TPM Y ESTRATEGIAS DE LAS 5S

ESQUEMA CONCEPTUAL
INTRODUCCION AL TPM
EL TPM es una estrategia compuesta por una serie de actividades
ordenadas, que una vez implantadas ayudan a mejorar la
competitividad de una organizacin industrial o de servicios. Se
considera como estrategia, ya que ayuda a crear capacidades
competitivas a travs de la eliminacin rigurosa y sistemtica de las
deficiencias de los sistemas operativos.
El JIPM (Japan Institute of Plan Maintenance) define el TPM como un
sistema orientado a lograr:
Cero accidentes
Cero defectos
Cero perdidas
 DEFINICION

Mantenimiento productivo total (del ingls

de total productive maintenance, TPM) es una
filosofa originaria de Japn, el cual se enfoca
en la eliminacin de prdidas asociadas con
paros, calidad y costes en los procesos de
produccin industrial. Las siglas TPM fueron
registradas por el
JIPMhttp://www.jipm.or.jp/en/ ("Instituto
Japons de Mantenimiento de Planta").
Por ser el TPM una metodologa TOP-DOWN,
busca integrar a todas las reas de la empresa
desde el nivel ms bajo hasta la gerencia o
ramas administrativas. El TPM involucrando a
los niveles ms bajos de la cadena productiva,
busca que estos se den cuenta cun importante
es el proceso y cmo sus esfuerzos llevan al
cumplimiento de las metas, asignndoles
responsabilidades para lograr la obtencin de
las metas fijadas.
TPM
Definicin:
Es el involucramiento total de los empleados, enfoque de
Calidad(World Class) y tcnicas ptimas de Mantenimiento para
aumentar la eficiencia de los equipos y por lo tanto mejorar la Calidad
del producto.
ORIGEN DEL TPM
En el mundo de hoy una empresa para poder sobrevivir debe ser
competitiva y solo podr serlo si cumple con estas tres condiciones:

Brindar un producto de optima conformidad: recordemos que ahora en

al argot de las normas ISO ya no se habla de calidad sino conformidad.
Tener costos competitivos: una buena gerencia y sistemas productivos
eficaces pueden ayudar a alcanzar esta meta.
Realizar las entregas a tiempo: aqu se emplean los conceptos del JIT,
just in time.
OBJETIVOS DEL TPM

Maximizar la efectividad total de los sistemas

productivos por medio de la eliminacin de sus
perdidas por la participacin de todos los empleados en
pequeos grupos de actividades voluntarias
BENEFICIOS DEL TPM
Organizativos
Mejora la calidad del ambiente de trabajo.
Mejor control de las operaciones.
Incremento de la moral del empleado.
Creacin de una cultura de responsabilidad, disciplina y respeto por
las normas.
Aprendizaje permanente
Creacin de un ambiente donde la participacin, colaboracin y
creatividad sea una realidad.
dimensionamiento adecuado de las plantillas de personal.
Redes de comunicacin eficaces.
BENEFICIOS DEL TPM
Seguridad
Mejorar las condiciones ambientales.
Cultura de prevencin de eventos negativos para la salud.
Incremento de la capacidad de identificacin de problemas potenciales
y de bsqueda de acciones correctivas.
Entender el por que de ciertas normas, en lugar del como hacerlo.
Prevencin y eliminacin de causas potenciales de accidentes
Eliminar radicalmente las fuentes de contaminacin y polucin.
BENEFICIOS DEL TPM
Productividad
Eliminar perdidas que afectan la productividad de las plantas.
Mejora de la fiabilidad y disponibilidad de los equipos.
Reduccin de los costos de mantenimiento.
Mejora de la calidad del producto final.
Menor costo financiero por recambios.
Mejora de la tecnologa de la empresa.
Aumento de la capacidad de respuesta a los movimientos del mercado.
Crear capacidades competitivas desde la fabrica.
CARACTERISTICAS DEL TPM
Las caractersticas del TPM mas significativas son :

Acciones de mantenimiento en todas las etapas del ciclo de vida del

equipo.
Participacin amplia de todas las personas de la organizacin
Es observado como una estrategia global de las operaciones en lugar de
un sistema para mantener equipos.
Orientado a la mejora de la efectividad global de las operaciones, en un
lugar de prestar atencin a mantener los equipos y recursos fsicos.
Intervencin significativa del personal involucrado en la operacin y
produccin, y en el cuidado y conservacin de los equipos y recursos
fsicos.
Procesos de mantenimiento fundamentales en la utilizacin profunda
del conocimiento que el personal posee sobre los procesos
 La filosofa del TPM
TPM es una filosofa de mantenimiento cuyo objetivo es eliminar las prdidas en
produccin debidas al estado de los equipos, o en otras palabras, mantener los
equipos en disposicin para producir a su capacidad mxima productos de la
calidad esperada, sin paradas no programadas.

Esto supone:

Cero averas
Cero tiempos muertos
Cero defectos achacables a un mal estado de los equipos
Sin prdidas de rendimiento o de capacidad productiva debidos al estos de los
equipos

Se entiende entonces perfectamente el nombre: mantenimiento productivo total, o

mantenimiento que aporta una productividad mxima o total.
 La eterna pelea entre mantenimiento y
produccin

El mantenimiento ha sido visto tradicionalmente con una parte

separada y externa al proceso productivo. TPM emergi como una
necesidad de integrar el departamento de mantenimiento y el de
operacin o produccin para mejorar la productividad y la
disponibilidad.
La eterna pelea entre mantenimiento
y produccin
En una empresa en la que TPM se ha implantado toda la organizacin
trabaja en el mantenimiento y en la mejora de los equipos.

Se basa en cinco principios fundamentales:

 Participacin de todo el personal, desde la alta direccin hasta los
operarios de planta. Incluir a todos y cada uno de ellos permite
garantizar el xito del objetivo.

Creacin de una cultura corporativa orientada a la obtencin de la

mxima eficacia en el sistema de produccin y gestin de los equipos y
maquinarias. Se busca la <eficacia global>.
 Implantacin de un sistema de gestin de las plantas productivas tal
que se facilite la eliminacin de las prdidas antes de que se
produzcan.

Implantacin del mantenimiento preventivo como medio bsico

para alcanzar el objetivo de cero prdidas mediante actividades
integradas en pequeos grupos de trabajo y apoyado en el soporte
que proporciona el mantenimiento autnomo.

Aplicacin de los sistemas de gestin de todos los aspectos de la

produccin, incluyendo diseo y desarrollo, ventas y direccin.
Las seis grandes prdidas
Desde la filosofa del TPM se considera que una mquina parada para
efectuar un cambio, una mquina averiada, una mquina que no
trabaja al 100% de su capacidad o que fabrica productos defectuosos
est en una situacin intolerable que produce prdidas a la empresa. La
maquina debe considerarse improductiva en todos esos casos, y deben
tomarse las acciones correspondientes tendentes a evitarlos en el
futuro. TPM identifica seis fuentes de prdidas (denominadas las <seis
grandes prdidas>) que reducen la efectividad por interferir con la
produccin:
Las seis grandes prdidas

1. Fallos del
equipo, que
producen
prdidas de
tiempo
inesperadas.
Las seis grandes
prdidas

2. Puesta a punto y ajustes

de las mquinas (o
tiempos muertos) que
producen prdidas de
tiempo al iniciar una
nueva operacin u otra
etapa de ella. Por
ejemplo, al inicio en la
maana, al cambiar de
lugar de trabajo, al
cambiar una matriz o
matriz, o al hacer un
ajuste.
Las seis grandes
prdidas

3. Marchas en vaco, esperas

y detenciones menores
(averas menores) durante
la operacin normal que
producen prdidas de
tiempo, ya sea por
problemas en la
instrumentacin, pequeas
obstrucciones, etc.
Las seis grandes
prdidas

4. Velocidad de
operacin reducida (el
equipo no funciona a
su capacidad mxima),
que produce prdidas
productivas al no
obtenerse la velocidad
de diseo del proceso.
Las seis grandes
prdidas

5. Defectos en el proceso, que

producen prdidas
productivas al tener que
rehacer partes de l,
reprocesar productos
defectuosos o completar
actividades no terminadas.
Las seis grandes
prdidas

6) Prdidas de tiempo
propias de la puesta en
marcha de un proceso
nuevo, marcha en vaco,
periodo de prueba, etc.
 PILARES DEL TPM
1. MEJORAS ENFOCADAS
2. MANTENIMIENTO AUTONOMO
3. MANTENIMIENTO PLANIFICADO
4. CONTROL INICIAL
5. MANTENIMIENTO DE LA CALIDAD
6. ENTRENAMIENTO
7. TPM EN OFICINAS
8. SEGURIDAD Y MEDIA AMBIENTE
MEJORAS ENFOCADAS
El pilar del TPM de mejoras enfocadas aporta metodologas para llegar
a la raz de los problemas, permitiendo identificar el factor a mejorar,
definirlo como meta y estimar el tiempo para lograrlo, de igual manera,
posibilita conservar y transferir el conocimiento adquirido durante la
ejecucin de acciones de mejora.
Estas actividades estn dirigidas a mejorar gran variedad de elementos,
como un proceso, un procedimiento, un equipo o componentes
especficos de algn equipo; detectando acertadamente la prdida y
ejecutando un plan de accin para su eliminacin.
MANTENIMIENTO AUTONOMO
El Mantenimiento Autnomo est enfocado por un conjunto de
actividades que se realizan diariamente por todos los trabajadores en
los equipos que operan, incluyendo inspeccin, lubricacin, limpieza,
intervenciones menores, cambio de herramientas y piezas, estudiando
posibles mejoras, analizando y solucionando problemas del equipo y
acciones que conduzcan a mantener el equipo en las mejores
condiciones de funcionamiento. Estas actividades se deben realizar
siguiendo estndares previamente preparados con la colaboracin de
los propios operarios. Los operarios deben ser entrenados y deben
contar con los conocimientos necesarios para dominar el equipo que
opera.
EL MANTENIMIENTO AUTONOMO PUEDE PREVENIR :

Contaminacin por agentes externos

Rupturas de ciertas piezas

Desplazamientos

Errores en la manipulacin
MANTENIMIENTO PLANEADO

El mantenimiento planeado constituye en un conjunto sistemtico de

actividades programadas a los efectos de acercar progresivamente la
planta productiva a los objetivos de: cero averas, cero defectos, cero
despilfarros, cero accidentes y cero contaminaciones. Este conjunto de
labores sern ejecutadas por personal especializado en mantenimiento.
Los principales objetivos del mantenimiento planeado son:

Reducir el coste de mantenimiento

Reduccin espera de trabajos

Eliminar radicalmente los fallos

CONTROL INICIAL
Desde este pilar se pretende reducir el deterioro de los equipos actuales y
mejorar los costos de su mantenimiento, as como incluir los equipos en
proceso de adquisicin para que su mantenimiento sea el mnimo.

Se pretende con este pilar, asegurar que los equipos de produccin a emplear
sean:

Fiables
Fciles de mantener
Fciles de operar
Seguros

Lograr un arranque vertical (arranque rpido, libre de problemas correcto

desde el principio)
MANTENIMIENTO DE LA CALIDAD
Es una estrategia de mantenimiento que tiene como propsito
establecer las condiciones del equipo en un punto donde el "cero
defectos" es factible. Las acciones del MC buscan verificar y medir las
condiciones "cero defectos" regularmente, con el objeto de facilitar la
operacin de los equipos en la situacin donde no se generen defectos
de calidad.
El mantenimiento de calidad se basa
en:

Realizar acciones de mantenimiento orientadas al cuidado del equipo

para que este no genere defectos de calidad
Prevenir defectos de calidad certificando que la maquinaria cumple las
condiciones para "cero defectos" y que estas se encuentra dentro de los
estndares tcnicos.
Observar las variaciones de las caractersticas de los equipos para
prevenir defectos y tomar acciones adelantndose a las situaciones de
anormalidad potencial.
Realizar estudios de ingeniera del equipo para identificar los
elementos del equipo que tienen una alta incidencia en las
caractersticas de calidad del producto final, realizar el control de estos
elementos de la mquina e intervenir estos elementos.
ENTRENAMIENTO
El objetivo principal en este pilar es aumentar las capacidades y
habilidades de todo el personal, dando instrucciones de las diferentes
actividades de la empresa y como se hacen.
Algunas ventajas que se obtienen son: Formar personal competente en
equipos y en la mejora continua de su rea de responsabilidad.
Estimular el autodesarrollo del personal. Desarrollar recursos humanos
que puedan satisfacer las necesidades de trabajo futuras. Estimular la
formacin sistemtica del personal.
TPM EN OFICINAS
Su objetivo es lograr que las mejoras lleguen a la gerencia de los
departamentos administrativos y actividades de soporte y que no solo
sean actividades en la planta de produccin. Estas mejoras buscan un
fortalecimiento de estas reas, al lograr un equilibrio entre las
actividades primarias de la cadena de valor y las actividades de
soporte.
SEGURIDAD E HIGIENE
La seguridad y el medio ambiente se enfocan en buscar que el
ambiente de trabajo sea confortable y seguro, muchas veces ocurre que
la contaminacin en el ambiente de trabajo es producto del mal
funcionamiento del equipo, as como muchos de los accidentes son
ocasionados por la mala distribucin de los equipos y herramientas en
el rea de trabajo.
Los principales objetivos son:
Cero accidentes.
Cero contaminaciones.
 Cuando nacieron los diferentes sistemas de calidad, de una o de otra
manera , todos y cada uno enfocaban su atencin en una o varias de las
llamadas 5 M, pero no en todas:

1. mano de obra
2. Medio ambiente
3. Materia prima
4. Mtodos
5. Maquina
ESTRATEGIA DE LAS 5 S
Se llama estrategias de las 5 S por que representan acciones que son
principios expresados con cinco palabras japonesas que comienzan con S.
Cada palabra tiene un significado importante para la creacin de un
lugar seguro digno y seguro donde trabajar estas cinco palabras son :

Clasificar (Seiri)
Orden (Seiton)
Limpieza (Seiso)
Limpieza Estandarizada (Seiketsu)
Disciplina (Shitsuke)
 Las cinco S son el fundamento del modelo de productividad
industrial creado en Japn y hoy aplicado en empresas occidentales.

El siguiente es un diagrama que muestra la relacin de la 5S y sus

beneficios.
ORIGEN DEL RCM
En 1960 el gobierno de los EEUU form un grupo de trabajo que inclua
representantes de la Agencia Federal de Aviacin y de las aerolneas,
para investigar las capacidades del mantenimiento preventivo.
Esos primeros estudios, dirigidos por Stanley Nowlan y Howard Heap,
originaron el RCM, de las palabras en ingls Reliability Centred
Maintenance, traducido al espaol como Mantenimiento Centrado en
la Confiabilidad y fue el ttulo del informe que presentaron sobre los
procesos para preparar los programas de mantenimiento para
aeronaves. La aplicacin de los criterios de RCM permiti bajar la
incidencia en los noventa a razn de dos accidentes graves con
fatalidades por cada milln de despegues.
DEFINICION DEL RCM
ES UN PROCESO UTILIZADO PARA DETERMINAR QU SE DEBE
HACER PARA ASEGURAR QUE CUALQUIER ACTIVO FSICO
CONTINUE HACIENDO LO QUE SUS USUARIOS QUIEREN QUE
HAGA EN SU CONTEXTO OPERACIONAL ACTUAL

John Moubray
EXPECTATIVAS DEL MANTENIMIENTO
TECNICAS DEL MANTENIMIENTO
TIPICO GRUPO DE REVISION DE RCM
EL RCM: Siete Preguntas Bsicas
Cules son las funciones?
De qu forma puede fallar?
Qu causa que falle?
Qu sucede cuando falla?
Qu ocurre si falla?
Qu se puede hacer para prevenir los fallas?
Que sucede si no puede prevenirse el falla?
Funciones y sus Estndares de
Funcionamiento
Cada elemento de los equipos debe de haberse adquirido para unos
propsitos determinados. En otras palabras, deber tener una funcin o
funciones especficas. La prdida total o parcial de estas funciones afecta
a la organizacin en cierta manera. La influencia total sobre la
organizacin depende de:

La funcin de los equipos en su contexto operacional.

El comportamiento funcional de los equipos en ese contexto
 Como resultado de esto el proceso de RCM comienza definiendo las
funciones y los estndares de comportamiento funcional asociados a
cada elemento de los equipos en su contexto operacional.
Cuando se establece el funcionamiento deseado de cada elemento, el
RCM pone un gran nfasis en la necesidad de cuantificar los estndares
de funcionamiento siempre que sea posible. Estos estndares se
extienden a la produccin, calidad del producto, servicio al cliente,
problemas del medio ambiente, costo operacional y seguridad.
Fallas Funcionales
Una vez que las funciones y los estndares de funcionamiento de cada
equipo se hayan definido, el paso siguiente es identificar cmo puede
fallar cada elemento en la realizacin de sus funciones. Esto lleva al
concepto de una falla funcional, que se define como la incapacidad de
un elemento o componente de un equipo para satisfacer un estndar de
funcionamiento deseado.
Modos de Falla (Causas de Falla)
El paso siguiente es tratar de identificar los modos de falla que tienen
ms posibilidad de causar la prdida de una funcin. Esto permite
comprender exactamente qu es lo que puede que se est tratando de
prevenir. Cuando se est realizando este paso, es importante identificar
cul es la causa origen de cada falla. Esto asegura que no se malgaste el
tiempo y el esfuerzo tratando los sntomas en lugar de las causas. Al
mismo tiempo, cada modo de falla debe ser considerado en el nivel
ms apropiado, para asegurar que no se malgasta demasiado tiempo
en el anlisis de falla en s mismo.
Efectos de las Fallas
Cuando se identifica cada modo de falla, los efectos de las fallas
tambin deben registrarse (en otras palabras, lo que pasara s
ocurriera). Esta paso permite decidir la importancia de cada falla, y por
lo tanto qu nivel de mantenimiento (si lo hubiera) sera necesario. El
proceso de contestar slo a las cuatro primeras preguntas produce
oportunidades sorprendentes y a menudo muy importantes de mejorar
el funcionamiento y la seguridad, y tambin de eliminar errores.
Tambin mejora enormemente los niveles generales de comprensin
acerca del funcionamiento de los equipos
Consecuencias de las Fallas
Una vez que se hayan determinado las funciones, las fallas funcionales,
los modos de falla y los efectos de los mismos en cada elemento
significativo, el prximo paso en el proceso del RCM es preguntar
cmo y (cunto) importa cada falla. La razn de esto es porque las
consecuencias de cada falla dicen si se necesita tratar de prevenirlos. Si
la respuesta es positiva, tambin sugieren con qu esfuerzo debemos
tratar de encontrar los fallas.
RCM clasifica las consecuencias de las
fallas en cuatro grupos:

Consecuencias de las fallas no evidentes

Consecuencias en la seguridad y el medio ambiente

Consecuencias Operacionales

Consecuencias que no son operacionales

Tareas de mantenimiento
La mayora de la gente cree que el mejor modo de mejorar al mximo la
disponibilidad de la planta es hacer algn tipo de mantenimiento de
forma rutinaria. El conocimiento de la Segunda Generacin sugiere que
esta accin preventiva debe de consistir en una reparacin del equipo o
cambio de componentes a intervalos fijos. Supone que la mayora de
los elementos funcionan con precisin para un perodo y luego se
deterioran rpidamente. El pensamiento tradicional sugiere que un
histrico extenso acerca de las fallas anteriores permitir determinar la
duracin de los elementos, de forma que se podran hacer planes para
llevar a cabo una accin preventiva un poco antes de que fueran a fallar
 RCM reconoce cada una de las tres categoras ms
importantes de tareas preventivas, como siguen:

Tareas A Condicin

Tareas de Reacondicionamiento Cclico y de Sustitucin Cclica

 Tareas A Condicin:
La necesidad continua de prevenir ciertos tipos de falla, y la
incapacidad creciente de las tcnicas tradicionales para hacerlo, han
creado los nuevos tipos de prevencin de fallas. La mayora de estas
tcnicas nuevas se basan en el hecho de que la mayor parte de las
fallas dan alguna advertencia de que estn a punto de ocurrir. Estas
advertencias se conocen como fallas potenciales, y se definen como
las condiciones fsicas identificables que indican que va a ocurrir
una falla funcional o que est en el proceso de ocurrir.
Tareas de Reacondicionamiento Cclico y de Sustitucin Cclica:

Los equipos son revisados o sus componentes reparados a frecuencias

determinadas, independientemente de su estado en ese momento.
Si la falla no es detectable con tiempo suficiente para evitar la falla
funcional entonces la lgica pregunta si es posible reparar el modo de
falla del tem para reducir la frecuencia (ndice) de la falla.
Algunas fallas son muy predecibles an si no pueden ser detectadas con
suficiente tiempo. Estas fallas pueden ser difciles de detectar a travs del
monitoreo por condicin a tiempo para evitar la falla funcional, o ellas
pueden ser tan predecibles que el monitoreo para lo evidente no es una
garantizado.
Si no es prctico reemplazar componentes o restaurar de manera que
queden en condicin "como nuevos" a travs de algn tipo de uso o
accin basada en el tiempo entonces puede ser posible remplazar el
equipo en su totalidad.
Acciones a falta de
Adems de preguntar si las tareas sistemticas son tcnicamente
factibles, el RCM se pregunta si vale la pena hacerlas. La respuesta
depende de cmo reaccione a las consecuencias de las fallas que
pretende prevenir.

Al hacer esta pregunta, el RCM combina la evaluacin de la

consecuencia con la seleccin de la tarea en un proceso nico de
decisin, basado en los principios siguientes:
 Una accin que signifique prevenir la falla de una funcin no
evidente slo valdr la pena hacerla si reduce el riesgo de una falla
mltiple asociado con esa funcin a un nivel bajo aceptable. Si no se
puede encontrar una accin sistemtica apropiada, se debe llevar a
cabo la tarea de bsqueda de fallas

Una accin que signifique el prevenir una falla que tiene

consecuencias en la seguridad o el medio ambiente merecer la
pena hacerla si reduce el riesgo de ese falla en s mismo a un nivel
realmente bajo, o si lo suprime por completo. Si no se puede
encontrar una tarea que reduzca el riesgo de falla a un nivel bajo
aceptable, el componente debe redisearse.
 De forma similar, si una falla no tiene consecuencias operacionales,
slo vale la pena realizar la tarea sistemtica si el costo de la misma
durante un perodo de tiempo es menor que el de la reparacin
durante el mismo perodo. Si no son justificables, la decisin inicial
a falta de sera de nuevo el no mantenimiento sistemtico, y si el
costo de reparacin es demasiado alto, la decisin a falta de
secundaria sera volver a disear de nuevo.
Este enfoque gradual de arriba-abajo significa que las tareas
sistemticas slo se especifican para elementos que las necesitan
realmente. Esta caracterstica del RCM normalmente lleva a una
reduccin significativa en los trabajos rutinarios. Tambin quiere decir
que las tareas restantes son ms probables que se hagan bien.
EL PERSONAL IMPLICADO
El proceso del RCM incorpora siete preguntas bsicas. En la prctica el
personal de mantenimiento no puede contestar a todas estas preguntas
por s mismos. Esto es porque muchas (si no la mayora) de las
respuestas slo pueden proporcionarlas el personal operativo o el de
produccin. Esto se aplica especialmente a las preguntas que
conciernen al funcionamiento deseado, los efectos de las fallas y las
consecuencias de los mismos.
Por esta razn, una revisin de los requerimientos del mantenimiento
de cualquier equipo debera de hacerse por equipos de trabajo
reducidos que incluyan por lo menos una persona de la funcin del
mantenimiento y otra de la funcin de produccin.
LOS BENEFICIOS A CONSEGUIR POR
RCM
Qu puede lograr el RCM?
El RCM2 ha sido usado por una amplia variedad de industrias durante los
ltimos diez aos. Cuando se aplica correctamente produce los beneficios
siguientes:
Mayor seguridad y proteccin del entorno
Mejores rendimientos operativos
Mayor Control de los costos del mantenimiento
Ms larga vida til de los equipos
Una amplia base de datos de mantenimiento
Mayor motivacin de las personas
Mejor trabajo de grupo
COMPARACIN ENTRE RCM Y TPM.
RCM: El objetivo primario del RCM es mantener la funcin del sistema y no
la de los Equipos. Esto implica que, si puede continuar la funcin del sistema
an Despus de averiarse un determinado equipo, puede no ser necesaria la
Conservacin de este equipo o ser aceptable que siga funcionando hasta
averiarse por completo. Los pilares bsicos del sistema son:
Identificar sus sistemas, lmites y funciones.
Identificar los modos de fallo que puedan conducir a cualquier prdida de
funcin del sistema.
Dar prioridad a las necesidades funcionales aplicando un anlisis de
criticidad.
Selecciona las tareas de MP aplicables u otras acciones que mantengan la
funcin.
Requiere la participacin de un grupo para la realizacin de las sesiones.
CONCLUSIN
El RCM produce resultados muy rpidos. De hecho, la mayora de las
organizaciones pueden completar una revisin del RCM en menos de
un ao utilizando el personal existente. La revisin termina con una
recopilacin de la documentacin, fiable y totalmente documentada del
mantenimiento cclico de todos los elementos significativos de cada
equipo de la planta. El RCM se desarroll originalmente para reunir los
programas de mantenimiento para los nuevos tipos de aviones antes de
que estos entraran en servicio. Como resultado de ello, es apropiado
para el desarrollo de los programas de mantenimiento para los nuevos
equipos de todo tipo, especialmente equipos complejos para los que no
se tiene casi o ninguna informacin.