Capitulo V

PROCESAMIENTO DE MINERALES MINERALURGIA I MSc. Ing. N.
Linares G
CAPITULO V
MOLIENDA Y CLASIFICACIN DE MINERALES.
5.0. OBJETIVO.
Al trmino del estudio del presente captulo, el estudiante estar en capacidad de describir, evaluar,
disear, optimizar e innovar circuitos de molienda-clasificacin, del mismo modo estar en capacidad
de poder operar cualquier circuito de molienda-clasificacin.
5.1. INTRODUCCIN.
Los procesos de chancado entregan un tamao de partculas de a 3/8", las cuales debe reducirse
an ms de tamao hasta alcanzar aproximadamente los 100 m para menas sulfuradas. Si bien es
cierto que la etapa de molienda es necesaria, debemos considerar aquellos aspectos o razones por las
cuales se hizo necesaria esta etapa:
Para alcanzar la adecuada liberacin del mineral valioso.

Incrementar el rea superficial de las partculas de mineral valioso, de tal forma de mejorar la
respuesta a algunos procesos fsico-qumicos.
Dependiendo de la fineza del producto final, la molienda se divide a su vez en sub-etapas llamadas
primaria, secundaria y remolienda. El equipo ms utilizado en molienda es el molino rotatorio, el cual
se especifica en funcin del Dimetro y Largo en mm o en m (DxL). Los molinos primarios utilizan como
medio de molienda barras de acero y se denominan "MOLINOS DE BARRAS". La molienda secundaria
y remolienda utiliza bolas de acero como medio de molienda y se denominan "MOLINOS DE BOLAS".
Las razones de reduccin son ms altas en molinos que en chancadoras. En efecto, en los molinos
primarios son del orden de 5:1; mientras que en molinos secundarios y en remolienda aumenta a
valores de hasta 30:1.
Molienda gruesa Molino de barras
Convencional
Molienda fina Molino de bolas
Molienda
AG (Autgenos)
SAG (Semi-Autgenos)
No convencional Molino vertical
ISAMill
Detritor
5.2. MOLIENDA DE MINERALES

La molienda de minerales es la ltima etapa en el proceso de conminucin de las partculas minerales,
en consecuencia, se puede definir como una operacin metalrgica unitaria principal, que efecta la
etapa final de reduccin de tamao de las partculas de mena hasta rangos donde se alcanza la
liberacin del mineral valioso de la ganga, bajo consideraciones tcnicas y econmicas (figura 5.1). De
acuerdo a esto, la molienda ptima es aquella malla de molienda en la cual la recuperacin del mineral
valioso es tal que los beneficios econmicos son mximos, al ser separados o concentrados.
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PROCESAMIENTO DE MINERALES MINERALURGIA I MSc. Ing. N. Linares G
Partcula de
mineral liberado
Ganga
Partculas no
liberadas
Mineral con partculas de mineral no Mineral despus de la

liberadas antes de la Molienda molienda
Figura 5.1. Proceso de molienda-liberacin
De otro lado, se dice que la molienda es la etapa previa a los procesos de concentracin por flotacin,
separacin gravimtrica, separacin magntica, lixiviacin, etc. por lo tanto, deber preparar al mineral
adecuadamente en caractersticas tales como liberacin (o grado de liberacin), tamao de partcula o
propiedades superficiales, cuya malla de control depender de muchos factores, entre otros, tales
como:
La dispersin y amarre del mineral valioso con la ganga.

Proceso de separacin subsiguiente a que se someter la mena.
Mecanismo de fractura (impacto y abrasin).
Molienda en seco o en suspensin en agua (en hmedo).
Esta operacin de molienda, consiste en la reduccin de las partculas entre 250 y 5 mm a tamaos
entre 300 y 10 m, con radios de reduccin altos, entre 200 a 500, aplicando fuerzas de cizallamiento,
compresin, atriccin, impacto y abrasin. La finalidad importante de la molienda radica en primer lugar
en lograr un grado de liberacin adecuado dentro de lmites debidamente preestablecidos, para
conseguir una eficiente recuperacin de la parte valiosa de la mena, como concentrado y de la parte
no valiosa o ganga, para ser debidamente empleada en el relleno hidrulico o su deposicin en canchas
de relaves, con mnimas consecuencias ambientales. En segundo lugar, trata de establecer una
eficiente relacin entre la energa mecnica consumida y el tamao de partcula obtenido, traducido en
costos de operacin, que en esta seccin suelen ser los ms altos, debido al componente energa. Ello
conlleva a no moler la mena ms all de la malla que se justifique en trminos de liberacin y
recuperacin econmica. Generalmente se opta por moler en hmedo debido a que:
Tiene menor consumo de energa por tonelada de mineral tratado.

Logra una mejor capacidad del equipo.
Elimina problemas de polvo y ruido.
Hace posible el uso de hidrociclones, espirales, cribas para clasificar por tamao y lograr un
adecuado control del proceso.
Hace posible el uso de tcnicas simples de manejo y transporte de los flujos de inters en
equipos, tuberas, canaletas, etc.
En Molienda en hmedo se trabaja con una pulpa que contiene un porcentaje de slidos entre un 60%
a 70% y trabaja a una velocidad entre 65% y 90% de la velocidad crtica. La molienda es un proceso
continuo, el material se alimenta a una velocidad controlada desde las tolvas de almacenamiento de
finos hacia el trunion de alimentacin al molino y rebosa por el otro despus de un tiempo de residencia
o permanencia apropiado. El control del tamao del producto se realiza por el tipo de medio que se
usa, velocidad de rotacin del molino, naturaleza de la alimentacin de la mena y tipo de circuito que
se utiliza. La liberacin de especies minerales, etapa previa a la concentracin, es sin lugar a dudas el
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proceso unitario de mayor relevancia prctica en todo circuito de procesamiento, por cuanto demanda
la principal Inversin de Capital, incide fuertemente en los costos unitarios y determina en gran medida
la rentabilidad de la operacin. En forma general, distinguimos tres grados de molienda:
1. Molienda gruesa : Producto de 3-2 mm a 0,5 mm.

2. Molienda media : Producto de 0,5 mm a 0,1 mm.
3. Molienda fina : Producto inferior a 0,1 mm.
5.2.1. MQUINAS DE MOLIENDA DE MINERALES EN HMEDO
Las mquinas en las que se lleva a cabo esta operacin se denominan molinos que generalmente
son cilindros rotatorios protegidos o revestidos interiormente con forros de material de alta resistencia
al impacto y abrasin, el cual se carga una fraccin de su volumen (40 a 50%) con mineral y los
elementos moledores (barras, bolas, guijarros, pebbles, etc.) y que al girar, se produce el levantamiento
e impacto de la masa molturadora sobre el mineral, producindose la reduccin de tamaos, cuyo
correcto control ser la llave de un buen procesamiento de minerales en trminos de calidad del
producto y recuperacin del metal valioso.
PARTES DE UN MOLINO
Las partes de un molino se muestran en la figura 5.2 y son:
1. Casco o carcasa (shell).

2. Mun de alimentacin.
3. Chumaceras.
4. Tapas unidas al mun de entrada y salida.
5. Forros o blindaje.
6. Mecanismo de accionamiento. (pin y catalina)
7. Mun de descarga.
8. Pernos de anclaje de los forros al casco.
9. Ventana de inspeccin o de descarga
10. Cuchara de alimentacin (scoop feeder)
11. Tromel. No todos los molinos lo llevan.
12. El motor-reductor.
Catalina
Casco
Chumacera
Alimento
Mun de
descarga
Cucharn
alimentador Tromel
Reductor
Mun de
entrada
Tapa
Pin
Motor
Fig.5.2. Partes de un molino cilndrico
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Pernos de
anclaje de los
forros Catalina Chumacera
Parrilla
Forros o chaquetas
Carga de bolas + Mineral
Fig. 5.2 a. Molino de bolas cnico
Trunnion de alimentacin. Es el conducto para la entrada de carga impulsada por la cuchara de

alimentacin.
Chumaceras. Se comporta como soporte del molino y es a la vez la base sobre la que gira el
molino.
Pin y Catalina. Son los mecanismos de transmisin de movimiento. El motor de molino acciona
un contraeje al que est acoplado el pin. Este es el encargado de accionar la catalina la que
proporciona el movimiento al molino.
Cuerpo o Casco. Es de forma cilndrica y est en posicin horizontal, dicha posicin permite la
carga y descarga contina. En su interior se encuentran las chaquetas o blindajes, que van
empernadas al casco del molino, que proporcionan proteccin al casco.
Tapas. Soportan el casco y estn unidos al trunnion de alimentacin y descarga.
Forros, Blindajes o Chaquetas. Sirven de proteccin del casco del molino que resiste el impacto
de las barras y bolas, as como de la misma carga.
Trunnion de descarga. Es la parte por donde se realiza la descarga de la pulpa. Por esta parte se
alimentan barras y bolas.
Trommel. Desempea un trabajo de retencin de bolas, especialmente de aquellos que por
excesivo trabajo han sufrido demasiado desgaste. De igual modo sucede con el mineral o rocas
muy duros que no pueden ser molidos completamente, por tener una granulometras gruesa
quedan retenidos en el trommel. De esta forma se impiden que tanto bolas como partculas
minerales muy gruesas ingresen a las bombas. El trommel se instala solamente en los molinos de
bolas.
Ventana de Inspeccin. Est instalado en el casco del molino, tiene una dimensin suficiente
como para permitir el ingreso de una persona. Por ella ingresa el personal a efectuar cualquier
reparacin en el interior del molino. Sirve para cargar bolas nuevas (carga completa) as como para
descargarlas para inspeccionar las condiciones en las que se encuentran las bolas y blindajes.
Rejillas de los molinos. En los molinos se instalan unas rejillas destinadas a retener los cuerpos
trituradores y los trozos de mineral grueso, durante el traslado del mineral molido a los dispositivos
de descarga. Para dejar salir el mineral molido, el mun de descarga, esta separado del espacio
de trabajo por parillas dispuestas radialmente con aberturas que se ensanchan hacia la salida. El
mineral molido pasa por las parillas, es recogido por las nervaduras, dispuestas radialmente y se
vierte fuera del molino por el mun de descarga. Las parillas y las nervaduras se reemplazan
fcilmente cuando se desgastan.
Cuerpos molturantes. Los cuerpos trituradores son utilizados en los molinos cuya accin de
rotacin transmite a la carga de cuerpos moledores fuerzas de tal naturaleza que estos se
desgastan por abrasin, impacto y en ciertas aplicaciones metalrgicas por corrosin. Mientras sea
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el cuerpo moledor, ms resistente a la abrasin va a ser para los trabajadores de abrasin tenemos
una gran dureza, pero dentro de un molino tenemos moliendo por impacto, se desea que el
producto sea lo ms tenaz posible.
Sistema de lubricacin
La finalidad de la lubricacin es evitar el contacto de metal con metal, traera como consecuencia la
formacin de limaduras y finalmente la ruptura o en todo caso puede llegar a fundir valiosas piezas del
molino como son las chumaceras causando graves prdidas en la produccin y esta es una de las
razones por la cual se lubrica constantemente el pin y la catalina que son los engranajes dentados
de la transmisin del molino. Para que esta lubricacin sea lo ms exactamente posible debe ser
instalado un sistema automtico que en caso de averiarse est provisto de un sistema de alarma
elctrico que nos indicar las condiciones en que est operando.
Por el mecanismo del sistema de engranaje

Falta de presin de aire
Falta de grasa en el cilindro
Falta de presin en la tubera de grasa
Por el mecanismo del sistema de lubricacin
Mecanismo de bomba
Control de reloj
Bomba neumtica
Funcionamiento del sistema de lubricacin y engrase del molino
Todo el sistema funciona con aire a la presin de 100 psi que viene de las compresoras, llega a un filtro
de aire donde se elimina las impurezas, el aire a presin y limpio pasa a una vlvula de solenoide o de
tres vas o lneas.
La primera lnea est conectada al switch de presin y al mecanismo de alarma, cualquier variacin
de la presin o falta de ella ser registrada y sonar automticamente la alarma.
La segunda lnea est conectada a los inyectores y,
La tercera lnea suministrara aire a la bomba de contrapeso y el tamao de grasa. Por su parte, el
tiempo de lubricacin, es regulado, es graduado a voluntad en el sistema automtico de reloj.
Al cerrar el circuito de control automtico de reloj, la vlvula de solenoide dejara pasar, aire, parte de
cual ejercer presin en el tanque de grasa y la otra parte actuara sobre los balancines de la bomba
haciendo salir la grasa conveniente diluida a una presin que llega cerca de las 2000 Lbs/pulg 2. El
lubricante una vez llegado a los inyectores ser atomizado, por el aire a presin, lubricando de este
modo a los engranajes dentados del pin y la catalina
Lubricacin de los trunnions o muones del molino
Todo esto es un sistema cerrado y la lubricacin es permanente. La circulacin de aceite es el sistema

efectuado por la bomba, la presin constante asegura una lubricacin normal del molino. Cualquier
cada de presin actuara sobre el circuito elctrico del molino parndolo de inmediato. De igual manera
una temperatura superior a los 46C har sonar la alarma indicando con esto la necesidad de parar el
molino, debindose parar de inmediato o de lo contrario puede fundirse las chumaceras principales del
molino
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Sistema de calentamiento o enfriamiento
En los molinos no existe un sistema de calentamiento pero si puede existir de enfriamiento, este puede
estar ubicado en las chumaceras que se calientan constantemente debido a la rotacin que realiza el
molino y al peso que soporta. Pero este sistema de enfriamiento lo realiza el sistema de lubricacin
cuando constantemente va lubricado.
Equipos auxiliares
Los equipos auxiliares son:
Ampermetro,
Densmetro,
Rotmetro que es un verificador del flujo de agua.
Tacmetro, equipo de control de revoluciones del molino.
5.2.2. TIPOS DE MOLINOS.

Generalmente los molinos pueden caracterizarse por las diferentes situaciones en que realizan la reduccin de
tamao de partcula y por consiguiente la liberacin del mineral valioso de la ganga. As por ejemplo:
a) Por el movimiento del molino, pueden ser:
Molinos rotatorios.
Molinos vibratorios.
Molinos de alta compresin.
Molinos verticales.
b) Por la forma de construccin, los molinos rotatorios pueden ser:
Molinos rotatorios cilndricos.

Molinos rotatorios cnicos.
c) Por el tipo de elementos moledores que utilizan, los molinos rotatorios pueden ser:
Molinos de barras.
Molinos de bolas.
Molinos de pebbles.
Molinos autgenos (sin bolas) y semi-autgenos (con pequea carga de bolas).
Molinos de guijarros.
d) Por la forma de la descarga del mineral molido, los molinos rotatorios pueden ser:
Molinos de descarga perifrica central.

Molinos de descarga perifrica extrema.
Molinos de descarga por rebose.
5.2.3. TIPOS DE MOLIENDA.

En procesamiento de minerales, generalmente se conocen dos tipos de molienda:
Molienda en seco.
Molienda en hmedo.
Molienda en seco.
Es aquella donde el material alimentado al molino contiene un mximo de 7% de humedad. En

Mineralurgia se emplea solo en casos excepcionales, tales como en molienda de minerales solubles,
cemento y otros minerales industriales empleados en la industria qumica.
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Molienda en hmedo.
Se efecta agregando agua y mineral al molino hasta que la mezcla contenga entre 50 a 80% de
slidos. Su gran aplicacin en Mineralurgia se debe a que:
a) No produce polvo, lo que favorece las condiciones ambientales de trabajo.

b) Es ms eficiente, lo que significa un menor consumo de energa que la molienda seca.
c) Permite un contacto ms ntimo con los reactivos de flotacin, cuando se emplea este mtodo de
concentracin
d) Es ms fcil el transporte de los productos.
5.2.4. ETAPAS DE MOLIENDA.

Generalmente en procesamiento de minerales encontramos las siguientes etapas de molienda en
hmedo.
Molienda primaria. Molinos de barras, bolas, autgenos o semi-autgenos.

Molienda secundaria. Molinos de bolas.
Remolienda. Molinos de bolas, molinos verticales, etc.
5.2.4.1.DESCRIPCION DE LAS MAQUINAS DE MOLIENDA.

Para un mejor conocimiento de las mquinas de molienda, haremos una breve descripcin de cada uno
de ellos.
MOLINO DE BARRAS.
Los molinos de barras se consideran como chancadoras finas, o sea, que pueden reemplazar a la etapa
de trituracin terciaria, recibiendo una alimentacin hasta de 50 mm y dan un producto de 300 m. En
estos equipos, la molienda se produce por impacto o por frotamiento sobre el mineral, el cual, por su
mayor tamao en la alimentacin respecto a la descarga, origina que las barras ejerzan una accin de
tijeras, produciendo molienda por impacto en las zonas cercanas a la entrada y por friccin en las
cercanas de la descarga. Tal como se observa en la figura 5.3.
Alimento
Descarga
Fig. 5.3. Accin de molienda de las barras.
Estos molinos se caracterizan por tener la longitud cilndrica de 1,5 a 2,5 veces su dimetro, debindose
evitar que las barras giren sin entrabarse, de modo que no se deformen y se rompan. Prcticamente
una longitud de 6 a 6.8 m es el tamao lmite de las barras, lo cual establece el tamao mximo del
molino. La carga de barras ocupan entre 35 a 40 % del volumen interno entre forros del molino. La
velocidad del molino es de 72 % para los molinos pequeos a 65 % para molinos grandes.
El consumo de barras vara ampliamente con las caractersticas del alimento (mineral) al molino,
velocidad del molino, longitud de las barras, forma de descarga y tamao del producto. Normalmente
est en el rango de 0,1 a 1,0 Kg/t de mena en molienda hmeda.
En estos molinos, normalmente se trabaja con un porcentaje de slidos entre 60 y 75 % en peso. Los
molinos de barras generalmente son apropiados para:
Preparar el alimento a concentradores gravimtricos.

Ciertos procesos de flotacin con problemas de lamas.
Separadores magnticos.
Molinos de bolas.
7
Se alimenta el mineral por ambos muones y la

descarga es por el centro del casco. El producto
es grueso con un mnimo de finos. Se utiliza en
hmedo y en seco, especialmente para preparar
arenas de tamao especfico. Tambin cuando
hay necesidad de pasar grandes tonelajes y
productos bastante gruesos.
Fig.5.4. Molino de barras de descarga perifrica central

Este molino es alimentado por uno de los
extremos a travs del mun y descarga el
producto por el otro extremo por medio de
varias aberturas perifricas dentro de un
canal adaptado. Se utiliza generalmente en
molienda seca y hmeda, cuando intervienen
productos moderadamente gruesos.
Fig.5.5. Molino de barras de descarga perifrica.
En este molino la alimentacin es de un

mun y se descarga a travs del otro
mun. Es el molino que ms se utiliza en la
industria minero-metalrgica. Se utiliza
solamente para molienda hmeda y su
producto es generalmente preparado para un
molino de bolas.
Fig. 5.6. Molino de barras de descarga de rebose.
Los molinos de barras casi siempre se operan en circuito abierto debido a la reduccin controlada del
tamao de partcula. En consecuencia, debemos tener presente las siguientes ventajas de costos
cuando se compara la molienda en molinos de barras con otros mtodos:
La accin de la molienda controla la distribucin de tamao del producto, no siendo necesario un

clasificador.
Se usa un medio de molienda de un costo relativamente bajo.
Se obtiene una alta eficiencia de molienda, puesto que hay menos espacios vacos en una carga
de barras que con cualquier otro medio de molienda.
Fig.5.7. Molino de barras y su instalacin.

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MOLINO DE BOLAS.
Se conocen con este nombre porque utilizan bolas de acero como medios de molienda, puesto que
ellas tienen mayor rea superficial por unidad de peso y son ms apropiadas para el acabado fino del
producto molido.En estos molinos, la relacin de longitud a dimetro es de 1,5 a 1,0 y an menor. Se
utilizan en las ltimas etapas de molienda, generalmente cuando se desea obtener un producto de
granulometra intermedia ( P80 entre 0,5 mm y 0,075 mm) o un producto ms fino (P 80 < 0,075 mm).
Dependiendo de las caractersticas propias del mineral a moler y de la granulometra fina a obtener,
estos molinos se pueden clasificar por el sistema de descarga en:
Molinos de bolas de descarga por rebose.

Aqu la pulpa conteniendo al mineral molido descarga por simple rebalse. En la boca de descarga lleva
un espiral con entrada hacia adentro, el cual evita la salida de las bolas que aun conservan el tamao
mnimo de la carga de bolas. Ver figura 5.8.
Molinos de bolas de descarga por parrilla o diafragma.

Estos molinos presentan una parrilla en el extremo cercano a la boca de descarga, de manera tal que
el mineral molido es levantado y evacuado por este dispositivo, evitndose su sobremolienda. Ver figura
5.9.
Cuchara de
alimentacin
Espiral en la boca de
descarga por rebose el
cual evita la salida de
bolas.
Carga de bolas
ms mineral
Fig.5.8. Molino de bolas de descarga por rebose.
Parrilla o diafragma
Fig. 5.9. Molino de bolas de descarga por parrilla o diafragma.
Generalmente estos molinos trabajan entre 65 y 80% de slidos en peso, dependiendo de la mena,
siendo menor en molienda fina debido a que aumenta la viscosidad de la pulpa. La eficiencia de la
molienda depende del rea superficial de las bolas en la carga moledora. El volumen de carga de bolas
es alrededor del 40 al 50% del volumen interior del molino, o sea entre forros. La energa que consume
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un molino aumenta con la carga de bolas y alcanza un mximo a un volumen de carga de

aproximadamente el 50%, segn se aprecia en la figura 5.10.
Fig.5.10. Potencia consumida por un molino en funcin del volumen de carga del molino
Este valor se puede determinar utilizando la siguiente relacin:
Alimento Hc DM Descarga
Hc
Vc 113 126 (5.1)
DM
Donde:
Vc = Volumen de carga o llenado al molino en %. = J

Hc = Distancia entre la carga de bolas y la parte superior interna del molino.
DM = Dimetro interno entre forros del molino.
Normalmente la velocidad de los molinos de bolas est entre el 70 y 80% de la velocidad crtica, cuyos
clculos se determinarn ms adelante.
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Figura 5.11. Vistas de instalacin de un molino de bolas de rebose
5.3. CIRCUITOS DE MOLIENDA EN HUMEDO.

La molienda en hmedo generalmente se usa en las operaciones de procesamiento de minerales de
minerales, debido a las siguientes ventajas:
Consumo ms bajo de energa por tonelada de producto.

Mayor capacidad por unidad de volumen del molino.
Se utiliza la clasificacin para el estrecho control del producto.
Elimina el problema de polvo.
Transporte de pulpa mediante bombas, tubos y canales.
Permite un ms ntimo contacto con los reactivos de flotacin; para el caso del mtodo de
concentracin de espumas.
En consecuencia, el tipo de molino para una molienda en particular y el circuito en el cual se usar
deben considerarse simultneamente. Ello conlleva a que los circuitos se dividan en dos amplias
clasificaciones, a saber:
o Circuito abierto. Ver figura 5.12.

o Circuito cerrado. Ver figura 5.13.
En el circuito abierto de molienda, el mineral pasa a travs de los molinos sin una etapa de clasificacin.
Se utiliza generalmente un molino de barras, cuya descarga constituye el alimento al circuito de
molienda secundaria. A este circuito se le conoce tambin como molienda primaria.
ALIMENTO DESCARGA
MOLINO DE
BARRAS
Figura 5.12. Circuito abierto molino de barras
En un circuito cerrado de molienda, el molino trabaja con un clasificador cuyo producto grueso retorna
nuevamente al molino y el fino constituye el producto final de molienda. A este circuito se le conoce
tambin como circuito de molienda secundaria, o cuando est dentro del circuito de concentracin, se
le denomina como circuito de remolienda, con la diferencia que es indirecto. Las ventajas de un circuito
de molienda en circuito cerrado son por lo menos dos las ms importantes, a saber:
1. Disminuye la sobremolienda y mejora el control del tamao de partcula en el producto.

2. Aumento de capacidad del molino, debido a que las partculas finas son retiradas por el clasificador
tan luego han alcanzado el tamao de la malla de control, hace que la energa que se consumira
en sobremolienda quede disponible para moler mayor cantidad de mineral fresco. Claro est, esto
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en la prctica slo se alcanza en algn porcentaje, puesto que no hay un clasificador que haga un
corte perfecto en el tamao de malla de control de la molienda.
Finos
Hidrocicln
Gruesos
Alimento fresco
Alimento
compuesto
Molino de bolas
Sumidero Bomba
Fig. 5.13. Circuito cerrado Molino-Clasificador hidrocicln
En consecuencia tambin tenemos dos tipos de circuitos cerrados de molienda, a saber:
Circuito cerrado directo de molienda barra-bolas.

Circuito cerrado inverso de molienda barra-bolas.
Los incrementos de capacidad se afrontaron empleando molinos de gran tamao, con varias lneas
formadas con circuitos de molinos Barra-Bolas, en circuito directo, es decir con la descarga del molino
de barras entrando directamente al molino de bolas, donde al unirse la carga circulante, aumenta el
flujo a travs del molino, en consecuencia, el tiempo de residencia de las partculas en el molino
disminuye. Figura 5.14.
Alimento fresco
Molino de barras
Fig. 5.14. Circuito cerrado directo de molienda en barra-bolas.
El circuito inverso, en el cual la descarga del molino de barras es conducida junto con la descarga del
molino de bolas al clasificador, y la fraccin gruesa del clasificador es en este caso la alimentacin al
molino de bolas, obtenindose as un circuito cerrado. Este tipo de circuito permite disminuir
considerablemente la carga de alimentacin al molino de bolas, con la consiguiente reduccin del efecto
de sobre-molienda, lo que significa posibilidad de aumento de capacidad o de reduccin del tamao
del producto molido, figura 5.15.
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Alimento fresco
Molino de barras
Fig. 5.15. Circuito cerrado inverso de molienda en barra-bolas.
5.4. VARIABLES DE LA MOLIENDA DE MINERALES.

Hay muchas variables que deben considerarse cuando se efecta un estudio de molienda; entre las
ms importantes podemos citar las siguientes:
Disposicin o forma de la alimentacin.

Tamao de partcula del alimento fresco.
Medios de molienda
Material.
Forma.
Tamao y distribucin de tamaos.
Peso de la carga de bolas.
Tamao del molino.
Velocidad del molino.
Consumo de energa
Consumo de barras, bolas y forros.
Dilucin de la mezcla (agua/mineral).
Alimento a los circuitos de molienda.

Si el circuito de molienda es abierto, el alimento est constituido por el mineral extrado de la tolva de
finos. El producto del molino de barras (molienda primaria) constituye el alimento al circuito de molienda
secundaria. Tal como se aprecia en la figura 5.16.
Si el circuito en operacin es cerrado, el alimento est formado de dos componentes: Un alimento

fresco que es extrado de la tolva de finos y el otro que es la arena o gruesos que retorna de la
clasificacin. Estos dos productos ms el agua ingresan al molino por el mun de alimento formando
una mezcla o pulpa de 1600 a 1800 g/l de peso de un litro de pulpa.
La descarga del molino an no tiene las condiciones o propiedades de liberacin, por lo que debe ser
sometida a clasificacin hidrulica en clasificadores centrfugos o mecnicos, los cuales dan dos
productos: uno fino o rebose que se enva al proceso de concentracin y otro grueso que retorna al
molino a concluir su grado de reduccin que se le conoce como carga circulante
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Molino de
Barras
Cajn
distribuidor
Hidrocicln Hidrocicln Hidrocicln

1 2 3
Molino Molino Molino

de de de
Bolas Bolas Bolas
1 2 3
Fig. 5.16. Circuito cerrado de molienda, 1 molino de barras y 3 molinos de bolas.
Carga circulante.
Controlar la carga circulante es vital en una operacin de molienda-clasificacin, porque est ligada
directamente al consumo de energa, al mineral valioso ya liberado, etc. Sin embargo a pesar de todas
estas consideraciones an no hay un sistema adecuado para tomarlas adecuadamente. En la prctica
se considera que el trabajo que realiza un clasificador es un reparto de carga de mena que descarga
al molino. Este trmino identificado por se define como el peso de slido seco que es evacuado como
arena TG en relacin al peso de slido seco en la alimentacin TA al hidrocicln como se muestra en la
figura 5.17. Esto es:
TG TonelajeGruesos

T A TonelajeAlim ento
G ( x) F
6
Rebose
DF
TG

TA
Hidrocicln
G ( x) G
Carga Gruesos Alimento al
Circulante, 5 Agua fresca 4
Cc
DG clasificador
DA
Alimento
fresco
1 2 Molino
de bolas G ( x) D
Alimento 3 Descarga
Compuesto
Bomba
Sumidero
Figura 5.17. Caractersticas de un sistema de molienda-clasificacin.

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Finos o Rebose
TF
Aliemento TG
TA
TA
TG
Gruesos o Arenas
Ahora, acoplndolo a un molino de bolas para cerrar el circuito se obtiene el esquema de la figura 5.18.
Para determinar el valor de la carga circulante, cc, efectuamos el siguiente anlisis.
Finos
TF
TG

TA Hidrocicln
Tolva
de finos
TA
Gruesos
Alimento al hidrocicln
TG
Descarga del molino
Agua
cc
Alimento Fresco,
TAf 1 Agua
Alimento compuesto TD
TAc 1 cc
Molino de Bolas
Sumidero Bomba
Fig.5.18. Esquema de un circuito cerrado de molienda
Balance de materiales en el clasificador:
TA TG TF
Dividiendo esta ecuacin entre T A, se obtiene:
T A TG TF

TA TA TA
15
TF
1
TA
Balance de materiales en el circuito completo.
T Af TF 1
Balance en el molino:
TAc TA
Pero
T Ac 1 cc

T A 1 cc
Luego reemplazando estos valores en
TF
1
TA
1
1
1 cc
Efectuando operaciones tenemos:

cc (5.2)
1
Segn esta ecuacin podemos ver que la fraccin de carga circulante est en funcin del reparto de
carga . De la misma manera, si determinramos la carga circulante cc por otro anlisis, tambin
podemos determinar el valor del reparto de carga, partiendo de la relacin anterior. Esto es:
cc
(5.3)
1 cc
Para determinar el valor de en la Planta Concentradora se hace con datos disponibles y estos
generalmente se pueden medir rpidamente en forma manual mediante una balaza MARCY, en la cual
se mide directamente el peso de un litro de pulpa que puede expresarse como densidad de pulpa y si
se conoce la gravedad especfica del mineral y se puede obtener por lectura directa el porcentaje de
slidos. En consecuencia se puede establecer una serie de ecuaciones en funcin de las caractersticas
de la pulpa y tambin del anlisis granulomtrico. Por consiguiente es necesario conocer una serie de
frmulas que son; como sigue:
Determinacin de la carga circulante en un circuito cerrado de Molienda-Clasificacin directo.
En este caso, para el clculo de la carga circulante en un circuito cerrado directo de molienda-
clasificacin se va a emplear tres conceptos a saber:
1. En funcin de las diluciones (Di).

2. En funcin del anlisis granulomtrico, (G(xi).
3. En funcin del reparto de carga que realiza el clasificador, sea este mecnico o hidrocicln,
()
Se tiene en cuente el siguiente diagrama de flujo
16
TF
DF
TA
DA
DG
TG
Clculo de la carga circulante en funcin de las diluciones.
La dilucin se define como:
PesodeAgua 100 Cw
D
PesodeMena Cw
Para este clculo se parte del balance de slidos y agua en el clasificador (mecnico: de rastrillo,
helicoidal, etc. Y centrfugo, hidrocicln). Esto es:
Balance de slidos en el clasificador.
TA TG TF
Balance de agua en el clasificador
DATA DGTG DF TF
Por concepto se sabe que la fraccin de carga circulante est dada por:
TG
cc
T Af
Por otro lado tenemos que:
TA = TD
Reemplazando (2) y (5) en (3) tenemos:
Clculo del reparto de carga en funcin de las diluciones.
Sea el esquema de un clasificador:
Balance de slidos.
TA TG TF (5.4)
Balance de agua.
17
TA DA TG DG TF DF (5.5)
Multiplicando la ec.(5.4) por DF tenemos:
TA DF TG DF TF DF (5.6)
Restando la ec. (5.5) de (5.6) se obtiene:
TA DF DA TG DF DG
TG D DG
F (5.7)
TA DF D A
Clculo del reparto de carga en funcin del CW.
Por definicin de la dilucin se obtiene:
100 C wi
Di
C wi
que al reemplazarse en la ec.(5.7) se obtiene:
TG C C C wF
wG x wA (5.8)
TA C wA C wG C wF
Clculo del reparto de carga en funcin de Ppi.
Por definicin se sabe que:
Ppi 1000
C wi x100
Ppi k
que al ser reemplazado en la ec.(5.8) se obtiene:
TG PpG 1000 PpA PpF

x (5.9)
TA PpA 1000 PpG PpF
Clculo del reparto de carga en funcin del Anlisis Granulomtrico (G(x) i.
Mediante el equilibrio de pesos por tamaos se obtiene la siguiente expresin:
TG G ( x) A G ( x) F
(5.10)
TA G ( x) G G ( x) F
LA BALANZA MARCY.
La balanza Marcy est constituida principalmente por una balanza graduada provista de un recipiente
metlico capaz de contener un volumen fijo de 1000 cm3. La balanza debe ser colgada de manera tal
que quede suspendida libremente en el espacio.
Aplicaciones
La balanza Marcy se utiliza para obtener las siguientes lecturas directas.

18
Peso de un litro de muestra de pulpa en gramos o kilogramos.

Gravedad especfica del lquido o pulpa.
Porcentaje de slidos contenidos en un litro de pulpa, si se conoce la SG del slido seco.
Caractersticas:
La esfera circular es equivalente a una pesa de balancn de 4 para dar mayor sensibilidad.
Construccin simple y slida. La unidad completa est sujeta a un anillo superior, y la balanza
misma est exactamente ajustada en la fbrica.
Fcil de operar. No es necesario pesar las muestras separadamente, refirase a cualquiera de los
cuadros, o haga los clculos.
Se usa con slidos de cualquier rango, si son de densidad pesada o liviana, al usar las esferas
intercambiables.
Las balanzas viene con recipientes cilndricos plsticos con agujeros oblongos para permitir un
llenado de 1000 cc exactos
Esquema y foto de la balanza MARCY
Calibracin:
Llene el recipiente con 1000 cm3 de agua pura y culguelo del gancho de la balanza. La aguja de la
balanza deber marcar 1.000 g en el anillo exterior del dial, quedando en posicin vertical. Si fuese
necesario gire la perilla de ajuste ubicada en la parte inferior, hasta obtener los 1000 g en ese momento
la balanza estar calibrada.
Determinacin de gravedad especfica, % slidos y densidad de pulpa:
Preparar una muestra de material representativa, seca entre -m10 y +m100, cuelgue el recipiente vaco
y seco de la balanza y empiece a llenarlo hasta que la aguja indique 1000 g en el anillo exterior del dial.
Vace la muestra en algn receptculo.
Llene un tercio del volumen del recipiente asegurndose que cada partcula se moje completamente y
se eliminen las burbujas de aire. Cuelgue el recipiente de la balanza y complete el volumen con agua
hasta las perforaciones de rebalse. Lea la gravedad especfica del slido directamente en el anillo
interior del dial. Al determinar la gravedad especfica del slido, le permitir medir % de slidos y
densidad de pulpa.
La balanza Marcy permite medir porcentajes de slidos y densidades de pulpa para diferentes escalas
de densidad de slidos.
19
Orientaciones metodolgicas de operacin con pulpas
La realizacin con calidad de la preparacin y caracterizacin de una pulpa y de una solucin son tareas
habituales en un laboratorio metalrgico, tanto en la Universidad como en una Planta Concentradora,
por tanto requiere de precisin, orden, limpieza y respeto por las normas previamente establecidas,
donde la fiabilidad va ha depender mucho de la pericia del muestreador. En Planta siempre vamos ha
encontrar en uso una balanza Marcy, la cual para su uso debe estar bien calibrada, adems tener un
sumo cuidado a la hora de llenar el depsito evitando que haya derrames o segregaciones de material
grueso por sedimentacin. En el Laboratorio slo se necesita material de vidrio (una probeta de un litro),
balanzas electrnicas, las que deber usar aplicando las normas de seguridad normadas por el
fabricante y las normas de seguridad y las propias normas observadas en el Laboratorio. El xito va ha
depender de una buena homogenizacin de la muestra de pulpa.
Problema. En una Planta Concentradora se procesan 600 t/da en un circuito cerrado de molienda en
una sola etapa, en el cual los pesos de un litro de pulpa medidos en una balanza MARCY son: P PA = 1
900 g/l; PPG = 3 300 g/l y PPF = 1 380 g/l. Determine el reparto de carga en peso () y la carga circulante
en tonelaje.
SOLUCION.
Sea el diagrama de flujo siguiente:
Finos
TF PpF 1380
TG

TA Hidrocicln
Tolva
de finos PpA 1904
TA
PpG 3300
Gruesos
TG Alimento al hidrocicln
Descarga del molino
Agua
cc
Alimento Fresco,
Agua
TAf 600
Alimento compuesto TD
TAc 1 cc
Molino de Bolas
Sumidero Bomba
Clculo del reparto de carga en peso.
Reemplazando datos en la ecuacin (5.9), tenemos:
TG PpG 1000 PpA PpF

x
TA PpA 1000 PpG PpF
3300 1000 1904 1380

x 0,6944
1904 1000 3300 1380
20
Clculo de la carga circulante.
0,6944
cc 2,2722 % cc = 227,22%
1 1 0,6944
Clculo del tonelaje de carga circulante.
TG TG
TG ccTAf 2,2722 x600 1363,32 t/da
TF T Af
TG 1363,32 t/da.
Eficiencia de molienda.
En un circuito cerrado de molienda en una sola etapa o en molienda secundaria con una configuracin
en circuito directo, es necesario calcular la distribucin granulomtrica del alimento compuesto Ac =
G(x)Ac.
Esta distribucin granulomtrica se determina a partir de las distribuciones granulomtricas de la

alimentacin fresca G(x)Af y de las arenas o gruesos G(x) G, ya sean en porcentajes individuales o
acumulados retenidos en cada tamiz, de la serie empleada, a travs de ecuaciones que se determinan
a continuacin. Para nuestro anlisis consideremos el siguiente diagrama de flujo (Fig. 5.19):
Finos TF 1
G ( x) F
TG

TA Hidrocicln
Tolva
de finos
TA
Gruesos
TG Alimento al hidrocicln
cc G ( x) G
Descarga del molino
Agua
Alimento Fresco,
TAf 1
G ( x) Af Agua
G ( x) Ac
Alimento compuesto TD G ( x) A
TAc 1 cc
Molino de Bolas
Sumidero Bomba
Fig. 5.19. Esquema de un circuito de molienda para determinar su eficiencia.
Haciendo un balance de materiales en peso retenido por cada malla en los diferentes flujos, se puede
plantear la siguiente ecuacin:
1 cc f ( x) Ac 1 f ( x) Af ccf ( x) G
21
f ( x) Ac ccf ( x) G
f ( x) Ac (5.11)
1 cc
o
1 ccG( x) Ac ccG( x) G 1G ( x) Af
Despejando G(x)Ac , tenemos:
1G ( x) Af ccG( x) G
G ( x) Ac (5.12)
1 cc
Donde:
G(x)Ac = % acumulado retenido de la alimentacin compuesta al molino de bolas.
G(x)Af = % acumulado retenido de la alimentacin fresca al molino de bolas.
G(x)G = % acumulado retenido de las arenas del clasificador que retorna al Molino.
cc = Fraccin de carga circulante.
Luego, por eficiencia de molienda en cada malla de referencia, debe entenderse como la fraccin que
efectivamente fue molida de la fraccin de la alimentacin que estuvo disponible para ser molida en la
misma malla. Segn esto podemos plantear la siguiente expresin:
G ( x) Ac G ( x) A
% Em (5.13)
G ( x) Ac
En consecuencia hay varios factores que afectan la eficiencia del molino de bolas. La densidad de la
pulpa de alimentacin debera ser lo ms alta posible, pero garantizando un flujo fcil a travs del
molino. Es esencial que las bolas estn cubiertas con una capa de mena; una pulpa demasiado diluida
aumenta el contacto metal-metal, aumentando el consumo de acero y disminuyendo la eficiencia.
El rango de operacin normal de los molinos de bolas es entre 65 a 80% de slidos en peso,
dependiendo de la mena. La viscosidad de la pulpa aumenta con la fineza de las partculas, por lo tanto,
los circuitos de molienda fina pueden necesitar densidad de pulpa menor. La eficiencia de la molienda
depende del rea superficial del medio de molienda. Luego las bolas deberan ser lo ms pequeas
posible y la carga debera ser distribuida de modo tal que las bolas ms grandes sean justo lo
suficientemente pesadas para moler la partcula ms grande y ms dura de la alimentacin.
Una carga balanceada consistir de un amplio rango de tamaos de bolas y las bolas nuevas agregadas
al molino generalmente son del tamao ms grande requerido. Las bolas muy pequeas dejan el molino
junto con la mena molida y pueden separarse haciendo pasar la descarga por una rejilla o criba en el
sumidero.
Problema de aplicacin.
De las muestras tomadas de los diferentes flujos de un circuito de molienda en una sola etapa se obtuvo
el siguiente anlisis granulomtrico, dado en el cuadro adjunto.
Tabla 1. Anlisis granulomtrico de un circuito de molienda
Abertura de malla en, Alimento fresco al molino, Descarga del molino, Arenas del clasificador,
m f(x)Af f(x)A f(x)G
6730 29,70
4760 20,00
841 29,70 6.60 11,60
354 8,20 28,70 38,40
210 3,30 23,60 27,20
149 1,50 8,80 8,00
74 3,20 11,80 8,10
-74 4,40 20,50 6,70
22
Y se sabe que el reparto de carga que realiza el clasificador es del 70,77%. Determinar la eficiencia de
molienda por mallas del molino.
SOLUCION
Clculo de la distribucin granulomtrica del alimento compuesto al molino.
Para ello con los valores del cuadro anterior, calculamos los porcentajes acumulados en cada flujo y
los mostramos en la tabla 2.
Tabla 2. Clculo de los % acumulados en cada flujo del circuito.
Malla Alimento fresco Descarga del molino Arenas del clasificador

m f(x)Af G(x)Af f(x)A G(x)A f(x)G G(x)G
6730 29,70 29,70
4760 20,00 49,70
841 29,70 79,40 6,60 6,60 11,60 11,60
354 8,20 87,60 28,70 35,30 38,40 50,00
210 3,30 90,90 23,60 58,90 27,2 77,20
149 1,50 92,40 8,80 67,70 8,00 85,20
74 3,20 95,60 11,80 79,50 8,10 93,30
-74 4,40 100,00 20,50 100,00 6,70 100,00
La carga circulante se determina a partir de:
0,7077
cc 2,421
1 1 0,7077
Luego reemplazando datos en la frmula, se obtiene:
1G ( x) Af ccG( x) Af
G ( x) Ac
1 cc
29,7 0 x 2,721
G ( x) Ac 6730 8,68
1 2,421
49,7 0,0
G ( x) Ac 4760 14,53
1 2,421
79,4 11,6 x 2,721

G ( x) Ac841 31,42
3.421
87,6 50 x 2,421
G ( x) Ac 354 60,99
3,421
90,9 77,2 x 2,421

G ( x) Ac 210 81,20
3,421
92,4 85,2 x 2,421

G ( x) Ac149 87,30
3,421
Arreglando estos datos, en la Tabla 3:
23
Tabla 3. Anlisis granulomtrico del alimento compuesto y descarga del molino
Malla Alimento Compuesto Descarga del molino

m G(x)Ac G(x)A
6730 8,68
4760 14,53
841 31,42 6,60
354 60,99 35,30
210 81,20 58,90
149 87,30 67,70
74 93,97 79,50
-74 100,00 100,00
Clculo de la eficiencia de molienda por mallas.
La eficiencia de molienda se puede determinar utilizando la frmula (5.13). As:

31,42 6,6
% Em841 x100 78,99
31,42
60,99 35,30
% Em354 x100 42,12
69,99
81,20 58,90
% Em210 x100 27,46
81,20
87,30 67,70
% Em149 x100 22,45
87,30
Expresndolo en una tabla tenemos:
Tabla 4. Eficiencia de molienda
Malla,m Eficiencia de molienda

4760 100,00
841 78,99
354 42,12
210 27,46
149 22,45
74 15,40
ANGRA de alimento compuesto y Eficiencia de molienda

100
% Acum. Retenido G(x)Ac, G(x)A, Em
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
10 100 1000 10000
Tamao de partcula en micrones
G(x)Ac G(x)A Em
Fig. 5.20. Representacin grfica del alimento y producto del molino y su eficiencia.
En la figura 5.20 se muestra la curva de la eficiencia de molienda, en la que notamos mayor eficiencia
en las mallas gruesas, mas no as en las finas, que es lo que realmente se espera.
24
Medios de molienda.
En la molienda tradicional, los medios de molienda principalmente utilizados son las barras y bolas,
cuya aplicacin est condicionada por le tamao de la alimentacin, pero fundamentalmente por las
caractersticas deseadas del producto.
Barras.
Las barras son generalmente de acero fundido o aleado, las cuales deben ser rectas y lo
suficientemente duras para mantenerse as durante toda su vida til. Su longitud vara entre 4 a 6
menos que la longitud del molino. Su tamao mximo de carga inicial o de reemplazo est dado por:
F80Wi
R x4 (5.14)
300 No D
Donde:
R = Dimetro de la barra, en pulgadas.
F80 = Tamao de partcula correspondiente al 80% pasante del alimento fresco al
molino en micrones.
= Densidad especfica del mineral, en g/cm3)
D = Dimetro interno del molino entre forros, en pies.
No = % de la velocidad crtica del molino.
Wi = ndice de trabajo, en Kw-h/ton.
La distribucin de tamao se puede determinar a partir de la siguiente expresin:
3, 01
d
Y 100 (5.15)
R
Donde:
Y = Es el % pasante de barras.
d = Es el dimetro de la barra inferior a R.
La carga de barras ocupa un 40% del volumen til del molino. El peso total de la carga de barras se
puede determinar a partir de la siguiente expresin:
0,754 xD 2 xLxVuxDap
Tba (5.16)
2000
Donde:
D = Dimetro del molino, en pies.
L = Longitud del molino, en pies.
Vu = % de volumen til del molino.
Dap = Densidad aparente de la carga de barras, lb/pie 3.
Segn esto, tenemos:
Dimetro del molino Dap (lb/pie3)

3pies 6 pies 365
6 pies 9 pies 360
9 pies 12 pies 350
12pies 15 pies 340
Segn el mtodo de Azzaroni, el tamao mximo de barra est dado por:

Wi
R 14,24 G80 x 2,5 (5.17)
NcD
25
Bolas
Estos elementos molturadores se fabrican generalmente en acero forjado o fundido, siendo las primeras
de mejor calidad, es decir, conservan su forma hasta el final de su vida til. El tamao mximo de la
carga inicial o de reemplazo se puede determinar a partir de la siguiente expresin matemtica:
F80 Wi
B x3 (5.18)
K Nc D
Donde:
B = Es el dimetro de la bola, pulgadas.
K = Constante = 350 para descarga por rebose.
330 para descarga por parrilla.
La distribucin por tamaos de bolas de la carga inicial se puede determinar a partir de la frmula dada
por Bond:
3.81
d
Y 100 (5.19)
B
Donde:
Y = Es el porcentaje acumulado pasante del peso de bolas.

D = Es el dimetro de la bola menor a B.
La carga de bolas que ocupa entre 40 a 45% del volumen til del molino, se puede determinar a partir
de la siguiente expresin:
0,821D 2 LVuDap
Tb ; ton. (5.20)
2000
pero si D = L , la expresin se reduce a:
0,821D 3VuDap
Tb ; ton. (5.21)
2000
Segn Azzaroni de la ARMCO, ha propuesto una frmula para determinar el tamao mximo de bola.
Esta es la expresin:
cc
5,83,5 G80 2,5 Wi 10 1
100
B 4
(5.22)
NcD
26
Donde:
Cc = Es la carga circulante.
B = Es el tamao mximo de bola, mm.
D = Es el dimetro del molino, en m.
DETERMINACIN DE LA CARGA IDEAL DE MOLIENDA.
Las frmulas anteriores son tiles para aproximar el tamao de bolas que es ms apropiado para moler
la partcula ms grande de la alimentacin. Sin embargo, est claro que para que un molino sea ms
eficiente, el tamao y la distribucin de tamao de bolas en la carga, deber necesariamente ser
adaptada a la distribucin completa de tamaos del alimento real al molino. El desgaste del tamao de
bolas en los molinos se ve afectado por las caractersticas fsicas (dureza) y qumicas (% de Fe, %C,
% de aleantes, etc.) y del tipo de revestimiento o forros del molino, as como otros parmetros de
molienda tales como:
Velocidad del molino.
Porcentaje de alimentacin.
Slidos.
Carga circulante.
Distribucin de tamao de bolas.
Caractersticas del mineral.
Los cuales todos interactan produciendo el desgaste que puede deberse a la abrasin, corrosin y
desgaste por impacto. Una carga de bolas inicial (collar inicial) y la composicin de recarga deben
conseguir lo siguiente:
Tener suficiente impacto y nmero de bolas para moler las partculas ms gruesas sin crear sobre
molienda.
Tener el nmero ptimo de bolas pequeas para aumentar la probabilidad de molienda, al aumentar
los puntos de contacto y el rea de superficie expuesta.
Lograr una molienda eficiente y constante a una malla de control determinada de acuerdo a los
parmetros de operacin prefijados.
Para ello se debe seguir los siguientes pasos:

Hallar la distribucin granulomtrica del alimento real al molino.
Determinar el dimetro mximo de bola.
Calcular el collar de bolas recomendado para ese alimento, considerando las condiciones
dinmicas del molino.
Para determinar el collar de bolas se partir del siguiente diagrama:
Finos o
rebose
G ( x) F
Clasificador Alimento a
Hidrocicln clasificador
Arenas o
grueso
G ( x) G cc Agua
Descarga
G ( x) Af Agua
Molino de
bolas
Alimento Alimento
fresco compuesto al
molino
Sumidero
Bomba
27
En el cual se muestra los puntos de toma de muestra, cuyos anlisis granulomtricos se dan en el
siguiente cuadro.
Datos de Anlisis Granulomtrico del circuito de molienda-clasificacin

Malla Tyler Molino de Bolas Clasificador Hidrocicln
Alimento fresco Descarga Arenas Finos
N m F(x)Af G(x)Af F(x)A G(x)A F(x)G G(x)G F(x)F G(x)F
0,525 13 200 95,10 4,90 97,13 2,87 96,19 3,81
0,371 9 500 78,74 21,26 88,43 11,57 84,65 15,35
3 6 680 62,03 37,97 80,85 19,15 74,60 25,35
4 4 699 51,47 48,53 76,12 23,88 68,33 31,67
6 3 327 44,20 55,80 72,85 27,15 63,99 36,01
8 2 362 38,04 61,96 69,92 30,08 60,11 39,89
10 1 651 33,72 66,28 67,36 32,64 56,72 43,28
14 1 168 29,83 70,17 64,53 35,47 52,97 47,03
20 833 27,04 72,96 61,57 38,43 48,04 51,96
28 589 24,64 75,36 57,83 42,17 44,08 55,92
35 417 22,53 77,47 52,62 47,38 37,19 62,81 99,94 0,06
48 295 20,55 79,45 45,07 54,93 27,64 72,36 98,50 1,50
65 208 18,94 81,06 37,58 62,42 19,27 80,73 93,72 6,28
100 147 16,91 83,09 31,20 68,80 14,33 85,67 82,92 17,08
150 104 15,26 84,74 27,41 72,59 12,37 87,63 73,53 26,47
200 74 13,18 86,82 24,18 75,82 11,06 88,94 64,42 35,58
270 53 11,57 88,43 22,28 77,72 10,37 89,63 58,82 41,18
325 43 11,02 89,98 21,02 78,98 9,93 90,07 55,05 44,95
-325 -43 --- 100,00 --- 100,00 --- 100,00 --- 100,00
Nota: Los datos en color azul son calculados utilizando la relacin F(x) + G(x) = 100.
A partir de los datos del cuadro anterior calculamos el reparto de carga en peso () que realiza el
clasificador. Por definicin tenemos:
TG G ( x) A G ( x) F

TA G ( x) G G ( x) F
47,38 0,06 54,93 1,5

35 0,7541 48 0,7540
62,81 0,06 72,36 1,5
62,42 6,28 68,80 17,08
65 0,7541 100 0,7540
85,67 6,28 85,67 17,08
72,59 26,47 75,82 35,58
150 0,7541 200 0,7541
87,63 26,47 88,94 35,58
Como podemos ver, aqu los valores varan muy poco, no es necesario reajustarlos. Por lo tanto, la
carga circulante promedio ser:

cc
1
0,7541
Donde: p = 0,7541 luego; cc 3,0667
1 0,7541
Expresado en porcentaje, ser: %cc = 306,67%
El alimento real al molino est conformado por el alimento fresco que proviene de la tolva de finos y las
arenas del clasificador. Con los datos del cuadro anterior, se determina el anlisis granulomtrico del
alimento compuesto, G(x)Ac. Para ello, hacemos uso de la siguiente expresin:
28
1G ( x) Af ccG( x) G
G ( x) Ac
1 cc
4,90 3,0667 x3,81

G ( x) Ac (13200) 4,08
1 3,0667
21,26 3,0667 x15,35
G ( x) Ac (9500) 16,81
4,0667
37,97 3,0667 x 25,35
G ( x) Ac ( 6680) 28,46
4,0667
As sucesivamente se obtiene los dems datos, hasta obtener el cuadro siguiente.
ANGRA calculado del alimento compuesto al molino de bolas.
Abertura de malla Tyler Alimento compuesto al molino

N m G(x)Ac F(x)Ac
0,525 13 200 4,08 95,92
0,371 9500 16,81 83,19
3 6680 28,46 71,54
4 4699 35,82 64,18
6 3327 40,88 59,12
8 2362 45,32 54,68
10 1651 48,94 51,06
14 1168 52,73 47,27
20 833 57,13 42,87
28 589 60,71 39,29
35 417 66,42 33,58
48 295 74,11 25,89
65 208 80,81 19,19
100 147 85,03 14,97
150 104 86,92 13,08
200 74 88,42 11,58
270 53 89,33 10,67
325 37 90,05 9,95
-325 -37 100,00 ---
Determinamos el modelo de Gaudin-Gates-Schuhmann.
ANGRA del Alimento Compuesto al molino.
100
Porcentaje Acumulado Pasante, F(x)
90
80
70
60
50
y = 2.3081x0.4046
40 R = 0.9653
30
20
10
0
10 100 1000 10000 100000
Tamao de partcula, micrones
29
100
log F ( x) log a log x
xoa
100
log 0,3632
xoa
a = 0,404
log100 0,404 log xo 0,3632
Resolviendo para xo tenemos: Xo = 11 259 m
Luego el modelo G.G.S es el siguiente:
0 , 404
x
F ( x) 100
11259
A partir de esta ecuacin se determina el valor de G80.
0, 404
x
80 100 ; resolviendo para x = G(80), tenemos: x = G80 = 6485 m (terico).
11259
Del Grfico se determina el F80 = 8550 m = G80
Clculo del dimetro mximo de bola.
La ec que vemos en el grafico es equivalente a la de G.G.S. Reemplazando datos en la frmula tenemos

de Ettore Azzaroni de ARMCO:
cc
5,83,5 G80 2,5 Wi 10 1
100
B 4
NcD
Datos:
Wi = 9,9 kWh/t
Nc = 17 r.p.m
D = 4,11 m
G80 = 8550 m
306,67
5,83,5 8550 2,5 9,9 10 1
100
B 77,17mm
4 17 x 4,11
B = 3,03 pulg. 3 pulgadas.(Este tamao existe en el mercado).
Luego calculamos el valor del G100. Esto es:
2 0,3632
G100 anti log 11258,61 11259m
0,404
Ahora calculamos la constante de proporcionalidad, K que est dado por la siguiente expresin:
11259
K 240,755 241
33,5
30
Luego se obtiene el tamao de partcula que le corresponde a cada tamao de bola disponible: En la
expresin siguiente, reemplacemos datos.
G K B
3, 5
G( 2,5") 2412,5 5954m

3, 5
G( 2") 2412,0 2727 m

3, 5
G(1,5) 2411,5 996m

3, 5
G(1") 2411,0 241m

3, 5
De acuerdo al modelo G.G.S, se determina el siguiente cuadro.
Dimetro de Micrones F(x) Restando el % liberado ndices Porcentuales (P)

comercial de bola (15%) correspondiente a la
en plg. malla 100
(1) (2) (3) (4) (5)
3 11 259 100,00 85,00 39,10
2,5 5 954 77,30 62,30 28,66
2 2 727 56,39 41,39 19,04
1,5 996 37,54 22,56 10,37
1 241 21,16 6,16 2,83
217,41 100,00
Para calcular el collar de la carga balanceada, expresado en tamao de bolas disponibles en el

mercado, se ha determinado la siguiente expresin:
B(1)
B2,(34
P1 P 2,34
1)
2 , 34
B (1) B ( 2)
P (5.23)
P2 P P1
B(2)
Reemplazando datos obtenidos del cuadro anterior, tenemos:

3 2,34
P1 39,10 2,34 2 , 34
23,66
B(1) 3 2,5
P2 39,10 23,66 15,44
B(2) (15,44+17,99) = 33,43
2,5 2,34
P3 28,66 2,34 2 , 34
17,99
2,5 2
P4 28,66 17,99 10,67
B(3) (10,67+12,61) = 23,28
2 2,34
P5 19,04 2,34 2 , 34
12,61
2 1,5
P6 19,04 12,61 6,43
31
B(4) (6,43+7,48) = 13,91

1,5
2 , 34
P7 10,37 2,34 2,34 7,48
1,5 1
P8 10,37 7,48 2,89
B(5) (2,89+2,83) = 5,72
12,34
P9 2,83 2,34 2 , 34
2,83
1 0
P10 2,83 2,83 0,00
Este clculo, representa la distribucin de carga inicial de bolas en % en peso, lo cual resulta de la
suma de cada aporte y remanente del anterior tamao. Ejemplo: A 3 slo le corresponde 23,66%, al
siguiente tamao 2,5 le corresponde el remanente 15,44% ms el aporte 17,99%, lo cual hace un total
de 33,43%.; y as sucesivamente. Lo antes determinado, se resume en el siguiente cuadro:
de bola % de bolas en el collar

3 23,66
2,5 33,43
2 23,28
1,5 13,91
1 5,72
En consecuencia, la carga de bolas balanceada en el molino deber estar compuesta de los tamaos
de bolas mencionados y en los porcentajes que figuran en la tabla anterior. Del mismo modo, la recarga
de bolas deber suministrarse de tal forma que mantenga el % de bolas mencionado en el collar, es
decir, los tamaos de recarga que se alimentan diariamente, deben generar un collar que sea
exactamente igual o muy similar a los porcentajes que se dan en el cuadro anterior.
Collar de Recarga de bolas ideal diaria.

En este proceso es importante tener un sistema racional a fin de compensar la prdida de hierro por
dos motivos: el desgaste por la accin de moler un determinado tonelaje en la unidad de tiempo y la
purga de bolas pequeas desde el molino a travs del rebose o de la parrilla de descarga. De ah que
surge el concepto de collar, el cual se calcula en porcentaje de carga de bolas de reposicin diario. El
concepto de Azzaroni proporciona algunas relaciones que nos permitirn el siguiente cuadro
3 2,5 2 1,5 1
B (1) (2) (3) (4) (5) (6)
3 23,66 23,66
2,5 33,43 28,87 4,56
2 23,28 14,78 4,98 3,52
1,5 13,91 6,23 2,10 3,23 2,35
1 5,72 1,85 0,62 0,96 1,57 0,72
Una explicacin al cuadro es la siguiente: Las columnas del (2) al (6) representan el collar que forman
en el tiempo, cada tamao de bola sealado. La columna (1) es simplemente la distribucin de carga
inicial de bolas. Iniciar el clculo del collar, determinando la columna del collar para 3,0 que comienza
el trabajo de molienda con 23,66% necesariamente asumimos que sea P1, luego el siguiente valor P2
se estima utilizando la siguiente expresin:
P1
P2 2 , 71
(5.24)

0,5 B (1)
B ( 2 )
Donde:
32
P1 = 23,66
B(1) = 3
B(2) = 2,5
Reemplazando datos, tenemos:
23,66
P2 2 , 71
28,87
3
0,5
2,5
Esta expresin es slo para calcular el tamao siguiente a quien genera el collar. Los otros valores del
collar para 3 secuencialmente P3, P4, se estiman con la siguiente expresin:
P*
Pn *3 x B*3 (5.25)
B
Donde:
Pn = Porcentaje del collar, desde n = 2,5.
P* = Porcentaje del collar para n-1.
B3 = Dimetro de bola relacionado a P*.
Reemplazando datos se obtiene:
28,87 3
P3 3
x 2 14,78
2,5
14,78
P4 3 x1,53 6,24
2
6,24
P5 3 x13 1,85
1,5
Para el siguiente tamao, tenemos:

P1 = 33,43 - 28,87 = 4,56
4,56
P2 2 , 71
4,98
2,5
0,5
2
4,98
P3 3 x1,5 3 2,10
2
2,10 3
P4 x1 0,62
1,5 3
Para el siguiente tamao, se tiene:
P1 23.28 (14,78 4,98) 3,52

3,52
P2 2 , 71
3,23
2
0,5
1,5
3,23 3
P3 x1 0,96
1,5 3
33
Para el siguiente tamao, obtenemos:
P1 13,91 (6,23 2,10 3,23) 2,35

2,35
P2 2 , 71
1,57
1,5
0,5
1
Finalmente, tenemos: P1 5,72 (1,85 0,62 0,96 1,57) 0,72
Luego establecemos el siguiente cuadro:
B de bola ndice de Recarga Recarga Ideal (%)

3,0 23,66 67.97
2,5 4,56 13,10
2,0 3,52 10,11
1,5 2,35 6,75
1,0 0,72 2,07
34,81 100,00
Como podemos ver, tericamente se debe agregar hasta 5 diferentes tamaos de recarga; sin
embargo, esto ya no resulta prctico para el operador, quien diariamente tendra que estar pesando
diferentes tamaos de bolas. Para superar este inconveniente se ha determinado una frmula prctica
para reducir el nmero de dimetros a usarse, de modo que resulte ms manejable para el operador,
pero que al mismo tiempo genere un collar bastante similar al de la carga balanceada. Tentativamente
se selecciona el tamao de bola resultante y luego un tamao que sea el 70% del dimetro anterior.
Esto es:
B seleccionada = 3
B siguiente = 3 x 0,7 = 2,1 2
1
P(3") P1 P2
2
1 B ( 3) B ( 3)
P( 2") P2 P3 P4 P5
2 B ( 4) B (5)
Reemplazando datos se obtiene:
1
P(3") 23,66 (4,56) 25,94
2
1 2 2
P( 2") (4,56) 3,52 (2,35) (0,72) 7,81
2 1,5 1
De lo cual, resulta lo siguiente:
B ndice de Recarga ndice de Recarga % de Recarga

Recomendada Recomendada
3 23,66 25,94 76,86 77
2,5 4,56
2 3,52 7,81 23,14 23
1,5 2,35
1 0,72
33,75 100,00
Los porcentajes resultantes pueden ser redondeados a 77% (3) y 23% (2). Finalmente, cada collar de
bolas puede ser cuantificado mediante un solo factor el cual se denomina ndice de rea Superficial.
Este ndice se determina mediante la sumatoria de los porcentajes versus sus respectivos dimetros.
Esto es:
34
%
I .S (5.25)
B
As para el porcentaje de bolas del collar ideal, se tiene:
23,66 33,43 23,28 13,91 5,72

I .S 47,89
3 2,5 2 1,5 1
Ahora determinemos en funcin de los tamaos de recarga. Esto se ilustra en el siguiente cuadro:
B 3 2 ndice % de bolas en el % de bolas en el

Collar Prctico Collar Ideal
(1) (2) (3) (4) (5) (6)
3 77,00 77,00 26,04 23,66
2,5 93,96 93,96 31,77 33,34
2 48,11 23,00 71,11 24,04 23,28
1,5 20,30 21,10 41,40 14,00 13,91
1 6,01 6,25 12,26 4,15 5,72
295,73 100,00 100,00
IS = 46,89 IS = 47,89
Las columnas (2) y (3) se obtuvieron al efectuar las siguientes operaciones:
77
P2 2 , 71
93,96
3
0,5 23
2,5 P2 2 , 71
21,1
93,96 3 2
P3 x 2 48,11 0,5
2,53 1,5
48,11 21,1 3
P4 3 x1,53 20,30 P3 x1 6,35
2 1,5 3
20,30 3
P5 x1 6,01
1,53
Este collar de recarga, generalmente no es el definitivo, sino un punto de partida para empezar en
forma prctica a optimizarla. En consecuencia, podemos resumir en dos los objetivos que persigue una
carga balanceada de bolas en un molino:
Asegurar que la carga contenga bolas tan grandes como para triturar las partculas gruesas sin
producir sobre-molienda.
Que contenga suficiente cantidad de bolas ms pequeas, capaces de moler las partculas finas
que se producen progresivamente, reduciendo la sobre-molienda.
Las ventajas que se obtienen al contar con una carga adecuadamente balanceada son:
Se aumenta la capacidad de tratamiento sin disminuir la fineza de la molienda.

Se consigue una molienda ms fina sin disminuir la capacidad de tratamiento.
Se mejora, en muchos casos, el rendimiento en la recuperacin de mineral valioso en el mtodo de
concentracin al cual se le est sometiendo.
Algunas desventajas podran ser las siguientes:
Un exceso de bolas grandes producir una buena molienda de las mallas gruesas y una excesiva
cantidad de ultrafinos, lo que sin duda causar dificultades posteriormente. En el proceso de
flotacin, por ejemplo.
Un exceso de bolas pequeas originar una molienda deficiente de las partculas gruesas, lo cual
impactar negativamente en la operacin de los equipos de bombeo y ciclonaje, desgastando
35
fuertemente sus blindajes que generalmente son de polietileno o polipropileno u otro material
compuesto.
Velocidad de operacin de un molino.

Para que se establezca el mecanismo de la molienda, supongamos a un molino de bolas lleno de un
35% a un 50% de su volumen de cuerpos molturadores y de mineral, girando alrededor de su eje
horizontal a velocidades que se incrementan gradualmente. En este molino, resulta que cuando la
velocidad de rotacin es muy elevada, la fuerza centrfuga supera a la fuerza de gravedad en forma
permanente, generndose el centrifugado de la carga y ya no hay molienda. Entonces, para que la
carga moledora, cumpla con la funcin de reducir el tamao de partculas, se debe determinar un
parmetro que se le conoce como velocidad de operacin. Esta velocidad de operacin Vop, se
especifica por un porcentaje obtenido al relacionar la velocidad angular N de molino en r.p.m con la
velocidad crtica del molino Nc, tambin en r.p.m. Esto es:
N
Vop x100 (5.26)
Nc
De lo anterior, notamos que la condicin lmite es que cuando la bola se encuentra en la posicin ms
alta, es decir cuando = 0, la fuerza de la gravedad y la fuerza centrfuga se anulan. Ello podemos
observar en la figura 5.21.
Fc
d/2 = r
mg
Fig.5.21. Esquema del movimiento de una bola en el Molino

Entonces:
Fc mg
ma mg
v2
m mg
Rm r
Como Rm>>rb tendremos:
v2 v wR 2nR
g, Pero
R v 2 4 2 n 2 R 2
Reemplazando, tenemos:
36
R2 D
4 2 n 2 g D 2R R
R 2
D
4 2 n 2 R g 4 2 n 2 g
2
De donde
g 9,81 0,70497 60 x0,70497 42,298
n Nc 60n
2 D 2
2 2
D D D D
42,298
Nc ; r. p.m (5.26)
D
Donde:
v = Velocidad tangencial de la bola.
g = Aceleracin de la gravedad = 9,81 m/s2 32,4 pies/seg2.
m = Masa de la bola.
R-r = Radio de giro de la bola, en m o en pies.
w = Velocidad angular del molino.
n = Nmero de vueltas que da el molino por segundo.
D = Dimetro del molino entre chaquetas, en m o pies.
Nc = Velocidad angular a la cual una bola equilibra su peso con la fuerza
centrfuga, denominada velocidad crtica, en r.p.m.
N = Velocidad angular o velocidad de operacin del molino, en r.p.m.
Vop = % de la velocidad crtica.
O Tambin
32,4
2 2 1,281
n
D D
1,281 76,87
Nc 60n 60 x ; r. p.m (5.27)
D D
76,87
Nc
D
Por lo tanto, la velocidad crtica es una magnitud caracterstica de un molino, que depende
exclusivamente de su dimetro interior entre forros. La masa de la bola no influye en el clculo de Nc,
pero si influye en el radio de la trayectoria circular. A mayor radio se alcanza la velocidad crtica a
velocidades menores. Por ello, se requieren velocidades mayores para centrifugar las capas interiores
de la carga, por el menor valor de la fuerza centrfuga en esas condiciones.
37
Fig.5.22. Complementaria a la fig.5.21.Se muestran las fuerzas que actan sobre una bola aislada en un
molino de bolas y las zonas principales de molienda.
De esta relacin tambin se puede reducir que las bolas pequeas alcanzarn la condicin crtica a
una velocidad un poco menor que las ms grandes. Esto se confirma experimentalmente, pues al
sobrepasar la velocidad crtica, las bolas se adhieren a la carcasa o forros del molino en una secuencia
dada estrictamente por su tamao. En funcin a la velocidad crtica podemos definir dos tipos o formas
de movimiento de la carga de bolas.
Estas son:
Movimiento de la carga de bolas en cascada.

Movimiento de la carga de bolas en catarata.
El movimiento en cascada se da a velocidades relativamente bajas o con revestimientos o forros lisos,

donde las bolas tienden a rodar hacia abajo hasta el pie de molienda y la reduccin de tamao ocurre
por abrasin. Este efecto de cascada conduce a una molienda ms fina, con produccin indeseable de
lamas y mayor desgaste de forros. En el movimiento en catarata se da a velocidades relativamente
altas en el cual las bolas son proyectadas de una cierta altura por efecto de la forma de los forros,
describiendo una serie de parbolas antes de impactar en el pie de molienda. Este efecto catarata
produce una reduccin de tamao por impacto y un producto final ms grueso con menor desgaste del
revestimiento.
Accin de molienda de las bolas

Parrilla de descarga
Mun de
alimentacin
Alimentador de
cuchara
Mun de descarga
Fig. 5.23. Mecanismo de molienda en un molino de bolas.
a) b)
Fig.5.24. Movimiento de la carga de bolas. a) En cascada. b) En catarata.
38
La velocidad de operacin del molino, se encuentra generalmente entre el 60 a 80% de la velocidad

crtica, rango en el que se produce la mayor energa cintica de la bola o barra durante el impacto. La
experiencia prctica actual, hace recomendable aumentar la velocidad de rotacin del molino de bolas,
dado que ello se traduce en un aumento proporcional en consumo de energa, es decir, su demanda
de potencia. Al respecto, algunas operaciones han experimentado un marcado xito de esta alternativa,
la cual se consigui haciendo modificaciones en el sistema motriz del molino. Sin embargo, tal
recomendacin est limitada debido a la alteracin en el posicionamiento dinmico del collar
conformado por la carga, aumentando los riesgos de impacto bola/blindaje y su consecuente dao,
afectando negativamente la disponibilidad operacional del equipo. Dependiendo del nivel de llenado y
el perfil de los forros a blindaje y el aumento de la velocidad en el molino estar limitada a un mximo
del 76 a 70% de su velocidad crtica. En la figura 5.25, podemos ver el efecto del porcentaje de
velocidad crtica del molino en la carga total del molino para diferentes porcentajes de volumen interno
del molino cargado con bolas.
F
a
10 c
t
o
r
20 d
e
c
a
r
30 g
a
40
Fig. 5.25.
20 Efecto del %
40de Nc en molienda.
60 70 80 90
% de velocidad
Crtica
Nota: El factor de carga est dado por el ratio entre el volumen del medio de molienda y el volumen del
molino.
39
Fig.5.26. Vista de la seccin de molienda de una Planta Concentradora.

Consumo de energa.
El consumo de energa en molienda se cuantifica a travs del ndice de trabajo (I.T) operativo a partir
de la siguiente expresin:
3 * (V * I * cos )
P ; Kw (5.28)
1000
Donde:
V = Voltaje en el molino, voltios.

I = Amperaje en operacin, amperios.
= ngulo de desface entre V e I.
3 = Factor que aparece cuando se calcula potencia en corriente alterna.
P = Potencia consumida por el molino, Kw.
Luego
P Kw Kw h 1 1
W ; Adems: W Wio11
T t t P80 F80
h
de donde el ndice de trabajo operativo es:
W
Wio ; Kw h / t (5.29)
1 1
11
P80 F80
Por otro lado, el ndice de trabajo terico o de Bond se determina haciendo uso de la siguiente frmula
emprica:
40
1,1x 44,5 Kw h
WiB ;
10 10 t
P10, 23Gbp
0 ,82

P80 F80
Donde:
W iB = Es el ndice de trabajo, Kw-h/t.
P1 = Es el tamao en micrones de la malla de separacin.
Gbp = Es la moliendabilidad.
P80 = Es el tamao en micrones del 80% en el producto.
F80 = Es el tamao en micrones del 80% en la alimentacin fresca.
Otro mtodo alternativo es el dado por Berry y Bruce, conocido como el mtodo comparativo. Se basa
en moler dos muestras A y B respectivamente donde W i de A es conocido y el W i de B es desconocido
a iguales condiciones de operacin.
Esto es:
WiA WiB
11 11 11 11 (5.30)
WiA WiB
P80 F80 A P80 F80 B
de donde se obtiene el valor de W iB
EJEMPLO DE DETERMINACIN DEL INDICE DE TRABAJO POR EL METODO DE FIND Y BOND.
Material = Mineral de plata (Argentita-Tetrahedrita).

Escala de dureza = Medio-duro (Mdium-hard).
Gravedad especfica = 2,81.
Molino de bolas = Bico-Braun 12x12
Peso aproximado de bolas = 20,125 Kg.
Velocidad de rotacin = 70 r.p.m.
Distribucin de la carga de bolas:
N de bolas 43 67 10 71 94
Tamao 1.45 1.17 1.00 0,75 0,61
% peso 43,7 35,8 3,3 10,00 7,2
Procedimiento de las pruebas de moliendabilidad.
Se toma una muestra de 60 30 Kg. de peso de un compsito representativo del alimento para ser
analizado. La etapa de chancado debe ser tal, de modo que el 100% del alimento pase la malla 6 (3
360 m). Conear y cuartear la alimentacin utilizando un cuarteador de Jones para obtener una muestra
de un Kg. Realizar el anlisis de malla en seco de esta muestra de cabeza. Los datos del ANGRA se
dan en el cuadro I.
Cuadro I. Anlisis granulomtrico del alimento al molino

de bolas de Laboratorio.
Abertura de malla Peso % Peso % Acum.

Tyler (gr) f(x) Pasante F(x)
N m
6 3360 ---- ---- 100,00
8 2380 238,4 23,8 76,2
10 1680 155,5 15,6 60,6
14 1190 76,2 7,6 53,0
20 841 128,4 12,8 40,2
28 595 86,2 8,6 31,6
41
35 420 31,9 3,2 28,4

48 297 48,3 4,8 23,6
65 210 37,5 3,8 19,8
100 149 32,0 3,2 16,6
200 74 47.5 4,8 11,8
-200 -74 118,1 11,8 ----
100,00 ----
Determinar el peso inicial de mineral alimentado al molino de bolas de Laboratorio

Segn las especificaciones de Bond para un peso correspondiente a 700 cm3 de mineral, cargar
en un cilindro graduado a 1 000 mL y marcar el volumen de 700cm3, sacudiendo hasta compactar y
entonces pesar dicho mineral. Este es el peso volumtrico a ser utilizado en las pruebas de molienda.
El volumen de 700 cm3 de mineral de plata dio un peso de 1 348 gr.
Determinar el peso (gr) de pasante (undersize) del cedazo.

Utilizando para el estudio 72% -m200, que debe ser producido a 250% de carga circulante, se
aplica el siguiente clculo:

% =

Asumir:
Un alimento original = 1
Pasante producido = n
Carga circulante = 250%
Entonces, sea el siguiente diagrama.
ccn 1 n
Alimento Arenas
Feed oversize
1 n
cc
n
Molino
1 n
estandar
de Bond 250 2,5
n
1
Tamiz
n
Descarga
3,5
Undersize
Pasante
Reemplazando datos tenemos:

1
Pasante (gr) = n = x1348 385,1gr.
3,5
Obtener el peso neto (gr) de pasante producido del tamiz por revolucin del molino
para lograr el equilibrio.
42
El equilibrio se define como el promedio de los tres ltimos ciclos del periodo de molienda que
aproximan a un rechazo producido de 385,1 gr. (el objetivo deseado es para una fraccin de m200
del mineral en estudio para una carga circulante de 250%). Del remanente de 29 Kg del alimento
estndar previamente chancado a 100% -m6, colocar los 1 348 gr en el molino de prueba Bico-Braun
con la carga de bolas estndar. Moler en seco una primera prueba, un periodo de 100 revoluciones a
una velocidad del molino de 70 r.p.m.
Vaciar de golpe el molino, tamizar la carga de bolas, tamizar la muestra seca sobre el tamiz de m200
(o tamaos de mallas alternadas, dependiendo de los requerimientos del producto molido). Usar una
brocha de pelo de camello para limpiar el molino y el polvo molido de mineral de las bolas.
La tcnica de tamizado en seco, requiere una manipulacin muy cuidadosa de dos etapas. El mtodo
consiste en colocar el tamiz m200 (sobre un ciego) con la muestra sobre un Ro Tap por un lapso de 15
minutos. Esta etapa es seguida por un tamizado a mano de 5 minutos de la muestra retenida sobre el
tamiz, para asegurar una recuperacin completa de todo el undersize. Para el tamizado a mano,
agregar cinco bolas de caucho de 20 mm de dimetro al tamiz como ayuda tamizante. Para seguridad
la tapa y la bandeja deben estar bien selladas.
Despus del tamizado a mano por espacio de cinco minutos, pesar y anotar el peso en gr del pasante
(186,2 gr en este caso) tanto como el rechazo (oversize) (1 348 - 186,2 = 1 161,8).
Seguidamente, se prepara un cuadro como el que se muestra en el cuadro II a fin de ordenar todos los
datos y un estrecho chequeo de las fluctuaciones del pasante producido vs revoluciones vs carga
circulante.
Ciclos de Alimentacin al molino de Pasante de la descarga del molino

Molienda Laboratorio
Alimento Malla Rechazo Revoluciones Fraccin Total de Pasante Porcentaje
nuevo, 200, +200 por minuto de pasante producido de Carga
gr gr Base: m200, producido, por rev. circulante
385,1gr gr gr (gr/rev)
A B C D E F G H I
1 1 348,0 159,1 226,0 100 186,2 27,1 0,271 624,0
2 186,2 22,0 363,1 140 127,2 105,2 0,751 959,7
3 127,2 15,0 370,1 200 180,5 165,5 0,828 648,6
4 180,5 21,3 363,8 250 217,6 196,3 0,785 519,5
5 217,6 25,7 359,4 300 287,6 261,9 0,873 368,7
6 287,6 33,9 351,3 330 333,8 299,9 0,909 303,8
7 333,8 39,4 345,7 350 351,2 311,8 0,891 283,8
8 351,2 41,4 343,7 370 382,5 341,1 0,922 252,4
9 382,5 45,1 340,0 370 383,5 338,4 0,915 251,5
10 383,5 45,3 339,8 370 384,7 339,4 0,917 250,4
11 384,7 45,4 339,7 370 384,0 338,6 0,915 251,0
12 384,0 45,3 339,8 373 392,5 347,2 0,931 243,4
13 392,5 46,3 338,8 370 387,8 341,5 0,923 247,6
14 387,8 45,8 340,0 370 382,2 336,4 0,909 252,7
15 382,2 45,1 340,0 370 385,7 340,6 0,921 249,5
A continuacin explicaremos cada una de las columnas mencionadas en este cuadro.
Para el ciclo 2 de molienda agregar 186,2 gr. de alimento fresco estndar a los 1 161,8 gr retenidos
sobre el tamiz de m200 del primer ciclo de molienda. Introducir esta carga (1 348 gr) al molino de
bolas. Puesto que la fraccin de m200 del pasante del ciclo 1 es an distante del punto de equilibrio
de 385,1 gr, se requiere ms revoluciones de molienda que en el primer ciclo. Por ende, aumentamos
a 140 revoluciones para realizar la molienda en seco del ciclo 2.Una vez que se complet el segundo
ciclo de molienda, repetir la operacin del ciclo 1. Este procedimiento se continuar en todos los ciclos
subsiguientes hasta que el peso del pasante producido (gr) por revolucin alcance la estabilidad o
equilibrio. Aqu notamos que las cantidades fluctan ligeramente (arriba o abajo) entre los tres ltimos
ciclos (13, 14 y 15).
43
B = Peso inicial de mineral alimentado al molino.

C = B x 11,8% (fraccin de-m200,del cuadro I).
D = 385,1 gr - C (385,1 gr, para este estudio).
E = Conteo de revoluciones por minuto del molino de bolas.
F = Fraccin de m200 en la descarga del molino.
G = F - C
H = G/E
I = (B - F)/F
Calcular y definir los parmetros para reemplazar en la del ndice de Trabajo para el molino
de bolas.
En este caso utilizaremos la frmula de Fred C. Bond, la cual est dada por:
44,5
Wi
10 10
P10, 23Gbp
0 ,82

P2 F2
Donde:
Wi = ndice de trabajo del molino de bolas, en Kw-h/ton.
P1 = Abertura del tamiz de prueba, en micrones.
Gbp = Promedio en gramos del pasante producido por revolucin, por anlisis de
malla, puede tomarse el promedio de las tres pruebas finales de molienda.
P2 = Determinado del ANGRA de la unin de los pasantes de las tres ltimas
pruebas de molienda a escala de laboratorio.
F2 = Alimento fresco al molino de bolas de laboratorio, al cual el 80%, en micrones.
Gbp = Est dado por el promedio del peso neto del pasante producido por revolucin en los
tres ltimos ciclos de molienda.
Esto es:
0,923 0,909 0,921
Gbp 0,918
3
247,6 252,7 249,5

Para una carga circulante de: cc 249,9
3
P1 = 74 m (Abertura del tamiz utilizado para este estudio)

P2 en micrones al cual pasa el 80%. Resulta de mezclar los pasantes de los tres ltimos ciclos y
realizar el anlisis granulomtrico correspondiente y graficar. Esto se da en el cuadro III.
Cuadro III. Anlisis granulomtrico del pasante producido en los tres ltimos ciclos.
Malla Tyler Peso % Peso % Acumulado

N m gr f(x) F(x)
200 74 100,0
325 44 88,3 35,3 64,7
400 37 6,6 2,6 62,1
-400 -37 155,1 62,1 0,0
Total 250,0 100,0
El grfico de las columnas sealadas se muestra en la figura 5.27. En dicho grfico trazamos una lnea
horizontal desde el 80% y leer los micrones en el eje de las abscisas correspondiente a la intercepcin
con la curva generada.
44
ANGRA del pasante producido
100
90
80
Porcentaje Acm. Pasante, F(x)
70
60
50 F(x)
40
30
20
10
0
10 100
Fig.5.27. Determinacin de P2.
Esto es: P2 =P80 = 59,3 m

F2 se obtiene al graficar los valores del cuadro I, el cual se muestra en la figura 5.28 donde vemos que
el valor de F2 es: F2 = 2 525 m.
ANGRA del alimento fresco al molino
100
Porcentaje acumulado pasante,
90
0,5528
80 y = 1,0263x
2
70 R = 0,9936
60
F(x)
F(x)
50
Potencial (F(x))
40
30
20
10
0
10 100 1000 10000
Fig.5.28. Determinacin de F2 = F80.
Clculo del ndice de Trabajo (Wi).
Al reemplazar los datos antes obtenidos se tiene:
45
44,5
Wi 16,13
10 10
0 , 23
74 0,918 0 ,82

59,3 2525
Wi 16,13Kw h / ton
Consumo de elementos moledores y forros.

El consumo de acero en forros y elementos moledores (barras y bolas) es un factor sumamente
importante en los costos operativos de una Planta Concentradora, donde para conocer el consumo de
bolas, debe cuantificarse el peso de bolas por tonelada de mineral y por da que se debe alimentar al
molino para mantener una carga constante y en equilibrio. Este peso a su vez se determina mediante
el denominado periodo de residencia, expresado en horas de operacin, el cual es el tiempo que
permanece una bola en el molino desde que es cargada hasta su descarga.
Esto nos conlleva a aceptar que, el desgaste de bolas para molienda de minerales es un proceso
complejo, el cual es una funcin de diversas variables, las cuales, no todas no son fciles de identificar
o medir. Ahora veamos algunas caractersticas de los elementos moledores:
Caractersticas de las barras.

En cuanto al material, las barras son generalmente de acero fundido y/o aleado, aunque en algunos
casos se una hierro fundido. En cuanto a sus caractersticas fsicas, las barras deben ser rectas y duras,
para mantenerse as hasta ser evacuadas del molino, casi siempre en pequeos trozos muy delgados.
Si estas fueran blandas, tenderan a doblarse, enredarse y romperse prematuramente. La longitud
puede variar entre 4 a 6 menos que la longitud del molino entre forros.
Para longitudes comprendidas entre 12,5 pies a 20 pies, la calidad de la barra deber ser especial para
evitar la ruptura. Segn los fabricantes, en lo que respecta a composicin qumica para que sea de
buena calidad, deber estar en el siguiente rango:
Elemento %
C 0,85 1,03
Mn 0,60 0,90
Si 0,15 0,30
S Mx. 0,05
P Mx. 0,04
Caractersticas de las bolas.

Se fabrican en acero forjado o fundido. La experiencia prctica nos ha demostrado que las bolas
forjadas son de mejor calidad, es decir, rinden ms toneladas de mineral molido por tonelada de bola
desgastada, con respecto a las fundidas. Uno de sus parmetros ms importantes de las bolas es la
dureza. Esto es, para bolas blandas est en el rango de 350 a 450 Brinnell y para las duras est en
700 Brinnell. La composicin qumica deber estar en la siguiente escala
Elemento %
C 0,86 1,00
Mn 0,70 1,00
Cr 0,70 1,00
Si 0,15 0,30
S Mx. 0,03
P Mx. 0,04
Muchos investigadores han buscado relaciones entre el tamao de bola, el desgaste de ellas y su efecto
en la molienda. As: Prentice, White, Garms y Stevens, Norman y Loeb, Norquist y Moeller, Rose y
Sullvan y Lorenzetti, sugieren que la masa de acero que pierde una bola por desgaste es proporcional
a su rea superficial, es decir, al cuadrado del dimetro. Davis, Longmore y Croker, concluyen que el
mecanismo de desgaste de bolas es va impacto y consecuentemente, la prdida de masa debido al
desgaste de bolas es proporcional a la masa de bolas o al cubo del dimetro.
46
Bond, sugiere que el mecanismo de desgaste de bolas est relacionado con el mecanismo de molienda
en cada molino, quien concluye que la prdida de masa debera ser proporcional al dimetro elevado
a una potencia n, con 2<n<3. Vermeulen y Howart realizaron un extenso anlisis de la informacin
publicada relacionada con el desgaste de bolas, concluyen que en la mayora de casos operaba un
mecanismo combinado abrasin-impacto y que la importancia relativa de uno y otro es dependiente de
las variables de operacin del molino, especialmente de la proporcin de bolas en cascada y catarata
dentro del molino. En forma general podemos decir que la teora de desgaste de bolas, responde a la
conducta de las bolas en un molino rotatorio, el cual se ajusta a un sistema particulado dinmico, que
puede representarse como en la figura 5.29.
Fig. 5.29. Representacin esquemtica del desgaste de bolas.
En ese sentido, investigadores de la ARMCO (Azzaroni y otros) han concordado en una teora, la cual
se enuncia as:
El consumo de una bola o la reduccin de su peso, debido al desgaste, es
siempre proporcional a la superficie de la misma bola
Su expresin matemtica es:
dP
As (5.31)
dt
o
dP
k1 As k1 Bn
dt
d
B2 B k Bn
2 dt
Arreglando debidamente las variables e integrando se obtiene:
df tf
do 2
B2n d B kdt
0
(5.32)
Ecuacin que permite determinar el periodo de residencia de la bola en el molino, si se conocen el valor
de las otras variables. Esto es:
47
df

do
B2 n
2
d B
tf (5.33)
k
Donde:
df = Dimetro de la bola en el momento de evacuacin del molino.
do = Dimetro inicial de la bola.
= Densidad de la bola.
k,n = Constantes.
= Dimetro de la bola en el tiempo t
tf = Periodo de residencia.
P = Peso de la bola.
En la evaluacin de cuerpos molturadores, se recomienda tener presente los siguientes aspectos:
El parmetro ms indicativo de la durabilidad de un cuerpo molturador es su constante cintica de

desgaste, estimada a partir de la tasa especfica de consumo (g/kW-h), debidamente corregida por el
dimetro efectivo de los cuerpos recargados; cuidando que el nivel de carga en el molino se mantenga
constante durante todo el periodo de evaluacin. El periodo de evaluacin debe abarcar como mnimo
6 meses, a contar de la fecha de trmino de la etapa inicial de purga del molino de prueba; la cual debe
prolongarse por un lapso de tiempo no inferior al requerido para el consumo acumulado de 2 veces el
contenido del molino.
En consecuencia, no resulta recomendable planificar pruebas cuya duracin sea inferior a los 12 meses
de operacin normal ininterrumpida. Idealmente, la evaluacin se debe llevar a cabo en lneas de
molienda idnticas y paralelas, sometidas a similares variaciones en sus condiciones operacionales,
tales como: mineral de alimentacin, finura del producto, etc..
Caractersticas de los forros o blindaje de los molinos rotatorios.

Los forros o blindaje del casco del molino tienen tres finalidades:
Protegerlo contra el desgaste.

Reducir el deslizamiento entre s mismo y los medios de molienda.
La dinmica de la carga de bolas durante el proceso de molienda.
Los forros pueden ser fabricados de acero al manganeso, fundicin Ni-hard y caucho. Un buen diseo
de los forros debe optimizar el arrastre de la carga moledora y evitar un excesivo deslizamiento de la
carga entre s o respecto del casco del molino, logrando elevar la carga de bolas en forma adecuada.
En la figura 4.66 se muestra algunos perfiles de forros.
Los forros de forma ms alisada dan lugar a mayor deslizamiento entre la carga y el forro, por lo que
para lograr el mismo consumo de energa es necesario recurrir a mayores velocidades. Los de onda y
de doble onda se desgastan ms lentamente que las formas con traslape y dan un efecto de
levantamiento similar. Las formas onduladas se emplean comnmente en los forros de acero porque
tienden a hacer ptima la utilizacin del metal.
Los forros de caucho que llevan una plancha lisa con una nervadura similar a una barra elevadora son
los tipos preferidos, ya que la flexin de la nervadura elimina prcticamente el desgaste de la plancha.
Seguidamente se presentan los factores que inciden en la seleccin de aleaciones y el diseo de los
forros:
Tipo de molino (molinos de bolas primarios, molinos autgenos).

Tamao del molino.
Velocidad crtica del molino.
Tipo de descarga del molino.
Tipo de mineral que procesa.
Dureza del mineral.
Tamao de la alimentacin.
Tamao del producto.
Tamao de los cuerpos moledores.
48
Operacin en hmedo o en seco.

Densidad.
Presencia de trozos de acero en el molino.
Prctica para la carga de cuerpos moledores.
Fig. 5.30. Perfiles de forros del casco de un molino rotatorio.
Los forros van sujetos al casco con tornillos, tal como se muestran en la figura 5.30. A menudo
se utiliza una capa base de relleno de material epxico atrs de los forros metlicos.
La forma de los forros de los molinos de barras tienen generalmente 2D ondulaciones para la
circunferencia del molino (D, dimetro del molino en pies) con una altura de 2,5 a 3,5 para las
ondas sobre 3 de forro.
Para los forros de molinos de bolas, segn Rowland, las recomendaciones son:
Para bolas de 2,5 o menos usar forros de doble onda con 4D elevaciones para una
circunferencia, la cual debe ser 1,5 a 2 veces el espesor del forro.
Para bolas de ms de 2,5 recomienda usar forros de una sola onda con 2D elevaciones por
circunferencia; los forros deben tener 2 a 2,5 de ancho con ondas de ancho con ondas de
2,5 a 3 sobre los forros. Estos forros deben ser fabricados de acero al manganeso con 13 a
14% Mn.
Los forros de la entrada y descarga del molino, se fabrican en forma radial y debern ser de
acero al manganeso o al cromo-molibdeno. Si el molino es de diafragma, este se hace de hierro
fundido.
49
Fig.5.31. Montaje de forros a) de onda b) cua Fig. 5.32. Comparacin de forros de acero y caucho.
Bond-Rowland establecieron frmulas empricas, fundamentadas en el ndice de abrasin, las cuales

permiten realizar un adecuado estimado del consumo de acero. Estas relaciones son:
Molino de barras en hmedo.
0,159Ai 0,020
lb 0, 2
Barras: (5.34)
Kw h
0,0159Ai 0,015
lb 0,3
Forros: (5.35)
Kw h
Molino de bolas en hmedo.
0,159Ai 0,015
lb 0 , 33
Bolas: (5.36)
Kw h
0,0118Ai 0,015
lb 0,3
Forros: (5.37)
Kw h
50
Dilucin de la mezcla alimentada al molino.

En este caso, el trmino dilucin (agua/mineral), lo expresaremos en funcin del porcentaje de slidos
(densidad de pulpa) y diremos que en un proceso de molienda hmeda rango de porcentaje de slidos,
fuera del cual la eficiencia de molienda disminuye clara y rpidamente. Este ser el porcentaje de
slidos ptimo o crtico. Cuando la difusin de la pulpa en el interior del molino es insuficiente, o sea
est operan a una alta concentracin de slidos, la pulpa se hace altamente viscosa dificultando la fcil
y rpida descarga del molino, dando un producto grueso.
Molienda Primaria en
un Molino de barras
Molienda secundaria en un
Molino de bolas
Fig.5.33. Vista de instalacin de un circuito de molienda primaria-secundaria
Este defecto se reconoce por el cambio del sonido del molino y por una baja en el amperaje del molino.
Se corrige cortando la carga y graduando el agua hasta equilibrio, reiniciando la carga previamente
corregida. La mxima disponibilidad de slidos, susceptibles de ser molidos en las zonas de molienda
activa del molino, se produce cuando los intersticios entre los elementos molturadores, estn
completamente llenos de pulpa tan densa como sea posible, pero con una adecuada fluidez.
Este concepto que ha sido muy utilizado por los diseadores de circuitos de molienda, ha servido para
tomar decisin de elegir entre un molino de descarga por rebalse o uno con descarga por parrilla. est
demostrado que por esta condicin se logra la mxima absorcin de potencia y el mximo trabajo til
de molienda, dado que al verificarse este aspecto situacional se logra que las bolas o barras produzcan
en su desplazamiento los llamados contactos tiles, es decir , aquella situacin entre bola y bola o entre
barra y barra en los que la superficies de los cuerpos de molienda prcticamente no se tocan, sino que
ms bien se aproximan hasta un mnimo, pero manteniendo siempre partculas de mineral entre ellas.
De otro lado, un excesivo porcentaje de slidos aumenta el efecto amortiguante de la pulpa en los
contactos bola-bola y disminuye y disminuye la accin de molienda. Esto equivale a colocar colchones
de pulpa espesa entre las bolas o las barras. De igual manera, una dilucin exagerada es perjudicial
para conseguir un trabajo efectivo de molienda. Excesiva cantidad de agua agregada al molino
disminuye el tiempo de residencia de las partculas, producindose un cortocircuitaje del producto no
molido por efecto de la descarga ms rpida y aumenta la segregacin de gruesos y finos en el interior
del molino, es decir, la carga moledora opera sobre una pulpa no homognea. Tambin una excesiva
dilucin de la pulpa en el molino produce lo que le podramos llamar el lavado de la carga de bolas y
forros, disminuyendo la adherencia de una adecuada pelcula sobre la superficie de los cuerpos
51
molturadores, por tanto, permitiendo contactos improductivos entre bola-bola y bola-casco, mas
produciendo un innecesario desgaste de acero, sin trabajo til de molienda y disipacin de potencia
como energa calrica. Operacionalmente se estima que el mximo porcentaje de slidos permisible
en molienda de minerales silceos, se aproxima al 78% u 80% en etapas de molienda primaria en
molinos de barras y flucta entre 70% a 85% para molienda secundaria con molinos de bolas y de entre
60% a 65% para molienda muy fina en molinos de bolas (re-molienda).
5.5. CLASIFICACIN EN HMEDO.

La Clasificacin es una operacin metalrgica unitaria auxiliar que consiste en separar de un conjunto
o mezcla de partculas minerales de tamaos heterogneos en suspensin en un lquido (agua) en dos
productos o porciones, conteniendo cada uno una granulometra ms especfica que el alimento,
teniendo como base la velocidad con que caen las partculas a travs de un medio fluido y cuando
sobre ellas actan campos de fuerza como el gravitatorio u otros, tal como se observa en la fig.5.34.
REBOSE (Over flow)

Partculas
finas
ALIMENTO (Feed)
Mezcla de
partculas
Campo de
fuerza
DESCARGA (Under flow)

Partclas gruesas
Fig. 5.34. Diagrama de la operacin de clasificacin de partculas en un fluido.
En toda Planta Concentradora, los circuitos industriales de molienda, los molinos trabajan en circuito
cerrado con un clasificador, de manera tal que, el producto final del circuito de molienda generalmente
corresponde al producto fino o rebose del clasificador, tal como se aprecia en la fig.5.35.
La alimentacin al molino consiste en parte o totalmente (como en el caso de remolienda) del producto grueso de
un clasificador, tal como se aprecia en la fig. 5.35, donde el alimento al molino est compuesto por el alimento
fresco proveniente de una tolva de finos y la descarga de gruesos del clasificador hidrocicln, en este caso. La
eficiencia global del molino es afectada notablemente por la eficiencia de separacin del clasificador.
Finos o
rebose
Clasificador Alimento a
Hidrocicln clasificador
Arenas o
grueso
cc Agua
Descarga
Agua
Molino de
bolas
Alimento Alimento
fresco compuesto al
molino
Sumidero
Bomba
52
Fig. 5.35. Circuito de molienda en una sola etapa.
5.5.1. PRINCIPIOS DE LA CLASIFICACION.

La Clasificacin aplicada al Procesamiento de Minerales, se fundamenta en dos aspectos:
Sedimentacin libre.
Sedimentacin obstaculizada.
En la sedimentacin libre, la velocidad terminal de las partculas segn Stokes est dada por:
v k1d 2 Ds Df (5.38)
y segn Newton est dada por:
v k 2 d ( Ds Df ) (5.39)
Donde k1 y k2 son constantes cuyos valores son:
g 3g
k1 y k2
18 Df
y (Ds - Df) se conoce como densidad efectiva de una partcula de densidad Ds en un fluido de densidad
Df y d el dimetro de la partcula. Tanto la expresin (5.38) como la expresin (5.39) muestran que la
velocidad terminal de una partcula en un fluido particular, solamente es funcin de la densidad y del
tamao de la partcula. En la sedimentacin obstaculizada, para determinar la velocidad de cada
aproximada de las partculas, se puede utilizar la forma modificada de la ley de Newton (5.39), la cual
est dada por:
v k d ( Ds Dp) (5.40)
donde Dp es la densidad de la pulpa.

Aqu podemos notar que mientras ms baja es la densidad de la partcula, el efecto de la reduccin de
la densidad efectiva (Ds - Dp) ser ms marcada y tanto ms grande ser la reduccin en la velocidad
de asentamiento a medida que aumente la densidad de la pulpa. Esto es importante en el diseo de un
clasificador. En el aspecto aplicativo, observamos que en las condiciones bajo las cuales trabaja una
Planta Concentradora, la concentracin de partculas es tan alta que ocurre una mutua interferencia y
debido a las colisiones resultantes, las velocidades de asentamiento se reducen notoriamente. En
consecuencia, los factores que influencian el movimiento de partculas en un fluido, se sumarizan del
siguiente modo:
Las velocidades relativas de partculas de igual densidad, son funcin del tamao; una partcula
ms grande sedimenta ms rpido que la ms pequea.
Cuando dos partculas son del mismo tamao, pero de densidades diferentes, la partcula ms
pesada sedimenta ms rpido.
Cuando dos partculas tienen la misma densidad y volumen, pero tienen formas radicalmente
diferentes; la velocidad de sedimentacin est relacionada a la friccin superficial, la cual es una
funcin del rea superficial. La velocidad terminal mxima es desarrollada por una forma de gota,
mientras que una placa delgada tiene mxima resistencia y mnima velocidad.
La resistencia a la cada a la cada o sedimentacin es una funcin de la velocidad de las partculas
que sedimentan. Conforme la velocidad incrementa, las fuerzas de resistencia aumentan; hasta
que ellas son iguales a las fuerzas gravitacionales (centrfugas, magnticas, etc.) y en este punto,
se alcanza una velocidad terminal constante.
La resistencia a la cada aumenta con la densidad y viscosidad del medio fluido.
Debido a la floculacin de pequeas partculas y a la presencia de diminutas burbujas de aire
adsorbidas u ocluidas sobre la superficie de la partcula, ocurren variaciones en la velocidad de
sedimentacin.
53
Sin embargo, esos factores no pueden ser definidos en forma muy precisa y los regmenes de flujo
encontrados son tan complejos que en un intento de modelamiento, las ecuaciones son inadecuadas
para el anlisis y el establecimiento de modelos de procesos industriales. En consecuencia tiene que
ser utilizado algn otro intento para crear estos modelos. En este sentido, el ingreso de una partcula
en cualquier fraccin para clasificacin es debida a:
Las propiedades fsicas de la partcula tales como tamao, forma y densidad.

Las propiedades fsicas del fluido tales como la densidad, contenido de slidos, consistencia o
viscosidad, etc., y
El diseo y variables operativas del equipo en el cual se lleva a cabo la clasificacin.
Para una adecuada y cuidadosa manipulacin de (5.39) y (5.30) que se ha mencionado, los efectos de
una de las propiedades de la partcula pueden minimizarse, mientras que los efectos debidos a las
otras propiedades sern siempre dominantes.
5.5.2. EQUIPOS DE CLASIFICACION.

En Procesamiento de Minerales, las operaciones de clasificacin se realizan en diferentes tipos de
mquinas denominadas clasificadores los cuales se clasifican en:
Clasificadores mecnicos, tal como el clasificador de rastrillo, el clasificador helicoidal, el

clasificador de faja o esperanza, etc.
Clasificadores centrfugos, tal como el clasificador hidrocicln.
Clasificadores neumticos, tal como los ciclones, que generalmente se utilizan como colectores de
polvo.
Clasificadores hidrulicos, tal como el hidroclasificador de cono.
CLASIFICACION MECANICA.
Antiguamente en las Plantas Concentradoras de minerales, la clasificacin de partculas representaba

un gran problema debido al alto consumo de agua y la baja capacidad de los equipos de ese entonces.
Por ello es que se perfecciona el clasificador mecnico, adicionando partes mviles al equipo para
generar el movimiento de la pulpa en el rea del tanque de sedimentacin en forma controlada. Con
ello se logra aumentar grandemente la capacidad de tratamiento y el requerimiento de agua disminuy
a niveles apropiados. En consecuencia, fue posible separar las partculas gruesas de la finas con un
adecuado corte en el tamao superior del producto fino y con solamente una mnima cantidad de finos
o lamas en el producto grueso, el cual retorna al molino para completar el grado de molienda. La accin
de clasificacin en estos clasificadores toma lugar en el rea de sedimentacin del tanque, el cual tiene
un fondo inclinado y es cerrado por un vertedero de rebose en el extremo ms bajo y abierto en la parte
superior. El mecanismo de agitacin y transporte de material sedimentado en el fondo del tanque es
caracterstico para cada tipo de clasificador. As, en el clasificador de rastrillos es un rastrillo, en el
helicoidal es un espiral y en el esperanza es una faja con paletas en la parte externa. Ello puede verse
en la figura 5.37.
Alimento, Cw = 50 % Rastrillo
Zona D
Zona A Arenas
Rebose 3 (Cw = 75 a 78%
Cw = 25 a 35 % 12
Zona B
Zona C
Fig. 5.37. Esquema de un clasificador mecnico.
54
ZONA A: Ubicada en el fondo del estanque, es una capa estacionaria de partculas de grano grueso
por debajo de los rastrillos o la espiral. Acta como una capa protectora, ya que absorbe las fuerzas
abrasivas durante el transporte.
ZONA B: Partculas de grano grueso que han sedimentado y sern transportadas.
ZONA C: Suspensin de partculas en agua. Zona de asentamiento retardado, de alta densidad y
turbulencia.
ZONA D: Corriente horizontal de pulpa desde el punto de alimentacin hasta el rebalse (overflow).
El tanque de este clasificador vara de 1,5 a 6 pies (460 a 1830 mm) de ancho de 12 a 40 pies de largo
(3,7 a 12,2m) y de 3 a 6 7 pies (0,91 a 1,83 2,13 m) de profundidad en el extremo del rebalse. En
operacin este equipo forma una laguna en el extremo inferior y es aqu donde se produce la
sedimentacin obstaculizada de las partculas. El alimento, el cual generalmente es la descarga del
molino, ingresa por el extremo poco profundo del rea de sedimentacin (laguna), lejos del rebose. De
aqu las partculas de tamao requerido rebalsan por el rebose, mientras que las partculas ms gruesas
que el tamao requerido para el proceso ulterior, sedimentan al fondo del tanque y son llevados por las
paletas del rastrillo hacia el punto de descarga, para que retornen a molino de bolas, tal como se aprecia
en el esquema de la figura 5.36.
Agua
Alimento fresco
Arenas
Agua
Clasificador de
rastrillo dplex
Molino
de
bolas
Agua
Descarga de
molino
Finos
Rebose
Fig.5.36. Circuito cerrado de molienda Molino de bolas - Clasificador de rastrillo.
En la figura 5.36 se muestra la instalacin del clasificador mecnico en circuito cerrado con un molino
de bolas, donde tanto la descarga del molino que constituye el alimento al clasificador y las arenas que
retornan al molino como carga circulante, son transportados mediante canaletas.
El Clasificador de rastrillo. En la figura 5.37 podemos apreciar el equipo que consta de uno o dos
brazos, los cuales van llevando la carga gruesa del tanque del equipo hacia la parte superior del mismo,
donde se encuentra la descarga. Una parte del trayecto de las paletas queda fuera del nivel del agua y
por consiguiente llega al nivel de descarga con menor contenido de agua.
55
Fig. 5.37. Clasificador de rastrillo duplex.
El Clasificador de espiral. La figura 5.38 muestra un esquema del equipo. El sistema de transporte
de partculas gruesas asentadas en la piscina del equipo son trasladadas hasta la descarga en la parte
superior del mismo por medio de una espiral, la cual transporta una parte de la subida en seco, lo cual
permite descargar el material con menor porcentaje de agua.
Fig. 5.38. Clasificador de espiral o helicoidal (Akins)
El Clasificador esperanza. Un tipo de clasificador como el de rastrillos es el llamado Clasificador

Esperanza que tiene varias paletas instaladas, unidas entre s, y que trabajan como una correa sin fin
(Fig. 5.39). Este tipo de clasificadores se han usado ampliamente en las Plantas Concentradoras de
concentracin por gravimetra, pero hoy ya se ha dejado de utilizar.
Fig. 5.39. Clasificador de faja Esperanza.

VARIABLES DE OPERACIN DEL CLASIFICADOR MECANICO.
Las variables de operacin o de control de un clasificador mecnico son:
56
Gradiente del tanque, la cual vara de .3 a 3.5 pulgadas por pie horizontal. Est en funcin del rea
de sedimentacin, el tamao de partcula en el rebose, de la cantidad y caractersticas de la arena
a ser descargada y del diseo del circuito de molienda.
Altura del rebose, la cual permite hacer cambios en dimensin del rea de sedimentacin, es decir,
si la aumentamos, se aumenta el rea de sedimentacin y se consigue una reduccin en el tamao
mximo de partcula y si se disminuye, decrece el rea de sedimentacin y por lo tanto se consigue
un aumento en el tamao mximo de partcula en el rebose.
Velocidad, la cual est relacionada con el movimiento de los rastrillos o del espiral de un clasificador
mecnico y sirve para mantener agitada el rea de sedimentacin y tambin tiene un efecto real en
tamao de separacin o corte que realiza el clasificador. En un clasificador de rastrillos la velocidad
vara de 28 a 30 strokes (golpes) por minuto para una separacin gruesa (m28) y a 10 strokes por
minuto para una separacin ms fina (m200). En un clasificador helicoidal la velocidad perifrica
en el borde del espiral se mantiene en aproximadamente 100 pies por minuto (30,48 m/s).
Dilucin, la cual generalmente se mide en forma de densidad de pulpa y es importante porque
determina la malla de separacin, en consecuencia, un aumento de la dilucin origina una
separacin ms fina (disminuye el porcentaje de slidos en el rebose) y una disminucin de la
dilucin origina una separacin ms gruesa (aumenta el porcentaje de slidos en el rebose). Esta
es una variable manipulable de la operacin de clasificacin para determinar la calidad y
caractersticas del producto de molienda como consecuencia del corte que realiza el clasificador,
tal como se muestra en la figura 5.40.
Todas las partculas sobre la lnea interrumpida, se

encontrarn en el rebose del clasificador.
Todas las partculas debajo de la lnea interrumpida, se

encontrarn en los gruesos o arenas del clasificador.
Mineral Mineral
Liviano Pesado
Fig. 5.40. Diagrama de los productos de un clasificador mecnico.

5.5.3. EFICIENCIA DE CLASIFICACION.
Una forma de definir la eficiencia de un clasificador es aquella donde la eficiencia de clasificacin es el
radio o razn expresado como porcentaje del peso de material clasificado en el rebose, al material
clasificable en el alimento. Esta razn se determina a partir de anlisis granulomtricos del alimento y
producto fino del clasificador. De esta forma se puede representar utilizando la siguiente relacin:
O (o f )
E 10000 (5.41)
F f (100 f )
Donde:
E = Eficiencia de clasificacin.
f = % del material en el alimento al clasificador, ms fino que la malla de separacin.
o = % del material en el rebose del clasificador, ms fino que la malla de separacin.
F = Tonelaje de alimento al clasificador.
O = Tonelaje del rebose del clasificador.
En consecuencia, podemos notar que el clasificador realiza una particin del material que recibe como
alimento, el cual corresponde a un tamao de partcula especificado que de hoy en adelante se
57
denominar d50 cuyo valor indica el tamao de partculas que tienen las misma probabilidad de
reportarse en el producto grueso (gruesos o arenas) o en el producto fino (rebose o finos) y representa
el tamao de corte que realiza el clasificador, sea este clasificador mecnico o clasificador centrfugo
(hidrocicln).
DETERMINACION DEL d50 DE UN CLASIFICADOR.

Hay muchas formas de poder determinar el d50. Una de las formas es determinando la curva de particin
o la denominada curva de Tromp, que resulta de clculos a partir del anlisis granulomtrico de los
productos del clasificador y del reparto de carga en peso que este equipo realiza. Esto se puede mostrar
en la figura 5.41.
GRUESOS Rebose o Finos

* f ( x) G (1 ) f ( x) F
f ( x) A
f ( x) A
GRUESOS
Rebose o Finos * f ( x) G
(1 ) f ( x) F
Clasificador mecnico Clasificador centrfugo
Fig.5.41. Esquema para determinar el coeficiente de particin de un clasificador.
Si se conocen los valores del anlisis granulomtrico [f(x)F y f(x)G] y reparto de carga del clasificador,
se puede determinar el anlisis granulomtrico del alimento [f(x) A], a partir de la siguiente relacin:
f ( x) A 1 f ( x) F f ( x) G (5.42)
Donde:
f(x)A = % parcial a cada intervalo de malla de la alimentacin calculada al clasificador.
f(x)F = % parcial a cada intervalo de malla en el rebose o finos del clasificador.
f(x)G = % parcial a cada intervalo de malla en las arenas o gruesos del clasificador.
= Fraccin del reparto de carga en peso que realiza el clasificador.
Luego, el Coeficiente de Particin Eg (con respecto al producto grueso) correspondiente al rendimiento

del clasificador est dado por:
f ( x) G
Eg
f ( x) A
o
f ( x) G
Eg (5.43)
f ( x ) F (1 ) f ( x ) G
En consecuencia, la curva de Tromp resulta de graficar el tamao promedio de un rango de partculas
x, versus Eg en una escala semi-logartmica, donde x x1 x2 es la media geomtrica de cada
intervalo de la serie de tamices utilizada. Esta curva de Tromp se muestra en la figura 5.42.
58
La claridad del corte o separacin (d 50) depende de la pendiente de la seccin central de la curva de
Tromp y mientras ms prxima est la pendiente a la vertical (lnea roja), tanta ms alta es la eficiencia.
La pendiente de la curva se puede expresar tomando los puntos en los cuales el 75% y 25% de las
partculas de la alimentacin se reportan a la descarga y stos son los tamaos d 75 y d25,
respectivamente. Luego la imperfeccin I est dada por:
d 75 d 25
I (5.44)
2d 50
Coeficiente de Particin, Eg
Coeficiente de Particin, Ec
Coeficiente de Particin, Eg
d 25 d 75
Tamao promedio de partcula, en micrones Tamao promedio de partcula, en micrones
Fig.5.42. Curva de Tromp real y corregida para determinar el d 50(g) y d50
Muchos modelos matemticos de los clasificadores centrfugos incluyen el trmino d 50 corregido (d50c),
tomado de la curva de particin corregida, Ec. Se asume que en todos los clasificadores, los slidos de
todos los tamaos se ven arrastrados en el agua del producto grueso causando un cortocircuito en
proporcin directa a la fraccin del agua de la alimentacin que se reporta en la descarga. Como Eg
representa la fraccin de partculas d que pasan al producto grueso de la alimentacin, puede
expresarse como:
Eg Ec1 X L X L
Donde XL es la fraccin de agua contenida en el alimento que pasa al producto grueso que es igual al
tamao fino de partculas en peso que deberan estar en el rebose, pero estn en los gruesos por efecto
del cortocircuito de ellas dentro del clasificador. Luego la curva de Tromp corregida est dada por la
siguiente expresin:
Eg X L
Ec (5.45)
1 X L
o
Eg X L
Ec (5.46)
1 X L YL
Donde la imperfeccin YL se debe al material grueso de la alimentacin que pasa directamente hasta
el rebose, la cual es generalmente insignificante, aunque puede manifestarse cuando las partculas
tienen una variada gama de densidades. La posibilidad de que ocurra YL indica tambin la inexactitud
de la medicin convencional del tamao de separacin. La curva de particin corregida Ec se muestra
en la figura 5.43.
59
Fig.5.43. Relacin de la Curva de Tromp real a la clasificacin de partculas.
Los clculos para determinar Eg, se puede resumir en la siguiente tabla con el reparto de carga, ,
conocido.
Rango de tamao de Partcula Anlisis por tamao Alimento calculado Coeficiente

Limite Lmite Media Finos Gruesos Finos Gruesos Total de Particin
superior inferior geomtrica
m m m f(x)F f(x)G f(x)F(1 - ) f(x)G Eg
d1 d2 d1d2 A B A+B B/(A + B)
---- ---- ---- ---- ---- ---- ---- ----- -----
La curva resultante que aparece en la figura 5.44 se la ha definido como la curva de rendimiento
reducido, la cual, actualmente se ha aceptado que su forma no depende en gran parte de la naturaleza
de las partculas slidas y que es caracterstica del tipo de clasificador, dentro de una gama razonable
de diseos, que aunque no es tan concluyente, esta curva constituye una herramienta til para evaluar
la eficiencia de los clasificadores.
Coeficiente de Particin, Ec
d/d50c
Fig.5.44. Curva de Tromp Reducida
60
En la figura 5.45 se muestra la gama de curvas de rendimiento reducido que comnmente se

encuentran en las Plantas Concentradoras.
Fig.5.45. En una Planta Concentradora, los clasificadores mecnicos y centrfugos muestran un intervalo
de curvas de rendimiento reducido, donde la curva A es la relativamente eficiente y las curvas B y C son
de baja eficiencia tal como en casos de sobrecarga que ocurren en los circuitos cerrados de molienda.
Como se indic anteriormente, en las operaciones industriales de molienda-clasificacin dentro de una
Planta Concentradora, es preferible expresar la eficiencia de clasificacin como porcentaje y en funcin
del d50(g). Para ello, se propone un mtodo que se detalla a continuacin: Se grafican las curvas G-G-S
del alimento, rebose y gruesos del clasificador, tal como se muestra en el grfico 5.45.
100
Finos
Porcentaje Acumulado Pasante F(x)
F ( x) F
Alimento
F ( x) A
Gruesos
F ( x) G
d 50( g )
10 100 1000
Tamao de partcula, en micrones
Fig.5.45. Curvas G-G-S de alimento y productos del clasificador.
De las curvas de la figura 5.45 se determinan los valores de F(x)i, i = A, F y G, correspondientes al d50(g)
del clasificador. Se determina la eficiencia de clasificacin EF para las partculas menores al d 50(g),
mediante la siguiente relacin:
WP d 50 F
EF Expresado en funcin de F(x)i, se tiene:
WP d 50 A
F ( x) F F ( x) A F ( x) G
EF x (5.47)
F ( x) A F ( x) F F ( x) G
61
De igual modo se determina la eficiencia de clasificacin E G para partculas mayores al d50(g) mediante
la siguiente relacin:
WP d 50 G
EG Expresado en funcin de F(x)i, se tiene:
WP d 50 A
100 F ( x ) G F ( x) A F ( x ) F
EG x (5.48)
100 F ( x ) A F ( x) G F ( x ) F
En una clasificacin ideal tanto EF y EG deberan ser la unidad, lo que indicara que todas las partculas
menores al d50(g) van al rebose o finos y que todas las partculas mayores al d 50(g) van a los gruesos o
descarga del clasificador. Finalmente se determina la eficiencia de clasificacin que presenta
operacionalmente el clasificador.
E C E F xE G x100 (5.49)
CLASIFICACION CENTRIFUGA O HIDROCICLONICA.

El hidrocicln es un clsico clasificador centrfugo, de operacin continua que utiliza la fuerza centrfuga
para acelerar la velocidad de asentamiento de las partculas. El hidrocicln tpico que se muestra en la
figura 5.46 consiste de una seccin superior cilndrica donde se ubica una entrada de alimentacin
tangencial unida a otra seccin de forma cnica en cuyo vrtice se ubica el pice (apex) o descarga.
Fig. 5.46. El hidrocicln y sus partes
La parte superior de la seccin cilndrica est cubierta con una placa a travs de la cual pasa un tubo
de rebose axial. Dicho tubo se prolonga hacia el interior del cuerpo del hidrocicln por medio de una
seccin corta conocida como vrtice (vortex finder) o buscador de torbellino, el cual evita que la
alimentacin entre directamente hacia el rebose. No contiene partes mviles. En la figura 5.47 se las
partes del hidrocicln que se ensambla. No solamente se le utiliza en las operaciones de molienda, sino
tambin en operaciones unitarias, tales como:
Deslamado.
Desarenado.
Pre-concentracin de minerales pesados.
62
Lavado de carbn fino.
En cada caso, lo que vara es su forma geomtrica, es decir, la variable geometra del equipo.
La alimentacin en forma de pulpa se introduce bajo presin a travs de la entrada tangencial, lo cual
le imparte un movimiento de remolino, generando un vrtice dentro del hidrocicln, as como una zona
de baja presin a lo largo del eje vertical, en el cual se desarrolla un ncleo de aire que generalmente
se conecta a la atmsfera a travs del vrtice de salida, pero creado en parte por el aire disuelto en la
pulpa en la zona de baja presin. Los flujos dentro de un hidrocicln se muestran en la figura 5.48. La
clasificacin de las partculas slidas de diferentes pesos contenidas en el flujo de entrada se produce
como resultado de la conversin de la direccin y velocidad de flujo de la corriente de entrada en las
corrientes de salida y se debe a las fuerzas centrfugas o arrastre centrfugo y, hasta un punto, a las
fuerzas de gravedad que actan sobre las partculas. Esto quiere decir, que dentro del modelo de flujo
dentro del hidrocicln, una partcula est sometida a dos fuerzas opuestas que son la fuerza centrfuga
y la fuerza de arrastre, adems de una fuerza tangencial y una fuerza vertical.
Fig.5.47. Esquema de un hidrocicln y forros reemplazables

En consecuencia, una partcula suspendida en un fluido rotando en el hidrocicln tiende a moverse
hacia la pared del mismo si la fuerza centrfuga que acta sobre ella es mayor que la fuerza de arrastre,
ya que de otro modo la partcula tiende a moverse radialmente hacia adentro. Aunque puede producirse
cortocircuito dentro del hidrocicln permitiendo que las partculas gruesas aparezcan en la descarga
del vrtice, las partculas slidas en general tienen que pasar a travs de una zona de mxima velocidad
tangencial antes de emerger por la boquilla del vrtice.
Esto asegura que todas las partculas estarn sometidas a una mxima fuerza centrfuga antes de que
pueda pasar de la espiral ms exterior a la ms interior, y esto contribuye a la eficacia de los
hidrociclones en separar las partculas del producto fino.
63
Fig.5.48. Fuerzas que actan dentro del hidrocicln, segn Lilge (1963).
Fig. 5.48. a. Sistema de clasificacin de partculas en un hidrocicln
El trabajo experimental realizado por Renner y Cohen han mostrado que la clasificacin no se presenta
en todo el cuerpo del hidrocicln. Usando una prueba de alta velocidad, se tomaron muestras de varias
posiciones seleccionadas dentro de un hidrocicln de 150 mm de dimetro y se sometieron a anlisis
granulomtrico. Los resultados mostraron que en el interior del hidrocicln hay 4 regiones que contienen
distribuciones de tamao claramente diferenciadas, tal como se muestra en la figura 5.49.
La alimentacin intrnsecamente no clasificada existe en una estrecha regin A adyacente a la pared y

techo del hidrocicln. La regin B ocupa una parte muy grande del cono del hidrocicln y contiene
material grueso clasificado en su totalidad, es decir, la distribucin de tamao es prcticamente
uniforme y se asemeja a la descarga de arenas. En forma similar, el material fino completamente
clasificado queda contenido en la regin C, que es una parte estrecha que rodea al vrtice y se extiende
debajo de ste a lo largo del eje del hidrocicln.
La clasificacin slo ocurre en la regin D en forma toroidal. A travs de esta regin, las fracciones de
tamao se distribuyen radialmente, de manera que los tamaos decrecientes muestran un mximo en
las distancias radiales decrecientes de los ejes.
64
a) b)
Fig.5.49. a) Regiones de distribucin de tamao similar dentro del hidrocicln. b) Lugar Geomtrico de la
velocidad vertical cero en el hidrocicln.(segn Bradley y Pulling).
En cuanto al ingreso del caudal de pulpa al hidrocicln, segn los fabricantes puede ser de dos formas
segn la figura 5.50, a saber:
Alimento en involuta, y
Alimento tangencial.
Fig. 5.50. Sistemas de alimentacin de la pulpa a los hidrociclones.

Geometra del Hidrocicln
Los detalles geomtricos de un hidrocicln se muestran en la figura 5.51.
65
Finos
Do
Di Alimentacin
Dc
Di = Dimetro de la tubera de ingreso.

Do = Dimetro del vrtice (salida de Finos).
Dc = Dimetro de la parte cilndrica del hidrocicln.
Du = Dimetro del pice (salida de Gruesos).
= Angulo de la seccin cnica del hidrocicln.
Du
Gruesos
Fig.5.51. Detalles geomtricos de un hidrocicln.
Di es el dimetro de ingreso del alimento (pulpa) a la seccin cilndrica de hidrocicln, cuya rea
que es generalmente rectangular representa un 6 a 8 % del rea de la cmara cilndrica de
alimentacin del hidrocicln.
Dc representa el dimetro de la seccin cilndrica del hidrocicln, es variable de acuerdo a la
capacidad, por ello, suele identificar al tamao del hidrocicln. Un D-15 indica un hidrocicln de Dc
= 15 pulgadas, el cual representa su tamao.
. representa el ngulo de la seccin cnica del hidrocicln y toma valores de aproximadamente
12 para hidrociclones inferiores a 10 pulgadas y de aproximadamente 20 para hidrociclones de
mayor dimetro.
Do representa el dimetro del vrtice, el cual es un tubo que se extiende por debajo de la entrada
de alimentacin, su fin es evitar el cortocircuito de las partculas gruesas hacia el rebose. Es
aproximadamente el 35 al 40 % del dimetro del hidrocicln.
Du representa el dimetro del pice (apex) cuyo valor es variable y generalmente toma un valor no
menor a un cuarto del dimetro del vrtice.
INFLUENCIA DE LA GEOMETRIA DEL HIDROCICLN Y LAS VARIABLES

DE OPERACIN EN LA SEPARACION.
Generalmente se consideran dos tipos de variables en funcin de la variable operativa ms importante
que es el d50:
Variables relacionadas con la geometra del hidrocicln.

Variables operativas relacionadas con la pulpa de alimentacin.
VARIABLES RELACIONADAS CON LA GEOMETRIA DEL HIDROCICLON.
Las variables incluidas en esta categora son:
66
Dimetro del hidrocicln (Dc), lo cual est comprobado que el valor del d 50c es proporcional al dimetro
del hidrocicln, en consecuencia, los hidrociclones de mayor dimetro producen tamaos mayores de
d50c debido a que generan fuerzas acelerativas ms pequeas (10 veces la gravedad contra 4000 veces
para los hidrociclones pequeos)
Dimetro del vrtice (Do), constituye una de las variables ms importantes del hidrocicln puesto que
para un dimetro fijado y una presin constante, el vrtice puede alterar o influenciar el d 50c , de ah que
a un mayor vrtice le corresponde un rebose ms grueso de modo que los lmites de Do estn entre
Dc/8 y Dc/2,3. El rango usual de variacin de Do est entre Dc/5 y Dc/7.
Dimetro del pice. Du, esta variable resulta ser ms importante an, debido a que operacionalmente
este constituye un dispositivo que fcilmente puede ser variado a fin de poder lograr las condiciones de
clasificacin deseadas. Esto indica que si se requiere recuperar slidos en la forma de un producto
grueso espeso, a partir de una pulpa alimentada con 10% de slidos, se requerir de un pice pequeo
y un vrtice razonablemente grande. Por otro lado, si el operador quisiera asegurar la obtencin de un
rebose limpio, sern necesarios un pice de gran dimetro y un vrtice pequeo. Por lo tanto, la relacin
con el d50c es de proporcionalidad inversa, es decir, a mayor Du menor d 50c.. En consecuencia, el
dimetro del pice (apex) debe ser lo suficientemente grande para dejar pasar el material grueso y
tambin el ingreso del aire; determina el porcentaje de slidos de los gruesos, el cual deber ser el ms
alto posible, puesto que como ya se mencion anteriormente, cuanto menor sea la cantidad de agua
en los gruesos , menor cantidad de finos pasarn a este flujo por cortocircuito. Sin embargo, no debe
ser tan alto para producir una descarga en forma de soga, que generalmente se manifiesta como un
chorro de descarga del mismo dimetro que el pice, lo que altera el torbellino secundario disminuyendo
la eficiencia de clasificacin. Al contrario, las pulpas diluidas producen en la descarga de gruesos un
flujo en umbela o paraguas y que se manifiesta como un cono muy amplio. Tal como se muestra en la
figura 5.52.
DESCARGA EN FORMA DE SOGA.

El efecto influenciante es que menor cantidad
de gruesos van a la descarga, disminuyendo E G
por encima del d50
DESCARGA EN FORMA DE PARAGUAS

En este caso, mayor cantidad de finos van a la
descarga de gruesos, aumentando EG por debajo
del d50.
Fig. 5.52. Efecto soga y efecto paraguas de un hidrocicln en operacin.
En consecuencia, podemos notar que la determinacin del dimetro ptimo del pice presenta algunas
dificultades, sin embargo, una relacin que permite determinar el tamao aproximado del pice para
evitar el efecto soga es el siguiente:
67
16,43 TG
Du 4,16 110
, ln (5.50)
100
2,65
CwG
Una forma aproximada de la descarga es la que se muestra en la figura 5.53.
a) funcionamiento correcto.
b) Efecto soga.
c) Efecto paraguas.
Fig.5.53. Formas de descarga en el flujo de los gruesos.
Dimetro del rea de ingreso (Di), el rea de entrada determina la velocidad de ingreso de las partculas
y es uno de los factores que gobiernan la velocidad tangencial a diversos radios. La mejor rea de
ingreso resulta ser la de forma rectangular, puesto que evita la turbulencia de la pulpa en la entrada del
hidrocicln, por ello es que se considera un dimetro interior equivalente a Di 4 A donde A es el

rea de la abertura de alimentacin. En este caso, entre el Di y el d 50c existe una relacin directa, es
decir, a mayor Di mayor ser del d 50c pero habr una mayor cada de presin. Las formas de ingreso
de la pulpa se muestran en la figura 5.54.
Fig.5.54. Aberturas de alimentacin al hidrocicln.
Longitud de la parte cilndrica, en este caso, a mayor longitud de la parte cilndrica se obtiene
separaciones ms finas. Ello se muestra en la figura 5.55
Hidrocicln pre-
Hidrocicln de Hidrocicln
concentrador Hidrocicln
fondo plano clasificador
deslamador
1) 2) 3) 4)
Fig.5.55. Influencia de la longitud del cuerpo cilndrico del hidrocicln
En el caso 4) una gran longitud de la parte cilndrica y un dimetro pequeo del hidrocicln permiten
separaciones muy finas. En el caso 3), es el comnmente utilizado en las Plantas Concentradoras para
68
clasificacin, mientras que el 1) y 2) se utilizan especialmente para operaciones de concentracin o

preconcentracin y tambin clasificacin.
Posicin del hidrocicln Como en los hidrociclones el peso de las partculas tiene una importancia
menor que la fuerza centrfuga de las partculas, ello permite que pueda ser instalado en forma inclinada
respecto a la vertical. Para ello consideremos una partcula de peso W que recorre una rbita circular
de radio r con una velocidad tangencial vt. Donde la fuerza centrfuga es:
mv t 2 Wv t 2
Fc (5.51)
r gr
Donde la velocidad vt puede ser transformada a velocidad angular w, v t = wr = 2nr donde n es el

nmero de revoluciones de la partcula por unidad de tiempo, luego
4 2 n 2 r 39,5n 2 r
Fc W W (5.52)
g g
Se muestra que las fuerzas que originan la clasificacin de las partculas en el hidrocicln son 39,5n2r/g
veces mayores que el peso.
Posicin Posicin
Posicin Normal Inclinada Horizontal
Los pro y contras que trae la instalacin de hidrociclones de inclinada a horizontal son entre otras las
siguientes.
El montaje horizontal o inclinado de un hidrocicln grande (20a 26) reduce la cada esttica con
relacin a la de estar en posicin vertical. Con esta cada vertical reducida, el tamao del pice ya no
es crtico y se puede trabajar con pice ms grande. Esto minimiza obstrucciones en el flujo a travs
del pice. La densidad de los gruesos permanece alta en todo momento logrndose eliminar la mayora
de las dificultades en la operacin del hidrocicln.
El montaje horizontal o inclinado del hidrocicln distribuye los slidos gruesos a travs de la boca de
entrada, reduciendo la formacin de rayaduras, incrementando substancialmente la vida de los forros
superiores. Tambin se reduce el desgaste de los forros inferiores, porque es ms baja la velocidad de
la pulpa que pasa a la descarga de arenas.
La separacin lograda por un hidrocicln horizontal o inclinado es mucho ms gruesa que aquella que
produce uno vertical, si todos los dems factores permanecen constantes. Para compensar esto, la
densidad de alimentacin del hidrocicln horizontal debe ser menor que la de un vertical. La densidad
menor de la alimentacin puede reducir la densidad del rebose. Con moliendas ms finas puede no ser
posible lograr la granulometra requerida a la densidad de rebose esperada.
Con la densidad de alimentacin ms baja combinada con una densidad en las arenas
consistentemente ms alta, se reduce la fraccin de finos que recircula al molino de bolas. As se logra
una disminucin importante en la carga circulante, lo cual es tpico de las instalaciones horizontales. La
baja en la carga circulante puede compensar la tendencia hacia las bajas densidades en el rebose,
explicadas en el punto anterior. Para molienda muy gruesas es posible lograr algunas veces la misma
granulometra y densidad de rebose que con el hidrocicln en posicin vertical. Para moliendas
relativamente finas, la tendencia es hacia una menor densidad de rebose con los hidrociclones
horizontales. Los fabricantes indican que no han visto ningn caso en que la instalacin horizontal de
69
los hidrociclones haya aumentado la capacidad del circuito, con todos los otros factores mantenidos
constantes. La capacidad parece no ser afectada al instalar un hidrocicln en forma horizontal o
inclinada. La menor carga circulante reduce el volumen de pulpa a ser manejado por la bomba y la
potencia requerida. Paralelamente, el menor flujo de pulpa a una menor cada de presin reduce los
requerimientos de mantenimiento del hidrocicln.
VARIABLES OPERACIONALES RELACIONADAS CON LA PULPA.
Las principales variables relacionadas a la pulpa, que influyen en la operacin del hidrocicln son:
La densidad de pulpa (porcentaje de slidos).

El caudal alimentado, y
La presin de alimentacin.
Un aumento del porcentaje de slidos incrementa el d50 y disminuye la precisin de separacin. Para
una operacin eficiente no debera pasar del 30%. Sin embargo en circuitos cerrados de molienda se
puede llegar al 60% o ms, pero con presiones no mayores a 10 psi.
El caudal de pulpa alimentado al hidrocicln depende fundamentalmente del dimetro del vrtice, de la
cada de presin y del porcentaje de slidos. El valor del d 50 vara en relacin inversa al valor del caudal
de pulpa.
Se entiende por cada de presin al valor constituido por la diferencia de presin en el ingreso al
hidrocicln y el rebose que generalmente se encuentra a la presin atmosfrica. Su valor est
condicionado por el sistema de la bomba que alimenta al hidrocicln. Un incremento de la presin
origina un d50 menor. El rango habitual de presin se encuentra entre 8,5 a 9 psi y en clasificacin fina
este rango debe de estar entre 12 a 16 psi.
5.6. MODELOS MATEMATICOS DE LA OPERACIN DE HIDROCICLONES.
Como ya hemos visto anteriormente, el producto grueso descargado a travs de pice consta de:
Partculas que en cortocircuito entran directamente en este producto, y

Las partculas que aparecen en este producto como resultado de las caractersticas de separacin
dimensional debidas al hidrocicln.
La primera forma est directamente relacionada con la fraccin en peso del agua del alimento que se
va a la descarga de arenas, y la segunda puede ser expresada en trminos de la curva de rendimiento
reducido y del valor corregido del d 50 para el proceso. En consecuencia, el modelo del hidrocicln
consiste en una serie de ecuaciones que describen:
La relacin presin - caudal.

La curva de rendimiento reducido.
El coeficiente promedio de caudal de agua
El tamao de clasificacin, es decir, el d 50c.
RELACIN PRESIN-CAUDAL.
Muchos investigadores han encontrado que el rendimiento del hidrocicln es directamente proporcional
a la raz cuadrada de la presin de trabajo, cuando se trabaja con una pulpa de contenido de slidos y
distribucin constantes. Est dado por la expresin:
QK P (5.53)
Tambin se ha descubierto que la relacin entre el dimetro del vrtice (Do) y el rendimiento a presin
constante est dada por la expresin:
Q K ( Do) 1,0 (5.54)
70
Cuando el dimetro del vrtice es apreciablemente ms grande que el del pice y siendo este el caso
industrialmente hablando, el cambio en el dimetro del pice tiene un efecto despreciable sobre la
produccin. La relacin entre la presin y el rendimiento de los hidrociclones es importante en el diseo
de la bomba en las instalaciones de los mismos, con lo que el tamao de la bomba y su velocidad
puedan ser debidamente especificados. Una relacin simple de presin-rendimiento para un hidrocicln
con dimensiones constantes de admisin fue dado por Lynch y Rao, 1965.
Q KDo P ( Pw) 0,125 (5.55)
Donde Pw es el porcentaje de agua en el alimento al hidrocicln. Esta ecuacin es valedera para un

hidrocicln instalado al cual no se va a hacer ningn cambio en la entrada al hidrocicln, pero falla
cuando se va a disear una nueva instalacin de cicloneo.
Una ecuacin de regresin desarrollada para relacionar la presin al rendimiento en los hidrociclones
con alimentacin de granulometra constante, est dada por:
Q KDo 0,73 Di 0,86 P 0,42 (5.56)
Cuando exista un gran cambio de la distribucin granulomtrica en la alimentacin al hidrocicln, la

ecuacin de regresin es:
Q KDo 0,68 Di 0,85 Du 0,16 P 0,49 C 0,35 (5.57)
Un anlisis estadstico de los datos disponibles ha demostrado que cuando todas las otras variables
son constantes, la capacidad del hidrocicln:
Se incrementa linealmente con el aumento en el log P.

Los aumentos son no lineales con incremento en el dimetro del vrtice.
Aumentos lineales con el aumento del dimetro del pice son ligeramente.
Aumentos hasta un cierto valor y despus descensos lineales con el incremento en el
porcentaje de slidos en la alimentacin.
DISTRIBUCIN DEL AGUA.
Existe una relacin lineal entre el agua en el producto fino y el agua en el alimento al hidrocicln sobre
una gama muy amplia de condiciones de trabajo. Para una alimentacin determinada de pulpa, la
variable operativa que tiene la mayor influencia en esta relacin es el dimetro del pice.
Para ello, se ha establecido una ecuacin simple para describir con razonable precisin la distribucin
del agua en una amplia gama de condiciones operativas para una alimentacin con distribucin
granulomtrica constante. Esta es:
WF 1,07WA 3,94 Du K (5.58)
Aqu se ha encontrado que K es la constante para una determinada instalacin y en una amplia gama
de variaciones en el W F, W A y el dimetro del pice y puede ser evaluada para esa instalacin a partir
de una serie de observaciones. En consecuencia, en esa instalacin, la reparticin del agua es
fcilmente calculada para el cambio en el dimetro del pice o para el caudal de entrada al hidrocicln.
Sin embargo, el valor de esta ecuacin es limitado, debido a tres razones:
El cambio en la distribucin granulomtrica de la alimentacin tiene un efecto sobre la reparticin

del agua con todas las otras condiciones constantes.
El parmetro que no se precisa en el modelo es la fraccin de agua que va a la arenas.
No es adecuado con finalidad de escala.
Las ecuaciones de distribucin de agua que tienen ms amplia aplicacin se han determinado para tres
distribuciones granulomtricas de la alimentacin. El porcentaje de agua del alimento que va a las
71
arenas, XL se ha relacionado con el coeficiente de caudal de agua en la alimentacin y el dimetro del

pice.
Las ecuaciones desarrolladas son de la siguiente forma:
Du K2
X L K1 K3 (5.59)
WA WA
El procedimiento para establecer escalas de la distribucin del agua es como sigue:
Realizar una serie de pruebas sobre un pequeo hidrocicln cubriendo una amplia gama de valores
de XL. Esto puede hacerse variando los promedios de caudal de agua y los dimetros del pice.
Deducir una ecuacin de regresin, relacionando X L, Du y W A utilizando la ecuacin (5,59).
Utilizar la ecuacin para predecir la distribucin del agua para cualquier coeficiente de caudal de
agua en la alimentacin. El dimetro del hidrocicln ser el dimetro necesario para alojar el tamao
requerido por el pice.
Tener en cuenta que XL es afectado por la distribucin granulomtrica de la alimentacin. Si se esperan

cambios significativos en este tamao de la alimentacin y si es posible realizar series de pruebas sobre
las gamas esperadas de tamaos de alimentacin. Es aconsejable hacerlo as y deducir una ecuacin
apropiada.
d50 CORREGIDO Y CAPACIDAD.
Plitt ha desarrollado un modelo matemtico el cual da predicciones razonables del rendimiento de

hidrociclones de gran dimetro, operando a alto contenido de slidos, sobre un amplio rango de
condiciones de operacin. Este modelo ha sido eficazmente aplicado al desarrollo de sistemas de
control automtico en los circuitos de conminucin de una Planta Concentradora. Determina cuatro
parmetros fundamentales en trminos de variables de operacin y diseo. Estas son: el tamao
de corte o d50, el reparto de flujo entre las arenas y el rebose, la agudeza de separacin y la
capacidad en trminos de la cada de presin a travs del hidrocicln.
La ecuacin para el tamao de corte o d 50c est dado por la siguiente Expresin:
14,2 Dc 0,46 Di 0,6 Do 1,21 exp( 0,063V )

d 50c (5.60)
Du 0,71h 0,38 Q 0,45 ( S L) 0,5
Donde:
d50c = d50 corregido en micrones, cm.
Dc = Dimetro interior del hidrocicln, cm.
Di = Dimetro de ingreso de la pulpa, cm.
Do = Dimetro del vrtice, cm.
Du = Dimetro del pice, cm.
h = Distancia desde el fondo del vrtice al tope del orificio de las arenas, en cm.
Q = Velocidad o taza de flujo de la pulpa alimentada, en m3/h.
S, L = Densidad del slido y densidad del lquido respectivamente, en g/cm3.
Para propsitos de un diseo preliminar, Mular y Jull han desarrollado expresiones, a partir de los
resultados obtenidos en los hidrociclones Krebs, relacionando el d 50 a las variables de operacin para
hidrociclones tpicos de dimetro interno variable. Un hidrocicln tpico tiene un rea de ingreso de
alrededor del 7% del rea transversal de la cmara de alimentacin, un dimetro del vrtice de 35 a 40
% del dimetro del hidrocicln y un dimetro del pice normalmente no menos del 25% del dimetro
del vrtice. La ecuacin para el tamao de corte, (d50c), del hidrocicln est dada por:
0,77 Dc 1,875 exp( 0,301 0,0945V 0,00356V 2 0,0000684V 3 )

d 50c (5.60)
Q 0,6 ( S 1) 0,5
El volumen mximo de pulpa que el hidrocicln puede manejar est dado por:
72
Q 9,4 x103 P 0,5 Dc 2 , m3 / h (5.61)
Donde P = es la cada de presin a travs de hidrocicln en kPa (1psi = 6,895 kPa
Sin embargo, el modelo de mayor aplicacin a los circuitos de molienda-clasificacin en procesamiento

de minerales es el Lynch y Rao, dado en 1975 y se basa en cuatro relaciones, las cuales son:
Ecuacin de la capacidad volumtrica.

Ecuacin de distribucin de agua.
Ecuacin del d50c.
Ecuacin de eficiencia corregida.
Ecuacin de capacidad volumtrica.
Esta ecuacin est definida por:
Q AoP A1 Do A2 (100 Cw A ) A3 (5.62)
Donde:
Q = El caudal de pulpa alimentada al hidrocicln, en m3/h.
Do = Dimetro del vrtice en pulgadas.
P = Presin de alimentacin, en psi.
CwA = Porcentaje de slidos por peso en el alimento al hidrocicln.
A1, A2, A3 = Constantes tpicas para el sistema mineral - hidrocicln.
Lynch y Rao despus de haber realizado una serie de pruebas experimentales, reportan los siguientes
valores para estas constantes:
A1 = 0,5
A2 = 1,0
A3 = 0,125
El valor de Ao si vara con el mineral, las otras varan muy poco.
Ecuacin de distribucin de agua.
Para este caso formulan la siguiente ecuacin:
W F = B0 + B1 x W A + B2 x Du (5.63)
Donde:
WF = Agua en los finos o rebose, en t/h.

WA = Agua en el alimento al hidrocicln, en t/h.
Du = Dimetro del pice o spigot, en pulgadas.
B0, B1, B2 = Constantes tpicas para cada sistema.
B1 = 1,1
B2 = -10,0
B0 es dependiente del tipo de mineral, es decir, vara con el mineral.
Ecuacin del d50c.
Plantean la siguiente ecuacin:
ln(d50c) = C0 + C1 x Do + Du + C3 x P + C4 x W F (5.63)
Donde:
C1 = 0,3846.
C2 = - 0,2857.
73
C3 = 0,0935.
C4 = 0,0192.
C0 vara con el mineral.
Ecuacin de Eficiencia Reducida.
Est dada por la siguiente expresin:
d
exp a 1
d 50c
Yc (5.64)
d
exp a exp(a ) 2
d 50c
Donde:
a = Parmetro caracterstico del mineral que es clasificado.
d = Tamao de partcula en micrones.
Yc = Eficiencia corregida para partculas de tamao d.
5.6.1. DIMENSIONAMIENTO Y SELECCIN DE HIDROCICLONES.
Al observar la literatura anterior, vemos que los modelos matemticos de una u otra manera nos
permiten dimensionar hidrociclones, sin embargo, para este fin, existen procedimientos especficos
desarrollados por los fabricantes. El ms conocido de stos, es de Krebs Engineers. En este mtodo
se consideran las siguientes condiciones bsicas:
Lquido alimentado al hidrocicln = Agua a 20C

Slidos alimentados al hidrocicln = Esferas con gravedad especfica de 2.65.
% volumtrico de slidos en la alimentacin = < al 1%.
Cada de presin = 10 psi.
Bajo estas condiciones un hidrocicln de dimetro Dc en pulgadas podr obtener valores de d 50c
(micrones) dados por la siguiente relacin:
d50c ( BASE ) 1,7 Dc 0,66 (5.65)
En caso de que las condiciones de operacin sean diferentes a las bsicas, ser necesario corregir el
d50c(BASE) mediante la utilizacin de tres factores. Esto es:
d50c(OPERACION) = d50c(BASE) x C1 x C2 x C3
d50c (Operacion) 1,7 Dc 0,66 C1 xC2 xC3 (5.66)
El d50c(Operacin) se refiere al corte al cual deber trabajar el hidrocicln en la operacin metalrgica

en la Planta de Procesamiento de Minerales; este valor no siempre puede ser obtenido para fines de
dimensionamiento, sino tambin, para evaluar el rendimiento operacional de este equipo. Tambin es
habitual conocer determinada especificacin granulomtrica en el rebose del hidrocicln.
As por ejemplo, si se trata de un circuito cerrado de molienda cuyo producto terminado pasa a
concentracin por flotacin, este producto, constituido por el rebose del hidrocicln, podr ser
especificado por los requerimientos granulomtricos en la flotacin, tal como, 60% -m200; 95% -m150,
etc..
La Krebs Engineering (Aterburn) propone una relacin emprica que relaciona la distribucin
granulomtrica del rebose con el d 50c requerido para producir una separacin especificada. Esta se da
en la siguiente tabla.
74
Tabla N 1. Relacin entre F(x)F y el d50c del hidrocicln
F(x)F de un tamao dado Factor q
98,8 0,54
95,0 0,73
90,0 0,91
80,0 1,25
70,0 1,67
60,0 2,08
50,0 2,78
Si generalizamos el procedimiento, tendremos la siguiente expresin:
d50c(operacin) = q x ds
Donde, ds es la especificacin granulomtrica del rebose del clasificador que se tiene como dato.
Entonces, la ecuacin (5.66) se transforma en:
q x ds = 1,7 Dc0,66 C1 x C2 x C3 (5.67)
Los factores de correccin se utilizan para llevar las condiciones bsicas a condiciones metalrgico-
industriales. El factor de correccin C1 considera el porcentaje de slidos por volumen (Cv) alimentado
al hidrocicln e implcitamente la viscosidad de la pulpa. Este valor puede estimarse por la siguiente
expresin:
1, 43
Cv
0,53 100
C1 (5.68)
0,53

El factor de correccin C2 es debido a la cada de presin a travs del hidrocicln medida entre la
alimentacin y el rebose. Esta cada de presin se recomienda que est entre 40 a 70 KPa (5 a 10 psi).
Se puede estimar de la siguiente expresin:
C2 5,9 P 0,28 (P en psi) (5.69)
Se deduce que una alta cada de presin dar una separacin fina y una baja cada de presin, debe
significar una separacin gruesa.
El factor de correccin C3 se debe al efecto de la gravedad especfica de slidos y lquido que son
sujetos de clasificacin. Este factor cobra mayor importancia cuando la diferencia de gravedad
especfica entre el mineral y ganga es fuerte que conduce a pensar que se permite una mayor liberacin
de partculas minerales a un tamao relativamente grueso de separacin. Este factor est dado por:
0 ,5
1,65
C3
S L
(5.70)
Reemplazando los factores de correccin en la ecuacin (5.67) tenemos:
5.2 xDc 0,66

d50c = q x ds = 1, 43
(5.71)
C
0,53 v P 0 , 28
( S 1) 0,5
100
75
Esta expresin permite dimensionar el hidrocicln, si se conocen los valores de ds, C v, S y P. Para
determinar el nmero de ciclones necesarios en la operacin, se deber utilizar la relacin siguiente:
QT
N (5.72)
0,7 PxDc 2
Donde:
QT = Flujo total de alimento, en GPM(USA).
PROBLEMAS DE APLICACIN
Un circuito de molienda en una sola etapa trata 40 t/h de un mineral cuarcfero conteniendo oro con
una gravedad especfica de 2,7, donde el alimento al clasificador hidrocicln tiene un peso de pulpa por
litro de 1, 67 Kg/l; en las arenas, 1,89 kg/l y en el rebose, 1,46 kg/l. El anlisis granulomtrico de las
arenas y finos del clasificador se dan en el siguiente cuadro:
Datos de anlisis granulomtrico de productos del clasificador
Rango de malla Anlisis por tamao

Lmite superior Lmite inferior Gruesos o arenas Finos o rebose
f(x)G f(x)F
1180 14,7
1180 600 21,8
600 300 25,00 5,9
300 212 7,4 9,0
212 150 6,3 11,7
150 106 4,8 11,2
106 75 2,9 7,9
-75 17,1 54,3
Determinar el Eg, d50g, Ec, d50c y la eficiencia de clasificacin.

Clculo de la carga circulante en fraccin y porcentaje.
Determinar el tonelaje de mineral que retorna al molino
SOLUCION.
Como no se conoce el anlisis granulomtrico del alimento al hidrocicln, ste puede ser calculado a
partir de los datos dados por el problema, pero para ello es necesario calcular el reparto de carga en
peso o masa que realiza el hidrocicln, lo que implica calcular el porcentaje de slidos y la dilucin en
cada corriente del hidrocicln. Del mismo modo, se determina la carga circulante en fraccin y en peso,
es decir las toneladas de gruesos que retornan al molino para completar el grado de reduccin que
garantice la adecuada liberacin del mineral. Para ello, establecemos el siguiente diagrama de flujo:
Finos
PF = 1460 g/l
PA = 1670 g/l
Hidrocicln
Gruesos
PG = 1890 g/l
Agua
Alimento
Molino fresco = 40 t/h
de
bolas
Agua
Sumidero
Bomba
76
Clculo del porcentaje de slidos en el alimento y productos del hidrocicln.
Para poder determinar la constante de slidos lo hacemos considerando que los dos productos del
Clasificador hidrocicln tienen la misma SG (gravedad especfica), puesto que est demostrado que
hay siempre una pequea diferencia, debido a la segregacin de algunos minerales de ganga o valiosos
en el producto grueso.
Datos:
SG = 2,7
S 1 2,7 1
k 0,6296
S 2,7
P 1000
Cwi i x100
Pi k
1670 1000
Cw A x100 63,72%
1670 x0,6296
1890 1000
CwG x100 74,79%
1890 x0,6296
1460 1000
CwF x100 50,04%
1460 x0,6296
Clculo de la dilucin en el alimento y productos del hidrocicln.
La dilucin en funcin de los slidos o porcentaje de slidos est dada por la siguiente frmula:
100 Cwi
Di
Cwi
100 Cw A 100 63,72
DA 0,569 0,57
Cw A 63,72
100 Cw F 100 50,04
DF 0,998 1,00
Cw F 50,04
100 CwG 100 74,79
DG 0,337 0,34
CwG 74
Clculo del reparto de masa de mineral que realiza el hidrocicln.
Este reparto de masa en funcin de la dilucin est dado por:
D F D A 1 0,57
0,6515
D F DG 1 0,34
0,652 65,2%
Clculo del tonelaje de carga circulante.
Para este tipo de circuito de molienda-clasificacin, la carga circulante puede determinarse a partir del
reparto de masa, mediante la siguiente expresin:
0,652
cc 1,874
1 1 0,652
El tonelaje de carga circulante a partir de la siguiente expresin:

77
TG t h t
cc TG ccxTF 1,874 x 40 x24 1799,00
TF h dia dia
Luego el tonelaje del alimento al clasificador ser:
TA = 960 + 1799 = 2 759 t/da.
Clculo de cantidad de agua en alimento y productos del hidrocicln.
Agua en el alimento = DA TA = 0,57 x 2 759 = 1 572,63 t

Agua en el rebose = DF TF = 1,00 x 960 = 960 t
Agua en las arenas = DG TG = 0,34 x 1799 = 611,66 t 612 t.
Clculo de XL.
612,00
XL 0,389 0,39
1572,63
Este valor es la fraccin de agua que se reporta en las arenas o gruesos, igual a la cantidad de finos
que se cortocircuitan a los gruesos. Resumiendo se tiene:
= 0,652.
XL = 0,39
Clculo del coeficiente de particin Eg.
La forma obligada para este clculo es la siguiente:
f ( x) G
Eg
f ( x) A
f ( x) G
Eg
f ( x ) F (1 ) f ( x ) G
La cual se puede expresar en la tabla 1 y con los datos calculados anteriormente ya podemos
determinar el coeficiente de particin global o real Eg y el coeficiente de particin corregido Ec, tal como
se muestra en la siguiente tabla 1. Este clculo nos permite poder determinar el tamao de corte real y
corregido.
Tabla 1. Clculo del Coeficiente de Particin del Clasificador Hidrocicln.

Reparto de carga en peso = 0,652
Fraccin de agua en las arenas XL = 0,39
Rango de tamao de partcula Anlisis por Alimento calculado Coeficiente de

tamao particin
Lmite Lmite Media Finos Gruesos Finos Gruesos Total Eg Ec
d1 d2 d1d 2 f(x)F f(x)G f(x)F(1-) f(x)G f(x)A
m m m A B A + B B/(A + B)
1180 --- 14,7 9,58 9,58 --- ---
1180 600 841 21,8 14,21 14,21 1,00 1,00
600 300 424 5,9 25,0 2,05 16,30 18,35 0,888 0,816
300 212 252 9,0 7,4 3,13 4,82 7,95 0,606 0,354
212 150 178 11,7 6,3 4,07 4,10 8,17 0,502 0,184
150 106 126 11,2 4,8 3,90 3,13 7,03 0,445 0,090
106 75 89 7,9 2,9 2,75 1,89 4,64 0,407 0,028
75 -- -- 54,3 17,1 18,90 11,15 30,05 0,371 0,000
TOTAL 100,00 100,00 34,8 65,2 100,00
1 2 3 4 5 6 7 8
78
Clculo del coeficiente de particin corregido, Ec.
Para corregir Eg tenemos que descontar XL a cada rango de tamao considerado, mediante la siguiente
expresin:
Eg X L
Ec
1 X L
As por ejemplo:
1,00 0,39
Ec(841) 1,00
1 0,39
0,888 0,39
Ec( 424) 0,816
1 0,39
0,606 0,39
Ec( 252) 0,354
1 0,39
Hasta el ltimo valor de la columna 7, cuyos valores se muestran en la columna 8 de la tabla 1. Al

graficar los valores de la columna 1 (abscisas) y de la columna 7 (ordenadas) en papel semi-logaritmo
se obtiene la curva de Tromp, que representa Eg y con la columna 8, Ec.
COEFICIENTE DE PARTICIN Eg Y Ec
1,00
0,90
Coeficiente de Particin Eg, Ec
0,80
0,70
0,60
Eg
0,50
Ec
0,40
0,30
0,20
0,10
0,00
10 100 1000
Tamao promedio de partcula, en micrones
Del grfico anterior determinamos los valores del d50, a saber:
D50g = 178 m
D50c = 295 m
Tambin podemos determinar un modelo matemtico para Ec, el cual fue propuesto por Plitt tiene la
siguiente expresin:
d
m

Ec 1 exp 0,693 i (5.73)
d 50c
Al linealizar y aplicar mnimos cuadrados para obtener las constantes de este modelo tenemos:
79
1 0,693
log ln m log d i log m
1 Ec d 50c
Y = AX + B que representa una lnea recta.
Al ingresar los datos de la columna (1) y la columna (8) de la tabla 1, obtenemos los valores de la
regresin:
A = 2,541 = m
B = - 6,437
R = 0,9969
R2 = 0,9939
A partir de estos datos determinamos el valor de d 50c.
0,693
B 6,437 log 2,541
d 50c
De donde:
D50c = 295,12 m
Y el modelo de Eficiencia corregida queda as:
di
2 , 541

Ec 1 exp 0,693
295,12
Determinacin de la curva de Tromp reducida.
Determinamos el valor de d/d50c que se muestra en siguiente cuadro.

Datos para determinar la
curva de Tromp reducida
d/d50c Ec
2,785 1,00
1,403 0,816
1,00 0,5
0,834 0,354
0,589 0,184
0,417 0,090
0,294 0,028
Curva de Tromp Reducida
1
Coeficiente de particin corregido, Ec
0.9
0.8
0.7
0.6
0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
0
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3
d/d50c
Fig.5.56. Curva de Tromp reducida.
80
Al observar estos datos y el grfico de la figura 5.56, se comprueba y concluye que:
1.- La curva de rendimiento reducido para un mineral no es dependiente del dimetro del hidrocicln, o
de las dimensiones de las salidas o de las condiciones de operacin.
2.- Que este grfico tendr como ecuacin, la siguiente expresin:
ex 1
y x
e e 2
En el cual es el parmetro variable que describe completamente la forma de la curva, cuyo cambio
nos indicar la eficacia de la operacin; es decir, un valor alto ser eficiente y un valor bajo nos indicar
una operacin deficiente del equipo.
Determinacin de la eficiencia de clasificacin.
Con los datos de la tabla 1 determinamos las curvas G-G-S para alimento y productos del hidrocicln.
Tabla 02. Anlisis granulomtrico de alimento y productos del hidrocicln.
Malla Anlisis por tamao del clasificador hidrocicln

x Alimento calculado Finos o Rebose Arenas o Descarga
m f(x)A F(x)A f(x)F F(x)F f(x)G F(x)G
1180 9,6 90,4 ---- ---- 14,7 85,3
600 14,21 76,19 ---- 100,00 21,8 63,5
300 18,35 57,84 5,9 94,1 25,0 38,5
212 7,95 49,89 9,0 85,1 7,4 31,1
150 8,20 41,69 11,7 73,4 6,3 24,8
106 7,00 34,69 11,2 62,2 4,8 20,0
75 4,64 30,05 7,9 54,3 2,9 17,1
-75 30,05 54,3 17,1
100,00 100,00 100,00
El modelo G-G-S est dado por la siguiente expresin matemtica.

x
F ( x ) 100
x0
Al linealizarla se obtiene la siguiente expresin:
100
log F ( x ) log log x
x0
Y = A + BX Representa una lnea recta.
Calcular las constantes para el alimento al clasificador.
Por regresin lineal encontramos que el modelo del alimento al hidrocicln est dado por:
En este caso se emplean los datos de F(x) A dados en el cuadro 2.
0 , 41 0, 41
x 178
F (178) 100 100 44,14 44
1308 1308
F ( x ) A 44%
81
Para los finos del clasificador hidrocicln.
Con los datos de F(x)F del cuadro 2 regresionamos para encontrar el siguiente valor:
0 , 407 0, 407
x 178
F (178) F 100 100 77,31 77
335 335
F ( x ) F 77%
Para las arenas o descarga del clasificador hidrocicln.
Con los datos de F(x)G del cuadro 2 regresionamos para obtener el siguiente valor:
0 , 608 0 , 608
x 178
F (178) G 100 100 28
1439 1439
F ( x ) G 28%.
Entonces, los datos son:
F(x)F = 77
F(x)A = 44
F(x)G = 28
Eficiencia de clasificacin en Finos.
EF

F ( x) F F ( x) A F ( x) G

77 44 28
0,5714

x x
F ( x) A F ( x) F F ( x) G 44 77 28
Eficiencia de clasificacin en Gruesos.
100 F ( x) G F ( x) A F ( x) F 100 28 44 77
EG x x 0,8658
100 F ( x ) A F ( x) G F ( x ) F 100 44 28 77
Luego, la eficiencia de clasificacin con respecto al d 50 est dado por ET y es:
E T E F xE G x100 0,5714 x 0,8658 x100 49,47%
E T 49,47%.
5.7. DISEO DE CIRCUITOS DE MOLIENDA-CLASIFICACIN.
Con los conocimientos hasta aqu logrados, como Ingenieros Metalurgistas ocupados en diseo,
debemos ser conscientes de que un paso bsico en el diseo de un circuito de molienda, es el
dimensionamiento del molino para obtener el tonelaje por hora deseado de producto a partir de una
alimentacin especfica. Obviamente, dicho sea de paso, minimizando el gasto de capital por unidad
de capacidad de molienda, lo cual involucra una correcta seleccin de las condiciones de molienda
tales como velocidad de rotacin, peso de la carga de bolas y tamao de las mismas. Esto conlleva a
recordar que las condiciones de mnima energa no son necesariamente aquellas para una mxima
capacidad de molienda o para la ms alta rentabilidad de la Planta. Entonces, el molino debe ser
diseado para funcionar con la ms eficiente molienda posible, definida por la mayor capacidad
especfica de molienda y el ms bajo consumo de energa, sujeto a restricciones de desgaste, costos
de mantenimiento y contaminacin del producto; adems tambin debe saberse cmo reaccionar el
circuito ante cambios en las condiciones de operacin, de modo que se pueda asesorar al operador
que tiene que manejar el circuito de molienda bajo especificaciones dadas.
82
As como la seccin de chancado, la seccin de molienda en una Planta Concentradora consta de una
o ms etapas, donde generalmente una suele trabajar en circuito cerrado con un clasificador por
resultar ventajoso para una mejor selectividad de las partculas. Por tanto, el diseo del circuito debe
incluir una especificacin de la cantidad ptima de carga circulante y cmo obtenerla. Por otro lado, la
configuracin del circuito de molienda, no puede estar desligada de la seccin de chancado, a fin de
encontrar la alternativa ms adecuada, para definir el tamao y nmero de sus componentes para lograr
el sistema ms eficiente para un determinado mineral. Tal es as, el hecho de que se est declinando
en el uso del chancado secundario/terciario convencional y molienda barras/bolas a favor de la
molienda autgena/semi-autgena y molienda secundaria, cuando se disea una Planta nueva, ha
terminado en diversos intentos a reducir los costos de capital y operacin por trituracin. Por ejemplo,
la operacin de grandes chancadoras de cono (e.g Nordberg serie MP400) con ms alta velocidad de
chancado y ms alta energa de trituracin (Allis Mineral Sistems), el chancado con inyeccin de agua
(Nordberg) y trituracin en rodillos de alta presin (Krupp/Polysius), todos pretenden reducir los costos
de operacin sobre una base de costo por tonelada. La examinacin de estas innovaciones/opciones
en el contexto de diseo de un circuito de conminucin global requiere de una mirada profunda a:
Capacidad unitaria, t/h.

Tamao del alimento y limitaciones.
Tamao del producto como alimento a molienda.
Consideraciones del Layout de la Planta.
Operacin unitaria accesible.
Consumo especfico de energa, Kw-h/t (por unidad y global).
ndice de trabajo de operacin, Wi (por unidad y global).
Costos de mantenimiento en trminos de reemplazo de partes desgastables y trabajo.
El costo de capital de una Planta nueva est obviamente influenciada por:
El nmero de unidades requeridas.

El nmero de etapas de trituracin requeridas para alimentar a molienda de bolas de una sola
etapa.
El uso de molinos de bolas de gran dimetro (ms de 5 m de dimetro).
La suposicin que los molinos de barras no estarn por ms tiempo debido a los altos costos de
operacin comparados con la trituracin fina y la tendencia hacia molinos de bolas de gran
dimetro.
Los requerimientos para manipuleo de material (cribas, alimentadores, fajas transportadoras, etc.).
Los requerimientos para productos intermedios en capacidad de almacenamiento (balanza, tolva
de almacenamiento grueso, tolvas de finos, etc).
El efecto de todo lo anterior en requerimiento de espacio, sitio y lay out de Planta.
En consecuencia, tcnicamente habr muchos circuitos factibles y la seleccin es entonces, una

cuestin de economa global.
Resumiendo, podemos decir que deben ser considerados los siguientes factores:
1. Tamao del molino.

2. Potencia del molino, energa especfica de molienda.
3. Condiciones de molienda eficiente.
4. Carga circulante, eficiencia de clasificacin.
5. Desempeo del circuito de molienda bajo condiciones variables.
6. Seleccin de molinos para circuitos complejos.
7. Optimizacin econmica.
5.3.1. DIMENSIONAMIENTO DE MOLINOS CONVENCIONALES.
Al describir un sistema de molienda, incluso el ms sencillo, existe una serie de niveles de complejidad
que ser utilizados. En este caso existen tres niveles, que pueden ser caracterizados en orden
ascendente de complejidad, de la siguiente manera:
Mtodo de la energa especfica global.

Mtodo global Bond/Charles.
Mtodos de balance de tamao-masa.
83
En esta ocasin slo estudiaremos el mtodo de Bond, debido a que ha encontrado amplia aceptacin
en la industria minera-metalrgica y tiene dos grandes ventajas desde el punto de vista de la ingeniera.
Puesto que es muy simple, y la experiencia demuestra que es efectivo para muchas circunstancias.
5.3.2. MTODO DE BOND PARA EL DIMENSIONAMIENTO DE MOLINOS DE BOLAS.
El objetivo es seleccionar las dimensiones del molino, es decir, el dimetro (D) y la longitud (L) para
producir Q toneladas por hora de un material con un porcentaje menor que el tamao p 1. Adems,
se debe especificar el tamao de bolas de recarga y la potencia del molino. Este mtodo consta de seis
pasos importantes:
Paso 1: Ensayo normalizado de moliendabilidad.
Partamos del siguiente esquema:
Q
Q F P
Molino
T Clasificador
T
Fig. 5.5. Mtodo normalizado de Bond simulando un circuito cerrado de molienda con una carga
circulante de 350%; F/Q = 3,5
El mineral se prepara con un tamao de 100% -m6 (3350 m), lo que corresponde aproximadamente
a 80% -2 000 m. Se mide 700 cm3 de la muestra, lo que da un peso de W gramos, cuidando que
densidad aparente sea reproducible, y se carga en un molino de bolas de 305mmx305mm (12x12),
con bordes interiores redondeados.
El peso de la carga de bolas es de 20,125 Kg. Cuya distribucin de tamao es la siguiente:
Tamao de bola Nmero de bolas

mm pulgadas
38,10 1 43
31,75 1 67
25.40 1 10
19,05 71
15,87 5/8 94
El mineral se muele por un corto periodo, generalmente 100 revoluciones, tamizando el producto por
una malla p1 seleccionada para eliminar el fino (bajo-tamao) y reemplazarlo por mineral fresco,
simulando un circuito cerrado de molienda-clasificacin. Esta nueva carga se vuelve a moler tratando
de obtener una carga circulante de 350%. De esta forma, el porcentaje de mineral menor a la malla p 1
en el producto del molino deber ser 100/3,5. El nmero de revoluciones para la nueva carga de
molienda r2 se calcula de las revoluciones de la carga anterior r 1 mediante la siguiente expresin:
100r1
r2 (5.72)
3,51 ( p1 )
Donde 1(p1) es el porcentaje de mineral en el molino que tiene un tamao menor de p 1 despus de r1
revoluciones. Una vez alcanzada la carga circulante de 350%, se define como moliendabilidad, y se le
designa por Gbp, a los gramos netos de mineral menor al tamao p 1, producidos por revolucin del
molino. Esto es:
84
(1 ( p1 ) F ( p1 ))W
Gbp (5.73)
100r
Donde F(p1) es el porcentaje menor que la malla de separacin p 1 en la alimentacin fresca al molino,
W es la masa total de mineral al interior del molino y r* es el nmero de revoluciones necesarias para
obtener la carga circulante de 350%. Finalizado el ensayo, se efecta un anlisis granulomtrico
completo del producto (bajo-tamao p1) y de la alimentacin fresca (menor a malla 6).
Paso 2. Clculo del ndice de Trabajo del ensayo.
Por comparacin de ensayos realizados segn el paso 1 con resultados experimentales de molienda a
escala piloto utilizando un molino de 2,44 m de dimetro (8ftx8ft), operando en hmedo y con 350 %
de carga circulante, Bond concluy que el material se poda caracterizar mediante un parmetro que
denomin ndice de Trabajo Wi (Work Index) y que relacion con la moliendabilidad del ensayo
normalizado segn la ecuacin emprica:
(1,1)(44,5)
WiT ; kWh/t (5.74)
10 10
p10, 23Gbp 0,82
P80 F80
Donde:
WiT = Es el ndice de trabajo dado en kW-h/t.
P1 = Es el tamao en m de la malla de separacin.
Gbp = Es la moliendabilidad.
P80 = Es el tamao del 80% en el producto.
F80 = Es el tamao del 80% en la alimentacin fresca.
Todos determinados en el ensayo de Bond. Se debe destacar que el factor 1,1 convierte el ndice de
trabajo de Bond de kW-h/ton a kWh/t.
Paso 3. Escalamiento a molinos mayores.
Para utilizar el ndice de trabajo en molinos mayores, Bond propuso las expresiones de escalamiento
siguientes:
2,44 0, 2
WiT paraD 3,81m
Wi D D (5.75)
0,914Wi paraD 3.81m
T
donde WiD es el ndice de Trabajo a usar en un molino de dimetro D.
Paso 4. Correccin para otras condiciones de operacin.
Para utilizar el ndice de Trabajo WiD en otras operaciones, es necesario introducir factores de
conversin. El ndice de Trabajo Wi para un caso determinado se relaciona al Wi D, mediante la siguiente
expresin:
Wi = K WiD (5.76)
Donde:
K = K1 K2 K3 K4 K5
Siendo:
K1 un factor de conversin a circuito abierto.
K2 un factor de conversin a molienda seca.
K3 un factor de correccin por sobre tamao en la alimentacin.
K4 un factor de correccin por la fineza de molienda.
K5 un factor de correccin por razn de reduccin.
85
Conversin a circuito abierto.
La ecuacin (5.76) fue desarrollada para un circuito cerrado de molienda. Para utilizarla en un circuito
abierto es necesario introducir un factor de correccin dado por el multiplicador K 1 de la tabla 5.13.
Tabla 5.13. Conversin de circuito cerrado

a circuito abierto
P(p1) K1
50 1,035
60 1,05
70 1,10
80 1,20
90 1,40
92 1,46
95 1,57
98 1,70
Conversin a molienda seca.
An cuando el ensayo de Bond se efecta en seco, la ec. (5.76) es vlida para molienda hmeda. Por
lo tanto, se debe aplicar un factor de correccin cuando se desee disear un molino para molienda en
seco, ya que sta es menos eficiente que la hmeda:
1,3 Molienda sec a

K2 (5.77)
1,0 Molienda hmeda
Correccin por sobre-tamao en la alimentacin.

13
Si el tamao de la alimentacin es tal que se cumple: F80 14000 1,10 es necesario corregir
WiT
el ndice de Trabajo expresado en Kw-h/t, mediante el factor K3 dado por:

WiT F80
1,10 7 1
13
4000 1,10
WiT
K3 1
(5.78)
F80

P80
Correccin por fineza de molienda.
Cuando la molienda es fina, tal que F 80<75m en molienda hmeda y 15m F80 75m en
molienda seca, el ndice de trabajo debe ser corregido mediante:
K4
F80 10,3
(5,79)
1,145F80
Para molienda hmeda esta correccin no debe sobrepasar 5.
Correccin por razn de reduccin pequea.
Par molienda con razn de reduccin pequea tal que F80 / P80 6 , se debe corregir el ndice de
trabajo con el factor K5. cuya expresin es:
86
0,13
K5 1 (5,80)
F80
1,35
80
P
Paso 5. Clculo de la energa especfica consumida para una razn de reduccin determinada.
Bond estableci que, dentro de un amplio rango de tamaos, la energa especfica necesaria para la
conminucin se poda relacionar a los tamaos de alimentacin F 80 y producto P80 mediante la
expresin:
10 10
W 1,1Wi (5,81)
p80 F80
donde W es la energa especfica de molienda en Kw-h/t y P80 y F80 son los tamaos 80% del producto
y alimentacin al circuito en m y Wi el ndice de Trabajo en Kw-h/t. SE puede concluir que el circuito
en el mtodo de diseo de Bond es tratado como si fuera equivalente a un molino en circuito abierto.
La energa especfica de molienda dada por la ecuacin (5,16) est basada en la potencia que consume
el molino en el eje (sin tomar en cuenta las prdidas elctricas), tal que se cumple:
PJ = Q W (5.82)
Donde PJ es la potencia en el eje en Kw y Q el flujo de Mineral en t/h, para producir la reduccin de

tamao de F80 a P80.
Paso 6. Clculo de la potencia para mover los medios de molienda.
Bond propuso una ecuacin que da la potencia necesaria para mover los medios de molienda,
por unidad de estos. Como la carga de medios de molienda est dado por D LJ b (1 ) / 4 , donde
2
J es la fraccin volumtrica de medios de molienda en el molino, es la porosidad de la carga y b

la densidad de las bolas. Usando = 0,40 la potencia en el eje en Kw est por:
0,1
Pj 7,33 AJ c (1 0,937 J ) 1 910c b LD
2,3
(5.83)
2
donde A es una constante igual a 1 para molienda hmeda en molino de rebalse. 1,16 para molienda
hmeda en molino de parrilla y 1,08 para molienda seca, y c es la fraccin de velocidad crtica de
rotacin del molino.
Procedimiento de clculo.
La seleccin de un molino se basa en la determinacin de la potencia en el eje necesaria para producir

la reduccin de tamao, ecuacin (5,83).e igualarla a la potencia en el eje necesario para mover la
carga, ecuacin (5.84). De la ecuacin resultante se puede obtener el dimetro del molino, cuando se
conoce el flujo Q, o la capacidad Q, cuando se conoce el dimetro. En ambos casos es necesario
suponer una razn para L/D.
a) Capacidad de un molino de bolas.
Combinando las ecuaciones revisadas se obtiene:
Q 6,13ZD 3,5 D 3,81m (5.84)
Q 8,01ZD 3,3 D 3,81m (5.85)

con
87
0,1 c
L

A b J 0,937 J 2 c
2 910c
D
Z (5.86)
10 10
KWiT
P80 F80
donde b = 7,9 t/m3 es la densidad de las bolas, A = 1 para molienda hmeda y 1,08 para molienda
seca, L y D son el largo y dimetro interno del molino, J es la fraccin de llenado de bolas, c es la
fraccin de velocidad crtica de operacin del molino, K es el parmetro de correccin en la ecuacin
(5.10), WiT es el ndice de trabajo determinado por el ensayo normalizado de Bond, F 80 y P80 son los
tamaos 80% de la alimentacin y producto del circuito en m.
b) Dimetro de un molino de bolas.
La misma ecuacin puede ser ordenada puede ser ordenada para dar el dimetro del molino en
funcin del flujo:
0 , 286
Q
D 0,60 D 3,81m (5.87)
Z
0 , 303
Q
D 0,53 D 3.81m (5.88)
Z
donde D es el dimetro interior del molino en m, Z est dado por la ecuacin (5.86) y Q es el flujo
msico de alimentacin fresca al molino (que opera a 350% de carga circulante) en toneladas por hora.
5.7.1. INDICE DE TRABAJO OPERACIONAL.
Rowland introdujo el concepto de ndice de trabajo operacional, Wiop, definido como el ndice de
Trabajo que resultara de aplicar la ecuacin para la energa de Bond ec. (5.82), a los datos de Planta:
10 10
Wop Wi op (5.89)
P80 F80
donde W op es la energa especfica real consumida en la Planta en Kw-h/ton y F80 y P80 son los valores
del 80% de la alimentacin y el producto del circuito. Si designamos con W la energa pronosticada con
la ecuacin de Bond en base al ndice de Trabajo obtenido en el laboratorio Wi, segn la ec. (5.82) para
producir la misma razn de reduccin, reemplazando en la ecuacin (5.89) resulta:
Wop
Wi op Wi (5.90)
W
En el caso que las potencias calculadas y reales resulten iguales, la razn Wi op/Wi corresponde a la
razn entre la capacidad pronosticada y la real.
5.3.4. PROBLEMAS DE APLICACIN.
Problema 5.6. De acuerdo al circuito mostrado (molienda-clasificacin en una sola etapa)
88
Hidrocicln
Alimento Molino
fresco de bolas
Bomba
Sumidero de bomba
Dimensionar y seleccionar los siguientes equipos:
1. Un molino de bolas con descarga por parrilla.

2. Un clasificador hidrocicln.
3. Una bomba de alimentacin al hidrocicln.
Si para el molino se tienen los siguientes datos:
Mineral hmedo = 105 t/d. Hu % de humedad) = 5% Af = 100 t/d.

F80 = 9470 m P80 = 80 m. SG = 2,8 Wi = 12,5 Kw-h/ton
SOLUCION.
1. Dimensionamiento del molino
a) Clculo de la energa consumida.
10 10
W 1,1x12,5 13,96 Kw h / t
80 9470
b) Clculo de la potencia requerida.
Kw h t HP
P 13,96 x 4,166 x1.341 78,00HP
t h Kw
De acuerdo a catlogo podemos seleccionar un molino de bolas de las siguientes dimensiones:
D = 1,83 m (6 pies) L = 1,83 m (6pies)

Cs = 78% Vop = 25,5 RPM.
c) Correccin de la potencia
K1 : No se aplica.
K2 : 1,00
13
K3 : Fo 4000 1,1 4278,31 m
12,5
89

12,5 9470
1,1 7 1
13
4000 1,1
K3 = 1
12,5 1,0816
9470
80
0, 2
2,44
Factor por escalamiento : 1,06
1,83
Luego, reemplazando datos tenemos:
HP 1,341x13,96 x 4,166 x(1,0 x1,0816 x1,06) 89,41 E = 90%

89,41
HP 99,35
0,9
Motor seleccionado : 100 HP

Carga volumtrica : 40%
d) Clculo de la carga de bolas (tamao y peso).
Tamao mximo de bola:
250
5,83,5 9470 2,5 12,510 1
100
Dmax 96,12mm
4 25,5 x1,71
Dmax = 96,12 mm = 3.78 pug. 4
e) Peso de la carga de bolas.
0,82 x5,6 2 x5,6 x0,40 x 293

Tb 8,45ton
2000
2. Dimensionamiento del clasificador hidrocicln.
Datos:
Cw : 30%.
Tamao del rebose : 80% = 80 m d50.
Cw : 70%.
Carga circulante : 250%.
Cw en las arenas : 80%
Utilizando la cuarta ley de la conminucin (Seplveda).

1 cc 1 2,5
C w( A) 54,19
cc 1 2.5 1

C w( G ) C w( F ) 0,80 0,30
Cw l 0,5419 x1
A x100 29,7%
SGs C w ( SGs SGl ) 2,8 0,5419(2,8 1)
90
Luego reemplazando en:
5,2 Dc 0,66
qxd s

1, 43

0,53 100 P 0, 28 SGs 1
0,5

Tabla 5.13. Relaciones entre la granulometra del rebose y el d50c del hidrocicln
Distribucin granulomtrica Factor q

requerida en el rebose
(porcentaje acumulado pasante
F(x) de un determinado tamao x
en m
98,8 0,54
95,0 0,73
90,0 0,91
80,0 1,25
70,0 1,67
60,0 2,08
50,0 2,78
q = 1,25 ds = 80 m P = 7 psi
5,2 xD 0,66
1,25 x80
0,53 0,2971,43 7 0,28 2,8 10,5
5,54 Dc 5,54 13,4"

28,81
Dc 0, 66
1, 51
5,2
Adicionalmente se puede seleccionar el hidrocicln calculando el caudal alimentado, Esto es:
100000
D PA 1534,6 1,5346
2,8 1
100 54,19
2,8
ton
16,1 x3,998
h 77,4
GPM 77,4 77,4 0,7 7 Dc 2 Dc 6,46"
0,5419 x1,5346 0,7 7
Segn catlogo de la Krebs podemos seleccionar un hidrocicln de 10 de dimetro.
Q 0,7 7 (10) 2 185,2GPM . que resulta un tanto sobredimensionado, pero est dentro del rango
de operacin.
91
92
Capacidad aproximada de Hidrociclones

Capacidad del Hidrocicln (L/s)
Cada de presin (kPa)
Cada de presin (psi)

Capacidad del Hidrocicln (US gpm)
Fig. 5.6. Cartas de capacidad de un hidrocicln Cavex y Krebs.
3. Dimensionamiento y seleccin de la bomba.
Partamos del siguiente esquema.
a) Clculo de las dimensiones de la bomba.
Qm = 77,4 GPM.
Del catlogo podemos seleccionar una bomba 2 x 2 (tamao de bomba).

Dimetro promedio de partcula = d 50 = 120 m.
12 pies
Hidrocicln
12 pies
11,5 pies
2p
Bomba
1,6 p
b) Clculo del factor adimensional.
El valor de FL se obtiene del nomograma de la figura 2.18.

93
FL = 0,92
c) Estimacin del dimetro de la tubera.
Este valor se puede determinar haciendo uso de la ecuacin (2.32).
Datos:
Ps = 14,6 t/h
D = 0,44
SGS = 2,8
Cv = 29,7%
0,015314,6 0,44
0, 4 0 ,1
0,04616m 2" 0,0508
0,2970,53 2,80,4 1,80,2
d) Clculo de la velocidad de sedimentacin.
Utilizamos la frmula 2.30.
VL 0,92 2 x9,81x0,0508(1,8) 1,232m / s 4,04 ft / seg
Para T =2,5
VL = 4,52 ft/seg
Para T = 3 = 0,0762 m
VL 0,92 2 x9,81x0,0762x1,8 1,509m / s 4,95 ft / seg
Para T =4 = 0,1016 m
VL 0,92 2 x9,81x0,1016x1,8 1,742m / s 5,72 ft / seg
e) Clculo de velocidad media de transporte.
Q AxVt
Q = Flujo volumtrico de pulpa = 0,172 pies3/seg

A = rea de la seccin transversal de la tubera en pies 2.
Vt = Velocidad de transporte en pies/seg.
Para T = 2 = 0,1667pies
0,172 x 4
Vt 7,88 pie / seg
x0,1667 2
Para T = 2,5 = 0,208 pies.
0,172 x 4
Vt 5,04 pie / seg
x0,208 2
94
Para T = 3 = 0,25
0,172 x 4
Vt 3,50 pie / seg
x0,25 2
Podemos seleccionar un dimetro de tubera de 2,5, dado que se cumple la condicin VL Vt , es

decir:
4,52 pie / seg 5,04 pie / seg
f) Clculo de la altura dinmica total.
Altura esttica de descarga = 12 pie CP

Altura esttica de succin = 2 pie CP
Calculo de prdidas.
Tubera de admisin.
Longitud de la tubera de succin = 1,6 pies

Le 13x 2,5
Vlvulas de compuerta 13 Le = 2,7 pies
12
Longitud total L L Le = 4,3 pies
L v2
H f fx x
T 2g
Donde:
f = Factor de friccin de Darcy = 0,0208 (fig. 2.28).
L = 4,3 pies = 0,208 pies v = 5,04 pies/seg
g = 32,2 pies/seg2
4,3 5,04 2
H f 0,0208 x x 0,1696 0,17 pies CP.
0,208 2 x32.2
vi2 5,04
Hi k 0,5 x 0,197 0,2 piesCP
2g 2 x32,2
Tubera de descarga.
Longitud de tubera de descarga = 23,50

Le 2,5 x30
1 codo estndar = 30 Le = 6,25
12
Longitud total L L Le = 29,75
29,75 5,04 2
H f 0,0208 x x 1,17 piesCP
0,208 2 x32,2
Dos ampliaciones bruscas.
i) De 2 a 2,5 ii) De 2 a 3
95
v2 5,04 2
i) H f ka 0,160 x 0,060 piesCP
2g 64,4
5.04 2
ii) H f 0,09 x 0,04 piesCP
64,4
Hf = 1,173 + 0,06 + 0,04 = 1.27 piesCP.
Prdida de descarga.
v e2 5,04 2
He 0,394 0,4 piesCP
2 g 2 x32,2
Prdida por cada de presin en el hidrocicln.
2,31 2,31
Hp psix 7x 10,54 piesCP
Dp 1,5346
Hf(total)= 0,17 + 1,27 = 1,44piesCP.
Luego
Hm = 12 2 + 1,44+0,2+0,4+10,54 = 22,59 piesCP
Conversin de piesCP a piesCA.
Columna de pulpa
R = ------------------------------
Columna de agua
Hm
R R 0,86 (de la figura 2,24)
Hw
H m 22,58
Hw 26,25 piesCA
R 0,86
g) Clculo de la potencia de la bomba.
Se determina de la frmula (2.47) cuyos datos estn convertidos al sistema SI y son:
Q = 4,88 l/s
Hw = 7,95 mCA.
Dp = 1,5346
ew = 70% (supuesto).
4,88 x7,95
P x1,5346 1,12 HPx1.25 1,4 1,5HP
1,02 x70
El motor seleccionado ser de 1,5 HP.
h) Clculo del Hnpsh.
P1 = Presin atmosfrica a 1 000 m.s.n.m = 9,15 mCA = 30,02 piesCP

Pv = Presin de vapor a 20C = 0,22 mCA. = 0,72 piesCP
H1 = Altura esttica de succin =2 piesCP
96
30,02 0,72
H npsh 2 0,37 20,72 piesCP
1,5346
Problema 5.7.
Se desea dimensionar y seleccionar un molino SAG para tratar 60 000 ton/da de mineral porfirtico de
cobre como parte de una ampliacin de una Planta Concentradora.
SOLUCION.
Una forma de dimensionar un molino SAG es recurrir a los catlogos, en este caso tomamos el catlogo
de Svedala, del cual encontramos una capacidad que oscila entre 45 000 y 65 000 de un molino cuyo
tamao nominal es de D x L = 42Pies x 22 pies.
a) Clculo de la potencia del molino.
Podemos utilizar la frmula de MacPherson.
P 0,000174x168,31x422,8 x22 22603,71Kw
1,341HP
P 22603,71Kwx 30311,57 HP
1Kw
b) Seleccin del molino.
Entonces podemos seleccionar un molino SAG/Gearless de las siguientes dimensiones:
D = 42 pies
L = 22 pies
P = 30 000 HP
Vop = 75% de la velocidad crtica.
c) Clculo del tamao del mineral alimentado.
97
El tamao de la alimentacin se puede calcular utilizando la siguiente expresin:
d 0,95D 2 / 3 0,953 412 11,3"
Porcentaje de slidos = 70%

Tamao de bola = 5
% de carga de bolas = 12%
% de carga de bolas + mineral = 24%
98
Molinos de barras Batera de molinos de bolas Batera de hidrociclones

Fig. 5.7. Configuracin de la etapa molienda convencional.
5.4. BALANCE DE MATERIALES EN UN CIRCUITO DE CONMINUCIN.
El balance de materiales en toda Planta Concentradora, es un aspecto muy importante que debe tener
en cuenta el ingeniero metalurgista de supervisin y el de operacin, para la evaluacin operativa, en
este caso, de la seccin de conminucin.
En esta seccin, generalmente el balance de materiales se efecta despus de haber tomado muestras
de los distintos puntos donde los flujos de material se dividen o se unen, luego se lleva a cabo el anlisis
granulomtrico. El balance de materiales consiste de una serie de clculos que se fundamentan en el
principio de la conservacin de la materia. En general se cumple
Entrada de Salidas de Acumulacin de

Mineral - Mineral = Material
transformado
Pero en un sistema continuo en estado estacionario no hay acumulacin por lo tanto la expresin
anterior se convierte en:
ENTRADA = SALIDA
Un balance de materiales bien efectuado no solamente nos da la cuantificacin y ruta que sigue el
mineral, sino que nos permite tener informacin de:
1. Estado de cada una de las mquinas (desgaste).

2. Eficiencia o rendimiento operativo y mecnico de la mquina.
3. Determinar puntos crticos del circuito.
99
4. Control de polvos (requerimiento de colectores de polvos).

5. Optimizacin del proceso.
6. Automatizacin del proceso.
Entrada
Tamao
grueso Flujo 1
Entrada
Tamao
fino
Flujo 2
Salidda Entrada = Flujo 1 + Flujo 2
Entrada = Salida
5.4.1. BALANCE DE MATERIALES EN LA ETAPA DE MOLIENDA-CLASIFICACIN.
Para realizar un balance de materiales en un circuito de molienda-clasificacin, generalmente

se hace uso de los conceptos siguientes:
Reparto de carga en peso.

Carga circulante.
Densidad de pulpa.
Dilucin.
Porcentaje de slidos.
Caudal de pulpa.
D50.
Para determinar la eficiencia con que estn trabajando los equipos involucrados, es necesario
determinara lo siguiente:
Eficiencia de molienda por mallas.

Eficiencia de clasificacin en funcin tamao de corte o d 50g.
Para efectuar un balance de materiales, tomaremos un circuito cerrado de molienda en una sola
etapa, trabajando con un clasificado helicoidal. La seccin de molienda-clasificacin De una Planta
Concentradora est constituida por tres circuitos. Como ejemplo realizaremos todos los clculos
referidos al circuito 1.
Descripcin del circuito 1.
Este circuito est conformado por un molino COMESA 7piesx7pies que trabaja en circuito cerrado
con un clasificador helicoidal COMESA de 48 de dimetro por 23 pies de longitud. Esta operacin se
inicia en que el mineral con una granulometra de 60,55% + es extrado de la tolva de finos mediante
la faja alimentadora 5 de 18 de ancho y 26 pies de longitud, la cual descarga el mineral a la faja 6 de
16 de ancho y 30,4 pies de longitud, que finalmente entrega el mineral al scoop feeder (alimentador
de cuchara). La descarga del molino con un peso de pulpa de 2 200 g/l y con un a granulometra de
48,72% sobre la malla +48, es diluida a una peso de pulpa de 1 607 g/l y alimentada al clasificador,
cuyas arenas (underflow) retorna al molino en un porcentaje de 206,9 % de carga circulante y rebose
(overflow) con una granulometra de 55,27% sobre malla 200 se enva a la seccin de flotacin con
un peso de pulpa de1300 g/l y una gravedad especfica (SG) de 2,56.
Balance de materiales y evaluacin del rendimiento del circuito 1.
100
Para realizar la cuantificacin y evaluacin del circuito 1, se ha realizado un muestreo

representativo de los puntos que se muestran en el siguiente esquema:
Tolva
de Agua Agua
Finos 1
3
Alimentador
Clasificador Helicoidal
Faja 6
Faja 5
Molino
de
Bolas
1. Alimento fresco
2. Descarga del molino Agua
3. Arenas del clasificador
4. Rebose del clasificador
2
1. Clculo de la carga circulante.
En el cuadro 1 se muestra el anlisis granulomtrico de los puntos 2, 3 y 4.
Cuadro.1. ANGRA de Descarga de molino y productos del clasificador
Abertura Descarga del molino Arenas del clasificador Rebose del clasificador
N f(x)D G(x)D f(x)U G(x)U f(x)O G(x)O
48 48,72 48,72 69,33 69,33 6,60 6,60
65 9,10 57,82 10,35 79,68 7,72 14,32
100 9,02 66,84 6,93 86,61 11,11 25,43
150 5,66 72,50 3,61 90,22 9,75 35,18
200 4,55 77.05 2,11 92,33 9,55 44,73
-200 22,95 100,00 7,67 100,00 55,27 100,00
Con los datos del cuadro 1 se confecciona el cuadro 2.
Cuadro 2. Carga circulante en fraccin,% y en tonelaje
Malla Fraccin Porcentaje Alimento t/d Tonelaje t/d

48 2,043 204,30 305,00 623,115
65 1,989 198,90 606,645
100 2,094 209,40 638,670
150 2,115 211.50 642,330
200 2,115 211.50 642,330
Promedio 2,0694 206,94 631,167
2. Clculo del reparto de carga () en peso que realiza el clasificador.
cc 2,0694
0,6742 67,42%
1 cc 1 2,0694
Con estos datos se determina la cantidad de material en cada flujo del circuito y sus caractersticas.
1. Rebose del clasificador helicoidal.
Por principio de la conservacin de la materia tenemos que:
101
Alimento fresco = Rebose = 305 t/d
Pp = 1300 g/l 1,3 Kg/l

SG = Gravedad especfica = 2,56
SG 1 2,56 1
Constante de slidos k = 0,609
SG 2,56
Porcentaje de slidos (Cw) = 37,89%
Dilucin (L/S) = 1,639
Cantidad de agua = 499,800 t/d
Caudal de Pulpa = 113,60 GPM.
2. Arenas del clasificador helicoidal.
Tonelaje : 631,167 t/d.

Pp(U) : 2 230 g/l
SG : 2.60 k = 0,6154
Cw : 89,62% D = 0,1158
Agua : 73,000 t/d
Caudal : 57,92 GPM.
3. Alimento a clasificador helicoidal.
Tonelaje : 936,167 t/d

Pp(A) : 1 607 g/l
SG : 2,56 k = 0,609
CwA : 62,03% D = 0,612
Agua : 572,8 t/d
Caudal : 172,27 GPM.
4. Descarga del molino de bolas
Tonelaje : 936,167 t/d

Pp(F) : 2 200 g/l
SG : 2,56 k = 0,609
Cw(F) : 89,56 D = 0,1165
Agua : 109,128 t/d
Caudal : 87,17 GPM,
Agua adicionada a la alimentacin del clasificador : 463,672 t/d.
5. Alimentacin al molino.
Mineral fresco hmedo : 319,440 t/d

Humedad del mineral : 4,55%
Agua en el mineral : 14,514 t/d
Mineral seco : 305,000 t/d
Carga circulante : 631,167 t/d
Agua circulante : 73,000 t/d
Agua alimentada : 21,614 t/d
102
21,614 t/d agua 631,16 73,00 2,6 TMSD T/D Agua SG

4,55% Hu 57,92 2230 89,62
GPM Pp Cw
305 t/d
Molino
Clasificador Helicoidal
de
Bolas
463,678 t/d agua
936,16 109,28 2,56 936,16 572,8 2,56

87,17 2200 89,56 172,27 1607 62,03
305,00 499,8 2,56
113,60 1300 37,89
Cuadro 3. Resumen del balance de materia del circuito 1
DESCRIPCIN MOLINO COMESA 1 CLASIFICADOR HELICOIDAL 1

Alimento Descarga Alimento Arenas Rebose
Tonelaje en TMSD 305,000 936,167 936,167 631,167 305,000
Peso de pulpa en g/l 2 200 1 607,00 2 230 1 300
Gravedad especfica, SG 2,56 2,56 2,60 2,56
% de slidos, Cw 89,56 62,03 89,62 37,89
% de carga circulante, cc 206,90
Tonelaje de carga 631,167
circulante
Reparto de carga en peso 67,42 32,58
Caudal de pulpa en GPM 87,17 172,27 57,82 113,60

Cantidad de agua 14,514 109,128 572,800 73,00 499,80
Agua adicionada 21,614 463,672
% de agua 12,74 87,26
Clculo de la eficiencia de los equipos del circuito molienda-clasificacin 1.
a) Eficiencia de molienda del Molino COMESA 1
Para poder determinar la eficiencia de molienda por mallas o por distribucin de tamao de
partculas, es necesario calcular la distribucin granulomtrica del alimento compuesto al molino, el
cual est constituido por la alimentacin de mineral fresco ms las arenas que provienen del clasificador
como carga circulante. Tanto el alimento compuesto como la eficiencia de molienda por mallas se
presentan en el cuadro 4.
103
Cuadro 4. Alimento fresco, compuesto y eficiencia de molienda
Abertura de Alimento fresco Alimento compuesto % Eficiencia de

malla en m f(x)Af G(x)Af f(x)Ac G(x)Ac molienda
37590 12,45 12,45 4,056 4,056
26670 19,08 31,53 6,217 10,273
15850 20,02 51,55 6,523 16,796
13730 9,00 60,55 2,932 19,678
6350 6,52 67,07 2,124 21,802
3360 3,36 70,43 1,095 22,897
1680 2,60 73,03 0.847 23,744
1190 5,33 78,36 1,736 25,480
297 7,35 85,71 49,134 74,614 34,70
210 1,37 87,08 7,423 82,037 29,68
149 1,61 88,69 5,196 87,233 23,37
105 1,29 89,98 2,854 90,087 19,52
74 1,29 91,27 1,842 91,929 16,18
-74 8,73 100,00 8,071 100,00 ---
Alimento fresco, compuesto y eficiencia de molienda

por mallas
100
% Acumulado Retenido, G(x)
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
10 100 1000 10000 100000
En este grfico se ha ploteado los porcentajes acumulados retenidos en cada malla, tanto del
alimento fresco, alimento compuesto, descarga y eficiencia del molino COMESA 1, llevando al eje de
las abscisas el tamao de partcula en micrones (escala logartmica) y al eje de las ordenadas, los
porcentajes acumulados retenidos y la eficiencia de molienda.
Determinacin del d50.
Como ya sabemos, la operacin de clasificacin de partculas en suspensin en agua (pulpa) se

remite al tamao de separacin o de corte que realiza el clasificador mecnico helicoidal, denominado
d50 que se define como la probabilidad que tienen las partculas contenidas en el alimento al clasificador
de ir tanto a las arenas o al rebose o finos.
Con los datos del cuadro 1 se construir el cuadro 5 que al graficar sus resultados nos permitir
determinar la curva de Tromp, de donde se obtendr el valor del d 50.
104
Cuadro 5. Clculo del coeficiente de Particin del Clasificador Helicoidal
Reparto de carga en peso = 0,67

Fraccin de agua en las arenas XL = 0,13
Rango de tamao de partcula Anlisis por Alimento calculado Coeficiente de

tamao particin
Lmite Lmite Media Finos Gruesos Finos gruesos Total Eg Ec
d1 d2 d1 d 2 f(x)F f(x)G f(x)F(1-) f(x)G f(x)A
m m m A B A + B B/(A +
B)
297 --- 6,60 69,33 2,178 46,45 46,628 1,00
297 210 248 7,72 10,35 2,547 6,93 9,400 0,7372 0,6988
210 149 177 11,11 6,93 3,666 4,64 8,306 0,5586 0,4941
149 105 125 9,75 3,61 3,217 2,418 5,635 0,4291 0,3457
105 74 88 9,55 2,11 3,151 1,413 4,564 0,3095 0,2086
74 --- --- 55,27 7,67 18,239 5,138 23,377 --- ---
Curvas de Tromp real y corregida
1
Coeficiente de Particin Eg,Ec
0.9
0.8
0.7
0.6
0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
0
10 100 1000
Tamao promedio de partcula, en micrones
De donde tenemos:
d50g = 182 m
d50c = 190 m
Clculo de la eficiencia de clasificacin
Para determinar la eficiencia de clasificacin del clasificador helicoidal COMESA 1, partimos de los
datos del cuadro 1 y del cuadro 5, para confeccionar el cuadro 6.
105
Cuadro 6. ANGRA de alimento y productos del Clasificador
Abertura de malla, m Alimento calculado Arenas Rebose

297 51,38 30,67 93,40
210 41,98 20,32 85,68
149 33,68 13,39 74,57
105 28,05 9,78 64,82
74 23,49 7,67 55,27
F(x)A F(x)G F(x)F
Curvas GGS para alimento y productos del clasificador Helicoidal
100
% pasante, F(x)
10
1
10 100 1000
Del grfico se obtienen los siguientes valores:
F(x)F = 82,00 F(x)A = 39,00 F(x)G = 16,95
Eficiencia para los finos EF = 0,712.

Eficiencia para gruesos EG = 0,899
Eficiencia total ET = 0,712 x 0,899 x 100 = 64,00%
ET 64,00%.
106
Hidrocicln
Tolva de
Finos
Molino
de
Bolas
1. Alimento fresco al Molino

2. Descarga del Molino de Bolas
3. Arenas del Hidrocicln
4. Rebose del Hidrocicln
2
Agua
Bomba
Sumidero
107

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PROCESAMIENTO DE MINERALES MINERALURGIA I MSc. Ing. N.

MOLIENDA Y CLASIFICACIN DE MINERALES.

Para alcanzar la adecuada liberacin del mineral valioso.

Molienda gruesa Molino de barras

Molienda fina Molino de bolas

5.2. MOLIENDA DE MINERALES

Mineral con partculas de mineral no Mineral despus de la

Figura 5.1. Proceso de molienda-liberacin

La dispersin y amarre del mineral valioso con la ganga.

Tiene menor consumo de energa por tonelada de mineral tratado.

1. Molienda gruesa : Producto de 3-2 mm a 0,5 mm.

5.2.1. MQUINAS DE MOLIENDA DE MINERALES EN HMEDO

Las partes de un molino se muestran en la figura 5.2 y son:

1. Casco o carcasa (shell).

Fig.5.2. Partes de un molino cilndrico

Carga de bolas + Mineral

Fig. 5.2 a. Molino de bolas cnico

Trunnion de alimentacin. Es el conducto para la entrada de carga impulsada por la cuchara de

Por el mecanismo del sistema de engranaje

Funcionamiento del sistema de lubricacin y engrase del molino

Lubricacin de los trunnions o muones del molino

Todo esto es un sistema cerrado y la lubricacin es permanente. La circulacin de aceite es el sistema

Sistema de calentamiento o enfriamiento

Los equipos auxiliares son:

5.2.2. TIPOS DE MOLINOS.

a) Por el movimiento del molino, pueden ser:

b) Por la forma de construccin, los molinos rotatorios pueden ser:

Molinos rotatorios cilndricos.

Molinos de descarga perifrica central.

5.2.3. TIPOS DE MOLIENDA.

Es aquella donde el material alimentado al molino contiene un mximo de 7% de humedad. En

a) No produce polvo, lo que favorece las condiciones ambientales de trabajo.

5.2.4. ETAPAS DE MOLIENDA.

Molienda primaria. Molinos de barras, bolas, autgenos o semi-autgenos.

5.2.4.1.DESCRIPCION DE LAS MAQUINAS DE MOLIENDA.

Fig. 5.3. Accin de molienda de las barras.

Preparar el alimento a concentradores gravimtricos.

Se alimenta el mineral por ambos muones y la

Fig.5.4. Molino de barras de descarga perifrica central

Fig.5.5. Molino de barras de descarga perifrica.

En este molino la alimentacin es de un

Fig. 5.6. Molino de barras de descarga de rebose.

La accin de la molienda controla la distribucin de tamao del producto, no siendo necesario un

Fig.5.7. Molino de barras y su instalacin.

Molinos de bolas de descarga por rebose.

Molinos de bolas de descarga por parrilla o diafragma.

Fig.5.8. Molino de bolas de descarga por rebose.

Fig. 5.9. Molino de bolas de descarga por parrilla o diafragma.

un molino aumenta con la carga de bolas y alcanza un mximo a un volumen de carga de

Este valor se puede determinar utilizando la siguiente relacin:

Vc = Volumen de carga o llenado al molino en %. = J

Figura 5.11. Vistas de instalacin de un molino de bolas de rebose

5.3. CIRCUITOS DE MOLIENDA EN HUMEDO.

Consumo ms bajo de energa por tonelada de producto.

o Circuito abierto. Ver figura 5.12.

Figura 5.12. Circuito abierto molino de barras

1. Disminuye la sobremolienda y mejora el control del tamao de partcula en el producto.

Fig. 5.13. Circuito cerrado Molino-Clasificador hidrocicln

En consecuencia tambin tenemos dos tipos de circuitos cerrados de molienda, a saber:

Circuito cerrado directo de molienda barra-bolas.

Fig. 5.14. Circuito cerrado directo de molienda en barra-bolas.

Fig. 5.15. Circuito cerrado inverso de molienda en barra-bolas.

5.4. VARIABLES DE LA MOLIENDA DE MINERALES.

Disposicin o forma de la alimentacin.