CASO FBRICA DE FAROS

Reducir los tiempos de cambios

Luis Manuel Curiel Zarza
Carlos Alfonso Castillo Pjaro
Santiago Torres Carmona
Martin Escobar

RESUMEN

Debido a la flexibilidad del mercado, las empresas se han visto en la tarea de evolucionar
los procesos productivos para ofertar variedad de productos, en un tiempo mnimo y a
costos de produccin altamente competitivos. Por lo que han implementado maquinaria
multimodal para producir ms de un producto y distintas referencias de ste y as, satisfacer
las necesidades del mercado. Se hace necesario controlar en este tipo de sistema productivo
es el tiempo de cambio o alistamiento, el cual es tema a discutir a continuacin en un caso
de estudio real en una empresa que fabrica faros para automviles.

ABSTRACT

Due to the flexibility of the market, companies have taken the work of developing the
productive processes to offer diferent kind of products, in a minimal time and with
highly competitive production costs. That is why they have implemented multimodal
machines to frabricate more than single product and so many diferents references of it, so
this way satisfy the needs of the market. It is necessary to take control of this type of
productive system is the time of changing or the time of enlistment, which is a topic to
discuss later in a real case of a company that fabricates car headlights.

PALABRAS CLAVE

Seis Sigma, tiempos de cambio, tiempo de preparacin, mapa de procesos, Black Belt,
tormenta de ideas, diagrama de Ishikawa, MRP, SMED.

KEY WORDS

Six Sigma, time of changing, time of preparation, map of processes, black belt, ideas storm,
diagram of Ishikawa, MRP, SMED.
 INTRODUCCIN

En una panta dedicada a la fabricacin de foros para vehculos, una joven Ingeniera que se
encontraba trabajando en proyectos de mejora como parte de su formacin como Black Belt
de Seis Sigma. La empresa se encontraba sufriendo un problema con la cantidad de tiempo
y recursos utilizados al momento de realizar los cambios de moldes de las mquinas de
inyeccin de plstico; lo que se convertira en el cuello de botella de la planta.

IMPRESIN DEL AUTOR

Al analizar el problema, se defini que el cambio de molde se estaba realizando en un

tiempo promedio de 3,5 horas, en donde cada mquina realizaba 3 cambios por semana; lo
que contabilizaba mucho tiempo ocioso cada semana. El objetivo de la mejora se estableci
en 2,5 horas por cambio.

Se utilizaron tcnicas estadsticas avanzadas para el anlisis de datos del estudio de

mtodos y tiempo, para determinar si haba diferencias significativas entre turnos,
mquinas y tipos de moldes. Por otro lado, tambin se utilizaron herramientas ms
tradiciones como diagrama de Ishikawa y se determin que los factores de tiempo de espera
a la llegada de los carros del almacn con las piezas necesarias y el proceso de
calentamiento de los moldes, ocupaban el 38% del tiempo de cambio o 1,3 horas por
cambio.

En una sesin de lluvias de ideas, se extrajeron algunas de las actuaciones implementadas

para mejorar la problemtica:

Que las programaciones de los cambios de moldes coincidieran con las horas de
comidas y as los moldes podran calentarse durante ese tiempo y de sta manera
reducir el tiempo ocioso tanto de mquinas como de empleados durante el tiempo
productivo.

Aadir un carro de transporte adicional.

 Asignar un equipo del almacn exclusivo a los cambios de moldes, en vez de ser los
operarios para que stos pudieran ir preparando las dems tareas mientras las
maquinas se encontraban en funcionamiento.

Los resultados sobrepasaron las expectativas. El resultado fue llegar a una calidad del
98% lo que era equivalente a 2.828 DPMO. Reduciendo el tiempo medio de los
cambios a 1,2 horas.

Al implementar el plan de mejora de la Ingeniera, se aumentaron el nmero de cambio

por semana, por lo que surgi la controversia acerca si el anlisis de los beneficios
conseguido debera de contabilizar el ahorro de personal basados en el actual nmero de
cambios, o si se tendra en cuenta el nmero de cambio que se esperaba.

CONCLUSIONES

Respetando las decisiones y el plan de mejora propuesto por la Ingeniera en donde se

obtuvo muy buenos resultados, por lo que se alcanzaron los objetivos que era reducir el
tiempo de cambio de una referencia a otra. Se debe traer a colacin, que no se tuvieron en
cuenta el uso eficiente de los recursos, ya que se redireccionaron los esfuerzos en mitigar
un problema existencial del momento, mas no agregaron valor al proceso; en donde se
consigue una verdadera mejora sostenible en el tiempo. En otras palabras, sera como
colocar paitos de agua tibia, por los siguientes motivos

1. No se tuvo en cuenta el alcance inicial del proceso; en donde se sobrepasaron las

expectativas y lo que produjo un alza en lo presupuestado lo cual por lo general no
est contemplado por la alta direccin por temas de buenas prcticas de
administracin de recursos.

2. La adquisicin de un transporte adicional para suplir con mayor celeridad los

insumos necesarios para el cambio de referencia en la mquina de inyeccin de
plstico. Lo que se pudo haber evitado aplicando MRP (Planeacin de
Requerimiento de Materiales) en donde se programa cronolgicamente de manera
anticipada los recursos a utilizar en una actividad para que stos se encuentren
disponible en la cantidad necesaria y en una manera oportuna; trayendo otros
 beneficios como lo son la reduccin de inventario de materia prima, mudas de
tiempo, movimientos y material.

3.

Debido al tipo de produccin y maquinaria utilizada por la planta, el uso de

la herramienta de Lean Manufacturing como SMED (Cambios de
herramientas en pocos minutos), que hace posible reducir los tiempos de
alistamiento y cambio de alistamiento de referencia. Que bsicamente se
encarga de identificar actividades internas y externas con la ayuda de un
anlisis de mtodos y tiempo puede ayudar a identificar actividades que no
tienen que ver con la preparacin pero que se incluan en sta, con lo que se
puede conseguir una mejora en el tiempo de alistamiento.

Por otro lado, convertir operaciones internas en externas; en el caso de la

planta, la disponibilidad de producto semiterminado o calentamiento previo
de los moldes de inyeccin para el montaje en la mquina. Para el caso de
estudio ste la manera de implementar la herramienta de SMED para
reduccin del tiempo de cambio o de preparacin con un uso ptimo de los
recursos.

BIBLIOGRAFIA

http://lean-esp.blogspot.com.co/2008/10/qu-es-smed.html

https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-
industrial/producci%C3%B3n/t%C3%A9cnica-smed-cambio-de-matriz-en-un-
solo-minuto/

Una revolucin de la produccin. El sistema SEMD Shigeo Shingo