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Resumen
La presente tesis muestra la aplicacin de un proceso de mejora continua, en un taller mecnico, utilizando la
tcnica de mantenimiento productivo total (tpm), fundamentando su anlisis en la ptima relacin que debe existir
entre los trabajadores y los equipos que emplean.
La implementacin surge por la necesidad de mejorar los sistemas productivos de la organizacin a travs de la
auto gestin que ella realiza, las razones que conllevas a este estudio es debido a que existen muchas paras de
equipos no programadas que tienen un tiempo elevado, de manera que para resolver este problema se decide
aplicar el TPM, metodologa que se fundamenta en cuatro fases, en la primera fase se determinaron las
condiciones actuales de los equipos y de la bodega de herramientas encontrndose varias anomalas en las
mquinas y desorden en la bodega de repuestos y herramientas, los problemas que se encontraron en las mquinas
son: falta de lubricacin, engranajes flojos, bandas de transmisin desgastadas, etc., en la segunda fase se aplic
el mantenimiento autnomo realizado por el departamento de produccin, el mismo que simplific los problemas ,
adems se aplic la tcnica ABC en el rea de bodega, en la tercera fase se definen las tareas y se elaborar el plan
de mantenimiento, y en la cuarta fase se recomienda hacer uso de las tcnicas de prediccin a los equipos antes
mencionados de modo que las responsabilidades futuras de los operarios puedan concebiblemente consistir
solamente en la inspeccin.
Abstract
This thesis describes the application of a process of continuous improvement in a machine shop, using the
technique of total productive maintenance (tpm), basing its analysis on the optimal relationship that should exist
between workers and the equipment they use.
The implementation arises for the necessity of improving the productive systems of the organization through the car
administration that she carries out, the reasons that you bear to this study are because many exist you stop of not
programmed teams that they have a high time, so that to solve this problem he/she decides to apply the TPM,
methodology that is based in four phases, in the first phase the current conditions of the teams were determined and
of the cellar of tools being several anomalies in the machines and disorder in the cellar of reserves and tools, the
problems that were in the machines are: lack of lubrication, slack engagements, worn away transmission bands,
etc., in the second phase the autonomous maintenance was applied carried out by the production department, the
same one that simplified the problems, the technical ABC was also applied in the cellar area, in the third phase
they are defined the tasks and you to elaborate the maintenance plan, and in the fourth phase it is recommended
before to make use from the prediction techniques to the teams mentioned so the future responsibilities of the
operatives conceivably can consist only on the inspection.
Las mismas que necesitan un mantenimiento con El objetivo final del TPM es lograr llevar a la
mayor frecuencia de lo normal, debido a su vetustez, organizacin al cero defecto, cero desperdicio y en
consecuencia a un bajo costo operativo.
porque en muchas ocasiones la produccin se ha
detenido forzosamente con el fin de dar
Para lograr evaluar el proceso se utiliza uno de los
mantenimientos correctivos a los equipos. indicadores de la metodologa TPM es el OEE, por sus
siglas en ingles (Overall Equipment Effectiveness),
Por esta razn, es creciente la importancia de Eficiencia Total del Equipo.
alguna herramienta de mejoramiento continuo que
ayude a eliminar todas las operaciones que no le Con el anlisis del OEE, es posible saber si la
agregan valor disponibilidad de los equipos es al 100%, comparado
con el valor de disponibilidad real, adems considera
el rendimiento y la calidad de los productos.
Figura 1. Diagrama
iagrama de pareto ventas 2009
Los Ejes-piones
piones son construidos en acero SAE
7210, este es un acero utilizado para cementacin, El clculo del ciclo de produccin de la demanda,
debido a que su ncleo es de alta resistencia y se que es el ritmo que debe producir el ttaller, se lo
obtiene de la siguiente manera:
ESCUELA SUPERIOR POLITCNICA DEL LITORAL
CENTRO DE INVESTIGACIN CIENTFICA Y TECNOLGICA
24 8 60
.
60
. 1 1
Tabla 4. Hoja de calificacin de la fresadora
Mquina: Fresadora
4. Identificacin de las condiciones
Sumatoria del
actuales del equipo total de tems: 94
Promedio: 3.24
Como primer paso para la implementacin, se crea
un equipo tpm, el mismo que analiz las condiciones TEM # Razn de Baja Calificacin
actuales, tanto del rea de Bodega de Repuestos y 1 Falta de limpieza
Herramientas como las mquinas en estudio, 5 Falta de mantenimiento
utilizando el formato de la Figura 3. 7 Falta de mantenimiento
8 Falta de limpieza
9 Descuido del operario
10 Falta de mantenimiento
11 Falta de mantenimiento
14 Falta de limpieza y orden en lubricantes
15 Descuido del operario
16 Operario desconoce forma de lubricar
20 Falta de mantenimiento
21 No se realiza limpieza
23 Operario no ordena el herramental
28 Descuido del jefe del taller
29 descuido del supervisor
Figura 3 Formato para el anlisis de la condicin
actual del equipo
Tabla 5. Hoja de calificacin del torno
OEE
MQUINAS ANTES DESPUS
Torno 28% 41%
Fresadora 49% 72%
Engranajes flojos
Mapa de la Cadena de Valor Final (VSM)
Figura 4. Fotografas antes de la mejora
Para realizar el clculo de mejora del VSM Final, se
utiliz el indicador OEE antes y despus de la mejora,
para las mquinas Torno y Fresadora. Calculando la
diferencia de estos indicadores se tiene [4]:
41% 28% %
91.37 0.13 11.88
! !". #
$
91.37 11.88
Piso limpio y sin aceite %. &
! !". #
$ 147.95 34.03
.
&.
SUBPROC
OEE
ESOS MQUI DESPU INCREME
ANTES
314.93
1 1 1 NAS S NTO
Subproceso
. 60
8 24 28% 41% 13%
1 Torno
0.0273 . Tabla 7. Comparacin del OEE antes y despus
El inverso es:
ndice de Prevencin de Fallas (IPF)
1
Este indicador demuestra como al disminuir los
36.6 4 % paros no planeados disminuye el ndice de prevencin
0.0273
de fallas [5].
Con este ritmo de produccin final se fabrican 60
unidades y se logra satisfacer la demanda de 60 Para determinar la variacin de este indicador se
unidades al mes. compara el antes y despus de la mejora en una
relacin de paros no planificados a paros planificados
en las dos mquinas y como resultado se tiene que el
56 7.
$ 80.41 3 113.92
IPF para el Torno de 4 disminuy a 0.42 puntos y para
194.33
1 1 1 Torno
1441.86
. 60
8 24 IPF =AntesB 4
360
0.0168 . 153.30
IPF =DespusB 0.42
360
El inverso es:
Fresadora
1709.4
IPF =AntesB 10.17
1
168
59.5 4 89
0.0168 86.1
IPF DDESPUSH 0.51
168
5. Conclusiones y recomendaciones
5. Resultados esperados
Conclusiones
Medir la mejora lograda con el TPM evaluado
como un proceso global, es difcil. En tal caso, al El enfoque tradicional de las empresas es Yo
proceso global se lo dividi en dos subprocesos o opero y t reparas, con la implementacin de la
mquinas, y se midi y evalu el rendimiento de cada metodologa TPM en el Taller Mecnico, este tipo de
una. pensamiento cambi por el de Yo soy responsable de
mi equipo, ya que este sistema de mantenimiento
ayudo a reducir las averas en los equipos, aumentando
Para ponderar el rendimiento de la aplicacin del
la disponibilidad y disminuyendo las paradas por
TPM se selecciona el indicador de eficacia global el
reparaciones menores. Todo esto tiene como resultado
ms bajo de cada subproceso o mquina. Antes de la
que los productos sean entregados con calidad, en el
implantacin de la metodologa el OEE global fue de
28% y despus de la implantacin 41%, realizando la da y hora sealada segn la programacin de
produccin. Adems los lugares de trabajo son limpios
diferencia entre estos dos porcentajes se tiene un
y agradables creando un clima de positivismo en los
incremento del 13% en la eficacia global del Taller,
operarios.
ver Tabla 7.
ESCUELA SUPERIOR POLITCNICA DEL LITORAL
CENTRO DE INVESTIGACIN CIENTFICA Y TECNOLGICA
El producto que se fabrica en el Taller Mecnico es BIBLIOGRAFA
el Eje-Pin, el mismo que se elabora en 9 etapas, para
el anlisis de esta lnea no se tom en cuenta la etapa [1] Womack J. P., Jones D. T. y Roos D. The
8, cementado por ser tercerizada, en base a esto se Machine that Changed the World. (La Mquina
desarroll la metodologa del Mapeo de la Cadena de que Cambi el Mundo), www.revecap.com/
Valor (VSM), donde se determin que la etapa 3, revista/nmeros/03/pdf/fernandez.pdf,
Fresado es el cuello de botella. Noviembre 10, 2009.
Se determina que la mayor cantidad de problemas [2] Suzuki T, TPM en Industrias de Proceso,
fueron encontrados en los equipos de mecanizado Mrquez de Cuba 1era Edicin, Madrid, Espaa
Torno, Fresadora y en el rea de la Bodega de 1995.
repuestos y herramientas, en esta bodega se aplic la [3] Barcia, K., Manual para Mejorar Sistemas de
tcnica ABC, para clasificar los repuestos segn su Produccin y Servicio, ESPOL, Ecuador,
criticidad y para las mquinas se implant un octubre 2007.
programa de mantenimiento autnomo. [4] Rojas, J. Manual de Mapeo de Cadena de
Se especificaron las actividades tanto para el Valor,www.gestiopolis.com,
departamento de produccin como para el http://www.gestiopolis.com/recursos5/docs/ger/m
departamento de mantenimiento, quedando establecido apeoca.htm, Noviembre 18, 2009.
que los del departamento de produccin harn [5] NAKAJIMA, S. Introduccin al TPM. Japan
actividades bsicas como limpieza, lubricacin y Institute for Plant Maintenance, 1era Edicin,
ajustes menores como apriete de pernos y tuercas. Ao 1991.
Todas estas actividades son parte del mantenimiento
autnomo pilar fundamental de la metodologa TPM,
en cambio el departamento de mantenimiento realizar
actividades donde se necesita tener un conocimiento
ms especializados sobre los equipos.
Para controlar los procesos se implantaron
indicadores como el OEE y el ndice de Prevencin de
Fallas. El clculo del OEE antes de la
implementacin de la mejora fue 28%, y despus de la
mejora 41%, incrementndose un 13% la
productividad del Taller.
El ndice de Prevencin de Fallas, para los equipos
de mecanizado, Torno disminuy de 4 a 0.42 puntos y
para la Fresadora de 10.17 a 0.51 puntos,
observndose como los paros no planificados
disminuyen drsticamente a causa de las mejoras
implantadas.
6.2 Recomendaciones
Se recomienda que se siga con el equipo TPM, para
que se de seguimiento a las actividades, porque un
sistema de este nivel requiere de una caracterstica
muy importante que es la paciencia y el compromiso
de todo el Recurso Humano que labora en el Taller.
La alta direccin se debe comprometer a entregar
los recursos necesarios para sostener todas las
actividades TPM, considerando que este esfuerzo es
una inversin y no un gasto, esto le permitir al Taller
mejorar los ndices de produccin y ser ms
competitivos.