8.
Aspetti tecnologici
8.2.1 Tecnologie per la produzione
delle basi
Come illustrato nella fig. 1 di cap. 8.1, le tecnologie per
la produzione delle basi sono la distillazione sotto vuoto,
il deasphalting, leliminazione degli aromatici, la depa-
raffinazione e la finitura. Queste tecnologie sono prese
in considerazione di seguito, con riferimenti anche a pro-
cessi non pi attuali.
Distillazione sotto vuoto
In questo caso il vacuum ha lo scopo di preparare le
cariche ai trattamenti successivi eliminando gli idrocar-
buri pi pesanti, le resine e gli asfalteni, che sono incom-
patibili con la produzione di oli base e con le prestazio-
ni dei lubrificanti. concepito quindi in modo diverso
dal vacuum usato per la preparazione del gasolio da vuoto
da alimentare in carica al cracking catalitico per i moti-
vi seguenti:
si devono evitare accuratamente i trascinamenti di
resine nelle frazioni distillate, perch abbasserebbe-
ro la resa nellestrazione di aromatici e la velocit di
filtrazione nella deparaffinazione, abbrevierebbero
la vita dei catalizzatori per laumento dei depositi di
coke e ne diminuirebbero la selettivit (Soudek, 1974);
si vuole ottenere una selettivit pi alta possibile nel-
lestrazione degli aromatici con solventi; il vacuum
per lubrificanti produce in testa un gasolio e 4 o 5
frazioni laterali, delle quali in genere le tre pi pesan-
ti sono utilizzate per la produzione degli oli base,
oltre al residuo. In sostanza il taglio gasolio vuoto
frazionato nel vacuum prima dellestrazione degli
aromatici e non dopo (Kosters, 1977).
Inoltre, a differenza del vacuum per il cracking cata-
litico, nel vacuum per lubrificanti ogni frazione laterale
distillata in corrente di vapor dacqua in una torre sotto
VOLUME II / RAFFINAZIONE E PETROLCHIMICA
vuoto (stripper). Gli stripper delle varie frazioni sono
collocati uno sopra laltro in una colonna posta accanto
al vacuum. In questo modo si migliora ancora la seletti-
vit dellestrazione con solventi degli aromatici e si con-
trolla linfiammabilit degli oli base con leliminazione
delle loro parti pi volatili.
Deasphalting
Luso di un impianto di deasphalting (precipitazione
degli asfalteni) nella produzione degli oli base risale agli
anni Trenta e si rese necessario per recuperare quella
parte di olio presente nel residuo da vuoto, oltre alla-
sfalto, che non pu essere distillato neppure sotto vuoto
per linsorgere dei fenomeni di cracking termico dovu-
ti alle temperature che si dovrebbero utilizzare.
Tuttavia questo processo non sempre presente: la
lavorazione del residuo da vuoto allimpianto di deas-
phalting, infatti, non effettuata se la quantit di asfal-
teni presenti nel greggio molto piccola, oppure se la
quantit di olio trattenuto nel residuo da vuoto bassa
rispetto alla quantit di asfalto per poter essere recupe-
rata in modo economico, come avviene per i greggi naf-
tenici venezuelani, usati per la produzione di oli nafte-
nici dalle frazioni laterali del vacuum e di asfalti dal resi-
duo da vuoto. Inoltre nel caso dei greggi a carattere
paraffinico-naftenico ci si pu limitare alla produzione
dal vuoto di una frazione molto pesante, comunque pi
leggera del bright stock.
Per il deasphalting del residuo da vuoto il solvente
usato in generale per la produzione di oli base il pro-
pano liquido, per la selettivit, dovuta al suo basso peso
molecolare, nel far precipitare le resine e gli asfalteni.
Le paraffine pi pesanti del propano, come i butani,
il normalpentano, il normalesano, ecc., non sono impie-
gate perch sono meno selettive: le rese in olio sono pi
elevate perch non fanno precipitare parte delle resine,
351
PRODUZIONE DEI LUBRIFICANTI
che non possono essere presenti nei trattamenti succes-
sivi e negli oli base.
Il propano bolle a 42,1 C e ha una temperatura e
una pressione critiche rispettivamente di 96,8 C e 4,26
MPa. Il propano liquido fra 40 C e 20 C non scio-
glie gli idrocarburi saturi; fra 40 e 60 C gli idro-
carburi saturi, in particolare le paraffine, sono molto
solubili nel propano, che fa precipitare le resine e gli
asfalteni, tanto pi quanto pi elevata la temperatura.
Al di sopra della temperatura critica il propano fa pre-
cipitare tutti gli idrocarburi (Soudek, 1974).
Queste propriet sono alla base degli impieghi del
propano per il deasphalting dei residui, lestrazione di
aromatici e la deparaffinazione. Nel deasphalting, inol-
tre, verso la fine degli anni Settanta stato introdotto il
recupero del propano dallestratto in condizioni super-
critiche: al posto degli evaporatori vi sono degli scam-
biatori di calore in cui lestratto portato al di sopra della
temperatura critica del propano. Lolio deasfaltenato si
separa ed poi alimentato alla colonna di stripping. Ne
risulta un risparmio considerevole, che ha portato alla
modificazione di molti impianti (Northrup e Sloan, 1996).
Nella fig. 1 riportato lo schema semplificato di un
impianto di deasphalting con il recupero del solvente in
condizioni supercritiche.
Il residuo da vuoto miscelato con il propano liqui-
do e immesso, per esempio, a una temperatura di circa
estratto (olio deasfaltenato e
propano liquido)
vapore
riscaldamento
dacqua a condizioni
supercritiche
serbatoio
propano
propano liquido
residuo
da vuoto reintegro
deasphalting
propano
liquido
torre di
condensatore
di propano
evaporatore
raffinato (asfalto e
propano liquido)
fig. 1. Processo di deasphalting con propano e con il recupero del solvente in condizioni supercritiche
(Normand, 1973; Northrup e Sloan, 1996; Refining [...], 2002).
352
50-55 C nella torre destrazione, a piatti forati o costi-
tuita da un miscelatore formato da diversi dischi rotan-
ti calettati su un albero posto al centro della torre (RDC,
Rotating Disk Contactor); tale torre di contatto con
dischi rotanti usata anche per lestrazione di aroma-
tici (v. oltre). Nei primi impianti, di piccola capacit,
loperazione veniva effettuata tramite stadi estrattivi
multipli collegati in controcorrente, essendo ogni sta-
dio costituito da un miscelatore (mixer) e un decanta-
tore (settler).
Nella torre il deasphalting effettuato in controcor-
rente: il propano liquido, pi leggero, con una densit di
508 kg/m3 a 15 C, immesso sotto il punto dimmis-
sione della carica e in fondo poco prima delluscita del-
lasfalto e sale dissolvendo gli idrocarburi e facendo pre-
cipitare verso il fondo della torre le resine e gli asfalte-
ni, che da parte loro inglobano del propano. Il punto
dimmissione della carica, che pu essere miscelata con
propano liquido per la regolazione della viscosit, fra
la met e due terzi dellaltezza della torre, secondo il suo
contenuto in resine e asfalteni.
Nella parte superiore della torre la temperatura
regolata con vapor dacqua immesso in serpentine inter-
ne, in quella inferiore con limmissione di propano
liquido al di sotto del punto dingresso della carica e
sul fondo. Si raggiungono in testa, per esempio, tem-
perature di circa 70-75 C, mentre il fondo a circa
vapori di propano gassoso e
propano vapor dacqua
separatore
colonna di
stripping
vapor dacqua
olio
deasfaltenato
liquido
propano
compressore gassoso
lavaggio
propano
propano gassoso e
vapor dacqua acqua
acqua
colonna di
stripping
vapore dacqua
asfalto
ENCICLOPEDIA DEGLI IDROCARBURI

40-45 C: oltre che per la differenza di densit il pro-
pano liquido sale anche per effetto del gradiente di tem-
peratura tra il fondo e la testa della torre. Aumentando
la temperatura di testa, per, la resa in olio tende a dimi-
nuire perch aumenta la tendenza del propano a far pre-
cipitare tutti gli idrocarburi. Il propano che discende
insieme alle resine e agli asfalteni si pu considerare
un riflusso interno alla torre, analogo al riflusso pre-
sente nelle torri di distillazione. La pressione nella torre
tale da garantire la fase liquida.
Dalla testa della torre esce lestratto, cio il propano
liquido con lolio deasfaltenato disciolto; lestratto con-
tiene per esempio circa l80-85% di propano e il 15-20%
in peso di olio, mentre il prodotto di fondo, cio il raf-
finato, contiene circa il 65-70% di asfalto e il 30-35%
in peso di propano, il che significa che occorre operare
con un rapporto propano/carica piuttosto elevato.
Il propano deve essere recuperato e riciclato: il raf-
finato alimenta prima un evaporatore e poi una colon-
na di stripping sotto vuoto con vapor dacqua per eli-
minare le tracce di propano. Il propano gassoso lique-
fatto per compressione e raffreddamento dopo la
separazione dellacqua per raffreddamento e il lavag-
gio dei vapori. Per lestratto si usa lo stesso procedi-
mento, ma negli impianti meno recenti, a causa della
maggiore quantit di propano, levaporatore pu avere
due o tre stadi a pressione decrescente, non rappresen-
tati nella fig. 1. Per la selettivit del processo lasfalto
ottenuto molto duro e costituisce una base per la pro-
duzione degli altri asfalti.
Le temperature di esercizio, il rapporto propano/cari-
ca e le rese variano con il tipo di greggio. Si possono
ottenere per esempio rese in olio deasfaltenato (DeAs-
phalted Oil, DAO) di circa il 30-40% in peso sul residuo
(Normand, 1973; Soudek, 1974).
Un processo a suo tempo diffuso per il deasphalting
il DuoSol, utilizzato anche per lestrazione degli aro-
matici. In questo caso il propano liquido usato per dea-
sfaltare in combinazione con il selecto, una miscela di
fenolo e di acido cresilico, una miscela; a sua volta, di
orto-, meta- e para-cresolo che nello stesso tempo dea-
romatizza lolio. Lestrazione in controcorrente con il
propano immesso in fondo alla torre, il selecto in testa
e il residuo in un punto intermedio. Il recupero dei sol-
venti effettuato con modalit analoghe a quelle illu-
strate, ma non risulta in questo caso ladozione di con-
dizioni supercritiche per il propano, mentre per il selec-
to si deve utilizzare un sistema pi complesso poich
a sua volta una miscela di solventi.
Il processo DuoSol per limpiego di un sistema di
solventi di gestione pi complicata e si presta meno al
passaggio a grandi dimensioni dellimpianto con pro-
pano, che preferito anche perch il fenolo e i cresoli
per la loro tossicit costituiscono un potenziale perico-
lo (Normand, 1973).
VOLUME II / RAFFINAZIONE E PETROLCHIMICA
ASPETTI TECNOLOGICI
Eliminazione degli aromatici
Gli aromatici hanno un impatto negativo sulle carat-
teristiche delle basi e la loro eliminazione migliora la
qualit delle basi stesse (Normand, 1973; Billon et al.,
1975; Kosters, 1977; Kramer et al., 1999a; Kramer et
al., 1999b; Werner et al., 2001). In particolare tale eli-
minazione:
aumenta lindice di viscosit (quanto pi elevato
lindice di viscosit tanto pi bassa la variazione
della viscosit con la temperatura);
aumenta la resistenza allossidazione causata dal-
lossigeno dellaria sciolto in soluzione nel lubrifi-
cante e a contatto con la sua superficie. Lossidazio-
ne d luogo alla formazione di composti acidi, tra
laltro corrosivi e anche pi leggeri e volatili; il pro-
gredire dellossidazione porta alla formazione di par-
ticelle solide, visibili in sospensione, di depositi sul
fondo e di residui carboniosi sulle superfici. Lossi-
dazione accelerata dallinnalzamento della tempe-
ratura e catalizzata dai composti dei metalli, in gene-
re presenti nellolio sotto forma di complessi, sia pure
in quantit minime;
aumenta la stabilit termica. Nel tempo, sotto la-
zione del calore, non devono formarsi rotture e con-
densazioni di molecole che portino alla formazione
di prodotti volatili, sospensioni e depositi e di resi-
dui carboniosi sulle superfici. Gli effetti di una ridot-
ta stabilit si possono sommare a quelli dellossida-
zione;
aumenta il valore della tensione superficiale con con-
seguente riduzione della formazione di schiuma;
diminuisce la volatilit (le molecole aromatiche sono
pi volatili degli idrocaburi saturi). Nei motori degli
autoveicoli diminuisce cos la quantit di vapori di
olio che bruciano insieme al carburante nelle came-
re di combustione: di conseguenza si abbassa il con-
sumo di lubrificante e la formazione di emissione
nocive, specialmente di particolato, diminuendo lin-
quinamento ambientale e aumentando la durata e lef-
ficienza delle marmitte catalitiche.
La prima tecnologia usata per eliminare gli aromati-
ci, poi abbandonata per la scarsa selettivit e la presen-
za delle melme acide da smaltire, fu il trattamento con
acido solforico, che reagisce di preferenza con i com-
posti pi ossidabili, cio con gli aromatici (Nelson, 1958).
Oggi per leliminazione degli aromatici si utilizzano i
processi di estrazione con solventi (v. fig. 3 di cap. 8.1),
il pi diffuso, di hydrocracking (v. figg. 4 e 5 di cap. 8.1),
e di hydrotreating.
Lhydrotreating (v. cap. 3.1), posizionato prima e anche
dopo lestrazione degli aromatici con solvente, in questo
caso ha come scopo la saturazione catalitica degli aroma-
tici presenti nelle frazioni da vuoto e nellolio deasfalte-
nato per produrre basi di gruppo I e basi medie e pesanti
353
PRODUZIONE DEI LUBRIFICANTI
di gruppo II. Le condizioni operative sono pi blande di
quelle dellhydrocracking, ma pi elevate rispetto a un trat-
tamento di finitura con idrogeno (hydrofinishing). Con la
saturazione degli idrocarburi aromatici le basi sono pi
paraffiniche rispetto al caso in cui si adotti lestrazione
degli aromatici ed eliminata (sotto forma di solfuro di
idrogeno e di ammoniaca) parte dello zolfo e dellazoto
presenti nelle molecole. La resa in oli base aumentata,
come pure la flessibilit rispetto ai greggi trattati (Arnold,
1997). Limitatamente agli oli naftenici, lhydrotreating ha
in gran parte sostituito lestrazione degli aromatici. La
saturazione degli aromatici con lidrogenazione , inoltre,
il modo attuale con cui sono prodotti gli oli bianchi tecni-
ci e medicinali dai greggi naftenici (v. oltre).
Rispetto allhydrotreating, lhydrocracking (v. cap.
6.2) ha una flessibilit maggiore nei confronti dei greg-
gi e dal suo utilizzo si ottengono migliori qualit degli
oli base (anche di gruppo II dopo deparaffinazione con
solventi, e di gruppo III con la deparaffinazione catali-
tica). In confronto alle tecnologie dellestrazione degli
aromatici e della saturazione degli aromatici (hydro-
treating), con lhydrocracking si ottengono in sostanza
oli base pi paraffinici perch il contenuto in idrocar-
buri aromatici abbassato in modo pi consistente, dal
che conseguono sia il loro maggior livello qualitativo,
sia le prestazioni pi elevate dei lubrificanti. Inoltre
lhydrocracking pu essere meglio integrato con la pro-
duzione di combustibili perch consente un aumento
delle rese della raffineria in benzina, cherosene, jet fuel
e gasolio. Di seguito ci si limita quindi a illustrare le tec-
nologie dellestrazione con solventi e dellhydrocracking.
Estrazione con solventi
I solventi che presentano una forte polarit (derivante
dallasimmetria della loro struttura molecolare e anche
dalla presenza di un eteroatomo, come lossigeno e la-
zoto) sciolgono facilmente le sostanze polari (per esem-
pio, gli idrocarburi aromatici) e solo molto parzialmen-
te le sostanze poco polari (per esempio, gli idrocarburi
saturi).
Dopo la miscelazione dellolio da dearomatizzare
con il solvente a temperatura costante e a pressione suf-
ficiente a mantenere il sistema in fase liquida, allequi-
librio si osserva lo smescolamento in due fasi liquide: la
fase pi pesante (estratto) composta prevalentemente
da idrocarburi aromatici e dalla maggior parte del sol-
vente, la fase pi leggera (raffinato) costituita in gran
parte dagli idrocarburi saturi e da una parte minore del
solvente. Allaumentare della temperatura la lacuna di
miscibilit si restringe fino ad annullarsi (Treybal, 1955).
Lestrazione effettuata in controcorrente; la carica entra
in un punto intermedio della torre e pu essere gi misce-
lata in parte con il solvente. Il solvente entra in testa e
scende per gravit verso il basso, dissolvendo i compo-
nenti aromatici, mentre lolio pi leggero sale dal basso
354
verso lalto insieme a una piccola parte del solvente.
Durante lestrazione si mantiene, tra fondo e testa della
colonna, un gradiente di temperatura. In testa alle colon-
ne si impiegano temperature quanto pi elevate possibi-
le, perch la riduzione delle dimensioni della lacuna per-
mette di diminuire il rapporto solvente/olio in carica,
mentre una temperatura pi bassa in fondo alla torre faci-
lita la separazione delle fasi estratto e raffinato.
Le caratteristiche fisiche dei solventi hanno un signi-
ficato tecnologico ben definito: una densit elevata faci-
lita la separazione delle fasi raffinato ed estratto, un alto
punto di ebollizione rende possibile luso di pressioni
inferiori per impedire fenomeni di vaporizzazione nella
torre di estrazione, un calore latente basso facilita il recu-
pero del solvente per distillazione; tale recupero invece
reso pi difficoltoso dalla presenza di azeotropi con
lacqua (come nel caso del furfurolo e del fenolo).
I pi elevati rapporti solvente/carica e le temperatu-
re di testa pi alte si raggiungono nel trattamento delle
cariche pi pesanti, o comunque pi aromatiche, oppu-
re quando si vogliono ottenere indici di viscosit pi ele-
vati; un basso rapporto solvente/carica riduce le dimen-
sioni di tutte le apparecchiature e i costi desercizio.
Pu essere usato un solo solvente (comprendendo in
questa categoria anche le miscele che nellestrazione si
comportano come un solvente unico), oppure si impie-
gano sistemi binari, in cui i due solventi esercitano una-
zione diversa. I solventi binari, e le miscele pi com-
plesse, sono considerati obsoleti in quanto comportano
modalit pi complicate, e quindi pi onerose, di recu-
pero dal raffinato e dallestratto, soprattutto in corri-
spondenza di elevate capacit produttive. Attualmente i
solventi pi utilizzati sono il furfurolo, il N-metil-2-pir-
rolidone (NMP) e il fenolo:
CH3 OH
H
O C O N O
furfurolo N-metil-2-pirrolidone fenolo
Per i nuovi impianti, per, risultano utilizzati solo il
furfurolo e il N-metil-2-pirrolidone, con preferenza per
questo ultimo. Il NMP sempre pi applicato per la mag-
giore selettivit e per la minore tossicit rispetto al feno-
lo: negli Stati Uniti e in Canada tutti gli impianti con
fenolo esistenti sono stati convertiti alluso del N-metil-
2-pirrolidone. da tenere presente che la sostituzione di
un solvente con un altro richiede la verifica delle pre-
stazioni dei lubrificanti. Si riporta nella fig. 2 lo schema
semplificato del processo con furfurolo.
Il furfurolo unaldeide ciclica che a temperature
superiori a 220 C instabile e tende a decomporsi. Al
di sotto di questa temperatura, con laria, si ossida for-
mando acidi corrosivi e tende a dare luogo a polimeri,
che a loro volta formano depositi e sono concentrati nel-
lestratto. La carica viene successivamente disaerata sotto
ENCICLOPEDIA DEGLI IDROCARBURI
 ASPETTI TECNOLOGICI

frazioni da vuoto leggera, azeotropo

media, pesante e
olio deasfaltenato riflusso di furfurolo
distillazione
raffinato (olio sotto vuoto

colonna di
aria alleiettore

stripping
paraffinoso e furfurolo)

motore azeotropo azeotropo

vapor dacqua
disaeratore fase ricca

(essiccamento)
in acqua olio base
paraffinoso

stripper
furfurolo fase ricca in separatore fasi
secco furfurolo azeotropo vapor dacqua
torre di estrazione distillazione acqua
tipo rotating a media pressione azeotropo
(disc contactor)
reintegro distillazione

colonna di
furfurolo serbatoio sotto vuoto

stripping
riflusso furfurolo secco
esterno separatore
estratto (aromatici e furfurolo) vapor dacqua
distillazione
ad alta pressione estratto aromatico

fig. 2. Processo di estrazione degli aromatici con furfurolo (Normand, 1973).

vuoto e il furfurolo tenuto sotto unatmosfera di azoto
nei serbatoi.
Le prime colonne di estrazione con furfurolo erano
a riempimento, poi laumento delle capacit ha portato
alladozione di modalit di miscelazione molto pi effi-
cienti, pi adatte quindi ad aumentare la capacit degli
impianti. A questo scopo si utilizzano torri di contatto
con dischi rotanti (RDC) analoghe a quelle usate per il
deasphalting con il propano, costituite da una serie di
compartimenti intercomunicanti tramite aperture circo-
lari, in ognuno dei quali ruota un disco calettato su un
albero posto al centro della torre (v. ancora fig. 2).
La temperatura in testa alla torre regolata dalla por-
tata e dalla temperatura del solvente, mentre la tempe-
ratura del fondo, dove avviene la separazione delle-
stratto, controllata dalla portata e dalla temperatura di
un riflusso esterno immesso sul fondo della torre, dopo
essere stato prelevato dal distributore posto sotto la zona
di estrazione e sopra il decantatore della fase estratto.
Per il recupero del furfurolo il raffinato distillato
con vapore dacqua in una torre sotto vuoto, dove nella
parte inferiore (colonna di stripping) vengono elimina-
te le ultime tracce di furfurolo dallolio paraffinoso; in
testa distilla lazeotropo ed immesso un riflusso di fur-
furolo. Lestratto, dopo una distillazione del furfurolo
con vapore in due torri (la prima a media pressione, la
seconda a pressione pi elevata), passa in una torre fina-
le sotto vuoto, analoga a quella in cui trattato il raffi-
nato, dalla cui testa distilla lazeotropo. Anche dalla torre
a media pressione distilla lazeotropo, mentre dalla torre
a pressione pi alta in testa si ottiene furfurolo, ricicla-
to dopo condensazione.
Dalla decantazione di tutti gli azeotropi riuniti a tem-
peratura ambiente si separano una fase ricca in furfuro-
lo (96%) e una fase ad alto contenuto di acqua (92%),
che distillata in una torre dove in testa si ottiene la-
zeotropo, riunito agli altri nel decantatore, e dal fondo
acqua. La fase ricca in furfurolo alimenta la distillazio-
ne a media pressione, da cui si estrae il furfurolo essicca-
to, che riciclato (Nelson, 1958; Normand, 1973; Soudek,
1974; Kosters, 1977).
Per quanto riguarda lestrazione con fenolo, si ricor-
da che tale solvente non si ossida ed stabile. La carica
di olio assorbe a caldo il fenolo presente nel vapor dac-
qua che proviene dalle colonne di stripping dove si recu-
pera il solvente dal distillato e dal raffinato e dove distil-
la in testa lazeotropo. Le acque di scarico dopo las-
sorbimento sono sottoposte a trattamenti particolari per
eliminare il fenolo rimasto.
Dopo raffreddamento la carica messa in contatto in
controcorrente con il fenolo. Per lestrazione si utilizzano
torri a piatti forati, RDC, e anche estrattori Podbielniak,
centrifughe di ridotte dimensioni, con asse orizzontale,
in cui il flusso controcorrente delle fasi leggera e pesan-
te assicurato dalla forza centrifuga.
Il fenolo solubilizza e porta nellestratto anche idro-
carburi usualmente presenti nel raffinato; per evitare ci
sinietta acqua nellestratto nel fondo della torre di estra-
zione prima della sua uscita. Si separa una fase di pseu-
doraffinato che riciclata e riestratta. Un effetto simile
si ottiene abbassando la temperatura nel fondo.
Il raffinato passa prima in un evaporatore, dove cede
parte del fenolo che condensato e riciclato, e poi in una
colonna di stripping sotto vuoto con vapore, dalla cui testa

VOLUME II / RAFFINAZIONE E PETROLCHIMICA 355

PRODUZIONE DEI LUBRIFICANTI
si distilla lazeotropo, mentre dal fondo si ottiene lolio
base da deparaffinare. Lestratto trattato prima in un
evaporatore a due stadi, dove eliminato il fenolo, poi in
una colonna di stripping sotto vuoto con vapore, dalla cui
testa distilla lazeotropo e come fondo si ottiene lestrat-
to (Nelson, 1958; Soudek, 1974; Kosters, 1977).
Per quanto riguarda lestrazione con N-metil-2-pir-
rolidone, si ricorda che tale solvente molto stabile, non
forma azeotropi con lacqua ed pi selettivo per gli aro-
matici degli altri due solventi; di conseguenza richiede
rapporti solvente/carica inferiori. Sostituendolo in un
impianto al furfurolo o al fenolo a parit di quantit di
carica trattata, occorre cos rigenerare meno solvente,
diminuendo i costi operativi.
Lestrazione effettuata in controcorrente in colon-
ne a piatti forati. Lo stadio di recupero del solvente dal
raffinato costituito da un evaporatore seguito dalla
distillazione sotto vuoto del raffinato con vapore dac-
qua. I vapori provenienti dallevaporatore e dalla colon-
na di stripping sono condensati per raffreddamento e riu-
niti per separare lacqua.
Per lestratto si deve ricorrere a unevaporazione a
effetti multipli, ad alta e media pressione e infine sotto
vuoto, per poi inviare lestratto a unaltra colonna di strip-
ping dove le ultime tracce di solvente sono eliminate con
vapor dacqua. I vapori sono condensati e lacqua sepa-
rata. Rimangono tracce dacqua nel solvente, che deve
essere quindi essiccato per distillazione sotto vuoto.
Unaltra possibilit, invece, iniettare NMP umido, o
anche acqua, nellalimentazione in modo da controlla-
re la solubilit degli idrocarburi (Refining [...], 2002).
quindi pi semplice convertire alluso del NMP un
impianto con fenolo piuttosto che un impianto che usi
furfurolo a causa della diversit del sistema per il recu-
pero del solvente.
Per quanto riguarda gli altri solventi, considerati oggi
obsoleti, ci si limita a menzionare solo i sistemi binari
pi diffusi in passato (Nelson, 1958; Normand, 1973;
Kosters, 1977):
il biossido di zolfo liquido a cui si aggiungeva ben-
zene perch il biossido troppo selettivo per gli aro-
matici e scioglie poco i nafteni, mentre il benzene
solubilizza tutti i tipi di idrocarburi. Questo proces-
so molto adatto a trattare gli oli naftenici, per i quali
per non si usa il benzene, ed stato il primo utiliz-
zato per lestrazione degli aromatici;
il selecto e il propano (processo DuoSol, gi citato per
il deasphalting); il selecto si comporta come un sol-
vente unico discendendo nella colonna ed estraendo
gli aromatici, mentre il propano liquido risale nella torre
dissolvendo prevalentemente gli idrocarburi saturi.
Hydrocracking
Si possono distinguere tre modalit fondamentali di
produzione degli oli base con lhydrocracking:
356
utilizzazione del residuo atmosferico proveniente da
un processo di hydrocracking finalizzato alla produ-
zione di combustibili, in genere ad alta conversione;
hydrocracking a un passaggio (once-through) della
miscela del gasolio da vuoto con lolio deasfaltena-
to, a bassa conversione, per massimizzare le rese in
basi (bulk-feed operation), e frazionamento del suo
residuo atmosferico paraffinoso (waxy) in distillati
leggero, medio, pesante e residuo da vuoto, da depa-
raffinare;
hydrocracking a un passaggio delle singole frazioni
provenienti dal vuoto e dellolio deasfaltenato, nelle
condizioni operative pi adatte per ogni carica a mas-
simizzare le rese e la qualit dellolio base (blocked
operation).
La scelta fra questi possibili utilizzi dellhydrocracking
dipende da molti fattori, tra cui i pi importanti sono: a)
la disponibilit di residui da hydrocracking (anche da
altre raffinerie); b) il bilancio materiale ed economico
delle lavorazioni; c) la qualit e le rese degli oli base otte-
nibili; d) le richieste del mercato per i combustibili e gli
oli base.
La qualit degli oli base, le loro rese e la flessibilit
degli impianti rispetto al tipo di greggi differiscono sulla
base dei catalizzatori utilizzati, del meccanismo delle
reazioni e del processo adottato (bulk-feed operation o
blocked operation).
I catalizzatori sono costituiti da ossidi dei metalli,
con attivit idrogenante/deidrogenante, dei gruppi VIB
(in genere il molibdeno e il tungsteno) e VIII, fra cui il
cobalto, il nichel e i metalli nobili, platino e palladio, su
supporto acido, amorfo o basato su zeoliti. I catalizza-
tori basati su zeoliti hanno struttura e dimensioni medie
dei pori ben definite e unalta densit di siti acidi; di con-
seguenza presentano una minore formazione di coke e
una maggiore attivit di cracking rispetto ai catalizzato-
ri con supporto amorfo (Corma et al., 1997).
Se si desidera indirizzare lhydrocracking verso la
massima produzione di benzina, cherosene, jet fuel e
gasolio occorre massimizzare la conversione riciclando
il residuo atmosferico e ricorrendo a pi severe condi-
zioni operative. Si rende pertanto necessario ricorrere
allutilizzo di catalizzatori che favoriscano la produzio-
ne dei distillati leggeri e medi e nello stesso tempo pre-
sentino una bassa formazione di coke, quali appunto i
catalizzatori zeolitici.
I metalli nobili sono usati per massimizzare la resa
in benzine perch allaumento dellattivit per il cracking,
tipica della matrice, deve corrispondere laumento della
funzione idrogenante/deidrogenante propria dei metalli.
Se invece si vuole massimizzare la produzione di gaso-
lio, e in particolare dei distillati sotto vuoto da destinare
alla produzione di basi, le condizioni operative devono
essere pi blande e la conversione bassa: per la produzio-
ne di oli base non occorre riciclare il residuo atmosferico.
ENCICLOPEDIA DEGLI IDROCARBURI
 ASPETTI TECNOLOGICI

reazioni di condensazione e dealchilazione, sulla matrice acida e per via termica

aumento indice di viscosit, stabilit allossidazione

coke poliaromatici naftaleni

e stabilit termica, abbassamento della volatilit

R R
R R
R R

dinaftobenzeni tetraline alchilbenzeni

R R R R
R R R R
R R
reazioni di
idrogenazione polinafteni dinafteni mononafteni paraffine
sui solfuri
metallici R R R R CnH2n2
R R R R
R R
reazioni di deciclizzazione, dealchilazione, isomerizzazione e cracking sulla matrice acida

aumento indice di viscosit, stabilit allossidazione e stabilit termica, abbassamento della volatilit

fig. 3. Relazione fra le principali reazioni dellhydrocracking e le caratteristiche degli oli base
(Billon et al., 1975; Tajbl, 1986; Shorey et al., 1992).

Le reazioni di cracking devono essere limitate per- ammoniaca e vapor dacqua. Daltra parte le reazioni di
ch la resa in residuo atmosferico deve essere elevata; deidrogenazione portano alla formazione di depositi di
si cerca inoltre di mantenere nellintervallo di distilla- coke sul catalizzatore.
zione delle basi i componenti pi pregiati, le paraffi- La matrice acida catalizza tutte le altre reazioni, delle
ne. Sono quindi adatti per la produzione di oli base sia quali ci si limita a elencare le pi importanti per la pro-
matrici amorfe, costituite da allumina o da silice/allu- duzione di oli base, nellordine in cui si ipotizza che
mina, sia metalli con una minore attivit idrogenante; avvengano. Gli anelli aromatici presenti negli idrocar-
si utilizzano pertanto catalizzatori contenenti cobalto buri aromatici policiclici sono idrogenati uno dopo lal-
e molibdeno su allumina, nichel e molibdeno su allu- tro ad anelli naftenici, gli anelli naftenici si aprono in
mina, nichel e tungsteno su silice/allumina o su allu- successione (deciclizzazione) e i radicali alchilici si stac-
mina. cano dagli anelli nei punti in cui sono attaccati (deal-
Gli ossidi dei metalli sono attivati dopo essere cari- chilazione) formando isoparaffine e normalparaffine,
cati nel reattore con un trattamento con solfuro di idro- che subiscono le reazioni di isomerizzazione e di cracking
geno trasformandosi in solfuri; durante lesercizio del- in prodotti a pi basso peso molecolare. La matrice acida
limpianto si stabilisce un equilibrio tra i solfuri metal- catalizza anche le reazioni di condensazione degli anel-
lici e il solfuro di idrogeno presente nel gas e prodotto li aromatici che portano alla formazione del coke, libe-
in seguito alla desolforazione della carica. Nella fig. 3 rando idrogeno. Altro coke si forma per via termica per-
sono riportati lo schema semplificato delle reazioni, nel- ch le temperature impiegate promuovono le reazioni di
lordine in cui avvengono, la corrispondente variazione deidrogenazione e di condensazione.
della struttura in molecole modello tipiche e leffetto I livelli qualitativi delle caratteristiche desiderate negli
delle trasformazioni chimiche sulla direzione del cam- oli base aumentano al crescere sia della idrogenazione e
biamento delle propriet desiderate negli oli base. dellapertura degli anelli (fino alla formazione dei monoal-
Le reazioni pi veloci, catalizzate dai solfuri metal- chilnafteni), sia della quantit di paraffine (in particola-
lici, sono lidrogenazione degli anelli aromatici e degli re delle normalparaffine). Le concentrazioni delle varie
intermedi olefinici, formatisi per deidrogenazione; non classi didrocarburi non sono per uniformi al variare
sono presenti olefine nei prodotti se non in tracce. Di con- del punto di ebollizione: in particolare gli aromatici sono
seguenza sono idrogenate le molecole contenenti eteroa- pi concentrati nelle frazioni leggera e media, che hanno
tomi (zolfo, azoto e ossigeno) rimaste dopo lhydrotreat- quindi indici di viscosit e stabilit allossidazione e ter-
ing della carica, con formazione di solfuro di idrogeno, mica inferiori alla base pesante e al bright stock e una

VOLUME II / RAFFINAZIONE E PETROLCHIMICA 357

PRODUZIONE DEI LUBRIFICANTI

tab. 1. Rese (dopo deparaffinazione) e caratteristiche di basi prodotte mediante hydrocracking

di gasolio da vuoto (Billon et al., 1975)

Gasolio Oli base da frazionamento

da vuoto del gasolio da vuoto prodotto

Carica Prodotto 150 N 500 N BS 150

Rese dopo la deparaffinazione (% in peso) 66,0 33,0 28,0 5,0

Caratteristiche

Indice di viscosit 62 111 102 111 111

Densit a 15 C (kg/m3) 931 870 869 870 870

Viscosit a 98,9 C (cSt) 20,5 8,4 5,2 12,0 32

Punto di scorrimento (C) 21 21 21 21 18

Composizione (in %):

carbonio negli anelli aromatici 21,4 3,5 5,2 1,2 0,5

carbonio nelle catene paraffiniche 51,9 69,7 64,6 72,7 74,0

carbonio negli anelli naftenici 26,7 26,8 30,2 26,1 25,5

volatilit che pu essere elevata. La tab. 1 riporta le rese
dopo la deparaffinazione e le caratteristiche di basi pro-
dotte dal frazionamento di un gasolio da vuoto tipo cari-
ca al cracking catalitico da un buon greggio per lubrifi-
canti del Medio Oriente, includendo quindi nel gasolio
in carica anche lolio deasfaltenato.
Dopo la deparaffinazione con solventi e il fraziona-
mento del gasolio da vuoto prodotto con lhydrocracking
si ottengono una base media (150 N) con indice di visco-
sit inferiore (102) allindice di viscosit (111) della base
pesante (500 N) e del bright stock (111). In corrispon-
denza il contenuto in carbonio aromatico della base media
superiore (5,2%) ai contenuti della base pesante e del
150 BS (1,2 e 0,5%) con una conseguente minore stabi-
lit. Con lavorazioni dellhydrocracking a severit infe-
riore questa caratteristica si accentua: il 150 N, il 500 N
e il 150 BS hanno indici di viscosit di 80, 95 e 100 e
contenuti di carbonio aromatico del 6,5, 3,9 e 3,0%. A
questo si pu porre rimedio riciclando la base media,
con una perdita di resa, o utilizzando il vacuum per lubri-
ficanti e lavorando separatamente le frazioni vacuum
ottenute e lolio deasfaltenato. Si devono utilizzare prima
e dopo limpianto pi serbatoi, ma la qualit degli oli
base migliore e le rese sono maggiori perch ogni cari-
ca lavorata alle condizioni pi adatte: si aumenta cos
la flessibilit rispetto ai greggi (Billon et al., 1975).
Tuttavia il catalizzatore di hydrocracking in grado
di ammortizzare solo in parte le variazioni della qualit
dei greggi: la gamma dei greggi lavorabili per la pro-
duzione di basi si allarga rispetto alla raffinazione con
solventi, ma solo entro certi limiti. inoltre da tenere
presente che la produzione di basi di gruppo II con i pi
elevati indici di viscosit dai greggi pi scadenti si tra-
duce in un abbassamento delle rese in oli a parit di quan-
tit di greggio lavorata.
La reazione esotermica perch leffetto dellidroge-
nazione prevale sullendotermicit del cracking: un aumen-
to di temperatura favorisce le reazioni di deidrogenazio-
ne e di cracking, aumentando la conversione a prodotti
leggeri, ma non le reazioni didrogenazione, favorendo la
formazione di coke, che riduce la vita del catalizzatore
perch si deposita su di esso. La diminuzione della velo-
cit spaziale aumenta la conversione, favorendo in misu-
ra minore la formazione di coke. Per la maggiore com-
plessit delle reazioni, le pressioni e le temperature di eser-
cizio sono pi elevate dei successivi trattamenti catalitici
con idrogeno. Il processo di hydrocracking effettuato
secondo vari possibili schemi (v. cap. 6.2).
Deparaffinazione
Dopo leliminazione degli aromatici, gli oli base
paraffinici sono allo stato solido o semisolido a condi-
zioni ambiente a causa del loro contenuto in normalpa-
raffine, che deve quindi essere ridotto per consentire
allolio di rimanere fluido fino a una temperatura stabi-
lita (punto di scorrimento o pour point).
Le normalparaffine, come gli aromatici, non pos-
sono essere eliminate con la distillazione sotto vuoto
perch sono distribuite in tutto lintervallo di distilla-
zione: quindi si deve ricorrere, per la deparaffinazione
delle basi in genere, alluso di processi con solventi e

358 ENCICLOPEDIA DEGLI IDROCARBURI


di processi catalitici con idrogeno. Tuttavia, la necessa-
ria diminuzione del contenuto in normalparaffine peg-
giora la qualit degli oli base perch queste paraffine
sono gli idrocarburi a pi alto indice di viscosit, con la
maggiore stabilit allossidazione e termica e la minore
volatilit. Sono quindi preferite le tecnologie che non
eliminano le normalparaffine, ma le trasformano per iso-
merizzazione in isoparaffine (idroisomerizzazione), mas-
simizzandone il contenuto nella base, perch aumenta-
no la resa in oli e innalzano la qualit delle basi.
Le isoparaffine, infatti, rendono fluido lolio per il
loro basso punto di scorrimento, facilitando anche lav-
viamento a freddo dei motori; hanno poi le migliori carat-
teristiche di stabilit e di volatilit, anche se a un livel-
lo inferiore alle normalparaffine: una base ideale dal
punto di vista della qualit dovrebbe essere composta
solo da isoparaffine. In sostanza il processo di idroiso-
merizzazione completa lazione dellhydrocracking (v.
ancora fig. 4 di cap. 8.1), o viene eseguito sulla corren-
te delle cere deoliate (v. ancora fig. 5 di cap. 8.1).
Esiste, inoltre, una diversa tecnologia di deparaffi-
nazione, che si avvale della propriet dei cristalli di urea
di adsorbire selettivamente le normalparaffine forman-
do, con sviluppo di calore, complessi (addotti) in solu-
zioni a 25-40 C raffreddati per evaporazione del cloru-
ro di metilene, poi recuperato e riciclato.
Gli addotti, separati per filtrazione, si decompon-
gono per riscaldamento e aggiunta di acqua, permet-
tendo il recupero per distillazione delle normalparaffi-
ne dopo la separazione della soluzione acquosa di urea,
che concentrata e riciclata. Leliminazione delle nor-
malparaffine dallolio completa, al contrario dei trat-
tamenti con solvente. Per le piccole dimensioni dei cri-
stalli possibile deparaffinare solo gli oli base legge-
ri, anche gi deparaffinati con solvente, il che permette
di produrre oli per applicazioni particolari, come quel-
li per trasformatori, per compressori usati nei frigori-
feri, da greggi paraffinici invece che naftenici (Brenken
e Richter, 1979).
Deparaffinazione con solventi
Uno stadio di deparaffinazione e separazione con sol-
venti consiste nel diluire lolio da deparaffinare con adat-
ti solventi, nel raffreddare la miscela a una temperatura
pi bassa del punto di scorrimento per provocare la for-
mazione dei cristalli di paraffina e nel separare i cristal-
li con un filtro. Il solvente recuperato e riciclato. Dopo
il recupero del solvente la paraffina, o cera (wax), una
miscela di normalparaffine, isoparaffine e olio, con colo-
re dal giallo al marrone scuro.
Sono eliminate solo le normalparaffine necessarie a
far rimanere allo stato liquido lolio fino a un dato punto
di scorrimento: se si vuole che lolio rimanga liquido a
temperature ancora pi basse necessario rendere pi
severo il trattamento, eliminando una maggiore quantit
VOLUME II / RAFFINAZIONE E PETROLCHIMICA
ASPETTI TECNOLOGICI
di normalparaffine. Per ogni tipo di olio da deparaffina-
re la velocit di filtrazione data dalla relazione:
dQ DP
2222  2222
dt mR
in cui dQ/dt il flusso di filtrato, cio la portata del fil-
trato (miscela di olio e solvente) per unit di superficie
del filtro (in m3/hm2), m la viscosit dinamica del fil-
trato alla temperatura di filtrazione, DP la differenza
di pressione fra lolio da filtrare e il filtrato e R la
somma delle resistenze del filtro e dello strato di paraf-
fina depositato sul filtro (torta, cake), che trattiene olio
e solvente (Brown et al., 1966; Normand, 1973).
Da questa relazione si desume che quanto pi alta , a
temperatura ambiente, la viscosit dellolio da filtrare, tanto
maggiore deve essere la quantit di solvente da aggiunge-
re per ottenere, alla temperatura di filtrazione, una visco-
sit del filtrato tale da permettere velocit di filtrazione
accettabili. Naturalmente la paraffina deve formare cristalli
sufficientemente grandi, in modo tale da trattenere poco
lolio e il solvente, il quale deve presentare una viscosit
non elevata anche alle basse temperature.
Si notato inoltre che, per definire la struttura dei
cristalli di cera, sono molto importanti la velocit con
cui avviene labbassamento di temperatura durante il raf-
freddamento e lagitazione della miscela del solvente
con la carica da deparaffinare.
Risulta anche che la velocit di filtrazione nella depa-
raffinazione dei distillati da hydrocracking si abbassa sia
per la maggiore quantit di isoparaffine e di alchilnaf-
teni, dovuta allincremento dellindice di viscosit, sia
per le cere microcristalline derivanti dal cracking di quel-
le a pi alto peso molecolare presenti nelle frazioni pesan-
ti e nellolio deasfaltenato (Arnold, 1997). La capacit
dellimpianto di deparaffinazione con solvente pu quin-
di diminuire con una conseguente diminuzione della pro-
duzione di oli base e di cere.
Nella torta il moto dellolio laminare. A parit di
differenza di pressione, con il progredire della filtrazio-
ne, lo spessore della torta aumenta e lo strato deposita-
to si compatta, facendo diventare maggiore la resisten-
za al moto e diminuendo la velocit di filtrazione fino
quasi ad annullarla.
Limportanza del tipo di solvente e della tecnologia
della filtrazione stata evidente fin dallimpiego dei
primi solventi, il gasolio per i distillati da vuoto e la vir-
gin naphtha per i distillati pi pesanti, bright stock e
cylinder oil. Devono, infatti, in questo caso essere sepa-
rati in modo diverso i cristalli di cera formatisi dopo raf-
freddamento delle miscele con evaporazione dammo-
niaca liquida.
I distillati leggeri e medi sono filtrati in filtropres-
se, anche di un centinaio di piatti, in ognuno dei quali
una tela trattiene la cera oleosa (slack wax, cera inat-
tiva, perch un semilavorato e non il prodotto finito
359
PRODUZIONE DEI LUBRIFICANTI

da commercializzare) impregnata di gasolio, che viene 0

scaricata su un nastro trasportatore. Lolio deparaffina-
to inviato alla finitura dopo recupero del gasolio sotto
vuoto con vapore dacqua. 4
I distillati pi pesanti e gli oli semilavorati da resi-
dui, invece, non possono essere trattati in questo modo
per le piccole dimensioni dei cristalli di cera. Queste
8
paraffine sono dette microcristalline (ceresina) e impe-
separazione

temperatura (C)
discono la filtrazione trattenendo lolio nella torta che rapporto dellolio
solvente/olio deparaffinato
si forma sul filtro, al contrario delle altre, macrocri-
stalline: si deve ricorrere alla centrifugazione per la 12
separazione della cera oleosa (petrolato o petrolatum). 4/1
La virgin naphtha recuperata per distillazione sotto 15
A
punto di
vuoto e lolio deparaffinato e il petrolato sono inviati scorrimento
alla finitura. desiderato
Il petrolato, inoltre, non pu essere deoliato per riscal- 18
damento (sweating), al contrario della slack wax. Per la
deoliazione la slack wax, solidificata in pani, viene riscal- 20 formazione
di cristalli di
data in una camera a temperatura costante fino a circa paraffina
40-60 C: lolio raccolto in basso (foots oil) fino a circa (punto nebbia)
40 C in genere riciclato in carica alla pressatura, men- 24
tre lolio raccolto a temperature superiori deparaffina- 10 20 30 40 50
to a sua volta. Si ottiene una cera deoliata in modo poco concentrazione del MEK nel solvente (% volume)
selettivo, inviata alla finitura, detta scale wax (cera che
forma scaglie, incrostazioni; Nelson, 1958). fig. 4. Equilibri di fase nella deparaffinazione
I processi sopra descritti, che usano come solventi con MEK/toluene (Normand, 1973).
il gasolio e la virgin naphtha, sono oggi obsoleti perch
onerosi (la pressatura anche discontinua) e poco selet-
tivi, e poich mal si prestano al passaggio a grandi capa- di chetoni, ma per la quale si adottano modalit di cri-
cit. Pi recentemente sono stati adottati nuovi tipi di stallizzazione particolari:
solvente. Inoltre la filtrazione stata resa continua e lo CH3
spessore della torta stato limitato ricorrendo a filtri O CH3
CH3
sotto vuoto con superficie ruotante tipo Oliver (Nelson,
H3C H3C CH3
1958; Brown et al., 1966; Normand, 1973). Vengono O
illustrati di seguito i solventi e i processi attualmente di MEK MIBK toluene
maggiore importanza.
Il benzene non viene usato per la sua pericolosit; il La fig. 4 riporta un esempio di equilibrio di fase
toluene un solvente molto buono per le paraffine ed nella deparaffinazione con MEK/toluene, adottando un
eccellente per gli altri idrocarburi, tuttavia non possi- rapporto solvente/olio deparaffinato a 15 C uguale
bile utilizzarlo da solo perch si dovrebbe raffreddare a 4/1 in volume. Per il 20% in volume di MEK nel sol-
la miscela con lolio a temperature troppo basse rispet- vente, il punto nebbia (ossia la temperatura a cui si for-
to a quella di scorrimento desiderata per lolio e inoltre mano i cristalli di paraffina nel liquido) vale 18 C;
la cera cristallizzerebbe in modo tale da impedire la fil- il punto A corrisponde al 30% in volume di MEK nel
trazione. solvente e alla temperatura di 15 C: in A precipita-
Gli alchilchetoni, tra cui il metiletilchetone (MEK) no insieme le cere e lolio ed il punto di scorrimento
e il metilisobutilchetone (MIBK), detti antisolventi, non desiderato per lolio. Per concentrazioni di MEK supe-
dissolvono bene lolio e precipitano molto bene la cera riori al 30% in volume precipita lolio inglobando tutta
in un modo che permette la filtrazione e trattiene poco la paraffina, per esempio a 4 C con il 50% in volu-
olio. Gli antisolventi attenuano le propriet solventi del me, e quindi lolio non pu essere deparaffinato. Il
toluene, avvicinandosi al solvente ideale. punto nebbia corrisponde alla temperatura di filtrazio-
Bench il propano sia utilizzato da solo con suc- ne, che pu essere abbassata aumentando il rapporto
cesso, i risultati migliori si ottengono impiegando una solvente/olio deparaffinato e diminuendo la concen-
miscela di due solventi. Attualmente i solventi general- trazione di MEK nel solvente. Questo tipo di diagram-
mente usati sono miscele di MEK e toluene, i pi dif- mi valido anche per altri solventi binari, incluso il
fusi, e di MIBK con MEK, questa ultima composta solo MIBK/MEK (Normand, 1973).

360 ENCICLOPEDIA DEGLI IDROCARBURI


1 stadio: eliminazione cera 2 stadio: deoliazione cera
diluizione solvente
con per
solvente lavaggio
raffinato da
estrazione cera oleosa
aromatici e solvente
raffreddamento filtrazione raffreddamento
olio
paraffinoso da
hydrocracking
riciclo solvente
acqua
olio base
deparaffinato
alla finitura cera oleosa
fig. 5. Stadi di deparaffinazione, deoliazione e frazionamento delle cere nel processo con MEK/toluene (Normand, 1973).
Lo schema di processo di un impianto di deparaffi-
nazione, deoliazione e frazionamento che utilizza la
miscela MEK/toluene riportato in fig. 5. Nello stadio
di deparaffinazione il solvente aggiunto in genere alli-
nizio e alla fine del raffreddamento, quando raggiun-
ta la temperatura di filtrazione. Nel caso del bright stock
la quantit immessa allinizio maggiore, anche perch
in questo modo la filtrazione facilitata dalla struttura
dei cristalli. Immettendo in pi punti il solvente duran-
te il raffreddamento, si riduce il rapporto solvente/cari-
ca e si aumenta la velocit di filtrazione. Si impedisce il
deposito di cristalli di cera negli scambiatori raschiando
la loro superficie e riportandoli nella massa fluida.
La miscela di olio con solvente e cristalli di paraffi-
na filtrata su filtri tipo Oliver, immersi in parte nel liqui-
do e mantenuti in unatmosfera inerte a bassa pressione,
costituita da prodotti di combustione (flue gas). La cera
oleosa (slack wax) si deposita sul filtro, che ha la super-
ficie suddivisa in pannelli dentro cui fatto il vuoto per
aspirare lolio filtrato e il solvente. Durante la rotazione
del filtro, prima la slack wax raccolta viene lavata con
una pioggia di solvente freddo, che aspirato con lolio,
poi viene distaccata per pressione di un gas inerte e, alla
fine del giro, raschiata con un coltello per essere scari-
cata in una coclea che la convoglia allesterno.
Il solvente recuperato dallolio con un sistema di
evaporazione a effetto multiplo, con due o tre salti di
pressione, e con distillazione finale sotto vuoto con vapor
dacqua; dopo essiccamento, viene riciclato in modo da
minimizzare la formazione di ghiaccio dovuta al vapor
dacqua utilizzato nelle distillazioni, mentre lolio depa-
raffinato inviato alla finitura.
VOLUME II / RAFFINAZIONE E PETROLCHIMICA
ASPETTI TECNOLOGICI
3 stadio: frazionamento cera
diluizione solvente diluizione solvente
con solvente per con solvente per
(repulping) lavaggio a temperatura lavaggio
pi alta
cera deoliata
e solvente
filtrazione filtrazione
cera dura cera morbida
e solvente e solvente
riciclo olio e solvente
recupero ed essiccamento solvente
cera dura
cera deoliata alla finitura cera morbida
Dopo lo stadio di deparaffinazione, la slack wax pu
essere inviata alleliminazione del solvente per distilla-
zione, con limpiego finale di una colonna di stripping
con vapore, oppure pu essere inviata al secondo stadio,
la deoliazione, in cui diluita con solvente, raffreddata,
filtrata e lavata su filtri tipo Oliver. Il filtrato insieme al
solvente riciclato al primo stadio nella sezione di refri-
gerazione. La paraffina deoliata (scale wax) privata del
solvente in modo analogo alla slack wax, oppure invia-
ta al terzo stadio, il frazionamento, se presente. In que-
sto caso la scale wax diluita con solvente a temperatu-
ra pi alta, filtrata e lavata per raccogliere quanto pi
possibile le normalparaffine sul filtro; si ottiene una torta
costituita dal solvente e da una cera dura (hard wax) per
lalto contenuto in normalparaffine e il bassissimo con-
tenuto in olio.
Il solvente di lavaggio riunito al filtrato, che una
cera morbida (soft wax), a elevato contenuto in olio e
contenente solvente, la quale viene raccolta e lavata in
una successiva filtrazione a temperatura pi bassa. Il fil-
trato, non indicato nella fig. 5, riciclato al primo sta-
dio. Il solvente recuperato in modo analogo agli altri
stadi dalla soft wax e dalla hard wax, che inviata alla
finitura. Nel terzo stadio possono essere frazionati anche
i petrolati, dopo deoliazione (Normand, 1973).
Nella deparaffinazione con le miscele MIBK/MEK
le modalit di cristallizzazione sono diverse: si evita la
formazione di piccoli cristalli, che impedirebbero la fil-
trazione, aggiungendo gradatamente il solvente freddo
allolio in una torre di cristallizzazione, suddivisa in stadi
in ognuno dei quali la miscela raffreddata e agitata ener-
gicamente. La cristallizzazione della paraffina avviene
361
PRODUZIONE DEI LUBRIFICANTI
in gran parte nella torre, per poi proseguire in scambia-
tori con la superficie raschiata.
Non occorre aggiungere nuovo solvente per la deo-
liazione, mentre necessario aggiungere solvente a tem-
peratura pi alta prima della separazione in soft e hard
wax. Per le filtrazioni si usano anche in questo caso fil-
tri del tipo Oliver; le modalit di recupero e di essicca-
mento dei due solventi sono analoghe al processo con
MEK/toluene (Citarella et al., 2000; Refining [...], 2002).
Un moderno sviluppo tecnologico consiste nelluso
di membrane polimeriche per il recupero del solvente
dallolio e dalla soft wax.
La tecnologia di deparaffinazione con propano liqui-
do risale al 1932 ed ancora oggi utilizzata. Pu tratta-
re qualsiasi carica e presenta il vantaggio di usare lo stes-
so solvente impiegato per il deasphalting. Il processo ha
la particolarit di avvalersi, per il raffreddamento del-
levaporazione, di parte del propano miscelato allolio
da deparaffinare, potendo raggiungere anche tempera-
ture intorno a 40 C. La cera forma cristalli che sono
filtrati su un filtro tipo Oliver, tenuto sotto pressione non
elevata, e che vengono lavati con propano liquido. Il pro-
pano poi recuperato dalla cera e dallolio filtrato per
evaporazione e distillazione sotto vuoto e portato di nuovo
allo stato liquido per compressione e raffreddamento dei
gas (Nelson, 1958; Normand, 1973).
Deparaffinazione catalitica
Per la deparaffinazione degli oli base esistono due
tecnologie distinte di idrogenazione catalitica.
La prima basata sulla rottura (cracking) delle nor-
malparaffine e ha lo scopo di abbassare il punto di scor-
rimento dellolio rinunciando alla produzione di cera e
tollerando una diminuzione dellindice di viscosit di
circa 7-8 punti: produce basi di gruppo I, II e III secon-
do il livello qualitativo della carica.
La seconda, al contrario, minimizza il cracking e uti-
lizza lidroisomerizzazione delle normalparaffine a iso-
paraffine negli oli paraffinosi e nelle cere, per diminui-
re il punto di scorrimento dellolio, migliorare il com-
portamento del lubrificante nellavviamento a freddo dei
motori, aumentare lindice di viscosit e migliorare tutte
le caratteristiche anche in modo considerevole. Dagli oli
paraffinosi possono essere prodotte basi di gruppo I, II
e III, ma in genere questo processo utilizzato per pro-
durre basi di gruppo II e III.
I processi di cracking delle normalparaffine e di idroi-
somerizzazione degli oli paraffinosi possono essere uti-
lizzati per aumentare la capacit di un impianto di depa-
raffinazione con solventi, da esercire in condizioni di par-
ziale deparaffinazione, completata poi negli impianti
catalitici con un aumento del livello qualitativo delle basi.
Lidroisomerizzazione delle cere un processo di
conversione delle cere in oli base ad altissimo indice di
viscosit (che si pu aggirare anche intorno a 150 e oltre,
362
gruppo III), ottenendo con la lavorazione del greggio
le basi di qualit migliore, per la loro bassa volatilit,
lelevata stabilit termica e allossidazione e la facilit
nellavviamento dei motori. possibile utilizzare come
alimentazione anche cere trattate prodotte con il pro-
cesso di Fischer-Tropsch.
Le cariche dei processi di idrogenazione catalitica
devono essere il pi possibile prive di molecole conte-
nenti zolfo e azoto, che riducono la vita e la selettivit
del catalizzatore, di idrocarburi con anelli aromatici e di
prodotti intermedi olefinici delle reazioni di hydro-
cracking, che sono adsorbiti sui siti attivi del catalizza-
tore, dove sono idrogenati e formano coke per deidro-
genazione e ciclizzazione, oltre che per via termica, ridu-
cendo la vita del catalizzatore, il che rende necessaria la
presenza di un hydrotreating a monte.
I processi catalitici di deparaffinazione si basano,
come lhydrocracking, sullutilizzazione di catalizzato-
ri bifunzionali, costituiti da due classi di componenti con
funzioni ben distinte. La funzione idrogenante/deidro-
genante viene assicurata generalmente dai metalli nobi-
li dellVIII gruppo (platino, palladio) e le reazioni di iso-
merizzazione e di cracking sono catalizzate da una matri-
ce acida, costituita da silice e allumina, amorfa o basata
su zeoliti e setacci molecolari.
La deidrogenazione iniziale e lidroisomerizzazione
di scheletro sono reazioni veloci, che prevalgono sul
cracking se i tempi di contatto sul catalizzatore sono
brevi o, allinverso, se la velocit spaziale elevata. In
questo modo aumenta la concentrazione di isoparaffine
nel prodotto; per se il tempo di permanenza sul cata-
lizzatore diventa sufficientemente elevato prevale a sua
volta leffetto del cracking e la concentrazione di isopa-
raffine diminuisce, dopo essere passata per un massimo.
Inoltre, se la carica consiste non di una cera com-
pletamente deoliata (composta essenzialmente di nor-
malparaffine e di isoparaffine), ma di una cera oleosa
oppure di un effluente paraffinoso da hydrocracking, si
otterr una minore quantit di isoparaffine nellolio (Bel-
lussi et al., 1997-1998) perch a parit delle altre con-
dizioni il contenuto in olio abbassa la quantit di paraf-
fine nella carica e perch le molecole con anelli nafte-
nici e aromatici presenti nellolio sono adsorbite sui siti
attivi, dove subiscono le reazioni tipiche dellhydro-
cracking.
Il pi elevato indice di viscosit si raggiunge se la
carica completamente deoliata. Le isoparaffine pro-
dotte, inoltre, devono avere una sola catena laterale lunga,
nel centro della molecola: a parit di numero di atomi di
carbonio dellisoparaffina non sono desiderate le isopa-
raffine con molte catene laterali corte, perch hanno un
indice di viscosit pi basso, che decresce aumentando
il numero di questo tipo di catene.
Lidroisomerizzazione delle cere (v. ancora fig. 5 di
cap. 8.1) permette di produrre basi di gruppo III con
ENCICLOPEDIA DEGLI IDROCARBURI
 ASPETTI TECNOLOGICI

fig. 6. riciclo del gas reintegro

Processo di idrogeno
idroisomerizzazione
delle cere (Baker
e McGuiness, prodotti

idroisomerizzazione
1995; Helton leggeri

hydrotreating
hydrotreating
et al., 1998).

distillazione
deoliazione
con solventi cera da sintesi
Fischer-Tropsch deparaffinazione
dopo trattamento con solventi
opzionale riciclo cera (minimo)

cera oleosa
cera deoliata cera dura idrogenata
cera morbida cera deoliata idrogenata cera olio base

cere da
deparaffinazione
con solventi

rese adeguate, circa il 50-60% in peso sulla carica (Hel-
ton et al., 1998). Per ottenere questa resa nei cataliz-
zatori lentit delle reazioni di cracking ridotta il pi
possibile ricorrendo a matrici con bassa acidit, amor-
fe a base di allumina, o di silice/allumina, oppure con
setacci molecolari, in cui presente fosforo, o con zeo-
liti. Questa funzione bilanciata dalla quantit dei metal-
li nobili usata; a volte si ricorre anche alluso di fluo-
ro come promotore.
La fig. 6 riporta lo schema del processo semplifica-
to di idroisomerizzazione delle cere. Se si vogliono otte-
nere i pi alti indici di viscosit, nelle cariche si devono
distinguere le cere oleose (slack wax), deoliate (scale
wax) e morbide (soft wax) non idrogenate dalle cere dure
(hard wax) e deoliate (scale wax) idrogenate. In queste
finale in cui, tra laltro, gli aromatici possono essere
completamente saturati.
La conversione delle normalparaffine ottimale a un
livello dell80-85%; le normalparaffine non convertite
darebbero problemi per lo scorrimento a freddo e, dopo
la separazione per distillazione dei prodotti leggeri, sono
separate con una filtrazione con solvente e riciclate in
minima parte. Al posto della filtrazione si pu impiega-
re un reattore disomerizzazione catalitica per lelimi-
nazione selettiva delle normalparaffine, non indicato nella
gas
riciclo del gas
compressore
idroisomerizzazione

denominazioni sono comprese anche le cere derivate

hydrotreating

prodotti
dalla deparaffinazione con solventi del bright stock. Le leggeri
prime (linea tratteggiata) devono alimentare lhydro- reintegro
idrogeno
treating, eventualmente dopo una deoliazione con sol-
vente se il contenuto in olio troppo elevato rispetto separatore a
bassa pressione
allindice di viscosit che si vuole ottenere, le seconde
distillazione

(linea continua) invece, come anche le cere da sintesi di

Fischer-Tropsch prive di olio e trattate, possono ali-
mentare direttamente il reattore di idroisomerizzazione.
La reazione nel complesso esotermica perch le
reazioni di idrogenazione prevalgono sulle reazioni endo- separatore ad
alta pressione
termiche di cracking ed quindi sfavorita da un aumen- olio base
to di temperatura. Vengono impiegate temperature di paraffinoso olio base
reazione di circa 315-400 C e pressioni superiori a
5,0 MPa (Everett e Suchanek, 1996). Segue al reattore fig. 7. Processo di idroisomerizzazione degli oli paraffinosi
di idroisomerizzazione il reattore per lhydrotreating (Refining [...], 2002).

VOLUME II / RAFFINAZIONE E PETROLCHIMICA 363

PRODUZIONE DEI LUBRIFICANTI
fig. 6 (Baker e McGuiness, 1995; Everett e Suchanek,
1996; Helton et al., 1998; Genetti et al., 2003).
Lidroisomerizzazione degli oli paraffinosi (v. anco-
ra fig. 4 di cap. 8.1) effettuata su catalizzatori pi acidi
(non si utilizzano matrici amorfe) a base di zeoliti o di
setacci molecolari con fosforo, per tener conto della mag-
giore quantit di olio presente rispetto alla cera e quin-
di della maggiore entit delladsorbimento delle mole-
cole dellolio sui siti attivi, dove anche in questo caso
subiscono reazioni analoghe allhydrocracking. Per mini-
mizzare le reazioni di cracking lacidit deve essere per
non eccessiva e bilanciata dalla funzione idrogenante/dei-
drogenante dei metalli nobili.
Nella fig. 7 riportato lo schema semplificato del
processo di idroisomerizzazione degli oli paraffinosi,
che consiste in un primo reattore di idroisomerizzazio-
ne dellolio e in un secondo per lhydrotreating finale,
seguito dalla separazione del gas di riciclo e dalla sepa-
razione per distillazione dei leggeri.
Le temperature di reazione sono analoghe a quelle
dellidroisomerizzazione, 315-370 C, ma la pressione
pi alta, maggiore di 7 MPa (Everett e Suchanek, 1996),
il che riflette la maggiore complessit delle reazioni.
possibile usare per lalimentazione anche gli oli paraf-
finosi ottenuti da un blando hydrocracking dellolio dea-
sfaltenato, ottenendo bright stock di gruppo II (v. anco-
ra fig. 4 di cap. 8.1). Le rese in olio dipendono dallin-
dice di viscosit, dal punto di scorrimento desiderato nel
prodotto e dalla qualit della carica e possono raggiun-
gere circa l80-90%, con valori superiori alle rese otte-
nute con la deparaffinazione con solvente nella produ-
zione di basi del gruppo I (Baker e McGuiness, 1995).
Per la diluizione delle paraffine con lolio non pos-
sibile raggiungere nei prodotti i livelli qualitativi di grup-
po III che si possono ottenere con lidroisomerizza-
zione delle cere; in particolare il bright stock oggi pro-
dotto con il livello qualitativo del gruppo II.
Rispetto allidroisomerizzazione degli oli, lelimi-
nazione delle normalparaffine con il cracking richiede
nelle matrici dei catalizzatori una maggiore acidit allo
scopo di aumentare lentit della funzione di cracking.
Per evitare rese troppo basse, queste matrici devono tut-
tavia essere pi selettive come filtri molecolari nei com-
posti delle normalparaffine rispetto ai catalizzatori usati
per lidroisomerizzazione degli oli. Si usano metalli nobi-
li su matrici a base di setacci molecolari o di zeoliti con
diametri dei pori tali da consentire lapplicazione del
processo a tutti i distillati paraffinosi, incluso il bright
stock (Hargrove et al., 1979; Baker e McGuiness, 1995;
Helton et al., 1998).
Il processo quindi pi flessibile di quello con urea,
limitato ai soli distillati leggeri, e presenta interesse per
la produzione di oli base da greggi paraffinici per impie-
ghi particolari, dove si richiede una elevata fluidit a
bassa temperatura (per esempio, oli per trasformatori,
364
per compressori usati nei frigoriferi, ecc.), tradizional-
mente ottenuti dalla lavorazione dei greggi naftenici.
Rispetto ai processi di idroisomerizzazione si impie-
gano condizioni pi blande per non favorire troppo le
reazioni di cracking: le pi alte temperature e pressioni
sono pi basse delle pi alte temperature e pressioni dei
processi di idroisomerizzazione (Everett e Suchanek,
1996). La conversione delle normalparaffine per il
cracking aumenta con laumentare del tempo di contat-
to e della temperatura e, di conseguenza, il punto di scor-
rimento si abbassa fino a tendere a un minimo.
Per leffetto del cracking delle normalparaffine
quindi inevitabile ottenere un olio a pi basso indice di
viscosit, circa 7-8 punti in meno rispetto alla carica, e
prodotti pi leggeri, olefinici, in questo caso essenzial-
mente gas, GPL, virgin naphtha, poco cherosene e gaso-
lio. A parit di punto di scorrimento, rispetto alla depa-
raffinazione con solvente per la maggiore selettiva rimo-
zione delle normalparaffine, le caratteristiche a freddo
dellolio sono migliori, ma le rese in olio base sono in
genere inferiori.
La presenza di olefine e di aromatici nellolio base
deparaffinato rende necessaria la sua stabilizzazione fina-
le con un reattore di hydrofinishing, integrato nel pro-
cesso. Dopo i reattori si recupera il gas da riciclo in due
separatori in serie, dei quali il primo a temperatura e
pressione pi elevate, e si effettua il frazionamento delle
frazioni liquide provenienti dai separatori. Lo schema di
processo del cracking selettivo delle normalparaffine
quindi analogo allidroisomerizzazione degli oli paraf-
finosi (v. ancora fig. 7).
Altri trattamenti
Le tecnologie che sono state descritte precedente-
mente non esauriscono le modalit di produzione degli
oli base. Si devono considerare, infatti, la finitura degli
oli base, la produzione di oli bianchi (white oil) e la lavo-
razione delle cere.
La produzione di oli per applicazioni particolari che
richiedono fluidit a temperature molto basse, utilizza-
ti come oli per trasformatori, per i compressori dei fri-
goriferi, ecc., gi stata illustrata precedentemente quan-
do si accennato anche alla produzione di oli bianchi.
Gli estratti aromatici sono utilizzati senza nessun trat-
tamento dopo lestrazione, a meno che non si voglia ridur-
re il loro contenuto in zolfo con lhydrotreating per faci-
litare limpiego negli oli combustibili.
Finitura degli oli base
Dopo la lavorazione con solventi e i trattamenti con
idrogeno, gli oli base in genere non sono ancora pronti
per limpiego nella produzione di lubrificanti: si deve
ricorrere ai processi di finitura, che hanno la funzione
di migliorare la stabilit nel tempo allossidazione, di
ENCICLOPEDIA DEGLI IDROCARBURI

ridurre la tendenza a formare schiuma e di eliminare la-
cidit residua rimuovendo parte degli aromatici e dello
zolfo e i composti ossigenati rimasti. importante eli-
minare i composti azotati perch favoriscono lossida-
zione dellolio e ne alterano il colore, che il primo indi-
ce della costanza della qualit dellolio base nel tempo.
Il trattamento tradizionale per la finitura utilizza terre
adsorbenti (clay treating), naturali o attivate, in genere
a base di silicati di alluminio, mediante percolazione su
letti costituiti da un filtro cilindrico o per contatto: la
terra mescolata in continuo allolio e la miscela poi
filtrata, per esempio su di un filtro rotativo a tamburo
(Nelson, 1958; Normand, 1973).
Luso delle terre stato sostituito dal pi moderno
trattamento con idrogeno su catalizzatori idrogenanti a
moderate pressioni (hydrofinishing), che non presenta il
problema dello smaltimento delle terre esauste e forni-
sce migliori risultati in termini di rese, selettivit e sta-
bilit del colore.
Questa tecnologia, inoltre, contribuisce a elevare il
livello qualitativo dellolio base, completando a valle i
processi di hydrocracking e di idroisomerizzazione degli
oli nel caso in cui trasforma lolio base in un olio bian-
co altamente raffinato, estremamente stabile, con leli-
minazione dello zolfo, dellazoto, degli aromatici e delle
minime quantit di olefine, riducendo le emissioni dei
motori e aumentando lefficacia e la durata delle mar-
mitte catalitiche. In questo caso come catalizzatori si uti-
lizzano metalli nobili su matrici debolmente acide. Si
ottengono cos aumenti di resa perch non necessario
aumentare la severit dei processi di hydrocracking e di
idroisomerizzazione per ottenere lo stesso livello di qua-
lit della base (Werner et al., 2001; Refining [...], 2002).
Produzione di oli bianchi
Gli oli bianchi sono contraddistinti dallaspetto tra-
sparente come lacqua (water-white) e da una grande sta-
bilit, dovuta al bassissimo contenuto in aromatici e in
azoto. Sono suddivisi in due categorie: gli oli bianchi
tecnici, che trovano impiego nella lubrificazione di mec-
canismi di precisione, come orologi, macchine da cuci-
re, e gli oli bianchi medicinali (paraffinum liquidum) in
cui gli aromatici sono presenti in quantit del tutto mini-
me o in tracce.
Gli oli bianchi medicinali, usati per esempio per la
preparazione di cosmetici, devono superare le normati-
ve legali di purezza fissate dalle farmacopee delle varie
nazioni per quel che riguarda il contenuto in aromatici
e il livello di raffinazione, espresso come quantit din-
solfonabili, ossia la percentuale dellolio non attaccata
dallacido solforico.
Gli oli bianchi si producono dagli oli base paraffini-
ci per trattamento allacido solforico seguito, dopo sepa-
razione delle melme acide, da neutralizzazione con calce
idrata e filtrazione su terra, oggi per lo pi seguito, o
VOLUME II / RAFFINAZIONE E PETROLCHIMICA
ASPETTI TECNOLOGICI
sostituito, dalluso dellidrogenazione catalitica in impian-
ti simili allhydrofinishing.
possibile ricorrere anche a un solo stadio didro-
genazione severa ad alta pressione, in cui si saturano gli
aromatici; questo il trattamento utilizzato per la pro-
duzione da distillati naftenici. Lidrogenazione effet-
tuata in due stadi, se la qualit della carica non eleva-
ta: dopo eliminazione sotto vuoto in corrente di vapore
dacqua delle parti pi volatili dal primo stadio si otten-
gono gli oli bianchi per uso tecnico, che possono essere
inviati ad alimentare il secondo stadio di idrogenazione
per ottenere gli oli bianchi medicinali. I processi con
idrogeno utilizzano catalizzatori a base di nichel o di
metalli nobili su matrice acida amorfa per il reattore fina-
le e per i trattamenti pi severi (Normand, 1973; Everett
e Suchanek, 1996; Refining [...], 2002).
Lavorazione delle cere
Il frazionamento delle cere deoliate in cere morbide
e dure e la finitura delle cere stesse non sono sempre effet-
tuati in raffineria per le quantit relativamente piccole
richieste nei vari segmenti di mercato. Spesso la cera oleo-
sa, la cera deoliata e i petrolati sono acquistati da opera-
tori indipendenti specializzati, che frazionano la cera deo-
liata in cera morbida e dura tramite estrazione con
MEK/toluene o MIBK/MEK e decolorano e deodorizza-
no le cere con trattamenti su terra anche fino a ottenere
il colore bianco; per ottenere questo risultato il trattamento
a volte avviene pure con acido solforico (sbiancamento).
In questo modo si producono cere e vaselina (petrol-
eum jelly) per gli impieghi industriali. Per giungere a
vaseline e cere completamente raffinate, ossia rispon-
denti ai requisiti di purezza richiesti dalle leggi (per esem-
pio, per limpiego nellindustria dei cosmetici), si deve
ricorrere a trattamenti pi severi con acido solforico,
seguiti dalla separazione dei composti acidi e dalla neu-
tralizzazione e filtrazione su terra (Normand, 1973).
La moderna tecnologia prevede per la finitura delle
cere luso dellidrogenazione catalitica con catalizza-
tori analoghi a quelli utilizzati per la finitura degli oli
base e la produzione di oli bianchi, ma con condizio-
ni operative pi severe rispetto allhydrofinishing, e a
volte anche in impianti con due reattori in serie (Re-
fining [...], 2002).
8.2.2 Additivazione
La miscelazione delle basi con gli additivi deve essere
effettuata con particolari precauzioni perch nel tempo
non si devono presentare fenomeni di stratificazione e
di precipitazione degli additivi. I lubrificanti, infatti, sono
liquidi non omogenei, in cui le molecole pi pesanti ten-
dono nel tempo a stratificarsi sul fondo di un serbatoio,
o di un contenitore.
365
PRODUZIONE DEI LUBRIFICANTI
Per facilitare la loro miscelazione, e il trasporto, gli
additivi pi viscosi sono sciolti in un olio base, forman-
do una soluzione madre o un concentrato a viscosit
pi bassa e pi facilmente miscelabile. Questo avviene
anche per gli additivi che sono solidi a temperatura ambien-
te: la loro solubilizzazione in un olio base, o anche la for-
mazione di una sospensione, come nel caso della grafi-
te, li rende facilmente utilizzabili nella miscelazione.
La miscelazione si effettua in condizioni controllate
di temperatura; lordine di immissione dei vari compo-
nenti nel miscelatore dipende dalle loro viscosit e dalle
loro quantit ed definito in base allesperienza e a prove
di laboratorio. In genere la preparazione industriale del
lubrificante verificata in laboratorio con una miscela
dei componenti da utilizzare.
Per la produzione di piccole quantit di lubrificanti
sono spesso usate (e spesso gestite in discontinuo) appa-
recchiature per la miscelazione in cui lagitazione effet-
tuata con aria sotto pressione o con alberi ruotanti dota-
ti di palette o con immissione di un getto dolio o con
ricircolo del prodotto. Per le produzioni di massa in con-
tinuo sono impiegati miscelatori di grandi dimensioni
con palette oppure la miscelazione viene effettuata in
linea, immettendo in successione i componenti in un
miscelatore posto su di una tubazione e ricircolando la
miscela fino al suo completamento.
La produzione dei grassi lubrificanti richiede parti-
colari modalit di additivazione e luso di apparecchia-
ture specifiche, in genere caldaie provviste di agitatori
con palette, in cui possibile prima aumentare fino a un
massimo e poi diminuire, in condizioni controllate, la
temperatura durante la miscelazione.
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Alessandro Belli
Consulente scientifico
Roma, Italia
ENCICLOPEDIA DEGLI IDROCARBURI