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Technische Information

Technologie des Biegens


Technische
Information

Technologie des Biegens

Ausgabe: 05/2007
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Bevor Sie weiterlesen...

Zum Inhalt Die Technische Information "Technologie des Biegens" ermglicht


es, sich in Krze ber das Wesentliche zum Thema Biegen zu
informieren.
Nach einem kurzen berblick ber die TruBend Serie 5000 werden
die einzelnen Baugruppen der Abkantpresse nher beschrieben.
Es folgen Erluterungen zur Technologie des Biegens (Biegeme-
thoden und Berechnungen) und zum TRUMPF Werkzeugsystem,
der Winkelsensor ACB findet ebenfalls Beachtung. Informationen
zu Material und Tipps und Tricks aus der Praxis runden die The-
men ab.
Am Ende dieses Dokuments befindet sich ein Stichwortverzeich-
nis, das ein schnelles Auffinden bestimmter Informationen erleich-
tert.

T488DE00.DOC Bevor Sie weiterlesen... 0-5


Inhaltsverzeichnis

Kapitel 1 Maschinentechnik TruBend Serie 5000

1. Maschinenkonzept......................................................... 1-3

2. Technische Daten .......................................................... 1-4


2.1 Achsen TruBend Serie 5000............................................ 1-6

3. Baugruppen.................................................................... 1-7
3.1 Maschinenrahmen ........................................................... 1-8
3.2 Pressbalken und Oberantrieb ........................................ 1-10
3.3 Presstisch mit Bombierung ............................................ 1-11
3.4 Werkzeugaufnahme....................................................... 1-13
Unterwerkzeugverschiebung, I-Achse...................... 1-14
Unterwerkzeugverschiebung am Beispiel
Zudrcken .............................................................. 1-15
CNC-gesteuerte Unterwerkzeugverschiebung
(Option)..................................................................... 1-18
Biegehilfe (Option).................................................... 1-19
3.5 Steuerung TASC 6000................................................... 1-22
Bedienpanel.............................................................. 1-23
Bedienkonsole .......................................................... 1-24
Zustzlicher Fuschalter .......................................... 1-25

4. Hinteranschlag............................................................. 1-26
4.1 Achssystem Hinteranschlag .......................................... 1-29
4.2 Technische Daten Hinteranschlag................................. 1-31
4.3 Anschlagfinger und Anschlagpositionen........................ 1-33
Mikrometer-Anschlagfinger (Option)......................... 1-35

5. TRUMPF BendGuard ................................................... 1-36

Kapitel 2 Technologie (Anwendungstechnik)

1. bersicht Biegemethoden ............................................ 2-3


1.1 Freibiegen ........................................................................ 2-3

0-6 Inhaltsverzeichnis T488DE00.DOC


1.2 Prgen ............................................................................. 2-5
1.3 Falzen .............................................................................. 2-7
1.4 Zudrcken ........................................................................ 2-8
1.5 Sensorbiegen................................................................... 2-9
bersicht Sensorbiegen ........................................... 2-13
Gelernte Biegung...................................................... 2-13

2. Berechnungen.............................................................. 2-14
2.1 Presskraft....................................................................... 2-14
2.2 Schachtelhhe ............................................................... 2-17
2.3 Innenradius .................................................................... 2-19
2.4 Auswahl der Gesenkweite ............................................. 2-21
2.5 Kleinste Schenkellnge ................................................. 2-23
2.6 Gestreckte Lnge .......................................................... 2-26
Berechnung der gestreckten Lnge bei groen
Biegeradien............................................................... 2-27
Berechnung der gestreckten Lnge bei kleinen
Biegeradien............................................................... 2-29
Bercksichtigung des Ausgleichswertes
innerhalb der Maschinensteuerung .......................... 2-33
2.7 Mindestabstnde und -lngen ....................................... 2-34
2.8 Unterschiedliche Biegeschenkelformen ........................ 2-35

Kapitel 3 Werkzeugsystem

1. Begriffsbestimmungen.................................................. 3-2

2. Werkzeuge von TRUMPF .............................................. 3-3


2.1 Werkzeugkennzeichnung ................................................ 3-3
2.2 Oberwerkzeuge ............................................................... 3-4
2.3 Unterwerkzeuge............................................................... 3-6
Gesenkweite ............................................................... 3-6
ffnungswinkel ........................................................... 3-7
2.4 Feinblech-Werkzeuge.................................................... 3-11
2.5 Systemteilung der Werkzeuge....................................... 3-13

3. Laserhrten .................................................................. 3-15

4. Abdruckfreies Biegen.................................................. 3-16

5. Sonderwerkzeuge ........................................................ 3-18

T488DE00.DOC Inhaltsverzeichnis 0-7


Kapitel 4 Index

0-8 Inhaltsverzeichnis T488DE00.DOC


Kapitel 1

Maschinentechnik
TruBend Serie 5000
1. Maschinenkonzept......................................................... 1-3

2. Technische Daten .......................................................... 1-4


2.1 Achsen TruBend Serie 5000............................................ 1-6

3. Baugruppen.................................................................... 1-7
3.1 Maschinenrahmen ........................................................... 1-8
3.2 Pressbalken und Oberantrieb ........................................ 1-10
3.3 Presstisch mit Bombierung ............................................ 1-11
3.4 Werkzeugaufnahme....................................................... 1-13
Unterwerkzeugverschiebung, I-Achse...................... 1-14
Unterwerkzeugverschiebung am Beispiel
Zudrcken .............................................................. 1-15
CNC-gesteuerte Unterwerkzeugverschiebung
(Option)..................................................................... 1-18
Biegehilfe (Option).................................................... 1-19
3.5 Steuerung TASC 6000................................................... 1-22
Bedienpanel.............................................................. 1-23
Bedienkonsole .......................................................... 1-24

T488DE01.DOC Maschinentechnik TruBend Serie 5000 1-1


Zustzlicher Fuschalter .......................................... 1-25

4. Hinteranschlag............................................................. 1-26
4.1 Achssystem Hinteranschlag .......................................... 1-29
4.2 Technische Daten Hinteranschlag................................. 1-31
4.3 Anschlagfinger und Anschlagpositionen........................ 1-33
Mikrometer-Anschlagfinger (Option)......................... 1-35

5. TRUMPF BendGuard ................................................... 1-36

1-2 Maschinentechnik TruBend Serie 5000 T488DE01.DOC


1. Maschinenkonzept

Die TruBend Serie 5000 umfasst CNC-gesteuerte Abkantpressen


zum Biegeumformen ebener Metallbleche.

Die Maschinen lsen vielfltige Biegeaufgaben und zeichnen sich


aus durch:
CNC-Hinteranschlagsystem.
Oberantrieb mit zwei Tandemzylindern.
Unterwerkzeugverschiebung (Falzen ohne Werkzeugwechsel).
Selbstzentrierende Werkzeugaufnahme.
Schnelle und einfache Bedienung und Programmierung.
Hohe Arbeitssicherheit.
Definierte Schrgstellung des Pressbalkens.
Automatische Bombierung.

T488DE01.DOC Maschinenkonzept 1-3


2. Technische Daten

C
D

Maschinen-Layout Fig. 44112

TruBend 5050 5085 5085 S 5130


Presskraft [kN] 500 850 850 1300
Abmessungen
Abkantlnge (A) [mm] 1275 2210 2720 3230
Maschine
Freier Stnderdurchgang (B) [mm] 1040 1750 2260 2690
Ausladung (C) [mm] 420 420 420 420
Breite Arbeitstisch [mm] 100 120 120 120
Einbauhhe (D) [mm] 385 385 (615) 385 (615) 385 (615)
Arbeitshhe mit
[mm] 1050 1050 1050 1050
Unterwerkzeug 100 mm (E)
Geschwindigkeiten
Y-Eilabgeschwindigkeit [mm/s] 220 220 220 220
Y-Achse
Y-Arbeitsgeschwindigkeit [mm/s] 0.1 - 10 0.1 - 10 0.1 - 10 0.1 - 10
Y-Eilaufgeschwindigkeit [mm/s] 220 220 220 220
Y-Achse
Hub [mm] 215 215 (445) 215 (445) 215 (445)
(Pressbalken)
Positioniergenauigkeit
[mm] 0.005 0.005 0.005 0.005
Pressbalken
Schrgstellung Pressbalken [mm] 10 10 10 10
Die Werte in Klammern gelten fr vergrerte Ausfhrungen (Optionen) Tab. 1-1

1-4 Technische Daten T488DE01.DOC


TruBend 5170 5170 S 5230 5230 S 5320
Presskraft [kN] 1700 1700 2300 2300 3200
Abmessungen
Abkantlnge (A) [mm] 3230 4250 3230 4250 4420
Maschine
Freier Stnderdurchgang (B) [mm] 2690 3680 3690 3680 3680
Ausladung (C) [mm] 420 420 420 420 420
Breite Arbeitstisch [mm] 120 180 180 180 200
Einbauhhe (D) [mm] 615 615 615 615 615
Arbeitshhe mit
[mm] 1050 1050 1050 1050 1050
Unterwerkzeug 100 mm (E)
Geschwindigkeiten
Y-Eilabgeschwindigkeit [mm/s] 220 220 220 220 220
Y-Achse
Y-Arbeitsgeschwindigkeit [mm/s] 0.1 - 10 0.1 - 10 0.1 - 10 0.1 - 10 0.1 - 10
Y-Eilaufgeschwindigkeit [mm/s] 220 220 220 220 220
Y-Achse
Hub [mm] 445 445 445 445 445
(Pressbalken)
Positioniergenauigkeit
[mm] 0.005 0.005 0.005 0.005 0.005
Pressbalken
Schrgstellung Pressbalken [mm] 10 10 10 10 10
Tab. 1-2

T488DE01.DOC Technische Daten 1-5


2.1 Achsen TruBend Serie 5000

Y2

Y1
X2
X1
R2 Z2
R1 Z1

V
I

Achsen TruBend Serie 5000 Fig. 38803

Achse Beschreibung TruBend 5050 TruBend 5085 5320


I-Achse Verschiebung pneumatisch oder CNC- pneumatisch oder CNC-
Unterwerkzeug vor und gesteuert* gesteuert*
zurck
R-Achse Hhenverstellung CNC-gesteuert CNC-gesteuert
Anschlagfinger
V-Achse Bombierung nicht vorhanden manuell oder CNC-
gesteuert*
X-Achse Verfahrweg Hinteranschlag CNC-gesteuert CNC-gesteuert
und Anschlagfinger vor und
zurck
Y-Achse Hub und Schrgstellung des CNC-gesteuert CNC-gesteuert
Pressbalkens
Z-Achse Verschiebung manuell oder CNC- manuell oder CNC-
Anschlagfinger links und gesteuert* gesteuert*
rechts
Biegehilfe (BH1/BH2)* Untersttzung Werkstck nicht vorhanden CNC-gesteuert
*Optionale Ausstattung Tab. 1-3

1-6 Technische Daten T488DE01.DOC


3. Baugruppen

5
2
6
3

4 7
8

10

1 Y-Antrieb und Hydraulik 5 Hydraulikzylinder 9 Presstisch


2 Steuerung 6 Pressbalken 10 Bedienkonsole
3 Oberwerkzeugklemmung 7 TRUMPF BendGuard
4 Hinteranschlag 8 Unterwerkzeugklemmung
Baugruppen Grundmaschine TruBend Serie 5000 Fig. 44068

T488DE01.DOC Baugruppen 1-7


3.1 Maschinenrahmen

Der Maschinenrahmen ist ein C-Rahmen. Er besteht aus zwei


Seitenstndern, Presstisch und Verbindungstrger.
Am oberen Teil des C-Rahmens sind die Druckzylinder und der
Pressbalken angebracht. Die Anordnung bewirkt, dass beim Biege-
vorgang der C-Rahmen gespreizt wird (Auffederung des C-Rah-
mens).
Dieses unvermeidbare physikalische Prinzip wird steuerungsseitig
ausgeglichen (Auffederungskompensation). Das Abkantergebnis
wird somit nicht negativ beeinflusst.

Auffederung
Y Ist > Y Soll

Y Ist
Reaktio Aktio

Soll
Y

Auffederung Fig. 32203

Beim Biegevorgang wirkt die Presskraft auf den Presstisch


(Aktio).
Dadurch entsteht im C-Rahmen des Seitenstnders eine
Gegenkraft (Reaktio).
Trotz robuster Ausfhrung der Seitenstnder kommt es zu
einer Auffederung. Dadurch taucht das Oberwerkzeug weniger
tief in das Unterwerkzeug ein, als die Hydraulikzylinder an Hub
verfahren.

1-8 Baugruppen T488DE01.DOC


Auffederungskompensation Die Auffederung des C-Rahmens der TruBend 5050 - 5320 wird
durch die Maschinensteuerung kompensiert.
Fr die Auffederungskompensation stehen zwei Maschinen-
parameter zur Verfgung:
Kompensationswert [bar], mit dem der Gegenhaltedruck
ausgeglichen wird.
Auffederungskonstante [m/bar], mit der die druckabhngige
Auffederung egalisiert wird.
Die Maschinenparameter knnen mit einem Serviceprogramm
jederzeit berprft bzw. angepasst werden.

T488DE01.DOC Baugruppen 1-9


3.2 Pressbalken und Oberantrieb

Der Pressbalken wird von justierbaren Exzenterrollen gefhrt. Er


hat eine hohe Biegesteifigkeit und ist sphrisch aufgehngt.
Dadurch ist es mglich, dass der Pressbalken schrg gestellt
werden kann.

Der Oberantrieb ist ein elektro-hydraulischer Antrieb mit je zwei


Tandemzylindern (links / rechts). Die Zylinder werden ber
Proportionalventile geregelt.
Merkmale:
Exakter Gleichlauf der beiden Zylinderpaare (Y1/Y2).
Hohe Lebensdauer der Fhrungen und Dichtungselemente.
Groe Positioniergenauigkeit des Pressbalkens. Die Maschine
ist mit einem inkrementalen Wegmesssystem ausgestattet.

1 2

1 Steuerblock am Zylinderpaar Y1 3 Pumpenblock


2 Steuerblock am Zylinderpaar Y2
Pressbalken und Oberantrieb Fig. 43679

Kontaktschiene ACB An der Vorderseite des Pressbalkens ist eine Kontaktschiene


(CAN-Bus) fr die Module der ACB-Winkelsensorik eingebettet.

1-10 Baugruppen T488DE01.DOC


3.3 Presstisch mit Bombierung

Presstisch Der Presstisch ist parallel und rechtwinklig zu den Montageflchen


der Hydraulikzylinder und den Fhrungsbahnen des Hinteran-
schlags. Er besitzt eine Ausfrsung fr den Bombierantrieb.
ber dem Bombierantrieb sind eine verschiebbare Keilplatte und
die Unterwerkzeugaufnahme montiert.

Kraftverteilung beim Der Pressbalken mit den beiden Hydraulikzylinderachsen Y1 und


Biegevorgang Y2 wirkt unter Belastung wie ein Trger auf zwei Auflagern. Trotz
hohem Widerstandmomentes biegt sich der Pressbalken unter
Belastung, d. h. beim Biegevorgang, durch.
Direkt unterhalb der Hydraulikzylinder taucht das Oberwerkzeug
daher tiefer in das Unterwerkzeug ein als in der Mitte des Press-
balkens.
Dieser Effekt ist abhngig von Biegelnge und Presskraft. D. h. bei
hherer Presskraft und greren Biegelngen nimmt die Durchbie-
gung des Druckbalkens zu.

Ohne Bombierung Mit Bombierung

Y1 Y2 Y1 Y2

1 Bombierung --- Verformung


Fig. 32205, 32206

T488DE01.DOC Baugruppen 1-11


Aufgabe der Bombierung Die Bombierung ist eine berechnete und mechanisch eingestellte
Wlbung des Presstischs. Sie stellt die Parallelitt zwischen
Pressbalken und Presstisch her.
Da die Presskraft, der Abstand der Zylinderpaare Y1 und Y2, die
Geometrie, die Materialeigenschaften des Pressbalkens und somit
das Widerstandsmoment bekannt sind, kann die zu erwartende
Durchbiegung berechnet werden.
Die Durchbiegung ist die vertikale Abweichung von der horizon-
talen Biegelinie. Diese Abweichung wird von der Bombierung
(V-Achse) kompensiert.

90 90
> 90 90
90 90

Biegeergebnis ohne / mit Bombierung Fig. 32207

Bombierung Die Bombierung besteht aus zwei wellenfrmig gefrsten Keil-


platten. Auf der oberen Keilplatte ist die Unterwerkzeug-Aufnahme
montiert. Die untere Keilplatte ist direkt in den Presstisch ein-
gearbeitet (gefrst).
Der Steigungswinkel dieser Keilplatten nimmt zur Mitte hin zu.
Die zum Ausgleich der berechneten Durchbiegung des Press-
balkens erforderliche Wlbung (Bombierwert) im Presstisch wird
durch horizontales Verschieben der oberen Keilplatte erzielt.
Die Verstellung erfolgt manuell oder CNC-gesteuert mittels in den
Presstisch eingelassenen Getriebe-Motor.

1 2 3 4 4 3 2 1

1 < 2 < 3 < 4


X

X Wlbung
Prinzip der Bombierung Fig. 51623

1-12 Baugruppen T488DE01.DOC


3.4 Werkzeugaufnahme

Die Werkzeugaufnahme ist zum Einsetzen von kopf- und schulter-


tragenden Werkzeuge geeignet. Auch bei groen Werkzeughhen
oder auftretenden Seitenkrften (z.B. bei Falzungen) wird die
Presskraft gleichmig ber das Werkzeug auf das Werkstck
bertragen. Die Winkelgenauigkeit wird nicht beeintrchtigt.
Die Ober- und Unterwerkzeugaufnahme ist so gefertigt und
angeordnet, dass Ober- und Unterwerkzeug nach dem Klemmen
automatisch zentriert sind.

kopftragend Bei kopftragenden Werkzeugen liegt das Oberwerkzeug innerhalb


der Oberwerzeugaufnahme an.

schultertragend Bei schultertragenden Werkzeugen liegt das Oberwerkzeug


auerhalb der Oberwerkzeugaufnahme an.

Schultertragendes Werkzeug Kopftragendes Werkzeug

Werkzeugarten Fig. 35647, 35648

Oberwerkzeugaufnahme Unterwerkzeugaufnahme
Modufix-Klemmung Klemmung ber Kurzhubzylinder
Hydraulische Klemmung
Werkzeuge auf Umschlag einsetzbar
Klemmdruck: 50 bar
Tab. 1-4

T488DE01.DOC Baugruppen 1-13


Unterwerkzeugverschiebung, I-Achse

Die Unterwerkzeugaufnahme ist auf dem Presstisch so gelagert,


dass eine Verschiebung in X-Richtung mglich ist.
Diese Verschiebung erfolgt ber Pneumatikzylinder. Die Endpositi-
onen (Festanschlge) werden ber verschiedene, den Breiten der
Unterwerkzeuge angepassten Distanzstcke definiert.
ber ein Schwenkstck wird der Verschiebeweg, ausgehend von
der Unterwerkzeug-Mitte nach vorne bzw. nach hinten verlegt.
Das Verschieben der Unterwerkzeuge ermglicht:
Falzen (Zudrcken) ohne Werkzeugwechsel.
Positionieren von Sondermatrizen.
Stationsbetrieb mit Werkzeugen unterschiedlicher Hhe.
Arbeiten mit Unterwerkzeugadaptern (z.B. zwei Unter-
werkzeuge).
Herstellen von Z-Kantungen mit Werkzeughaltersystem.
Erleichtertes Ausfdeln komplexer Teile.

1 2 3 1

1 Fixierung Verschiebeweg, nicht 3 Schwenkstck, fr Lage des


vernderbar Verschiebeweges
2 Distanzstck, fr Lnge des
Verschiebeweges
I-Achse Fig. 29259

1-14 Baugruppen T488DE01.DOC


Unterwerkzeugverschiebung am Beispiel
Zudrcken

Programmgesteuerte Verschiebung der Unterwerkzeugaufnahme


auf Festanschlag.
Zwei Positionen:

Zudrcken in der hinteren Zudrcken in der hinteren Zudrcken in der vorderen


Werkzeug-Position: Werkzeug-Position (ohne Werkzeug-Position:
Absttzung des Oberwerk-
zeugs):

I-Achse ist vorne. I-Achse ist vorne. I-Achse ist hinten.


Zudrcken vorne und hinten Fig. 43700

Der Festanschlag ist abhngig von der Werkzeugbreite eines 30-


Unterwerkzeuges. Dazu gibt es folgende Distanzstcke:

Gesenkweiten Distanzstck
W6, W8, W10 30 mm
W12 27.5 mm
W16 25 mm
W20 22.5 mm
W24 1 20 mm
Tab. 1-5

Darber hinaus gibt es fr Sondermatrizen auch speziell ange-


passte Distanzstcke.

1
Das Distanzstck fr die Gesenkweite W24 eignet sich auch fr den
Unterwerkzeughalter EV70 (Halter fr Z-Einstze).

T488DE01.DOC Baugruppen 1-15


Zudrcken vorne Voraussetzung
Schwenkstck liegt am hinteren Fixanschlag an.
Zum Unterwerkzeug dazugehriges Distanzstck vorne gers-
tet.

Fig. 29860

1. Winkel von 30 kanten.


I-Achse befindet sich dabei in vorderer Position.

Fig. 29861

2. Zudrcken.
I-Achse befindet sich dabei in hinterer Position.

1-16 Baugruppen T488DE01.DOC


Zudrcken hinten Voraussetzung
Schwenkstck liegt am vorderen Fixanschlag an.
Zum Unterwerkzeug dazugehriges Distanzstck hinten gers-
tet.

Fig. 29858

1. Winkel von 30 kanten.


I-Achse befindet sich dabei in hinterer Position.

Fig. 29859

2. Zudrcken.
I-Achse befindet sich dabei in vorderer Position.

T488DE01.DOC Baugruppen 1-17


CNC-gesteuerte
Unterwerkzeugverschiebung (Option)

Die CNC-gesteuerte Unterwerkzeugverschiebung ermglicht


bislang nicht praktikable Konstruktionen bei Biegewerkzeugen.
Bei der CNC-gesteuerten Unterwerkzeugverschiebung erfolgt die
Verschiebung in X-Richtung ber einen CNC-gesteuerten
Schrittmotor.
Das Unterwerkzeug kann so jede Position innerhalb des gesamten
Verschiebeweges anfahren, ohne den Produktionsprozess fr
einen Umbau (Schwenkstck / Distanzstck) unterbrechen zu
mssen.
Auerdem ist keine Druckluft mehr fr den Betrieb der
Abkantpresse erforderlich (Ausnahme: Anschlagfingerklemmung
beim 2-Achs-Hinteranschlag).

CNC-gesteuerte Unterwerkzeugverschiebung Fig. 44066

Schrittmotoreinheit Fig. 44065

1-18 Baugruppen T488DE01.DOC


Biegehilfe (Option)

Elektromechanische Biegehilfe fr die TruBend 5085 - 5320.


Die Biegehilfe ist parallel zum Presstisch verfahrbar, um sie den
Abkantlngen bzw. Biegestationen anzupassen. ber 2
Stellschrauben kann sie auf unterschiedliche Unterwerkzeughhen
und -breiten eingestellt werden.
Es knnen maximal 2 Biegehilfen pro Maschine eingesetzt werden.

Vorteile Entlastung des Bedieners bei groen und schweren Teilen.


Kein Gegenbugeffekt bei dnnen Blechen mit groen
Schenkellngen.

Technische Daten Leistungen Max. Schwenkwinkel [] 47


Max. Arbeitsgeschwindigkeit [/s] 45
Max. Auflagegewicht pro Arm [kg] 100
Max. Y-Geschwindigkeit [mm/s]
bei Gesenkweite 6 mm 2.5
bei Gesenkweite 8 mm 3.5
bei Gesenkweite 10 mm 4.0
bei Gesenkweite 12 mm 5.0
bei Gesenkweite 16 mm 6.5
bei Gesenkweite 20mm 8.5
Mae Gewicht pro Arm [kg] 330
Tischbreite [mm] 275
Untersttzte Schenkellnge [mm] 1000
Einstellbereich Unterwerkzeughhe [mm] 30 - 150
Einstellbereich Gesenkweite [mm] 6 - 100
Max. Werkstckmasse im Bereich der 10
Tischverlngerung [kg]
Technische Daten Biegehilfe Tab. 1-6

Hinweis
Die Pressbalkengeschwindigkeit wird automatisch an die gewhlte
Gesenkweite angepasst.

T488DE01.DOC Baugruppen 1-19


Reduzierte Je kleiner die Gesenkweite eines Unterwerkzeugs, desto weniger
Pressbalkengeschwindigkeit Vertikalhub des Pressbalkens wird bentigt um einen definierten
Biegewinkel herzustellen. Da die Schwenkbewegung der
Biegehilfe synchron zum Vertikalhub des Pressbalkens und
dadurch auch synchron bzw. parallel zur Biegeschenkelbewegung
verfhrt, ist es notwendig, bei kleinen Gesenkweiten, die
Pressgeschwindigkeit zu reduzieren.

Beispiel Baustahl, Biegewinkel 90


Gesenkweite Reduzierte Verfahrweg bei Blechverformung (ab Klemmpunkt
Pressbalkengeschwindigkeit [mm/s] bis Y-Soll) [mm]
s = 1 mm s = 2 mm
6 2.5 2.407 -
8 3.5 3.541 3.173
10 4 4.432 3.972
12 5 5.539 4.807
Tab. 1-7

Optionen fr die Biegehilfe Folgende Optionen sind fr die Biegehilfe erhltlich:


Tischverlngerung.
Tischverbreiterung.
Auflagetisch fr Tischverlngerung.

Biegehilfe mit zwei Tischverbreiterungen und Tisch- Fig. 29651


verlngerungen

1-20 Baugruppen T488DE01.DOC


Auflagekonsolen Auflagekonsolen untersttzen den Bediener bei unhandlichen und
schweren Werkstcken. Die Auflagekonsolen sind am gleichen
Fhrungssystem wie die Biegehilfe montiert. Sie knnen bei Bedarf
jedoch ausgehngt werden.
Die Auflagekonsolen knnen in Kombination mit der Biegehilfe
verwendet werden.

Auflagekonsolen Fig. 38539

T488DE01.DOC Baugruppen 1-21


3.5 Steuerung TASC 6000

Die Steuerung TASC 6000 zeichnet sich aus durch:


Biegefolgeberechnung.
Presskraftberechnung.
Berechnung der Y-Parallelitt (Stationsbiegen).
Rstplan.
Automatische Bombierung.
Automatische Anschlagfingerpositionierung.
Vorwahl, Anzahl der Werkstcke.
Verfahren der Achsen ber Bedienkonsole.
Zugriff auf Abkantfaktoren.
3D-Visualisierung.
2D-Programmierung.
Teachfunktion aller Achsen.
Kollisionsberprfung mit Visualisierung.

1-22 Baugruppen T488DE01.DOC


Bedienpanel

5
6

1 Bedienoberflche / Touchscreen 6 STOP-TASTE


2 Schlagtaster NOT-AUS 7 Arrettierung Hhenverstellung
3 Numerische Tastatur 8 USB-Schnittstellen
4 Cursor-Taster 9 Tastatur und Maus
5 START-TASTE
Bedienpanel Fig. 42581

Neben der Tastatur-/Maus-Kombination und dem numerischen


Eingabefeld kann die TruBend Serie 5000 auch per Touchscreen
bedient werden. Weiter befinden sich an der rechten Seite des
Bedienpanels zwei USB-Schnittstellen die fr den Datentransfer
(Biegeprogramme / Softwareupdates) genutzt werden knnen.
Das Bedienpanel besitzt einen groen Dreh- und Schwenkbereich
und kann in der Hhe verstellt werden.
Das Bedienpanel beeintrchtigt somit nicht den Kantfreiraum und
der Bediener kann jederzeit eine ergonomische Arbeitsposition
einnehmen.

T488DE01.DOC Baugruppen 1-23


Bedienkonsole

1 LCD-Tasterfeld 5 Kontrolllampe
2 Futaster NOT-AUF 6 NOT-AUS-ENTRIEGELUNG
3 Ablagefach 7 Futaster PRESSBALKEN AB
4 Schlagtaster NOT-AUS mit NOT-AUS-Funktion
Bedienkonsole Fig. 40676

1-24 Baugruppen T488DE01.DOC


Zustzlicher Fuschalter

1 Stecker 4 Kontrolllampe
2 Futaster NOT-AUF 5 Schlagtaster NOT-AUS
3 Futaster PRESSBALKEN AB 6 NOT-AUS-Entriegelung
mit NOT-AUS-Funktion
Zustzlicher Fuschalter Fig. 42390

T488DE01.DOC Baugruppen 1-25


4. Hinteranschlag

Mit dem Hinteranschlag wird das Schenkelma einer Biegung


definiert. Die verfgbaren Hinteranschlagsysteme werden im
Folgenden kurz vorgestellt.

2-Achs-Hinteranschlag Mit dem 2-Achs-Hinteranschlag knnen nur Blechteile gebogen


werden, deren Biegelinien parallel zur Anschlagkante liegen.

2-Achs-Hinteranschlag Fig. 45301

X-Antrieb (vor/zurck) mittels Zahnstangen und Ritzel:


hohe Genauigkeit und Dynamik.
R-Antrieb (auf/ab) mittels Kugelumlaufspindel.
Kein Z-Antrieb (links/rechts): Anschlagfinger nur manuell ver-
schiebbar. Die Anschlagfinger werden pneumatisch geklemmt.

4-Achs-Hinteranschlag Mit dem 4-Achs-Hinteranschlag knnen nur Blechteile gebogen


werden, deren Biegelinien parallel zur Anschlagkante liegen.

4-Achs-Hinteranschlag Fig. 45302

1-26 Hinteranschlag T488DE01.DOC


X-Antrieb (vor / zurck) mittels Zahnstangen und Ritzel:
hohe Genauigkeit und Dynamik.
R-Antrieb (auf/ab) mittels Kugelumlaufspindel.
Z-Antrieb (links/rechts), Z1- und Z2-Anschlagfinger mittels
Zahnriementrieb: hohe Dynamik bei Positionierung von gerin-
gen Massen.

5-Achs-Hinteranschlag Mit dem 5-Achs-Hinteranschlag knnen auch Blechteile gebogen


werden, die keine parallel zur Anschlagkante liegenden Biegelinien
haben.

Hinteranschlag mit relativer X-Achse Fig. 45303

X-Antrieb (vor/zurck) mittels Zahnstangen und Ritzel:


hohe Genauigkeit und Dynamik.
R-Antrieb (auf/ab) mittels Kugelumlaufspindel.
Z-Antrieb (links/rechts), Z1- und Z2-Anschlagfinger mittels
Zahnriementrieb: hohe Dynamik bei Positionierung von gerin-
gen Massen.
Z2-Anschlagfinger kann CNC-gesteuert um 75 mm in X-Rich-
tung bewegt werden.

T488DE01.DOC Hinteranschlag 1-27


6-Achs-Hinteranschlag Mit dem 6-Achs-Hinteranschlag knnen auch Blechteile gebogen
werden, die keine parallel zur Anschlagkante liegenden Biegelinien
haben.

6-Achs-Hinteranschlag Fig. 45304

X-Antriebe (vor/zurck), X1 und X2 mittels Zahnstange und


Ritzel: hohe Genauigkeit und Dynamik.
R-Antriebe (auf/ab), R1 und R2 mittels Kugelumlaufspindel.
Z-Antriebe (links/rechts), Z1 und Z2 mittels Zahnstangen und
Ritzel: hohe Genauigkeit und Dynamik.

Der 6-Achs-Hinteranschlag ist nicht fr die TruBend 5050


erhltlich.

Technologische Aspekte 2-Achs-Hinteranschlag Biegelinien verlaufen parallel zur Anschlagkante.


4-Achs-Hinteranschlag Biegelinien verlaufen parallel zur Anschlagkante.
5-Achs-Hinteranschlag Biegelinien mssen in X-Richtung (horizontal)
nicht parallel zur Anschlagkante verlaufen.
6-Achs-Hinteranschlag Biegelinien mssen in X- und R-Richtung
(horizontal / vertikal) nicht parallel zur
Anschlagkante verlaufen.
Tab. 1-8

1-28 Hinteranschlag T488DE01.DOC


4.1 Achssystem Hinteranschlag

X-Achse und R-Achse Das Ma R0 bezieht sich auf die Oberkante der
Unterwerkzeugklemmung. Im normalen Biegebetrieb (Handbetrieb,
Produzieren, Programmieren) befindet sich der Anschlagfinger
aber stets 0.2 0.3 mm ber R0 (Oberkante des Unterwerkzeugs).
D.h. sowohl die Unterwerkzeughhe, als auch der berechnete bzw.
eingestellte Bombierwert werden ber eine entsprechende
Nullpunktverschiebung bercksichtigt.
Diese Nullpunktverschiebung wird nicht zur Anzeige gebracht.

D.h. sowohl die Unterwerkzeughhe, als auch der berechnete


bzw. eingestellte Bombierwert werden ber eine entsprechende
Nullpunktverschiebung bercksichtigt.
Diese Nullpunktverschiebung wird nicht zur Anzeige gebracht.

X0 X+

R+

R0
R-

X-Achse, R-Achse Fig. 23738

T488DE01.DOC Hinteranschlag 1-29


Z-Achse
1 2
Z+

Z0

Z2 Z1

1 Blech 2 Presstisch
Z-Achse Fig. 51624

Die Bezugskanten fr die Position der Anschlagfinger sind links


bzw. rechts auen.

Klemmen (5- und 6-Achs- Bei der Anschlagart Klemmen wird das Werkstck sowohl in X- als
Hinteranschlag) auch in Z-Richtung exakt am Hinteranschlag ausgerichtet.
Folgende Klemm-Mglichkeiten werden untersttzt:
Einseitiges Klemmen
Beidseitiges Klemmen

Beidseitiges Klemmen Einseitiges Klemmen


Klemmfunktionen Fig. 35065

1-30 Hinteranschlag T488DE01.DOC


4.2 Technische Daten Hinteranschlag

X2

X1
R2
R1 Z2

Z1

Achsen: Hinteranschlag Fig. 44111

TruBend 5050 5085 5850 S 5130 5170


Verfahrweg X1-/X2-Achse [mm] 600 600 600 600 600
2
R1-/R2-Achse [mm] -50 -50 -50 -50 -50
+200 +200 +200 +200 +200
Z1-/Z2- 4-Achs [mm] 753 1463 1973 2403 2403
Achse
5-Achs [mm] 670 1380 1890 2320 2320
6-Achs [mm] - 1340 1850 2280 2280
Max. Anschlagbereich In X-Richtung [mm] 860 860 860 860 860
In 4-/5-Achs [mm] 929.5 1640 2150 2580 2580
Z-Richtung
6-Achs [mm] - 1530 2040 2470 2470
Geschwindigkeiten X1-/X2-Achse [mm/s] 0 - 1000 0 - 1000 0 - 1000 0 - 1000 0 - 1000
R1-/R2-Achse [mm/s] 0 - 330 0 - 330 0 - 330 0 - 330 0 - 330
Z1-/Z2-Achse [mm/s] 0 - 1000 0 - 1000 0 - 1000 0 - 1000 0 - 1000
Positioniergenauigkeit X1-/X2-Achse [mm] 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04
R1-/R2-Achse [mm] 0.08 0.08 0.08 0.08 0.08
Z1-/Z2-Achse [mm] 0.06 0.06 0.06 0.06 0.06
Abstand Finger 4-/5-Achs [mm] 25 25 25 25 25
Finger
6-Achs [mm] 10 10 10 10 10
Finger 4-Achs [mm] 60 60 60 60 60
Seitenteil
5-Achs [mm] 25 25 25 25 25
6-Achs [mm] 115 115 115 115 115
Technische Daten Hinteranschlag 5050 5170 Tab. 1-9

2
Bezugskante R0

T488DE01.DOC Hinteranschlag 1-31


TruBend 5170 S 5230 5230 S 5320
Verfahrweg X1-/X2-Achse [mm] 600 600 600 600
3
R1-/R2-Achse [mm] -50 -50 -50 -50
+200 +200 +200 +200
Z1-/Z2-Achse 4-Achs [mm] 3393 2403 3393 3393
5-Achs [mm] 3310 2320 3310 3310
6-Achs [mm] 3270 2280 3270 3270
Max. Anschlagbereich In X-Richtung [mm] 860 860 860 860

In 4-/5-Achs [mm] 3570 2580 3570 3570


Z-Richtung
6-Achs [mm] 3460 2470 3460 3460
Geschwindigkeiten X1-/X2-Achse [mm/s] 0 - 1000 0 - 1000 0 - 1000 0 - 1000

R1-/R2-Achse [mm/s] 0 - 330 0 - 330 0 - 330 0 - 330


Z1-/Z2-Achse [mm/s] 0 - 1000 0 - 1000 0 - 1000 0 - 1000
Positioniergenauigkeit X1-/X2-Achse [mm] 0.04 0.04 0.04 0.04

R1-/R2-Achse [mm] 0.08 0.08 0.08 0.08


Z1-/Z2-Achse [mm] 0.06 0.06 0.06 0.06
Abstand Finger 4-/5-Achs [mm] 25 25 25 25
Finger
6-Achs [mm] 10 10 10 10

Finger 4-Achs [mm] 60 60 60 60


Seitenteil
5-Achs [mm] 25 25 25 25
6-Achs [mm] 115 115 115 115
Technische Daten Hinteranschlag 5170 S 5320 Tab. 1-10

3
Bezugskante R0

1-32 Hinteranschlag T488DE01.DOC


4.3 Anschlagfinger und
Anschlagpositionen

Anschlagpositionen Standardanschlagfinger Fig. 32228

Standard Die Anschlagfinger aller Hinteranschlagsysteme verfgen ber drei


unterschiedliche Anschlagpositionen:
Anschlagposition 0: Werkstck wird an den Anschlagfinger
angeschlagen. Bei max. X-Position (X = 600) knnen 600 mm
lange Schenkel angeschlagen werden.
Anschlagposition 30: Werkstck wird auf die untere Auflage
des Anschlagfingers aufgelegt und angeschlagen. Bei max. X-
Position (X = 600) knnen 630 mm lange Schenkel
angeschlagen werden.
Anschlagposition 260: Werkstck wird auf die obere Auflage
des Anschlagfingers aufgelegt und angeschlagen. Bei max. X-
Position (X = 600) knnen 860 mm lange Schenkel
angeschlagen werden.

Option Anschlagposition 400: Werkstck wird auf die obere Auflage


des Anschlagfingers aufgelegt und angeschlagen. Bei max.
X-Position (X = 600) knnen 1000 mm lange Schenkel
angeschlagen werden.

1 1

1 Anschlagposition 1000 mm
Fig. 32301

T488DE01.DOC Hinteranschlag 1-33


0

30

260

400

Anschlagpositionen Fig. 44110

1-34 Hinteranschlag T488DE01.DOC


Mikrometer-Anschlagfinger (Option)

Mikrometer-Anschlagfinger gibt es in 3 verschiedenen Varianten:


Mikrometer-Anschlagfinger fr 2-Achs-Hinteranschlag.
Mikrometer-Anschlagfinger fr 4-Achs-Hinteranschlag.
Aufsteckbarer Mikrometer-Anschlagfinger fr 4-Achs-Hinteran-
schlag.

Fig. 45307 Fig. 45305 Fig. 45306


Mikrometer-Anschlagfinger fr Aufsteckbarer Mikrometer-Anschlagfinger fr
2-Achs-Hinteranschlag. Mikrometer-Anschlagfinger fr 4-Achs-Hinteranschlag.
4-Achs-Hinteranschlag.
Tab. 1-11

Die gleichzeitige Verwendung mehrerer Anschlagfinger ist mglich.


Mikrometer-Anschlagfinger sind ideal bei der Bearbeitung von
Blechen mit Abstufungen. Die Verfahrwege sind auf 15 mm
begrenzt.

T488DE01.DOC Hinteranschlag 1-35


5. TRUMPF BendGuard

Hinweis
Das Arbeiten mit einer Eilgeschwindigkeit >10 mm/s ist nur in Ver-
bindung mit einer optoelektronischen Schutzeinrichtung gestattet.
TRUMPF BendGuard ist eine solche optoelektronische Schutzein-
richtung.

Hintergrund In der Praxis werden TruBend Abkantpressen in der Regel von


Hand beschickt. Im Einklang mit den gltigen Sicherheitsvor-
schriften gibt es bisher folgende Bedienkonzepte zur Vermeidung
von Unfallrisiken:
Zweihandbetrieb in Arbeitsgeschwindigkeit. Nachteil: das Teil
muss zur Anfahrt der Biegeposition abgelegt werden; hhere
Taktzeiten.
Fubetrieb in Arbeitsgeschwindigkeit. Nachteil: hhere Takt-
zeiten.
Betrieb mit Lichtvorhang in Eilgeschwindigkeit. Nachteil: Ein-
satz nur bei bestimmten Teilegeometrien.

TRUMPF BendGuard TRUMPF BendGuard ermglicht das Arbeiten mit Eilgeschwindig-


keit ohne Einschrnkungen fr die Sicherheit des Bedienpersonals
und ohne Einschrnkung beim Teilehandling. TRUMPF Bend-
Guard berwacht den Bereich unterhalb des Oberwerkzeugs durch
zwei Laserlichtbnder. Bei einer Unterbrechung der Lichtbnder
im Eilgang wird die Abwrtsbewegung des Pressbalkens gestoppt.
TRUMPF BendGuard ist eine berhrungslos wirkende Schutzein-
richtung (BWS) Typ 4 nach EN954 mit integrierter Nachlaufkon-
trolleinrichtung. Es wird eine Schutzart gem EN12622 (2001)
5.3.2(f) erreicht.

1-36 TRUMPF BendGuard T488DE01.DOC


Prinzip Im Abstand von 4 mm (Laserband A) und 14 mm (Laserband B)
unterhalb der Oberwerkzeugspitze laufen zwei parallele Laserlicht-
bnder voraus und dienen als Hand- und Fingerschutz. Die
wirksame Breite der Laserbnder betrgt 40 mm, 20 mm vor und
20 mm hinter der Oberwerkzeugspitze.

14 mm
4 mm
A
1 2 3
B

20 mm 20 mm

1A berwachungsbereich 1A 2B berwachungsbereich 2B
(vor Oberwerkzeugspitze, (mit kreisfrmigem Querschnitt,
Laserband A) Laserband B)
1B berwachungsbereich 1B 3A berwachungsbereich 3A
(vor Oberwerkzeugspitze, (vor Oberwerkzeugspitze,
(Laserband B) Laserband A)
2A berwachungsbereich 2A 3B berwachungsbereich 3B
(mit kreisfrmigem Querschnitt, (vor Oberwerkzeugspitze,
Laserband A) Laserband B)
Laserstrahl und Werkzeuge Fig. 31003

Mit den beiden 40 mm breiten Laserbndern werden drei


Bereiche, im Abstand von 4 und 14 mm von der
Oberwerkzeugspitze berwacht:

berwachungsbereich 1 20 mm vor der Oberwerkzeugspitze.


berwachungsbereich 2 Genau unter der Oberwerkzeugspitze
(kreisfrmiger Querschnitt).
berwachungsbereich 3 20 mm hinter der Oberwerkzeugspitze.

Tab. 1-12

T488DE01.DOC TRUMPF BendGuard 1-37


BendGuard Modi Es sind 6 verschiedene BendGuard Modi verfgbar:
BendGuard Modus 1:
Die beiden Laserbnder sowie der punktfrmige Laserstrahl
direkt unter der Werkzeugspitze sind whrend der Press-
balkenbewegung abwrts in Eilgeschwindigkeit aktiv. Wird
dabei eines der beiden Laserbnder oder der punktfrmige
Laserstrahl unterbrochen, stoppt die Pressbalkenbewegung.
BendGuard Modus 2:
Zunchst sind die gesamten Laserbnder aktiv. Bei der ersten
Unterbrechung des Laserbandes B (z. B. durch eine Schach-
telseitenwand) stoppt die Maschine. Die beiden Laserbnder
vor und hinter der Werkzeugspitze werden ab hier nicht mehr
berwacht. Die beiden Laserstrahlen mit kreisfrmigem
Querschnitt direkt unter der Oberwerkzeugspitze drfen jedoch
nicht unterbrochen werden.
BendGuard Modus 3:
Wie BendGuard Modus 1, der Pressbalken bleibt jedoch am
Mutepunkt stehen und muss mit dem Futaster neu gestartet
werden.
BendGuard Modus 4:
Wie BendGuard Modus 2, der Pressbalken bleibt jedoch am
Mutepunkt stehen und muss mit dem Futaster neu gestartet
werden.
BendGuard Modus 5: (BendGuard nicht aktiv) Pressbalken-
bewegung abwrts nur in Arbeitsgeschwindigkeit.
BendGuard Modus 6: (BendGuard nicht aktiv mit Stop am
Mutepunkt)
Wie BendGuard Modus 5, der Pressbalken bleibt jedoch am
Mutepunkt stehen und muss mit dem Futaster neu gestartet
werden.

1-38 TRUMPF BendGuard T488DE01.DOC


Kapitel 2

Technologie
(Anwendungstechnik)
1. bersicht Biegemethoden ............................................ 2-3
1.1 Freibiegen ........................................................................ 2-3
1.2 Prgen ............................................................................. 2-5
1.3 Falzen .............................................................................. 2-7
1.4 Zudrcken ........................................................................ 2-8
1.5 Sensorbiegen................................................................... 2-9
bersicht Sensorbiegen ........................................... 2-13
Gelernte Biegung...................................................... 2-13

2. Berechnungen.............................................................. 2-14
2.1 Presskraft....................................................................... 2-14
2.2 Schachtelhhe ............................................................... 2-17
2.3 Innenradius .................................................................... 2-19
2.4 Auswahl der Gesenkweite ............................................. 2-21
2.5 Kleinste Schenkellnge ................................................. 2-23
2.6 Gestreckte Lnge .......................................................... 2-26
Berechnung der gestreckten Lnge bei groen
Biegeradien............................................................... 2-27

T488DE02.DOC Technologie (Anwendungstechnik) 2-1


Berechnung der gestreckten Lnge bei kleinen
Biegeradien............................................................... 2-29
Bercksichtigung des Ausgleichswertes
innerhalb der Maschinensteuerung .......................... 2-33
2.7 Mindestabstnde und -lngen ....................................... 2-34
2.8 Unterschiedliche Biegeschenkelformen ........................ 2-35

2-2 Technologie (Anwendungstechnik) T488DE02.DOC


1. bersicht Biegemethoden

Folgende Biegemethoden sind an der TruBend Serie 5000


verfgbar:
Freibiegen
Prgen
Falzen
Zudrcken
Freibiegen + ACB

1.1 Freibiegen

Freibiegen Fig. 34902

Freibiegen ist ein hufig eingesetztes, flexibles Biegeverfahren.


Freibiegen liegt vor, wenn das Werkstck an drei Punkten mit dem
Ober- und Unterwerkzeug Kontakt hat:
An der Spitze des Oberwerkzeuges.
An den beiden Arbeitsradien des Unterwerkzeuges.

Beim Freibiegen stellt sich ein gebogener Winkel "frei" ein. Der
Biegewinkel hngt ab von Materialdaten (Werkstoff, Blechdicke)
und Werkzeugdaten (Gesenkweiten, Arbeitsradien). Er wird durch
die Position des Oberwerkzeuges (Eintauchtiefe des Oberwerk-
zeuges in das Unterwerkzeug) bestimmt.
Beim Freibiegen bildet sich kein einheitlicher Biegeradius, sondern
ein Krmmungsverlauf mit kleinster Krmmung im Biegescheitel.

T488DE02.DOC bersicht Biegemethoden 2-3


Vorteile des Freibiegens Es kann jeder Winkel zwischen ca. 32 und 180 ohne
Werkzeugwechsel gefertigt werden.
Niedrige Biegekrfte.

Freibiegen an der Freibiegen ist eine wegabhngige Biegemethode.


TruBend
Der Pressbalken fhrt mit dem errechneten Druck auf die program-
mierte Y-Achsposition.
Sollte der Druck nicht ausreichen, erreicht der Pressbalken die
tiefste Y-Achsposition Soll nicht und bleibt am Punkt des
Krftegleichgewichts stehen. Dies tritt meist dann auf, wenn die
Festigkeit und die Dicke des zu biegenden Materials stark von den
Daten abweichen, mit denen die Steuerung rechnet.

2-4 bersicht Biegemethoden T488DE02.DOC


1.2 Prgen

Prgen Fig. 34903

Beim Prgen wird der Biegewinkel formschlssig hergestellt, d. h.


durch Einpressen des Werkstcks in eine definierte Form (Unter-
werkzeug). Die Winkel des Ober- und Unterwerkzeuges mssen
gleich sein. Sie bestimmen den Winkel des Werkstckes.

Wichtiges zum Prgen Das Prgen wird angewendet:


Wenn der Innenradius des Werkstcks kleiner als die
Blechdicke sein soll.
Wenn Bohrungen, Durchbrche oder schrg zulaufende
Kanten nahe oder in der Biegelinie liegen.
Konturtreue (Radius RI)
Jeder spezifische Winkel und Innenradius bentigt einen
eigenen Werkzeugsatz (Ober- und Unterwerkzeug).
Beim Prgen liegt die Presskraft, je nach Werkstoff und
Blechdicke, mindestens ber dem 3-fachen der Presskraft des
Freibiegens.
Die Rentabilitt des Prgens (Werkzeugkosten / Rstzeiten) ist
hufig nur bei der Produktion grerer Serien gegeben.
Die Auffederung kann nur durch Vernderung der Presskraft
beeinflusst werden.

T488DE02.DOC bersicht Biegemethoden 2-5


Bestimmende Parameter beim Prgen sind:
Werkstoff.
Blechdicke.
Innenradius.
Kleinste Schenkellnge.
Biegewinkel.
Winkelgenauigkeit.
Blechdickentoleranz.
Max. Zugfestigkeit.

Prgen an der TruBend Prgen ist die druckabhngige Biegemethode.


Der Pressbalken fhrt mit einem errechneten Druck nach unten,
bis dieser Druck mindestens 0.3 s lang ansteht. Dieses
Druckgleichgewicht darf erst dann erreicht werden, wenn der
Formschluss zwischen Oberwerkzeug, Material und
Unterwerkzeug hergestellt ist.
Aus diesem Grund, liegt beim Prgen die Y-Achsposition Soll ca.
2 mm unterhalb des Gesenkgrunds des Unterwerkzeuges
(Formschluss).
Stellt sich vor Erreichen des Formschlusses ein Druckgleich-
gewicht ein, muss die Presskraft manuell erhht werden. Dies tritt
meist dann auf, wenn die Festigkeit und die Dicke des zu
biegenden Materials, stark von den steuerungsinternen Daten
abweichen.

2-6 bersicht Biegemethoden T488DE02.DOC


1.3 Falzen

Falzen Fig. 34901

Beim Falzen wird mit speziellen Werkzeugen (z.B. Oberwerkzeug


OW 210/S und Falzwerkzeug FWZ) ein Falz entlang einer
Blechkante hergestellt.

Wichtiges zum Falzen Analog zum Freibiegen, ist das Falzen eine wegabhngige
Biegemethode.
Das Falzen wird angewendet:
Wenn ein Falz nicht vollstndig platt gedrckt werden
muss.
Wenn bei langen Falzschenkeln der Gegenbugeffekt
minimiert werden soll.
Wenn zwischen den Falzschenkeln ein definiertes Ma
hergestellt werden muss.

X Definiertes Ma zwischen den Falzschenkeln


Fig. 35066

T488DE02.DOC bersicht Biegemethoden 2-7


1.4 Zudrcken

Zudrcken Fig. 34900

Beim Zudrcken wird mit speziellen Werkzeugen (z.B. Oberwerk-


zeug OW 210/S und Falzwerkzeug FWZ) ein Falz entlang einer
Blechkante hergestellt.

Wichtiges zum Zudrcken Analog zum Prgen, ist das Zudrcken eine druckabhngige
Biegemethode.
Das Zudrcken wird angewendet wenn ein Falz vollstndig
platt gedrckt werden soll:

1 Trne
Vollstndig platt gedrckter Falz Fig. 51627

Gegenbugeffekt beim Falzen Fig. 35067

2-8 bersicht Biegemethoden T488DE02.DOC


1.5 Sensorbiegen

Das Sensorbiegen mit dem Winkelsensor ACB, basiert auf der


Biegemethode Freibiegen.
Zur Herstellung eines genauen Biegewinkels wird das Werkstck
beim Freibiegen um die elastische Rckfederung berbogen. In
der Regel sind mehrere Probebiegungen notwendig, um ausrei-
chend genaue Biegeparameter zu ermitteln. Dies fhrt zu groen
Zeitverlusten bei kleinen Losgren und gewhrleistet nicht, dass
auch grere Losgren innerhalb der Fertigungstoleranzen
bleiben.
Beim Sensorbiegen wird der Istwert eines Biegewinkels nicht nur
gemessen, sondern auch unterschiedliche Rckfederungswinkel
und variierende Materialeigenschaften erfasst. Damit wird der
Sollwert des Biegewinkels geregelt.

Vorteile:
Hochgenaue Biegewinkel durch automatisches Messen und
Regeln, unabhngig von
Walzrichtung
Zugfestigkeit
Blechdickenschwankungen
Aufwendige Einfahrprozeduren entfallen.
Geringerer Materialverbrauch, da kein Ausschuss anfllt.
Verkrzte Durchlaufzeiten. Die winkelgenauen Werkstcke
mssen weder nachgearbeitet noch zur Qualittssicherung
nachgemessen werden.

Zum Winkelsensor ACB gehren:


Sensormodul.
Sensorwerkzeug.
Diverses Zubehr (ohne Abbildung).

T488DE02.DOC bersicht Biegemethoden 2-9


1

1 Sensormodul 2 Sensorwerkzeug
Winkelsensor ACB Fig. 36824

Winkelerfassung im Das System zur Winkelerfassung ist in das Oberwerkzeug


Oberwerkzeug integriert und wird zu den konventionellen Oberwerkzeugen der
einzelnen Biegestationen gerstet.

Sensorwerkzeug Fig. 14869

2-10 bersicht Biegemethoden T488DE02.DOC


4-Punkt-Messung durch Im Sensorwerkzeug befinden sich zwei Tastscheiben mit unter-
Tastscheiben schiedlichen Durchmessern, die sich in den Biegeschenkeln
zentrieren. Whrend des Biegeprozesses in Arbeitsgeschwindig-
keit erfassen die Tastscheiben 4 Berhrungspunkte an den Innen-
schenkeln der Biegung. Mit nderung der Eintauchtiefe des
Oberwerkzeugs ndert sich der Abstand der Scheibenmittelpunkte.
Aus diesem Abstand errechnet das System permanent den
Istwinkel.

4-Punkt-Messung mit Tastscheiben Fig. 14755

Zweidimensionale Eine intelligente Signalverarbeitung wertet die Scheibenverschie-


Winkelerfassung bung zweidimensional aus. Das bedeutet: Sowohl Biegewinkel als
auch ein eventueller Verkippwinkel des Werkstcks in X-Richtung
werden erfasst. Der Verkippwinkel kann beim Berechnen des
tatschlichen Winkels als Messfehlerquelle eliminiert werden.

T488DE02.DOC bersicht Biegemethoden 2-11


Technische Daten Sensorwerkzeuge derzeit Alle gngigen
Standardoberwerkzeuge.
(Sonderradien auf Anfrage)
Werkzeugbreite [mm] 25

max. Anzahl der Sensorwerkzeuge je 1


Sensorelektronik
max. Anzahl der Sensorelektroniken je 8
Abkantpresse
max. Anzahl Sensoren je Biegung 3

Messbereich [] 42 - 135
(abhngig von Sensortyp, Material und
Tastscheiben)
Winkelgenauigkeit [] 0.3

Tab. 2-1

5 0,3

A B C D E
t
0

A Vorbiegen C Nachbiegen (Sollwinkel + E Endwinkel messen


B Rckfederung messen + Rckfederwinkel) t Zeit
Verkippwinkelberwachung D Entspannen +
Verkippwinkelberwachung
Schematischer Ablauf einer kompletten Sensorbiegung Fig. 32785

2-12 bersicht Biegemethoden T488DE02.DOC


bersicht Sensorbiegen

Einstellungen und Funktion


Programmierung TASC 6000
Bei jeder Biegung wird
die Rckfederung ermittelt.
der Sollwinkel geregelt.
die Verkippung kontrolliert.

Bei der ersten Biegung innerhalb eines aktiven Programms wird


die Rckfederung ermittelt.
der Sollwinkel geregelt.
die Verkippung kontrolliert.
Jede weitere, gleichartige Biegung wird, mit Bezug auf eine Referenzbiegung,
winkelgeregelt gebogen.

Die ermittelte Y-Position einer ACB-Biegung wird fr jede weitere, gleichartige


Biegung bernommen (positionsgeregelt).

Bei jeder Biegung wird


der Sollwinkel winkelgeregelt angefahren.
Rckfederung sowie Verkippung werden nicht gemessen.

Tab. 2-2

Gelernte Biegung

Bei der gelernten Biegung wird mit den Y-Achsdaten einer zuvor
durchgefhrten Sensorbiegung gebogen. Das Sensorwerkzeug
bernimmt dabei weder eine Mess- noch eine Regelfunktion, d. h.
es ist nicht aktiv. Es kann jedoch in den Arbeitsstationen whrend
des Biegeprozesses gerstet bleiben.
Wurde die Sensorbiegung mit 2 Sensoren durchgefhrt, wird auch
die Korrektur der Y-Parallelitt bernommen.
Wurde die Sensorbiegung mit 3 Sensoren durchgefhrt, wird auch
die Bombierungskorrektur bernommen.

Anwendung Die gelernte Biegung wird angewandt, wenn innerhalb eines


Produkts gleiche Winkel in derselben Walzrichtung des Bleches
wiederholt vorkommen. Dadurch kann wirtschaftlicher produziert
werden.

Eine detaillierte Beschreibung zur gelernten Biegung befindet sich


in der Betriebsanleitung Winkelsensor ACB.

T488DE02.DOC bersicht Biegemethoden 2-13


2. Berechnungen

2.1 Presskraft

Beim Freibiegen kann die Presskraft mit einer von TRUMPF empi-
risch ermittelten Formel berechnet werden:

Berechnung der Presskraft beim Freibiegen Fig. 2857

1.33 l Rm s 2
F=
W (2 cos 45 rOW )
1.33 Reibungswiderstand zwischen Material und Unterwerkzeug (empirisch
ermittelt)
F Presskraft [N]
l Abkantlnge [mm]
Rm maximale Zugfestigkeit des Werkstoffes [N/mm2]
s Blechdicke [mm]
W Gesenkweite [mm]
rOW Radius Oberwerkzeug [mm]
cos 45 0.7
Der Formelwert (2*cos45*rOW) wirkt sich nur bei groen Oberwerkzeug-
radien entscheidend aus und kann bei TRUMPF Standardwerkzeugen mit
rOW = 1 mm vernachlssigt werden.

2-14 Berechnungen T488DE02.DOC


Die Presskraft kann auch mit dem TRUMPF Abkantschieber oder
der Presskrafttabelle ermittelt werden:

Beispiel: Abkantlnge 1 m - Blechdicke 3 mm - Gesenkweite 24 mm - Materialfestigkeit 400 N/mm2


Ergebnis: Presskraft 200 kN
TRUMPF Abkantschieber - Vorderseite Fig. 35615

T488DE02.DOC Berechnungen 2-15


Presskrafttabelle (Materialfestigkeit 400 N/mm2)

s W 6 8 10 12 16 20 24 30 40 50 60 70 80 90 100 120
b 4.5 6 7.5 9 12 15 18 22.5 30 37.5 45 52.5 60 67.5 75 90
Ri 1 1.3 1.6 1.9 2.6 3.2 3.8 4.8 6.4 8 9.6 11 13 14 16 19
0.75 52 39 31 26
1 93 70 56 47 35
1.25 145 109 87 73 55 44
1.5 209 157 126 105 79 63
1.75 214 171 143 107 86 71
2 223 186 140 112 93
2.5 291 218 175 145 116
3 314 251 209 168 126
3.5 428 342 285 228 171 137
4 447 372 298 223 179 149
4.5 566 471 377 283 226 189 162
5 466 349 279 233 200 175
6 670 503 402 335 287 251 223
7 684 547 456 391 342 304 274
8 715 596 511 447 397 358 298
10 798 698 621 559 466
12 1005 894 804 670
Tab. 2-3
W Gesenkweite [mm]
b kleinste Schenkellnge [mm]
Ri Innenradius [mm]
s Blechdicke [mm]
Presskraft [kN/m] bei optimaler Gesenkweite W

Beispiel: Blechdicke s = 3 mm - Gesenkweite W = 24 mm

Ergebnis: Presskraft F = 209 kN/m

2-16 Berechnungen T488DE02.DOC


2.2 Schachtelhhe

Fr einen Biegewinkel von 90 kann die maximale Schachtelhhe


mit folgender Formel berechnet werden:

SHi

OWH

Berechnung der maximalen Schachtelhhe Fig. 33329

OWH B
SH i = 0.95
1.414

SH i
OWH = 1.414 + B
0.95

SHi Schachtelhhe (innen) [mm]


OWH Oberwerkzeughhe [mm]
B Pressbalkenmitte bis Modufix-Auenkante = 24 mm

T488DE02.DOC Berechnungen 2-17


Fr die Standardwerkzeughhen ergeben sich folgende gerundete,
maximale Schachtelhhen:

Oberwerkzeughhe [mm] Maximale Schachtelhhe [mm]


120 65
140 78
220 131
240 145
Tab. 2-4

2-18 Berechnungen T488DE02.DOC


2.3 Innenradius

Der Innenradius Ri ist primr eine Funktion der Gesenkweite W.


Bei einem Oberwerkzeugradius von 1 mm und einem Biegewinkel
von 90 ergibt sich folgender Innenradius Ri:

Ri 0.16 x W

Ri Innenradius [mm]
W Gesenkweite [mm]

Der Innenradius kann auch mit dem TRUMPF Abkantschieber oder


der Presskrafttabelle ermittelt werden:

Beispiel: Blechdicke 3 mm - Gesenkweite 24 mm


Ergebnis: Innenradius (Biegeradius) 3.8 mm
TRUMPF Abkantschieber - Rckseite Fig. 34663

T488DE02.DOC Berechnungen 2-19


Presskrafttabelle (Materialfestigkeit 400 N/mm2)

s W 6 8 10 12 16 20 24 30 40 50 60 70 80 90 100 120
b 4.5 6 7.5 9 12 15 18 22.5 30 37.5 45 52.5 60 67.5 75 90
Ri 1 1.3 1.6 1.9 2.6 3.2 3.8 4.8 6.4 8 9.6 11 13 14 16 19
0.75 52 39 31 26
1 93 70 56 47 35
1.25 145 109 87 73 55 44
1.5 209 157 126 105 79 63
1.75 214 171 143 107 86 71
2 223 186 140 112 93
2.5 291 218 175 145 116
3 314 251 209 168 126
3.5 428 342 285 228 171 137
4 447 372 298 223 179 149
4.5 566 471 377 283 226 189 162
5 466 349 279 233 200 175
6 670 503 402 335 287 251 223
7 684 547 456 391 342 304 274
8 715 596 511 447 397 358 298
10 798 698 621 559 466
12 1005 894 804 670
Tab. 2-5
W Gesenkweite [mm]
b kleinste Schenkellnge [mm]
Ri Innenradius [mm]
s Blechdicke [mm]
Presskraft [kN/m] bei optimaler Gesenkweite W

Beispiel: Blechdicke s = 3 mm - Gesenkweite W = 24 mm

Ergebnis: Innenradius Ri = 3.8 mm

2-20 Berechnungen T488DE02.DOC


2.4 Auswahl der Gesenkweite

Die Gesenkweite eines Unterwerkzeuges richtet sich nach der


Materialart, der Blechdicke, dem Oberwerkzeugradius, der Werk-
zeugbelastung und der erforderlichen Presskraft.
In der Praxis wird die Gesenkweite W mit folgender Faustformel
berechnet:

W = (6 bis 10) x s

Blechdicke s [mm] Gesenkweite W [mm]


0.5 - 2.5 6*s
3.0 - 6.0 8*s
8.0 10*s
Tab. 2-6

Die optimale Gesenkweite kann auch mit dem TRUMPF Abkant-


schieber oder der Presskrafttabelle ermittelt werden:

Beispiel: Blechdicke 3 mm
Ergebnis:Mgliche Gesenkweiten (die, hinter denen ein Biegeradius aufgefhrt ist): 16 mm, 20 mm, 24 mm, 30 mm,
40 mm
Die ideale Gesenkweite ist der mittlere Wert (hier: W = 24 mm).
TRUMPF Abkantschieber - Rckseite Fig. 34663

T488DE02.DOC Berechnungen 2-21


Presskrafttabelle (Materialfestigkeit 400 N/mm2)

s W 6 8 10 12 16 20 24 30 40 50 60 70 80 90 100 120
b 4.5 6 7.5 9 12 15 18 22.5 30 37.5 45 52.5 60 67.5 75 90
Ri 1 1.3 1.6 1.9 2.6 3.2 3.8 4.8 6.4 8 9.6 11 13 14 16 19
0.75 52 39 31 26
1 93 70 56 47 35
1.25 145 109 87 73 55 44
1.5 209 157 126 105 79 63
1.75 214 171 143 107 86 71
2 223 186 140 112 93
2.5 291 218 175 145 116
3 314 251 209 168 126
3.5 428 342 285 228 171 137
4 447 372 298 223 179 149
4.5 566 471 377 283 226 189 162
5 466 349 279 233 200 175
6 670 503 402 335 287 251 223
7 684 547 456 391 342 304 274
8 715 596 511 447 397 358 298
10 798 698 621 559 466
12 1005 894 804 670
Tab. 2-7
W Gesenkweite [mm]
b kleinste Schenkellnge [mm]
Ri Innenradius [mm]
s Blechdicke [mm]
Presskraft [kN/m] bei optimaler Gesenkweite W

Beispiel: Blechdicke s = 3 mm

Ergebnis: Mgliche Gesenkweiten (die, unter denen eine Presskraft


aufgefhrt ist): W = 16 mm, 20 mm, 24 mm, 30 mm, 40 mm.
Die ideale Gesenkweite ist der mittlere Wert (hier W = 24 mm).

2-22 Berechnungen T488DE02.DOC


2.5 Kleinste Schenkellnge

Bestimmung der kleinsten Schenkellnge Fig. 3856

Fr ein 90-Unterwerkzeug kann mit folgender Formel die kleinste


Schenkellnge b bestimmt werden:

2
b= W
2

b kleinste Schenkellnge [mm]


W Gesenkweite [mm]

Die kleinste Schenkellnge kann auch mit dem TRUMPF Abkant-


schieber oder der Presskrafttabelle ermittelt werden:

T488DE02.DOC Berechnungen 2-23


Beispiel: Blechdicke 3 mm - Gesenkweite 24 mm
Ergebnis: Kleinste Schenkellnge 18 mm
TRUMPF Abkantschieber - Rckseite Fig. 34663

2-24 Berechnungen T488DE02.DOC


Presskrafttabelle (Materialfestigkeit 400 N/mm2)

s W 6 8 10 12 16 20 24 30 40 50 60 70 80 90 100 120
b 4.5 6 7.5 9 12 15 18 22.5 30 37.5 45 52.5 60 67.5 75 90
Ri 1 1.3 1.6 1.9 2.6 3.2 3.8 4.8 6.4 8 9.6 11 13 14 16 19
0.75 52 39 31 26
1 93 70 56 47 35
1.25 145 109 87 73 55 44
1.5 209 157 126 105 79 63
1.75 214 171 143 107 86 71
2 223 186 140 112 93
2.5 291 218 175 145 116
3 314 251 209 168 126
3.5 428 342 285 228 171 137
4 447 372 298 223 179 149
4.5 566 471 377 283 226 189 162
5 466 349 279 233 200 175
6 670 503 402 335 287 251 223
7 684 547 456 391 342 304 274
8 715 596 511 447 397 358 298
10 798 698 621 559 466
12 1005 894 804 670
Tab. 2-8
W Gesenkweite [mm]
b kleinste Schenkellnge [mm]
Ri Innenradius [mm]
s Blechdicke [mm]
Presskraft [kN/m] bei optimaler Gesenkweite W

Beispiel: Blechdicke s = 3 mm - Gesenkweite W = 24 mm

Ergebnis: Kleinste Schenkellnge b = 18 mm

T488DE02.DOC Berechnungen 2-25


2.6 Gestreckte Lnge

Beim Abkanten werden die ueren Bereiche des Biegeteils ge-


streckt (Ra Auenradius), die inneren (dem Oberwerkzeug
zugewandten) Bereiche gestaucht (Ri Innenradius).

1 Streckung 2 Stauchung
Fig. 51629

Zwischen beiden Bereichen befindet sich die sogenannte "neutrale


Faser". Der Verlauf der neutralen Faser verlagert sich bei einem
gebogenen Blech mit kleinen Biegeradien (R < 20 mm) in Richtung
Innenradius (Ri).
Der Verlauf der neutralen Faser entspricht der gestreckten Lnge
eines Biegeteils.

Innenradius Der Innenradius ist mageblich fr die gestreckte Lnge


(Zuschnittslnge) eines Biegeteils. Der Innenradius ist von
folgenden Einflussgren abhngig:
Werkzeugparameter
Gesenkweite UW
Radius OW
Materialparameter
Blechdicke s
Zugfestigkeit Rm
Walzrichtung
Werkstckparameter
Biegewinkel

2-26 Berechnungen T488DE02.DOC


Beispiel 120 (A)
110 (B)

35 (B)

40 (A)
0 34.75 144.26 179.01

A Auenma B Innenma
S = 5 mm Fig. 51628

Berechnung der gestreckten Lnge bei


groen Biegeradien

Bei Biegeteilen mit einem Biegeradius 20 mm kann bei der


Berechnung der gestreckten Lnge davon ausgegangen werden,
dass die "neutrale Faser" mittig im Blechquerschnitt verluft.
Die gestreckte Lnge L kann daher mit folgender Formel berechnet
werden:

L = L1 + L2 + L3 + ...

L gestreckte Lnge [mm]


Lx Lnge der einzelnen Teilstcke [mm]

T488DE02.DOC Berechnungen 2-27


Beispiel
45
=1
L2

R4
2

L3
L1

Blechdicke s = 4 mm
Berechnung der gestreckten Lnge bei groen Biege- Fig. 38662
radien

L1 = 30 mm
s
d 2( R + ) 2(42)mm (145)
L2 = = 2 =
360 360 360
L2 = 113.62 mm
L3 = 80 mm

L = L 1 + L2 + L3
= (30 + 113.62 + 80) mm
= 223.62 mm

2-28 Berechnungen T488DE02.DOC


Berechnung der gestreckten Lnge bei
kleinen Biegeradien

Da bei Biegeteilen mit einem Biegeradius 20 mm die "neutrale


Faser" nicht mehr exakt in der Mitte des Blechquerschnitts liegt,
muss bei der Berechnung der gestreckten Lnge ein
Ausgleichswert bercksichtigt werden.

b a

Fig. 38663

Die gestreckte Lnge L kann mit folgender Formel berechnet wer-


den:

L=a+b-v

L Gestreckte Lnge [mm]


a Schenkellnge 1 [mm]
b Schenkellnge 2 [mm]
v Ausgleichswert [mm]

T488DE02.DOC Berechnungen 2-29


Berechnung des Ausgleichswertes v

Ausgleichswert fr
ffnungswinkel 0 - 90


r
s.k

s
2
a

Fig. 50534

180 s
v = 2(r + s ) (r + k )
180 2

v Ausgleichswert [mm]
r Biegeradius [mm]
s Blechdicke [mm]
Biegewinkel []
k Korrekturfaktor

Der Korrekturfaktor k, eine Variable des Abkantfaktors v, wird mit


folgender Formel berechnet:

r
k = 0.65 + 0.5 log
s

k Korrekturfaktor
r Biegeradius [mm]
s Blechdicke [mm]

2-30 Berechnungen T488DE02.DOC


Ausgleichswert fr
ffnungswinkel 90 - 165

r
b

s
a

s
2
Fig. 50535

180 180 s
v = 2(r + s ) tan (r + k )
2 180 2

v Ausgleichswert [mm]
r Biegeradius [mm]
s Blechdicke [mm]
Biegewinkel []
k Korrekturfaktor

Der Korrekturfaktor k gibt die Abweichung der Lage der neutralen


Faser s/2 an und errechnet sich aus:

r
k = 0.65 + 0.5 log
s

k Korrekturfaktor
r Biegeradius [mm]
s Blechdicke [mm]

Hinweis
Der Abkantfaktor v kann auch dem Beiblatt 2 der DIN 6935
entnommen werden.

T488DE02.DOC Berechnungen 2-31


Ausgleichswert fr
ffnungswinkel 165 - 180

s
b
a

Fig. 50536

v=0

v Ausgleichswert [mm]

Hinweis
Die Werte fr v sind hierbei vernachlssigbar klein, die Genauigkeit
ist fr die Praxis ausreichend.

2-32 Berechnungen T488DE02.DOC


Bercksichtigung des Ausgleichswertes
innerhalb der Maschinensteuerung

Die Steuerung TASC 6000 greift fr technologische Daten auf die


installierte Datenbank von TruTops Bend zurck. In dieser
Datenbank sind fr alle gngigen Material-Werkzeug-
Kombinationen die Ausgleichswerte hinterlegt.

Diese Werte knnen sowohl im Handbetrieb als auch im


Programmierbetrieb abgerufen werden.

Symbole Symbol Funktion / Bedeutung


berschreibbarer Ausgleichswert.

Ausgleichswert aus TRUMPF-Datenbank.

Kein Ausgleichswert in Datenbank vorhanden.

Tab. 2-9

Ausgleichswert abrufen. Symbol links neben Eingabefeld X-Korrektur doppelt anklicken.


Verkrzungswert / Korrekturwert wird angezeigt.

Hinweis
Ein weiterer Doppelklick gibt das Eingabefeld X-Korrektur wieder
frei.
Arbeitet man mit dem Profileditor von TruTops Bend, so wird die
gestreckte Lnge in Abhngigkeit von Werkzeug, Material und
Produktwinkel berechnet und auf dem Bildschirm ausgegeben.

T488DE02.DOC Berechnungen 2-33


2.7 Mindestabstnde und -lngen

Werkstcke, die im gestreckten Zustand in der Nhe der Biegelinie


ein Loch oder eine Ausklinkung haben und gebogen werden sol-
len, drfen einen Mindestabstand des Loch- bzw. Schlitzrandes
von der Biegekante nicht unterschreiten, wenn die Form des
Loches oder der Ausklinkung erhalten bleiben soll.

Werkstcke mit Loch bzw. Ausklinkung Fig. 1411

Der Mindestabstand x1 (Loch) bzw. x2 (Ausklinkung) wird mit


folgenden Formeln berechnet:

x1 = 0.75 xW x 2 = 0.75 xW

x1, x2 Mindestabstand der Biegekante von Loch bzw. Ausklinkung [mm]


W Gesenkweite

Eine schnelle, werkstattgerechte Methode zur Ermittlung des


Mindestabstandes ist die Berechnung der kleinsten Schenkellnge
(siehe Seite 2-23, Abkantschieber, Presskrafttabelle). Klinkungen
und Lcher, die einen Abstand zur Biegelinie haben, der grer ist
als die kleinste Schenkellnge, sind ohne Verformungen herstell-
bar.

2-34 Berechnungen T488DE02.DOC


2.8 Unterschiedliche
Biegeschenkelformen

Whrend des Biegevorgangs kommt es zu Verformungen und


Stauchungen in der Biegezone, die bei der Werkstckgestaltung
bercksichtigt werden mssen.
Vor allem beim Freibiegen haben diese Verformungen und Stau-
chungen einen ungnstigen Einfluss auf die Form des Werk-
stckes.

Falsche und richtige


Falsche Gestaltung: Richtige Gestaltung:
Gestaltung von Werkstcken

Fig. 1410

T488DE02.DOC Berechnungen 2-35


Nummer Beschreibung Abhilfe
1. Die Biegelinien sollten keinen gemein- Ausklinkungen mit den
samen Schnittpunkt im Material bilden. Abmessungen
Die Stauchung und Dehnung wird x = 1.5 x s
sonst an der Biegezone behindert und
verursacht Risse
2. Schrge Kanten zur Biegelinie hin Senkrechter Abstand
vermeiden. zur Biegelinie mit der
Abmessung
lmin = 0.75 x W

Freischnitt der
schrgen Kante.
3. Anstelle eines kurzen Biegeschenkels, xmin = (1 bis 1.5) x s
y die Kante des anderen Schenkels um
das Ma x zurcksetzen. Freischnitt der
schrgen Kante.
4. Anstelle des kurzen Biegschenkels y, xmin = (1 bis 1.5) x s
Durchbruch um die Biegelinie herum-
fhren.
Hierbei bedeuten:
s Blechdicke [mm]
W Gesenkweite [mm]
Tab. 2-10

Hinweis
Sind Schenkelformen wie bei Nr. 2, 3 und 4 konstruktiv nicht zu
vermeiden, sollte die Biegemethode gewechselt werden - vom
Freibiegen zum Prgen.

2-36 Berechnungen T488DE02.DOC


Kapitel 3

Werkzeugsystem
1. Begriffsbestimmungen.................................................. 3-2

2. Werkzeuge von TRUMPF .............................................. 3-3


2.1 Werkzeugkennzeichnung ................................................ 3-3
2.2 Oberwerkzeuge ............................................................... 3-4
2.3 Unterwerkzeuge............................................................... 3-6
Gesenkweite ............................................................... 3-6
ffnungswinkel ........................................................... 3-7
2.4 Feinblech-Werkzeuge.................................................... 3-11
2.5 Systemteilung der Werkzeuge....................................... 3-13

3. Laserhrten .................................................................. 3-15

4. Abdruckfreies Biegen.................................................. 3-16

5. Sonderwerkzeuge ........................................................ 3-18

T488DE03.DOC Werkzeugsystem 3-1


1. Begriffsbestimmungen

2
6
3

4
7

1 Oberwerkzeug (Stempel) 5 Gesenkweite (W)


2 Werkstck 6 Radius Unterwerkzeug
3 Innerer Werkstck-Radius (Ri) 7 Radius Oberwerkzeug
4 uerer Werkstck-Radius (Ra) 8 Unterwerkzeug (Matrize)
Fig. 12763

3-2 Begriffsbestimmungen T488DE03.DOC


2. Werkzeuge von TRUMPF

2.1 Werkzeugkennzeichnung

Kennbuchstaben geben Auskunft ber die Werkzeuge. Die


Buchstaben weisen auf einen bestimmten Werkzeugtyp oder auf
ein wichtiges Werkzeugmerkmal hin.

Buchstabe Oberwerkzeug Unterwerkzeug


OW Oberwerkzeug
UW Unterwerkzeug
EV Einzel-V-Matrize

KEV Kunststoff-Einzel-V-Matrize
S Schultertragendes Werkzeug Schmales Unterwerkzeug (30-
Unterwerkzeuge sind einseitig schmal
gefertigt, 84-Unterwerkzeuge sind
beidseitig schmal gefertigt.
K Kopftragendes Werkzeug
H Oberwerkzeughhe Unterwerkzeughhe
Fehlt der Buchstabe H, ist die
Unterwerkzeughhe 100 mm. Steht
nur die Klemmung /H, ist die
Unterwerkzeughhe 150 mm.
Kennung H+Zahl sind Werkzeuge mit
definierten Sonderhhen.
R Radius (Stempelspitze) Arbeitsradius
W Gesenkweite
ZM Beliebiges, hohes (>140 mm)
Sonderwerkzeug mit Zugfeder und
Multi-LEDs
MF/S Modufix-Adapter Schultertragend
ZE Einsatzstck fr Z-Biegungen Einsatzstck fr Z-Biegungen
FWZ Falzwerkzeug
MST Momentensttze
ZDL Zudrckleiste
FEV Falzleiste und Einzel-V-Matrize
Kombiniertes Unterwerkzeug zum
Falzen ohne I-Achsverschiebung.
Tab. 3-1

T488DE03.DOC Werkzeugsystem 3-3


2.2 Oberwerkzeuge

OW200/S OW200/K
Oberwerkzeuge Typ OW200 Fig. 23589; 23588

Hinweis
An der TruBend Serie 5000 sind sowohl kopf- als auch schulter-
tragende Oberwerkzeuge einsetzbar.

Oberwerkzeughhen Standard-Oberwerkzeuge gibt es in zwei verschiedenen Hhen.


Niedrige Oberwerkzeuge (Arbeitshhe 120 mm) sind kopftragend,
hohe Oberwerkzeuge (Arbeitshhe 220 mm) sind schulter-
tragend.

Bei Sonder-Oberwerkzeugen bestimmt nicht allein die Oberwerk-


zeughhe, ob das Oberwerkzeug kopf- oder schultertragend ist.
Entscheidend ist auch die Presskraft, mit der das Werkzeug belas-
tet wird, und die geometrische Form, die evtl. zu auermittigen
Belastungen beim Biegeprozess fhrt.

3-4 Werkzeuge von TRUMPF T488DE03.DOC


Schultertragendes Werkzeug Kopftragendes Werkzeug

Werkzeugarten Fig. 35647, 35648

Hinweis
Beim Oberwerkzeugtyp OW210/S sind beide Werkzeuge, das
hohe und das niedrige, schultertragend.

OW 210/S H240 OW 210/S H140


Oberwerkzeuge OW 210/S Fig. 22942; 22882

Belastbarkeit der Beim Einsatz kopftragender Oberwerkzeuge kann die


Oberwerkzeugklemmung Werkzeugklemmung mit max. 1350 kN/m belastet werden.
Beim Einsatz schultertragender Oberwerkzeuge kann die
Werkzeugklemmung mit max. 1870 kN/m belastet werden.
Ab Werkzeuglngen >500 mm gelten hhere Belastungswerte:
kopftragende Oberwerkzeuge: max. 1800 kN/m.
schultertragende Oberwerkzeuge max. 2500 kN/m.

T488DE03.DOC Werkzeugsystem 3-5


2.3 Unterwerkzeuge

bersicht Unterwerkzeuge

EV 001 EV 001/H EV001/S KEV ...


Unterwerkzeuge Fig. 31183; 31182;
33330; 33331

Gesenkweite

Bei der Gesenkweite wird unterschieden zwischen der Nennweite


und der Weite, die fr die Berechnung der Eintauchtiefe mageb-
lich ist.

Nennweite Die Nennweite ist auf dem Unterwerkzeug angegeben, z.B. W = 6


bei EV001. Die Nennweite wird an der Stelle gemessen, an der der
Radius des Unterwerkzeuges in die Gerade der V-ffnung
bergeht.

Technisch wichtige Weite Gemessen wird diese Weite Wt am Schnittpunkt der Tangenten.
fr Eintauchtiefe Der Unterschied zwischen der Nenngesenkweite und der
technischen Gesenkweite wird mit grer werdenden Arbeitsradien
deutlicher.
Hinweis
Das Ma Wt wird mit Hilfe der Unterwerkzeugdaten der Steuerung
berechnet und bei der Biegefolgenberechnung bercksichtigt.


Wt = W + 2 tan R 1 sin
2 2

3-6 Werkzeuge von TRUMPF T488DE03.DOC


Wt
W

W angegebene Gesenkweite Wt technisch wichtige Weite fr die


= Nennweite Berechnung der Eintauchtiefe
Gesenkweite Fig. 33333

ffnungswinkel

TRUMPF Unterwerkzeuge gibt es mit 5 verschiedenen ffnungs-


winkeln:
30
80
84
86
90

Welcher ffnungswinkel eingesetzt werden muss, ist abhngig


vom Anwendungsfall.

30-Unterwerkzeug Beim Freibiegen wird meist ein Unterwerkzeug mit einem ff-
nungswinkel von 30 eingesetzt. Mit solch einem Unterwerkzeug
wird max. Flexibilitt beim Biegen erreicht, da (bei entsprechen-
dem Oberwerkzeug) jeder Winkel zwischen 180 und nahezu 30
gebogen werden kann.
30-Unterwerkzeuge gibt es mit Gesenkweiten W = 4 mm bis
24 mm. Die Unterwerkzeuge mit den Gesenkweiten W = 4 mm und
5 mm sind Feinblechwerkzeuge fr Blechdicken s 1 mm, siehe
Seite 3-11.

T488DE03.DOC Werkzeugsystem 3-7


Unterwerkzeug Gesenkweite W [mm]
EV/S-W4/30 4
EV/S-W5/30 5
EV001 6
EV002 8
EV003 10
EV004 12
EV005 16
EV006 20
EV007 24
Tab. 3-2

80-Unterwerkzeug Unterwerkzeuge mit einem ffnungswinkel von 80 werden in der


Dickblechbearbeitung eingesetzt. Damit werden Winkel 90
gebogen. Beim Biegen von Dickblech kann beim Herstellen von
90-Winkeln die Auffederung so gro sein, dass bei Einsatz eines
84-Unterwerkzeuges geprgt wrde.
Dies kann zwei Probleme zur Folge haben:
Beim Freibiegen wird nach einer Winkelkorrektur die notwendi-
ge Y-Achsposition nicht erreicht.
Winkelsensor ACB kann nicht eingesetzt werden.

80-Unterwerkzeuge gibt es mit Gesenkweiten W = 24 mm bis


100 mm.

Unterwerkzeug Gesenkweite W [mm]


EV W24/80 24
EV W30/80 30
EV W40/80 40
EV W50/80 50
EV W60/80 60
EV W70/80 70
EV W80/80 80
EV W90/80 90
EV W100/80 100
Tab. 3-3

3-8 Werkzeuge von TRUMPF T488DE03.DOC


84-Unterwerkzeug Um Bleche zu biegen, auf denen Lcher oder Durchbrche nahe
an der Biegelinie liegen, (Abstand krzeste Schenkellnge) wer-
den Unterwerkzeuge mit einem ffnungswinkel von 84 eingesetzt.
Dadurch werden die Lcher/Durchbrche nicht verformt (siehe
Kapitel 2).
Mit einem 84-Unterwerkzeug knnen nur Winkel 90 gebogen
werden.
Das 84-Unterwerkzeug ist fr alle gngigen Materialarten (Bau-
stahl, Edelstahl, Aluminium) ACB-sensorgeeignet.
84- Unterwerkzeuge gibt es mit Gesenkweiten W = 4 mm bis
20 mm. Die Unterwerkzeuge mit den Gesenkweiten W = 4 mm und
5 mm sind Feinblechwerkzeuge fr Blechdicken s 1 mm, siehe
Seite 3-11.

Unterwerkzeug Gesenkweite W [mm]


EV/S-W4/84 4
EV/S-W5/84 5
EV W8/84 8
EV W10/84 10
EV W12/84 12
EV W16/84 16
EV W20/84 20
Tab. 3-4

86-Unterwerkzeug Unterwerkzeuge mit einem ffnungswinkel von 86 sind die Vor-


gnger der 84-Unterwerkzeuge.
Beim Biegen von Edelstahl und verschiedenen Aluminium-Legie-
rungen ist die Auffederung jedoch so gro, dass bei Einsatz eines
86-Unterwerkzeuges geprgt wird, um einen 90-Winkel zu errei-
chen. In diesem Falle kann der Winkelsensor ACB nicht einge-
setzt werden.
86-Unterwerkzeuge gibt es mit Gesenkweiten W = 6 mm bis
50 mm.

Hinweis
Mit 80-, 84- und 86-Unterwerkzeugen wird beim Biegen von
90-Produktwinkeln ein Prgebiege-Effekt erzielt.

T488DE03.DOC Werkzeugsystem 3-9


Unterwerkzeug Gesenkweite W [mm]
EV020 6
EV021 8
EV022 10
EV023 12
EV024 16
EV025 20
EV026 24
EV027 30
EV028 40
EV029 50
Tab. 3-5

Hinweis
86-Unterwerkzeuge sollen nur noch gekauft werden, um bereits
vorhandene Werkzeuge zu ergnzen. Bei einer Neuanschaffung
von Werkzeugen sollten die 84-Unterwerkzeuge bevorzugt
gewhlt werden.

90-Unterwerkzeug Unterwerkzeuge mit einem ffnungswinkel von 90 werden zum


Prgebiegen verwendet.
90-Unterwerkzeuge gibt es mit Gesenkweiten W = 4 mm bis
16 mm. Die Unterwerkzeuge mit den Gesenkweiten W = 4 mm und
5 mm sind Feinblechwerkzeuge fr Blechdicken s 1 mm, siehe
Seite 3-11.

Unterwerkzeug Gesenkweite W [mm]


EV/S-W4/90 4
EV/S-W5/90 5
EV040 6
EV041 8
EV042 10
EV043 12
EV044 16
Tab. 3-6

3-10 Werkzeuge von TRUMPF T488DE03.DOC


2.4 Feinblech-Werkzeuge

Die Feinblech-Werkzeuge bieten hchste Przision bei kleinen


Gesenkweiten im Blechdickenbereich 1 mm.

Vorteile Kleinste Biegeradien werden durch kleine Oberwerkzeugradien


und kleine Gesenkweiten mglich.
Durch schlanke Werkzeuggeometrien knnen auch kurze
Schenkellngen realisiert werden.

Biegen mit Feinblechwerkzeugen Fig. 31178

T488DE03.DOC Werkzeugsystem 3-11


Oberwerkzeug Im Feinblechbereich gibt es 3 Oberwerkzeuge, 2 davon sind
Oberwerkzeugeinstze fr die Werkzeughalter OW/K 80 und
OW/K 130:
OW280/K (Komplettwerkzeug)
OW390 (Oberwerkzeugeinsatz)
OW391 (Oberwerkzeugeinsatz)

Alle Feinblechwerkzeuge sind kopftragend, unabhngig von der


Arbeitshhe.

Oberwerkzeug Arbeitshhe [mm]


OW280/K 140
OW390 170 (mit OW/K 80)
220 (mit OW/K130)
OW391 170 (mit OW/K 80)
220 (mit OW/K130)
Tab. 3-7

Unterwerkzeug Im Feinblechbereich gibt es Unterwerkzeuge mit einer Gesenk-


weite W = 4 mm und 5 mm und einem ffnungswinkel von 30, 84
und 90.
Diese Unterwerkzeuge gibt es ausschlielich in schmaler Ausfh-
rung (siehe Seite 3-6), um enge Z-Kantungen herzustellen.

3-12 Werkzeuge von TRUMPF T488DE03.DOC


2.5 Systemteilung der Werkzeuge

Werkzeuge gibt es in verschiedenen Teilungen und Lngen.


Mit den angebotenen Systemteilungen A und B kann jede Biege-
lnge ab 25 mm bis zur Abkantlnge der Maschine in 5 mm
Abstufungen hergestellt werden.
Oberwerkzeuge gibt es auerdem noch in den Ausfhrungen
Horn links und Horn rechts. Hornwerkzeuge sind 100 mm lang.

Werkzeugstze: Teilstcke, Standardabmessung:


Lnge [mm], Lnge [mm]
Variante
25 30 35 40 45 50 100 H100L 1 H100R 200 2 3002 5002
Grundteilung 250 2 1 1 1 1 1 1 - - - - -
1250, A 2 1 1 1 1 1 8 1 1 - - -
1250, B 2 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 -
2050, A 2 1 1 1 1 1 16 1 1 - - -
2050, B 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2
2550, A 2 1 1 1 1 1 21 1 1 - - -
2550, B 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 3
3050, A 2 1 1 1 1 1 26 1 1 - - -
3050, B 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 4
4050, A 2 1 1 1 1 1 36 1 1 - - -
4050, B 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 6
Tab. 3-8

1
Hornwerkzeuge (H100L, H100R) gibt es nur in Oberwerkzeugstzen. Bei
Unterwerkzeugstzen werden die Hornwerkzeuge durch 2 Unterwerkzeuge
mit je 100 mm Lnge ersetzt.
2
Das max. Gewicht bei Teilstcken ist auf 25 kg begrenzt. Wird dieses Ge-
wicht berschritten, werden die entsprechenden Werkzeuge durch krzere
(=leichtere) Teilstcke ersetzt.

T488DE03.DOC Werkzeugsystem 3-13


Systemteilungsvarianten Alle Werkzeuge knnen entweder als komplette Werkzeugstze
oder als Einzelwerkzeuge bestellt werden.
Bei Werkzeugstzen stehen folgende Varianten zur Auswahl:
Grundteilung 250 mm.
Werkzeugstze 1250 mm, 2050 mm, 2550 mm, 3050 mm oder
4050 mm:
Systemteilungsvariante A:
Lngstes Werkzeug 100 mm (siehe Tab. 3-8, Seite 3-13).
Systemteilungsvariante B:
Lngstes Werkzeug max. 500 mm (siehe Tab. 3-8, Seite
3-13).

Sicherungselement Alle Oberwerkzeuge bis 100 mm Lnge sind mit "Safety-Click"


"Safety-Click" ausgerstet. "Safety-Click" ist eine im Werkzeug integrierte Sicher-
heitsverriegelung gegen Herausfallen aus der Werkzeugaufnahme.
Die Verriegelung lsst sich auf Knopfdruck lsen.
Vertikales Wechseln der Oberwerkzeuge mglich - schnell und
trotzdem sicher.
Kurze Rstzeiten, da seitliches Herausschieben aus der Ober-
werkzeugaufnahme entfllt.

3-14 Werkzeuge von TRUMPF T488DE03.DOC


3. Laserhrten

TRUMPF Werkzeuge sind lasergehrtet. Durch Einsatz eines


TRUMPF TruFlow Hochleistungslaser mit neuartiger Spezial-
Hrte-Optik wird gegenber dem bisherigen Laserhrten sowohl
die Hrtetiefe als auch die Breite der gehrteten Zone gesteigert:
Hrtegrad 63-64 HRC.
Hrtetiefe 3-4 mm.

gehrtete Arbeitszonen Fig. 33334

Sicherheit lasergehrteter Beim Laserhrten wird nur die Oberflche des Werkzeuges gehr-
Werkzeuge tet, im Inneren bleibt das Werkzeug "weich".
Bei einer berbelastung splittert das Werkzeug nicht. Entweder
wird das Werkzeug gespalten oder die harte Schicht wird in den
weichen Kern gedrckt.

T488DE03.DOC Werkzeugsystem 3-15


4. Abdruckfreies Biegen

Beim Biegen kommt es an den Auflagepunkten am Unterwerkzeug


zu Abdrcken und Abrieben auf dem Werkstck.
Um auf hochwertigen oder lackierten Blechen und bei Sichtteilen
Abdrcke und Abriebe zu vermeiden, stehen folgende standardi-
sierte Techniken zur Verfgung:
Einsatz eines KEV-Unterwerkzeugs.
Einsatz von Biegefolie.
Einsatz von Unterwerkzeugen mit Radius R = 3 mm (z. B. bei
folienbeschichtetem Blech).

KEV-Unterwerkzeug Biegefolie
Fig. 33340; 33338

KEV-Unterwerkzeug Bei KEV-Unterwerkzeugen ist im Bereich des Radius eine Kunst-


stoffleiste eingelegt. Das Werkstck liegt daher nicht auf Metall,
sondern auf der Kunststoffleiste auf. Abdrcke auf dem Werkstck
durch Reibung von Metall (Unterwerkzeug) auf Metall (Werkstck)
werden auf diese Weise vermieden.

Unterwerkzeug Gesenkweite W [mm]


KEV W8/30 8
KEV W10/30 10
KEV W12/30 12
KEV W16/30 16
KEV W20/30 20
KEV W24/30 24
Tab. 3-9

Hinweis
Die Standzeit der Kunststoffleisten ist deutlich hher, wenn bei der
Auswahl der Gesenkweite generell mit der Formel W = 8*s ge-
rechnet wird.

3-16 Abdruckfreies Biegen T488DE03.DOC


Biegefolie Die Biegefolie ist aus Kunststoff, 0.4 mm dick und 100 mm breit.
Sie wird lose ber das Unterwerkzeug gelegt und verhindert daher
(ebenso wie bei Einsatz eines KEV-Unterwerkzeuges) Abdrcke
auf dem Werkstck, die durch Reibung von Metall auf Metall ent-
stehen knnen.

Biegen mit Biegefolie Fig. 33339

Hinweis
Die Standzeit der Biegefolie ist deutlich hher, wenn bei der Aus-
wahl der Gesenkweite generell mit der Formel W = 8*s gerechnet
wird.

Unterwerkzeug mit Unterwerkzeuge mit Standard-Radien sind nur bedingt dazu geeig-
Radius R = 3 mm net, folienbeschichtete Bleche abzukanten, ohne dass Abdrcke
vom Biegen nach dem Entfernen der Folie auf der Blechoberflche
sichtbar werden. Bei Unterwerkzeugen mit Standard-Radien be-
steht die Gefahr, dass die Folie durchtrennt wird und Abdrcke auf
dem Blech entstehen.

In diesem Fall kann ein Unterwerkzeug mit Radius R = 3 mm ein-


gesetzt werden. Durch den groen Radius wird die Folie auf dem
Werkstck nicht zerstrt.
Hinweis
Die krzeste Schenkellnge, die gebogen werden kann, erhht
sich wenn ein Unterwerkzeug mit grerem Radius verwendet wird
(siehe Kapitel 2).

T488DE03.DOC Werkzeugsystem 3-17


5. Sonderwerkzeuge

Kundenspezifische Sonderwerkzeuge knnen jederzeit in Zusam-


menarbeit mit TRUMPF ausgearbeitet werden. In der Technischen
Information "TruBend - Arbeitsbeispiele fr Abkantwerkzeuge" sind
eine Flle an Sonderwerkzeuglsungen aufgelistet und abgebildet.

3-18 Sonderwerkzeuge T488DE03.DOC


Index

2 A
2-Achs-Hinteranschlag .............................. 1-26 Abdruckfreies Biegen................................. 3-16
Abkantschieber .............. 2-15, 2-19, 2-21, 2-24
Abmessungen Maschine ......................1-4, 1-5
Arbeitshhe...........................................1-4, 1-5
Auflagekonsolen ........................................ 1-21
3
30-Unterwerkzeug...................................... 3-7

B
Bedienstation ............................................. 1-24
Belastbarkeit ................................................ 3-5
4 BendGuard................................................. 1-36
4-Achs-Hinteranschlag .............................. 1-26 Modus.................................................. 1-38
Prinzip.................................................. 1-37
Sicherheitskonzept .............................. 1-36
Biegefolie ................................................... 3-17
Biegehilfe ................................................... 1-19
Optionen .............................................. 1-20
5 Biegemethode
5-Achs-Hinteranschlag .............................. 1-27 0............................................................. 2-3
1............................................................. 2-5
11........................................................... 2-8
3............................................................. 2-9
4........................................................... 2-13
Freibiegen.............................................. 2-3
6 Gelernte Biegung ................................ 2-13
Prgen ................................................... 2-5
6-Achs-Hinteranschlag .............................. 1-28
Sensorbiegen ........................................ 2-9
Zudrcken mit Prgen ........................... 2-8
Biegen
abdruckfrei........................................... 3-16
Biegeschenkelform .................................... 2-35
8 Bombierung................................................ 1-12
80-Unterwerkzeug...................................... 3-8
84-Unterwerkzeug...................................... 3-9
86-Unterwerkzeug...................................... 3-9

F
Feinblech-Werkzeug .................................. 3-11
Oberwerkzeug ..................................... 3-12
9 Unterwerkzeug .................................... 3-12
Freibiegen .................................................... 2-3
90-Unterwerkzeug.................................... 3-10 Presskraft ............................................ 2-14

T488DE04.DOC Index 0-1


G M
Gelernte Biegung....................................... 2-13 Maschine
Geschwindigkeiten ............................... 1-4, 1-5 Geschwindigkeiten .........................1-4, 1-5
Arbeitsgeschwindigkeit .................. 1-4, 1-5 Maschinenrahmen ....................................... 1-8
Eilgeschwindigkeit.......................... 1-4, 1-5 Matrize ......................................................... 3-2
Rckzuggeschwindigkeit................ 1-4, 1-5
Gesenkweite ................................ 2-23, 3-2, 3-6
Auswahl............................................... 2-21
Gestreckte Lnge ...................................... 2-26
Berechnung durch Steuerung ............. 2-33
groe Biegeradien............................... 2-27
O
kleine Biegeradien............................... 2-29 Oberantrieb ................................................ 1-10
Oberwerkzeug.......................................3-2, 3-4
Belastbarkeit.......................................... 3-5
Feinblech ............................................. 3-12
Hhe ...................................................... 3-4
H Radius ................................................... 3-2
Oberwerkzeughhe.................................... 2-17
Hinteranschlag........................................... 1-26
2-Achs-Hinteranschlag........................ 1-26
4-Achs-Hinteranschlag........................ 1-26
5-Achs-Hinteranschlag........................ 1-27
6-Achs-Hinteranschlag........................ 1-28
Hhe
P
Oberwerkzeug....................................... 3-4 Prgen ......................................................... 2-5
Hornwerkzeug ........................................... 3-13 Presskraft .............................................. 2-5
Pressbalken ............................................... 1-10
Presskraft................................................... 2-14
Presskrafttabelle ............ 2-16, 2-20, 2-22, 2-25
Presstisch .................................................. 1-12
I
I-Achse....................................................... 1-14
Identifikation ................................................ 2-9
Innenradius ................................................ 2-19
R
R-Achse ..................................................... 1-29
Regelung...................................................... 2-9

K
KEV-Unterwerkzeug .................................. 3-16
S
Schachtelhhe ........................................... 2-17
Schenkellnge ..................................2-23, 3-17
L Sensorbiegen............................................... 2-9
Sensorelektronik .......................................... 2-9
Laserhrten................................................ 3-15 Sensorwerkzeug .......................................... 2-9
Hrtegrad ............................................ 3-15 Sicherheitskonzept..................................... 1-36
Hrtetiefe............................................. 3-15 Sicherungselement "Safety-Click" ............. 3-14
Sonderwerkzeuge ...................................... 3-18
Stempel........................................................ 3-2

0-2 T488DE04.DOC
T Feinblech-Werkzeug ........................... 3-11
Lnge................................................... 3-13
Technische Daten Oberwerkzeug ................................3-2, 3-4
Biegehilfe ............................................ 1-19 Sicherungselement.............................. 3-14
Systemteilung ...................................... 3-13
Teilung................................................. 3-13
Unterwerkzeug ...............................3-2, 3-6
Werkzeugaufnahme................................... 1-13
Werkzeuglnge .......................................... 3-13
U
Unterwerkzeug ..................................... 3-2, 3-6
Bezeichnung ......................................... 3-6
Dickblech............................................... 3-8
Feinblech............................................. 3-12
Gesenkweite ......................................... 3-6
X
ffnungswinkel...................................... 3-7 X-Achse ..................................................... 1-29
Prgebiegen........................................ 3-10
Radius ................................................... 3-2
Radius 3 .............................................. 3-17
Unterwerkzeugverschiebung ..................... 1-14
Z
Z-Achse...................................................... 1-30
Zudrcken
W Zudrcken hinten................................. 1-17
Zudrcken vorne ................................. 1-16
Werkstck .................................................... 3-2 Zudrcken mit Prgen.................................. 2-8
Mindestabstand................................... 2-34
Mindestlnge....................................... 2-34
Werkstck-Radius ....................................... 3-2
Werkzeug..................................................... 3-2

T488DE04.DOC 0-3
0-4 T488DE04.DOC