UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA

PROGRAMA DE PS-GRADUAO EM ENGENHARIA DE PRODUO

UM MTODO UTILIZANDO SIMULAO DISCRETA E PROJETO

EXPERIMENTAL PARA AVALIAR O FLUXO NA MANUFATURA
ENXUTA.

ADRIANO JOS SCHAPPO

Florianpolis, 2006.
 2

UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA

PROGRAMA DE PS-GRADUAO EM ENGENHARIA DE PRODUO

UM MTODO UTILIZANDO SIMULAO DISCRETA E PROJETO

EXPERIMENTAL PARA AVALIAR O FLUXO NA MANUFATURA
ENXUTA.

Dissertao apresentada ao Programa de

Ps- Graduao em Engenharia de Produo
e Sistemas da Universidade Federal de Santa
Catarina para obteno do grau de Mestre em
Engenharia de Produo.
Orientador Prof: Dr. Paulo Jos de Freitas.

ADRIANO JOS SCHAPPO

Florianpolis, 2006.
 3

Adriano Jos Schappo

UM MTODO UTILIZANDO SIMULAO DISCRETA E PROJETO

EXPERIMENTAL PARA AVALIAR O FLUXO NA MANUFATURA
ENXUTA.

Esta Dissertao foi julgada adequada para obteno do Ttulo de Mestre em

Engenharia, Especialidade em Engenharia da Produo, rea de Manufatura e aprovada em
sua forma final pelo Programa de Ps-Graduao em Engenharia de Produo.

____________________________________________
Prof. Professor Edson Pacheco Paladini, Dr.
Coordenador do Curso

Banca Examinadora:

________________________________
Prof. Paulo Jos de Freitas, Dr. Eng.
Orientador

_______________________________
Prof. Dlvio Ferrari Tubino, Dr. Eng.

______________________________
Prof. Joo Neiva Figueiredo, PhD.
 4

AGRADECIMENTOS

Ao meu orientador Paulo Jos de Freitas pela orientao, pacincia, amizade e

dedicao, fatores fundamentais para a concretizao deste trabalho.

Aos professores, membros da Banca Examinadora, pela valiosa apreciao

deste trabalho e pelas contribuies.

Ao corpo de professores e funcionrios do Programa de ps-graduao em

Engenharia de Produo, que de alguma maneira ajudaram na realizao do
curso.

A UFSC pela infra-estrutura que suportou este trabalho.

Aos colegas de ps-graduao, pelas discusses em aula.

A Empresa na qual trabalho e colegas que me proporcionaram a realizao deste

estudo.

A minha esposa e familiares que souberam me compreender nos momentos de

ausncia e ansiedade, me incentivando a continuar.
 5

SUMRIO

LISTAS DE FIGURAS ............................................................................................................7

LISTAS DE TABELAS............................................................................................................8
RESUMO................................................................................................................................... 9
ABSTRACT ............................................................................................................................ 10
Captulo 1 - Introduo.......................................................................................................... 11
1.1. Objetivo Geral ................................................................................................................ 12
1.2. Objetivos Especficos.....................................................................................................12
1.3. Esclarecimento, Justificativa e Relevncia do Tema. .................................................... 13
1.4. Limitaes do Trabalho.................................................................................................. 13
1.5. Estrutura do Trabalho.....................................................................................................13
Captulo 2 - Reviso da Literatura ....................................................................................... 15
2.1. A Manufatura Enxuta ..................................................................................................... 15
2.1.1. Produo Focalizada ................................................................................................... 17
2.1.2. Focalizao na Fabricao Repetitiva em Lotes ......................................................... 18
2.1.3. Focalizao nos Processos de Montagem ................................................................... 19
2.2. Produo Puxada ............................................................................................................ 19
2.3. Nivelamento da Produo .............................................................................................. 20
2.4. Manufatura Celular ........................................................................................................21
2.5. O Sistema de Produo JIT e o Sistema de Produo Convencional ............................23
2.6. Definio de Clulas de Produo ................................................................................. 24
2.7. Anlise de Desempenho dos Sistemas ........................................................................... 25
2.8. Melhorias de Layout em uma Clula de Montagem ...................................................... 27
2.9. Modelagem e Simulao de Sistemas ............................................................................27
2.10. Definio da Simulao de Sistemas ........................................................................... 28
2.11. Classificao de Modelos de Simulao ......................................................................29
2.12. Terminologia Bsica da Simulao..............................................................................29
2.13. Modelos Discretos e Modelos Contnuos .................................................................... 31
2.14. Mtodos de Modelagem ............................................................................................... 31
2.15. Anlise dos Resultados em uma Simulao................................................................. 32
2.16. Processo de Determinao, Amostragem e Coleta dos Dados de Entrada. .................34
2.17. Escolha das Distribuies para os Dados de Entrada................................................... 35
2.18. Etapas de um Estudo Utilizando Simulao ................................................................36
2.19. O Uso da Simulao na Manufatura ............................................................................ 38
2.20. Concluso..................................................................................................................... 41
Captulo 3 Mtodo Proposto............................................................................................... 42
3.1. Introduo ...................................................................................................................... 42
3.2. Definio dos Objetivos e Metas ................................................................................... 44
3.3. Definio dos Parmetros de Entrada ............................................................................ 44
3.4. Projeto de Experimentao na Manufatura ....................................................................45
3.5. Definio das Medidas de Desempenho ........................................................................ 45
3.6. Desenvolvimento do Modelo de Simulao ..................................................................47
3.7. Execuo das Simulaes e Anlise dos Resultados ..................................................... 47
3.8. Implementao das Mudanas ....................................................................................... 48
3.9. Consideraes ................................................................................................................ 48
Captulo 4 Aplicao da Mtodo Proposto na Indstria ................................................. 49
4.1. Introduo ...................................................................................................................... 49
 6

4.2. A Empresa do Setor Metal Mecnico Catarinense ........................................................ 49

4.3. Processo Produtivo da Empresa ..................................................................................... 50
4.4. Unidade Gerencial Bsica Montagem......................................................................... 51
4.5. Definio dos Objetivos e Metas ................................................................................... 53
4.6. Definio dos Parmetros de Entrada ............................................................................ 54
4.7. Medida de Desempenho para o Processo....................................................................... 58
4.8. Desenvolvimento do Modelo de Simulao ..................................................................59
4.9. Execuo das Simulaes .............................................................................................. 60
4.10. Anlise dos Resultados (Processo atual)...................................................................... 61
4.11. Concluso (Processo atual) .......................................................................................... 64
4.12. Aplicao da Tcnica de Projeto de Experimentao ..................................................64
4.13. Medidas de Desempenho Obtidas no Experimento .....................................................66
4.14. Resultados Obtidos no Experimento ............................................................................ 69
4.15. Implementao das Mudanas ..................................................................................... 70
4.16. Consideraes .............................................................................................................. 71
Captulo 5 Concluses e Recomendaes .......................................................................... 72
5.1. Concluses ..................................................................................................................... 72
5.2. Recomendaes.............................................................................................................. 74
 7

LISTAS DE FIGURAS

Figura 2.1 - Migrao na forma de produzir bens.....................................................................15

Figura 2.2 - Formato U ou em serpentina.................................................................................19

Figura 2.3 Lgica Empurrar e Lgica Puxar a Produo.......................................................20

Figura 2.4 - (a) Fluxo tradicional e (b) Fluxo puxado JIT Slak, Nigel (2002) .........................24

Figura 2.5 Passos em um projeto de modelagem e simulao...............................................37

Figura 3.1 - Fluxograma do mtodo para avaliao do sistema fabril. ....................................43

Figura 4.1 Fabricao do Compressor Hermtico.................................................................50

Figura 4.2 Fabricao do Compressor Hermtico.................................................................52

Figura 4.3 Grfico da produo mensal da linha...................................................................53

Figura 4.4 Grfico dos tempos padres das estaes e da linha............................................54

Figura 4.5 Grfico produo horria nominal das e estaes e da linha................................55

Figura 4.6 - Grfico da meta em produo por horria. ..........................................................55

Figura 4.7 - Grfico de reprocesso da linha..............................................................................56

Figura 4.8 - Grfico tempo mdio entre troca de tipo...............................................................56

Figura 4.9 - Grfico tempo mdio para efetuar uma troca de tipo............................................57

Figura 4.10 - Grfico paradas da linha por manuteno...........................................................57

Figura 4.11 Capacidades nominal x simulada linha montagem.............................................61

Figura 4.12 WIP por estao simulado..................................................................................62

Figura 4.13 Taxa de utilizao por estao simulado...........................................................62

Figura 4.14 Taxa de bloqueio por estao simulado.............................................................63

 8

LISTAS DE TABELAS

Tabela 1 Capacidade dos buffers entre estaes de trabalho.................................................58

Tabela 2 Experimentos realizados.........................................................................................65

Tabela 3 Resultado dos efeitos dos fatores para produo....................................................65

Tabela 4 Resultado dos efeitos dos fatores para LeadTime...................................................66

Tabela 5 Resultado dos efeitos dos fatores para utilizao....................................................66

Tabela 6 Resultado dos efeitos dos fatores para WIP............................................................67

Tabela 7 Experimentos realizados.........................................................................................67

Tabela 8 Meta real de produo para o perodo simulado.....................................................68

Tabela 9 Resumo dos melhores nveis para os fatores...........................................................68

 9

RESUMO

SCHAPPO, Adriano Jos. Um Mtodo Utilizando Simulao Discreta e Projeto

Experimental para Avaliar o Fluxo na Manufatura Enxuta. Florianpolis, 2006.
Dissertao de Mestrado Programa de Ps-Graduao em Engenharia de Produo de
Sistemas, UFSC Universidade Federal de Santa Catarina, 2006. 78p.
O objetivo desse trabalho : desenvolver um mtodo usando simulao discreta e projeto
experimental como ferramenta de anlise para a identificao dos pontos de melhoria do fluxo
na manufatura enxuta. O uso do mtodo juntamente com a simulao discreta ferramenta
poderosa para avaliao de sistemas dos mais variados tipos, apresentando todos os requisitos
necessrios para auxiliar na tomada de deciso tendo como base, os resultados de um modelo.
A adoo do mtodo se faz pela necessidade de tcnicas capazes de preverem o
funcionamento dos sistemas produtivos sob variadas condies e diferentes cenrios, testando
alternativas de operao, visando o melhor aproveitamento dos recursos produtivos. Este
trabalho apresenta a anlise de um processo de montagem de compressores e as alternativas
de layout celular, empregando as tcnicas de projeto de experimentos e simulao
computacional como ferramenta de anlise dos diferentes cenrios no intuito de mensurar
quantitativamente as mudanas introduzidas no sistema em estudo, melhorando os indicadores
de desempenho no processo fabril como aumento da produtividade. Os resultados da
aplicao do mtodo proposto possibilitaram um incremento na disponibilidade dos recursos
produtivos e consequentemente o aumento no nmero de peas produzidas na ordem de 17%.
Palavraschave: Manufatura, simulao, enxuto.
 10

ABSTRACT

SCHAPPO, Adriano Jos. Um Mtodo Utilizando Simulao Discreta e Projeto

Experimental para Avaliar o Fluxo na Manufatura Enxuta. Florianpolis, 2006.
Dissertao de Mestrado Programa de Ps-Graduao em Engenharia de Produo de
Sistemas, UFSC Universidade Federal de Santa Catarina, 2006. 78p.

The objective of this paper is: to develop a method using discrete simulation and
experimental project as tool of analysis for the identification of the points improvement of the
flow in the lean manufacture. The discreet simulation is powerful tool for systems of the most
varied types, presenting all the necessary requirements to aid in the taking of decision, tends
as base the results of a model. The use of the method it is makes for the necessity of
techniques capable to foresee the functioning of the productive systems under varied
conditions and different scenario, testing alternative of operation, aiming at optimum
exploitation of the productive resources. This work presents the analysis of a process of
assembly of compressors and the alternatives of cellular layout, using the techniques of
project of experiments and computational simulation as tool of analysis of the different
scenarios in the intention of quantitatively to measure the changes introduced in the system in
application, improving the pointers of performance in the process manufacter as increase of
the productivity The results of the application of the proposed method provided an increment
in the availability of the resources in increment in the availability of the productive resources
and the increase in the number of parts produced in 17% approximately.
Key word: Manufacture, simulation, lean
 11

Captulo 1 - Introduo

Com os processos cada vez mais automatizados, estratgias de manufatura integrando

toda a cadeia de fornecimento, programas de reduo de custos, reduo de perdas, alm de
diversas outras frentes de melhorias pregadas na filosofia da manufatura enxuta, as
companhias vm buscando constantemente novas vantagens competitivas frente aos
concorrentes e, para o atingimento dessas vantagens, o presente trabalho tm como origem a
necessidade de avaliar a real eficincia dos recursos produtivos e estudar como melhorar o
fluxo produtivo voltados para a manufatura enxuta.
Seguindo este advento mundial que se apresenta como uma tima oportunidade de
elevao dos padres atuais da manufatura de alta escala, tem-se o desafio do
desenvolvimento de um mtodo usando simulao discreta que identifique os pontos a serem
ajustados em sistemas onde a manufatura enxuta est presente para melhorar a produtividade
juntamente com o aumento no fluxo de produo de forma integrada.
Por anlise integrada, entende-se relacionamento entre variveis, incluindo os seguintes
fatores: qualidade, transporte de material, tempos de ciclo, estoques em processo (WIP),
manuteno, setups, regulagens e o fator humano; focando o estudo nas perdas, em suas
diversas modalidades, presentes nos fatores levados em considerao no trabalho. O resultado
deve permitir maximizar os esforos para ganhos em produtividade e nos custos em
determinada rea da manufatura, atuando nos aspectos que sejam considerados prioritrios.
Considerando vrios fatores durante a aplicao do mtodo ser possvel identificar a
influncia das variveis como Tc (tempo de ciclo), MTBF (mean time between failure),
MTTR (mean time to repair), qualidade, quantidade de recursos disponveis, setups e
regulagens sobre a produtividade global da rea em estudo e seus impactos nos custos de
fabricao. Adicionalmente, o resultado apresentado com a aplicao do mtodo avalia se o
dimensionamento fabril da rea em estudo est adequado s metas estabelecidas prevendo
com certa margem de segurana, a capacidade real dos recursos.
O estudo em questo prev quatro etapas para o desenvolvimento do trabalho:
Anlise das referncias bibliogrficas sobre sistemas de manufatura, simulao,
aplicao da simulao na manufatura entre outros;
Apresentao do mtodo proposto para avaliao do desempenho do sistema em
estudo;
 12

Aplicao do mtodo e elaborao de um modelo de simulao discreta para

avaliao e futura implantao das mudanas tendo como base, os resultados da
anlise do projeto de experimentao em um processo produtivo;
Concluses e recomendaes.

1.1. Objetivo Geral

O objetivo geral deste trabalho desenvolver um mtodo usando simulao discreta e
projeto experimental como ferramenta de anlise para a identificao dos pontos de melhoria
do fluxo na manufatura enxuta.

1.2. Objetivos Especficos

A partir do objetivo geral proposto os seguintes objetivos especficos so
estabelecidos:
Desenvolver um mtodo que permita identificar pontos crticos nos processos de
uma das linhas de montagem da fbrica de MIDIS;
Obter uma viso melhor dos passos que envolvem o processo de
desenvolvimento de um estudo de simulao e a anlise dos resultados;
Analisar referncias bibliogrficas relacionadas ao tema, levantando as
dificuldades que se pode encontrar na aplicao de um estudo de simulao nos
processos fabris;
Analisar de forma integrada e dinamicamente todas as variveis associadas ao
processo, permitindo priorizar trabalhos de melhorias formalizando planos de
ao com maior consistncia.
 13

1.3. Esclarecimento, Justificativa e Relevncia do Tema.

A demanda de produtos em curva crescente em cada perodo de planejamento com os
recursos disponveis reduzidos, se comparado com anos anteriores, levam a um desequilbrio
no que diz respeito s metas estabelecidas no planejamento estratgico e os ndices reais no
dia a dia dos setores fabris. Portanto, se faz necessrio a aplicao de mtodos que facilitam a
identificao das variveis envolvidas e responsveis pelo no cumprimento dessas metas.
No ser possvel resolver todos os problemas com o trabalho proposto, porm,
priorizar aes sistemticas de melhoria contnua nos processos onde as variveis mais
relevantes sero estudadas e tratadas.
A aplicao do mtodo com projeto de experimentos se justifica pela grande
preocupao de entregar o produto ao cliente com qualidade na data esperada pelo cliente ao
menor custo possvel; onde a qualidade e a data esperada so exemplo de fatores que
agregadores de valor ao produto.

1.4. Limitaes do Trabalho

Este trabalho est limitado aplicao de um mtodo usando modelo computacional em
uma das linhas da fbrica sendo visto como piloto para um estudo aplicado s linhas de
montagem na produo de compressores hermticos.
Ser abordada a otimizao do sistema em termos de ineficincia de cada recurso
componente da linha de montagem e sua contribuio para a ineficincia global da mesma.
Os resultados e sugestes sero apenas aplicveis para a linha de montagem em questo,
sendo apenas aplicveis para as outras linhas, o mtodo proposto.

1.5. Estrutura do Trabalho

No captulo 1 desenvolve-se a introduo desta dissertao e os objetivos importncia
do tema e as limitaes do trabalho.
No captulo 2 apresentada a reviso bibliogrfica, onde mencionadas a manufatura
enxuta nos sistemas de produo e sua relao aos sistemas convencionais, as clulas de
manufatura, seus formatos de layout, a modelagem e simulao de sistemas e por ltimo, o
uso da simulao na manufatura.
 14

No captulo 3 apresenta-se o mtodo proposto para a anlise dos pontos crticos, por
meio da utilizao de simulao computacional discreta e projeto experimental como
ferramenta.
No captulo 4 descrito o estudo de caso e aplicao em cenrio real do mtodo,
utilizando os conceitos tericos da reviso bibliogrfica fundamentadas no captulo 2 onde se
faz a avaliao quantitativa dos resultados obtidos e realiza-se uma anlise comparativa entre
o sistema atual e o proposto.
No captulo 5 apresentam-se as concluses e as sugestes para trabalhos futuros.
 15

Captulo 2 - Reviso da Literatura

Neste captulo, ser feita a fundamentao terica que dar suporte ao desenvolvimento
do trabalho com a reviso dos conceitos sobre os sistemas de produo, focando na
manufatura enxuta e celular, seus conceitos e formas de avaliao do desempenho nas
mudanas atravs de um modelo de simulao discreta da mesma.

2.1. A Manufatura Enxuta

A filosofia just-in-time tambm chamada de manufatura enxuta (Lean Manufacturing)

foi desenvolvida no Japo pela Toyota Motor Company na dcada de 60, na tentativa de
combater a produo em excesso e consequentemente o desperdcio, produzindo apenas os
componentes certos, no lugar certo e na hora certa levando reduo dos estoques, dos custos
e melhora na qualidade dos produtos.
Se comparados com os sistemas convencionais que conforme Ohno (1988) A base do
sistema Toyota de produo a absoluta eliminao do desperdcio sendo um sistema
integrado de princpios, tcnicas operacionais e ferramentas que levam incessante busca pela
excelncia na criao de valor para o cliente.
Estes princpios, alteraram radicalmente a forma de produzir bens por duas vezes no
sculo passado:
Ford e Sloan - da Produo Artesanal para a Produo em Massa;
Toyota e Ohno - da Produo em Massa para a Produo Enxuta.
A figura abaixo retrata as alteraes na forma de produzir bens sofridas na manufatura.

Figura 2.1 Migrao na forma de produzir bens.

 16

Alm de eliminar desperdcios, a manufatura enxuta procura utilizar os operadores ao

mximo, pois a eles delegada a autoridade para produzir itens de qualidade para atender em
tempo o prximo passo do processo produtivo. A filosofia usa um sistema simples para a
movimentao do material chamado Kanban onde autoriza a retirada das peas processadas
de uma clula de trabalho para a prxima clula do processo.
Segundo Schonberger e Ansari (1984) descrevem as idias do Sistema Toyota de
Produo assim como a manufatura enxuta como um sistema para produzir e entregar
produtos acabados em tempo certo quando da necessidade do cliente.
Para Lubben (1989), o objetivo da mentalidade enxuta de obter um processo de
manufatura que atenda seus objetivos usando o mnimo de recursos onde se pode citar os
materiais, equipamentos, mo-de-obra, espao fsico, energia, etc.
Para Bicheno (1991), a filosofia tem por objetivos atender demanda instantaneamente,
com qualidade perfeita e reduo total dos desperdcios, portanto, se pode encontrar vrias
definies no que diz respeito manufatura enxuta, porm, nenhuma delas engloba todas as
implicaes para gerir as operaes e por isso, existem diversas frases para descrever a
abordagem da filosofia tais como:

Manufatura de fluxo contnuo;

Manufatura de alto valor agregado;
Produo sem estoque;
Guerra ao desperdcio;
Manufatura veloz;
Manufatura de tempo de ciclo reduzido;

De acordo com o descrito, pode-se dizer que ao adotar a filosofia, todos os segmentos
da organizao devem ser envolvidos para que as melhorias se concretizem, onde as
otimizaes e os ganhos podem ocorrer em todas as reas desde os setores administrativos at
o cho de fbrica e, para este trabalho, ser centrado nos assuntos relacionados com os
sistemas de produo na manufatura enxuta.
A manufatura enxuta prega o melhoramento contnuo nas reas produtivas tais como a
reduo da superproduo, das esperas, das movimentaes, dos retrabalhos, dos estoques e
dos defeitos. Tais redues implicam diretamente no incremento do valor agregado ao
produto para o cliente e reduo dos fatores que no acrescentam valor ao produto.
 17

Para o atendimento das metas estabelecidas no planejamento estratgico e pelo PCP,

existem algumas ferramentas que podem ser os mtodos, tcnicas, conceitos ou regras que
do suporte na execuo das atividades para a concretizao das melhorias. Dentre essas
ferramentas, se pode citar o Mapa de Fluxo de Valor, Produo Focalizada, Produo Puxada,
o Nivelamento da Produo, a Manufatura Celular.

2.1.1. Mapa do Fluxo de Valor

Fluxo de Valor toda ao necessria que agrega valor ou no que um produto ou
servio sofre ao longo dos fluxos essenciais. Esses fluxos so:
Fluxo de Produo - desde a matria prima, transformao em produto, at ao
cliente final.
Fluxo de Projeto do Produto - da concepo ao lanamento.
Fluxo de Informao - da necessidade do cliente ao atendimento pleno.

O Mapeamento do Fluxo de Valor a ferramenta ideal para se identificarem

desperdcios de uma fbrica. Este conhecimento baseado no livro Aprendendo a Enxergar
e estes desperdcios so obstculos que prejudicam o fluxo da produo atravs da fbrica,
logo, a remoo desses obstculos permite a resposta ao cliente com muito mais rapidez e
qualidade.
O mtodo consiste em se mapear o Estado Atual para se entender como o material
e a informao fluem pelo sistema produtivo atualmente e, em seguida, desenha-se o Mapa
Futuro Lean, que a maneira desejada para o fluxo de material e de informao sem
desperdcios. O desenho consistente do mapa atual fundamental para qualquer tipo de
proposta para o futuro.
Rother & Shook (1999) apresentam a ferramenta denominada Mapa de Fluxo de Valor
onde so mapeados os fluxos de todos os materiais e de informaes. Sua aplicao se deu
primeiramente na manufatura, porm, os autores sugerem que pode ser adaptada para outros
segmentos onde o objetivo final do mtodo desenhar o Mapa da Situao Futura, que retrata
a situao ideal chamada de Blue Ski Vision.
Na fase citada acima mostrado o fluxo com todas as perdas eliminadas sendo a
referncia a ser atingida. De posse deste referencial, identificam-se os desperdcios e suas
causas priorizando-se aes para eliminao total destas.
 18

2.1.1. Produo Focalizada

No sistema convencional onde se tm fbricas centralizadas, h crescimentos
excessivos das empresas, fazendo com que se tenham excessivos nveis hierrquicos,
dificuldades em exercer o planejamento e controle do processo produtivo gerando a produo
de grandes lotes e aumento dos estoques em processo.
A produo focalizada vem para auxiliar na reduo do crescimento excessivo,
defendendo a criao de novas unidades de negcios seguindo a definio de uma estratgia
competitiva adequada para cada produto. Dessa maneira, as empresas dividiriam fisicamente
seus recursos, montando fbricas focalizadas em produtos, ou famlias dentro da prpria
fbrica que, segundo Harmon e Peterson (1991), Uma fbrica focalizada possui as seguintes
vantagens na busca pelos princpios manufatura enxuta:
Domnio do processo produtivo;
Gerncia junto produo;
Staff reduzido e exclusivo;
Estmulo a polivalncia de funes;
Uso limitado de recursos.

2.1.2. Focalizao na Fabricao Repetitiva em Lotes

De acordo com Tubino (1999), o crescimento desorganizado das empresas que
trabalham com processos de fabricao repetitiva em lotes, produzindo peas para as linhas de
montagem ou vendendo-as como produtos acabados, fez com que as mesmas desenvolvessem
seus layouts produtivos de forma departamental ou por processo. A escolha pelo layout
departamental levou a uma srie de desperdcios do tipo superproduo, esperas,
movimentao, transporte desnecessrios, processamento e estoques.
Como forma de eliminar ou, pelo menos, reduzir esses desperdcios, precisa-se agrupar
as mquinas por produto, focalizando-as em um produto ou em famlias de produtos,
utilizando o layout celular. A reduo dos tempos de processamento pela adoo do layout
celular, se d pelos seguintes motivos:
Tempo de espera na fila: eliminado pela disposio adequada das mquinas,
segundo o roteiro de fabricao do item e pela produo;
Tempo de setup: o simples fato de organizar o fluxo de produo por item ou
por famlias, evita os setups para o processamento de itens diferentes;
 19

Tempo de processamento: com a reduo dos tempos de setups, pelo layout

celular, pode-se diminuir economicamente o tamanho dos lotes de fabricao;
Tempo de movimentao: o layout celular faz com que as distncias entre as
mquinas sejam minimizadas.

2.1.3. Focalizao nos Processos de Montagem

Nos processos de montagem fica mais fcil a aplicao dos conceitos da focalizao da
produo para as linhas, uma vez que os processos nas montagens so em muitos casos,
caractersticas de produo repetitivas em massa onde so produzidos produtos com alto grau
de padronizao.
O layout procura facilitar o fluxo, onde o ideal o formato em U podendo ser usado
os layouts em V ou L para linhas menores sendo os estoques colocados prximos ao local
de uso, reduzindo os buffers e consequentemente o espao fsico entre as operaes.
Para linhas maiores se usa o formato em serpentina conforme mostra a figura abaixo.

Armazenagem Focalizada Armazenagem Focalizada

Armazenagem Focalizada

Figura 2.2 - Formato U ou em serpentina. (TUBINO, 1999)

2.2. Produo Puxada

Uma das regras da manufatura enxuta que nada se produz at que exista a necessidade
de produzir um produto final. Esta regra representa a base do sistema de produo puxada.
 20

A produo puxada ao contrrio do sistema convencional de empurrar ou prever a

produo, tem por objetivo utilizar de maneira mais racional possvel os recursos produtivos
disponveis de tal forma que o fluxo produtivo total seja maximizado. Este tipo de produo
prev que cada elo da cadeia produtiva s deve iniciar a produo de um determinado lote
quando houver efetivo consumo desse lote pelo processo subseqente da cadeia produtiva.
Sob o ponto de vista interno da empresa, o ponto de partida do ciclo de produo a
expedio ou ainda o departamento de vendas que estando estes mais prximos do mercado
consumidor e os programas de produo podem ser alterados de forma mais eficiente.
Em seu artigo, Gottesman (1991) descreve que na manufatura celular esse sistema pode
ser visvel no processo onde os operadores podem verificar visualmente ou atravs de
sinalizao, quando as peas so necessrias. Em outras reas, sinalizaes para a produo
so requeridas.
Na Toyota um sistema de cartes de produo, chamado Kanban, utilizado para
solicitar as peas necessrias, e os operadores s devem produzir as peas que o carto
Kanban est assinalando prioridade.
A figura 2.3 apresenta de forma esquemtica as diferenas entre a lgica de puxar e
empurrar a produo.

Figura 2.3 Lgica Empurrar e Lgica Puxar a Produo

2.3. Nivelamento da Produo

O nivelamento da produo consiste em planejar a produo de pequenos lotes,
diferentemente da produo convencional que visa produzir grandes lotes, e variado
acompanhando a demanda. O objetivo flexibilizar a produo e permitir um rpido
atendimento ao mercado consumidor com estoques reduzidos. De acordo com Shingo (1996),
h trs maneiras de balancear quantidades:
 21

Padronizar (balancear) processos emula linha de produo, a partir da

capacidade de processamento mais alta.
Padronizar processos em uma linha de produo, a partir da capacidade de
processamento mais baixa.
Equilibrar quantidades de produo no nvel necessrio para que satisfaam as
exigncias determinadas pelos pedidos.
A terceira alternativa a que melhor identifica a mentalidade de enxugar, pois permite
realizar o nivelamento da produo em lotes baseado nas necessidades do mercado
consumidor.
Conforme Shingo (1996), o mais importante benefcio de se produzir lotes menores
que o lote pequeno estabelece as bases para um nivelamento entre a produo e a demanda.
H ainda outros benefcios que uma empresa pode esperar tais como o aperfeioamento
atravs da curva de aprendizagem, aumento da flexibilidade do mix de produtos, reduo de
estoques, menor tempo de superviso e melhoria da qualidade.
Com a produo nivelada, a nica informao necessria para programao da produo
o programa de montagem final, que pode ser flexibilizado de acordo com a demanda atual
do mercado. O cho de fbrica trabalharia com o sistema de produo puxada baseada na
demanda do produto final.
Para alguns autores, o conceito mais importante para a manufatura enxuta o de
balanceamento, sincronizao e fluxo. A manufatura enxuta estabelece que o balanceamento
seja necessrio para o fluxo e que de vital importncia sendo mais importante at que a
velocidade dos recursos produtivos, ou seja, a capacidade de produo desses recursos no
tm tanta importncia, pois grandes capacidades podem gerar por exemplo, maiores nveis de
estoques gerando atividades que no agregam valor.

2.4. Manufatura Celular

A adoo da manufatura celular no cho de fbrica promove o aumento da qualidade,
diminuies das perdas fazendo com que a resposta e a velocidade no processamento sejam
maiores e definida como um grupo de processos em ordem para que componentes ou
produtos sejam produzidos em um fluxo atravs do sistema.
Em uma clula, os processos so fisicamente localizados perto um dos outros, fazendo
com que a movimentao de materiais e as reas de estoques sejam minimizadas.
Tradicionalmente, mquinas iguais so localizadas juntas em departamentos. A desvantagem
 22

do layout de cho de fbrica tradicional a criao de barreiras de distncias e tempos entre

operaes subseqentes. O aumento da movimentao de materiais, estoques em processo e
retrabalhos so resultados dessas barreiras porque a deteco do problema e as aes
corretivas no acontecem no tempo certo. Removendo essas barreiras entre processos
subseqentes, os problemas tornam-se evidentes quando ocorrem, facilitando a pesquisa das
causas e solues para o mesmo.
Na manufatura celular, as mquinas so agrupadas por produtos ou famlia de produtos
para qual so dedicadas, reduz-se o estoque em processo entre as operaes, as perdas e os
retrabalhos. Segundo Stockton (1994), adotando clulas de manufatura, as empresas podem
ter vrios benefcios tais como maior qualidade e reduo dos tempos podero ser obtidas
com operadores polivalentes, os fluxos de materiais mais simplificados e reduo do estoque
em processo atravs do uso de Kanbans, maior facilidade de identificao de gargalos, etc.
Para Thorn (1996) as vantagens de se adotar a manufatura celular est na ampliao da
flexibilidade nos processos, facilidade para se isolar e ou resolver problemas, reduo e
controle de custos, reduo de prazos de entrega ou aumento de produo, controle de
estoques, melhoria da qualidade, controle de perdas, eliminao de refugos, focalizao de
novos critrios de projeto e introduo de novas tecnologias nos processos.
Para Black (1998), cada vez maior o nmero de empresas que mudam seu layout de
funcionais para o celular visando reduo do tamanho dos lotes de produo,
consequentemente os estoques intermedirios e a necessidade de maior quantidade de mo-
de-obra para todo o processo, uma vez que os principais responsveis pelos altos custos de
produo so os nveis de estoque, tempos de setup, LeadTime produtivo, quantidade de mo-
de-obra para produzir, qualidade e outros recursos de suporte.
Um elemento extremamente importante na manufatura celular a polivalncia da mo-
de-obra. O ideal que todo o operador conhea todas as operaes da clula e, a clula seja
responsvel pelo produto do comeo ao fim da produo. O operrio, sempre que possvel,
deve ser responsvel pela manuteno das mquinas.
 23

2.5. O Sistema de Produo JIT e o Sistema de Produo Convencional

Basicamente os sistemas de produo convencionais esto arranjados no seu layout de
forma departamental e as mquinas so agrupadas de acordo com suas funes como por
exemplo mquinas de usinagem, estampagem e montagem.
Os componentes so fabricados na sua maioria em grandes lotes chamados de work-in-
process (WIP) causados em geral, pelo desbalanceamento entre os estgios e vo para um
estoque. Os processos so isolados de um estgio para outro onde posteriormente seguem para
outros departamentos exigindo equipamentos e mo-de-obra para a movimentao.
Os estoques citados acima fazem com que o estgio do processo produtivo atravs da
cadeia seja relativamente independente de maneira que, quando da ocorrncia de interrupes
como paradas por quebra, trocas de tipo ou falta de algum insumo em um estgio do processo,
os outros estgios podem continuar produzindo por algum tempo sem sofrer os efeitos da
parada. Dessa maneira, cada estgio pode operar de maneira ininterrupta e, quanto maior for
esse estoque intermedirio, menor o distrbio no sistema como um todo causado pelo
problema.
Quando se tem um menor distrbio nos diversos estgios do processo conseguido pelos
altos estoques, se tem geralmente, um valor de capital empatado que o custo dos estoques e
o aumento do LeadTime produtivo fazendo com que a resposta ao mercado seja lenta.
Para a filosofia JIT, um dos principais argumentos contra a abordagem dos sistemas
convencionais est na independncia entre os estgios do processo produtivo, pois quando da
ocorrncia de um problema, este no percebido imediatamente pelas outros estgios sendo a
responsabilidade pela resoluo do problema, somente as pessoas que operam a rea onde
ocorreu o problema.
Para o JIT, o problema deve afetar todos os estgios e ser de conhecimento de todos,
dando a condio de que a responsabilidade do processo como um todo reforando a
polivalncia da mo de obra, ampliando as chances de que o problema seja resolvido. A figura
2.4 abaixo mostra as diferenas entre a abordagem tradicional e JIT.
 24

(a) Abordagem tradicional estoques separam os estgios produtivos

Estoque Estoque
amortecedor amortecedor
Estgio A Estgio B Estgio C

(b) Abordagem JIT entregas feitas sob solicitao

Pedidos Pedidos

Estgio A Estgio B Estgio C

Entregas Entregas

Figura 2.4 - (a) Fluxo tradicional e (b) Fluxo puxado JIT Slak, Nigel (2002)

2.6. Definio de Clulas de Produo

As clulas de produo so conjuntos de mquinas agrupadas com funes diferentes
para executar a produo de componentes ou famlia de peas.
As linhas de montagem tambm operam como as clulas e as mquinas esto
interligadas por um transporte automtico ou no, onde nem todos os componentes que sero
montados, passam por todas as mquinas ou operaes do agrupamento. As clulas de
montagem so caracterizadas por agrupar as peas da mesma famlia definidas por
tecnologias de grupos e produzidas nas clulas de componentes, gerando um produto acabado
ou semi-acabado sendo chamado assim de montagem final e pr-montagem.
Alguns autores defendem que as clulas de manufatura foram criadas para melhorar a
eficincia de uma linha de produo, porm, com possibilidade de fabricar peas diferentes,
dentro de uma mesma famlia.
De acordo com Rajamani (1990), tecnologia de grupo uma tcnica de manufatura que
agrupa atividades similares. A tecnologia de grupo envolve grupos de processamentos de
peas similares (famlia de peas) em um setor dedicado com mquinas e processos
diferentes. Os mtodos empregados pela tecnologia de grupo dividem-se em quatro grupos
bsicos para definio das famlias, de acordo com Lorini (1993):
Inspeo visual: identifica famlia de itens pela anlise visual de suas caractersticas;
 25

Anlise de fluxo de produo (PFA): procura agrupar os itens levando em

considerao os seus roteiros de fabricao ou fluxo de produo;
Classificao por cdigo: tem por objetivo desenvolver um sistema de cdigo de
maneira que permita codificar os itens por atributos de projeto, de processos ou de
ambos;
Reconhecimento de padres: busca estabelecer algumas caractersticas geomtricas
ou tecnolgicas, de forma padro, para serem comparadas com as caractersticas dos
itens que se pretende agrupar.

2.7. Anlise de Desempenho dos Sistemas

Com a implementao da manufatura enxuta, as caractersticas do sistema produtivo so
alteradas e, se faz necessrio a verificao do quanto essas mudanas influenciaro o
desempenho do sistema. Nesse momento, a empresa deve elaborar um sistema de avaliao de
desempenho do sistema.
De acordo com Tubino (1999), o objetivo de qualquer sistema de avaliao de
desempenho mensurar seu desempenho de modo a gerenciar sua performance para que
determinados objetivos sejam atingidos, principalmente no que diz respeito aos custos.
Tubino, em seus trabalhos de modelagem de sistemas produtivos prope algumas medidas de
avaliao do desempenho produo em ambiente Enxuto. As principais medidas de
desempenho propostas so:
Volume de produo (VP): Tem como objetivo medir a quantidade de produtos
produzidos em um determinado perodo de tempo. Entende-se por volume de
produo a quantidade de produtos fabricados e vendidos interna e
externamente. O estoque considerado como um ponto negativo para essa
medida, pois geram custos e no agregam valor ao produto. O volume de
produo medido pela seguinte relao:
VP = Quantidade produzida / Quantidade vendida
Sendo melhor o valor quando este se aproxima valor ideal que para essa medida um.
Se o valor for menor que 1 indica que a empresa no est atendendo a demanda e se o valor
for maior que 1 estar gerando, talvez, estoques desnecessrios, piorando assim o seu
desempenho para a medida VP.
 26

LeadTime de produo (LP): contado desde o tempo do pedido foi posto em

carteira at a sua entrega para o cliente. Os valores do LeadTime mdio indicam
a velocidade de resposta dos recursos produtivos ao atendimento da demanda.
Quanto menor o LeadTime de produo, mais rpida ser a adaptao da
produo ao mix da demanda.
Estoque em processo (WIP): o estoque que percorre o fluxo de materiais no
processo para atender uma determinada e tem relao direta com a eficincia do
sistema produtivo, pois quanto maior o seu nvel, maior sero os custos diretos e
indiretos agregados ao produto final. A reduo do estoque em processo deve
ser vista como resultado da melhoria contnua do processo produtivo..
Taxa de utilizao dos centros de trabalho (TUCT): Como na manufatura enxuta
s se produz havendo o consumo, essa medida de desempenho avalia o
balanceamento dos centros de trabalho ou elos da cadeia produtiva.
Taxa de utilizao do recurso gargalo (TURG): Indica o limite mnimo do
tamanho do lote para o qual possvel suprir a demanda ou ainda a quantidade
de recursos que se deve alocar para atender determinada demanda. Essa medida
de desempenho empregada para a determinao da capacidade desse recurso,
de uma clula ou at de todo sistema produtivo.
Taxa de utilizao de mo-de-obra (TUMO): O operrio deve participar no s
da produo direta do produto, mas tambm na manuteno preventiva das
mquinas, limpeza e organizao da rea de trabalho, participar da anlise e
soluo de problemas, etc. Consequentemente, seria incorreto medir as
produes individuais da mo-de-obra, devendo sim analisar quanto de recursos
humanos (operadores, ferramenteiros, manuteno, supervisores, etc.) foi
utilizado na produo do produto. Dessa maneira, se pode medir a utilizao da
mo-de-obra atravs da seguinte relao:
TUMO = horas totais trabalhadas / produo do perodo
Na medida em que a equipe produza uma quantidade maior de produtos dentro de um
mesmo perodo, ou que para a mesma demanda seja utilizada uma equipe menor ou um tempo
menor de produo, a taxa de utilizao da mo-de-obra elevar-se-, aumentando a
produtividade da mesma.
 27

2.8. Melhorias de Layout em uma Clula de Montagem

Darwin Sukiman e Shahrukh Irani, do departamento industrial de sistemas de

Engenharia da Universidade do Estado de Ohio (EUA), publicaram artigo, editado pela
revista Mquinas & Metais, de maro de 2001, em que descrevem o projeto de layout de uma
clula de manufatura. Os critrios usados foram nveis de demanda, distribuies da demanda
e os processos executados. As medidas de desempenho foram fluxos de produtos e matrias-
primas, requisitos de espao, utilizao dos operadores, produo e capacidade de expanso
do layout.
Os autores comentam que para a simulao, os esforos de coleta de dados precisam ser
intensos para garantir a preciso e assim os resultados da simulao podem ser obtidos
rapidamente sendo que as metas que se espera alcanar com um novo layout so os estoques
reduzidos, leadtime menores, deslocamentos reduzidos e otimizao na utilizao dos
recursos produtivos. Com base nos dados coletados, se podem obter informaes importantes
que podem levar a melhorar os ndices de desempenho tais como a baixa atualizao de
mquinas e operadores, as reas no utilizada ou m utilizadas, a m utilizao de prateleiras
para armazenamento e os tempos de ciclos desbalanceados.

2.9. Modelagem e Simulao de Sistemas

Dentre as tcnicas disponveis para modelagem de sistemas temos a teoria das filas e a
simulao, sendo que a ltima a mais utilizada.
Enquanto a primeira utiliza mtodo analtico atravs de frmulas matemticas, a
simulao utiliza o computador digital para montar modelos que melhor representa o sistema
em questo, portanto, simulao por definio, uma tcnica de soluo de um ou mais
problemas pela anlise de um modelo que descreve o comportamento do sistema usando um
computador digital. As tcnicas de simulao possuem inmeras aplicaes das quais a rea
que tem apresentado maior quantidade de aplicaes de modelagem so nas linhas de
montagem; objeto de estudo deste relatrio.
Quando se faz estudos de planejamento, algumas vezes depara-se com problemas,
sejam eles de dimensionamento ou de fluxo, onde a soluo muitas vezes complexa. O
 28

estudo pode ser feito em qualquer organizao, processo ou lugar, mas, geralmente o objetivo
dos estudos so:
O melhor roteiro para o fluxo dentro do sistema que est sendo analisado;
O melhor layout;
A quantidade correta de recursos alocados; sejam eles equipamentos, ferramentas ou
pessoas.
Com os itens acima se pode fazer com que o funcionamento do sistema esteja
dimensionado e, se dimensionado corretamente, ento se diz que o mesmo est balanceado.
Com estudos de modelagem de processos ou sistemas, podemos fazer quaisquer alteraes
tais como automatizao, ampliao, trocas de equipamentos, modificaes de layout, tempos
de ciclo, quantidade de recursos alocados e dentre estes se pode citar mquinas e mo-de-
obra.

2.10. Definio da Simulao de Sistemas

Segundo Freitas (2001), a simulao computacional de sistemas, ou simplesmente
simulao, consiste na utilizao de determinadas tcnicas matemticas, empregadas em
computadores digitais, as quais permitem imitar o funcionamento de praticamente qualquer
tipo de operao ou processo (sistemas) do mundo real.
Um sistema segundo Taylor (1970) um conjunto de objetos, como pessoas ou
mquinas, por exemplo, que interagem com a inteno de alcanar um objetivo ou um
propsito lgico.
De acordo com Pegden (1990) simulao o processo de projetar um modelo
computacional de um sistema real e conduzir experimentos com este modelo com o propsito
de entender seu comportamento e/ou avaliar estratgias para sua operao.
De acordo com definies dos autores, estas devem ser transformadas em relaes
lgicas e ou matemticas constitudas em modelos computacionais com o objetivo de
entender e avaliar o comportamento do sistema atual e, posteriormente, modificando suas
variveis de entrada, obtendo respostas especficas que podem atender ou no os objetivos do
modelo.
Dentre sistemas, podemos citar inmeros sistemas aptos modelagem e simulao e
como exemplos tem-se:

Sistemas de produo;
 29

Sistemas de computacionais;
Sistemas administrativos;
Sistemas de transporte e armazenamento;
Sistemas de prestao de servios.

Em muitos casos, o processo de modelagem exige uma srie de simplificaes sobre o

sistema, podendo ocorrer em muitos modelos computacionais na rea da manufatura entre
outras reas. Dependendo do propsito e da complexidade do sistema sob estudo, este pode
apresentar um comportamento no previsvel, onde simplificaes sobre o mesmo levam a
uma soluo analtica que podem levar a soluo pouco confivel. Neste caso, um modelo
voltado simulao do sistema em questo a ferramenta mais correta para sua anlise.

2.11. Classificao de Modelos de Simulao

De acordo com o tipo de processo decisrio envolvido, podem-se classificar os modelos
de simulao de acordo com os propsitos listados abaixo:

Previso - Usada para prever o estado de um sistema em algum ponto no futuro,

baseado nas suposies sobre seu comportamento atual e de como continuar
comportando-se ao longo do tempo;
Investigao - Usada para buscar informaes para o desenvolvimento de
hipteses sobre o comportamento de sistemas, pois nem sempre os objetivos dos
estudos estejam bem definidos no incio do estudo em questo;
Comparao - Usada para avaliar o efeito de mudanas nas variveis de controle
de entrada e seus efeitos podem ser medidos sobre as variveis de resposta de
acordo com os objetivos quando estes forem bem especficos.

2.12. Terminologia Bsica da Simulao

Conceitualmente, existe uma srie de elementos bsicos envolvidos na modelagem e
simulao de sistemas e utiliza-se a seguinte terminologia:
Variveis de estado: aquele conjunto de variveis necessrias compreenso do que
est ocorrendo no sistema num determinado instante de tempo, com relao aos objetos do
estudo.
 30

Eventos: Um evento so acontecimentos, programados ou no, e quando ocorrem

provocam uma mudana de estado no sistema.
Entidades e Atributos: Um sistema formado de um conjunto de entidades explicitamente
definidas. Neste sistema, uma entidade representa um objeto que pode ser dinmica,
movendo-se atravs do sistema, ou esttica, servindo outras entidades. Atributos so
caractersticas prprias das entidades. So dados que fazem parte das variveis de estado
do sistema.
Recursos e Filas de recursos: Um recurso uma entidade esttica que fornece servio s
entidades dinmicas. Uma fila de espera uma coleo de entidades com alguma
caracterstica comum como, por exemplo, chamadas em espera numa central de
atendimento.
Atividades e Tempo de espera: Uma atividade um perodo de tempo predeterminado
antes de sua execuo e seu final pode ser programado. A durao pode ser uma
constante, como pode no o ser, pois pode ser resultado de uma expresso matemtica, um
valor aleatrio com base em uma distribuio de probabilidades, etc.
Tempo real simulado e tempo de simulao: O tempo simulado o tempo real a ser
simulado e deve ser distinguido do tempo de simulao que representa o tempo total
necessrio execuo de um experimento no computador.
 31

2.13. Modelos Discretos e Modelos Contnuos

Em modelos contnuos, o estado do sistema pode mudar continuamente com o tempo.
Um exemplo seria o nvel de um reservatrio com fluxo de gua entrando e saindo, a
ocorrncia de precipitao e evaporao.
Em um modelo discreto, as mudanas podem ocorrer somente com a separao de
pontos no tempo, tal como no sistema de fabricao com peas chegando e saindo em tempos
especficos, uma mquina baixando e voltando em tempos especficos. Podem-se ter
mudanas de elementos contnuos e discretos, ambos no mesmo modelo, os quais so
chamados modelos mistos contnuos e discretos.

2.14. Mtodos de Modelagem

Segundo Freitas (2001), a abordagem adotada na modelagem nada mais que o prprio
ponto de vista da realidade do sistema pelos especialistas em simulao.
De acordo com Pedgen (1990), a viso sob o ponto vista da linguagem de simulao diz
que a realidade ocorre de maneira que uma srie de entidades ou transaes flui pelo sistema
ou atravs dele, nomeadas, caracterizadas e identificadas pelos seus atributos, interagindo
com os recursos fazendo parte de atividades do modelo, criando eventos os quais alteram o
estado do sistema.
Seguindo o texto acima, de acordo com Freitas (2001), dependendo da linguagem de
simulao utilizada, podemos basicamente citar os mtodos de modelagem por eventos, por
atividade e por ltimo, por processos.
No mtodo por eventos, a modelagem deve ser construda partindo da identificao e da
ocorrncia dos eventos caractersticos do modelo, estes sendo incondicionais, ou seja,
dependem unicamente do tempo de simulao no relgio do programa e, consequentemente, a
execuo deste evento se dar dependendo do tempo que o do modelo rodado. O processo
de simulao evolui ao longo do tempo de acordo com a execuo dos eventos que foram pr-
determinados em tempo de simulao no relgio, definidos numa lista de ocorrncia destes
eventos. Quando da ocorrncia de qualquer outra situao que no seja um evento
determinado, estes devem ser previstos e relacionados dentro das rotinas em que esta situao
possa ocorrer.
J no mtodo de modelagem por atividades, segundo Freitas (2001), a principal
diferena entre a abordagem por eventos e a abordagem por atividades, buscar o prximo
evento da lista pelo tempo programado no relgio de simulao como tambm em testes
 32

condicionais, ou seja, o prximo evento de uma lista mais prximo do relgio de simulao
ocorrer somente se certa condio verdadeira for atendida, caso contrrio, o evento seguinte
ser efetuado se este atender ao tempo de simulao e teste condicional simultaneamente.
Na ltima forma de modelagem, os sistemas so na maioria das vezes do ponto de vista
das entidades, ou seja, as entidades fluem pelo sistema de maneira competir os mesmos
recursos em mesmo tempo de simulao ou no, ou ainda formarem novas entidades que
podem ser receber nova caracterizao e novos atributos.
De acordo com Freitas (2001), a modelagem por processos a forma mais lgica de
modelagem onde o programa do computador imita o comportamento das entidades atravs do
fluxo do sistema de acordo com as rotinas programadas para o cumprimento das atividades no
processo. As entidades so criadas, movimentadas pelo relgio do programa de simulao at
que alguma movimentao da referida entidade cessada por algum tempo para a ocorrncia
de evento com tempo predeterminado ou no. Esse evento pode ser um tempo de
processamento, uma espera em filas nos buffers, uma troca de ferramentas, manuteno, etc.
Portanto, enquanto esta entidade sofre o evento em questo, o relgio do programa de
simulao avana para o tempo em que a entidade na fila do prximo evento seja
movimentada at que ocorra mais uma parada. Esta seqncia de operaes descritas pelo
programa de simulao ocorre at que todas as entidades passem pelas atividades do fluxo
atualizando contentemente as variveis de estado, os atributos e os demais objetos onde as
entidades tm relacionamento durante a passagem pelo sistema e o processo pode ser
interrompido quando estas alcanarem um nmero limite internamente no sistema ou quando
o relgio atingir um valor predeterminado pelo modelista.

2.15. Anlise dos Resultados em uma Simulao

Conforme Freitas (2001), para a concluso sobre o desempenho de qualquer sistema
modelado com os resultados da simulao, necessrio observao das variveis respostas
do modelo em cada rodada de simulao e assim, estimando o desempenho do sistema real e a
partir do conjunto de resultados obtidos nos experimentos, preocupando-se na minimizao
dos erros no processo de estimao dos parmetros.
Toda simulao de sistemas que contm variveis aleatrias gera resultados aleatrios
Freitas (2001) e como estes valores podem apresentar grande variabilidade, se precisa fazer
anlises apropriadas quando se quer fazer qualquer tipo de inferncia sobre os resultados da
 33

simulao. Essas anlises se fazem na quantidade certa de replicaes, em como interpretar as

diferenas obtidas em cada replicao, na durao da rodada de simulao entre outras.
A anlise do desempenho de um sistema depende do tipo de sistema que se est
tratando e, para determinar o tempo de simulao de uma replicao, deve-se classificar os
modelos de simulao em terminais ou no-terminais (Law e Kelton, 1991).
De acordo com Freitas (2001), os modelos terminais apresentam condies iniciais fixa,
ou seja, no incio de cada rodada de simulao, o sistema volta a assumir os mesmos valores.
Para Law e Kelton (1991), nos modelos terminais existem um evento natural que determina o
tempo simulado de cada replicao.
Segundo os autores, as diferentes replicaes usando nmeros aleatrios independentes
e sob as mesmas condies iniciais em cada replicao, implica que as variveis aleatrias
comparveis entre si, nas vrias replicaes, possuem distribuies independentes e idnticas.
Quando se deseja estimar o valor mdio de uma varivel de desempenho qualquer, no caso
dos modelos terminais, a questo principal envolve a determinao do nmero de replicaes
mnimo necessrio com um determinado nvel de preciso e de confiana (Freitas, 2001). O
clculo do nmero de replicaes mnimo um processo interativo iniciado pela execuo
piloto de n0 replicaes (Freitas, 2001). A relao entre o semi-intervalo de confiana e o
nmero de replicaes dada pela equao (Freitas, 2001):

S
h = t n -1 , 1- / 2
n

Onde:
n: nmero de replicaes piloto / tamanho da amostra;
h: semi-intervalo de confiana para n replicaes;
S2(n): varincia para n replicaes / amostras;
tn-1,1- /2 : valor crtico da distribuio t-student com nvel de confiana 1- , e n graus de
liberdade.
Para alguns autores, uma vez determinado o tamanho mnimo da amostra e se o
intervalo apresentar limites alm dos desejados, pode-se fazer uma nova estimativa para a
quantidade de replicaes aplicando-se a seguinte frmula:
h2
n* = n
h2
onde:
 34

n*: nova estimativa para o tamanho da amostra

h: semi-intervalo de confiana obtido
h*: semi-intervalo de confiana desejado

De acordo com Kelton (1998), a frmula acima para o clculo do intervalo de

confiana, preciso atender duas exigncias que so os dados independentes e identicamente
distribudos e ainda a normalidade dos dados.
A primeira exigncia garantida pela utilizao de diferentes nmeros aleatrios para
cada replicao. O teorema central do limite estabelece que a soma ou a mdia resultante de
um grande nmero de valores aleatrios e independentes aproximadamente normal,
independente da distribuio dos valores individuais (Kelton et al., 2002). Alguns autores
estabelecem que o efeito no nvel de confiana depende da semelhana da distribuio dos
dados relao distribuio normal, ou seja, a simetria da distribuio em relao
distribuio normal, est diretamente relacionado ao efeito no nvel de confiana.
As maiorias dos sistemas modelados so rotulados como no-terminais (Freitas 2001) e
nestes sistemas, no se tm um estado inicial predefinido ao menos um evento caracterizando
o fim do perodo de simulao (Freitas, 2001). Na anlise dos resultados da simulao de
sistemas no terminais as observaes que so influenciadas pelo estado inicial do modelo
devem ser desconsideradas desde que o interesse da anlise esteja no desempenho do sistema
quando o mesmo se encontra em regime (Freitas, 2001). O tempo de simulao deve ser de
durao suficientemente longa para que os efeitos do estado inicial sejam esgotados (Kelton et
al., 1998). Se o tempo da fase transiente for pequeno em relao ao tempo da replicao pode
se fazer anlise por meio de replicaes independentes como no caso dos sistemas terminais
descartando as observaes da fase transiente (Kelton et al., 1998). Outro mtodo seria a
realizao de apenas uma simulao de durao suficientemente longa descartando as
observaes da fase transiente e dividir as demais observaes numa srie de lotes (Freitas,
2001).

2.16. Processo de Determinao, Amostragem e Coleta dos Dados de

Entrada.
Segundo Freitas (2001) para a determinao das fontes para a coleta dos dados
geralmente depara-se em duas situaes bsicas que so a existncia ou possibilidade de
existncia dos dados e a inexistncia ou impossibilidade de obteno dos dados e que na
maioria dos casos cai-se no primeiro caso e para este as fontes podem ser:
 35

Arquivos histricos do sistema;

Atravs de observaes;
Dados obtidos atravs de sistemas similares;
Fontes por experincias ou estimativas de pessoas que trabalham no processo em
questo;
Por experincia dos fornecedores, projetistas dos equipamentos, mquinas, etc.;
Consideraes tericas baseadas na fsica, matemtica sobre o sistema.
Para a amostragem, Banks (1984) sugere alguns pontos para facilitar a conduo da
coleta dos dados que iro alimentar o modelo citando fazer uma pr-observao da situao e
coletar dados na medida de que se observa o processo, tentando analisa-los enquanto se
registra os mesmos, observando se suas distribuies em intervalos de tempo diferentes so
homogneas e o relacionamento entre as variveis que podem mostrar algum tipo de relao
principalmente se estas so objetivos do estudo.

2.17. Escolha das Distribuies para os Dados de Entrada

Segundo Law e Kelton (1991) a maioria dos sistemas reais possui uma ou mais fontes
de variveis aleatrias e, para simular estes sistemas preciso especificar a distribuio de
probabilidades dessas variveis e, quando for possvel coletar dados de uma varivel aleatria
de interesse, estes dados podem ser usados em uma das seguintes abordagens para especificar
a distribuio a ser usada:
Alimentao dos dados de entrada coletados do sistema no modelo sem
tratamento especfico;
Alimentao dos dados de entrada coletados do sistema no modelo com
distribuio de probabilidades empricas;
Alimentao dos dados de entrada coletados do sistema no modelo usando
mtodos estatsticos para ajustar os dados a uma distribuio terica fazendo
testes de hipteses para analisar a aderncia dos dados reais distribuio
escolhida.
De acordo com autores, quando se encontra uma distribuio terica com aderncia
adequada aos dados coletados, ento a ltima abordagem recomendada.
 36

2.18. Etapas de um Estudo Utilizando Simulao

Para a realizao de estudos utilizando simulao, o analista deve seguir uma seqncia
de etapas que so iguais na maioria das bibliografias que falam sobre os procedimentos para a
realizao de um estudo de simulao.
No estudo de simulao, o analista deve estudar o desempenho analisando as sadas e
identificando alternativas permitindo solues cada vez melhor, ou seja, analisar as sadas e
identificar alternativas de projeto e configuraes possveis.
A primeira etapa a formulao dos objetivos, deve ser feita de maneira clara e bem
definida pelo analista, o tipo de resposta que se deseja extrair nas variveis respostas, o
mtodo de modelagem e tipo de modelo a ser adotado no estudo identificando seus limites,
restries, relacionamentos internos e externos necessrios ao andamento do processo em
estudo.
Um estudo de simulao consiste nos seguintes passos:
1) Formulao do problema
2) Formulao dos objetivos
3) Coleta de dados
4) Modelagem e codificao
5) Verificao e validao do modelo
6) Experimentao e anlise
7) Documentao e recomendaes
 37

Figura 2.5 Passos em um projeto de modelagem e simulao

Formulao do problema Todo estudo de simulao inicia com a formulao

do problema.

Formulao dos objetivos - Deve ser explicitamente definida os objetivos da

simulao, a amplitude e a profundidade que se quer da anlise e os recursos
disponveis.

Coleta de dados - A coleta de dados um processo de recolhimento dos fatos e

informaes disponveis que sero processados quando houver necessidade. De
posse da formulao do problema, a coleta dos dados deve obedecer alguns
critrios como, por exemplo, haver uma quantidade suficiente de dados sendo
estes confiveis e ainda devem ser significativos para o processo de deciso.

Formulao do modelo conceitual - Deve-se traar um esboo do sistema de

forma grfica ou algortmica, fazer a definio dos componentes e descrever as
variveis e interaes lgicas que constituem o sistema.
Esta pode ser a parte mais difcil do processo de simulao. A dificuldade
decorre do fato de que, na construo de modelos, exigida tanto arte quanto
tcnica, levando-se em conta todas relaes importantes, tanto entre as variveis
internas do sistema quanto entre este e o meio ambiente que o cerca.
 38

Validao do modelo - Estando o modelo pronto, necessrio saber se ele

atende aos objetivos da simulao, representando corretamente o sistema em
estudo. Os testes de verificao e validao com o modelo devem abranger
tambm os dados, de forma a verificar sua consistncia garantindo os resultados
obtidos pelo modelo de simulao comparada ao sistema real e ento
apresentam proximidade aceitvel.

Projeto experimental Na experimentao se faz simulaes para a anlise das

informaes geradas.

Documentao Se faz necessria facilitando os novos trabalhos para alteraes

futuras caso haja mudana no modelo.

2.19. O Uso da Simulao na Manufatura

Mtodos tradicionais de projeto e anlise tem simplesmente se mostrado inadequados
para o estudo de complexas interaes que ocorrem nos sistemas de manufatura. As novas
tecnologias de fabricao so caracterizadas pelo aumento da variedade dos produtos, reduo
do tamanho dos lotes de produo e maior exigncia em relao qualidade por parte do
cliente, fazem com que as empresas procurem formas alternativas para solucionar seus
problemas de produtividade e consequentemente, aumentando o lucro. Uma das alternativas
utilizadas pelas organizaes a simulao, sendo um veculo de anlises dinmicas antes da
implementao dos processos e projetos e que foi usado principalmente na ltima dcada do
sculo passado na Europa pelas indstrias automotivas.
Segundo artigo publicado pela Sim-Serv (2005), para a modelao de um completo
sistema de produo de uma planta, o grande desafio est na preciso e confiabilidade do
modelo e a habilidade em criar estes, tendo grandes benefcios potenciais no desenvolvimento
de prottipos. De acordo com o artigo, em se tratando de modelar a manufatura, em geral,
esse modelos seguem uma rede de filas que representam a fbrica na qual o material
(processos/transaes) fluem atravs do conjunto de mquinas e outros recursos. Os processos
seguem um Seize, Hold, Release onde esse padro de comportamento em muitos aspectos
apropriado para modelar um simples fluxo de material.
 39

Tradicional simulaes sofrem limitaes em representar sistemas com interaes

complexas que podem ocorrer na manufatura devido a falta de conceitos de ferramentas de
software apropriados para tal.
De acordo com Pegden (1990), a simulao na manufatura prev o comportamento de
sistemas complexos calculando o movimento e interao dos componentes do sistema, pela
avaliao do fluxo de peas atravs das mquinas e estaes de trabalho examinando os
conflitos de demanda por recursos limitados avaliando layouts, seleo de equipamentos e
procedimentos de operao.
O autor especifica que as ferramentas de simulao podem ser empregadas tanto nas
fases de planejamento, quanto nas fases de projeto ou de operao de sistemas de produo,
agindo sobre trs reas, a saber:
Hard-system: refere-se ao nmero e aos tipos dos equipamentos, a configurao do
layout e as peas a serem processadas no sistema;
Soft-system: refere-se ao planejamento, sequenciamento das peas, scheduling,
ferramentas, operadores do sistema;
Controle em tempo real: controle de fluxo envolvendo contingncias como as falhas
das mquinas, resultando em paradas, trocas de ferramentas, trocas de modelos, etc.
Para Pegden (1990), o uso da simulao se dar em trs modos distintos:
Como ferramenta de projeto e anlise de layouts, de compra de mquinas, de
avaliao de polticas alternativas, etc. Atualmente, estas so as funes da
simulao mais freqentemente utilizadas;
Como ferramenta de scheduling, particularmente em se tratando de sistemas
automatizados. Este uso permite ao tomador de deciso explorar, planejar e avaliar
mudanas no scheduling a fim de obter a otimizao do mesmo;
Como parte de sistemas em tempo real. Tal sistema dever ser periodicamente
ativado, ler as condies correntes, definindo o scheduling, com ou sem a
interveno humana.
Para a modelagem de um sistema de manufatura, so necessrios alguns elementos
bsicos como, por exemplo, estaes de trabalho incluindo os estoques entre elas,
procedimentos de trabalho (ex.: planos de produo), organizao dos elementos (controles de
produo, organizao dos trabalhadores, etc.), modelos de troca de turnos e procedimentos
para troca dos produtos a serem produzidos e ainda informaes da ordem de produo como
o mix desses produtos e quantidades a serem produzidas. Alm desses elementos, outros
importantes fatores para alcanar o sucesso na modelagem de um sistema de produo a
 40

preciso do modelo e o desenvolvimento de uma rotina para a gerao de uma rpida gerao
de relatrios de resultados para anlise.
A simulao de eventos discretos o mtodo mais usado para estudar, modelar,
analisar e melhorar os sistemas de manufatura. A maioria dos pacotes de simulao na
manufatura baseada na interao das entidades atravs do fluxo do processo, ou seja, um
conjunto de processos ou transases viajam atravs de um conjunto de blocos ou recursos no
modelo alterando as variveis de estado deste. Ao conjunto de processos diz-se que so
ativos, enquanto os recursos so passivos e um evento ocorre quando um processo passa
atravs do recurso.
 41

2.20. Concluso
No captulo foram mostrados definies e conceitos que envolvem a manufatura enxuta,
simulao e modelagem de sistemas e suas classificaes de acordo com os objetivos e
tambm a terminologia que determinam os elementos bsicos na simulao desses sistemas.
Tambm foram apresentadas as tcnicas envolvidas para tratar a aleatoriedade dos sistemas
reais e como os dados podem ser tratados e incorporados aos modelos dos sistemas e,
finalmente, foi apresentado um resumo dos passos envolvidos num projeto de simulao. Por
fim, apresentaram-se alguns conceitos relativos ao uso da ferramenta simulao discreta na
manufatura e suas configuraes para que se tenha um melhor desempenho da mesma, a
aplicabilidade da tcnica e seus elementos bsicos necessrios para se alcanar os objetivos
quando a simulao aplicada manufatura.
No prximo captulo ser proposto e detalhado um mtodo para avaliao das mudanas
no desempenho de uma linha de produo de uma empresa do setor metal-mecnico.
 42

Captulo 3 Mtodo Proposto

Apresenta-se, neste captulo, um mtodo usando simulao discreta e projeto

experimental como ferramenta de anlise para a identificao dos pontos de melhoria do fluxo
na manufatura enxuta de uma empresa do setor metal-mecnico.

3.1. Introduo
Para a otimizao da produo, a manufatura enxuta defende o melhoramento contnuo
nas reas produtivas tais como a reduo da superproduo, das esperas, das movimentaes,
dos retrabalhos, dos estoques e dos defeitos, ou seja, a total eliminao dos desperdcios e,
para o atendimento dos objetivos da aplicao do mtodo, se faz necessrio o estudo dos
fatores e recursos que podem afetar ou no, o desempenho do sistema. Dentre alguns fatores
se pode citar o quanto est nivelada produo e consequentemente indicando a padronizao
das operaes e o tamanho dos lotes de fabricao, o LeadTime, os tempos para os setups e a
eficincia da mo-de-obra.
Baseado na reviso bibliogrfica realizada no captulo anterior, o layout celular possui
diversas vantagens sobre o layout funcional nos sistemas de produo, portanto, a proposta
neste captulo de ser utilizado um mtodo para focalizao da produo com layout celular.
Para o mtodo proposto, se faz elaborao do modelo de simulao discreta onde
inicialmente se deve representar o sistema atual e a partir da anlise dos resultados dos
parmetros definidos para as variveis respostas, identificam-se as ineficincias e os
parmetros atravs da tcnica de projeto de experimentos com o objetivo da otimizao do
sistema.
Os resultados e sugestes sero aplicveis para a linha de montagem em questo, sendo
apenas aplicveis para as outras linhas e estgios do processo, as tcnicas de modelagem.
Na figura 3.1 apresentado o fluxograma ilustrando o mtodo proposto para o trabalho.
 43

Definio dos
objetivos e
metas

Definio dos
parmetros de
entrada

Projeto de
experimentao
na
manufatura

Definio das
medidas de
desempenho

Desenvolvimento
do modelo de
simulao

Execuo das
Simulaes e
Anlise

Ajuste dos
parmetros

Os objetivos foram
Alcanados ?

Im plementao
das
mudanas

Figura 3.1 - Fluxograma do mtodo de avaliao do sistema fabril.

 44

3.2. Definio dos Objetivos e Metas

Quando se trata de avaliar o desempenho de um sistema de produo focalizando as
clulas de manufatura deve-se definir os objetivos que espera alcanar atravs da aplicao
das ferramentas da engenharia de produo. Existem alguns objetivos que so comuns para
todas as empresas que empregam manufatura enxuta com intuito final da reduo dos custos
de produo. Os objetivos mais comuns esto listados abaixo:
Reduzir o LeadTime fabril,
Aumentar o fluxo de produo;
Reduzir o estoques amortecedores em processo (WIP);
Analisar e se possvel reduzir ou redimensionar os as filas entre operaes (tamanho
buffers);
Aumentar a utilizao dos recursos produtivos;
Reduo dos estoques de produtos acabados;
Reduo dos tempos de setup;
Aumentar a flexibilidade e consequentemente resposta aos mercados;
Reduo do espao fsico;
Aumentar os nveis de qualidade.

Entretanto, para o presente trabalho, pode-se resumir como os principais objetivos sendo:

Aumentar o fluxo de produo, ou seja, aumentar a quantidade total produzida;

Aumentar a utilizao dos recursos produtivos;
Reduzir o LeadTime

3.3. Definio dos Parmetros de Entrada

Os parmetros de entrada no modelo so caractersticas que determinam o
funcionamento da manufatura enxuta, sendo todas as variveis independentes que devem ser
definidas para que o modelo de simulao seja executado e gere os resultados a serem
analisados. A quantidade de variveis dependem, do nmero de elementos que estaro sendo
estudados e dos objetivos do estudo. Para o atendimento dos objetivos proposto no trabalho, o
modelo para avaliao ser alimentado com os seguintes parmetros:

Capacidade dos buffers;

 45

Tempo de setup;
Porcentagem de reprocesso;
Tempo padro das operaes;
Tamanho mdio dos lotes de produo;
ndices de manuteno por operao.

3.4. Projeto de Experimentao na Manufatura

a tcnica estatstica utilizada para determinar a influncia no comportamento de
sistemas ou processo quando uma ou mais variveis assumem valores distintos e de acordo
com Montgomery (1997), consiste em um teste ou uma srie de testes no qual alteraes
controladas so realizadas sobre os fatores envolvidos no sistema ou processo, possibilitando
a observao e a razo das mudanas ocorridas sobre as respostas.
As variveis envolvidas no processo so denominadas fatores que podem ser
controlveis ou no. Para fins de testes, no uso de modelos de sistemas ou processos, os
fatores no controlveis podem ser fixados.
Os objetivos do processo experimental, segundo Montgomery (1997), determinar
quais as variveis tm mais influncia sobre as respostas, quais valores associar s variveis
de maneira que as respostas permaneam prximas de seus valores nominais, ou com
variabilidade mnima, ou ainda, que a influncia dos fatores no controlveis seja mnima.
Os parmetros de entrada que sero selecionados como fatores controlveis (no
fixos), no presente trabalho, sero definidos em funo dos resultados da simulao do
sistema no estado atual, isto porque os fatores que podem afetar o desempenho de um sistema
podem ser diversos e o objetivo do projeto de experimentao aqui avaliar os mais
representativos.
A varivel resposta a ser monitorada ser o volume de produo sendo a estratgia
dentro da tcnica que ser utilizada no projeto experimental de projeto fatorial com
replicaes.

3.5. Definio das Medidas de Desempenho

O conjunto de medidas de desempenho apresentadas na reviso bibliogrfica no
captulo anterior est direcionado para avaliar o cho de fbrica, porm, cada empresa tem seu
prprio sistema de produo e levando em conta as suas metas, devero desenvolver os seus
 46

modelo de avaliao. Para o presente trabalho, as variveis participantes da medio do

desempenho do sistema em questo podem ser:
Volume de produo - O volume de produo tem como objetivo medir a
quantidade de produtos fabricados num determinado perodo medidos em peas
produzidas por hora a qual chamada na empresa em questo de produtividade.
Sob a tica da manufatura enxuta, o volume de produo deve ser visto como a
quantidade de produtos fabricados e vendidos interna ou externamente, dentro do
conceito de produo puxada;

LeadTime produtivo a diferena de tempo que leva desde a solicitao de um

determinado item at que ele seja entregue ao cliente;

Taxa de utilizao dos recursos analisada isoladamente pode induzir produo

excessiva para os estoques em sistemas desbalanceados. O enfoque convencional
de maximizao da taxa de utilizao das mquinas encoraja a compra de
equipamentos modernos com base apenas na velocidade de fabricao, dificultando
a formao de clulas. A taxa de utilizao das mquinas deve estar associada ao
desempenho global do sistema;

WIP A quantidade de peas em processo nos buffers necessrios para atender

uma determinada demanda relaciona-se, de forma direta, com a eficincia do
sistema produtivo ou o balanceamento do mesmo, pois quanto maior o nvel de
estoques intermedirios maiores os custos diretos e indiretos associados aos
produtos fabricados, indicando certo grau de ineficincia do sistema;

Taxa de utilizao dos buffers A anlise desse indicador pode ser muito til
principalmente quando se avalia uma linha de produo seriada onde parte dela
pode ser chamada de clula produtiva composta por diversos postos de trabalho
principalmente onde estes so automticos que podem ter diversos fatores que
podem ou no influenciar no desempenho total do sistema, tais como, pequenas
paradas das estaes de trabalho, pequenas anomalias, variaes no ciclo e onde se
tm estaes que envolvem o trabalho humano, temos fatores como quebra de ritmo
e falta de treinamento, entre outros, onde na manufatura enxuta tambm est
associada ao desempenho global do sistema.

Taxa de bloqueio dos recursos Igualmente ao indicador anterior, este pode

fornecer uma correlao entre recursos desbalanceados. A anlise deve ser feita de
 47

tal maneira que se observe esse indicador juntamente com os indicadores de

desempenho das maquinas ou estaes de trabalho subseqentes a esta, mostrando a
existncia de um possvel desbalanceamento entre as estaes ou postos de trabalho
que podem ser uma varivel atuando no resultado e at o mau dimensionamento
dos recursos produtivos. Portanto as taxas de bloqueio dos recursos, tambm devem
estar associadas ao desempenho global do sistema.

3.6. Desenvolvimento do Modelo de Simulao

Nesta fase ser executada a formao de clula de montagem onde devero ser
utilizadas algumas tcnicas para a sua formao. A escolha vai depender das informaes e
da experincia do modelista de que a empresa dispe, recursos tcnicos e computacionais
compatveis com as necessidades para um bom desenvolvimento das atividades.
Os parmetros de entrada para utilizao no processo de modelagem variam de acordo
com o nvel de organizao da empresa, sendo que em algumas, os dados relativos aos tempos
padres, roteiros de fabricao, tamanho dos lotes de produo, tempos de setup, ndices de
reprocessos e capacidade dos buffers se encontram armazenados em sistemas computacionais.
Ser usada neste trabalho a modelagem voltada comparao que de acordo com
Freitas (2001), estes so classificados assim por avaliar o efeito de mudanas nas variveis de
controle de entrada e seus efeitos podem ser medidos sobre as variveis de resposta de acordo
com os objetivos quando estes forem bem especficos.

3.7. Execuo das Simulaes e Anlise dos Resultados

Nesta fase se faz necessrio execuo dos modelos com objetivo de se fazerem os
ajustes, quando necessrios, uma vez que um modelo muitas vezes no est representando as
situaes existentes na prtica. Esses ajustes podem ser de diversas naturezas como, por
exemplo, problemas de lgica, sequenciamento no fluxo das entidades diferentes da situao
real atual, erros na alimentao dos dados de entrada, etc. Ainda nesta fase que o modelo
deve passar por revises do especialista de modelagem juntamente com engenheiros ou
especialistas do processo para avaliao dos e adequao do modelo no que diz respeito ao
atendimento dos objetivos.
 48

3.8. Implementao das Mudanas

Depois de definido o melhor resultado de acordo com os objetivos, deve-se definir um
plano para as alteraes dos parmetros que interferem nas variveis respostas. As alteraes
que sero efetuadas devem ser oficializadas e divulgadas para todos os setores envolvidos
com o processo fabril em questo mostrando as vantagens das mudanas, efetuarem
treinamento dos funcionrios de acordo com o novo processo incluindo as pessoas do suporte
e manuteno uma vez que as pessoas tm certa inrcia s mudanas.

3.9. Consideraes
Neste captulo apresentou-se um mtodo para avaliao das variveis de desempenho
do sistema de produo em estudo, empregando tcnicas de simulao discreta e projeto
experimental.
No prximo captulo, ser apresentada a aplicao da proposta do estudo em uma
empresa do setor metal-mecnico.
 49

Captulo 4 Aplicao do Mtodo Proposto na Indstria

Este captulo trata da aplicao do mtodo e elaborao de um modelo de simulao

discreta para avaliao e futura implantao das mudanas tendo como base, os resultados da
anlise do projeto de experimentao em um processo produtivo.

4.1. Introduo
Segundo Tubino (1999), de acordo com o tipo de operaes que o produto sofre,
podem-se classificar os sistemas produtivos em dois grandes grupos: processos contnuos e
processos discretos. Essa classificao est associada ao grau de padronizao dos produtos e
ao volume de produo da demanda.
Nos processos contnuos, pode-se citar a produo de bens ou servios que no podem
ser identificados individualmente, e os processos conhecidos como discretos envolvem a
produo de bens ou servios que podem ser isolados, em lotes ou unidades, particularizando-
os uns dos outros e, em funo da demanda para a qual se destinam, podem ser subdivididos
em processos repetitivos em massa para grandes demandas, processos repetitivos em lotes
para demandas mdias que o caso da empresa em questo empregando a simulao.
Nas primeiras sees descrevem-se o funcionamento do processo produtivo de
compressores em uma das quatro linhas produtivas da pr-montagem da empresa e, em
seguida, apresenta-se o levantamento das informaes que so necessrias para a avaliao e
o atendimento das metas que so objetivos da aplicao do mtodo proposto no estudo e o
processo de modelagem do sistema produtivo em questo. Em seguida, a fase verificao e
validao do modelo onde este dever mostrar que os resultados da simulao tenham um
comportamento semelhante ao do sistema modelado.

4.2. A Empresa do Setor Metal Mecnico Catarinense

A empresa pesquisada de capital aberto e atua no setor metal mecnico,

especificamente no segmento de mquinas e equipamentos. Ocupa a segunda posio no
ranking mundial do setor, com 20% do mercado. No Brasil, a participao da empresa
representa aproximadamente 65% do volume total. Somando os mercados nacionais e
internacionais, j so mais de 150 milhes de compressores vendidos. No que se refere
pesquisa, desenvolvimento e qualidade, a empresa investe at 3,5% do seu faturamento onde
 50

financiam projetos destinados na busca de ser o fornecedor preferencial de solues para uma
melhor qualidade de vida, maior eficincia energtica, menor nvel de rudo e maior
desempenho em se tratando da qualidade.

4.3. Processo Produtivo da Empresa

O planejamento de produo executado conforme os pedidos em carteira
provenientes do setor de vendas. Neste momento origina-se em um banco de dados um plano
mestre de produo que importado para um sistema onde este sugere um plano mestre de
produo com tecnologias de capacidade finita priorizando os modelos de produtos a serem
produzidos dentro das famlias destes, obedecendo a restries de processo, clientes, datas de
entregas no cliente, datas dos roteiros dos navios entre outros. A partir deste ponto o plano
mestre sugerido analisado por analistas de planos macros de produo e, sendo aprovado,
este exportado para o sistema em forma de documento chamado ordens de produo (OP)
onde executado o MRP (Master Resource Planning) para todos os processos da fbrica.
Aps todo esse processo, as ordens de produo so liberadas na montagem final pelo setor de
PCP (Planejamento e Controle da Produo) em software supervisrio que assim distribudo
para os recursos disponveis, de acordo com as restries cadastradas via receita, para cada
recurso, chamados de tecnologias. Em seguida, as ordens de produo so executadas
utilizando os conceitos da manufatura enxuta.
Em funo das caractersticas do produto, existem muitos processos produtivos
distintos que so denominados Unidades Gerenciais Bsicas. A figura 4.1 representa o
processo produtivo dos compressores hermticos. A descrio sucinta dos processos a
seguinte:

Figura 4.1 Fabricao do Compressor Hermtico

 51

UGB Estatores - neste setor produzido o motor eltrico do compressor hermtico.

UGB Rotores - neste setor produzido o rotor, que tem a funo de fornecer a
rotao utilizada pra movimentao do kit mecnico de compresso do gas
refrigerante. Tambm produzida a tampa do cilindro de bloco.

UGB Corpo e tampa - neste setor produzido a carcaa do compressor (corpo e

tampa).
UGB Usinagem - neste setor so produzidos os componentes usinados do
compressor (eixo, pisto, bloco, bielas, bucha e placa vlvula).

Fbrica de componentes - neste setor so produzidos todas as tuberias

existentes no compressor, alm da fundio dos componentes de ferro fundido e
da estampagem das lminas do estator e rotor.

Componentes de Terceiros - todos os demais componentes do compressor

so fornecidos por terceiros e administrados por um setor denominado gesto de
materiais.

UGB Montagem - todos os componentes so direcionados para este setor,

onde acontece toda a montagem do compressor hermtico.

Expedio - neste setor feita a embalagem final dos compressores.

4.4. Unidade Gerencial Bsica Montagem

Nesse setor da fbrica, se tem quatro linhas de montagem e a proposta do estudo
contempla uma delas onde esta tm caractersticas especficas que diferem dos produtos
montados nas outras linhas. A definio do produto a ser montado em cada linha so definidas
geralmente pelo tipo de cliente ou segmento do mercado a serem atendidos.
O motivo que leva confeco do modelo de simulao de um das linhas o de existir
outra linha com estaes e caractersticas tcnicas bastante parecidas, porm, com eficincia
produtiva bastante baixa quando comparadas, uma vez que poucos modelos de produtos existe
a restrio de produzir em somente em uma das duas clulas produtivas.
 52

O funcionamento da logstica dessas linhas so de forma idntica no que diz respeito

aos transportadores entre estaes de trabalho e no abastecimento dos componentes que sero
montados at que o produto esteja acabado. A logstica e layout da clula produtiva atual da
pr-montagem a ser modelada pode ser visto na abaixo.

Sentido do fluxo de materiais

Figura 4.2 Fabricao do Compressor Hermtico

No incio da linha chegam apenas dois componentes principais do compressor que so o

motor eltrico, sendo esse responsvel de produzir o movimento do conjunto mecnico
internamente e o bloco usinado sendo responsvel de sustentar toda parte mecnica do
conjunto.
Estes componentes so alimentados pelos operadores nas esteiras rolantes automticas
sendo processados numa seqncia de quatro mquinas automticas separadas por buffers
entre estas com capacidades que variam de um buffer para outro. Na seqncia, esse conjunto
chega automaticamente por esteiras automticas para outras estaes que so adicionados
manualmente ou no outros componentes mecnicos que chegam atravs de AGVs
(Automated Guided Vehicle) ou trazidos de empilhadeiras at que em certo ponto da linha
onde todos os componentes sero montados. A partir desse ltimo processo de agregao de
componentes, o kit passa por vrios testes em estaes automticas que podem ou no sofrer
retrabalho. Passando nos testes, o compressor lacrado pelo processo de solda eltrica onde
 53

testada a efetividade da mesma podendo ser novamente retrabalhado ou rejeitado. Aps esse
ponto, o compressor passa pelas cabines de pintura e montagem final respectivamente, onde
nesta etapa final, so agregados ou no mais componentes que dependem do cliente e
segmento do mercado, sendo finalmente testado e despachado para o depsito ou expedio.
Atualmente, o volume de produo mensal dessa linha bastante alto com ciclos em
torno de 8,5 segundos. A produo mensal est mostrada na figura 4.3

Produo Total - Linha EG Qt. Produzida Ms

231.000
198.000
Quantidade Produzida

165.000
132.000
99.000
66.000
33.000
0
03

03
3
3

3
3

3
3
3
/0

/0
0

/0
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/0

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n/

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ab

ou
se
fe

no
ja

ag

de
ju
m
m

Ms
Figura 4.3 Grfico da produo mensal da linha

4.5. Definio dos Objetivos e Metas

As metas definidas com a anlise do sistema em questo correspondem quelas
mencionadas no captulo anterior, com algumas consideraes a fazer aps anlise dos
especialistas em manufatura participantes do estudo:

1. Aumentar o fluxo de produo, ou seja, aumentar a quantidade total produzida em pelo

menos 15%, sendo este o mais importante, uma vez que a organizao est perdendo os
embarques dos compressores em navios por no estarem prontos na data prevista em
funo da baixa produtividade da linha em estudo, portanto, o nvel de importncia dessa
meta alto;
2. Reduzir o LeadTime da linha quando possvel essa meta fica em segundo lugar na
importncia pelos motivos citados na meta acima.
3. Aumentar a utilizao dos recursos produtivos
 54

O objetivo principal da seleo das metas acima nada mais que a reduo dos custos
de fabricao e seu atendimento ser avaliado pelos parmetros de medidas de desempenho.

4.6. Definio dos Parmetros de Entrada

Como descrito no captulo anterior, os parmetro de entrada do modelo correspondem
as informaes da situao atual do sistema que se encontra em banco de dados, saber:

Capacidade dos buffers;

Tempo de setup;
Porcentagem de reprocesso;
Tempo padro das operaes;
Tamanho mdio dos lotes de produo;
ndices de manuteno por operao.

De acordo com as medidas feitas por tcnicos cronometristas, calcula-se a capacidade

nominal da mesma para efeitos de carga-mquina e carga-homem. Pelos valores da
capacidade nominal de produo calculada a partir dos tempos padres pela tcnica de
cronometragem calculado a meta de produtividade em peas produzidas por hora. O valor
da meta de produtividade provm dos valores histricos das interrupes da linha por motivos
de trocas de tipo, manutenes e problemas de qualidade que esto armazenados em bancos
de dados da empresa. A figura 4.4 mostra o grfico com os tempos padro da linha.

Tempos padro da Linha EG Tempo padro linha Tempo padro estaes

45
40
35
Segundos

30
25
20
15
10 8
5
0

Recursos

Figura 4.4 Grfico dos tempos padres das estaes e da linha

 55

A capacidade nominal da linha de produo tem como base a menor capacidade do

conjunto de estaes que compem a linha. A figura 4.5 mostra o grfico com a capacidade
nominal em produo por hora da linha em estudo.

Capacidade da Linha EG Capacidade nominal por estao

1.000 Capacidade nominal linha
900
800
700
Pea/h

600
500
400
362
300
200
100
0
st

sc
l

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31
_P
19

_M
_P

27

33
_I

28

35
23
05

21
13

Recursos

Figura 4.5 Grfico produo horria nominal das e estaes e da linha

A figura 4.6 com o grfico abaixo mostra que a linha em estudo detm uma meta de
produtividade de 89%, em outras palavras, a linha tem com meta de perdas de produtividade
de 11%. Os fatores que geram essas perdas so as interrupes da linha por motivos de trocas
de tipo, manutenes e problemas de qualidade.

Capacidade da Linha EG Capacidade nominal linha

Meta produo horria
370
360 362
350
Pea/h

340
330
320 322
310
300
c

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35
23
05

21
13

Recursos

Figura 4.6 - Grfico da meta em produo por horria.

Na sequencia mostrado as tabelas resgatadas do banco de dados da empresa no que

diz respeito aos ndices de reprocesso total da linha, tempo mdio para efetuar uma troca de
 56

tipo e o tempo entre as trocas, ndices de manuteno da linha e a capacidades das esteiras
transportadoras que fazem papel de buffers entre as estaes de trabalho.

Grfico de reprocesso da linha

Reprocesso - Linha EG Reprocesso [%]

14
12
Reprocesso [%]

10
8
6
4
2
0
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3
03
3

3
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m
m

Ms
Figura 4.7 - Grfico de reprocesso da linha

Tempo mdio entre troca de tipo

MTBF
Frequncia

11
9
8
Tempo [h]

6
5
3
2
0
03

03
03
3

3
3

03
3
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m
m

Ms
Figura 4.8 - Grfico tempo mdio entre troca de tipo
 57

Tempo mdio para efetuar uma troca de tipo

MTTR Tempo Troca

0,25
0,21
0,18
Tempo [h]

0,14
0,11
0,07
0,04
0,00
3

3
3
03

03

3
3

3
3

3
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m
m

Ms
Figura 4.9 - Grfico tempo mdio para efetuar uma troca de tipo

Paradas da linha por manuteno

Paradas linha
Tempo Mdio Paradas Ms
40
35
30
Tempo [h]

25
20
15
10
5
0
03

03
3
3

3
3

3
3
3
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m

Ms
Figura 4.10 - Grfico paradas da linha por manuteno
 58

Capacidade dos buffers para o layout atual

CAPACIDADE ATUAL DOS BUFFERS EM PALLET'S

CAPACIDADE DOS BUFFERS EM PALLET'S CAPACIDADE DOS BUFFERS EM PALLET'S
Layout atual Buffer 18 14
Buffer 1 2 Buffer 19 9
Buffer 2 2 Buffer 20 8
Buffer 3 26 Buffer 21 16
Buffer 4 21 Buffer 22 21
Buffer 5 10 Buffer 23 8
Buffer 6 14 Buffer 24 14
Buffer 7 11 Buffer 25 32
Buffer 8 12 Buffer 26 14
Buffer 9 2 Buffer 27 10
Buffer 10 2 Buffer 28 8
Buffer 11 27 Buffer 29 15
Buffer 12 16 Buffer 30 12
Buffer 13 25 Buffer 31 20
Buffer 14 6 Buffer 32 16
Buffer 15 8 Buffer 33 35
Buffer 16 13 Buffer 34 16
Buffer 17 8 Buffer 35 5

Tabela 1 Capacidade dos buffers entre estaes de trabalho

4.7. Medida de Desempenho para o Processo

A problemtica posta em questo na clula de pr-montagem da linha foi colocada pelo
setor de PCP junto gerncia da fbrica que a eficincia produtiva sempre era menor que
outras linhas, caindo mais ainda quando uma subfamlia era programada para produzir nesta
mesma linha produtiva. Baseando-se nas informaes do setor de PCP e engenharia de
fbrica, o modelo proposto no deveria medir o desempenho sobre as variveis de controle de
chegada de componentes na linha, nas faltas de mo-de-obra para processamento, de insumos,
de ferramentas, trocas de ferramentas e ainda as paradas administrativas como, por exemplo,
refeies, alongamentos, reunies de cinco minutos no incio de cada turno de trabalho, sendo
que, as variveis participantes dos objetivos da medio do desempenho do sistema em
questo correspondem quelas mencionadas no captulo anterior, com exceo da taxa de
utilizao dos buffers e taxa de bloqueio dos recursos porque estas so conseqncias dos
resultados das variveis de sada que sero consideradas, portanto, sero consideradas:

Volume de produo - O volume de produo tem como objetivo medir a

quantidade de produtos fabricados num determinado perodo medidos em peas
produzidas por hora a qual chamada na empresa em questo de produtividade. O
volume de produo deve ser visto como a quantidade de produtos fabricados e
vendidos interna ou externamente, dentro do conceito de produo puxada;
 59

LeadTime produtivo a diferena de tempo que leva desde a solicitao de um

determinado item at que ele seja entregue ao cliente;

Taxa de utilizao dos recursos analisada isoladamente pode induzir produo

excessiva para os estoques em sistemas desbalanceados. O enfoque convencional
de maximizao da taxa de utilizao das mquinas encoraja a compra de
equipamentos modernos com base apenas na velocidade de fabricao, dificultando
a formao de clulas. A taxa de utilizao das mquinas deve estar associada ao
desempenho global do sistema;

WIP A quantidade de peas em processo nos buffers necessrios para atender

uma determinada demanda relaciona-se, de forma direta, com a eficincia do
sistema produtivo ou o balanceamento do mesmo, pois quanto maior o nvel de
estoques intermedirios maiores os custos diretos e indiretos associados aos
produtos fabricados, indicando um certo grau de ineficincia do sistema.

4.8. Desenvolvimento do Modelo de Simulao

Nesta seo, ser apresentado o modelo computacional proposto e desenvolvido para
ser utilizado no estudo em questo, citando as particularidades que foram assumidas na
confeco do mesmo como mencionadas na reviso de literatura anteriormente, o nvel de
complexidade de um modelo computacional est diretamente relacionado aos objetivos deste,
sendo claros desde o incio do estudo.
O modelo foi elaborado utilizando um sistema de manufatura enxuta onde voltada
para a otimizao da produo baseado na produo focalizada, no nivelamento da produo,
na reduo do readmites produtivos, na fabricao em pequenos lotes ou lotes mnimos, na
reduo das trocas de modelos, na manuteno preventiva e preditiva, na polivalncia da mo-
de-obra, e na agregao de valores ao produto sendo estes, medidores de desempenho
responsveis pela reduo ou aumento dos custos de produo. Portanto, faz-se a utilizao de
alguns indicadores de desempenho para verificao dos objetivos propostos e usa-se a
simulao computacional como ferramenta de anlise para alguns parmetros do sistema e
dos indicadores de desempenho.
Os objetivos so de identificar as principais caractersticas e comportamento do sistema
objetivando a determinao das variveis e desenvolvendo condies de controle para
adequao s caractersticas do processo em estudo. Nessa fase planejou-se a coletados dos
 60

dados reais do processo de produo como mostrado anteriormente com o intuito da gerao
de informaes para anlise e concluses sobre o desempenho do processo atravs da tcnica
de projeto de experimentos. A anlise e concluses obtidas sobre o sistema em estudo sero
feitas em conjunto com os especialistas em manufatura responsveis pela rea do processo em
estudo (PCP) onde sero cruzadas as informaes geradas pelo modelo e o histrico real
ocorrido no mesmo perodo da coleta dos dados.

4.9. Execuo das Simulaes

A abordagem empregada para anlise dos resultados do modelo na situao atual em
questo de sistemas no-terminais onde normalmente as variveis passam por um estado
inicial transiente que dependem das condies iniciais, no existindo um ponto definido em
que o comportamento mude de transiente para permanente. Portanto, na anlise dos resultados
da simulao desses sistemas, as observaes que so influenciadas pelo estado inicial do
modelo devem ser desconsideradas (warmup), pois o interesse da anlise est no
desempenho do sistema quando o mesmo se encontra em regime. Para a execuo do modelo,
algumas variveis devem ser consideradas depois do estado transiente e que por definio da
equipe tcnica, estas variveis so:
O preenchimento dos transportadores que funcionam como buffers entre as
estaes;
Os estoques em processo de componentes para a montagem esto cheios;

Os operadores dos postos de trabalho no tm fase de warm-up ps-paradas

administrativas.

No layout atual, os buffers entre as estaes estaro modelados com capacidade idntica
capacidade atual do processo.
Aps a execuo das simulaes, faz-se necessrio anlise dos resultados da situao
atual onde o foco so as variveis respostas do modelo no sentido de fazer os ajustes como
mostrado no fluxograma do processo de modelagem no captulo anterior. Aps vrias rodadas
para que se faam esses ajustes, o modelo deve ser validado por parte dos especialistas de
manufatura da rea em estudo na empresa, avalia-se o desempenho do sistema real, obtendo-
se algumas informaes que se julgue relevante e, a partir dessa fase, definem-se os fatores
para aplicao da tcnica estatstica do projeto experimental, onde alteraes controladas so
 61

realizadas sobre os fatores definidos, possibilitando a observao e as causas das mudanas

ocorridas sobre as variveis respostas.

4.10. Anlise dos Resultados (Processo atual)

De acordo com os dados obtidos na fase de coleta de dados, foi possvel comprovar que
o modelo elaborado para representar o processo em questo reflete a realidade do mesmo,
sendo que os resultados foram avaliados pelos especialistas de manufatura da fbrica. Os
resultados para o volume de produo em peas por hora para o processo atual esto
mostrados no grfico abaixo.
Capacidade da Linha EG
1.000
Capacidade por estao
900
Capacidade - Layout atual
800
Capacidade nominal
700
600
Pea/h

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400 362
300 279
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_M
20

Recursos

Figura 4.11 Capacidades nominal x simulada linha montagem

Observando o grfico acima, pode-se notar que o ndice de desempenho volume de

produo, mostra a capacidade de 279 peas por hora, valor este que difere da produtividade
real em 1,66%, ou seja, a produtividade real no perodo foi de aproximadamente 284 peas
por hora. Em relao capacidade nominal da linha, podemos dizer que esta trabalha com
produtividade de 77,1% e a linha de produo programada para faturamento durante a fase
de oramento da empresa em 82,0% de produtividade sendo que a velocidade meta de 296,8
peas por hora. O presente trabalho tem objetivo atingir pelo menos 89% at o ano de 2005.
Portanto nota-se que necessrio tomada de aes para incrementar a produtividade da
linha em questo.
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Recurso
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figura para o processo mostrado no grfico abaixo.

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Recurso
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Figura 4.12 WIP por estao simulado

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II.

Figura 4.13 Taxa de utilizao por estao simulado

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Layout Atual

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atual, a figura mostra um acmulo maior de peas esperando para serem processadas.

Layout Atual
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...
s outras. Principalmente nas estaes que precedem medio do eixo e pisto no layout
Para o indicativo WIP, que considera a quantidade de peas nos buffers, o grfico da
62

temos um acmulo mdio de palets maior em estaes especficas no incio da linha,

mostrando que algumas estaes podem estar com a capacidade de fluxo reduzida em relao
Observando o grfico acima, pode-se notar que para a produtividade atual da linha
 63

A figura acima, mostra que as estaes esto com taxa mdia de utilizao abaixo do
ndice programado para a fase de oramento para os programas de produo como
mencionado anteriormente que de 82,0% para esta linha, portanto, a capacidade de fluxo em
peas por hora est menor que o programado. Algumas dessas estaes se mostram com taxa
de utilizao maior que o programado, dessa maneira pode-se deduzir que estas estaes de
trabalho esto sofrendo o efeito da falta espao nos transportadores buffers subsequentes e
sendo assim, se faz necessrio anlise da taxa de bloqueio das estaes da linha para
diagnstico dos motivos que levam a mesma ter este comportamento. A figura 4.14 mostra a
o resultado da simulao com a taxa de bloqueio das estaes.

Taxa Bloqueio Estaes

30%
Bloqueio Estaes
25%

20%
Bloqueio

15%

10%

5%

0%

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20
19
18

Re curso

Figura 4.14 Taxa de bloqueio por estao simulado

A figura mostra que para algumas estaes no layout atual, ocorrem interrupes no
fluxo de peas com mais freqncia, fazendo com que as estaes retenham as peas prontas
at que se tenha espao fsico nas estaes subsequentes e consequentemente nos buffers
transportadores, portanto, pode-se notar que as perdas de capacidade podem ser
consideravelmente altas. O fato das estaes que esto posicionadas da metade da linha para
frente no ocorre o fenmeno de bloqueio com freqncia, ou seja, esta situao mostra que a
capacidade das ltimas estaes maior que as estaes iniciais. Este fato pode ocorrer por
vrios fatores tais como desbalanceamento no ciclo das estaes, taxa de freqncia das falhas
para cada estao (MTBF), tempo necessrio para reparar uma falha (MTTR), freqncia das
trocas de modelos, etc.
 64

4.11. Concluso (Processo atual)

Frente s diversas variveis que podem influenciar dinamicamente a capacidade do
processo em questo, decidiu-se elaborar variaes do modelo para obteno da melhor
resposta sem se preocupar com a viabilidade em rea fsica ou econmica.
Ao observar os grficos anteriores, nota-se que a capacidade individual das primeiras
estaes relativamente alta quando comparada com as demais, porm, por motivos diversos,
ocorre queda de fluxo na linha como mostrado anteriormente, isto porque, algumas estaes
esto com seus buffers trabalhando com taxa de utilizao bastante altas, podendo ser fator
decisivo caso ocorra algum tipo de anomalia, interrupes nas estaes subsequentes,
interrupes na linha ou ainda desbalanceamento de capacidades entre estaes podendo
ocasionar a interrupo do fluxo.
Para melhor compreender o comportamento do sistema e antes da tomada de decises
precipitadas, se faz o uso da tcnica j apresentada no captulo anterior e comentada no item
4.9 deste captulo que o projeto de experimentao.

4.12. Aplicao da Tcnica de Projeto de Experimentao

Para a aplicao dessa tcnica se faz necessria definio dos fatores que so as
variveis de entrada que podem ser controladas e que podem afetar ou no as variveis
definidas como respostas.
Os fatores selecionados para o trabalho correspondem queles que a equipe definiu
como mais provveis de terem contribuio para o atendimento ou no das metas, a saber:

Tempo de setup
Capacidade dos buffers;
Tempo entre setup;

Para o estudo, foi escolhido o uso da estratgia de projeto fatorial com replicaes
onde a vantagem est no fato de todas as combinaes possveis serem analisadas para os
fatores definidos. O nmero total de ensaios para e estratgia selecionada funo da
quantidade de fatores definidos para o estudo, ou seja, 2n .r (n = nmero de fatores, r = n
replicaes).
De acordo com a estratgia, o nmero total de ensaios para o projeto de experimento
no trabalho para 3 replicaes de 23 x 3 = 24 experimentos.
 65

Cada fator deve apresentar pelo menos dois valores denominados nveis e, no trabalho,
os valores atribudos para os nveis de cada fator definido a partir dos resultados mostrados
na anlise dos resultados do sistema atual. O nvel 1 representa os valores do sistema atual.

Fator A - Tempo entre setup (MTTR) : Esse fator mede a quantidade de tempo em
minutos para se fazer uma troca de tipo. O nvel 1 prope a reduo desse tempo e
consequentemente o aumento na disponibilidade da linha para produo.

Nvel 1: 11,3 minutos

Nvel 1: 5,7 minutos

Fator B - Capacidade dos buffers: Este fator expressa o nmero de palets entre
cada estao de trabalho que dependendo da eficincia das estaes anterior e
posterior ao buffer, se faz necessrio maior ou menor quantidade de palets
fazendo papel de estoque amortecedor. Atualmente, nas estaes totalmente
automticas, o nmero mdio de palets so 13.

Nvel 1: 13 palets
Nvel 1: 20 palets

Fator C - Tempo entre setup (MTBF): Esse fator mede a freqncia em minutos
da ocorrncia de uma troca de tipo nvel 1 prope a reduo dessa freqncia e
consequentemente o aumento do tamanho dos lotes de produo.

Nvel 1: 461 minutos

Nvel 1: 922 minutos

Em seguida tem-se a tabela 2 que mostra a quantidade de experimentos realizados onde

so feitas combinaes variando um a um para trs replicaes totalizando vinte quatro
experimentos.
 66

Fator A B C
Experimento Tempo de setup Capacidade buffers Tempo entre setup
1 1 1 1
2 -1 1 1
3 1 -1 1
4 -1 -1 1
5 1 1 -1
6 -1 1 -1
7 1 -1 -1
8 -1 -1 -1

Tabela 2 Experimentos realizados

4.13. Medidas de Desempenho Obtidas no Experimento

Para cada varivel de resposta dos experimentos, tm-se os resultados dos valores das
contribuies de cada um dos fatores e de suas combinaes sobre as variaes da varivel de
resposta. Os resultados so mostrados nas tabelas abaixo.

Produo
SQA = 2,4%
SQB = 32,2%
SQC = 0,8%
SQAB = 11,3%
SQAC = 33,4%
SQBC = 13,3%
SQABC = 6,1%
SQErros = 0,7%
SQT = 100,0%

Tabela 3 Resultado dos efeitos dos fatores para produo

Os resultados apresentados na tabela 3 mostram que 34,5% da variao dos resultados

da varivel de resposta produo so de responsabilidade dos fatores individuais e 64,0%
devido s combinaes dos trs fatores. Isoladamente, o principal fator responsvel pela
variao o fator B ( Capacidade dos buffers) com aproximadamente 32,2%, j na interao
entre os fatores temos como responsvel o fator A (Tempo de setup) com o fator C (
Frequncia setups). A soma das contribuio de todos fatores de 99,3%.
 67

Leadtime
SQA = 60,6%
SQB = 5,1%
SQC = 27,2%
SQAB = 1,1%
SQAC = 1,4%
SQBC = 1,3%
SQABC = 0,2%
SQErros = 3,2%
SQT = 100,0%

Tabela 4 Resultado dos efeitos dos fatores para leadtime

Os resultados apresentados na tabela 4 mostram que 92,8% da variao dos resultados

da varivel de resposta leadtime so de responsabilidade dos fatores individuais e 4,0%
devido s combinaes dos trs fatores. O principal fator responsvel pela variao o fator
A (Tempo de setup) com aproximadamente 61%. A soma das contribuio de todos fatores
de 96,8%.

Utilizao
SQA = 38,8%
SQB = 14,4%
SQC = 9,8%
SQAB = 8,8%
SQAC = 12,2%
SQBC = 8,9%
SQABC = 4,5%
SQErros = 2,7%
SQT = 100,0%

Tabela 5 Resultado dos efeitos dos fatores para utilizao

Os resultados apresentados na tabela 5 mostram que 63,0% da variao dos resultados

da varivel de resposta utilizao so de responsabilidade dos fatores individuais e 34,4%
devido s combinaes dos trs fatores. O principal fator responsvel pela variao o fator
A (Tempo de setup) com aproximadamente 39%. A soma das contribuio de todos fatores
de 97,3%.
 68

WIP
SQA = 83,2%
SQB = 3,6%
SQC = 10,4%
SQAB = 0,2%
SQAC = 0,6%
SQBC = 0,5%
SQABC = 0,0%
SQErros = 1,6%
SQT = 100,0%

Tabela 6 Resultado dos efeitos dos fatores para WIP

Os resultados apresentados na tabela 6 mostram que 97,2% da variao dos resultados

da varivel de resposta WIP so de responsabilidade dos fatores individuais e 1,2% so
devido s combinaes dos trs fatores. O principal fator responsvel pela variao o fator
A (Tempo de setup) com aproximadamente 83,0%. A soma das contribuio de todos fatores
de 98,4%.
Comparando-se os efeitos dos trs fatores individuais e suas interaes para as variveis
de resposta, pode-se concluir que o fator que tem maior influncia sobre os resultados o
tempo das trocas e, em segundo lugar a capacidade dos buffers. Em terceiro lugar est a
frequncia das trocas tendo este, a responsabilidade muito prximo do segundo lugar.

As mdias dos resultados para os experimentos realizados so mostrados na tabela 7.

Experimento Produo(un.) Leadtime(min.) WIP(un.) Taxa de utilizao

1 71689 54 1160 90%
2 71281 33 953 86%
3 63548 40 926 81%
4 71146 31 822 87%
5 70479 28 549 85%
6 67499 19 148 81%
7 70021 25 368 85%
8 67217 19 145 81%

Tabela 7 Experimentos realizados

A tabela 7 mostra os resultados para cada experimento totalizando oito e, para cada
varivel resposta tem-se uma coluna com os valores mdios. Observa-se que a varivel
resposta produo teve melhores valores nos experimentos 1, 2 e 4 sendo os valores muito
prximos. J para as variveis respostas LeadTime e WIP, o melhor resultado foi no
oitavo experimento. Para a taxa de utilizao obteve-se o melhor resultado no experimento 1.
 69

Os valores que as variveis respostas assumiram para todos experimentos mostram

uma certa correlao entre elas, porque quando comparadas, percebe-se que quanto maior a
produo, maior a taxa de utilizao dos recursos produtivos, maior tambm o LeadTime e
os estoques amortecedores (WIP).
Inicialmente a meta estabelecida para o trabalho era de aumentar o volume de
produo, aumentar a taxa de utilizao dos recursos, reduzir o LeadTime e os estoques
amortecedores, sendo a primeira meta a mais importante do trabalho.
O melhor resultado o experimento 1 produzindo 71.689 peas para o perodo
simulado. Os experimentos com valor de produo inferior a 70.308 unidades devem ser
desprezados do estudo porque de acordo com a tabela 8, no atendem as metas para a varivel
de resposta volume de produo.

Meta real da linha

meta linha 322 peas / hora
horas dia 24 horas
meta produo 70.308 unidades produzidas

Tabela 8 Meta real de produo para o perodo simulado

Os melhores resultados das combinaes dos nveis dos fatores para cada varivel de
resposta so mostrados na tabela 9.

Tempo de setup Capacidade buffers Tempo entre setup

Produo(un.) 1 1 1
Leadtime(min.) -1 -1 -1
WIP(un.) -1 -1 -1
Taxa de utilizao 1 1 1

Tabela 9 Resumo dos melhores nveis para os fatores

4.14. Resultados Obtidos no Experimento

De acordo com a tabela 9 e as consideraes feitas sobre o objetivo principal do
experimento citado anteriormente, a reduo do tempo dos setups tem efeito decisivo na
quantidade de peas produzidas e, por esse motivo, o nvel adotado para o resultado final do
trabalho ser 1, ou seja, 5,7 minutos para cada troca de tipo, consequentemente, a capacidade
dos buffers tambm fica com o nvel estabelecido em 1 (20 palets) e o nvel para o a
freqncia das trocas de tipo fica com valor 1 (922 minutos).
 70

O resultado para a configurao mencionada acima mostra que a produo era de

60.918 unidades e passou para 71.689 unidades para o perodo simulado, incrementando o
volume de produo em 17,7 %, atingindo a meta principal estabelecida para a varivel
resposta.

4.15. Implementao das Mudanas

Aps a avaliao dos principais fatores que afetam o desempenho do sistema e dos
ganhos mostrados pela simulao, faz-se necessrio o envolvimento das diversas reas no
sentido de mostrar a importncia das mudanas para a efetivao dos ganhos apresentados no
trabalho.
Deve-se reunir a equipe de marketing e vendas juntamente com a equipe de manuteno
e processos para a definio de um plano de atividades, responsabilidades e prazos para as
mudanas uma vez que, em funo do tempo gasto para se estruturar e realizar toda essa
alterao, se faz necessrio um coordenador de projetos de mdio prazo.
Quando se fala em reduzir o tempo das trocas de tipo, se fala em aumentar a
disponibilidade da linha de produo, portanto, as equipes do suporte e manuteno precisam
trabalhar em conjunto para a criao de idias no intuito de gerar alternativas para as trocas
como por exemplo dispositivos de trocas rpidas que so ferramentas da manufatura enxuta.
Para reduzir a freqncia com que ocorrem essas trocas, se fala em aumentar o tamanho dos
lotes e, para tal, o departamento de vendas precisa trabalhar no sentido de impor restries
quanto ao tamanho dos pedidos e ou planejar esses pedidos.
O planejamento dos pedidos pode ocorrer fazendo um trabalho de otimizao dos
estoques de produtos acabados chamados make to stock onde envolvido o cliente j na
fase inicial de implantao com o intuito de ter uma melhor previsibilidade na demanda do
cliente e consequentemente o controle do estoque na fbrica.
Para as alteraes nas capacidades dos buffers que so as esteiras transportadoras entre
estaes, se faz necessrio programao da equipe de manuteno e suporte para a execuo
das alteraes juntamente com o time de PCP, isto porque se faz necessrio programar as
paradas da linha que podem ser feitas tudo de uma s vez, que o caso da ocorrncia das
frias coletivas ou, fazer em etapas nos feriados prolongados durante o ano.
As capacidades individuais de cada buffer podem ser recalculadas pelos especialistas
fazendo alteraes no modelo e simulando para obter a melhor configurao.
 71

4.16. Consideraes
Neste captulo foi apresentado o estudo para aplicao de um mtodo apresentado no
captulo 3 para avaliar o desempenho de um processo fabril. Inicia-se com os dados gerais da
empresa, mostrando-se uma de suas linhas de produo e suas caractersticas atuais,
posteriormente, a anlise das variveis do sistema atravs das tcnicas de projeto de
experimentos com o auxlio de um modelo de simulao discreta visando busca de
alternativas para as melhorias nesse sistema.
Foram percebidas melhorias significativas na varivel resposta volume de produo
onde esta era a meta de maior importncia para o trabalho.
 72

Captulo 5 Concluses e Recomendaes

5.1. Concluses
Os sistemas produtivos para a manufatura enxuta esto sujeitos a uma grande variedade
no mix de produtos, aumentando assim a complexidade dos sistemas. Muitas empresas tm
sistemas que auxiliam o planejamento da produo como, por exemplo, os supervisrios de
produo, scheduling, etc, porm, no levam em considerao as restries relacionadas
rotina diria das empresas tais como a capacidade individual de cada recurso produtivo, as
interaes entre cada um desses recursos e a capacidade nominal de uma clula de acordo
com o mix.
Portanto o planejamento gerado por tais sistemas podem no apresentar o desempenho
esperado e a principal contribuio deste trabalho foi mostrar que com a utilizao do mtodo
para a manufatura enxuta, se consegue expressveis otimizaes dos processos produtivos e
podem-se usar dinamicamente para a tomada de decises no dia a dia nas organizaes
inclusive em nveis estratgico.
Como o mercado consumidor vem exigindo cada vez mais variedades de produtos que
possuam qualidade, confiabilidade e preos adequados, ou seja, a agregao de valores ao
produto, estas exigncias refletem diretamente nas linhas de produo das indstrias e
consequentemente em toda cadeia logstica.
Um dos grandes problemas ainda enfrentado pelas indstrias est na quebra dos conceitos
ou paradigmas na cultura das pessoas. Inicialmente se enfrenta bastantes dificuldades quando
exposto uma alternativa para a melhoria dos processos de manufatura. Para que os esforos
no caiam em descrdito por parte das pessoas envolvidas, se faz necessrio um planejamento
detalhado de todo o trabalho mostrando com os modelos computacionais os cenrios que
possibilitam a viabilidade das mudanas que sero propostas.
Os ciclos de vida dos produtos esto cada vez mais curtos e as exigncias de
aprimoramento e modernizao constante dos produtos e processos so algumas das
conseqncias que o mercado est impondo s indstrias e, alm disso, a concorrncia entre
as empresas, necessidade de tornar-se competitiva sob todos os aspectos, conduz a uma
busca por solues que tornem a produo eficiente.
A relao de custo/benefcio atualmente, a produtividade e a qualidade so os objetivos
mais perseguidos por todas as empresas no horizonte de curto prazo como forma de tornar
seus produtos competitivos e adequar seus custos de produo.
 73

Este trabalho teve como objetivo apresentar um mtodo fazendo-se uso da simulao
discreta como ferramenta de anlise para avaliar o desempenho de um processo fabril em
parte do processo de uma empresa do setor metal-mecnico catarinense.
A necessidade se fez pelo fato do no cumprimento das metas estabelecidas no
planejamento estratgico. Outro ponto que se pode citar, que o processo estudado possui
tempo de ciclo de produo bastante baixo. Portanto, as aes de melhoria que reduzem esse
tempo de ciclo propostas aqui, podem trazer ganhos para toda a organizao, principalmente
se estas aes forem replicadas para outras reas.
Outro ponto importante do envolvimento das pessoas na aplicao do mtodo, a
conquista da equipe no sentido de quebrar a resistncia das pessoas frente s mudanas,
disseminando a importncia das aes para outros segmentos na manufatura e, com o tempo,
mudando a cultura de toda organizao.
Para dar suporte ao trabalho, na reviso bibliogrfica foram apresentadas
fundamentao terica ao desenvolvimento do trabalho com a reviso dos conceitos sobre
manufatura enxuta, os sistemas de produo, focando na manufatura celular, nos seus
conceitos e formas de avaliao do desempenho, nas mudanas atravs de um modelo de
simulao discreta do processo em questo.
O mtodo proposto para avaliao das mudanas no desempenho da linha de produo
foi apresentado no captulo 3 onde foram selecionados os parmetros de entrada e as medidas
de desempenho para o projeto de experimentos aplicados na manufatura utilizando um
modelo de simulao discreta como ferramenta.
A aplicao do mtodo foi apresentado no captulo 4 onde foi mostrado o desempenho
do processo para a situao atual atravs de um modelo da linha, obtendo-se informaes
importantes sobre o desempenho e os principais fatores que afetam a eficincia esperada.
Definiu-se os fatores para a aplicao da tcnica estatstica de projeto experimental
onde alteraes controladas foram realizadas sobre estes fatores possibilitando a observao e
identificao dos motivos causadores das mudanas ocorridas sobre as variveis de respostas.
Quando o retorno financeiro se d no perodo de longo prazo, os investimentos podem se
tornar invivel ou at ineficientes, que quando as mudanas j no atendem as estratgias da
organizao. Sob essa tica, pode-se usar o mtodo no dia a dia, no plano ttico e ainda em
nvel de planejamento estratgico de longo prazo.
O estudo e aplicao realizados em parte do processo de manufatura da organizao
foram de grande valia para a conscientizao de que cada vez mais, este segmento necessita
da utilizao de mtodos e ferramentas de diagnsticos para as melhorias nos processos,
 74

portanto, o presente estudo apresentado com o propsito da continuidade do mtodo, pois se

notou que em todo processo existem oportunidades e que pode auxiliar bastante nos trabalhos
de melhoria contnua.
Os resultados dos cenrios simulados mostram que nem sempre h necessidade de grandes
alteraes ou investimentos, isto porque, muitas dessas mudanas ou investimentos devem
estar alinhadas ao plano estratgico da rea em estudo e consequentemente da organizao
para o atendimento dos objetivos.
Pelo mtodo proposto, algumas melhorias foram identificadas que podem proporcionar
um aumento no nmero de peas produzidas em 17,7%, ou seja, de 60.918 unidades para
71.689 unidades no perodo de tempo considerado.
Dessa forma, as variveis respostas LeadTime, estoques em processo (WIP) e taxa de
utilizao ficaram em segundo posio no que diz respeito ao nvel de importncia.
O atendimento da principal meta se deu ao custo da reduo nos tempos dos setups, na
freqncia dos mesmos e na alterao da capacidade dos buffers sendo que, o primeiro fator,
tem efeito decisivo na quantidade de peas produzidas.
Os ganhos citados acima so considerados bastante altos se comparados com o histrico
da evoluo na capacidade de produo da organizao. Os resultados da utilizao do
mtodo mostram para as lideranas empresariais que os custos envolvidos para tal ganhos
esto muito aqum das despesas envolvidas quando se faz o uso de mtodos tradicionais para
a melhoria da produtividade.

5.2. Recomendaes
O trabalho pode-se estender para todas as outras reas produtivas da organizao
inclusive em outros sites do grupo situados na Europa e sia. O presente trabalho foi limitado
apenas em parte do processo por motivos de disponibilidade de tempo e alocao de recursos.
Uma vez mostrados os ganhos potenciais com a aplicao do mtodo presente no trabalho,
com grande a chance de ser estendida a sua aplicao para os outros setores da empresa.
Aqui, analisa-se apenas a parte final do processo de manufatura que a montagem de
compressores.
Para dar continuidade e resultados efetivos no uso do mtodo nos processos de
manufatura, recomenda-se o apoio da rea de informtica, principalmente no que diz respeito
aquisio de dados que alimentaro os modelos, das lideranas dos diversos segmentos do
processo de produo e principalmente da alta administrao da organizao.
 75

Os potenciais em incremento em produtividade e consequentemente a reduo dos

custos industriais esto em todas as reas e muito fortemente na logstica dos processos que
integram todo o fluxo, no dimensionamento da quantidade de mquinas e mo de obra, nas
capacidades de cada processo e consequentemente do parque fabril podendo estender para a
medio e avaliao do desempenho global (OEE) da organizao.
 76

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