Lean Manufacturing

Lean Manufacturing es una filosofa de trabajo que persigue la mejora

continua mediante la eliminacin de actividades que no aaden valor. Est
enfocado a la creacin de flujo para poder entregar el mximo valor para los
clientes, utilizando para ello los mnimos recursos necesarios: es
decir ajustados. Radica en que todo puede hacerse mejor"; de tal manera que
en una organizacin debe existir una bsqueda continua de oportunidades de
mejora.

Lean Manufacturing agrupa un conjunto de tcnicas que facilitan el diseo de

un sistema para producir y suministrar en funcin de la demanda, con el
mnimo costo, una calidad competitiva y alta flexibilidad; de tal forma que
contribuye a que la organizacin sea ms competitiva, innovadora y eficiente.
Esta filosofa permitir que la organizacin:

Minimice sus inventarios

Minimice sus retrasos
Minimice su espacio de trabajo
Minimice sus costos totales
Minimice su consumo energtico
Mejore su calidad
Mejorar las distribuciones de planta
Aumentar la flexibilidad
Optimizar el flujo de materiales
Creacin de sistemas de produccin ms robustos.
(Lopez, 2016)

Usos

Lean Manufacturing tiene como finalidad la mejora continua de la

productividad de la empresa, y a su vez de la la eliminacin de los
desperdicios con el fin de ofrecer al cliente la mejor de las calidades con un
servicio y unos plazos de entrega con el menor coste posible. Al apoyarse con
tcnicas y herramientas se encargan de:

Eliminar todas las operaciones que no agreguen valor al producto,

servicio y a procesos (eliminacin de desperdicios).
Aumentar el valor de cada actividad realizada, eliminando lo que no se
requiere.
Reducir desperdicios y mejorarn las operaciones, basndose siempre en
el respeto al trabajador.
Obtener mejoras tangibles, medibles y significativas de la
competitividad.
Mejora continua de la productividad y calidad.
(Proyecta innovacin, 2015)

Desperdicios

A medida que se utilicen herramientas y tcnicas de lean manufacturing, se

comprobar la eliminacin de tipos de desperdicio:

Movimiento: El desperdicio de movimiento tiene dos elementos, el

movimiento humano y el movimiento de las mquinas, estos
movimientos estn relacionados con la ergonoma del lugar donde se
trabaja, afectando as a la calidad y la seguridad.
Sobreproduccin: Es el que ms afecta a una industria, se suscita
cuando las operaciones continuas debieron ser detenidas o cuando se
hacen productos de previsin, para stock, antes de que el cliente los
pida.
Espera: Trmino aplicado en aquellos perodos de inactividad de un
proceso ya que esta accin no agrega valor y a veces resulta en un
sobrecoste del producto.
Transporte: Se refiere al movimiento innecesario de materiales de una
operacin a otra sin ser requeridos.
Procesado extra: Se refiere a operaciones extras tales como reprocesos,
manejos de materiales innecesarios y almacenamiento debido a algn
defecto, sobreproduccin o inventario insuficiente.
Correccin: se relaciona con la necesidad de corregir productos
defectuosos. Se compone de todos los materiales, tiempo y energa
involucrados en reparar los defectos.
Inventario: condiciones cuando el flujo se restringe en una planta y
cuando la produccin no est marchando a ritmo. La produccin de
inventario que nadie quiere en ese momento, desperdicia espacio y
estimula daos y obsolescencias en los productos
El conocimiento desconectado: existe cuando se tiene una desconexin
entre la compaa con sus clientes y/o proveedores.

Los seis tipos de desperdicios segn Ohno

Errores que requieren rectificacin; cualquier trabajo repetido es buena

indicacin de desperdicio.
La produccin de inventario que nadie quiere en ese momento,
desperdicia espacio y estimula daos y obsolescencias en los productos.
Las etapas intiles en los procesos, que podran eliminarse sin perjuicios
del valor del producto final, son desperdicios.
Desperdicio es cualquier movimiento de gente o inventario que no crea
valor.
Las personas ociosas que esperan inventario son una indicacin de que
la planta no est equilibrada. Todos los trabajadores deben dedicar
aproximadamente la misma cantidad de esfuerzo.
 Los bienes producidos para los que no existe demanda son desperdicio.
Si usted manufactura con demasiada anticipacin corre el riesgo de que
no haya demanda de su artculo porque haya surgido uno mejor.

(Wikipedia, la enciclopedia libre, 2016)

Beneficios Del Lean Manufaturing

Reduccin en costos de produccin.

Reduccin de inventarios
Reduccin del tiempo de entrega (lead time)
Mejor Calidad
Menos mano de obra
Mayor eficiencia de equipo.
Disminucin de los desperdicios
Eliminacin de la sobreproduccin.
Disminucin de tiempo de espera (los retrasos)
Organizacin del transporte y la logstica, optimizacin de los
movimientos.
Ordenacin de los procesos.

Principios Fundamentales

Los principios clave del lean manufacturing son:

Calidad perfecta a la primera: bsqueda de cero defectos, deteccin y

solucin de los problemas en su origen.
Minimizacin del desperdicio: eliminacin de todas las actividades que
no son de valor aadido y redes de seguridad, optimizacin del uso de
los recursos escasos (capital, gente y espacio).
Mejora continua: reduccin de costes, mejora de la calidad, aumento de
la productividad y compartir la informacin.
Procesos "pull": los productos son tirados (en el sentido de solicitados)
por el cliente final, no empujados por el final de la produccin.
Flexibilidad: producir rpidamente diferentes mezclas de gran variedad
de productos, sin sacrificar la eficiencia debido a volmenes menores de
produccin.
Construccin y mantenimiento de una relacin a largo plazo con los
proveedores tomando acuerdos para compartir el riesgo, los costes y la
informacin.
Lean es bsicamente todo lo concerniente a obtener las cosas correctas en el
lugar correcto, en el momento correcto, en la cantidad correcta, minimizando el
desperdicio, siendo flexible y estando abierto al cambio. (Lean Solution, 2015)

Herramientas Lean
Herramientas que se utilizan para atacar y eliminar los desperdicios son:

Redistribucin en planta: disposicin optimizada de los elementos del

sistema productivo.
Gestin de stocks: minimizacin de los niveles de stock.
SMED: reduccin de tiempos de preparacin de mquinas y cambios de
utillaje. Elimina el tiempo externo, estudia los mtodos de trabajo y
tiempos, elimina los ajuntes. Reduce inventario, permite producir lotes
pequeos, permite producir a alta calidad (estndares ptimos), reduce
costos y tiempos de entrega, permite carga ms equilibrada en la
produccin, aumenta la competitividad.

5S: mejora de los niveles de organizacin, orden y limpieza en el entorno

de trabajo. Estrategia que permite tener cada rea de trabajo ms
limpia, ms organizada y ms segura, por medio de tcnicas simples que
permiten lograr el funcionamiento ms eficiente y uniforme de las
personas en los centros de trabajo. Las 5 S son: SEIRI (Clasificar), SEITON
(Ordenar), SEISO (Limpiar), SEIKETSU (Estandarizar), SHITSUKE
(Disciplina). Beneficios de la estrategia: mayores niveles de seguridad
que implican una mayor motivacin de los empleados, mayor calidad,
tiempos de respuesta ms corto, aumenta la vida til de equipos, genera
cultura organizacional, reduccin en las perdidas, se reducen los
defectos por falla de equipos y operarios.
Estandarizacin de procesos.
Organizacin del mantenimiento: maximizacin de la eficiencia global de
los equipos productivos. TPM (Mantenimiento Productivo Total): Est
orientado a crear un sistema organizativo que maximiza la eficiencia de
todo el sistema productivo. Tiene como objetivo cero accidentes, cero
defectos y cero fallos.
Autocontrol: documentacin y control de la calidad por el propio
operario.
Value Stream Map: representacin grfica de los flujos de proceso,
materiales e informacin. Gestin de la Cadena de Valor es un enfoque
estratgico y operativo para capturar datos, el anlisis, la planificacin y
la implementacin de cambios efectivos en los procesos de funciones
cruzadas o entre empresas bsicas, necesarias para lograr una
verdadera empresa. Garantiza un enfoque de proceso con un anlisis y
aplicacin apropiada de herramientas y tcnicas de Lean, pero requiere
administracin para funcionar como un sistema integrado lean y
sostenible en el largo plazo.
JIT (Justo A Tiempo): Filosofa de produccin que consiste en terminar de
producir el artculo o la parte al momento de ser requerido por el cliente,
o por el siguiente centro de trabajo en el proceso de manufactura. Esto
reduce los niveles de inventario considerablemente y por ende hay una
 reduccin significativa en los costos. Siete pilares: igualar oferta y
demanda; el peor enemigo: el desperdicio; el proceso debe ser continuo,
no por lotes; mejora continua; es primero el ser humano; la
sobreproduccin = Ineficiencia; no vender el futuro.
Sistema De Jalar: Esta estrategia consiste en producir solo lo necesario,
tomando el material requerido de la operacin anterior, es decir, mover
el material entre operaciones uno por uno. Se comienza al final de la
cadena de ensamble e ir hacia atrs hacia todos los componentes de la
cadena productiva, tambin se incluyen proveedores y vendedores. Esto
indica que una orden de produccin es dada por el siguiente centro de
trabajo y no se puede producir ningn artculo innecesariamente. Reduce
inventario, se facilita el control, se reduce el tiempo de suministro, se
libera espacio en la planta.
KANBAN: estrategia que controla la produccin y mejora los procesos. Es
un sistema de informacin que controla la fabricacin de los productos
necesarios en la cantidad y tiempo necesarios en cada uno de los
procesos que tienen lugar tanto en el interior de la fbrica, como entre
distintas empresas. Es un sistema de tarjetas.
Clulas De Manufactura: Reunin de un grupo de mquinas con el fin de
simular un flujo de produccin.
Produccin Nivelada (HEIJUNKA): Tcnica que adapta la produccin a la
demanda fluctuante del cliente. La demanda del cliente del cliente debe
cumplirse con la entrega requerida del cliente, pero la demanda del
cliente es fluctuante, mientras las organizaciones prefieren que la
demanda sea "nivelada" o estable. En lugar de ejecutar lotes grandes de
un modelo despus de otro, se debe producir lotes pequeos de muchos
modelos en periodos cortos de tiempo. Esto requiere tiempos de
cambios ms rpidos, con pequeos lotes de piezas buenas entregadas
con mayor frecuencia.
Verificacin Del Proceso (JIDOHKA): Cuando en el proceso de produccin
se instalan sistemas Jidohka se refiere a la verificacin de calidad
integrada al proceso. Se establece los parmetros ptimos de calidad en
el proceso de produccin, se compara los parmetros del proceso de
produccin contra los estndares establecidos y si estos no concuerdan
el proceso se detiene alertando que se tiene una situacin inusual en el
proceso que debe ser corregida, para evitar as que el error
(defectuosos) se propaguen en operaciones subsiguientes, perdiendo
tiempo y dinero.
Indicador Visual (ANDON): Se utiliza para mostrar el estado de
produccin, utiliza seales de audio y visuales en un tablero, que indican
las condiciones de trabajo en cada rea de produccin.
Mejora Continua (KAIZEN): Su objetivo consiste en incrementar la
productividad controlando el proceso de manufactura mediante la
reduccin del tiempo de ciclo, la estandarizacin de criterios de calidad,
 los mtodos de trabajo por operacin y la eliminacin de desperdicios en
cualquiera de sus formas.
Dispositivos Para Prevenir Errores (POKA YOKE): Cualquier mecanismo
que ayude a prevenir los errores antes de que sucedan, o los hace
evidentes para que sean advertidos por los operarios y sean corregidos a
tiempo. En definitiva lo que busca el Poka Yoke es eliminar los defectos
del producto, previniendo o corriendo los errores lo antes posible. El
sistema Poka Yoke exige el 100% de inspeccin en el proceso, de all la
retroalimentacin y accin inmediata cuando ocurren los fallos.
Ciclo Demming: Para llegar a una mejor calidad que satisfaga a los
clientes, deben recorrerse constantemente las 4 etapas (planificar,
hacer, verificar y actuar), con la calidad como criterio mximo.
(Bravo, 2016)

Empresas que utilizan Lean Manufacturing

La metodologa Lean Manufacturing apareci en el sector automovilstico, en

concreto en Toyota en los aos 1960. Desde entonces se ha ido evolucionando
para adaptarse a cualquier tipo de empresa como metodologa de trabajo que
permite ser ms competitivos a travs de una mejora de la productividad.
Empresas lderes en la aplicacin de Lean Manufacturing a nivel mundial:

Toyota: La filosofa de Toyota ha ayudado a hacer de esta empresa el tercer

fabricante de coches a nivel mundial, y ha dado lugar al concepto Lean. Los
principales objetivos del Sistema de Produccin Toyota (TPS) son identificar
las sobrecargas e inconsistencias en el proceso de produccin y as eliminar los
desperdicios.

Ford: Su fundador Henry Ford ya tuvo las primeras ideas sobre los
desperdicios o mudas en la dcada de 1910. Considero el movimiento
como un desperdicio. Mostr que el gasto en mejoras es una inversin.
John Deere: El mayor fabricante del mundo de maquinaria agrcola transform
ya en el 2003 su planta de Iowa, Estados Unidos, implantado el Lean
Manufacturing en toda su cadena productiva.

Parker Hannifin: Es una de las empresas ms grandes del mundo de

tecnologas de control de movimiento. Desde 2000, la compaa ha puesto en
marcha programas basndose en el Lean, de mejores prcticas en la
productividad, la calidad, el rendimiento, el servicio al cliente y reduccin de
costes. Mejorando sustancialmente el proceso de la cadena de suministro.

Textron: El conglomerado industrial estadounidense tienen su propio

crecimiento basado en el Lean y Seis Sigma. Este conjunto de Herramientas y
tcnicas aplicadas a todas las reas funcionales de la empresa, les permite a
esta empresa eliminar los desperdicios o mudas y reducir las variaciones.

Illinois Tool Works: La poltica de empresa de este fabricante de ingeniera

con ms de 65.000 empleados consiste en la descentralizacin extrema,
dividindose en 365 unidades en 34 pases, dejando a 100 empleados en la
sede. Esta estrategia provoca que sus unidades locales reaccionen mucho ms
rpido y ms eficientemente a las necesidades del cliente. Conceptos de Mini
fbricas y de Grupos Autnomos de Produccin.

Intel: Una de las fbricas del mayor fabricante de chips de ordenador del
mundo, Fue una de las primeras fbricas en lograr mejoras en tiempos
utilizando los principios de Lean.

Caterpillar Inc.: El fabricante de maquinaria de Estados Unidos sigue como

modelo productivo de la empresa el Sistema de Produccin Toyota. Un punto
clave de la empresa es que el ritmo de desarrollo es un aspecto crtico de la
integracin Lean, si los proyectos tardan mucho en completarse, se generan
desperdicios. Los proyectos deben ser implementadas rpidamente, para tener
xito, y para ello se apoyan en al metodologa de Lean project.

Kimberley-Clark Corporation: Con esta metodologa se consigui que

Kimberley-Clark, invirtiera en mejorar la participacin del personal y el
desarrollo, lo que provoco la reduccin del ausentismo del personal provocada
por una mayor implicacin del personal y en consecuencia una mejora en la
eficiencia.

Nike: La empresa de moda deportiva junto con la Asociacin para el Trabajo

Justo cre indicadores de desempeo y de abastecimiento sostenible y
lanzaron la Sustainable Apparel Coalition con la Agencia de Proteccin
Ambiental de Estados Unidos y de otros fabricantes, y en el proceso ahorraron
dinero en energa y materiales de desecho. (Progressa, global lean, 2015)
 CONCLUSION

El lean manufacturing es un modelo que rene la ejecucin de varias

herramientas mencionadas anteriormente, resaltando la importancia de la
implementacin de este tipo de modelos en las industrias de la actualidad
debido al constante cambio que existen en los mercados derivados de la
exigencia de los consumidores. El manejo correcto de estas herramientas lleva
consigo una gran responsabilidad por parte de todos los integrantes de
la empresa.

No hay un orden estricto de aplicacin de cada estrategia que lo componen,

(existen varias recomendaciones de orden de aplicacin de tcnicas), pero en
funcin de su objetivo, cada tcnica tiene la manera de adecuarse a otra ya
implementada.

El lean manufacturing es importante en cualquier empresa ya que pretende

eliminar del proceso todos los pasos que no agregan valor, de modo que quede
una cadena productiva mucho ms eficiente.

No todos los ambientes de produccin son aptos para la implementacin de

Lean Manufacturing, debido a las restricciones que tiene la herramienta. Sin
embargo las compaas que no son aptas para la implementacin de Lean,
pueden adoptar fragmentos de sus estructura y tambin obtener buenos
resultados, aunque de esta manera dicha compaa no se considera una
organizacin Lean.