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htm

Dosificador De Slidos Automtico Programable

Ral F. Gmez Sierra

Unidad de Automatizacin
Facultad de Ing. Electrnica e Informtica
Universidad del Valle

Resumen.- El presente trabajo trata el desarrollo e implementacin de un prototipo de un sistema de control

electrnico para una mquina dosificadora de slidos pulverizados, con nfasis en el desarrollo del modelado
matemtico de un sistema de control PID digital sintonizado para el prototipo desarrollado en el proyecto, por lo
que algunos datos que se usarn son exclusivamente propios del hardware implementado para el prototipo, por
lo que deben ser considerados como datos particulares, tambin se calcula la capacidad de respuesta el modelo
de control frente a perturbaciones externas usando anlisis de lugar de raices para una funcin que aproxima el
comportamiento del sistema de control en pequeos intervalos de tiempo discreto, el desarrollo de esta funcin
no es el objetivo de este documento por lo que no se explicar su deduccin, posteriormente se analizar la
precisin y error del sistema para luego desarrollar las conclusiones acerca del proyecto, cabe mencionar que el
prototipo fue implementado con su respectivo hardware y software con resultados satisfactorios para el
funcionamiento del sistema mecnico y la correspondiente interface con el usuario a travs de un ordenador.

INTRODUCCIN

Un dosificador de slidos es un sistema electromecnico que entrega una

proporcin dada de un material pulverizado mediante el pesaje del mismo, con la
finalidad de mezclar con otros componentes constituyentes de una mezcla en
particular.

Un sistema automtico de dosificacin es un sistema que puede realizar

operaciones de dosificacin, con el concurso mnimo y a veces casi nulo del
personal humano; al tratarse de un sistema automtico, pertenece a la categora de
automatizacin programable (lgica programable), que se emplea cuando el
volumen de produccin es relativamente bajo y hay una diversidad de produccin a
obtener. La produccin se obtiene en lotes, cuando se completa el lote el equipo se
reprograma para modificar la configuracin del producto y procesar el siguiente
lote, gracias a las caractersticas de programacin y a la adaptabilidad resultante
del equipo, muchos productos diferentes y nicos en su gnero pueden obtenerse
econmicamente en pequeos lotes. A continuacin se pasar a la descripcin del
sistema.

El sistema automtico para la dosificacin de slidos que se ilustra en las figura (1 y

2), esta conformado por una parte mecnica conformada por husillos (o tornillos sin
fin cubiertos por una carcaza cilndrica de metal) accionados por motores AC, que
es la que entra en contacto directo con las materias primas que van a ser sujetas a
una dosificacin automtica. Una parte electrnica se encarga del control de la
seccin mecnica del dosificador; en este caso, se empleo el microprocesador Z80
por su elevada capacidad de procesamiento, es en esta parte donde se instala el
software de control y donde se realizan los clculos para el tiempo de respuesta del
sistema que mas adelante vamos a usar en el modelado matemtico.

A este dosificador, se le ha dotado de un sistema de apoyo externo que le permite

lograr una interface compatible con cualquier clula de trabajo a la cual se le est
instalando como parte funcional, este sistema de apoyo se llama sistema PLC
(Controlador Lgico Programable <siglas en ingles>), este sistema posee su propio
protocolo de comunicacin con el dosificador de slidos y sus propios cdigos de
errores.
Los dosificadores funcionan con slidos a granel con mezclas slido-liquido o slido-
gas, que pueden ser de flujo fcil, pegajosos, resinosos, corrosivos, erosivos,
fluidizables, calientes, plsticos o pastosos, en nuestro caso se ha centrado
bsicamente en la dosificacin de productos slidos pulverizados.

A. VISTA SIMPLIFICADA DEL SISTEMA

Figura 1. Vista simplificada del sistema

B. DESCRIPCIN GRFICA DEL SISTEMA

Figura 2. Diagrama de bloques del proyecto

PROCEDIMIENTO
A. ANLISIS MATEMTICO

El anlisis matemtico para el controlador, est implementado mediante un

software que es ejecutado por un sistema microprocesado, este algoritmo
instrumenta una accin de control PID. El hardware est conformado por
actuadores, y sensores, que estn representados por sus respectivos modelos
matemticos aproximados.

A.1. DETERMINACIN DE LAS VARIABLES DE CONTROL DEL SISTEMA LAZO

CERRADO

La Fig. 3. ilustra el tipo de sistema realimentado de control, que se ha diseado, y

que est en funcin de las siguientes magnitudes:

Figura 3. Variables de control del sistema lazo cerrado

<CONTROLADOR>

Esta unidad est conformada por un sistema microprocesado, que ejecuta el

algoritmo de control PID. Adems, determina el error a partir de la comparacin de
la consigna y la seal realimentada, donde:
< R(k) > Peso de referencia de dosificacin enviado previamente desde el PC que
indica el peso al cual se debe dosificar la materia prima.
< Q(k) > Valor de ralimentacin del peso actual.
< E(k) > Error existente entre Peso ref. y el peso actual que esta siendo
realimentado
< M(k) > Accin de control derivativa e integral que se aplica en el proceso.
Fig 4. Curvas de respuesta a un impulso con valores diferentes de coeficiente de
amortiguacin "z".

- ESPECIFICACIONES DE RESPUESTA TRANSITORIA DEL SISTEMA PID

 Figura 4. Especificaciones de respuesta transitoria del sistema PID

Si se observa en la Fig.4., las curvas con un coeficiente de amortiguacin "z < 0.4 y
z > 0 ", responden mucho mas rpido ante cambios abruptos, pero poseen un
mximo sobreimpulso que le hace sobrepasar el valor de establecimiento, para que
finalmente en un tiempo de establecimiento mas corto converja al valor final. Estas
curvas serian tiles para un sistema mecnico en el cul adems de poseer un
sistema de alimentacin controlado poseyera un sistema de desalojo tambin
controlado para poder ajustar el peso exacto, lo cual no se ha proyectado en el
presente sistema mecnico. Por otra parte, las curvas con un " z>=1 ", tienen como
ventaja que no tienen un elevado sobre impulso, pero por el contrario, generan un
tiempo de establecimiento mayor, haciendo que el sistema reaccione muy
tardamente ante perturbaciones abruptas, aumentando de sta forma el error en la
dosificacin. Por lo tanto, solo se considerarn para el proyecto, las curvas que
estn entre " z = 0.8 y z = 0.4 ", debido a que son las mas adecuadas para el
funcionamiento de nuestro sistema, aunque generan un cierto sobre impulso, pero
son muy pequeos como para ser consideradas como un elemento crtico. Por
contraparte, estos coeficientes de amortiguacin hacen que la respuesta transitoria
( tiempo de respuesta del sistema ), este entre parmetros aceptables o sea ni muy
rpido, ni muy lento y la convergencia al valor de establecimiento posea un
adecuado amortiguamiento reduciendo as, el error en la dosificacin.

En base a lo anterior, se ha escogido para el sistema el siguiente coeficiente de

amortiguacin:

Que es el promedio de los valores extremos.

El coeficiente de amortiguacin vlido para sistemas de segundo orden es:

Dado un sistema de segundo orden:

" El coeficiente de amortiguacin es la relacin de la amortiguacin F y el

amortiguamiento crtico Fc"
Donde Fc se obtiene de:
La amortiguacin crtica se refiere a partir de que valor las races son imaginarias,
por tanto se consideran solo los parmetros que estn dentro la raz, como sigue:

Usando la definicin del coeficiente de amortiguacin, su expresin para sistemas

de segundo orden est dada por:

La funcin de transferencia de un sistema de control proporcional, derivativo e

integral, en el plano complejo es:

Donde el coeficiente de amortiguamiento es el siguiente :

Como es lgico suponer para calcular el tiempo derivativo de un sistema de control

digital, que es el que determina el tiempo de respuesta del sistema, es necesario
que este tiempo derivativo sea considerado dentro del tiempo que tarda el
microprocesador en ejecutar el programa fuente del algoritmo de control PID. Esto
nace a partir de las bases del teorema de muestreo digital de una seal analgica
(teorema de Nyquist), segn la cual: " El periodo de la seal muestreo debe ser por
lo menos la mitad del periodo de la seal muestreada, esto para tener por lo menos
una idea de la forma de la seal muestreada en el tiempo ", para nuestros intereses
basta con igualar el tiempo derivativo (Td) o tiempo de respuesta del sistema de
control ante un cambio abrupto, con el tiempo de ejecucin por parte del
microprocesador del algoritmo de control.

Por lo cual para un z=0.6 , con un tiempo derivativo de Td= 1ms, y usando la
relacin (1), se han deducido las siguientes constantes:

Por lo tanto, en base a estas constantes, las ecuaciones de la funcin de

transferencia en el plano complejo y en el plano temporal se reescriben:
- ALGORITMO DE CONTROL PID <EDERLY Y COLABORADORES, 1960>
Sacando la antitransformada de Laplace de la ecuacin (2), teniendo como
referencia las siguientes antitransformadas ([S F(S)]= f '(t) ; ([SF(S)]= f "(t) y
aplicando la definicin de la derivada de una funcin continua en el tiempo { Lim
[ f(t)-f(t-1) ]/DT} para m(k) = f(t) , obtenemos la siguiente expresin:

Donde:

M(k) = Velocidad de dosificacin de los husillos

k = Realimentacin del sensor de pesaje

r (k) = Referencia del peso final de dosificacin
e (k) = Error entre el valor de referencia r(k) y el valor actual realimentado " k ".
e (k-1) = Es el valor anterior de e (K)
e (k-2) = Es el valor anterior de e (K-1)
Ti = Tiempo de integracin de la funcin de control
Td = Tiempo de derivacin de la funcin de control
T = Tiempo de muestreo,( tiempo de conversin ADC)

La ecuacin (3) representa la velocidad de dosificacin de los husillos, del sistema

mecnico, " k " es la realimentacin del sensor de pesaje automtico instalado en el
sistema mecnico.

Finalmente para que este algoritmo se complete es necesario que el procesador

almacene el valor actual del error e(k) y los otros valores de error previos es decir
e(k-1), e(k-2).
 Figura 5. Grfica ideal de comportamiento de la ecuacin (3).

Para un r(k)=20 se tiene.

Figura 6. Grfica real de comportamiento de la ecuacin (3).

Figura 7. Grfica promediada real que genera el algoritmo

de control PID del proyecto.

<AMPL>
Es un controlador de voltaje AC por fase, que est controlado por impulsos
generados en la etapa del controlador. Dicho controlador entrega una potencia
variable RMS al motor en funcin de los impulsos. su funcin de transferencia es:

Donde:
V= voltaje eficaz generado a partir de un control de velocidad por fase.
a= ngulo de disparo de los triacs.

<PROCESO>

Est conformado por los motores elctricos, y el sistema mecnico que transporta
los productos.

La velocidad sincrnica de un motor universal en funcin a la frecuencia de la lnea

de alimentacin AC y el nmero de polos del motor es:

Donde:
Wm = Velocidad sincrnica del motor.
f = Frecuencia de lnea.
n = Nro. de polos del motor.
Como : f = 50Hz y el motor universal que estamos empleando tiene n = 2 ,
entonces:
Wn = 3000 [ rad/min ]
Wn = 3000/60= 50 [ rad/seg ] ... (4)
El voltaje RMS entregado por la lnea de alimentacin al motor en condiciones
normales, es:
Vrms= 220 [ Volts ] ... (5)
La relacin de la velocidad de giro del motor en funcin al voltaje RMS es:
w= K*Vrms [ rad/ (seg-Volt) ]
Empleando los valores obtenidos en (4) y (5) hallamos el valor de K para nuestro
motor:
K= w/ Vrms =50 / 220
K=1.033057851E-3
Entonces la relacin de la velocidad de giro del motor en funcin del voltaje RMS
entregado por <AMPL> es:
w= 1.033057851E-3*Vrms [ rad/ (seg-V) ]...(6)
El volumen total transportado en una revolucin del eje del husillo:
Volumen = 30.94 [ cm3/rad ]...(7)
Multiplicando (6) y (7), se obtiene la relacin de la velocidad volumtrica de
dosificacin del sistema electromecnico en funcin del voltaje RMS entregado por
<AMPL> :

<PESO>:

Equivalencia que relaciona peso con volumen:

Por aproximacin se define, que:
1 cm3 de agua = 1 gramo
Por lo que la relacin del peso en funcin del voltaje RMS que entrega <AMPL>,
est dada por:

<SENSOR DE PESAJE>:

Est representado por el sensor de realimentacin, que tiene la siguiente funcin de

trasferencia obtenida a partir de hoja de datos para una temperatura ambiental de
25C.

<AV>

Amplificador de ganancia, amplifica la seal generada por el sensor de

realimentacin .

<FP>

Filtro pasa bajo, limitado en banda para eliminar perturbaciones, todo esto segn el
teorema de muestreo.

Figura 8. Filtro pasa bajo.

Obteniendo el mdulo | Vf / AV| se tiene:

</AD>:

Convertidor analgico digital (ADC0808), de 100u Seg de retardo, con una

sensibilidad de 20mV/V, tiene el siguiente modelo matemtico:
q= (255/5v)* |Vf | = 51 Vf

Donde: q= Valor binario, que representa el peso realimentado desde el sensor de

peso.

Finalmente "q" se realimenta al microprocesador para compararse con el peso de

referencia:

Donde: Q(k)= Valor de realimentacin

A.2. MODELO APROXIMADO DEL SISTEMA

Figura 9. Modelo aproximado del sistema.

En funcin a las caractersticas particulares del sistema mecnico desarrollado para

el proyecto se ha llegado a obtener la siguiente funcin de transferencia para
establecer la estabilidad del sistema.

Cabe hacer notar que este anlisis matemtico, se trata simplemente de la

aproximacin del comportamiento del sistema de control en un punto, ya que
tericamente, un sistema de control PID est capacitado para realizar esta
compensacin, lo importante es que se ha demostrado que el comportamiento del
sistema en intervalos pequeos es estable ( el desarrollo de este tem no se
encuentra dentro de los objetivos del presente documento.

Simplificando el diagrama de bloques tenemos:

R(S) S ( S + 10 )
Trazando del lugar de races:
 Figura 10. Lugar de races de la ecuacin de control resultante.

b) Como nuestra ecuacin caracterstica tiene un polo en el origen se trata de un

sistema de orden uno por lo tanto el error estacionario(*) "Ess", para distintos
valores de e (t), estn definidos por:
- Para entrada impulso, e (t) = d(t) :

Graficando la respuesta de la ecuacin caracterstica en el tiempo, con una entrada

impulsiva:

Figura 11. Respuesta ante una entrada impulsiva.

- Para entrada escaln unitario, e (t) = 1 :

Graficando la respuesta de la ecuacin caracterstica en el tiempo, con una entrada
escaln unitario:

Figura 12. Respuesta ante una entrada escaln unitario.

- Para entrada velocidad, e (t) = t:

Graficando la respuesta de la ecuacin caracterstica en el tiempo, con una entrada

velocidad:

Figura 13. Respuesta ante una entrada velocidad.

- Para entrada aceleracin, e (t) = t:

El error estacionario, que representa la exactitud de nuestro sistema de control, nos

indica que ante perturbaciones externas del tipo: impulsivo, escaln y velocidad,
nuestro sistema compensa estas perturbaciones eficientemente, pero no as al
tratarse de una perturbacin del tipo aceleracin, en todo caso, cabe hacer notar
que este anlisis matemtico, se trata simplemente de la aproximacin del
comportamiento del sistema de control en un punto, lo cual no indica que el
sistema no vaya a compensar el error de aceleracin. Con lo que se ha demostrado
que el comportamiento de nuestro sistema en intervalos pequeos de tiempo es
estable.

RESULTADOS

PRECISIN DEL SISTEMA

La resolucin para nuestro ADC que tiene un bus de datos de 8 bits es:
resolucin = 28 = 255 [Niveles de tensin]
La precisin del sistema con esta resolucin y tomando en cuenta la capacidad
mxima del sensor de pesaje que es de 18.14 [Kgr], esta dada por:

Precisin = Mxima escala de peso / 255

Precisin = 18140 [gramos] / 255

Este es el peso mnimo que el sistema dosifica.

ERROR DEL SISTEMA

Existen dos tipos de errores inherentes al sistema, un ERROR ABSOLUTO que no se

puede modificar, que es propio del ADC que se emplea en el proyecto y que afecta a
la codificacin binaria de los valores de voltaje discretos procedentes del sensor de
pesaje, un ERROR RELATIVO que est en relacin a las caractersticas tanto del
sistema mecnico y de control (Hardware y Software), que afecta la exactitud en la
dosificacin.

< ERROR ABSOLUTO >

Considerando que el ADC que se esta empleando en el proyecto tiene un error de

Lsb y la precisin del sistema es de 71.13 [gramos], obtenemos la siguiente
expresin vlida para el sistema.

La precisin en funcin al error absoluto del ADC:

Precisin = 71.13 35.56 [gramos]
< ERROR RELATIVO >

El peso total transportado por el sistema mecnico en un segundo es:

peso = 30.94 [ gramos/seg ]

Tiempo de respuesta del sistema de control = 1.1E-3 [ seg ]

El mnimo incremento de peso que el sistema detecta es:

Peso mnimo = ( 30.94 [grs/seg] )* 1.1E-3 [seg]

Peso mnimo = 34.034 [ mili gramos ]

El error en la dosificacin de productos por parte del sistema de control, esta
representado por la siguiente expresin:

Para el peso mnimo que el sistema puede detectar, se tiene el siguiente error en la
dosificacin:
e% = 0.048 %

Para el peso mximo a dosificar que es de 18140 [grs], se tiene un error en la

dosificacin de:
e% = 0.00019 %

El error disminuye si el peso a dosificar es mayor.

CONCLUSIONES

Ha sido posible disear e implementar un sistema de control digital computarizado

para un dosificador de slidos pulverizados, integrada a una unidad de apoyo PLC
virtual, el cual es usado como elemento de interface entre el exterior (clula de
trabajo, operarios) y la mquina de dosificadora de pulverizados.

En la prctica se ha visto que la estructura mecnica del dosificador influencia en la

precisin de la dosificacin, esto por efectos de inercia, rozamiento, y humedad del
material que se est dosificando, pero el sistema de control diseado demostr ser
lo suficientemente confiable como para compensar estos defectos fsicos.

Como el sensor de peso (galga extensiomtrica) usado en el prototipo es sensible a

variaciones de temperatura, se tuvo que compensar este defecto mediante la
implementacin de una etapa de autocalibracin del sistema por software.

La funcin de transferencia del control de velocidad por fase es una funcin no

lineal, por lo que se realiz un anlisis aproximado de la estabilidad del sistema,
mediante la linealizacin de esta funcin.

En el proceso de medicin y calibracin se obtuvo los siguientes resultados:

precisin de 71.13 gramos y un mximo error de 0.048%.

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