PULVIMETALURGIA

(METALURGIA DE POLVOS)

POR:

CARLOS ALBERTO RODRIGUE MORALES

Cdigo: 539298

UNIVERCIDAD CATOLICA Y TECNOLOGICA DE COLOMBIA

FACULTA INGENIERIA INDUSTRIAL

BOGOTA

2015

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 TABLA DE CONTENIDO

MARCO TEORICO 2

PULVIMETALURGIA 3

DEFINICIONES 4

PROCESAMIENTO DE PULVIMETALURGIA 4

RAZONES PARA USAR PULVIMETALURGIA 6

PULVIMETALURGIA (PM) 9

MOLDEO POR INYECCIN METLICO 9

REQUERIMIENTOS FUNDAMENTALES DE MIM 9

PROPIEDADES MECNICAS DE COMPONENTES MIM 12

EJEMPLOS DE MIM 14

PRODUCTOS 16

FASES DEL PROCESO 19

VENTAJAS E INCONVENIENTES 22

CONCLUSIONES 23

BIBLIOGRAFIA 24

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 MARCO TEORICO

Dentro de las variadas tecnologas para trabajar el metal, la Pulvimetalurgia es el

ms diverso dentro de stas. El atractivo mayor de la Pulvimetalurgia (PM) es la
habilidad de fabricar piezas de formas complejas con excelentes tolerancias y de
alta calidad relativamente barato. En resumen, la PM toma polvos metlicos con
ciertas caractersticas como tamao, forma y empaquetamiento para luego crear
una figura de alta dureza y precisin. Los pasos claves incluye la compactacin
del polvo y la subsiguiente unin termal de las partculas por medio de la
sinterizacin. El proceso utiliza operaciones automatizadas con un consumo
relativamente bajo de energa, alto uso de materiales y bajos costos capitales.
Estas caractersticas hacen que la PM se preocupa de la productividad, energa y
materiales primas. Consecuentemente, el rea est creciendo y reemplazando
mtodos tradicionales de formar metales. Adems, PM es un proceso de
manufactura flexible capaz de entregar un rango amplio de nuevos materiales,
micro estructuras y propiedades. Todo esto crea un nicho nico de aplicaciones
para la PM, como por ejemplo compuestos resistentes al desgaste.
El proceso de la PM se confa en una mirada filosfica distinta a aquellas en la
fabricacin tradicional de componentes metlicos. Especficamente, la versatilidad
de la PM da un horizonte expandido en el procesamiento de materiales: qumica,
tratamiento trmico y micro estructuras son variables y la distribucin de las fases
y los micro constituyentes sin controlados.
Las aplicaciones de la PM son bastante extensivas. Algunos ejemplos del uso de
polvos metlicos: filamentos de tungsteno para ampolletas, restauraciones
dentales, rodamientos auto-lubricantes, engranes de transmisin de automviles,
contactos elctricos, elementos de combustible para poder nuclear, implantes
ortopdicos, filtros de alta temperatura, pilas recargables, y componentes para
aeronaves.

2
 PULVIMETALURGIA

La pulvimetalurgia o metalurgia de polvos es un proceso de fabricacin que,

partiendo de polvos finos y tras su compactacin para darles una forma
determinada (compactado), se calientan en atmsfera controlada (sinterizado)
para la obtencin de la pieza.

Este proceso es adecuado para la fabricacin de grandes series de piezas

pequeas de gran precisin, para materiales o mezclas poco comunes y para
controlar el grado de porosidad o permeabilidad. Algunos productos tpicos
son rodamientos, rboles de levas, herramientas de corte, segmentos de pistones,
guas de vlvulas, filtros, etc.

La tabla 1.1 provee una coleccin de usos tpicos de componentes provenientes

de la PM. A pesar de que esta diversidad de crecimiento nos ayude, el estudio
para desarrollar esta tecnologa se hace difcil.

Tabla 1.1 Ejemplos de usos de Polvos Metlicos

APLICACIN EJEMPLOS DE USO

abrasivos ruedas polidoras metlicas, equipos
de molienda
agricultura covertores de semillas, equipos de
jardn y cesped
aeroespacio motores dejet, escudos de calor,
boquillas de turbina
automviles vlvulas, engranes, varillas
qumicos colorantes, filtros, catalticos
construccin techado de asfato, calafatear
elctrico contactos, conectores
electrnico tintas, paquetes microelectrnicos,
lavatorios de calor

3
 hardware candados, herramientas,
herramientas de cortte
tratamiento de calderas, termocuplas, bandejas de
calor correa
industrial absorcin de sonido, herramientas de
corte
uniones soldadores, electrodos, llenado de
soldadura
lubricacin grasas
magntico relays, imanes, ncleos
manufactura moldes, herramientas, rodamientos
medicina/denta implantes de cadera, frceps,
l amalgamas
metalrgico recubrimiento metlico, aleaciones
nuclear escudos, filtros, reflectores
equipos de copiadores, cmaras, fotocopiadores
oficina
artillera fusiles, municin, penetradores
personal vitaminas, cosmticos, jabones,
lpices
petroqumico catalticos, brocas
plsticos herramientas, moldes, llenadores,
cemento, superficies de desgaste
imprenta tintas, laminates
pirotcnicos explosivos, combustible, colorantes,
bengalas

DEFINICIONES

Algunos trminos debern ser entendidos antes de comenzar con la PM. Primero,
un polvo est definido como un slido finamente dividido , ms pequeo que 1mm.
En muchos casos el polvo ser metlico, a pesar de instancias en que sean
combinados con otros elementos como cermicos o polmeros. Una caracterstica
importante del polvo es la relacin alta entre el rea de superficie y volumen. Las
partculas muestran un comportamiento entre aquella del metal y de un lquido.
Polvos fluirn bajo el efecto de gravedad para llenar un molde o contenedor, por lo
tanto en este caso se comporta como un lquido. Son compresibles con un gas,
pero la compresin del polvo metlico es esencialmente irreversible, as como la
deformacin plstica de un metal. Por ende, los polvos metlicos son fcilmente
formados con el comportamiento deseable de un metal luego de ser procesado.

4
La PM es el estudio del procesamiento de polvos metlicos, incluyendo la
fabricacin, caracterizacin y conversin de polvos metlicos en componentes
ingenieriles tiles. Las secuencias de procesamiento involucra la aplicacin de
leyes bsicas de calor, trabajo y deformacin. Es el procesamiento la que
cambiar la forma, propiedades y estructura del polvo para obtener el producto
final.

Tres pasos primordiales se ilustra en la figura 1.1.

PROCESAMIENTO DE PULVIMETALURGIA

Figura 1.1 el flujo conceptual de la PM del polvo durante el proceso hasta el producto final. Se
ejemplifica cada paso.

Primero se encuentra el rea etiquetado por "POLVOS" la que concierne la

naturaleza de los polvos. nfasis se da a la fabricacin, clasificacin,
caracterizacin y manejo de los polvos. Segundo punto concierne el muestreo,
seguridad, empaquetamiento y transporte. La examinacin de tamaos y formas

5
de los polvos son actividades comunes e importantes en el rea de las tecnologas
de polvos. Las actividades de consolidacin tradicional de polvos incluyen
compactacin y sinterizacin. Las preocupaciones en esta etapa son la formacin
y densificacin delos polvos. Finalmente, el flujo termina haciendo nfasis en las
propiedades finales, haciendo hincapi en la microestructura del producto.
Decisiones concernientes en el tipo de polvo y su fabricacin influye en cual fcil
ser la compactacin y sinterizacin. De esta misma manera, el tipo de secuencia
de consolidacin aplicado al polvo afectar las propiedades del compacto final y
metas especficas de algunas propiedades requieren que se ponga suma atencin
en el polvo, procesamiento y qumica.

Los primeros usos de polvos metlicos han sido rastreados hacia varios lugares.
Por ejemplo, polvos de oro fueron fusionados sobre joyas por los Incas, y los
Egipcios utilizaron polvos de acero en el ao 3000 AC. Otro ejemplo de uso
temprano es la Columna de Delhi en la India la que data al ao 300 DC. Esta
columna fue hecha de 6.5 toneladas de acero polvo, durante el siglo 19 el uso de
tcnicas de Pulvimetalurgia comenzaron en serio. La necesidad de aparatos de
platino de laboratorio llev al desarrollo de precipitacin qumica de polvos y
nuevas rutas de consolidacin sin el uso de altas temperaturas. Tales actividades
ocurrieron en Rusia e Inglaterra donde polvos precipitados fueron trabajados en
caliente para superar la incapacidad de obtener las altas temperaturas para
recubrir platino. Al mismo tiempo, monedas eran fabricadas de polvos de cobre,
plata y plomo acuadas y sinterizadas. La poca moderna de la PM es rastreado
hasta Coolidge quien utiliz polvos de tungsteno para desarrollar un filamento de
lmpara durable para Edison. Subsecuentemente, rodamientos porosos de bronce
y contactos elctricos de grafito-cobre fueron desarrollados en los aos 30. Al
llegar a los cuarentas, PM estaba involucrado en la fabricacin de nuevas
aleaciones de tungsteno, aleaciones estructurales frreas y metales refractarias.
El inters inicial de la PM creci desde una base de materiales, formando
elementos comunes como el cobre y hierro por medios de una tecnologa de
menor costo. Desde los aos cuarenta, varios materiales menos comunes han
sido procesados desde polvos incluyendo metales refractarios y sus aleaciones
(Nb, W, Mo, Zr, Ti y Re). Adicionalmente, el crecimiento de metales estructurales
han avanzado igual en el perodo. La mayora de las piezas estructurales
producidos de polvos son basados en hierro.
Igual de emocionante ha sido la evolucin de las aplicaciones. Inicialmente,
componentes basados en polvos fueron seleccionados simplemente por su bajo
costo. Ms reciente, la principal razn de seleccionar una ruta de PM ha sido
asociado con el mejoramiento de la calidad, homogeneidad o propiedades en

6
conjunto de costo atractivo y productividad. Las superaleaciones de altas
temperaturas de nquel, la dureza especfica de aleaciones de aluminio para
aeronaves y compuestos de aluminio con expansin termal controlado son
algunos buenos ejemplos de esta evolucin. No solo podrn ser fabricados con
mejor economa de material por medio de polvos, sino tambin por nuevas y
mejores composiciones que estn siendo desarrollados as aprovechando el
control qumico y de la micro estructura. La expansin de los procesos de PM en
las reas que requieren materiales de alta calidad y propiedades nicas crearn
ms oportunidades para el futuro.

RAZONES PARA USAR PULVIMETALURGIA

Muchos atributos contribuyen al xito de la PM. Hay tres categoras que domina y
provee un concepto introductorio para el uso de la PM. Primero hay estn las
variadas aplicaciones las que confan en la economa de produccin de piezas
complejas. Componentes para la industria automotriz representan buenos
ejemplos para esta rea y su produccin es una inmensa actividad para la PM.
Dentro del rea de economa de produccin de piezas viene la preocupacin de la
productividad, tolerancias y automatizacin. Tanto la precisin como los costos son
bastante atractivos. Polvos de aleaciones permiten la fabricacin bajo el punto de
fusin del metal. Esto elimina la segregacin y otros defectos asociados con el
casting.
Tambin ha propiedades nicas o justificaciones de micro estructura para el uso
de PM. Algunos ejemplos incluye metales porosos, aleaciones endurecidas por
dispersin de xidos y compuestos de metal-cermica. La inhabilidad de poder
fabricar estas micro estructuras por medio de otras tcnicas ha contribuido
bastante en el crecimiento de la PM. Por ltimo se menciona aplicaciones
cautivas. Estos son los materiales que son bastante complicados de procesar
utilizando otras tcnicas. Ejemplos ideales son los metales reactivos y refractarios,
las que la fundicin no es prctica. Otro grupo emergente son los metales
amorfos. En muchos casos es deseable poder formar un polvo y desarrollar
procesos a bajas temperaturas para evitar daos a la micro estructura. Las
tcnicas de la PM son atractivos dado que todo el procesamiento puede ser
logrado en el estado slido.

EL FUTURO DE LA PULVIMETALURGIA FUTIRO

Los xitos de la PM del pasado han sido atribuidos a los beneficios econmicos.
Una comparacin relativa de las cantidades de produccin de polvos se indica en
7
la figura 1.3. Esta figura normalizada muestra que el rea ingenieril constituye el
segmento de mayor uso, apoyndose en el bajo costo de los materiales. Ms
recientemente, los materiales exclusivos y difcil de procesar han contribuido a la
expansin de tecnologa de la PM. Hay seis ingredientes necesarios para lograr un
crecimiento continuo:

1. Alto volumen de produccin de piezas estructurales precisas de alta calidad de

aleaciones frreas
2. Consolidacin de materiales de alto desempeo, donde la densidad total y
confiabilidad son las preocupaciones primordiales
3. Fabricacin de materiales difciles de procesar, donde aleaciones de alto
desempeo totalmente densas puedan ser fabricados con micro estructuras
uniformes
4. Consolidacin econmica de aleaciones especiales, tpicamente compuestos
que contienen fases mixtas
5. Sintonizacin de materiales no equilibrados como amorfos, micro cristales o
aleaciones meta estables
6. Procesamiento de piezas complejas con ingredientes exclusivos o formas poco
comunes

Figura 1.3 comparacin de la produccin relativa para algunos de los polvos metlicos ms
comunes.

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La Pulvimetalurgia est creciendo da a da. El uso de polvos metlicos continua
expandindose y el rubro est creciendo ms rpido que cualquier otro mtodo de
trabajar metales. Adems, la necesidad de personal calificado est creciendo ms
rpido dado la diversidad y dificultad de las aplicaciones que estn siendo
desarrolladas por la PM. Est claro que a medida que los conocimientos de esta
materia aumentan, aparecern muchas aplicaciones ms para la PM. La mayora
de los usos actuales se basan en la economa de los procesos. El futuro promete
ms desafos con la combinacin de ahorrar costos y ciertos factores como la
confiabilidad, calidad, dureza, control de dimensin y la capacidad de formar
piezas exclusivas. La apreciacin abierta de estas ventajas proveer
oportunidades de crecimiento econmico y tecnolgico. Investigaciones del uso de
polvos metlicos ofrecen esperanza para aplicaciones aun ms diversas,
incluyendo aleaciones magnticas de alta solidificacin, aleaciones nuevas para
aeronaves y estructuras de alta dureza involucrando micro estructuras a escalas
muy pequeas.

PULVIMETALURGIA (PM)

El proceso estndar de la PM es compactar una mezcla de polvos lubricados en un

molde mediante una presin ejercida unidireccionalmente, luego eyectarlos del
molde y finalmente sinterizarlo. Piezas bastante complicadas podrn ser producidas
por este mtodo pero claramente existe un lmite. La pieza deber poder ser
eyectado del molde, dado lo contrario la pieza no podr fabricarse.

MOLDEO POR INYECCIN METLICO

El uso de inyeccin en un molde para la produccin de piezas bastante complejas

de plstico ha sido conocido durante aos, pero para aplicaciones ingenieriles estas
piezas termoplsticas no cumplen con los requerimientos de las propiedades
mecnicas. Dado este dilema, se lleg a resultados en que si se puede incluir
grandes porcentajes de metales en una mezcla predeterminada. Removiendo
cuidadosamente el binder plstico deja un esqueleto de metal o cermica, la que
posteriormente ser sometido al proceso de sinterizacin obteniendo la pieza
requerida.

REQUERIMIENTOS FUNDAMENTALES DE MIM

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El compacto "verde" contiene un alto porcentaje de binder (ms o menos el 50%) y
ocurre un encogimiento durante el proceso de sinterizacin. Por ende, es muy
necesario poder controlar el porcentaje que encoge la pieza.
La viscosidad de la mezcla a temperatura de sinterizacin deber fluir pareja sin que
se produzca una segregacin de sta y la viscosidad deber permanecer constante
en un rango predeterminado de temperatura. Sin embargo, la mezcla deber
endurecerse al enfriarse. Estos requerimientos dictaminan las propiedades de los
binders utilizados, y tambin de cierta manera la granulometra de los polvos.

Polvos metlicos

Casi cualquier metal que pueda ser pulverizado podr ser procesado por MIM.
Aluminio es una excepcin dado que el xido adherente que tiene en su superficie
inhibe la sinterizacin. Sin embargo, los candidatos ms prometedores desde el
punto de vista econmico son los materiales ms costosos.
Una de las grandes cualidades de la pulvimetalurgia es el hecho de que al final del
proceso sobre muy poco material.
La forma de las partculas es importante por varias razones. Es deseable que se
incorpore la mayor cantidad de metal posible en la mezcla, lo que implica que
debern tener una alta densidad de empaquetamiento.

Carbonyl Iron Powder CS

Carbonyl Iron Powder OM (Courtesy of BASF, Germany)

Un tamao promedio de partcula y la distribucin del tamao tambin es un factor

importante. Polvos ms finos tienden a sinterizar ms rpidos que polvos de
mayor tamao, haciendo que estos sean ms deseables, pero existen factores
limitantes. La tabla a continuacin compara distintos procesos de fabricacin y sus
costos relativos.

Comparacin Tcnicas de Produccin de Pequeas

Partculas

10
 Tamao Materiale
Tcnica Forma Costo
m s
Atomizacin Aleacione
20 a 40 Esfrico Alto
Gaseoso s
Atomizacin con Redondead Aleacione Moderad
10 a 40
Agua o s o
Moderad
Carbonyl 1 a 10 Esfrico Elementos
o

Se dice que los polvos ideales tienen las siguientes caractersticas:

distribucin de tamao de particular hechas al detalle, para lograr altas densidades

de compactacin y menores costos sin aglomerantes predominantemente formas
esfricas suficiente friccin entra particular para evitar distorsiones luego de
remover el vender promedio bajo de tamao de partcula para una sinterizacin
rpida (20 micrones) minimizacin de explosiones y riesgos txicos superficies de
partculas limpias para una interaccin predecible con le binder

Obviamente en le mundo real estas elecciones estn restringidas a lo que est

disponible, pero el aumento de demanda de mejoras en la calidad ha logrado que
los manufactureros de polvos hagan las investigaciones necesarias para atender
las necesidades del mercado.

Binders

Muchos dicen que el binder es le elemento decisivo una produccin exitosa de

componentes inyectados en los moldes. La composicin de ste aun es secreto,
pero el ingrediente principal es cera natural o polmeros sintticos. A continuacin
se indica una tabla de binders con sus especificaciones.

Sistemas de Binder
Ingrediente
Binder Polmero Aditivos
Principal

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 parafina /
microcristalina / PE, PP,
carnauba / cera de PS, PA,
stearic /
Binders abeja / vegetales / PE-VA,
cido oleoico
Termoplsticos aceite de man, PE-a, PP-
y teres
acetanilide, A, PMBA-
anitpyrine, E-VA
naphtalene
Binders Resina eoxy, Resina Ceras,
Duroplsticos furan surfactantes
Binders Celulosa Glicerina,
Agua
Gelatinosas metlica cido brico

La mezcla deber ser efectuada a temperaturas elevadas, a las cuales el binder

se encuentra en estado lquido. Este estado es ideal dado que podr mojar las
partculas as producindose una mezcla homognea sin que se apelotone. No
deber existir ninguna reaccin qumica entre el binder y le metal. Adems el
binder no podr deteriorarse durante el proceso. Un factor de gran importancia es
la facilidad con que se puede extraer el binder de la pieza moldada.

Mezcla

Para esta etapa conviene una accin de corte. El objetivo principal es asegurar
que el total de la superficie de la partcula sea cubierta por el binder. La menor
cantidad de binder deber ser utilizado, pero existe una proporcin de binder
segn el volumen de la pieza, la que depende tambin de las caractersticas del
polvo.

Moldeo

Los equipos utilizados en este paso son muy parecidos o casi idnticos a aquellos
que se utilizan en la inyeccin de plsticos. El tornillo sin fin que ste tiene
encamina la mezcla hacia el molde. En este transcurso, temperatura es
proporcionado a la mezcla para que se funda y est en condiciones de poder ser
inyectado al molde. La presin, temperatura y tiempo son las variables en juego
para que la pieza salga como planeado con anterioridad. La compactacin es
crtico en el proceso. Los polvos no se comportan como un lquido y la presin no
es transmitida uniformemente dentro del molde. Por ende, para obtener
densidades homogneas, las herramientas debern estar muy bien diseadas.

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1. Extraccin del Binder . calentamiento del compacto en verde provocando que el
binder se derrita, descomponga y/o se evapore. Esto deber ser realizado con
mucho cuidado, dado que el compacto est en un estado delicado. El proceso
usualmente toma muchas horas, la que depende del grosor de la pieza.

2. El segundo mtodo (aplicable a ciertos binders), es disolver el binder de la pieza

utilizando un solvente llamado tricloretano. Normalmente un calentamiento es
necesario para evaporar el restante.

La extraccin del binder la pieza en verde es sumamente importante y requiere de

mucho control. Existen dos procesos primordiales:

Sinterizacin

Este es el nombre dado al proceso de calentamiento en que las partculas se

funden el uno con el otro, as entregando la dureza necesaria en la pieza. Este
proceso es llevado a cabo en calderas con atmsferas controladas (a veces en
vaco) a una temperatura menor que aquel de fusin del metal. Sinterizacin en
MIM es sustancialmente lo mismo que aquel utilizado en piezas de PM. Es
importante evitar la oxidacin del metal.
El hecho de que los polvos de MIM son ms finos que aquellos de PM, hace que
la sinterizacin es ms fcil de lograr dado la mayor energa superficial que hay
presente.

PROPIEDADES MECNICAS DE COMPONENTES MIM

La tabla a continuacin indica algunas propiedades con distintos materiales.

Tabla 1 extrado de 'Powder Injection Moulding' por RM German, publicado por MPIF,
Princetown, EEUU 1990

Comparacin de Propiedades de Componentes de MIM

Fluencia
Material UTS MPa Elong.% Fuente
MPa
0.24% acero al carbono (bruto) 430 215 21 Smithells
0.20% acero al carbono (MIM) 380 185 23 German
18/12/3 Ni/Cr/Mo SS. (bruto) 524 225 40 Smithells
17/12/2/2 Ni/Cr/Mo/Mn SS. (MIM) 510 220 45 German
316L Acero inoxidable (bruto) 545 249 67 Kiyota
316L Acero inoxidable (MIM) (a una
547 273 49 Kiyota
densidad de 95%)

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DISEADO POR MIM

Hablando en general, cualquier pieza que pueda ser producida por inyeccin de
termo-plsticos podr ser producido por MIM, pero existen ciertas limitaciones
para ambos lados. A continuacin se muestra una tabla, la que indica
restricciones, caractersticas deseables y caractersticas de diseo permitidos
para MIM.
Tabla 2 extrado de 'Powder Injection Moulding' por RM German, publicado por MPIF, Princetown,
EEUU 1990

Punteros para el Diseo de Compactos MIM

sin cavidades cerradas internas
radios de esquina mayores de 0.2mm
2 de tiro en zonas de longitud
Restricciones
dimetro mnimo de hoyo 0.1mm
espersor mnimo de 0.5mm
masa mnimo 0.1g
gradual cambio del espesor de secciones
hoyos u orificos simtricos
dimensin mximo bajo los 100mm
CaractersticasDeseables
masa menos de 100g
espesor de pared menos de 15mm
asembla en una sola pieza
orificios adyacentes que se encuentren en un
ngulo el uno del otro
orificios hexagonales, cuadradas, ciegos o
Caractersticas de Diseo
planas
Permitidos
superficies acordonados
protuberancias y chongos
nmero de parte o de identificacin en el

EJEMPLOS DE MIM

14
15
 PRODUCTOS

Rodamientos:

Un rodamiento (en Argentina, Espaa, Chile y Colombia), tambin denominado

informalmente o vulgarmente rulemn o rleman (en Argentina, Paraguay y
Uruguay, derivado del francs "Roulement"); rolinera, balinera o balero (en Mxico

16
y Venezuela); rodaje (en Per); caja de bolas (en Cuba, Repblica Dominicana y
Puerto Rico); rol en Costa Rica o tambin bolillero o rodajes o rulimn (en
Ecuador), es un tipo de cojinete (como se le llama en Guatemala), que es
un elemento mecnico que reduce la friccin entre un eje y las piezas conectadas
a ste por medio de rodadura, que le sirve de apoyo y facilita su desplazamiento.

El elemento rotativo que puede emplearse en la fabricacin del rodamiento puede

ser de bolas, de rodillos o de agujas.

En los rodamientos el movimiento rotativo, segn el sentido del esfuerzo que

soporta, puede ser axial, radial, o una combinacin de ambos.

Un rodamiento radial es el que soporta esfuerzos radiales, que son esfuerzos de

direccin normal a la direccin que pasa por el centro de su eje, como por ejemplo
una rueda; es axial si soporta esfuerzos en la direccin de su eje, como por
ejemplo en los quicios o bisagras de puertas y ventanas; y axial-radial si los puede
soportar en los dos, de forma alternativa o combinada.

La fabricacin de los cojinetes de bolas o rodamientos es una tecnologa muy

especial, dados los procedimientos necesarios para conseguir la esfericidad
perfecta de la bola. Los mayores fabricantes de ese tipo de rodamientos emplean
el vaco para tal fin. El material es sometido a un tratamiento abrasivo en cmaras
de vaco absoluto. El producto final es casi perfecto, salvando el efecto adverso de
la gravedad en el proceso de fabricacin.

rbol de levas:

Un rbol de levas es un mecanismo formado por un eje en el que se colocan

distintas levas, que pueden tener distintas formas y tamaos, y estn orientadas
de diferente manera, para activar diferentes mecanismos a intervalos repetitivos,

17
como por ejemplo unas vlvulas, es decir constituye un temporizador mecnico
cclico, tambin denominado Programador mecnico.

En un motor controla la apertura y el cierre de las vlvulas de admisin y escape,

para desplazar las vlvulas de sus asientos se utilizan una serie de levas, tantas
como vlvulas tenga el motor. Dichas levas van mecanizadas en un eje, con el
correspondiente ngulo de desfase para efectuar la apertura de los distintos
cilindros, segn el orden de funcionamiento establecido.

El rbol de levas consta de un eje que posee una serie de elementos, entre los
cuales se cuentan los camones o levas ya citados, los cuales son prominencias
del rbol con un tramo curvilneo (Llamado "cresta" del camn) que es el que
acta sobre el taqu. Adems de las levas, el rbol de levas lleva mecanizados
una serie de muones de apoyo sobre los que gira, cuyo nmero vara en funcin
del esfuerzo a transmitir. Sobre el mismo rbol, sobre todo en motores antiguos,
va situada una excntrica para el accionamiento de la bomba de combustible, y el
pin de arrastre para el mando del distribuidor de encendido en los motores de
gasolina. Ya que el rbol de levas es un mecanismo de entrada y salida de gases
mediante vlvulas.

El rbol gira sobre cojinetes de friccin o bien sobre taladros de apoyo practicados
directamente sobre el material de la culata. Est lubricado mediante el circuito de
lubricacin, a travs de conductos que llegan a cada uno de los apoyos. Los
rboles de levas se fabrican en una sola pieza de hierro fundido o de acero
forjado, debe tener gran resistencia a la torsin y al desgaste, para ello, se le da
un tratamiento de templado. El desgaste del rbol de levas puede suponer una
modificacin del diagrama de distribucin, redundando en una disminucin del
rendimiento del motor

Herramientas:

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Una herramienta es un objeto elaborado a fin de facilitar la realizacin de
una tarea mecnica que requiere de una aplicacin correcta de energa (siempre y
cuando se hable de herramienta material).

El trmino herramienta, en sentido estricto, se emplea para referirse a utensilios

resistentes (hechos de diferentes materiales, pero inicialmente se materializaban
en hierro como sugiere la etimologa), tiles para realizar trabajos mecnicos que
requieren la aplicacin de una cierta fuerza fsica.

En la actualidad la palabra herramienta abarca una amplia gama de conceptos y

diferentes actividades (desde las herramientas manuales hasta las informticas),
pero siempre bajo la idea de que el trmino herramienta se usa para facilitar la
realizacin de una actividad cualquiera.

Caractersticas de las herramientas

Las herramientas se disean y fabrican para cumplir uno o ms propsitos

especficos, por lo que son artefactos con una funcin tcnica.

Muchas herramientas, pero no todas, son combinaciones de mquinas

simples que proporcionan una ventaja mecnica. Por ejemplo, una pinza es una
doble palanca cuyo punto de apoyo est en la articulacin central, la potencia es
aplicada por la mano y la resistencia por la pieza que es sujetada. Un martillo, en
cambio, sustituye un puo o una piedra por un material ms duro, el acero, donde
se aprovecha la energa cintica que se le imprime para aplicar grandes fuerzas.

Las herramientas se dividen en dos grandes grupos: manuales y mecnicas. Estas

mismas se subdividen segn su uso, como por ejemplo de medicin, trazado,
sujecin, corte, desbaste, golpe y maquinado. Las manuales usan la fuerza
muscular humana (como el martillo), mientras que las mecnicas usan una fuente
de energa externa, por ejemplo la energa elctrica.

19
Pistn:

Se denomina pistn a uno de los elementos bsicos del motor de combustin interna u funcin
principal es la de constituir la pared mvil de la cmara de combustin, transmitiendo
la energa de los gases de la combustin a la biela mediante un movimiento alternativo dentro
del cilindro. Dicho movimiento se copia en el pie de biela, pero se transforma a lo largo de la
biela hasta llegar a su cabeza apretada al mun del cigeal, en donde dicha energa se ve
utilizada al movilizar dicho cigeal. De esta forma el pistn hace de gua al pie de biela en su
movimiento alternativo.

FASES DEL PROCESO

Obtencin de los Polvos

20
Generalmente se realiza de metales puros,
principalmente hierro, cobre, estao, aluminio, nquel y titanio, aleaciones
como latones, bronces, aceros y aceros inoxidables o polvos pre-aleados.
Procesos tpicos son:

Atomizacin en estado lquido. El metal fundido se vierte a travs de un

embudo refractario en una cmara de atomizacin, hacindole pasar a travs
de chorros de agua pulverizada.

Atomizacin con electrodo fungible (electrlisis) Se colocan barras o

lminas como nodos en un tanque que contiene un electrolito. Se aplica
corriente y tras 48 horas se obtiene en los ctodos un depsito de polvo de
aproximadamente 2mm. Se retiran los ctodos y se rascan los polvos
electrolticos.

Reduccin de xidos metlicos. Se reducen los xidos metlicos a polvos

metlicos ponindolos en contacto con el gas reductor a una temperatura
inferior a la de fusin.

Pulverizacin mecnica. til en metales frgiles. Se muele el metal o se

lima y se lleva a travs de un gas, separndose el metal del gas en una
corriente turbulenta dentro de un separador ciclnico.

Condensacin de vapores metlicos. Aplicable en metales que pueden

hervir condensando el vapor en forma de polvo (magnesio, cadmio y zinc)

Dosificacin y mezcla

Generalmente, para obtener las caractersticas requeridas ser necesario mezclar

polvos de tamaos y composiciones diferentes. Igualmente se puede aadir
aditivos que acten como lubricantes durante el compactado o aglutinantes que
incrementen la resistencia del compactado crudo.

Debido a la elevada relacin rea superficial/volumen esto quiere decir que cuanto
ms dividido est el polvo, ms rea de exposicin al medio ambiente posee este.
La mayora de los polvos metlicos tienden a reaccionar con el oxgeno del
ambiente generando as una flama en la mayora de los casos, adems de otros
como el magnesio que es explosivo, por lo que debern manejarse con

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precaucin, y para contenerlos (los polvos) se utilizan normalmente cuartos de
ambientes controlados.

Compactacin en fro

El polvo suelto se comprime mediante prensas mecnicas o hidrulicas en una

matriz, resultando una forma que se conoce como pieza en verde o compactado
crudo. Las prensas ms utilizadas son uniaxiales, en la que la presin se aplica al
polvo en una sola direccin. Mediante compactacin uniaxial pueden obtenerse
piezas en verde con dimensiones y acabados precisos, obtenindose una alta
productividad en la industria mediante esta tcnica. Un inconveniente de la
compactacin uniaxial es la baja relacin longitud/dimetro que puede obtenerse
en las piezas debido al gradiente de densidad que se produce entre el centro de la
pieza y las zonas ms prximas al punzn. Para obtener un compacto con mayor
densidad se emplean prensas de doble mbolo.

Variantes: Prensado isosttico en fro (Cold Isostatic Pressing, CIP). Es un mtodo

de compactacin que se realiza encerrando hermticamente el polvo en moldes
elsticos tpicamente de goma, ltex o PVC, aplicndoles presin hidrosttica
mediante un fluido que puede ser agua o aceite. Las piezas en verde obtenidas
por este sistema tienen propiedades uniformes e istropas. Una de las principales
ventajas de este mtodo de compactacin es la alta relacin longitud/dimetro que
puede obtenerse en las piezas con respecto a la compactacin uniaxial. Es un
mtodo muy utilizado para la compactacin de piezas cermicas.

Sinterizado

Consiste en el calentamiento en horno de mufla con atmsfera controlada a una

temperatura en torno al 75% de la de fusin. En general, los hornos son continuos
con tres cmaras:

En la cmara de purga se consume el aire y se volatilizan los lubricantes y

aglutinantes al tiempo que se calienta lentamente el compactado.

En la cmara de alta temperatura se produce la unin de las partculas de

compactado por difusin en estado slido.

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 En la cmara de enfriamiento se hace descender la temperatura del
producto ya sinterizado.

En todo el proceso, es fundamental mantener una atmsfera controlada

para evitar la rpida oxidacin de las pequeas partculas metlicas al elevarse
las temperaturas en presencia de oxgeno. Para ello, se emplean
atmsferas reductoras basadas en hidrgeno, amonaco disociado.

Variantes: Prensado isosttico en caliente (Hot Isostatic Pressing, HIP). La

compactacin y el sinterizado se realizan en una nica etapa encerrando
hermticamente el polvo en un recipiente flexible y exponindolo
seguidamente a alta temperatura y presin. Los productos obtenidos por este
sistema tienen propiedades uniformes e istropas. Pueden obtenerse valores
elevados de densidad en las piezas debido a la baja porosidad residual que
queda en las piezas tras el proceso, con valores en muchos casos superiores
al 99% de la densidad terica del material completamente denso (sin
pososidad).

Por otro lado, tambin es posible, cuando desee realizarse algn mecanizado,
realizar un presinterizado del compactado de forma que pueda manipularse y
mecanizarse sin dificultad. Tras el sinterizado definitivo, el mecanizado
posterior puede minimizarse e incluso eliminarse.

Si el sinterizado se efecta durante un tiempo prolongado puede eliminarse los

poros y el material se hace ms denso. La velocidad de sinterizado depende
de la Temperatura, energa de activacin, coeficiente de difusin, tamao de
las partculas originales.

Operaciones de acabado

Acuado: Prensado posterior al sinterizado para reducir las tolerancias

dimensionales de la pieza y obtener un mejor acabado superficial. Si la
deformacin plstica es masiva, se suele hablar de forja pulvimetalrgica.

Impregnacin: Para penetrar en la red porosa del material, bien con aceite,
caso de los cojinetes, o bien con metal fundido cuando no se desee que el
material sea poroso.

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 Otras convencionales son:
Tratamientos trmicos y superficiales y Mecanizado.

VENTAJAS E INCONVENIENTES

Ventajas Desventajas

Elevado costo de las

No se desperdicia material.
matrices de
compactado.
Precisin dimensional y buen
acabado.
Caractersticas mecnicas
inferiores debido a la
Tiempo de fabricacin corto y
porosidad del material.
costos reducidos.

Limitaciones de diseo:
Piezas imposibles por otros
seccin uniforme en la
medios: porosidad controlada,
direccin de compactado,
mezcla de metales y no
esbeltez limitada, etc.
metales (cermicos).

CONCLUSIONES

La Pulvimetalurgia es un mtodo que se tiene muy en cuenta para la fabricacin

de muchas piezas que normalmente utiliza la industria. Un hecho muy claro de las
caractersticas positivas de este proceso son las propiedades mecnicas que
alcanza el proceso, muchas veces es casi imposible alcanzar por otros mtodos
de fabricacin de muchas de ellas. Consigo este proceso trae beneficios
econmicos as como tambin el funcionamiento de la mquina que utilice la pieza
fabricada por este mtodo que sin darnos cuenta y muchos lo pasamos
desapercibido mucho de lo que nos rodea tienen estas piezas, estas piezas son
sper fundamental para su creacin. Es un proceso que va en constante
evolucin, por lo que a mayora de que los conocimientos vayan en aumento, los
procesos anteriores quedaran obsoletos, pero en cambio aparecern nuevas
aplicaciones de la pulvimetalurgica. La demanda en estos materiales es cada vez
mayor, as como tambin las nuevas aleaciones, lo que ser hincapi para que

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esta tecnologa sea de mayor auge en la industria. Histricamente las aleaciones
eran preparadas mezclan do materiales fundidos, por lo que la pulvimetalurgica
llego a cambiar el proceso normal de conformado de material, adems de aadirle
caractersticas especiales. En situaciones es un proceso que surgi por la
necesidad tecnolgica, adems es un proceso en variadas y muchas veces
econmico dependiendo del tipo de piezas, ya que existe una diversidad de
procesos y equipos, que aprovechan al mximo los materiales o polvos utilizados,
y que por ende resultan de fcil aplicacin y fabricacin.

BIBLIOGRAFIA

https://es.wikipedia.org/wiki/Pulvimetalurgia

https://es.wikipedia.org/wiki/Pulvimetalurgia#Fases_del_proceso

http://www.cec.uchile.cl/~rhpalma/pulvimetalurgia/

http://www.cec.uchile.cl/~rhpalma/pulvimetalurgia/cap2.html

http://www.cec.uchile.cl/~rhpalma/pulvimetalurgia/cap4.html

http://www.cec.uchile.cl/~rhpalma/pulvimetalurgia/cap6.html

http://www.cec.uchile.cl/~rhpalma/pulvimetalurgia/cap8.html

https://es.wikipedia.org/wiki/Rodamiento

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https://es.wikipedia.org/wiki/%C3%81rbol_de_levas

https://es.wikipedia.org/wiki/Herramienta

https://es.wikipedia.org/wiki/Pist%C3%B3n

German, Randall; "Powder Metallurgy Sceince"; Segunda Edicin 1994

Javier Acua; Escuela de Ingeniera, Universidad de Chile

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