La deformacin es el cambio en el tamao o forma de un cuerpo debido a esfuerzos

internos producidos por una o ms fuerzas aplicadas sobre el mismo o la ocurrencia

de dilatacin trmica.

Deformacin uniforme : es aquella deformacin con distintas propiedades intensivas

siempre y cuando sea una deformacin homogenea, es decir por ejemplo un cuerpo
deformado homogeneamente en las cuales presenta faces similares en todos sus puntos
pero cambia el color.

Deformacin homognea, es aquella deformacin en las cuales presenta igual propiedad

intensiva en todos sus puntos, adems posee una face de varias sustancias que da como
resultado una sustancia de estructura y composicin similiares.

Unifmore; tiene o presenta la misma forma o tambin presenta similitud

Ensayo de dureza
Por dureza se suele entender la resistencia que ofrece un material a ser rayado o
penetrado por una pieza de otro material distinto. La dureza depende de la elasticidad del
material y de su estructura cristalina. Particularmente, en los metales puros
la dureza aumenta proporcionalmente a la cohesin y nmero de tomos por
unidad de volumen. En las aleaciones la dureza aumenta con los tratamientos trmicos o
con el endurecimiento por deformacin. La dureza est ligada al comportamiento de un
material frente a la abrasin o desgaste y la facilidad con que puede ser sometido a
mecanizado.

Ensayos de dureza al rayado

Escala de Mohs
Es el mtodo ms antiguo para medir la dureza, y an se usa en Mineraloga. Fue
establecido en 1820 por el alemn Friedrich Mohs.
En la escala de Mohs se compara el material que se pretende analizar con
10 minerales tomados como patrones, numerados del 1 al 10 en orden
creciente de dureza.

Durez Composicin
Mineral Se raya con / raya a
a qumica

1 Talco Se puede rayar fcilmente con la ua Mg3Si4O10(OH)2

2 Yeso Se puede rayar con la ua con ms dificultad CaSO42H2O

3 Calcita Se puede rayar con una moneda de cobre CaCO3

4 Fluorita Se puede rayar con un cuchillo de acero CaF2

 Ca5(PO4)3(OH-,Cl-,F
5 Apatito Se puede rayar difcilmente con un cuchillo
-)l

6 Ortosa Se puede rayar con una lija para el acero KAlSi3O8

7 Cuarzo Raya el vidrio SiO2

8 Topacio Rayado por herramientas de carburo de wolframio Al2SiO4(OH-,F-)2

9 Corindn Rayado por herramientas de carburo de silicio Al2O3

Diamant El material ms duro en esta escala (rayado por otro

10 C
e diamante).

Un material es rayado por los que tienen un nmero superior, y raya a los que poseen un
nmero inferior.
Inconvenientes de la escala de Mohs[editar]
Es un mtodo de medida bastante impreciso, y no puede utilizarse para medir la
dureza de los metales. No es una escala lineal. La diferencia de dureza entre el corindn y
el diamante es mayor que la existente entre el talco y el yeso.
Dureza Martens[editar]
En el ensayo de Martens se emplea un cono de diamante con el que se raya la superficie
del material cuya dureza se quiere medir. La dureza en este ensayo es inverso de la
anchura de la raya obtenida cuando se aprieta con una fuerza determinada y constante al
cono de diamante contra la superficie del material. Se utiliza el valor inverso de la
anchura dela raya para que a los materiales ms duros les corresponda una dureza mayor.

Ensayos de dureza a la penetracin[editar]

En estos ensayos se mide la resistencia de un material al ser penetrado por una
pieza de otro material, denominado penetrador, el cual se empuja con una fuerza
controlada y durante un tiempo fijo contra la superficie del material cuya dureza se desea
calcular. La velocidad de aplicacin de la carga debe ser lenta para que no ejerza
influencia en la medida.
El valor de la dureza se obtiene dividiendo la fuerza aplicada al penetrador entre la
superficie de la huella que deja en el material.
Ensayo Brinell[editar]
La bola penetra dejando una marca.

Fue ideado en los aos 1900 por el ingeniero sueco Johann August Brinell. El penetrador
es una esfera de acero templado, de gran dureza, que oscila entre 1 y 10 mm, a la que se
le aplica una carga preestablecida de entre 3000 y 1.25 kp durante 15 segundos.
La dureza se calcula dividiendo el valor de la fuerza aplicada al penetrador entre la
superficie de la huella que produce en el material.
donde HB es la dureza Brinell, y se mide en kp/mm
Para medir el dimetro d de la huella se utiliza una lupa microscpica. Para que no se
obtengan valores falsos en las mediciones, es necesario que la huella no presente realces
ni rebajes en sus bordes. Para poder conseguirlo, el dimetro de la huella ha de cumplir la
condicin

Huella normal: El dimetro medido coincide con el dimetro efectivo de la huella.

Huella realizada: El dimetro medido es mayor que el dimetro de la huella

normal.

Huella rebajada: El dimetro medido es menor que el dimetro de la huella

normal.

Espesor de la pieza (mm) Dimetro de la bola (mm)

>6 1; 2,5; 5; 10

3-6 1; 2,5; 5

2-3 1; 2,5

<2 1

Para conseguir que la deformacin plstica que experimenta el material no se extienda a

todo el espesor de la pieza, el dimetro de la bola debe elegirse adecuadamente en
funcin del espesor de la pieza sometida al ensayo.
El tiempo de aplicacin de la carga suele ser de 15 segundos, aunque si se
trata de materiales blandos, el tiempo es mayor.
Mediante el ensayo Brinell y utilizando un coeficiente deproporcionalidad se puede calcular
la resistencia a la traccin.
Incovenientes del ensayo Brinell[editar]

No se puede realizar sobre superficies esfricas o cilndricas.

Cuando la deformacin es pequea se cometen grandes errores en la medida del

dimetro de la huella.

Es aplicable en el caso de materiales de durezas no muy altas, inferiores a la del

penetrador.
Expresin del valor de la dureza Brinell[editar]
La dureza Brinell se expresa:
250 HB 10 500 30
lo que significa que el material tiene 250 kp/mm de dureza Brinell, el ensayo se ha
realizado con una bola de dimetro 10 mm y una carga de 500 kp durante 30 segundos.
Ensayo Vickers[editar]

Penetrador para el ensayo Vickers.

Se utiliza como penetrador un diamante tallado en forma de pirmide cuadrangular con un

ngulo de 136 entre dos caras opuestas. El ngulo coincide con el
valor de del ensayo Brinell para la relacin con el fin de que las durezas Brinell y Vickers
coincidan.
La dureza Vickers se calcula dividiendo la fuerza con la que se aprieta el penetrador entre
el rea de la huella que deja.
La fuerza se expresa en kp, la superficie en mm y la unidad de dureza Vickers (HV) en
kp/mm
La diagonal de la huella se mideutilizando un microscopio.

siendo d la diagonal de la base de la pirmide.

Si la carga no se aplica en direccin vertical, la forma de la huella no ser cuadrada. En
estos casos se mide las dos diagonales y se utiliza el valor medio de1,8544.
Las cargas pueden variar de 1 a 120 kp, pero lo ms frecuente son 30 kp. Para que no se
produzcan deformaciones en la cara opuesta.
Ventajas del ensayo Vickers

Ejemplo de una prueba Vickers.

Es innecesario sustituir el penetrador al variar la carga.

Se puede utilizar en superficies curvas.

El valor de la dureza es independiente al valor de la carga.

 La prueba se puede realizar sobre materiales muy duros.
Expresin del valor de la dureza de Vickers[editar]
La dureza Vickers se expresa de la siguiente forma:
315 HV 30
lo que significa que el material tiene 315 kp/mm de dureza Vickers y el ensayo se ha
realizado con una carga de 30 kp.
Ensayo Rockwell[editar]

Muestra del funcionamiento del ensayo Rockwell.

Artculo principal: Ensayo Rockwell

Debido a su rapidez de medidia y al pequeo tamao de las huellas que ocasiona, es

el ensayo ms utilizado. Sin embargo, su exactitud es menor. Se mide la profundidad de la
huella.

Para materiales entre 60 y 150 HV se utiliza un penetrador

esfrico de acero de1,59 mm de dimetro. As se obtiene la escala de dureza Rockwell
B (HRB).

Para materiales entre 235 y 1075 HV se emplea un cono de diamante con un

ngulo de 120 y redondeado en su punta con un casquete esfrico de radio 0,2 mm.
As se obtiene la escala de dureza Rockwell C (HRC).

Durmetro, mquina usada en el ensayo Rockwell.

Los pasos del ensayo Rockwell son los siguientes:

1. En ambas escalas se aplica inicialmente una precarga de 10 kp, con lo que el

penetrador origina una huella de profundidad h1.

2. Se aplica el resto de la carga al penetrador (90 kp en el caso de HRB y 140 kp en

el caso de HRC), con lo que origina una huella de profundidad h2.

3. Tras unos segundos, se reduce la carga hasta alcanzar el valor de la precarga. La

profundidad de la huella2 ser mayor que la de h1. La mquina
del ensayo Rockwell mide la diferencia , y para expresar la dureza se emplea: y
Las mquinas de ensayo de dureza ofrecen la medida de e en mltiplos de 0,002 mm, y el
mximo valor de e es el correspondiente a una profundidad de penetracin de 0,2 mm.

Pndulo de Charpy

Posiciones del pndulo de Charpy.

Pndulo de Charpy.

El pndulo de Charpy es un pndulo ideado por Georges Charpy que se utiliza

en ensayos para determinar la tenacidad de un material. Son ensayos de impacto de una
probeta entallada y ensayada a flexin en 3 puntos. El pndulo cae sobre el dorso de la
probeta y la parte. La diferencia entre la altura inicial del pndulo (h) y la final tras
el impacto (h') permite medir la energa absorbida en el proceso de fracturar la probeta. En
estricto rigor se mide la energa absorbida en el rea debajo de la
curva de carga, desplazamiento que se conoce como resiliencia.

Clculo de la tenacidad en el pndulo de Charpy[editar]

La energa absorbida en el impacto por la probeta usualmente se calcula como la
diferencia de alturas inicial y final del pndulo, esto supone, obviamente despreciar
algunas prdidas por rozamiento. La frmula de clculo para la energa de impacto es:

donde:

es la energa empleada en la rotura en Joules

es la masa del pndulo en kg
es la gravedad (9,8 m/s)
es la altura inicial del pndulo
es la altura final del pndulo
es la longitud del pndulo en metros
y son los ngulos que forma el pndulo con la vertical antes
y despus de soltarlo, respectivamente.

Historia[editar]
En 1896 S. B. Russell introdujo la idea de la energa de
fractura residual e ide un ensayo de fractura con pndulo.
Las pruebas iniciales de Russell midieron muestras sin tallar.
En 1897 Frmont introdujo una prueba que trataba de medir
el mismo fenmeno usando una mquina de resorte. En
1901 Georges Charpy propuso un mtodo estandarizado que
mejoraba el de Russell rediseando un pndulo, con
muestras entalladas y, en general dando especificaciones
precisas.1