DIFERENCIA ENTRE GALVANIZADO Y ZINCADO

Los trminos galvanizado y zincado se usan a menudo como sinnimos, pero realmente
corresponden a tratamientos superficiales muy distintos. En sus pedidos, por favor, intente
especificar claramente el tipo de recubrimiento deseado. (S.L., 2014)

Las principales diferencias son:

Galvanizado: (galvanizado en caliente, galvanizado por inmersin o galvanizado al fuego)

Se basa en la inmersin de las piezas de acero en zinc fundido, a una temperatura aproximada
de 450C; dependiendo de la tcnica utilizada se obtienen recubrimientos bajos (7-42 micras)
mediante el galvanizado en continuo o sendzimir (UNE EN ISO 10346) o de alta duracin (45-
200 micras) mediante el galvanizado general (UNE EN ISO 1461). Se emplea principalmente
en exterior y en ambientes hmedos o corrosivos. Este tipo de recubrimiento tiene una
adherencia extraordinaria dado que el zinc se alea metalrgicamente con el acero generando
una serie de capas muy resistentes a los golpes y de gran dureza. Por tanto, su valor principal
reside en la extraordinaria proteccin frente a la corrosin y en su fortaleza mecnica tanto a
golpes como a la abrasin debido a su fuerte adherencia al sustrato. Adems, las piezas pueden
pintarse (pintura liquida o en polvo) una vez galvanizadas con objeto de modificar la esttica del
producto o aumentar an ms su durabilidad.

Zincado: (galvanizado electroltico o electrozincado)

Es un proceso de deposicin electroltica en baos (UNE EN ISO 2081 10152), similar al
cromado o cobreado. La capa de Zinc es mucho ms fina (5-20 micras), por lo que se suele
realizar posteriormente un proceso de pasivado (tratamiento que incrementa la proteccin). Aun
as, la duracin es mucho menor y en principio salvo que se recurra a pasivados caros, solo es
adecuado para interiores. Como ventajas, las piezas son ms suaves y uniformes aumentando
su valor esttico, y se pueden pasivar, lacar o pintar.
Adems, existen otros procesos menos habituales de aplicacin de un recubrimiento de zinc al
acero para ofrecer proteccin catdica como la proyeccin trmica o metalizado con zinc,
pinturas ricas en zinc, sherardizado y deposito mecnico de zinc, siendo habituales la proyeccin
trmica y las pinturas ricas en zinc en la reparacin y el mantenimiento de piezas deterioradas
por los golpes, cortes, araazos o las soldaduras.

Tambin existen recubrimientos de zinc aleado con otros materiales (aluminio, magnesio) con
diferentes caractersticas estticas pero incrementan el precio sin aportar mayor durabilidad dado
que sta se obtiene por el grosor del recubrimiento y las tcnicas para estas aleaciones no
permiten grosores altos.

Para diferenciar la durabilidad de cada recubrimiento la nica variable que se requiere conocer
es el grosor de dicho recubrimiento. A mayor grosor, mayor durabilidad. Este grosor se mide en
micras y existe una tabla comparativa de durabilidades en la norma informativa UNE EN ISO
14713.

Por otro lado la vida til del material depender tambin de la agresividad ambiental del
emplazamiento y que tambin est descrita en la norma UNE EN ISO 14713.

Finalmente, aunque para muchos usuarios el denominado ensayo de niebla salina sirve para
comparar la durabilidad y caractersticas de los recubrimientos metlicos, conviene tener en
cuenta las observaciones contenidas en la norma internacional ISO 9227 que rige este ensayo.
ENSAYOS DE LA NIEBLA SALINA (Lena Sjgren, 2013)

Los resultados del ensayo en niebla salina como orientacin para la seleccin de revestimientos
protectores del acero sigue siendo el origen de graves problemas. A pesar de las limitaciones
bien conocidas de esta prueba dentro del mundo de la corrosin, todava se utiliza para promover
el uso de ciertos revestimientos cuyas propiedades producen resultados aparentemente
favorables. Se espera que este artculo haya dado una idea de los antecedentes cientficos que
advierten sobre las limitaciones de este tipo de prueba acelerada. A pesar del atractivo que posee
la informacin rpida y a corto plazo, no es sustitutiva de los datos de corrosin que se generan
a largo plazo a partir de pruebas de exposicin atmosfrica y casos histricos de estructuras
reales en servicio.
Qu es incorrecto en el ensayo de niebla salina?

En primer lugar, la prueba es vlida como control de calidad de un material o recubrimiento

especfico. Con esta intencin se dise originalmente el test y, de hecho, fue usado por ciertos
sectores con este propsito. En la actualidad, incluso la industria del automvil la ha abandonado.

Uno de los mayores abusos perpetrados por el ensayo de niebla salina es la comparacin de
materi (S.L., 2014)ales diferentes o de recubrimientos con caractersticas (Lena Sjgren,
2013)muy distintas entre s. Es engaoso usar esta prueba para comparar pinturas con
recubrimientos metlicos, o incluso dos recubrimientos metlicos entre s. Por ejemplo, las
comparaciones entre recubrimientos de zinc y aleaciones de zinc (como las que contienen
pequeas adiciones de aluminio o magnesio) conducen a resultados comparativos muy
diferentes de los que se obtienen bajo exposicin atmosfrica.
Desafortunadamente, este tipo de comparaciones son solicitados an con frecuencia, pese a que
la norma internacional ISO 9227 (que rige este ensayo) indica claramente que rara vez existe
una relacin directa entre la resistencia a la accin del salitre y la resistencia a la corrosin en
otros medios, debido a ciertos factores que influyen en el progreso de la corrosin, como por
ejemplo la formacin de pelculas protectoras, que varan en gran medida con las condiciones
encontradas. Por lo tanto, los resultados no deben considerarse como una gua directa de la
resistencia a la corrosin de los materiales metlicos probados en todos los entornos en los que
podran utilizarse. Adems, el rendimiento de diferentes materiales durante la prueba no debe
ser tomado como una gua directa a la resistencia a la corrosin de estos materiales en el
servicio.
En realidad, la norma ISO 9227 recomienda que las pruebas de niebla salina sean empleadas
slo como control de calidad para anlisis de discontinuidades, poros y daos en la pintura o en
ciertos recubrimientos metlicos.

Hay abundantes referencias en la literatura especializada sobre el uso del ensayo con cmara
salina:

Se ha reconocido durante muchos aos que cuando se trata de clasificar el rendimiento de los
revestimientos orgnicos, hay poca correlacin, si es que hay alguna, entre los resultados
estndar de niebla salina y la experiencia prctica.

La niebla salina es el ensayo acelerado ms utilizado. Fue desarrollado hace ms de 50 aos

para las pruebas de recubrimientos metlicos en ambientes marinos. Aunque se ha demostrado
que esta prueba no proporciona una buena indicacin del rendimiento del servicio de los
revestimientos en el exterior (incluso en atmsfera salinas), su uso se ha afianzado en la industria
de los revestimientos.

El conocido ensayo por niebla salina ASTM B-117 ofrece una comparativa entre el acero
laminado en fro y el acero galvanizado tras varios cientos de horas de prueba.
Desafortunadamente, el ensayo por niebla salina no es capaz de predecir la conocida resistencia
a la corrosin del acero galvanizado en relacin a la chapa de acero laminado sin recubrimiento.

La pulverizacin de sal proporciona una rpida degradacin, pero se ha demostrado que existe
una pobre correlacin con la exposicin al aire libre; a menudo produce degradacin por
mecanismos muy diferentes a los observados al aire libre y tiene relativamente poca precisin.

Desafortunadamente, a pesar de estas advertencias, el ensayo de niebla salina todava se

menciona en la comunicacin orientada a introducir nuevos recubrimientos y materiales en el
mercado.