FUNDACIN UNIVERSITARIA TECNOLGICO DE COMFENLACO

CARTAGENA

TECNOLOGICO COMFENALCO
OPERACIN DE PLANTAS Y PROCESOS INDUSTRIALES

TRABAJO:
PROYECTO RCM

DOCENTE:
AURELIO BERRIO QUIONES

PREPARADO POR:
JUAN MORA MALO
ALFREDO VERGARA BELTRAN
RONAL CANTILLO CASTILLA
LUIS BLANCO PEREZ
FELIX HERNANDEZ COHEN
JESUS DAVILA GOMEZ

SECCION: 2 SEMESTRE 5
CARTAGENA/BOLIVAR
 RESUMEN

Este documento contiene en detalle, la metodologa necesaria, para la elaboracin

y puesta en marcha de un programa de mantenimiento en una caldera, haciendo
nfasis en la descripcin de las diferentes partes que componen la misma,
pruebas, mediciones y ensayos establecidos, para la proteccin del sistema y
mejorar la vida til de los equipos.

Este material, demostrara la importancia del mantenimiento, ver al mantenimiento

como una herramienta primordial, buscando un mximo nivel de eficiencia en el
sistema productivo y de servicios, disminuyendo el tiempo perdido en reparaciones
no previstas, ocasionando la menor contaminacin del medio ambiente,
produciendo el menor costo posible y teniendo como premisa las normas de
seguridad en todo momento.
 INTRODUCCION

El mantenimiento dentro de una organizacin constituye un grupo soporte para la

continuidad y logro de los objetivos, dado que los equipos, instalaciones y
herramientas sufren deterioro con el paso del tiempo. Aqu se plasman
procedimientos y conductas esperadas que constituyen un marco de referencia a
fin de gestionar eficientemente un plan de mantenimiento. Para lograr este objetivo
se trabaja con acciones preventivas y reparativas, a la vez que es material de
consulta para la toma de decisiones relacionadas con equipos, instalaciones y
herramientas.

El programa de mantenimiento busca que los equipos cumplan con la funcin para
la cual fueron proyectados, con la capacidad y la calidad especificadas, pudiendo
ser utilizados en condiciones de seguridad y economa de acuerdo a un nivel de
ocupacin y a un programa de uso definidos por sus requerimientos. La falta o
mantenimiento inadecuado de las instalaciones y equipos es la causa de graves
problemas. Las razones que ocasionan este problema son:

Carencia de repuestos.
Falta de entrenamiento en el personal.
Ausencia o inadecuadas prcticas de mantenimiento.

El mantenimiento centrado en fiabilidad se basa en el anlisis de fallos, tanto

aquellos que ya han ocurrido, como los que se estn tratando de evitar con
determinadas acciones preventivas como por ltimo aquellos que tienen cierta
probabilidad de ocurrir y pueden tener consecuencias graves.
 OBJETIVOS GENERALES

El objetivo fundamental de la implantacin de un Mantenimiento Centrado en

Fiabilidad o RCM en una planta industrial es aumentar la disponibilidad y disminuir
costes de mantenimiento. El anlisis de una planta industrial segn esta
metodologa aporta una serie de resultados.

OBJETIVOS ESPECIFICOS

Mejora la comprensin del funcionamiento de los equipos y sistemas.

Analiza todas las posibilidades de fallo de un sistema y desarrolla
mecanismos que tratan de evitarlos, ya sean producidos por causas
intrnsecas al propio equipo o por actos personales.
Determina una serie de acciones que permiten garantizar una alta
disponibilidad de la planta.
 QU ES RCM

RCM o Reliability Centred Maintenance, (Mantenimiento Centrado en

Fiabilidad/Confiabilidad) es una tcnica ms dentro de las posibles para elaborar
un plan de mantenimiento en una planta industrial y que presenta algunas ventajas
importantes sobre otras tcnicas. Inicialmente fue desarrollada para el sector de
aviacin, donde los altos costes derivados de la sustitucin sistemtica de piezas
amenazaban la rentabilidad de las compaas areas. Posteriormente fue
trasladada al campo industrial, despus de comprobarse los excelentes resultados
que haba dado en el campo aeronutico.

Fue documentado por primera vez en un reporte escrito por F.S. Nowlan y H.F.
Heap y publicado por el Departamento de Defensa de los Estados Unidos de
Amrica en 1978. Desde entonces, el RCM ha sido usado para ayudar a formular
estrategias de gestin de activos fsicos en prcticamente todas las reas de la
actividad humana organizada, y en prcticamente todos los pases industrializados
del mundo. Este proceso definido por Nowlan y Heap ha servido de base para
varios documentos de aplicacin en los cuales el proceso RCM ha sido
desarrollado y refinado en los aos siguientes. Muchos de estos documentos
conservan los elementos clave del proceso original. Sin embargo el uso extendido
del nombre RCM ha llevado al surgimiento de un gran nmero de metodologas
de anlisis de fallos que difieren significativamente del original, pero que sus
autores tambin llaman RCM. Muchos de estos otros procesos fallan en alcanzar
los objetivos de Nowlan y Heap, y algunos son incluso contraproducentes. En
general tratan de abreviar y resumir el proceso, lo que lleva en algunos casos a
desnaturalizarlo completamente

Como resultado de la demanda internacional por una norma que establezca unos
criterios mnimos para que un proceso de anlisis de fallos pueda ser llamado
RCM surgi en 1999 la norma SAE JA 1011 y en el ao 2002 la norma SAE JA
1012. No intentan ser un manual ni una gua de procedimientos, sino que
simplemente establecen, como se ha dicho, unos criterios que debe satisfacer una
metodologa para que pueda llamarse RCM.
 SE DEBE APLICAR RCM A EQUIPOS CRTICOS O A TODOS LOS
EQUIPOS DE LA PLANTA?

Como se ha dicho, RCM es una tcnica que originalmente naci en el sector de la

aviacin. El principal objetivo era asegurar que un avin no va a fallar en pleno
vuelo, pues no hay posibilidad de efectuar una reparacin si se produce un fallo a,
por ejemplo, 10.000 metros de altura. El segundo objetivo, casi tan importante
como el primero, fue asegurar esa fiabilidad al mnimo coste posible, en la
seguridad de que resultaba econmicamente inviable un mantenimiento que
basaba la fiabilidad de la instalacin (el avin) en la sustitucin peridica de todos
sus componentes.

Es importante recordar que esta tcnica se aplica a todo el avin, no slo a un

equipo en particular. Es el conjunto el que no debe fallar, y no alguno de sus
elementos individuales, por muy importantes que sean. RCM se aplica a los
motores, pero tambin se aplica al tren de aterrizaje, a las alas, a la
instrumentacin, al fuselaje, etc.

La mayor parte de las industrias que aplican RCM, sin embargo, no lo aplican a
toda la instalacin. En general, seleccionan una serie de equipos, denominados
equipos crticos, y tratan de asegurar que esos equipos no fallen.

El estudio de fallos de cada uno de estos equipos se hace con un grado de

profundidad tan elevado que por cada equipo se identifican cientos (sino miles) de
modos de fallo potenciales, y para el estudio de cada equipo crtico se emplean
meses, incluso aos.

Cuando tras meses o aos de implantacin de RCM se observan los logros

obtenidos y la cantidad de dinero y recursos empleados para conseguirlos, el
resultado suele ser desalentador: un avance muy pequeo, los problemas reales
de la planta no se han identificado, RCM no ha contribuido a aumentar la fiabilidad
o la disponibilidad de la planta, y los costes de mantenimiento, teniendo en cuenta
la cantidad de dinero invertida en estudio de fallos, han aumentado. Pasarn
muchos aos antes de obtener algn resultado positivo. Lo ms probable es que
se abandone el proyecto mucho antes, ante la ausencia de resultados.

Por tanto, debemos dirigir el Mantenimiento Centrado en Fiabilidad a un conjunto

reducido de equipos o a toda la planta? La respuesta, despus de todo lo
comentado, es obvia: debemos dirigirlo a toda la planta. Debemos identificar los
posibles fallos en toda la planta, clasificar estos fallos segn su criticidad, y
adoptar medidas preventivas que los eviten o minimicen sus efectos, y cuyo coste
sea proporcional a su importancia y al coste de su resolucin (coste global, no slo
coste de reparacin).

De esta forma, antes de comenzar el trabajo, es necesario planificarlo de forma

que se asegure que el estudio de fallos va a abarcar la totalidad de la instalacin.

Una buena idea es dividir la planta en los sistemas principales que la componen, y
estudiar cada uno de ellos con el nivel de profundidad adecuado. Estudiar cada
sistema con una profundidad excesiva acabar sobrecargando de trabajo a los
responsables del estudio, por lo que los resultados visibles se retrasarn, y se
corre el riesgo nuevamente de hacerlo inviable. Y estudiarlo con un nivel de
profundidad mnimo ser sencillo y simplificar el proceso, pero no conseguir
ningn resultado realmente til.

CALDERA PIROTUBULAR SOBRECALENTADA

Es un equipo utilizado para la produccin de vapor donde los gases de combustin

pasan por el interior de unos tubos, calentando el agua que se encuentra en la
carcasa dela caldera. Son calderas aquellas en la que los gases de la combustin
circulan por el interior de los tubos y el lquido se encuentra en un recipiente
atravesado por dichos tubos. Son de aplicacin principalmente cuando la presin
de trabajo es inferior a los 22 bares y una temperatura mxima de servicio de 110
C.

Todos los tubos se encuentran sumergidos, para evitar as las tensiones que se
originan en los tubos secos La caldera vertical se emplea fundamentalmente
cuando existen problemas de espacio.

PRINCIPIO

El combustible se quema en un hogar, en donde tiene lugar la transmisin de calor

por radiacin, y los gases resultantes, se les hace circular a travs de los tubos
que constituyen el haz tubular de la caldera, y donde tiene lugar el intercambio de
calor por conduccin y conveccin.
 8 PASOS DE UN RCM EN UNA CALDERA

1. codificacin y listado

Documentacin Repuestos Equipos

ficha tcnica Vlvula de Seguridad Bombas Centrfugas
Silbatos de Alarma
Tapones Fusibles
Indicadores de presin
Plano Tubo de Nivel Bombas Manuales
Grifos o llave de prueba
Indicadores de nivel de
agua
Despiece Altmetros Bombas De Embolo
Manmetros
Termmetro
Esquema elctrico Analizadores de gases
de la combustin
Indicadores de CO2
Pirmetros
Manual Indicador de CO
Indicadores de
temperaturas

2. Estudio detallado del funcionamiento del sistema

Si analizamos una caldera, su funcin es producir vapor en unas
condiciones de presin, temperatura y composicin determinadas, y con un
caudal dentro de un rango concreto. Si no se alcanzan los valores
correctos, entenderemos que el sistema no est cumpliendo su funcin, no
est funcionando correctamente, y diremos que tiene un fallo

Para que el sistema cumpla su funcin cada uno de los subsistemas en que
se subdivide deben cumplir la suya. Para ello, ser necesario listar tambin
las funciones de cada uno de los subsistemas.

Por ltimo, cada uno de los subsistemas est compuesto por una serie de
equipos. Posiblemente fuera conveniente detallar la funcin de cada uno de
estos equipos y elementos, por muy pequeo que fuera, pero esto hara
que el trabajo fuera interminable, y que los recursos que deberamos
asignar para la realizacin de este estudio fueran tan grandes que lo haran
 inviable. Por ello, nos conformaremos con detallar las funciones de unos
pocos equipos, que denominaremos equipos significativos.

Tendremos, pues, tres listados de funciones:

- Las funciones del sistema en su conjunto

- Las funciones de cada uno de los subsistemas que lo componen
- Las funciones de cada uno de los equipos significativos de cada
subsistema

SUBSISTEMAS Y ACCESORIOS DE UNA CALDERA PIROTUBULAR

SUBSISTEMAS DEL EQUIPO:

Envolvente Exterior o virola exterior: este elemento se da de forma cilndrica y

es el encargado de contener los fluidos (agua/vapor) y evitar que estos salgan al
exterior, en la misma van montadas las tubuladuras de control y supervisin, tales
como los controles de nivel, las indicadoras pticas de nivel y orificios de
inspeccin del lado del agua, etc.

Cmara de Combustin u hogar de combustin: la cmara de combustin, de

construccin cilndrica y disposicin horizontal, puede fabricarse en ejecucin lisa
u ondulada, en funcin del tamao de la caldera y de la presin de trabajo de la
misma. Es la encargada de contener la llama del quemador e iniciar el
intercambiador de energa por radiacin.

Cmara de Inversin de Gases: este elemento es el encargado de reducir los

gases de la combustin hacia el haz tubular o II (2) pas de gases, haciendo
cambiar la direccin de los mismos .por regla general esta cmara est totalmente
refrigerada con agua, y construida de forma cilndrica y horizontal. En calderas de
bajo rendimiento, uno de los fondos no est refrigerado con agua sino de una
mampostera de cemento refractario.
Fondo delantero de y trasero exterior: de forma circular, van soldados a la virola
exterior y, al igual que esta, evitan que los fluidos salgan al exterior. En estas
piezas van soldados los tubos de humo del II (2) y III (3)aso de gases, as como
puertas de registros e inspeccin y cajones recolectores de gases.

Haz tubular: son conjuntos formados por una cantidad variable de tubos por la
cual circulan los gases de la combustin por su interior. Son los encargados de
transmisin por conveccin.

Chimenea: Conducto por donde salen los gases de combustin.

Quemadores: Son los elementos de la caldera encargados de suministrar y

acondicionar el combustible para mezclarlo con el aire y obtener una buena
combustin. Deben producir una llama estable y uniforme de manera que se
realice una cierta distribucin en el hogar.

Tambor de lodos o Tapa mano: Los tambores de lodos son los cabezales de
recoleccin en el fondo de los haces de tubos ascendentes y descendentes. De
estos tambores de lodos se extrae la purga. La purga es el lquido que se extrae
de la caldera para mantener baja la concentracin de slidos en el agua de la
caldera.

Tambor de vapor: Es el lugar donde el agua y el vapor se separan. Aqu se

encuentra la entrada de agua de alimentacin, la cual entra bajo control de nivel.
Todos los tubos de flujo ascendente y descendente van acoplados a este tambor.

Deshollinador: La mayora de calderas estn equipadas con sopladores de holln,

los cuales sirven para mantener la superficie exterior de los tubos limpia y libre de
material que pudiera afectar la transferencia de calor.

ACCESORIOS BSICOS

Vlvulas de seguridad.
Vlvulas de aguja o de purga
Vlvula reguladora de nivel
Vlvula de vapor
Controladores (Nivel y conductividad)
Indicadores de temperatura.
Indicadores de presin.
Transmisores de flujo

3. Determinacin de los fallos funcionales y fallos tcnicos

FALLA FUNCIONAL

En este caso la falla funcional principal de esta caldera Pirotubular seria

que no transfiera el calor necesario para calentar el agua que se encuentra
en la carcasa de la caldera.
El nivel del tanque de agua de alimentacin es bajo
El motor no gira
Altas vibraciones
Ruido excesivo
Alta temperatura de la carcasa externa

4. Determinacin de los modos de fallo o causas de cada uno de los

fallos

MODOS DE FALLAS

Corrosin en las tuberas o haz tubular

Incrustaciones cristalinas en las tuberas o haz tubular
Las bombas de condensado no impulsan agua desde el condensador
La tubera que conduce el agua desde las bombas de condensado est
obstruida
La tubera que conduce el agua desde las bombas de condensado tiene
una rotura
Vlvula de recirculacin de las bombas de condensador est totalmente
abierta
Bobinado roto o quemado
Terminal de conexin del cable elctrico de alimentacin defectuoso
Fallo de alimentacin del motor (no recibe corriente elctrica)
Eje bloqueado por rodamientos daados
Eje doblado
Rodamientos en mal estado
Desalineacin con el elemento que mueve
Desequilibrio en rotor de la bomba o del motor
Acoplamiento daado
Suciedad excesiva en la carcasa
Ventilador roto

Corrosin en las tuberas o haz tubular

Por alta temperatura se genera una capa de magnetita muy gruesa que asla
trmicamente al metal del tubo, subiendo an ms su temperatura, adems, estas
capas tienden a ser porosas y frgiles, lo que facilita el ataque corrosivo.
 causas de cada uno de los fallos

-Depsitos en las tuberas que disminuyen el flujo y la transferencia de calor.

-Contacto directo del tubo con la llama, con cenizas o combustible incandescente.
-Deficiencias en procedimientos de arranque. -Problemas en el control del nivel del
agua.

5. Estudio de las consecuencias de cada modo de fallo

Corrosin en las tuberas o haz tubular

A medida que la caldera pirotubular sobrecalentada se encontraba funcionando,

esta se iba corroyendo porque el agua que se calienta, tiene una acidez que la
caracteriza, permitindole atacar o disolver las tuberas o haz tubular de una forma
uniforme, generando una mal transferencia de calor, puesto que el calor
generando se pierde en la tubera o haz tubular.

Incrustaciones cristalinas en las tuberas o haz tubular

Con el tiempo en que la caldera se va utilizando para transferir energa o calor de

un cuerpo a otro, es decir de un gas hacia el agua, esta ltima va generando
incrustaciones duras, por las sustancias, impurezas o materiales suspendido en el
agua que se crean en las superficies de las tubera de o haz tubular de la caldera,
afectando el rendimiento trmico de la caldera pirotubular sobrecalentada y
recalentamiento en todo el sistema, permitiendo una mala transferencia de calor
entre el gas y el agua.
Para luchar contra los inconvenientes reseados en los apartados anteriores,
deben acometerse intervenciones en los distintos puntos del proceso, como:

Tratar el agua de aportacin o para eliminar aquellos elementos qumicos

del agua que son perjudiciales para la caldera pirotubular sobrecalentada,
mediante la (clarificacin, desendurecimiento, descarbonatacion,
desmineralizacin y desgasificacin)
Tratamiento interno del agua de cardera, cual permite (acondicionar el
agua, aadindole cantidades muy dbiles de productos qumicos que sin
modificar la composicin, transforma radicalmente su comportamiento,
mediante inhibidores de incrustacin y dispersantes e inhibidores de
corrosin)
Tratamiento de los condensados que son conducidos de retorno a las
calderas, este permite (prevenir la corrosin en las lneas de retorno de
condensado y las tuberas o haz tubulares, se puede conseguir mediante
aminas neutralizantes que neutralizan la accin del cido carbnico y
aminas flmicas que protegen las lneas).
Controlar las purgas para eliminar precipitados e iones en la caldera,
permite (extraer de la caldera un porcentaje del agua que all se encuentra,
remplazndola por agua de alimentacin ms pura, el nmero de purga a
realizar se controlan, mediante la medicin de los cloruros en el agua de
alimentacin y de la caldera)

6. Determinacin de medidas preventivas

Las medidas preventivas que se pueden tomar son de cinco tipos: tareas de
mantenimiento, mejoras, formacin del personal, modificacin de instrucciones de
operacin y modificacin de instrucciones de mantenimiento. Es aqu donde se ve
la enorme potencia del anlisis de fallos: no slo se obtiene un conjunto de tareas
de mantenimiento que evitarn estos fallos, sino que adems se obtendrn todo
un conjunto de otras medidas, como un listado de modificaciones, un plan de
formacin, una lista de procedimientos de operacin necesarios. Y todo ello, con la
garanta de que tendrn un efecto muy importante en la mejora de resultados de
una instalacin.

7. Agrupacin de las medidas preventivas en sus diferentes categoras

Son los trabajos que podemos realizar para cumplir el objetivo de evitar el fallo o
minimizar sus efectos. Las tareas de mantenimiento pueden, a su vez, ser de los
siguientes tipos:

Tipo 1: Inspecciones visuales. Veamos que las inspecciones visuales siempre

son rentables. Sea cual sea el modelo de mantenimiento aplicable, las
inspecciones visuales suponen un coste muy bajo, por lo que parece interesante
echar un vistazo a todos los equipos de la planta en alguna ocasin.

Tipo 2: Lubricacin. Igual que en el caso anterior, las tareas de lubricacin, por
su bajo coste, siempre son rentables

Tipo 3: Verificaciones del correcto funcionamiento realizados con instrumentos

propios del equipo (verificaciones on-line). Este tipo de tareas consiste en la toma
de datos de una serie de parmetros de funcionamiento utilizando los propios
medios de los que dispone el equipo. Son, por ejemplo, la verificacin de alarmas,
la toma de datos de presin, temperatura, vibraciones, etc. Si en esta verificacin
se detecta alguna anomala, se debe proceder en consecuencia. Por ello es
necesario, en primer lugar, fijar con exactitud los rangos que entenderemos como
normales para cada una de las puntos que se trata de verificar, fuera de los cuales
se precisar una intervencin en el equipo. Tambin ser necesario detallar como
se debe actuar en caso de que la medida en cuestin est fuera del rango normal.

Tipo 4: Verificaciones de los correctos funcionamientos realizados con

instrumentos externos del equipo. Se pretende, con este tipo de tareas, determinar
si el equipo cumple con unas especificaciones prefijadas, pero para cuya
determinacin es necesario desplazar determinados instrumentos o herramientas
especiales, que pueden ser usadas por varios equipos simultneamente, y que por
tanto, no estn permanentemente conectadas a un equipo, como en el caso
anterior. Podemos dividir estas verificaciones en dos categoras:

Las realizadas con instrumentos sencillos, como pinzas amperimtricas,

termmetros por infrarrojos, tacmetros, vibrmetros, etc.

Las realizadas con instrumentos complejos, como analizadores de vibraciones,

deteccin de fugas por ultrasonidos, termografas, anlisis de la curva de arranque
de motores, etc.

Tipo 5: Tareas condicionales. Se realizan dependiendo del estado en que se

encuentre el equipo. No es necesario realizarlas si el equipo no da sntomas de
encontrarse en mal estado.

Estas tareas pueden ser:

Limpiezas condicionales, si el equipo da muestras de encontrase sucio

Ajustes condicionales, si el comportamiento del equipo refleja un desajuste
en alguno de sus parmetros
Cambio de piezas, si tras una inspeccin o verificacin se observa que es
necesario realizar la sustitucin de algn elemento

Tipo 6: Tareas sistemticas, realizadas cada cierta hora de funcionamiento, o

cada cierto tiempo, sin importar como se encuentre el equipo. Estas tareas pueden
ser:

Limpiezas
Ajustes
Sustitucin de piezas

Tipo 7: Grandes revisiones, tambin llamados Mantenimiento Cero Horas,

Overhaul o Hard Time, que tienen como objetivo dejar el equipo como si tuviera
cero horas de funcionamiento.

Una vez determinado los modos de fallo posibles en un tem, es necesario

determinar qu tareas de mantenimiento podran evitar o minimizar los efectos de
un fallo. Pero lgicamente, no es posible realizar cualquier tarea que se nos ocurra
que pueda evitar un fallo. Cuanto mayor sea la gravedad de un fallo, mayores
recursos podremos destinar a su mantenimiento, y por ello, ms complejas y
costosas podrn ser las tareas de mantenimiento que tratan de evitarlo.
Por ello, el punto anterior se explicaba la necesidad de clasificar los fallos segn
sus consecuencias. Si el fallo ha resultado ser crtico, casi cualquier tarea que se
nos ocurra podra ser de aplicacin. Si el fallo es importante, tendremos algunas
limitaciones, y si por ltimo, el fallo es tolerable, solo sern posibles acciones
sencillas que prcticamente no supongan ningn coste.

En este ltimo caso, el caso de fallos tolerables, las nicas tareas sin apenas
coste son las de tipo 1, 2 y 3. Es decir, para fallos tolerables podemos pensar en
inspecciones visuales, lubricacin y lectura de instrumentos propios del equipo.
Apenas tienen coste, y se justifica tan poca actividad por que el dao que puede
producir el fallo es perfectamente asumible.

En caso de fallos importantes, a los dos tipos anteriores podemos aadirle ciertas
verificaciones con instrumentos externos al equipo y tareas de tipo condicional;
estas tareas slo se llevan a cabo si el equipo en cuestin da signos de tener
algn problema. Es el caso de las limpiezas, los ajustes y la sustitucin de
determinados elementos. Todas ellas son tareas de los tipos 4 y 5. En el caso
anterior, se puede permitir el fallo, y solucionarlo si se produce. En el caso de
fallos importantes, tratamos de buscar sntomas de fallo antes de actuar.

Si un fallo resulta crtico, y por tanto tiene graves consecuencias, se justifica casi
cualquier actividad para evitarlo. Tratamos de evitarlo o de minimizar sus efectos
limpiando, ajustando, sustituyendo piezas o hacindole una gran revisin sin
esperar a que d ningn sntoma de fallo La siguiente tabla trata de aclarar qu
tipos de tareas de mantenimiento podemos aplicar dependiendo de la criticidad del
fallo determinado en el punto anterior.

8. Puesta en marcha de las medidas preventivas

Medidas Preventivas Cerrar las vlvulas y detener el fuego cuando se produzca

una ebullicin violenta del agua.

Reducida la presin de vapor, dejar enfriar las calderas durante ocho horas como
mnimo.

Mantener en perfecto estado las calderas para evitar corrosiones que pueden
provocar explosiones.

Para que el funcionamiento de estos aparatos sea seguro, debern estar dotados
de los elementos de regulacin, control y seguridad, cuya misin es evitar los
riesgos de explosin.

Estos elementos son: Un indicador de presin (manmetro). Un indicador de

temperatura. Un indicador de nivel de fluido.

Los reguladores de estos aspectos.

Una vlvula de seguridad o alivio de la presin (esencial para evitar una
subpresin peligrosa). Controlar permanentemente el estado de los dispositivos de
seguridad de los aparatos.

Revisiones y Pruebas de Seguridad

Para verificar las condiciones de seguridad de las calderas, deben ser sometidas a
las siguientes revisiones y pruebas mnimas:

Revisin interna y externa.

Prueba hidrulica.

Prueba con vapor.

Prueba de acumulacin.