Tipos de molde

La cavidad en donde se deposita el metal recibe el nombre de molde o matriz

y est en funcin de su duracin. Si slo permitir un vaciado y
posteriormente se destruye se denomina como molde, mientras que el
trmino matriz corresponde con aquel molde que permite ms de una
operacin de vaciado. Si la duracin de la matriz es de unas cuantas
operaciones se considera como semipermanente, mientras que si su
duracin es mayor a las 1000 operaciones de vaciado se denomina como
permanente. En el caso de colada en molde desechable el proceso de
fundicin se inicia con la produccin de un molde, para lo cual se requiere de
un modelo de la forma y dimensiones de la pieza a producir. Usualmente el
molde contiene una o varias cavidades cuya forma geomtrica determina la
forma de la parte a fundir. La cavidad debe ser ligeramente
sobredimensionada, esto permitir compensar la contraccin del metal
durante la solidificacin y enfriamiento; asimismo, se debern considerar
sobre-espesores para el maquinado de aquellas superficies que as lo
demanden. Los moldes se producen de varios materiales que incluyen arena,
yeso y cermica. Los procesos de fundicin se clasifican frecuentemente de
acuerdo con los diferentes tipos de moldes. El modelo es la pieza que se
pretende reproducir, pero con algunas modificaciones derivadas de la
naturaleza del proceso de fundicin: Debe ser ligeramente ms grande que la
pieza final, ya que se debe tener en cuenta la contraccin de la misma una
vez se haya enfriado a temperatura ambiente. El porcentaje de contraccin
estar asociado con el material a vaciar en el molde. Como ya ha sido
mencionado, a esta dimensin se debe dar una sobre medida en los casos en
el que se d un proceso adicional de maquinado o acabado por arranque de
viruta. Las superficies del modelo debern respetar unos ngulos mnimos
con la direccin de desmoldeo (la direccin en la que se extraer el modelo),
con objeto de no daar el molde de arena durante su extraccin. Este ngulo
se denomina ngulo de salida, que generalmente es del orden de 0.5 a 2.
En el caso de que el modelo se extraiga de la cavidad en forma lquida
(fundicin a la cera perdida) o gaseosa (lost foam casting o colada sin
cavidad) no se requerir de ngulos de salida. Para permitir que el metal
llene la cavidad del molde ser necesario contar con canales de alimentacin
(coladas) y elementos que garanticen que la solidificacin termina en zonas
externas a la pieza (mazarotas). Asimismo, el molde contendr cavidades
para la colocacin de los machos o corazones (los cuales permiten generar
cavidades complejas en la pieza fundida).

REMOCIN
Actualmente los patrones utilizados en el proceso de fundicin de precisin
(investment casting) son complejos y es necesario que sean altamente exactos en
cuanto a dimensiones se refiere. Son elaborados con materias primas de bajos
puntos de fusin como las ceras, geles, estao, bismuto, antimonio, entre otros.
Sin embargo, durante la eliminacin de dichos patrones, que se encuentran en el
interior de los moldes cermicos, es comn que se presenten grietas, o en casos
ms graves fracturas, debido a la expansin de la materia prima antes de fundir
con el aumento de la temperatura. Por lo tanto, esta invencin referida a la
fabricacin de patrones de interior hueco de materiales polimtricos, presenta la
ventaja de evitar el agrietamiento y fractura de los moldes cermicos durante el
proceso de remocin del patrn. Esto se explica de manera que, cuando se
pretende extraer el polmero aumentado la temperatura para su evaporacin, ste
sufre una expansin, pero debido a lo hueco del patrn; el polmero tiende a
expandir hacia el interior y no hacia el exterior delimitndose por las paredes del
molde cermico.

Separacin de canal de alimentacin

El sistema de alimentacin se encarga de trasladar al polmero fundido desde
la unidad de inyeccin hasta la cavidad del molde
El sistema se compone de:
Bebedero, canales, entrada

BEBEDERO:
Es el elemento de conexin entre el molde y la boquilla de inyeccin a la
mquina
Conduce la masa desde la boquilla hasta el interior del molde donde estn los
canales
Debe tenerse en cuenta su comportamiento trmico y su expulsin.
Canales de Alimentacin.

Conducen el material desde el bebedero a la entrada de la cavidad

Objetivo de diseo:
Longitud reducida
Enfriamiento
Prdida de carga
Seccin adecuada
Enfriamiento
Mantenimiento del flujo hasta despus de la presin de
mantenimiento
Formas suaves
Prdida de carga

TIPOS DE CANALES
Canales frios
Solidifican y se expulsan con la pieza
Ventajas : molde sencillo
Inconvenientes : mayor consumo de material, necesidad de expulsar
los canales, mayor longitud de los canales
Canales calientes
El canal se mantiene permanentemente fundido
Ventajas: menor material consumido, cadencias de fabricacin ms
elevadas, condiciones de entrada ms controladas.
Inconvenientes: moldes ms complejos, moldes mas caros.