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CAPITULO 8

Clculos de diseo para moldes

Los moldes de plstico son una entidad completa en si mismos, capaces de

producir piezas de la forma deseada cuando son satisfactoriamente montados en una

mquina de inyeccin. Es muy importante que un molde sea diseado para ser montado y

asegurado en una mquina con capacidad suficiente, que pueda usar el sistema de

enfriamiento, el sistema de expulsin y otros sistemas de ser requeridos. Por esto es

necesario tener en mente que hay que disear un molde en base a los requerimientos y

capacidad de una mquina especfica.

8.1 Informacin necesaria de la mquina para iniciar cualquier diseo de un molde.

- Planos de los Platos de montaje

- Distancia entre barras gua

- Mximo y mnimo espesor posible de un molde

- Carrera de cerrado de la prensa

- Dimetro de la nariz

- Dimetro del agujero localizador

- Medidas de los cilindros hidrulicos

- Capacidad de inyeccin

- Velocidad de plastificacin

- Fuerza de cerrado

- Fuerza de apertura

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- Presin de inyeccin

- Descripcin y planos del sistema expulsor

- Ciclo en seco

- Flujo de inyeccin

- Poder de inyeccin

Para ver los datos en detalle hacer referencia a la tabla 2.4

8.2 Diseo base.

Una vez contando con esta informacin se puede continuar el diseo del molde,

para este propsito se tomar un diseo bsico de molde estndar como ya se

mencion en el captulo anterior.

Figura 8.1 Diseo bsico

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 175

En la tabla 8.1 se presenta la descripcin y material tpico de cada una de las

partes del molde tomados como base para empezar los clculos de diseo. Esta

numeracin corresponde con la misma de los clculos, para los planos de ensamble se

utiliza una numeracin propia.

Tabla 8.1

Descripcin de partes y materiales

Nmero Descripcion Material

1 Placa de montaje mvil Acero al carbono
2 Pilar de soporte Acero al carbono
3 Camisa Acero Nickel-Cromo endurecido y templado
4 Perno Gua Acero Nickel-Cromo endurecido y templado
5 Camisa Acero Nickel-Cromo endurecido y templado
6 Corazn expulsor Acero Nickel-Cromo
7 Perno actuador Acero al carbono
8 Perno expulsor de la colada Acero Nickel-Cromo endurecido y templado
9 Pernos expulsores Acero Nickel-Cromo endurecido y templado
10 Placa de sujecin de pernos Acero al carbono
11 Placa de expulsores Acero al carbono
12 Perno de retorno Acero Nickel-Cromo endurecido y templado
13 Placa de soporte Acero Nickel-Cromo o al carbono
14 Cavidades Acero Nickel-Cromo tratado trmicamente
15 Buje de colada Acero Nickel-Cromo endurecido y templado
16 Anillo de localizacin Acero al carbono

8.3 Consideraciones iniciales.

Antes de empezar cualquier diseo de un molde, una serie de factores preliminares

deben ser considerados, y se debe tomar una decisin sobre cual ser el mtodo de

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 176
aproximacin adoptado en el diseo. Estos factores preliminares incluyen

principalmente lo siguiente:

- Determinacin del volumen de material a inyectar.

- Determinacin de la fuerza de cerrado.

- Estimacin del ciclo de moldeo.

- Nmero de impresiones en el molde.

- Plano de particin.

- Posicin de entrada y tipo de alimentacin.

La determinacin del volumen de material a inyectar se puede calcular por

medio de AutoCAD en un dibujo del slido de la pieza.

La determinacin de la fuerza de cerrado se determina considerando la presin

en la cavidad y el rea proyectada de la pieza perpendicular a la accin de cerrado de

la mquina, hacer referencia a la frmula 5.1. El tiempo que tarda un ciclo permite

establecer el tiempo necesario para producir un nmero determinado de piezas, el

costo y la rentabilidad de la produccin.

8.3.1 Duracin del ciclo de inyeccin

En el trayecto de la realizacin de este proyecto se ha notado un gran inters por

parte de los asesores en cuanto al tiempo de duracin de un ciclo de inyeccin por lo que

se dedicar un estudio ms detallado a este respecto. El tiempo de duracin de un ciclo

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 177
permite establecer el tiempo necesario para producir un nmero determinado de

piezas, el costo y la rentabilidad de la produccin.

Dentro de las diferentes etapas del ciclo de inyeccin las etapas de cierre y

apertura del molde se realizan siempre consumiendo el mismo tiempo. La suma de estas

etapas dan el tiempo de ciclo en vaco, que es una constante de la mquina y que es

indicada por el constructor de la misma, el cual indica el nmero mximo de ciclos en

vaco por minuto y el tiempo de duracin de un ciclo en vaco.

Para conocer el tiempo total del ciclo, es preciso calcular los tiempos de las etapas

restantes que varan de a cuerdo a la geometra de la pieza el material empleado y otras

caractersticas de la mquina como se describir a continuacin. Dichas etapas restantes

son:

1- Tiempo de inyeccin

2- Tiempo de solidificacin o enfriamiento.

8.3.2. Tiempo de inyeccin.

Es el tiempo necesario para que el material llene la cavidad, es decir para que pase

desde la nariz de la mquina hasta la ltima seccin de la cavidad. En esta etapa se aplica

la presin de inyeccin. Este tiempo suele abarcar de un 5% a un 25% del ciclo total.

Para calcular este tiempo es preciso conocer el volumen del material que la mquina

puede desplazar por segundo o sea la capacidad de inyeccin, la cual es indicada por el

constructor de la mquina. Normalmente la capacidad de inyeccin mxima se indica en

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 178
gramos de poliestireno. La capacidad de inyeccin en una mquina se ajusta para

diferentes casos.

La capacidad de inyeccin para otro material se calcula de la siguiente forma:

Densidad B
CIB = CIPS (8.1)
Densidad PS

Donde:

- CIB = Capacidad de inyeccin con el material B

- CIPS = Capacidad de inyeccin con Poliestireno

- DesnsidadB = Densidad del material B

- DensidadPS = Densidad del Poliestireno

Conociendo as la capacidad de inyeccin se puede estimar el tiempo necesario

para la inyeccin por:

Ppieza
Ti = (8.2)
CI

Donde:

- Ti = Tiempo de inyeccin en segundos

- Ppieza = Peso de la pieza en gramos

- CI = Capacidad de inyeccin en gramos por segundo

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 179
Por otro lado si se toma la forma en la que el flujo corre por la cavidad del

molde se puede usar la siguiente formula:

S Fm 3

Fl
Ti = 3
(8.3)
8 Tx Tm

Tc Tm

Donde:

- Ti = Tiempo de inyeccin en segundos

- S = Espesor de pared mnimo de la pieza

- Fm = Recorrido mximo del flujo desde la entrada en mm

- Fl = Relacin entre: Recorrido mximo de flujo / espesor mnimo de pared

- Tc = Temperatura del flujo en C

- Tm = Temperatura del Molde en C

- Tx = temperatura de distorsin bajo carga del material en C

Otra forma de saber el tiempo de inyeccin es utilizando un programa de anlisis

de cavidades. El uso de MoldFlowTM en este punto es muy indicado y prctico ya que el

sistema de clculo de MoldFlowTM llamado por sus siglas en ingls DD/FEA es un

sistema revolucionario muy preciso de anlisis por elemento finito de dominio dual el

cul no requiere de la intervencin del usuario para generar ningn tipo de preparacin en

el modelo slido antes de un anlisis.

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 180
8.3.3. Tiempo de solidificacin o enfriamiento

Es el tiempo requerido para asegurar que la pieza que ha sido inyectada solidifique

y adems este en condiciones de ser extrada. Este tiempo es el ms largo en todo el ciclo

llegando a ser de un 50% a un 85% del mismo. El tiempo mnimo de enfriamiento de una

pieza inyectada se puede calcular por medio de la siguiente frmula[2]:

S2 (Tx Tm )
Ts = ln (8.4)
2 4(Tc Tm )

Donde.

- Ts= Tiempo mnimo de enfriamiento en segundos.

- S= Espesor mximo de la pieza en centmetros.

- =Difusividad trmica de material (cm2 s-1 / C).

- Tx = Temperatura de extraccin de la pieza en C.

- Tm = Temperatura del moldeen C

- Tc = Temperatura del material fundido en C.

8.3.4. Tiempo total de un ciclo de inyeccin

Si llamamos Tv al tiempo de apertura del molde ms el tiempo de cierre del

mismo, entonces el tiempo total de un ciclo es igual a:

Ttotal = Tv + Ti + Ts (8.5)

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 181
8.3.5. Duracin del ciclo de inyeccin de la pieza de sujecin

8.3.5.1. Tiempo de inyeccin:

El tiempo de inyeccin se tomar como el calculado por MoldFlowTM, en el

anlisis de la cavidad de la pieza de sujecin se tuvo el siguiente resultado ilustrado en la

figura.8.2.

Figura 8.2 Tiempo de llenado de la cavidad de la pieza de sujecin

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 182
Se puede apreciar que el tiempo que tarda el flujo en llenar la cavidad es de

3.28 segundos. Este es un buen tiempo si se toma en cuenta que consiste en del 5% al

25% del tiempo total del ciclo.

8.3.5.2. Tiempo de solidificacin

Tomando en cuenta que la pieza tiene un espesor uniforme de 6mm, que el molde

estar alrededor de 20C y que el material tiene una temperatura de 260C

aproximadamente, se tiene lo siguiente.

Material: Polipropileno

Difusividad trmica = 0.85X10-3 (cm2s-1/C)

Temperatura de distorsin bajo carga = 107C

Sustituyendo en la frmula 8.4

(0.6cm) 2 (107C 20C )

Ts = ln
2 (0.85 10 ) 4(260 20C )
3

Y por tanto se obtiene:

Ts = 84.7 sec

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 183

El tiempo total de inyeccin ser aproximadamente como sigue:

Total = Ti + Ts + Tiempo de ciclo en vaco

Total = 3.38s + 84.7 + Tiempo de ciclo en vaco

Total = 88.1+ Tiempo de ciclo en vaco.

Hay que recordar que el tiempo de ciclo en vaco de la mquina no se sabe an, ya

que la mquina de inyeccin no se encuentra totalmente terminada.

8.3.6. Duracin del ciclo de inyeccin de la pieza de soporte

8.3.6.1. Tiempo de inyeccin

El tiempo de inyeccin se tomar como el calculado por MoldFlowTM, en el

anlisis de la cavidad de la pieza de sujecin se tuvo el siguiente resultado ilustrado en la

figura.8.3

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 184

Figura 8.3 Tiempo de inyeccin de la pieza de soporte.

El tiempo de inyeccin de esta pieza es:

Ti = 4.24 segundos

8.3.6.2. Tiempo de solidificacin

Sustituyendo en la frmula 8.4 los mismos valores pues el tiempo de enfriamiento

depende del espesor de la pieza y de los parmetros de inyeccin adems del material los

cuales son iguales para ambas piezas se tiene:

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(0.6cm) 2 (107C 20C )
Ts = ln
2 (0.85 10 ) 4(260 20C )
3

De donde:

Ts = 84.7 sec

El tiempo total de inyeccin ser aproximadamente como sigue:

Total = Ti + Ts + Tiempo de ciclo en vaco

Total = 4.62+ 84.7 + Tiempo de ciclo en vaco

Total = 89.3 + Tiempo de ciclo en vaco.

8.4 Clculos de Diseo.

El nmero de piezas a producir en el molde es un factor muy importante a

considerar para propsitos de evaluar la rentabilidad del proceso. En el caso de este

trabajo se determinar un nmero de cavidades tomando en cuenta que los moldes

cumplirn una funcin didctica dentro de la universidad.

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 186
La lnea de particin, la entrada y tipo de alimentacin se han decidido ya en

captulos anteriores. Las consideraciones iniciales para el diseo de los dos moldes se

muestran en la siguiente tabla.

Tabla 8.2

Consideraciones para el diseo de moldes

Consideracin Pieza de Pieza de

sujecin soporte
Volumen de material a inyectar 16.18 cm3 35.96 cm3

rea proyectada 21.38cm2 27.33cm2

Fuerza de cerrado 10.4 Ton 12.6 Ton

Tiempo de enfriamiento mnimo 84.7 seg 84.7 seg

Nmero de cavidades 2 1

Plano de particin Plano A4 Plano A2

Posicin de entrada y tipo de Plano Plano

alimentacin M2-00-00 M1-00-00

Una vez tomadas en cuenta las consideraciones iniciales se puede comenzar el

diseo, para este trabajo se tomaron los siguientes datos recomendados.

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Tabla 8.3

Datos de presin, deformacin y mdulos de elasticidad.

Datos Pieza de Piezas de

Sujecin Soporte
Presin en la cavidad 4.6 kg/mm2 4.6 kg/mm2

Deformacin permisible 0.127mm a 0.127mm

en la cavidad.

Mdulo de Elasticidad para 200GPa 200GPa

el acero

El diseo se har previniendo el caso ms crtico, adems se disear sobre la base

de una deformacin permisible y no basndose en resistencia. Lo anterior se sustenta en

el hecho de que el molde debe comportarse de tal forma que la pieza no sufra cambios en

la geometra esperada durante ninguna de las fases del proceso.

El caso ms crtico es representado por la fuerza mxima de cierre de la mquina

ya que una vez solidificada la entrada del material la presin dentro de la cavidad cae

bruscamente quedando la pieza sin solidificar a expensas de lo que la fuerza de cierre

final le pueda hacer al molde.

8.4.1 Placas de montaje fija y mvil.

Para calcular estas placas se encontraron dos mtodos, los dos se usaron a partir de

una geometra especificada. Se busc que la deformacin no excediera una deformacin

permisible de 0.100mm para asegurar suficiente rigidez en el molde.

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Primer mtodo:

Usando la grfica de la figura 8.4, se tiene para una presin de inyeccin de

60MPa y un mdulo de elasticidad de 210GPa un espesor requerido de aproximadamente

60mm para ambos moldes.

Figura 8.4 Grfica para clculo de placas

Segundo mtodo:

El segundo mtodo elegido fue el uso de la teora de placas, este es un mtodo

aproximado pues las condiciones de apoyo en el molde no corresponden exactamente con

las condiciones supuestas para las frmulas empleadas. Se eligieron los casos ms

prximos a la realidad empleando la siguiente formula para deflexin mxima en el

centro de una placa.

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KwL4
max = (8.6)
Et 3

Donde:

max = Mxima deflexin en el centro de la placa (m)

W= Fuerza aplicada por unidad de rea (Pa)

L = Largo de la pieza (m)

E = Mdulo de elasticidad (GPa)

.t = Espesor de la placa (m)

K = Factor de condicin de soporte de la placa

Despejando el espesor t la ecuacin 8.6 resulta

KwL4
t= 3 (8.7)
E max

Sustituyendo en 8.7 se tiene

0.026 5.22 MPa (0.305m) 4

t=3 0.0388m = 1.5in
200GPa 0.0001m

El resultado del segundo mtodo es el escogido pues la presin de inyeccin de la

mquina no se sabe con certeza y el primer mtodo depende de esta.

8.4.2 Barras separadoras.

La forma en que trabajan estas barras se aproxim a una viga simplemente

apoyada en sus extremos con carga uniformemente distribuida a lo largo de ellas. La

formula para flexin mxima se muestra a continuacin:

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5WL3
max = (8.8)
384 EI

Donde:

max= Mxima deflexin en el centro de la viga (m)

W = Carga total aplicada (N)

L = Largo de la viga (m)

E = Mdulo de elasticidad (GPa)

I = Momento de inercia que resiste la deflexin (m4)

Despejando el momento de inercia y tomando en cuenta un espesor de 19mm se tiene la

siguiente igualdad

5WL3 0.019h3
I= = (8.9)
384 E max 12

Por lo que la altura h de la barra se calcula a partir de:

60WL3
h=3 (8.10)
7.296 E max

Calculando para ambos moldes se encontr:

60 172675 N (0.24m)3
h1 = 3 = 0.099m 100mm
7.296 200GPa 1E 4m

60 172675 N (0.1m)3
h2 = 3 = 0.041m 40mm
7.296 200GPa 1E 4m

190
 191
En resumen:

Pieza de Pieza de

Sujecin soporte

Altura 40mm 100mm

8.4.3 Placa de soporte.

Considerando esta placa como un caso de soporte con los lados largos fijos y los

lados cortos apoyados para el molde de la pieza de sujecin se tiene:

K = 0.028

Substituyendo para este caso en la ecuacin 8.3 se tiene:

0.028 14.5MPa (0.240m) 4

t1 = 3 = 0.041m1.5in
200GPa 0.0001m

Considerando la placa del molde #2 como un caso de soporte con los lados cortos fijos y

los lados largos apoyados se tiene:

K = 0.099

Substituyendo para este caso en la ecuacin 8.7 se tiene:

0.099 17.3MPa (0.2m) 4

t2 = 3 0.051m2.00in
200GPa 0.0001m

En resumen:

Parte del molde Molde para pieza Molde para pieza de

sujecin soporte
Placa de soporte 1.5in 2.0in

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 192
8.4.4 Cavidades.

La cavidad debe ser la parte ms rgida del molde por lo que se calcular tomando en

cuenta los siguientes factores:

- Rigidez de las paredes de la cavidad

- Flexin de las placas de cavidades

- Compresin de las placas de cavidades

8.4.4.1 Rigidez de la cavidad.

La resistencia real de una cavidad es casi imposible de calcular y en la prctica

esto no se hace, solo se usan aproximaciones a formas simples como placas, cilindros, etc.

En puntos obviamente crticos. Una prctica comn es considerar cada pared como una

placa libremente soportada y con carga uniforme. Para demostrar eso se hace uso de lo

siguiente:

Considerando la pieza de soporte, se toma como base una pared de la cavidad de 8mm de

alto por 140mm de largo y se tiene lo siguiente:

w = 4.6 Kg / mm 2 = 45MPa

K = 0.142

Substituyendo en la ecuacin 8.3 se tiene:

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 193
0.142 45MPa (0.140m) 4
t=3 0.05m = 50mm > Espesor actual
200GPa 0.0001m

Tomando en cuenta que los 4.6Kg/mm2 representan la mxima presin se vuelve a

calcular el espesor para 3.1Kg/mm2 = 30.4MPa.

0.142 30.4MPa (0.140m) 4

t=3 0.04m = 40mm > Espesor actual
200GPa 0.0001m

Considerando ahora que la deformacin mxima permisible es de 0.254mm

0.142 30.4 MPa (0.140m) 4

t=3 0.03m = 30mm = Espesor actual.
200GPa 0.000254m

Debido a que las piezas a inyectar no son piezas de precisin y adems

comprendiendo que el mtodo usado es conservador se acepta el hecho de estar en el

lmite de espesor mnimo.

8.4.4.2 Rigidez por flexin de la placa de la cavidad.

Consideremos al plato de la cavidad como una placa con todos los lados fijos:

K = 0.028

0.028 17.3MPa (0.2m) 4

t= 3 0.034 = 1.33in
200GPa 0.0001m

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 194

8.4.4.3 rea de contacto por esfuerzo ltimo de compresin.

Fcierre
A=
0.1Sy (8.6)

Donde:

A = rea de contacto entre cavidades (m2)

F = Fuerza de cierre (N)

Sy = Esfuerzo de ruptura del material de las cavidades (Pa)

El material elegido para las cavidades es AISI P-20 Recocido con Sy = 414MPa

Substituyendo segn el mtodo en la frmula 8.6 se tiene

10400 Kg 9.81m / s 2
A 2.5E-3m2 = 25 cm2
0.1 414 MPa

Esta rea mnima no representa ningn problema en el diseo

8.5 Sistema de expulsin.

8.5.1 Perno actuador.

Se considera a este elemento como una columna.

Calculando el momento de inercia

194
 195
D 4 (0.015m) 4
I= = = 2.5E-9m4
64 64

Calculando el radio de giro

I 2 .5 E 9 m 4
rgiro = = = 3.76 E 3m
Area D 2
4

Se considera que trabaja como una columna fija empotrada entonces con factor de

columna K=0.65, por lo que la longitud efectiva es

Le = KL = 0.65 0.0506m = 0.033m

Calculando la razn de esbeltez

Le 0.033m
Re = = = 8.75
rgiro 3.76 E 3m

Calculando la relacin de esbeltez de columna para un acero AISI 4140 rolado en caliente

2 2 E 2 2 200GPa
Cc = = = 138
Sy 207 MPa

Puesto que Re>Cc la columna es corta y entonces la carga crtica es

KL
2

Sy
r 207 Mpa(8.75)2
Pcr = ASy 1 2 = 1 . 77 E 4 m 2
207 Mpa 1 = 36.5 KN
4 200 GPa 4 2
200GPa

Usando un factor de seguridad N =3 la carga aceptable es

Pcr
Pa = = 12.2 KN
3

Dado que la fuerza de extraccin mxima se calcula como

Fext = 0.02 Fmaximadecierre = 0.02 35ton = 700 Kg 7 KN

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 196
Se puede concluir que el perno no se pandeara al trabajar ya que:

Fext = 7 KN < Pa = 12.2 KN

8.6. Buje de colada, orificio de colada, canales y anillo de localizacin.

De acuerdo a lo sugerido en la literatura, las dimensiones recomendadas para estas

piezas son las mostradas en las figuras 8.4 y 8.5.

Figura 8.4 Dimensiones sugeridas para los

anillos de localizacin

196
 197

Figura 8.5 Dimensiones recomendadas

para el buje de colada

Las dimensiones finales de estas piezas sern muy parecidas para los dos moldes

pues dependen bsicamente de la mquina y de los espesores de las piezas que son muy

parecidos. Los diseos finales se muestran de esta piezas se muestran en los planos

M1-01-01, M1-01-02, M2-01-01 y M2-01-02 del apndice A.

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