Beruflich Dokumente
Kultur Dokumente
TECNOLÓGICA DE PEREIRA
Inicio Acerca de Activity Mapa del sitio Members Recubrimientos metalicos, galvanizado lectroquimico y por inmersion
converted by Web2PDFConvert.com
10.9.16. Soldadura explosiva materiales.
10..Soldadura
10.9.17. Soldadura a frío 11. ANÁLISIS DE FALLAS DE
10.9.18. Soldadura por fricción MATERIALES
10.9.19. Soldadura por fricción agitación 12. Ensay os no destructivos
17. Ensay os no destructivos PT-
10.9.20. Soldadura por difusión PM-RX
10.10. Tipos de ensayos para la soldadura 3. Cristalografía
10.10.1. Ensayos no destructivos 4. DIAGRAMA DE EQUILIBRIO
Y PROCESOS DE
10.10.2. Ensayos destructivos SOLIDIFICACIÓN DE
10.11. Seguridad en soldadura SUSTANCIAS PURAS Y
10.12 Aspectos metalúrgicos básicos MEZCLAS
5. Diagrama Hierro-Carbono
10.12.1 Concepto de Zona Afectada por el Calor (HAZ) 7. Aceros Inoxidables
10.12.2 Concepto de Dilución en soldaduras por fusión 8. Otros mecanismos de
10.12.3 Soldabilidad de Aceros al Carbono endurecimiento
9. Corrosión
10.12.4 Soldabilidad de Aceros Inoxidables
Meta
Registrarse
Acceder
RSS de las entradas
RSS de los comentarios
WordPress.org
LISTADO DE TABLAS
LISTADO DE FIGURAS
converted by Web2PDFConvert.com
Fig. 9 – Zona afectada Térmicamente por la soldadura.
Fig. 12 – Formulas de CE
Fig. 16 – Proceso
converted by Web2PDFConvert.com
Fig. 36 – Representación Soldadura rayos laser.
Fig. 40 – Soldadura T.
10.1 La soldadura.
Soldar es el proceso de unir o juntar metales, ya sea que se calientan las piezas de metal
hasta que se fundan y se unan entre sí o que se calienten a una temperatura inferior a su
punto de fusión y se unan o liguen con un metal fundido como relleno.
Otro método es calentarlas hasta que se ablanden lo suficiente para poder unirlas con un
martillo a presión.
converted by Web2PDFConvert.com
10. 2. HISTORIA DE LA SOLDADURA.
Antes de nada, y como en casi todos los campos, lo que impulsó el desarrollo de la soldadura
fue La revolución Industrial.
Desde que fueron descubiertos los metales, que nadie está seguro de cómo se obtuvo el
primer metal útil, varias fueron las hipótesis. Desde que se obtuvo de restos de un
meteorito, hasta accidentalmente al calentar minerales que contenían cobre.
Hasta el final del siglo XIX, el único proceso de soldadura era la soldadura de fragua, que los
herreros han usado por siglos para juntar metales calentándolos y golpeándolos.
Aunque hoy en día el metal (aceros, aluminios, cobres…) es algo que se encuentra presente
en nuestra vida cotidiana, en un principio de su historia, el metal por si mismo estaba
limitado por el hecho de la imposibilidad de unir grandes piezas de metal.
El arco eléctrico fue descubierto por Sir Humphrey Davy en 1801, sin darse cuenta del
enorme potencial que “tenía en sus manos”, ya que el arco se mantuvo durante muchos
años como una mera curiosidad científica. No fue hasta 1912 cuando la soldadura con
electrodo revestido llegó a tener unas buenas propiedades mecánicas y de resistencia.
Durante los años 1920, importantes avances fueron hechos en la tecnología de la soldadura,
incluyendo la introducción de la soldadura automática en 1920, en la que el alambre del
electrodo era alimentado continuamente. El gas de protección se convirtió en un tema
recibiendo mucha atención, mientras que los científicos procuraban proteger las soldaduras
contra los efectos del oxígeno y el nitrógeno en la atmósfera. La porosidad y la fragilidad
eran los problemas primarios, y las soluciones que desarrollaron incluyeron el uso del
hidrógeno, argón, y helio como atmósferas de soldadura. Durante la siguiente década,
posteriores avances permitieron la soldadura de metales reactivos como el aluminio y el
magnesio. Esto, conjuntamente con desarrollos en la soldadura automática, la corriente
alterna, y los fundentes alimentaron una importante extensión de la soldadura de arco
durante los años 1930.
A partir de 1930 las aplicaciones de soldeo por arco eléctrico crecieron rápidamente. Sobre
el año 1935 se comienza a emplear la corriente alterna. En 1932 se empezó a utilizar como
protección un fundente granulado que se depositaba progresivamente por delante del
electrodo. El calor del arco fundía y descomponía el fundente produciendo la escoria y
atmósfera protectora necesarias. El empleo del fundente granular y del alambre continuo
como electrodo dio lugar en 1935 al nacimiento del arco sumergido.
El primero proceso con protección gaseosa fue el TIG, que utilizaba un electrodo de
wolframio y como protección gaseosa el Helio. El TIG resolvió el problema del soldeo de los
metales muy reactivos, aunque no se reveló útil a la hora de soldar secciones gruesas o
aleaciones altamente conductoras del calor.
converted by Web2PDFConvert.com
de blindaje.
Para salvar este inconveniente, en el año 1948 el electrodo no consumible de wolframio fue
sustituido por un alambre continuo consumible, dando lugar a la soldadura MIG.
El elevado precio de los gases de protección (argón y helio) hizo que para el soldeo del acero
éstos se sustituyeran por una mezcla más económica formada por el gas inerte, oxígeno y
anhídrido carbónico, el cual se descompone y reacciona durante el soldeo produciendo arcos
más estables y más energéticos. Este nuevo proceso recibió el nombre de soldadura MAG.
La soldadura robotizada está llegando a ser más corriente en las instalaciones industriales,
y los investigadores continúan desarrollando nuevos métodos de soldadura y ganando
mayor comprensión de la calidad y las propiedades de la soldadura.
Se dice que es un sistema porque intervienen los elementos propios de este, es decir, las 5
M: mano de obra, materiales, máquinas, medio ambiente y medios escritos
(procedimientos). La unión satisfactoria implica que debe pasar las pruebas mecánicas
(tensión y doblez). Las técnicas son los diferentes procesos (SMAW, SAW, GTAW, etc.)
utilizados para la situación más conveniente y favorable, lo que hace que sea lo más
económico, sin dejar de lado la seguridad.
Primeros Avances
converted by Web2PDFConvert.com
Soldadura al Arco Eléctrico
converted by Web2PDFConvert.com
10.3. FUNDENTES PARA LA SOLDADURA.
Los fundentes también se clasifican según su efecto en los resultados finales de la operación
de soldadura, existen dos categorías en este sentido y son los Activos y los Neutros.
Activos: Los fundentes activos son aquellos que causan un cambio sustancial en la
composición química final del metal de soldadura cuando el voltaje de soldadura (y por
consiguiente la cantidad de Fundente) es cambiado. Los fundentes fundidos generalmente
aportan grandes cantidades de Magnesio y Silicio al material de aporte, incrementando la
resistencia, pero cuando se usa fundente activo para hacer soldaduras de multifases, puede
ocurrir una excesiva acumulación de estos componentes resultando en una soldadura muy
vulnerable a las grietas y las fracturas, los fundentes activos deben ser usados
limitadamente en las soldaduras con pasos múltiples, especialmente sobre oxido y escamas
metálicas, un cuidado especial en la regulación del voltaje es recomendado cuando se usa
este tipo de fundentes en el procedimiento de soldadura con pasos múltiples para evitar la
saturación de Magnesio y Silicio, en líneas generales, no es recomendado el uso de
fundentes activos en soldaduras de pasos múltiples en laminas de un diámetro superior a
los 25 Mm. (1″).
Neutros: Como su clasificación misma lo dice este tipo de fundentes no causan cambios
significativos en la composición química del metal de aporte, ni siquiera con variaciones de
voltaje. Los fundentes neutros no afectan la fuerza de la soldadura indiferentemente al
converted by Web2PDFConvert.com
voltaje o numero de pases de soldadura que se apliquen. Como regla general, los fundentes
neutros deben ser parte de las especificaciones de las soldaduras con pases múltiples.
Entre las principales funciones del fundente para la soldadura de arco sumergido
podríamos enumerar las siguientes:
– Existen dos métodos importantes para elaborar los fundentes, Granulados y fundido.
Uso de los fundentes: El uso de estos es para fundir diferentes metales, entre ellos el
plomo, el cobre, es muy utilizado en los sistemas de soldaduras, El éxito de la soldadura
depende en gran parte del fundente. El mismo evita la oxidación durante el proceso de
soldadura, reduce los óxidos ya formados y disminuye la tensión superficial del material de
aporte.
Hausmanita Mn3O4
Hay diferentes tipos de fundente cada uno para la diferente clase de soldadura
Los elementos para soldadura los podemos agrupar de acuerdo al tipo de soldadura y su
función.
converted by Web2PDFConvert.com
Para la soldadura manual con gas combustible se tiene los siguiente elementos:
Soplete: Es un aparato tubular en el que se inyecta por uno de sus extremos una mezcla de
oxígeno y un gas combustible, acetileno, hidrógeno, etc., que al salir por la boquilla del
extremo opuesto produce una llama de alto potencial calórico, utilizada para soldar o cortar
metales. El operario que maneja el soplete lleva la cara y las manos protegidas.
Su uso: Es utilizado con regularidad en este oficio para soldar y calentar piezas,
aunque también es requerido a la hora de cortar.
Soplete inyector: Este soplete, también conocido como de presión media, requiere que los
gases suministrados sean de una presión superior a 1 psi. En caso del acetileno, la presión
que debe emplearse debe estar entre 1 y 5 psi. Estos requerimientos se deben a medidas
de seguridad.
Soplete mezclador: Este tipo de soplete trabaja con una presión baja de acetileno (Menor a
1 psi) y el oxígeno que le es suministrado debe tener una presión entre 10 y 40 psi. Ésta
puede aumentar dependiendo del tamaño de la boquilla. El funcionamiento está basado en
la unión del acetileno y el oxígeno antes de que salga por la boquilla del soplete.
Existe una cierta ventaja del soplete tipo mezclador sobre el de tipo inyector, ya que el
primero se ajusta más rápidamente y es menos propenso a los retrocesos de la llama.
139 y 207 bares (2015 y 3000 psig), a más o menos 154 kg/cm2 a temperatura de 21 °C.
El oxígeno puro no arde ni produce explosión, pero hace que ardan otras sustancias. Los
converted by Web2PDFConvert.com
materiales combustibles arden mucho más rápidamente en un atmósfera de oxígeno que
de aire. El oxígeno forma mezclas explosivas en determinadas proporciones con acetileno,
hidrógeno y otros gases inflamables.
El acetileno quemado con oxígeno puede producir una temperatura de llama superior
(aproximadamente 3.300 °C) a la de cualquier otro gas utilizado comercialmente. Como es
un gas combustible, se inflama fácilmente y en determinadas proporciones forma mezclas
inflamables/explosivas con el aire y oxígeno.
Manómetros: Todo regulador debe ir equipado con un manómetro de alta presión (presión
del cilindro) y uno de baja presión (presión de trabajo).
converted by Web2PDFConvert.com
normalmente el color rojo y el verde para el oxígeno.
La tuerca de unión de acetileno tiene una muesca tallada alrededor del centro, para indicar
que el hilo es izquierdo.
Las conexiones para unir la manguera al manguito de los sopletes y reguladores puede ser
del tipo abrazadera o manguito. En estas conexiones no deben utilizarse “juntas”.
Para la soldadura manual por arco eléctrico se tienen los siguientes elementos:
Cable Porta Electrodo: Cable que sale del bobinado, hacia la pieza.
Cable Para Conectar a la Toma de Corriente: El cable de conexión eléctrica, para que pueda
funcionar el soldador eléctrico.
Manija Para Regulación de Amperaje: Se utiliza para regular el amperaje que se requiera,
según las características del trabajo que se vaya a realizar.
Switch de Alto o Bajo Voltaje: El botón para habilitar la regulación del voltaje y poder
graduarlo con la manija.
Bornes de Conexión de Cables de Tierra y Cable Porta Electrodo: Es un cable que une el
bobinado con la piezas
converted by Web2PDFConvert.com
El equipo de protección personal es el siguiente:
Está constituido por elementos confeccionados en cuero, y son usados por el soldador para
protegerse de las partículas incandescentes, del calor y de las irradiaciones.
Guantes: Son de cuero o asbesto y su objetivo es cubrir gran parte del antebrazo, a fin de
proteger del calor excesivo y de las partículas incandescentes.Debe evitarse tomar piezas
muy calientes ya que el cuero se deforma.
Delantal: Es de forma común o con protector para piernas. Su objetivo es proteger le parte
anterior del cuerpo de las proyecciones incandescentes.
CASACA Se utiliza para proteger especialmente la parte del pecho y los brazos. Su uso es
frecuente cuando se realizan soldaduras en posición vertical, horizontal y sobre cabeza.
Mangas: Esta vestimenta tiene por objeto proteger solamente los brazos del soldador.
Tiene mayor uso en soldaduras que se realizan en el banco de trabajo y en posición plana.
Existe otro tipo de manga en forma de chaleco que cubre a la vez parte del pecho del
soldador.
Polainas: Este elemento se utiliza para proteger parte de la pierna y los pies del soldador.
Las polainas pueden ser reemplazadas por botas altas y lisas con puntera de acero.
converted by Web2PDFConvert.com
Figura 6. Polainas de seguridad.
Máscara para soldar: La máscara de protección está fabricada en fibra de vidrio o fibra
prensada, y tiene una mirilla en la cual se coloca un vidrio neutralizador llamado Vidrio
Inactínico, protegido por otros vidrios protectores transparentes. Se usa para impedir la
acción de las radiaciones del arco eléctrico y además proteger la cara del soldador.
converted by Web2PDFConvert.com
La solidificación también es importante en la unión de los metales mediante la soldadura
por fusión. En los procesos de soldadura por fusión, una porción de los metales a unir se
funde y en muchos casos, se agrega un metal fundido adicional. La zona donde se tiene
metal liquido se conoce como zona de fusión. Cuando posteriormente la zona de fusión
solidifica, la piezas originales de metal quedan unidas entre si.
10.6. SOLDABILIDAD
La soldabilidad puede definirse como la mayor o menor facilidad que presenta un metal
para ser soldado; permitiendo la obtención de soldaduras sanas, homogéneas, que
respondan a las necesidades para las que fueron realizadas, incluyendo los requisitos de
fabricación.
converted by Web2PDFConvert.com
Figura – Curvas temperatura- tiempo- transformación (TTT)
En soldadura para evaluar las transformaciones del acero, en relación con las
características de soldabilidad que posea, se aplican curvas de enfriamiento continuo (CCT)
[9], figura 5. Dichas curvas miden la proporción de la transformación en función del tiempo
para una disminución continua de la temperatura. En las técnicas de tratamientos térmicos
las curvas CCT son normalmente utilizadas para analizar las transformaciones en el acero
que permitan establecer un camino para relacionar proceso con microestructura y
propiedades mecánicas resultantes. Considerando que en las uniones soldadas se produce
un proceso de enfriamiento relativamente rápido y continuo, de forma similar al
tratamiento térmico del acero por aplicación de un medio de enfriamiento(agua, aceite,
aire, sales, etc), se puede extender la aplicación de las curvas CCT para evaluar, en
determinadas condiciones de soldadura y composición química del acero, la aparición de
microestructuras con fases frágiles (martensita) o las denominadas zonas locales frágiles
(ZLF o LBZ en nomenclatura inglesa) [10-11].
converted by Web2PDFConvert.com
Una forma práctica de evaluar la soldabilidad es por medio de un parámetro denominado
carbono equivalente(CE), el cual se expresa en un número dado como % de peso, que
vincula al carbono y otras elementos de aleación que inducen la templabilidad del acero. Se
han desarrollado una gran cantidad de fórmulas de CE [12], pero las más utilizadas o
tomadas como referencias son las siguientes:
Fórmulas de CE
Cuanto mayor sea el valor del CE (%) menor será la soldabilidad del acero y deberán
tomarse medidas de precaución para la soldadura de manera de evitar el riesgo a la
aparición de fisuras. Con valores de CE (%), según la fórmula del IIW menores que 0,30
tendríamos una muy buena soldabilidad del acero para diferentes y variadas condiciones de
soldadura.
converted by Web2PDFConvert.com
El fenómeno de fisuración en frío es de tal importancia práctica que se han desarrollado
numerosos ensayos para estudiar la susceptibilidad de un material a la misma, permitiendo
establecer una temperatura de precalentamiento adecuada que garantice una soldadura
libre de fisuras [7, 8, 13, 15]. Es por ello que puede recurrirse a un análisis experimental
mediante ensayos de soldabilidad a fin de establecer la temperatura de precalentamiento y
el aporte térmico más adecuados para evitar la aparición de fisuras y de esta forma
asegurar la integridad estructural de la unión soldada. Se han desarrollado diversos
ensayos que permiten evaluar la soldabilidad y particularmente el riesgo a la fisuración en
frío entre los que podemos mencionar:
Lehigh
Tekken o JIS
Slot
WIC
CTS
TWI
G-BOP
Cruciforme
Ranura circular
Los ensayos en todos los casos consisten en realizar soldaduras con las características,
materiales y variables del proceso que se está analizando, pero bajo condiciones extremas
de restricción física y térmica, que hacen propicia la aparición de fisuras y otros defectos.
converted by Web2PDFConvert.com
En la figura 7 (a) podemos observar un esquema del ensayo CTS
La figura 8 muestra la probeta para ensayo Tekken [19] donde la junta con bisel en Y
inclinada provee una importante restricción; una vez aplicada la soldadura de ensayo se
observa la presencia de fisuras por medio de ensayos no destructivos y exámenes
metalográficos.
converted by Web2PDFConvert.com
Tabla 2. POSICIONES EN SOLDADURA
converted by Web2PDFConvert.com
10.9. TIPOS DE SOLDADURA:
La soldadura por arco bajo gas protector con electrodo consumible es un proceso en el que
el Arco se establece entre un electrodo de hilo continuo y la pieza a soldar, estando
protegido de la atmósfera circundante por un gas inerte (proceso MIG) o por un gas activo
(proceso MAG).
Este tipo de soldadura se utiliza principalmente para soldar aceros de bajo y medio
contenido de carbono, así como para soldar acero inoxidable, aluminio y otros metales no
férricos y tratamientos de recargue.
converted by Web2PDFConvert.com
proceso:
Polaridad: Lo más normal es que en las máquinas de hoy en día se trabaje con polaridad
inversa o positiva (la pieza al negativo y el hilo de soldadura al positivo. En algunos casos
concretos en los que se requiera mayor temperatura en la pieza que en el hilo se utilizan la
polaridad directa o negativa ya que los electrones siempre van de polo negativo al positivo
produciéndose un mayor aumento de temperatura en este último.
Constitución equipo de soldadura MIG/MAG: Las máquinas del tipo estándar están
formadas por diferentes elementos para poder llevar a cabo la soldadura MIG/MAG.
converted by Web2PDFConvert.com
Fig. 3. Maquina de soldadura MIG/MAG. [4]
Se presenta enrrollado por capas en bobinas de diversos tamaños. El hilo suele estar
converted by Web2PDFConvert.com
recubierto de cobre para favorecer el contacto eléctrico con la boquilla, disminuir
rozamientos y protegerlo de la oxidación.
En general, la composición del hilo macizo suele ser similar a la del material base; no
obstante, para su elección, debe tenerse en cuenta la naturaleza del gas protector, por lo
que se debe seleccionar la pareja hilo-gas a conciencia.
Los hilos tubulares van rellenos normalmente con un polvo metálico o con flux, o incluso
con ambos. El relleno con polvo metálico, aparte de que puede aportar algún elemento de
aleación, mejora el rendimiento gravimétrico del hilo.
Gases de protección: En la soldadura MIG (Metal Inert Gas), el gas que actúa como
protección es inerte, es decir, que no actúa de manera activa en el propio proceso, y por
tanto, muy estable. En contrapartida, en la soldadura MAG (Metal Activ Gas), el gas de
protección se comporta como un gas inerte a efectos de contaminación de la soldadura,
pero, sin embargo, interviene termodinámicamente en ella. [6] En efecto, en las zonas de
alta temperatura del arco, el gas se descompone absorbiendo calor, y se recompone
inmediatamente en la base del arco devolviendo esta energía en forma de calor.
La soldadura de arco, tungsteno y gas (GTAW), o la soldadura TIG (Tungsten Inert Gas),
se caracteriza por el empleo de un electrodo permanente de tungsteno, aleado a veces con
torio o zirconio en porcentajes no superiores a un 2%. Dada la elevada resistencia a la
temperatura del tungsteno (funde a 3410 °C), acompañada de la protección del gas, la
punta del electrodo apenas se desgasta tras un uso prolongado. Los gases más utilizados
para la protección del arco en esta soldadura son el argón y el helio, o mezclas de ambos.
Se utiliza gas de protección cuyo objetivo es desplazar el aire, para eliminar la posibilidad de
contaminación de la soldadura por el oxígeno y nitrógeno presente en la atmósfera
Equipo:
converted by Web2PDFConvert.com
Aplicaciones típicas:
Es conocida técnicamente como PAW (Plasma Arc Welding), y utiliza los mismos principios
que la soldadura TIG, por lo que puede considerarse como un desarrollo de este último
proceso. Sin embargo, tanto la densidad energética como las temperaturas son en este
proceso mucho más elevadas ya que el estado plasmático se alcanza cuando un gas es
calentado a una temperatura suficiente para conseguir su ionización, separando así el
elemento en iones y electrones. La mayor ventaja del proceso PAW es que su zona de
impacto es dos o tres veces inferior en comparación a la soldadura TIG, por lo que se
convierte en una técnica óptima para soldar metal de espesores pequeños.
converted by Web2PDFConvert.com
La soldadura por plasma – PAW – se presenta en tres modalidades
2. Soldadura por fusión metal a metal, con corrientes de soldadura desde 20 A. Hasta 100
Amp.
3. Soldadura Keyhole, por encima de los 100 Amp. En el cual el arco plasma penetra todo el
espesor del material a soldar.
Fuentes:
ASM HANDBOOK VOLUME. WELDING BRAZERING AND SOLDERING
Fundamentos:
converted by Web2PDFConvert.com
soldadura.
–Plasma: Está compuesto por electrones que transportan la corriente y que van del polo
negativo al positivo, de iones metálicos que van del polo positivo al negativo,
de átomos gaseosos que se van ionizando y estabilizándose conforme pierden o ganan
electrones, y de productos de la fusión tales como vapores que ayudarán a la formación de
una atmósfera protectora. Esta misma alcanza la mayor temperatura del proceso.
–Llama: Es la zona que envuelve al plasma y presenta menor temperatura que éste,
formada por átomos que se disocian y recombinan desprendiendo calor por la combustión
del revestimiento del electrodo. Otorga al arco eléctrico su forma cónica.
-Baño de fusión: La acción calorífica del arco provoca la fusión del material, donde parte
de éste se mezcla con el material de aportación del electrodo, provocando la soldadura de
las piezas una vez solidificado.
Cráter: Surco producido por el calentamiento del metal. Su forma y profundidad vendrán
dadas por el poder de penetración del electrodo.
–Electrodo: Son varillas metálicas preparadas para servir como polo del circuito; en su
extremo se genera el arco eléctrico. En algunos casos, sirven también como material
fundente. La varilla metálica a menudo va recubierta por una combinación de materiales
que varían de un electrodo a otro. El recubrimiento en los electrodos tiene diversa
funciones, éstas pueden resumirse en las siguientes:
converted by Web2PDFConvert.com
La característica más importante de la soldadura con electrodos revestidos, en inglés Shield
Metal Arc Welding (SMAW) o Manual Metal Arc Welding (MMAW), es que el arco eléctrico
se produce entre la pieza y un electrodo metálico recubierto. El recubrimiento protege el
interior del electrodo hasta el momento de la fusión. Con el calor del arco, el extremo del
electrodo funde y se quema el recubrimiento, de modo que se obtiene la atmósfera
adecuada para que se produzca la transferencia de metal fundido desde el núcleo del
electrodo hasta el baño de fusión en el material base. Además los aceros AWS en soldadura
sirven para soldaduras de baja resistencia y muy fuertes. Estas gotas de metal fundido
caen recubiertas de escoria fundida procedente de la fusión del recubrimiento del arco. La
escoria flota en la superficie y forma, por encima del cordón de soldadura, una capa
protectora del metal fundido.
Como son los propios electrodos los que aportan el flujo de metal fundido, será necesario
reponerlos cuando se desgasten. Los electrodos están compuestos de dos piezas: el alma y
el revestimiento.
El alma o varilla es alambre (de diámetro original 5.5 mm) que se comercializa en rollos
continuos. Tras obtener el material, el fabricante lo decapa mecánicamente (a fin de
eliminar el óxido y aumentar la pureza) y posteriormente lo trefila para reducir su
diámetro.
La composición y clasificación de cada tipo de electrodo está regulada por AWS (American
Welding Society), organismo de referencia mundial en el ámbito de la soldadura.
Este tipo de soldaduras pueden ser efectuados bajo corriente tanto continua como alterna.
En corriente continua el arco es más estable y fácil de encender y las salpicaduras son poco
frecuentes; en cambio, el método es poco eficaz con soldaduras de piezas gruesas. La
corriente alterna posibilita el uso de electrodos de mayor diámetro, con lo que el
rendimiento a mayor escala también aumenta. En cualquier caso, las intensidades de
corriente oscilan entre 10 y 500 amperios.
converted by Web2PDFConvert.com
Tabla 5. PROBLEMAS Y DEFECTOS COMUNES EN LA SOLDADURA
AL ARCO
converted by Web2PDFConvert.com
Tabla 7. PROBLEMAS Y DEFECTOS COMUNES EN LA SOLDADURA
AL ARCO
En este tipo de soldadura se utiliza como medio de protección un chorro de gas que impide
la contaminación de la junta. Tanto este como el siguiente proceso de soldeo tienen en
común la protección del electrodo por medio de dicho gas. La soldadura por electrodo no
consumible, también llamada Soldadura (siglas de Tungsten Inert Gas), se caracteriza por
el empleo de un electrodo permanente que normalmente, como indica el nombre, es
de tungsteno.
converted by Web2PDFConvert.com
A diferencia que en las soldaduras de electrodo consumible, en este caso el metal que
formará el cordón de soldadura debe ser añadido externamente, a no ser que las piezas a
soldar sean específicamente delgadas y no sea necesario. El metal de aportación debe ser
de la misma composición o similar que el metal base; incluso, en algunos casos, puede
utilizarse satisfactoriamente como material de aportación una tira obtenida de las propias
chapas a soldar.
La inyección del gas a la zona de soldeo se consigue mediante una canalización que llega
directamente a la punta del electrodo, rodeándolo. Dada la elevada resistencia a la
temperatura del tungsteno (funde a 3410 °C), acompañada de la protección del gas, la
punta del electrodo apenas se desgasta tras un uso prolongado. Es conveniente, eso sí,
repasar la terminación en punta, ya que una geometría poco adecuada perjudicaría en gran
medida la calidad del soldado. Respecto al gas, los más utilizados son el argón, el helio, y
mezclas de ambos. El helio, gas noble (inerte, de ahí el nombre de soldadura por gas inerte)
es más usado en los Estados Unidos, dado que allí se obtiene de forma económica en
yacimientos de gas natural. Este gas deja un cordón de soldadura más achatado y menos
profundo que el argón. Este último, más utilizado en Europa por su bajo precio en
comparación con el helio, deja un cordón más triangular y que se infiltra en la soldadura.
Una mezcla de ambos gases proporcionará un cordón de soldadura con características
intermedias entre los dos.
Este método resulta similar al anterior, con la salvedad de que en los dos tipos de soldadura
por electrodo consumible protegido, MIG (Metal Inert Gas) y MAG (Metal Active Gas), es
este electrodo el alimento del cordón de soldadura. El arco eléctrico está protegido, como en
el caso anterior, por un flujo continuo de gas que garantiza una unión limpia y en buenas
condiciones.
converted by Web2PDFConvert.com
En la soldadura MIG, como su nombre indica, el gas es inerte; no participa en modo alguno
en la reacción de soldadura. Su función es proteger la zona crítica de la soldadura de
oxidaciones e impurezas exteriores. Se emplean usualmente los mismos gases que en el
caso de electrodo no consumible, argón, menos frecuentemente helio, y mezcla de ambos.
La SAW puede operarse tanto en modo automático como mecanizado, aunque también
existe la SAW semi-automática de pistola (portátil) con emisión de flujo de alimentación a
presión o por gravedad. El proceso normalmente se limita a las posiciones de soldadura
plana u horizontal (a pesar de que las soldaduras en posición horizontal se hacen con una
estructura especial para depositar el flujo). Aunque el rango de intensidades usadas
normalmente van desde 300 a 2000 A, también se utilizan corrientes de hasta 5000 A
(arcos múltiples).
converted by Web2PDFConvert.com
Las variables clave del proceso SAW.
Ventajas:
Como en otros tipos de soldadura por arco con protección por gas, se pueden utilizar hilos
sólidos o tubulares, utilizándose los mismos tipos de gases de protección. Comparado con la
soldadura por electroescoria, este sistema produce una zona térmicamente afectada (HAZ)
más pequeña y por tanto mejores valores de resiliencia. Con una extensión del electrodo
más larga (stick – out), se puede conseguir una velocidad de soldadura mayor, produciendo
menor fusión de material base y por tanto menos aporte calorífico.
converted by Web2PDFConvert.com
Fig. 9. Soldadura por Electro gas. [12]
La soldadura a gas fue uno de los primeros procesos de soldadura de fusión desarrollados
que demostraron ser aplicables a una extensa variedad de materiales y aleaciones. Durante
muchos años fue el método más útil para soldar metales no ferrosos. Sigue siendo un
proceso versátil e importante pero su uso se ha restringido ampliamente a soldadura de
chapa metálica, cobre y aluminio. El equipo de soldadura a gas puede emplearse también
para la soldadura fuerte, blanda y corte de acero.
Tanto el oxígeno como el gas combustible son alimentados desde cilindros, o algún
suministro principal, a través de reductores de presión y a lo largo de una tubería de goma
hacia un soplete. En este, el flujo de los dos gases es regulado por medio de válvulas de
control, pasa a una cámara de mezcla y de ahí a una boquilla. El caudal máximo de flujo de
gas es controlado por el orificio de la boquilla. Se inicia la combustión de dicha mezcla por
medio de un mecanismo de ignición (como un encendedor por fricción) y la llama resultante
funde un material de aporte (generalmente acero o aleaciones de zinc, estaño, cobre o
bronce) el cual permite un enlace de aleación con la superficie a soldar y es suministrado
por el operador del soplete.
converted by Web2PDFConvert.com
Las características térmicas de diversos gases combustibles se indican en la
siguiente tabla:
C2H2+O2→2CO+H2+E
En la parte externa de la flama estos gases se combinan con el oxígeno de la atmósfera para
formar dióxido de carbono y vapor de agua. Para obtener una flama neutra, las escalas del
volumen del flujo de acetileno y de oxígeno son ajustadas hasta que el cono interno alcanza
su tamaño máximo con una frontera claramente definida. La composición de la envoltura
carece entonces de reacción a acero de bajo contenido de carbono. Si se suministra oxígeno
en dosis excesivas, el cono interno se hace más pequeño y puntiagudo y la flama resultante
descarburará el acero. Por otra parte, un exceso de acetileno hace que el cono desarrolle
una envoltura exterior en forma de pluma (como la de las aves) y la flama será carburante.
Para conseguir la combustión es necesario el empleo de dos gases. Uno de ellos tiene la
calidad de consumirse durante la combustión. Gases combustibles son el propano, metano,
converted by Web2PDFConvert.com
butano y otros, aunque en el proceso del que estamos tratando empleamos el acetileno. El
otro es un gas comburente, que es un gas que aviva o acelera la combustión. Uno de los
principales comburentes es el aire formado por una mezcla de gases (Nitrógeno 78%,
Oxígeno 21% y el restante 1% de gases nobles). El gas comburente que se emplea en este
procedimiento de soldadura es el oxígeno puro.
Las botellas o cilindros de oxígeno y acetileno: entre ambas hay que destacar varias
diferencias, pero la más representativa, aparte el tamaño, es el color. La botella de
oxígeno tiene el cuerpo negro y la ojiva blanca, mientras que la de acetileno tiene el
cuerpo rojo y ojiva marrón. Internamente la botella de oxígeno es hueca de una pieza,
mientras que la de acetileno tiene una sustancia esponjosa en su interior, ya que para
almacenarlo se disuelve en acetona debido a que si se comprime solo explota.
Los manorreductores o reguladores: su propósito o función principal es reducir la
presión muy alta de una botella a una presión de trabajo más bajo y seguro y además de
permitir una circulación continua y uniforme del gas.
Las mangueras: que son tubos flexibles de goma por cuyo interior circula el gas, siendo
por tanto las encargadas de transportarlo desde las botellas hasta el soplete. Los
diámetros interiores son generalmente de 4 a 9 mm para el oxígeno y de 6 a 11 mm
para el acetileno. La manguera por la que circula el oxígeno es de color azul y de color
rojo por la que circula el acetileno.
Las válvulas de seguridad o anti retroceso: son las encargadas de prevenir un retroceso
de la llama desde el soplete hacia las mangueras o de las mangueras a las botellas.
También impiden la entrada de oxígeno o de aire en la manguera y en la botella del
acetileno.
El soplete o antorcha: cuya misión principal es asegurar la correcta mezcla de los gases,
de forma que exista un equilibrio entre la velocidad de salida y la de inflamación.
converted by Web2PDFConvert.com
Fig. 12. Instrumentos de soldadura oxiacetilénica. [15]
El acetileno se produce al ocurrir la reacción del agua con carburo de calcio. El carburo de
calcio se obtiene de hornos eléctricos mediante la reducción de la cal viva con carbono.
Características:
El acetileno es un gas incoloro e insípido sin sabor, pero de olor característico semejante
al agua miel de la caña.
Su potencia calorífica es de 13600 kcal/m3.
Dentro de sus varias propiedades posee una gran inestabilidad y bajo la acción del calor
o de la presión, puede descomponerse espontáneamente en sus dos elementos, carbono
e hidrógeno, produciendo una explosión.
La llama: se caracteriza por tener dos zonas bien delimitadas, el cono o dardo, de color
blanco deslumbrante y es donde se produce la combustión del oxígeno y acetileno y el
penacho que es donde se produce la combustión con el oxígeno del aire de los productos no
quemados.
converted by Web2PDFConvert.com
Fig. 13. Llama de la soldadura oxiacetilénica. [16]
La zona de mayor temperatura es aquella que esta inmediatamente delante del dardo y en
el soldeo oxiacetilénico es la que se usa ya que es la de mayor temperatura hasta 3200ºC,
no en el caso del brazing.
La llama es fácilmente regulable ya que pueden obtenerse llamas estables con diferentes
proporciones de oxígeno y acetileno. En función de la proporción de acetileno y oxígeno se
disponen de los siguientes tipos de llama:
Llama de acetileno puro: se produce cuando se quema este en el aire. Presenta una
llama que va del amarillo al rojo naranja en su parte final y que produce partículas de hollín
en el aire. No tiene utilidad en soldadura.
Llama oxidante: hay un exceso de oxígeno que tiende a estrechar la llama a la salida de
la boquilla. No debe utilizarse en el soldeo de aceros.
En la soldadura por resistencia o presión las piezas de metal que van a unirse son
presionadas juntas por los electrodos de la máquina soldadora de manera que hagan un
buen contacto eléctrico. Entonces se pasa la corriente eléctrica a través de ellos, se los
calienta hasta que empiecen a derretir en el punto donde están en contacto El metal
fundido de las dos piezas fluye y las piezas se unen; entonces la corriente se apaga y el
metal fundido se solidifica, formando una conexión metálica sólida entre las dos piezas.
converted by Web2PDFConvert.com
Fig. 14. Representación De la Soldadura por Resistencia. [17]
Fig. 15. Soldadura por resistencia mono punto, máquina tipo prensa. [18]
converted by Web2PDFConvert.com
10.9.12.1. SOLDADURA POR PUNTO.
El soldeo por puntos es el más común y simple de los procedimientos de soldadura por
resistencia. Los materiales bases se deben disponer solapados entre electrodos, que se
encargan de aplicar secuencialmente la presión y la corriente correspondiente al ciclo
produciendo uno o varios puntos de soldadura.
El proceso de soldadura por puntos tiende a endurecer el material, hacer que se deforme,
reducir la resistencia a la fatiga del material, y puede estirar el material. Los efectos físicos
de la soldadura por puntos pueden crear fisuras internas y grietas en la superficie. Las
propiedades químicas afectadas son la resistencia interna del metal y sus propiedades
corrosivas. [20]
Es un tipo de soldadura que se cataloga por soldadura sin fusión del metal base a soldar, se
considera un proceso en el cual los electrodos utilizados no son consumibles, además no se
necesita material de aporte para que se produzca la unión entre las dos piezas, se considera
converted by Web2PDFConvert.com
un tipo de soldadura rápida, limpia y fuerte.
El material utilizado de los electrodos es una aleación de cobre con Cd, Cr, Be, W con objeto
de que presente una baja resistencia y una elevada oposición a la deformación bajo una
presión estando su dureza comprendida entre 130 y 160 HB. [22]
-El método de soldadura por resistencia permite la unión exacta, segura y rápida de una
gran variedad de tipos de materiales y formas.
-Chapas, perfiles, barras, piezas estampadas, cables o cordones pueden ser soldados con
mucha precisión entre electrodos puntiformes.
-El uso de cabezales de soldadura múltiple es una solución viable para producir múltiples
contactos de soldadura por puntos para lograr así una mayor fuerza de unión y aumentar la
precisión.
-La soldadura por puntos es un método de probada eficacia para soldar a largo plazo piezas
con un gran número de los cabezales de soldadura disponibles. [23]
Los electrodos suelen ser de aleación de cobre y aplican una fuerza constante a las
superficies a unir a una velocidad controlada. La corriente de soldadura es normalmente
emitida en impulsos para dar una serie de puntos discretos, pero puede ser continua para
ciertas aplicaciones de alta velocidad donde las diferencias de otro modo podrían producir
problemas.
converted by Web2PDFConvert.com
Fig. 18. Soldaduras por roldanas.
Esta corriente de soldadura se puede aplicar cuando los electrodos están en movimiento o
una vez están parados. Otro proceso es el de soldadura de puntos por roldanas en el que los
puntos no son continuos sino que están espaciados. Este último es similar al proceso de
soldadura por puntos pero el tiempo de soldeo es inferior y las corrientes aplicadas
mayores.
Los equipos de soldadura son normalmente fijos y los componentes a soldar son
manipulados entre las ruedas, esto permite hacer largas soldaduras continuas. Una o las
dos roldanas pueden ir movidas a motor. Al ser en forma de disco los electrodos también
pueden moverse o facilitar la circulación del material. Además el proceso puede ser
automatizado.
converted by Web2PDFConvert.com
Fig. 19. Maquina de Soldadura por roldanas. [24]
Cuando en la unión de dos piezas toda la superficie en contacto entre ellas forma parte de la
soldadura le llamamos soldadura a tope. Este tipo de soldadura tiene que cumplir el
objetivo común de todos los procesos a soldar por resistencia. Llevar a las superficies a
soldar hasta la temperatura de fusión y forja y aplicarles la presión de forja necesaria entre
ellas según la sección a soldar.
converted by Web2PDFConvert.com
la temperatura de forja.
Las piezas se acercan a una velocidad variable mediante levas mecánicas o sistemas
eléctricos, neumáticos o hidráulicos e inicia una sucesión interrumpida de mini-
cortocircuitos entre las piezas el centello. Cuando se alcanza una temperatura uniforme de
fusión en ambas superficies se aplica la presión de forja entre las piezas. Muy apta para
producciones seriadas pero obliga a una presentación de piezas muy regular y produce gran
cantidad de chipas por ser difícil el ajuste de los parámetros necesarios, permite soldar
materiales diferentes y secciones algo distintas en las piezas. [26]
converted by Web2PDFConvert.com
10.9.12.6. SOLDADURA HILO AISLADO.
La unión sólida de cables aislados entre sí o con las piezas del conector en la fabricación de
componentes eléctricos y dispositivos que utilizan la soldadura por resistencia requiere,
antes de iniciar la soldadura con la corriente real de soldadura, la eliminación de la capa de
aislamiento, por ejemplo, de forma mecánica, química o térmica. Las ventajas de quitar el
aislamiento y efectuar la soldadura en una sola operación son enormes. [27]
converted by Web2PDFConvert.com
Mediante espejos se focaliza toda la energía del láser en una zona muy reducida del
material. Cuando se llega a la temperatura de fusión, se produce la ionización de la mezcla
entre el material vaporizado y el gas protector. La capacidad de absorción energética del
plasma es mayor incluso que la del material fundido, por lo que prácticamente toda la
energía del láser se transmite directamente y sin pérdidas al material a soldar.
La alta presión y alta temperatura causadas por la absorción de energía del plasma,
continúa mientras se produce el movimiento del cabezal arrastrando la gota de plasma
rodeada con material fundido a lo largo de todo el cordón de soldadura. De ésta manera,
gracias a la soldadura por haz láser se consigue un cordón homogéneo dirigido a un pequeño
área de la pieza, con lo que se reducen así las posibilidades de alterar propiedades químicas
y/o físicas del material soldado.
Características: Una única longitud de onda, en una sola dirección, un color puro, luz
intensa.
converted by Web2PDFConvert.com
Fig. 25. Esquema de la Acción de la Soldadura a Laser. [29]
También existe la soldadura láser híbrida, que es la que combina la soldadura por rayo
láser con la soldadura de arco para así poder obtener posiciones más flexibles y velocidades
de soldadura más altas.
Cobre, Níquel, Tungsteno, Aluminio, Acero inoxidable, Titanio, Columbio, Tántalo, Dumet,
Kovar, Zirconio, Plásticos.
Posicionamientos:
Para el proceso de soldadura por haz láser y en función de la aplicación se pueden utilizar
diferentes posicionamientos de las piezas a soldar.
-Soldadura en extremos: Se aplica el haz láser en la zona intermedia entre dos piezas
de espesor entre 1 y 6mm, la zona de unión ofrecerá más resistencia a la tracción incluso
que el material primitivo.
-Soldadura solapada: El láser se aplica sobre la superficie superior de una de las piezas
cuyo espesor no debe superar 3mm. La soldadura debido a la penetración, alcanza la pieza
converted by Web2PDFConvert.com
inferior uniendo así las dos.
Características:
-Capacidad para hacer soldaduras profundas y con cordones de soldadura estrechos en una
converted by Web2PDFConvert.com
sola pasada.
-Soldadura casi uniforme y limpia, debido a que se realiza en un ambiente de -vacío, lo cual
evita la formación de óxidos y nitruros.
-Cantidad reducida de calor transmitida a la pieza, por lo que su micro-estructura se ve
menos alterada que mediante otros procedimientos.
-No se necesita metal de aportación.
-Las velocidades de soldadura son muy elevadas (hasta 2000 mm/min).
-Permitir la unión de una gran diversidad de materiales e incluso de multitud de materiales
distintos entre sí.
-El coste de los equipos es elevado.
-Genera rayos X, lo que requiere extremar las precauciones.
Proceso:
El proceso de soldadura mediante haz de electrones se efectúa en una cámara de vacío.
Encima de dicha cámara se encuentra una pistola de electrones. Las piezas a soldar se
colocan en un manipulador motorizado dentro de la cámara de vacío produciendo así
soldaduras axiales o lineales. La pistola de haz de electrones, consta de un cátodo y
un ánodo entre los que se genera una diferencia de potencial y se induce el paso de
corriente. Debajo del ánodo, hay una lente magnética, para dirigir el haz de electrones hacia
la zona de soldadura.
Equipo necesario:
Metales Soldables:
Aceros al carbono y aleados, metales refractorios (W, Mo, Nb), Cobre y sus aleaciones,
Aleaciones de Magnesio, Aleaciones de Titanio, Berilio, Zirconio.
Aplicaciones:
-Industria aeroespacial.
converted by Web2PDFConvert.com
La soldadura ultrasónica es un proceso relativamente nuevo. Consiste en una máquina con
punta de base plana, se colocan los materiales uno encima de otro y después se baja la
punta de la máquina, esta emite una onda ultrasónica que mueve las moléculas de ambos
materiales provocando que estas se fundan. Los parámetros deben de ser ajustados cada
vez que se altera en espesor de pared de los materiales a fundir. Una ejemplo de su uso en
la industria es la de soldar cables a terminales.
Las piezas a soldar no se calientan hasta el punto de fusión, sino que se sueldan mediante la
aplicación de presión y vibraciones mecánicas de alta frecuencia, las vibraciones mecánicas
usadas durante la soldadura ultrasónica de metales se introducen en sentido horizontal.
Ventajas:
converted by Web2PDFConvert.com
afectadas por el calor.
Limitaciones:
-La soldadura ultrasónica de metales se restringe a soldadura de solpa; no puede hacer
soldaduras de hilo.
-Solo se pueden soldar piezas con espesores menores a 3 mm.
-Solo se puede unir superficies planas o con curvatura mínima. Excepto para alambres.
-No es adecuada para unir partes estañadas.
-El costo de capital es usualmente mayor que para el de soldadura ordinaria.
Aplicaciones:
Aparatos dementicos, Industria automotriz, Industria electro- comunicaciones, Industria
de acero/fundición, Industria Eléctrica. [31]
Una de las condiciones fundamentales para que se realice esta soldadura es la existencia de
un flujo o chorro limpiador que viaja inmediatamente por delante del punto de colisión en el
que la velocidad de la chapa, presión, ángulo y velocidad del punto de colisión se controlan
de manera que este flujo sea forzado a salir de entre las chapas a alta velocidad, expulsando
óxidos y contaminantes, dejando así limpias las superficies de unión.
Entre las reducidas aplicaciones de esta soldadura están la calderería, para la fabricación de
recipientes a presión, y la industria eléctrica, para la fabricación de juntas de transición
donde entran en juego materiales difícilmente soldables entre sí como el aluminio y
el cobre.
converted by Web2PDFConvert.com
Fig. 31. Soldadura por Explosión. [33]
El proceso de soldar en frío utiliza únicamente la presión para soldar dos metales dúctiles a
temperatura ambiente, el cual es muy común en la fabricación de transistores y
componentes electrónicos de estado sólido.
Soldar dos metales generalmente involucra altas temperaturas, calentando el metal hasta
estar al rojo vivo y martillarlo para unirlo con otro metal, técnica usada desde hace 3000
años por los egipcios.
Al principio parece imposible pensar que dos metales se juntarán solo por acercarlos
mucho. Pero este proceso se lleva a cabo en circunstancias de vacío y acercándose a solo
unos cuantos angstroms (hay 300 millones de angstroms en un centímetro), la
interacción entre los electrones libres y los átomos ionisados puede ocurrir.
También se puede explicar diciendo que si dos superficies se juntan, las dos siendo
anatómicamente limpias y planas considerando una escala atómica, se crea un enlace y
por lo tanto, una soldadura.
Problemas en el espacio
Pero el espacio es un vacío, ¿no? Y hay muchos metales en las herramientas de un
astronauta. En realidad, la soldadura en frío es algo qué considerar cuando se está en el
espacio. Varios problemas en los primeros satélites se le atribuía a esto, a pesar de la falta
converted by Web2PDFConvert.com
de casos documentados de este fenómeno ocurriendo en el espacio.
Un completo enlace en realidad es casi imposible bajo la mayoría de las condiciones, ya que
la superficie siempre tendrá irregularidades, contaminación orgánica o capas químicas en el
material. Para tener una buena soldadura, la contaminación debe ser reducida a un mínimo
y la superficie lo más grande posible.
Pero en una escala nanométrica ocurre de forma diferente, como ocurre con
los nanocables de oro con diámetro menor a 10 nanómetros, los cuales pueden ser soldados
en segundos por el solo contacto mecánico, incluso juntándose con la misma orientación en
los cristales y con las propiedades iguales a las del resto del cable.
converted by Web2PDFConvert.com
Solo los materiales no ferrosos, los cuales no contienen hierro en una cantidad considerable
o los metales blandos que no contienen carbono, siendo estos metales como el cobre o el
aluminio, son capaces de llevar a cabo una soldadura en frío.
Los óxidos en el espacio de aire que queda entre las dos uniones son un problema más
común que las diferencias entre los dos materiales, sin embargo, con la soldadura en frío,
estos espacios son aplastados en el proceso, y como no se aplica calor, solo los cambios
metalúrgicos que ocurren a temperatura ambiente ocurren.
En resumen, según Richard Feynman, un físico teórico que ganó el premio Nobel de Física
en 1965, la razón de este comportamiento se debe a que los átomos están en contacto con
otros de su mismo tipo y no tienen forma de “saber” que están en un pedazo diferente del
mismo metal.[34]
La soldadura por fricción es un proceso de fase total de penetración sólida, el cual puede ser
implementado en la unión de laminas de metal (hasta ahora principalmente para aluminio)
sin llegar a su punto de fusión.
La soldadura por fricción, un cilindro de sección plana y un rotor perfilado, son suavemente
aproximados a las áreas a juntar las cuales son enfrentadas de tope. Las partes tienen que
ser aseguradas a una mesa de respaldo para evitar que sean separadas por la fuerza a la
que son sometidas. El calor de la fricción entre el cilindro rotatorio de alta resistencia al
desgaste y las piezas a ser soldadas causan que los materiales se suavicen sin llegar al
punto de fusión permitiendo al cilindro rotatorio seguir la línea de soldadura a través de las
piezas a trabajar. El material plastificado es transferido al riel de borde del cilindro y
forjado por el contacto directo del soporte y el rotor perfilado. En el proceso de
enfriamiento, el proceso deja a su paso un cordón de fase sólida entre las dos piezas.
La soldadura por fricción puede ser usada para unir láminas de aluminio y planchas sin la
necesidad de usar material de aporte o ningún tipo de gases y materiales de un espesor de
1.6 hasta 30 mm pueden ser soldados con total penetración, sin porosidad o evasiones
internas. Soldaduras altamente integrales y de muy baja distorsión pueden ser logradas
con éxito en la mayoría de las aleaciones de aluminio, incluyendo aquellas consideradas
“difíciles de soldar” con las técnicas regulares.
Ventajas e inconvenientes:
Se trata de una soldadura que posee unos altos costes iniciales, en lo que a inversión de
maquinaria se refiere, pero no requiere costes adicionales porque no necesita material de
converted by Web2PDFConvert.com
relleno ni gas protector (como por ejemplo la soldadura TIG) por lo que no se producen
humos tóxicos. Es un proceso bastante seguro ya que no se producen arcos, chispas ni
llamas. Debido a que toda la superficie transversal está implicada en el proceso, se
obtendrá una alta resistencia, bajas tensiones de soldadura, las impurezas se eliminarán
durante el proceso y no existirá porosidad como sí pueden aparecer en otros procesos como
la soldadura por arco. No es un proceso tan versátil como puede ser la soldadura por
fricción-agitación. [35]
Aplicaciones:
Como se ha comentado anteriormente, la soldadura por fricción se suele emplear en
volúmenes cilíndricos como pueden ser los ejes de transmisión, turbocompresores o las
válvulas de coches, camiones o trenes. [36]
Es un nuevo concepto en soldadura en fase sólida por fricción especialmente apto para la
soldadura del aluminio y sus aleaciones que ofrece aspectos interesantes y que en muchos
casos puede reemplazar con ventaja a los procesos usuales por arco. Es un proceso
automático que permite soldar juntas a tope y a solape de gran longitud y por consiguiente
supera la mayor limitación del proceso convencional por fricción que consiste precisamente
en la restricción de su aplicación a piezas con simetría de revolución.
Ventajas y limitaciones:
Las ventajas recogidas en este proceso son las mismas que las que se obtienen en
la fricción, habilidad para unir materiales disimilares, no necesita hilo de relleno ni gas
protector evitando así humos tóxicos, chispas o llamas, alta resistencia mecánica de la unión
a fatiga, tracción y torsión, bajas tensiones de soldadura, también se ahorra material y
operaciones.
converted by Web2PDFConvert.com
Pero además se puede realizar en casi cualquier tipo de geometría de las piezas, como
veremos en la sección geometría de las uniones, y no necesitará lijado ni cepillado posterior.
Por el contrario, en lo que a restricciones se refieren, las piezas a unir tendrán que estar
firmemente ancladas, no se podrán realizar uniones que requieran deposición del metal, y
se quedará un agujero en el final de la soldadura a no ser que se utilice un perno retraible.
[38]
Aplicaciones:
Industria naval y marina, Industria Aeroespacial, Transporte terrestre.
La soldadura por difusión, puede considerarse una extensión del proceso de soldadura por
presión a temperatura elevada y larga duración. Es un proceso en estado sólido obtenido
mediante la aplicación de calor y presión en medio de una atmósfera controlada con un
tiempo lo suficientemente necesario para que ocurra la difusión o coalescencia. Dicha
coalescencia se lleva a cabo mediante una difusión en estado sólido.
* Hace que las dos superficies se suelden a alta temperatura y presión, aplanando las
superficies de contacto, fragmentando las impurezas y produciendo un área grande de
contacto de átomo con átomo.
En el proceso de Soldadura o unión por difusión también se admiten dos formas de enlace o
unión: en forma o estado sólido y fase líquida.
Estado sólido: una delgada capa de óxido producida al inicio se disuelve en el metal base
y se separa difundiéndose, llegando a obtener la unión. La temperatura empleada en estado
sólido es de unos (0,7xTemperatura de fusión del metal base) y las presiones son de unos
5-15 N/mm². La unión concluirá transcurridos unos 2 o incluso 480 minutos dependiendo
del material.
converted by Web2PDFConvert.com
Fase líquida: Es posible que sea formada cuando se introduce una capa intermedia o se
ensamblan dos metales distintos a la temperatura de soldadura; de hecho la temperatura
de soldadura se ve limitada por la temperatura en la cual se forma la fase líquida. Al
rebosar la fase líquida sobre las caras de contacto esta ayuda a la limpieza de dichas caras y
proporciona un medio de enlace entre las superficies; esto favorece que se vea reducida la
necesidad de deformación en las superficies de contacto y la soldadura pueda obtenerse a
presiones muy pequeñas.
Ventajas:
Una de las ventajas más importantes que motivaron al desarrollo de este tipo de soldadura
es la capacidad de unión de metales diferentes incluyendo aquellos que son difíciles de unir
por procesos convencionales de fusión. Materiales no metálicos, como por ejemplo la
cerámica o productos de metal sinterizado podían ensamblarse a los metales de una forma
extraordinariamente resistente que nunca antes había sido posible de realizar. La
capacidad de soslayar dificultades metalúrgicas mediante un ensamblaje de varios
materiales a través de una capa intermedia de níquel muestra una ventaja importante en
este proceso; pero posiblemente una de las más importantes es que la soldadura por
difusión da un nuevo concepto de soldadura a si como nuevos retos de unión sobre formas
de unir materiales con una gran fiabilidad y resistencia, se pueden realizar uniones en
piezas con rebajes profundos, huecas totalmente cerradas o incluso una dentro de otra.
También cabe destacar que no hay un límite en el número de uniones que se puedan
realizar de una sola operación, esto nos ayuda a abaratar los costes de tiempo. [39]
Ensayo de tracción
Ensayo de compresion
converted by Web2PDFConvert.com
Ensayo de cizalladura
Ensayo de flexión
Ensayo de pandeo
Ensayo de torcion
Protección de la vista
es extremadamente dolorosa. Su efecto es como” tener arena caliente en los ojos”. Para
evitarla, debe utilizarse un lente protector(vidrio inactínico) que ajuste bien y, delante de
éste, para su protección, siempre hay que mantener una cubierta de vidrio transparente, la
que debe ser sustituida inmediatamente en caso de deteriorarse. A fin de asegurar una
completa protección, el lente protector debe poseer la densidad adecuada al proceso e
intensidades corriente utilizada. La siguiente tabla le ayudará a seleccionar el lente
adecuado:
Cuando se realiza una soldadura al arco durante la cual ciertas partes conductoras de
energía eléctrica están al descubierto, el operador tiene que observar con especial cuidado
las reglas de seguridad, a fin de contar con la máxima protección personal y también
proteger a las otras personas que trabajan a su alrededor. En la mayor parte de los casos, la
seguridad es una cuestión de sentido común. Los accidentes pueden evitarse si se cumplen
las siguientes reglas:
converted by Web2PDFConvert.com
Protección Personal
Siempre utilice todo el equipo de protección necesario para el tipo de soldadura a realizar.
El equipo consiste en:
1.Mascara de soldar, protege los ojos, la cara, el cuello y debe estar provista de filtros
inactínicos de acuerdo al proceso e intensidades de corriente empleadas.
2.Guantes de cuero, tipo mosquetero con costura in-terna, para proteger las manos y
muñecas.
Antes de usar la máquina de soldar al arco debe guardarse ciertas precauciones, conocer su
operación y manejo, como también los accesorios y herramientas adecuadas .Para ejecutar
el trabajo con facilidad y seguridad, debe observarse ciertas reglas muy simples:
En la mayoría de los talleres el voltaje usado es 220 ó 380 volts. El operador debe tener
en cuenta el hecho que estos son voltajes altos, capaces de inferir graves lesiones. Por ello
es muy importante que ningún traba- jo se haga en los cables, interruptores, controles, etc.,
antes de haber comprobado que la máquina ha sido desconectada de la energía, abriendo el
interruptor para des-energizar el circuito. Cualquier inspección en la máquina debe ser
hecha cuando el circuito ha sido des-energizado.
Línea a Tierra:
Todo circuito eléctrico debe tener una línea a tierra para evitar que la posible formación de
corrientes parásitas ON OFF produzca un choque eléctrico al operador, cuando este, por
ejemplo, llegue a poner una mano en la carcaza de la máquina. Nunca opere una máquina
que no tenga su línea a tierra.
Cambio de Polaridad:
El cambio de polaridad se realiza para cambiar el polo del electrodo de positivo (polaridad
invertida) a negativo (polaridad directa). No cambie el selector de polaridad si la máquina
está operando, ya que al hacerlo saltará el arco eléctrico en los contactos del interruptor,
destruyéndolos. Si su máquina soldadora no tiene selector de polaridad, cambie los
terminales cuidan-do que ésta no esté energizada.
converted by Web2PDFConvert.com
cambios de rango cuan-do se está soldando, esto puede producir daños en las tarjetas de
control ,u otros componentes tales como tiristores, diodos, transistores, etc .En máquinas
tipo clavijeros no se debe cambiar el amperaje cuando el equipo está soldando ya que se
producen serios daños en los contactos eléctricos, causados por la aparición de un arco
eléctrico al interrumpir la corriente .En máquinas tipo Shunt móvil, no es aconsejable
regular el amperaje sol-dando, puesto que se puede dañar el mecanismo que mueve el
Shunt.
Circuito de Soldadura:
Cuando no está en uso el porta electrodos, nunca debe ser dejado encima de la mesa o en
contacto con cualquier otro objeto que tenga una línea directa a la superficie
donde se suelda. El peligro en este caso es que el porta electrodo en contacto con el circuito
atierra, provoque en el transformador del equipo un corto circuito .La soldadura no es una
operación riesgosa si se respetan las medidas preventivas adecuadas. Esto requiere un
conocimiento de las posibilidades de daño que pueden ocurrir en las operaciones de soldar y
una precaución habitual de seguridad por el operador.
Antes de usar la máquina de soldar al arco debe guardarse ciertas precauciones, conocer su
operación y manejo, como también los accesorios y herramientas adecuadas .Para ejecutar
el trabajo con facilidad y seguridad, debe observarse ciertas reglas muy simples:
En la mayoría de los talleres el voltaje usado es 220 ó 380 volts. El operador debe tener
en cuenta el hecho que estos son voltajes altos, capaces de inferir graves lesiones. Por ello
es muy importante que ningún traba- jo se haga en los cables, interruptores, controles, etc.,
antes de haber comprobado que la máquina ha sido desconectada de la energía, abriendo el
interruptor para des-energizar el circuito. Cualquier inspección en la máquina debe ser
hecha cuando el circuito ha sido des-energizado.
Línea a Tierra:
Todo circuito eléctrico debe tener una línea a tierra para evitar que la posible formación de
corrientes parásitas ON OFF produzca un choque eléctrico al operador, cuando este, por
ejemplo, llegue a poner una mano en la carcaza de la máquina. Nunca opere una máquina
que no tenga su línea a tierra.
Cambio de Polaridad:
El cambio de polaridad se realiza para cambiar el polo del electrodo de positivo (polaridad
invertida) a negativo (polaridad directa). No cambie el selector de polaridad si la máquina
está operando, ya que al hacerlo saltará el arco eléctrico en los contactos del interruptor,
destruyéndolos. Si su máquina soldadora no tiene selector de polaridad, cambie los
terminales cuidan-do que ésta no esté energizada.
converted by Web2PDFConvert.com
regular el amperaje sol-dando, puesto que se puede dañar el mecanismo que mueve el
Shunt.
Circuito de Soldadura:
Cuando no está en uso el porta electrodos, nunca debe ser dejado encima de la mesa o en
contacto con cualquier otro objeto que tenga una línea directa a la superficie
donde se suelda. El peligro en este caso es que el porta eléctrodo, en contacto con el circuito
atierra, provoque en el transformador del equipo un corto circuito .La soldadura no es una
operación riesgosa si se respetan las medidas preventivas adecuadas. Esto requiere un
conocimiento de las posibilidades de daño que pueden ocurrir en las operaciones de soldar y
una precaución habitual de seguridad por el operador.
Riesgos de Incendio:
Riesgos de Incendio
COMBUSTIBLES
Ventilación:
Soldar en áreas confinadas sin ventilación adecuada puede considerarse una operación
arriesgada, porque al consumirse el oxígeno disponible, a la par con el calor de la soldadura
y el humo restante, el operador que-da expuesto a severas molestias y enfermedades.
Humedad:
La humedad entre el cuerpo y algo electrificado forma una línea a tierra que puede
conducir corriente al cuerpo del operador y producir un choque eléctrico .El operador
nunca debe estar sobre una poza o sobresuelo húmedo cuando suelda, como tampoco
trabajaren un lugar húmedo. Deberá conservar sus manos, vestimenta y lugar de tra-bajo
continuamente secos.
La limpieza de recipientes que hayan contenido combustibles debe ser efectuada sólo por
personal experimentado y bajo directa supervisión. No debe emplearse hidrocarburos
clorados (tales como tricloroetileno y tetracloruro de carbono), debido a que se
descomponen por calor o radiación de la soldadura, para formar fosfógeno, gas altamente
converted by Web2PDFConvert.com
venenoso.
b) Métodos de lavado:
• Agua
• Gas CO2-N2
El proceso consiste en llenar el estanque a soldar con alguno de éstos fluidos, de tal forma
que los gases inflamables sean desplazados desde el interior.[40]
HAZ (Heat Affected Zone): porción de material base que no ha fundido durante la
soldadura pero cuyas propiedades mecánicas o su microestructura han sido alteradas por el
calor.
converted by Web2PDFConvert.com
del cordón. Los esquemas siguientes aclaran geométricamente el concepto de dilución. La
dilución influye, naturalmente, en la composición química del cordón de soldadura y puede
calcularse para predecir el contenido de cualquier elemento en el mismo.
Concepto de Soldabilidad
La soldabilidad es la aptitud que tiene un metal o aleación para formar uniones soldadas.
No obstante, este término denota un grupo extremadamente complejo de propiedades
tecnológicas yes también función del proceso.Es la facilidad con que un metal permite que
se obtengan soldaduras sanas y homogéneas, que respondan a las necesidad para las que
fueron concebidas incluyendo códigos de fabricación.Desde el punto de vista metalúrgico
durante la soldadura en estado líquido en una región muy pequeña el material a ser soldado
alcanza el estado líquido y luego se solidifica. El aporte térmico suministrado se utiliza para
fundir el metal de aporte(si existe), fundir parcialmente el metal base y el resto
s e transfiere a través del metal de soldadura modificando la microestructur a ( y
propiedades mecánicas) inicialmente presentes.
converted by Web2PDFConvert.com
10.12.4 Soldabilidad en aceros inoxidables
Como una ley fundamental, el metal de aporte para una soldadura debe ser de igual o
mayor aleación al metal base. Así, aceros al carbón pueden ser soldados con un metal de
aporte inoxidable como por ejemplo tipo 316, mientras que, un acero inoxidable no puede
ser soldado con un metal de aporte de acero al carbón como el tipo E60XX. Por lo anterior,
veremos que para la soldadura entre un acero al carbón aleado o no aleado, y un acero
inoxidable, se seleccionará siempre un metal de aporte cuyo depósito es un acero
inoxidable.
Créditos
Rodrigo Andino,
Sebastian Velez
converted by Web2PDFConvert.com
BIBLIOGRAFÍA.
[2]. http://blog.utp.edu.co/metalografia/files/2010/11/123.jpg
[3].http://upload.wikimedia.org/wikipedia/commons/thumb/1/10/GMAW_weld_area.png/500px-
GMAW_weld_area.png
[4].http://www.google.com.co/imgres?
q=esquema+soldadura+mig&hl=es&sa=X&biw=1280&bih=709&tbm=isch&tbnid=Y_f76Vd00EoeIM:&imgrefurl=http:
[5]- http://www.tecnoficio.com/soldadura/images/Flux-
core%20arc%20welding.jpg
[6]. http://www.slideshare.net/nurrego/soldadura-mig
[7].http://t2.gstatic.com/images?
q=tbn:ANd9GcQs5IV4n1ylakoHSswLQHwc9e1N40wtnml04g7VI8Szht2kvARd
[8]. http://www.construsur.net/index.php/files/download/436
[9].http://1.bp.blogspot.com/gTZsZfFhbAM/Tdgs6yZ2kiI/AAAAAAAAAV4/NKHqAxKVmck/s640/EsquemaCortePlasm
[10].http://upload.wikimedia.org/wikipedia/commons/thumb/9/90/SMAW_weld_area.svg/350px-
SMAW_weld_area.svg.png
[12].http://www.esabna.com/ca/en/Education/Knowledge/Equipment/images/page_action_aristo_mig.jpg
[13].http://upload.wikimedia.org/wikipedia/commons/thumb/1/11/Oxy-
acetylene_welding1.jpg/220px-Oxy-acetylene_welding1.jpg
[14]. http://www.monografias.com/trabajos41/soldadura-oxi-
acetilenica/so1.gif
[15]. http://www.ecured.cu/images/thumb/2/20/Equipocompleto.jpg/84px-
Equipocompleto.jpg
[16].http://www.monografias.com/trabajos41/soldadura-oxi-
acetilenica/Image1404.gif
[17].http://www.elchapista.com/images/curso_chapa_chapista/soldadura_por_puntos_de_resistencia/soldadura_
[18].http://www.ecured.cu/index.php/Archivo:Soldadura_por_resistencia_mono_punto,_m%C3%A1quina_tipo_pr
[19]. http://www.ecured.cu/index.php/Soldadura_por_resistencia
[20]. http://www.cientificosaficionados.com/tbo/puntos/soldadura.htm
[21]. http://es.scribd.com/doc/20606669/Soldadura-Libro-de-Manual-Del-
Soldador-Editorial-Cesol-Ocr
[22].http://www.elchapista.com/soldadura_por_puntos_en_las_carrocerias.html
converted by Web2PDFConvert.com
[23].http://www.miyachieurope.com/esp-es/tecnolog%EDa/soldadura-por-
puntos/
[24].http://es.scribd.com/doc/20606669/Soldadura-Libro-de-Manual-Del-
Soldador-Editorial-Cesol-Ocr
[25].http://books.google.com.co/books?
id=KoEH9EkR48gC&pg=PA46&lpg=PA46&dq=soldadura+por+roldanas&source=bl&ots=30Jw5vF58w&sig=YJM87fBfy
[26].http://itzamna.bnct.ipn.mx:8080/dspace/bitstream/123456789/3087/1/PROCESODESOLDADURA.pdf
[27].http://www.miyachieurope.com/esp-es/tecnolog%EDa/soldadura-de-
hilo-de-cobre-esmaltado%2Fhilo-aislado/
[28]. http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Soldadura_por_rayo_laser_-
_Dibujo.JPG?uselang=es
[29].
http://www.ecured.cu/index.php/Archivo:Muestra_soldadura_laser.jpg
[30]. http://www.ecured.cu/index.php/Soldadura_por_l%C3%A1ser
[31].http://books.google.com.co/books?
id=GBxOB5PN6P8C&pg=PA154&lpg=PA154&dq=soldadura+ultrasonido&source=bl&ots=KjAWaD92fS&sig=wOVZjrxi
zTMuqm6gGw3cTzBg&sqi=2&ved=0CEoQ6AEwAw#v=onepage&q&f=false
[32].http://books.google.com.co/books?
id=CiUqyDrm1OYC&pg=PA694&lpg=PA694&dq=soldadura+ultrasonido&source=bl&ots=1b0gikbyEB&sig=IHbkwaY3z
[33].http://books.google.com.co/books?
id=KoEH9EkR48gC&pg=PA49&lpg=PA49&dq=soldadura+explosiva&source=bl&ots=30Jw5vFe6u&sig=-
[34].http://curiosidades.batanga.com/6260/que-es-la-soldadura-en-frio-y-
como-funciona
[35].http://books.google.com.co/books?
id=gilYI9_KKAoC&pg=PA801&lpg=PA801&dq=soldadura+por+friccion&source=bl&ots=mn7MsSrxOA&sig=tynVaTQI
[36].http://books.google.com.co/books?
id=CiUqyDrm1OYC&pg=PA629&lpg=PA629&dq=soldadura+por+friccion&source=bl&ots=1b0gikcAMA&sig=Pb5AkMO
[37]. http://www.materia.coppe.ufrj.br/sarra/artigos/artigo11009/
[38]. http://www.ingenieria.unlz.edu.ar/proyecto/archivos-
cms/papers/34.pdf
[40] http://es.scribd.com/doc/492507/manual-soldadura
[41] http://soldadura.org.ar/index.php?
option=com_content&task=view&id=191&Itemid=70
[42] http://www2.fe.ccoo.es/andalucia/docu/p5sd8566.pdf
converted by Web2PDFConvert.com
[43]manual de la soldadura eléctrica por arco-h-koch-editorial reverte s.a
[44] http://www.ehu.eus/manufacturing/docencia/1003_ca.pdf
[45] http://spanish.amadamiyachi.com/glossary/glosshaz
[46] http://cifpaviles.webcindario.com/U.D%205.pdf
[47] http://es.scribd.com/doc/97722998/Soldabilidad-de-los-aceros-al-
carbon#scribd
[48] http://revistas.utp.edu.co/index.php/revistaciencia/article/view/5571/3119
Esta entrada fue publicada en Sin categoría y etiquetada Soldadura. Guarda el enlace permanente.
estudiantesmetalografia dijo:
15 Julio, 2015 en 5:38 PM
estudiantesmetalografia dijo:
14 Mayo, 2015 en 10:57 PM
converted by Web2PDFConvert.com