TEMPLE

Temple, en metalurgia e ingeniera, proceso de baja temperatura en el

tratamiento trmico del acero con el que se obtiene el equilibrio deseado entre
la dureza y la tenacidad del producto terminado. Los artculos de acero
endurecidos calentndolos a unos 900 C y enfrindolos rpidamente en aceite
o agua se vuelven duros y quebradizos. Si se vuelven a calentar a una
temperatura menor se reduce su dureza pero se mejora su tenacidad. El
equilibrio adecuado entre dureza y tenacidad se logra controlando la
temperatura a la que se recalienta el acero y la duracin del calentamiento. La
temperatura se determina con un instrumento conocido como pirmetro; en el
pasado se haca observando el color de la capa de xido que se formaba sobre
el metal durante el calentamiento.

Existen varios tipos de temple, clasificados en funcin del resultado que se

quiera obtener y en funcin de la propiedad que presentan casi todos los
aceros llamada templabilidad (capacidad a la penetracin del temple), que a su
vez depende, fundamentalmente, del dimetro o espesor de la pieza y de la
calidad del acero.

El trmino temple tambin se utiliza para describir un proceso de trabajo en fro

que aumenta la dureza del metal, sobre todo en el caso de aceros con bajo
contenido en carbono y de metales no ferrosos.

El templado del acero se realiza en tres escalones: calentamiento a

temperatura de temple, detencin a esta temperatura y enfriamiento rpido. El
temple se consigue al alcanzar la temperatura de austenizacin y adems que
todos los cristales que componen la masa del acero se transformen en cristales
de austenita, ya que es la nica estructura constituyente del material que al ser
enfriado rpidamente se transforma en martensita, estructura que da la mxima
dureza a un acero hipoeutectoide.

Los aceros inferiores a 0,3% de carbono no toman temple debido a que al ser
enfriados rpidamente de la temperatura de austenizacin fijan estructuras no
martensticas como por ejemplo: Perlita y Ferrita.

La temperatura de austenizacin es variable, dependiendo del porcentaje de

carbono que contenga el acero. De acuerdo con un diagrama de nombre Hierro
Carbono se distingue una zona llamada hipoeutectoide a la cual pertenecen los
aceros de porcentajes de carbono inferiores al 0,83% hasta 0,008% y otra
superior a estas de nombre hipereutectoide.

TEMPERATURA DE TEMPLE O DE AUSTENIZACION

En el caso de los aceros hipoeutectoides la temperatura de austenizacin

recomendada es de unos 30 grados Celsius por encima de su temperatura
critica superior, Ac3. Esta temperatura es la misma que se indica para otro
tratamiento trmico como es el recocido. Si el calentamiento se produce a
temperaturas inferiores a A3, quedar sin transformarse cierta cantidad de
ferrita proeutectoide; la cual despus del temple, dar origen a la existencia de
puntos blandos y una dureza menor.

En los ordinarios de carbono hipereutectoides, la temperatura de austenizacin

se encuentra normalmente las lneas Acm y A3 ( como se demuestra en el
diagrama de hierro carbono ) La lnea Acm tiene una pendiente tan
pronunciada, que para que se disuelva toda la cementita proeutectoide, se
requiere temperaturas muy elevadas con el consiguiente desarrollo del tamao
de grano austentico y la formacin de una fase grosera y perjudicial que puede
dar origen a la aparicin de grietas en el enfriamiento.

HOMOGENEIDAD DE LA AUSTENITA

Al hablarse de homogeneidad de la austenita, se refiere a la uniformidad que

presentan los granos de austenita en cuanto al contenido de carbono. Si se
calienta un acero tipo hipoeutectoide a la temperatura de temple,, cuando por el
calentamiento el acero atraviesa la lnea AC1, los granos de austenita formados
por transformacin de la perlita, contendrn 0,8% de carbono. Al proseguir el
calentamiento, la ferrita proeutectoide se disolver y los granos de austenita
formados contendrn muy poco carbono por lo que, cuando se atraviesa la
lnea Ac3 el contenido de carbono de los granos de austenita no ser igual en
todos ellos. En el Temple los granos de austenita ms pobres en carbono,
como tienen una velocidad critica de temple elevada, tendern a transformarse
en estructuras no martensticas; mientras que los de mayor contenido de
carbono, al tener una velocidad critica de temple pequea, se transformaran en
martenstica. Lo anterior da lugar a que la micro estructura formada no sea
uniforme y posea una dureza variable. Este inconveniente puede evitarse
calentando el material muy lentamente, con lo cual el carbono tiene suficiente
tiempo para difundir, obtenindose una micro estructura uniforme. Pero debido
a la excesiva duracin de este proceso, hace que no sea aplicable
industrialmente. Un proceso que resulta ms adecuado, consiste en mantener
el material en cierto tiempo a la temperatura de austenizacin, ya que a dicha
temperatura el carbono se difunde ms rpidamente y las uniformidades logran
al cabo de un breve periodo de tiempo. Sin embargo, como se estableci para
el recocido, para tener la seguridad que el carbono sea difundido totalmente, es
recomendable mantener el material a la temperatura de austenizacin una hora
por pulgada de dimetro o espesor.

MARTENSITA.

Los aceros con alto contenido de carbono pueden asumir tres estructuras. El
arreglo centrado en las caras tiene tomos de carbono (esferas oscuras) entre
los de hierro. A altas temperaturas el carbono se disuelve en el hierro
(austenita). Si el material se enfra lentamente, los carbonos ya no caben y los
cristales cambian una estructura cbica centrada en el cuerpo (ferrita), en
cambio, si se enfra rpidamente (templado), los tomos de carbono quedan
atrapados en los intersticios y los cristales resultan ser tetragonales centrados
en el cuerpo (martensita) que son ms duros que la ferrita.
Red cristalina de la fase martensita del acero. El carbono queda atrapado en
una posicin donde no cabe en la red cbica centrada en el cuerpo,
producindose as una distorsin elstica

Es un constituyente tpico de los aceros templados, se admite que esta

formada por una solucin slida sobresaturada de carbono o hierro alfa

Se obtiene enfriando rpidamente los aceros

Tienen una resistencia de 170 a 250 kg/mm2

Una dureza de 50 a 60 Rockewell

Alargamiento 2.5 a 0.5 %

Es magntico

Martensita fue dado por Osmond en honor de Martens .

MEDIO DE TEMPLE

A la vista del mecanismo de disipacin de calor, el medio de temple ideal sera

aquel que fuera capaz de comunicar inicialmente al acero una velocidad de
enfriamiento superior a la critica de tal forma que no haya posibilidad que se
realice transformacin en la zona correspondiente a la nariz perltica del
diagrama T-I, y despus en la zona de temperaturas inferiores, una velocidad
de enfriamiento pequeo para que no aparezcan deformaciones.
Desgraciadamente no existe medio alguno que presente estas propiedades
ideales.

As, en el agua y en las soluciones acuosas de sales inorgnicas se logran las

etapas 1 y 2 velocidades iniciales de enfriamiento elevadas, pero
lamentablemente estas se mantienen durante el enfriamiento a bajas
temperaturas con el consiguiente peligro que aparezcan grietas y
deformaciones. En los aceites de temples normales, la etapa 1 o de
enfriamiento por capa de vapor es ms larga, mientras que la 2 es ms corta,
siendo la velocidad de enfriamiento menor.

Los distintos medios de temple utilizados en la industria ordenados en funcin

de la severidad de temple de mayor a menor, son los siguientes:

Solucin acuosa con 10% de cloruro sdico (salmuera)

Agua corriente

Sales liquidas o fundidas

Soluciones acuosas de aceite sulfonado

Aceite
 Aire

CMO ELEGIR UNA ATMOSFERA ADECUADA PARA TRATAMIENTO

TERMICO?

Hay muchos puntos involucrados en la eleccin de una correcta atmsfera para

tratamiento trmico y estos son:

1) La Temperatura: La temperatura del horno es una importante variable del

proceso ya que si sta no es lo suficientemente alta para descomponer algunos
compuestos de la mezcla gaseosa empleada no habra disponibilidad de CO y
H2 en la atmsfera y por ende no cumplira su labor dicha atmsfera.

2) El Tiempo: El tiempo tiene un efecto sobre la reaccin dentro del horno, por
ejemplo el acero puede tolerar una atmsfera decarburante por poco tiempo
antes de perder carbono en la superficie.

3) La composicin del Material: La composicin del material es uno de los

factores ms importantes para determinar la atmsfera correcta, por ejemplo
para el carbono que contienen los materiales, el nivel de carbono en la
atmsfera probablemente debe igualar el contenido de las piezas, esto es
importante en los proceso en donde se involucre un carburizado o un
decarburado.

4) El tipo de Horno: El mismo proceso, con el mismo material, con las mismas
condiciones puede requerir atmsferas diferentes en hornos diferentes.
En los hornos continuos hay zonas de alta temperatura y existen zonas donde
pueden reaccionar los gases de la atmsfera.
En hornos de lotes al principio y al final del proceso hay perodos de baja
temperatura, es ah donde puede haber riesgo de oxidacin.

5) Calidad Deseada: La calidad necesaria a la salida de un horno tambin

juega un papel preponderante en la eleccin de una atmsfera por ejemplo a
veces una ligera decarburacin es aceptable si las piezas van a maquinarse
despus del tratamiento trmico.
Una calidad alta comnmente es ms costosa, por lo que es importante
conocer cul es la norma de calidad aceptable y cuanta decarburacin u
oxidacin puede tolerar el proceso.

6) La Pureza: Hay algunas aplicaciones que no requieren alta pureza de los

gases, por ejemplo al carburar con N2 y Metanol, se puede emplear una pureza
de 99.1% en procesos por lotes de recocido, sinterizado y brazing, por otra
parte se requiere alta pureza en aplicaciones donde el proceso es continuo.
En hornos continuos para recocido y brazing es posible usar 99.5% de
pureza, pero frecuentemente se tienen problemas durante el proceso.
Un nitrgeno con pureza inferior a 99.1% puede emplearse con una unidad
deoxo en cualquier proceso, siempre y cuando los flujos sean adecuados y no
existan variaciones, es importante notar que una pureza menor de 99.1% no
debera usarse directamente en el horno o como purga si se emplean gases
flamables en el proceso.

PROBLEMAS Y CAUSAS QUE SE PRESENTAN EN EL TEMPLE DE LOS

ACEROS

PROBLEMA CAUSA
Enfriamiento muy drstico

Retraso en el enfriamiento

Aceite contaminado
Ruptura durante el enfriamiento
Mala seleccin del Acero

Diseo inadecuado
Temperatura de temple muy baja

Tiempo muy corto de mantenimiento

Temperatura muy alta o tiempos muy

largos
Baja dureza despus del temple
Decarburacin del Acero

Baja velocidad de enfriamiento

Mala seleccin del acero

(Templabilidad)
Calentamiento disparejo

Enfriamiento en posicin inadecuada

Deformacin durante el temple
Diferencias de tamao entre seccin
y continuas
Calentamiento a temperatura muy
alta
Fragilidad excesiva
Calentamiento irregular

REVENIDO
Los aceros, despus del proceso de temple, suelen quedar frgiles para la
mayora de los usos al que van a ser destinados. Adems, la formacin de
martensita da lugar a considerables tensiones en el acero. Por lo cual, las
piezas, despus del temple son sometidas casi siempre a un revenido, que es
un proceso que consiste en calentar el acero a una temperatura inferior a la
temperatura crtica Ac1. el objetivo del revenido es, eliminar las tensiones
internas del material y aumentar la tenacidad y ductilidad del acero, an cuando
este aumento de ductilidad se logre normalmente a costa de una disminucin
de la dureza y de la resistencia.

En general, se puede decir que, dentro del amplio intervalo de temperaturas de

revenido, a medida que aumenta la temperatura disminuye la dureza y
aumenta la tenacidad. Sin embargo, lo ltimo es verdad cuando la tenacidad se
determina en funcin de la estriccin de una probeta de traccin, por que
cuando se mide en funcin de la resiliencia, no ocurre lo mismo.

En la mayor parte de los aceros cuando la temperatura de revenido est

comprendida entre 204 y 426C, la resiliencia, aunque simultneamente
disminuyen tambin la dureza y la resistencia.

La temperatura de revenido vara con el tipo de acero y el empleo y tipo de

solicitaciones que haya de soportar la pieza. De una manera general cabe
indicar los intervalos siguientes:

- Aceros de cementacin..........................................................140 a 200C

-Aceros de herramientas..........................................................200 a 300C

-Aceros para temple y revenido................................................350 a 650C

-Aceros rpidos.........................................................................550 a580C

La duracin del revenido es de gran importancia para que las transformaciones

deseadas puedan producirse con seguridad. Generalmente es de 1 a 3 hrs. Los
instrumentos de medida, calibres, patrones, galgas, etc, se revienen durante
mucho ms tiempo, pudiendo alcanzar las duraciones necesarias, en muchos
casos, hasta 24hrs.

Los revenidos pueden ser homogneos y heterogneos:

-Homogneos: la pieza en su totalidad esta a una temperatura uniforme, se

realiza despus del temple, con baos de aceite, sales, hornos de circulacin
de aire y de recocido, cuando las temperaturas son altas. Estas se usan en
piezas de construccin, de fabricacin en serie y herramientas.

-Heterogneo: la pieza es sometida a diferentes temperaturas de revenido en

diferentes partes; para que sea esto correcto la temperatura ha de estimarse
generalmente sobre la base de los colores del revenido. Se emplean 2
procedimientos:
Auto revenido: se sumerge en el medio de temple la superficie de trabajo, se la
esmerila brillante, con rapidez, despus de extraerla del bao

Revenido externo: se caliente la pieza templada de manera parcial y no

uniforme

REVENIDO POR INDUCCIN

El revenido por induccin consiste en conseguir los mismos efectos

metalrgicos que el revenido en un horno convencional pero con temperaturas
ms altas y tiempos ms cortos. Las temperaturas de revenido normalmente
utilizadas en induccin son del orden de 200 a 400C. Los tiempos de
calentamiento en el revenido por induccin estn muy relacionados con la
geometra de la pieza, es muy importante que toda la zona a revenir se
encuentre a la misma temperatura, en consecuencia, en piezas de geometra
simple, los tiempos de revenido suelen ser inferiores a los de piezas ms
complicadas. Al final del calentamiento por induccin, la pieza suele enfriarse al
aire hasta una temperatura aprox. de 100C, por debajop de esta temperatura
el proceso de revenido esta completado, luego el enfriamiento suele acelerarse
mediante ducha o inmersin en un liquido.

OBJETIVOS DEL REVENIDO

Modifica las propiedades mecnicas: el acero que ha sido templado es muy

resistente pero tiene poca ductilidad y tenacidad, pero si se vuelve a calentar a
temperaturas comprendidas entre la temperatura ambiente y 700C, y luego se
enfra al aire, la dureza y la resistencia a la traccin disminuyen a medida que
se eleva la temperatura del revenido y al mismo tiempo aumenta la ductilidad y
la tenacidad. La resiliencia o resistencia al choque, aumenta notablemente
cuando el revenido se hace a temperaturas mayores que 450C.

Modifica las propiedades fsicas: loa aceros por efecto de las transformaciones
que experimentan en el revenido, en general se contraen pero tambin se

dilatan.

Modifica las propiedades qumicas: Estas modificaciones se deben a cambios

de microestructuras que se descomponen de la martensita que se obtiene en el
temple y que se transforma en otros constituyentes mas estables.

Doble revenido

Con el doble revenido se aumenta el rendimiento de las herramientas

fabricadas con aceros rpidos y aceros de alto contenido en cromo, con esto se
logra disminuir las tensiones internas antes de poner las herramientas en
servicio, el acero se calienta a 550c aprox. Con esto la martensita queda
revenida. La microestructura es uniforme y esta constituida por martensita
revenida y en los aceros rpidos en la microestructura se presentan carburos
complejos sin disolver.
CONCLUSIN

Definimos temple como el tratamiento trmico del acero en el que se le confiere

mayor dureza resistencia a la traccin y elasticidad, mediante un enfriamiento
rpido en agua, aceite o una corriente de aire, tras haberlo calentado a
temperaturas superiores a la critica, transformando la austenita en martencita
que es la microestructura de mayor dureza que puede alcanzar el acero. Pero
un acero que sea demasiado duro se le tiene que aplicar otro tratamiento
trmico complementario del temple llamado revenido (temple-revenido =
bonificado) que consiste en calentar el metal que a sido templado a una
temperatura definida y dejarlo enfriar lentamente, se utiliza para a los metales
las propiedades primitivas que se perdieron al ser templadas.

Los objetivos del bonificado son, dar dureza y resistencia a la traccin

requeridas segn la necesidad y al mismo tiempo dar ductilidad y tenacidad
para que tengan una optima maquinabilidad. Si es un acero de balo porcentaje
de carbono la dureza mxima que alcanza es bajo y si tiene un alto porcentaje
de carbono la dureza ser increblemente alta, esto es gracias a la cantidad de
carbono que posee el acero.

Los tratamientos mas comunes que se les aplica a los aceros son los ya
mencionados, el recocido, el normalizado y el endurecimiento superficial o
cementacin.

RECOCIDO

Es un tratamiento trmico en el cual se reduce la dureza de una

microestructura con acritud mediante permanencia a temperatura elevada. Con
el fin de poder apreciar detalles de la evolucin microestructural
correspondiente a este tratamiento, es necesario analizar el significado de los
siguientes cuatro trminos: acritud, restauracin, recristalizacin y crecimiento
de grano.

La acritud significa deformacin mecnica de un material a temperaturas

relativamente bajas. El rea de acritud se define en relacin a la reduccin
relativa del rea de la seccin transversal del material, causada por procesos
como el laminado. Mientras mas aumente el grado de acritud, la dureza y
resistencia del material aumentan. Este proceso se denomina endurecimiento
por acritud. El mecanismo responsable de este tipo de endurecimiento se basa
en la resistencia a la deformacin plstica opuesta por la elevada densidad de
dislocaciones que se generan durante el proceso de deformacin en fro.

La restauracin es la etapa ms sutil del recocido. En esta etapa no existe

ningn cambio en la microestructura. Sin embargo, la movilidad de los tomos
es la suficiente para disminuir la concentracin de defectos puntuales en el
interior de los granos y, en algunos casos, permitir el movimiento de las
dislocaciones hacia posiciones menos energticas. Este proceso lleva asociada
una modesta disminucin de dureza y puede ocurrir a temperaturas justo por
debajo de las necesarias para producir cambios significativos en la
microestructura.

La recristalizacin es el resultado desde el punto de vista microestructural de

una permanencia de temperaturas en la cual la movilidad de los tomos es la
suficiente para afectar a las propiedades mecnicas. Se nuclear nuevos granos
equiaxiales y libres de tensiones en las regiones de la microestructura con
acritud sometidas a elevadas tensiones. Estos granos crecen al mismo tiempo
hasta que llegan a constituir la totalidad de la microestructura. En esta etapa el
tamao de grano disminuye con el grado de acritud.

Crecimiento de grano. La microestructura que se obtiene durante la

recristalizacin aparece de forma espontnea. Dicha microestructura es estable
en comparacin con la estructura correspondiente al estado original con
acritud. Sin embargo, la microestructura de recristalizacin contiene una
elevada concentracin de bordes de grano. La reduccin de esas entrecaras de
alta energa constituye un mtodo para lograr una mayor estabilizacin de un
sistema.

HORNOS PARA RECOCIDO

Son hornos diseados para alcanzar temperaturas de trabajo de 1.100 C

-1.400 C mximas capaces de provocar el cambio necesario en la estructura
metalogrfica del metal a tratar. En la versin de horno elctrico, se prevee una
entrada de gas protector (generalmente nitrgeno) a la cmara de tratamiento
con el fin de proteger a las piezas a tratar contra la descarburacin.

Cuando se trata de hornos a combustibles lquidos o gaseosos, la regulacin

del circuito de combustin permite obtener en la cmara de tratamiento una
atmsfera oxidante, neutra o reductora.

Cementacin

La cementacin es un tratamiento termoqumico en el que se aporta carbono a

la superficie de una pieza de acero mediante difusin, modificando su
composicin, impregnado la superficie y sometindola a continuacin a un
tratamiento trmico.

Objetivo de la cementacin [editar]

El templado y revenido proporcionan dureza a la pieza, pero tambin fragilidad.

Por el contrario, si no se templa el material no tendr la dureza suficiente y se
desgastar. Para conservar las mejores cualidades de los dos casos se utiliza
la cementacin.

La cementacin tiene por objeto endurecer la superficie de una pieza sin

modificacin del ncleo, dando lugar as a una pieza formada por dos
materiales, la del ncleo de acero con bajo ndice de carbono, tenaz y
resistente a la fatiga, y la parte de la superficie, de acero con mayor
concentracin de carbono, ms dura, resistente al desgaste y a las
deformaciones, siendo todo ello una nica pieza compacta.

La cementacin consiste en recubrir las partes a cementar de una materia rica

en carbono, llamada cementante, y someterla durante varias horas a altas
temperatura (1000C). En estas condiciones, el carbono ir penetrando en la
superficie que recubre a razn de 0,1 a 0,2 mm por hora de tratamiento.

La pieza as obtenida se le da el tratamiento trmico correspondiente, temple y

revenido, y cada una de las dos zonas de la pieza, adquirir las cualidades que
corresponden a su porcentaje de carbono. En ocasiones se dan dos temples,
uno homogneo a toda la pieza y un segundo temple que endurece la parte
exterior.

La cementacin encuentra aplicacin en todas aquellas piezas que tengan que

poseer gran resistencia al choque y tenacidad junto con una gran resistencia al
desgaste, como es el caso de los piones, levas, ejes, etc.

Caractersticas de la cementacin [editar]

Endurece la superficie
No le afecta al corazn de la pieza
Aumenta el carbono de la superficie
Su temperatura de calentamiento es alrededor de los 900 C
Se roca la superficie con polvos de cementar ( Productos cementantes)
El enfriamiento es lento y se hace necesario un tratamiento termico
posterior
Los engranajes suelen ser piezas que se cementan

Aceros de cementacin [editar]

Son apropiados para cementacin los aceros de baja contenido de carbono,

que conserven la tenacidad en el ncleo. El cromo acelera la velocidad de
penetracin del carbono. Los aceros al cromo nquel tienen buenas cualidades
mecnicas y responden muy bien a este proceso. Una concentracin de nquel
por encima del 5% retarda el proceso de cementacin.

Fundicin
Colado del metal fundido.

Se denomina fundicin al proceso de fabricacin de piezas, comnmente

metlicas pero tambin de plstico, consistente en fundir un material e
introducirlo en una cavidad, llamada molde, donde se solidifica.

El proceso tradicional es la fundicin en arena, por ser sta un material

refractario muy abundante en la naturaleza y que, mezclada con arcilla,
adquiere cohesin y moldeabilidad sin perder la permeabilidad que posibilita
evacuar los gases del molde al tiempo que se vierte el metal fundido.

Etapas del proceso [editar]

Diseo del modelo [editar]

El modelo es la pieza que se pretende reproducir, pero con algunas

modificaciones derivadas de la naturaleza del proceso de fundicin:

Ser ligeramente ms grande que la pieza, ya que se debe tener en

cuenta la contraccin de la misma una vez se haya extrado del molde.
Las superficies del modelo debern respetar unos ngulos mnimos con
la direccin de desmoldeo (la direccin en la que se extraer el modelo),
con objeto de no daar el molde de arena durante su extraccin. Este
ngulo se denomina ngulo de salida.
Incluir todos los canales de alimentacin y mazarotas necesarios para el
llenado del molde con el metal fundido.
Si es necesario incluir portadas, que son prolongaciones que sirven
para la colocacin del macho.

Fabricacin del modelo [editar]

En lo que atae a los materiales empleados para la construccin del modelo,

se puede emplear desde madera o plsticos como el uretano hasta metales
como el aluminio o el hierro fundido.
Usualmente se fabrican dos semimodelos correspondientes a sendas partes
del molde que es necesario fabricar.

Compactacin de la arena alrededor del modelo. Para ello

primeramente se coloca cada semimodelo en una tabla, dando lugar a
las llamadas tablas modelo, que garantizan que posteriormente ambas
partes del molde encajarn perfectamente.

Actualmente se realiza el llamado moldeo mecnico, consistente en la

compactacin de la arena por medios automticos, generalmente
mediante pistones (uno o varios) hidrulicos o neumticos.
Colocacin del macho. Si la pieza que se quiere fabricar es hueca,
ser necesario disponer machos que eviten que el metal fundido rellene
dichas oquedades. Los machos se elaboran con arenas especiales
debido a que deben ser ms resistentes que el molde, ya que es
necesario manipularlos para su colocacin en el molde. Una vez
colocado, se juntan ambas caras del molde y se sujetan.

Colada. Vertido del material fundido.

Enfriamiento y solidificacin. Esta etapa es crtica de todo el proceso,

ya que un enfriamiento excesivamente rpido puede provocar tensiones
mecnicas en la pieza, e incluso la aparicin de grietas, mientras que si
es demasiado lento disminuye la productividad.

Desmoldeo. Rotura del molde y extraccin de la pieza. En el desmoldeo

tambin debe retirarse la arena del macho. Toda esta arena se recicla
para la construccin de nuevos moldes.

Desbarbado. Consiste en la eliminacin de los conductos de

alimentacin, mazarota y rebarbas procedentes de la junta de ambas
caras del molde.

Acabado y limpieza de los restos de arena adheridos. Posteriormente

la pieza puede requerir mecanizado, tratamiento trmico, etc.

Variantes [editar]
Moldeo en arena verde. Consiste en la elaboracin del molde con
arena hmeda y colada directa del metal fundido. Es el mtodo ms
empleado en la actualidad, con todo tipo de metales, y para piezas de
tamao pequeo y medio.

No es adecuado para piezas grandes o de geometras complejas, ni

para obtener buenos acabados superficiales o tolerancias reducidas.
Moldeo en arena seca. Antes de la colada, el molde se seca a elevada
temperatura (entre 200 y 300C). De este modo se incrementa la rigidez
del molde, lo que permite fundir piezas de mayor tamao, geometras
ms complejas y con mayor precisin dimensional y mejor acabado
superficial.
 Moldeo mecnico. Consiste en la automatizacin del moldeo en arena
verde. La generacin del molde mediante prensas mecnicas o
hidrulicas, permite obtener moldes densos y resistentes que subsanan
las deficiencias del moldeo tradicional en arena verde.

Moldeo a la cera perdida o microfusin. En este caso, el modelo se

fabrica en cera o plstico. Una vez obtenido, se recubre de una serie de
dos capas, la primera de un material que garantice un buen acabado
superficial, y la segunda de un material refractario que proporciones
rigidez al conjunto.

Una vez que se ha completado el molde, se calienta para endurecer el

recubrimiento y derretir la cera o el plstico para extraerla del molde en
el que se verter posteriormente el metal fundido.
Este mtodo tiene dos ventajas principales, la ausencia de machos y de
superficies de junta, con lo que se logran fieles reproducciones del
modelo original sin defectos superficiales (lneas de junta y rebabas) que
luego haya
Fundicin en coquilla. En este caso, el molde es metlico.
Fundicin por Inyeccin
Fundicin prensada
Fundicin a baja presin
Fundicin centrifugada

Definicin Maquinado
Maquinado es un proceso de manufactura en el que una herramienta de corte
se utiliza para remover el exceso de material de una pieza de forma que el
material que quede tenga la forma deseada.
La accin principal de corte consiste en aplicar deformacin en corte para
formar la viruta y exponer la nueva superficie.

Forja

Forjador

La forja es el arte y el lugar de trabajo del forjador o herrero, cuyo trabajo

consiste en dar forma al metal por medio del fuego y del martillo.

Una forja contiene bsicamente una fragua para calentar los metales
(normalmente compuestos de hierro), un yunque y un recipiente en el cual se
pueden enfriar rpidamente las piezas forjadas para templarlas. Las
herramientas incluyen tenazas para coger el hierro caliente y martillos para
golpear el metal caliente.

En la forja se modela el metal por deformacin plstica y es diferente de otros

trabajos del hierro en los que se retira o elimina parte del material mediante
brocas, fresadoras, torno, etc., y de otros procesos por los que se da forma al
metal fundido vertindolo dentro de un molde (fundicin).

ACEROS PARA MAQUINAS

Clasificacin de los para maquinas:

En este grupo se incluyen tericamente todos los aceros que pueden

emplearse para la fabricacin de herramientas. Sin embargo, en la prctica, la
aplicacin de este trmino queda limitada a los aceros especiales de gran
calidad utilizados en la fabricacin de tiles o herramientas destinados a
trabajar los materiales por corte o por presin.

Hay diversos procedimientos que pueden servir para agrupar los aceros de
herramientas. Uno de ellos los clasifica en funcin del medio de temple
utilizado: as se tiene aceros de temple en agua, aceros de temple en aceite y
aceros de temple al aire. El contenido en elementos de aleacin tambin puede
servir para agrupar los aceros, y en funcin de l se dividen en aceros de
herramientas al carbono, aceros de baja aleacin y aceros de aleacin media.
Finalmente, en funcin de la aplicacin que van a tener, se clasifican en aceros
rpidos y aceros para trabajos en fro.

Los aceros de herramientas ms comnmente utilizados han sido clasificados

en seis grupos principales, y dentro de ellos en subgrupos, todos los cuales se
identifican por una letra en la forma siguiente:

Aceros de temple al agua W

Aceros para trabajos de choque S

Aceros para trabajos en fro O Aceros de temple en aceite

A Aceros de media aleacin temple aire

D Aceros altos en cromo y en carbono

Aceros para trabajos en caliente H Aceros del tipo H

Aceros rpidos T Aceros al tungsteno

M Aceros al molibdeno

Aceros para usos especiales L Aceros de baja aleacin

F Aceros al tungsteno

P Aceros para moldes

Eleccin de los aceros de herramientas:

En la mayora de los casos nos encontramos con que son varios los tipos e
incluso las familias de aceros que nos resolveran satisfactoriamente un
determinado problema de herramientas, lo que hace que la seleccin se base
en otros factores, tales como productividad prevista, facilidad de fabricacin y
costo. En ltima instancia es el costo de las herramientas por unidad de
producto fabricado el que determina la seleccin de un determinado acero.

Los aceros de herramientas, adems de utilizarse para la fabricacin de

elementos de mquinas, se emplean para la fabricacin de tiles destinados a
modificar la forma, tamao y dimensiones de los materiales por arranque de
viruta, cortadura, conformado, embuticin, extrusin, laminacin y choque.

De todo lo dicho se deduce que, en la mayora de los casos, la dureza,

tenacidad, resistencia al desgaste y dureza en caliente constituyen los factores
ms importantes a considerar en la eleccin de los aceros de herramientas. No
obstante, en cada caso en particular hay que considerar tambin otros muchos
factores, tales como la deformacin mxima que puede admitirse en la
herramienta; la descarburizacin superficial tolerable; la templabilidad o
penetracin de la dureza que se puede obtener; las condiciones en que tiene
que efectuarse el tratamiento trmico, as como las temperaturas, atmsferas e
instalaciones que requiere dicho tratamiento; y, finalmente, la maquinabilidad.

Penetracin del temple:

La mayor o menor penetracin del temple es funcin de la templabilidad de

cada clase de acero en particular. La clasificacin dada en funcin de la
templabilidad est establecida en el supuesto de que se utilicen los medios de
temple recomendados. Los aceros de temple superficial, entre los que se
encuentran los aceros de herramientas al carbono, los aceros al tungsteno, se
templan por lo general en agua. La templabilidad de los aceros aumenta con el
contenido en elementos de aleacin, excepto en el caso del cobalto, el cual es
nico elemento que la hace disminuir. Para que en una seccin grande la
tenacidad tenga en toda ella un valor elevado, conviene elegir un acero de alta
aleacin.

Tenacidad:

En el caso de los aceros de herramientas, el trmino tenacidad se refiere ms a

la capacidad de sufrir golpes sin rotura que a la facultad de absorber energa
durante la deformacin. La mayor parte de las herramientas tienen que ser
piezas rgidas, y por lo general cualquier deformacin que presenten, por
pequea que sea, las hace inservibles. Los aceros de herramientas con
contenidos en carbono medios y bajos, son los que presentan mejor tenacidad
y constituyen el material utilizado en la fabricacin de herramientas resistentes
al choque.

Dureza en caliente:

Esta propiedad expresa la resistencia que presenta el acero al ablandamiento a

temperaturas elevadas, y viene reflejada, en cierto modo, por la resistencia que
ofrece el material al revenido, la cual constituye un factor importante a
considerar en la eleccin de los aceros de herramientas que trabajen a ms de
500C es fundamental que posean aleacin, formadores de carburos duros y
estables, mejora generalmente la resistencia la ablandamiento a temperaturas
elevadas, destacando en este sentido los aceros que contienen grandes
cantidades de tungsteno, cromo y molibdeno.

Maquinabilidad:

Esta propiedad indica la mayor o menor facilidad que presenta el material a su

mecanizacin y a la obtencin de un acabado perfecto. Los factores que
influyen en la maquinabilidad de los aceros de herramientas son la dureza en
estado de recocido, la micro estructura del acero y la cantidad de carburos
presentes.

En comparacin con los aceros aleados normales, los aceros de herramientas

son mucho ms difciles de mecanizar. El acero de herramienta que presenta
mejor maquinabilidad tiene un ndice aproximadamente igual al 30%, por lo
tanto como referencia para comparar la maquinabilidad de los distintos aceros
de herramientas. La maquinabilidad y facilidad de trabajo de los aceros de
herramientas disminuye al aumentar el contenido de carbn y elementos de
aleados. Conforme aumenta el contenido en carbono y elementos de aleacin
en los aceros, carbono en combinacin con elementos que tienen gran
tendencia a formar carburos, como el vanadio, el tungsteno, el cromo y el
molibdeno, reduce la maquinabilidad al formarse gran nmero de partculas
duras de carburo, que no se disuelven en el recocido.

Resistencia a la descarburacin:

Ya que sta determina la instalacin a utilizar en el tratamiento trmico, y la

cantidad de material que es necesario quitar de la superficie despus del
temple. La descarburacin tiene lugar normalmente cuando los aceros se
calientan a temperaturas superiores a 704C t salvo que el material se proteja
en el calentamiento por algn procedimiento, como, por ejemplo, mediante la
utilizacin de una atmsfera protectora, es probable que la superficie del acero
pierda algo de carbono. Esta descarburacin es la causa de que en el temple la
superficie no se endurezca, sino que quede blanda.

Los aceros de herramientas al carbono son los que menos se descarburan. Los
aceros para la fabricacin de herramientas para trabajos de choque presentan
una resistencia a la descarburacin baja; los utilizados en las herramientas
para trabajos en caliente se consideran que tienen una resistencia mediana, y
la mayora de los restantes aceros de herramientas ofrecen una resistencia a la
descarburacin buena.

Aceros de herramientas de temple al agua:

Este grupo est formado fundamentalmente por aceros ordinarios al carbono,

aunque algunos de los aceros de mayor contenido llevan pequeas cantidades
de cromo y vanadio con el fin de aumentar la templabilidad y mejorar la
resistencia al desgaste. El contenido en carbono de este tipo de aceros vara
de 0,6 a 1,4%, pudiendo subdividirse de una manera general en funcin del
porcentaje de carbono, en los subgrupos siguientes. 0,6 a 0,75% de carbono
estos aceros se utilizan en los casos en que principalmente interesa la
tenacidad, como en los martillos, buterolas, martillos neumticos, y troqueles
encabezadores de carrera corta.

0,75 a 0,95% de carbono estos aceros se utilizan cuando adems de tenacidad

se necesita dureza como en los punzones, cinceles, matrices y cuchillas de
cizalla.

0,95 a 1,4% de carbono estos aceros se emplean en los casos en que se exige
a las herramientas gran resistencia al desgaste y conservacin de las
condiciones de cort. Se utilizan en la fabricacin de herramientas para
madera, brocas, escariadores, terrajas y herramientas de torno.

Sometindoles al tratamiento trmico adecuado, se logra obtener una

estructura martenstica dura en la superficie en ncleo tenaz. Para que
alcancen las cifras de dureza que se les exigen, tienen que templarse en agua,
son los que mejor maquinabilidad tienen y los que mejor resistencia a la
descarburacin, aunque su resistencia en caliente es pequea.

Aceros de herramienta para trabajos de choque

Estos aceros son generalmente bajos en carbono, con porcentajes

comprendidos entre 0,45 y 0,65%, siendo los principales elementos de aleacin
utilizados el silicio, el cromo, el tungsteno y algunas veces el molibdeno o el
nquel. EL silicio y el nquel aumentan la resistencia de la ferrita, mientras que
el cromo aumenta la templabilidad y contribuye al aumento de templabilidad,
mientras que el tungsteno confiere dureza en caliente. La mayor parte de ellos
son de temple en aceite, aunque algunos tienen que templarse en agua para
lograr un temple total.

Los contenidos en silicio elevados tienden a acelerar la descarburacin. Los

aceros pertenecientes a este grupo se emplean en la fabricacin de matrices
de estampar, punzones, cinceles, herramientas neumticos y cuchillas de
cizallas.

Aceros para trabajos en fro:

Los aceros de baja aleacin de temple en aceite contienen manganeso y

cantidades menores de cromo y tungsteno. Estos aceros destacan por su gran
indeformabilidad y porque en el tratamiento trmico en menos probable que se
doblen, alaben, retuerzan, deformen o agrieten e los de temple en agua. Entre
sus caractersticas principales podemos sealar su buena resistencia al
desgaste, maquinabilidad y resistencia a la descarburacin; la tenacidad es
solo regular y su dureza en caliente tan baja como la de los aceros de
herramientas al carbono. Estos aceros se utilizan en la fabricacin de terrajas,
rodillos de laminar roscas, herramientas de forma y escariadores expansivos.

Los aceros de aleacin media contienen un 1% de carbono, 3% como mximo

de manganeso, 5% como mximo de cromo y un 1% de molibdeno. El aumento
del contenido en elementos aleados, particularmente de manganeso y
molibdeno, confiere a estos aceros unas propiedades caractersticas del temple
al aire muy acusadas, y aumentan la templabilidad. Los aceros de este grupo
se destacan por se excelente indeformabilidad, presentando una resistencia al
desgaste buena, tenacidad, y una maquinabilidad que va de regular a mala. Se
emplean para matrices de corte, matrices de estampar, y rodillos de laminar
roscas.

Los aceros altos en carbono y en cromo contienen hasta un 2,35% de carbono

y un 12% de cromo, pudiendo tambin contener molibdeno, tungsteno, vanadio
y cobalto. La combinacin del carbono y cromo en cantidades elevadas
proporciona una excelente resistencia al desgaste e indeformabilidad. Se
caracterizan tambin por su buena resistencia a la abrasin y mnima variacin
de dimensiones en el temple, lo que los punzonar, de estampas para el estirado
de alambre, barras y tubos, rodillos de laminar roscas y patrones de medida.

Aceros para trabajos en caliente (grupo H):

Los aceros para trabajos en caliente pueden subdividirse en los tres grupos
siguientes:

Aceros al cromo (H11 aH16)

Aceros al tungsteno (H20 a H26)

Aceros al molibdeno (H41 a H43)

Estos aceros se caracterizan por su buena tenacidad debida a su bajo

contenido en carbono, por su dureza en caliente que va de buena en unos a
excelente en otros, y por una resistencia y maquinabilidad regulares. Su
resistencia a la descarburacin es solamente entre regular y mala, se templan
al aire.

Se emplean en la fabricacin de matrices, partes mviles de los moldes

utilizados en la metalurgia de polvos, moldes para materiales plsticos.

Aceros rpidos:

Entre los aceros de herramientas, este tipo es el ms aleado, y los aceros que
lo forman contienen normalmente grandes cantidades de tungsteno o
molibdeno junto con cromo, vanadio y a veces cobalto. El contenido de carbono
vara entre 0,7 y 1%, aunque en algunos pueden llegar a valer hasta un 1,5%.

La principal aplicacin de estos aceros es la fabricacin de herramientas de

corte, aunque tambin se utilizan en la construccin de matrices de extrusin,
herramientas para bruir y punzones de corte.

Presentan una dureza en caliente excelente y una resistencia al choque

bastante buena. Entre sus cualidades tenemos buena indeformabilidad, buena
resistencia al desgaste, maquinabilidad regular, y una resistencia a la
descarburacin entre regular y baja, pudiendo templarse en aceite, al aire o en
sales fundidas.

Los aceros rpidos se pueden clasificar en dos grupos: aceros con molibdeno y
aceros con tungsteno

Aceros para usos especiales:

Los aceros al tungsteno presentan una resistencia al desgaste muy bueno,

utilizndose para la construccin de herramientas de bruir, hileras de trefilar
matrices de estampar y matareis para extrusin en fro.

Los aceros de baja aleacin especialmente los que contienen nquel, destacan
por su tenacidad. Se utilizan par la fabricacin de herramientas y piezas
sometidas a golpes fuertes, como ocurre con las cuchillas de las cizallas,
rodillos de laminar roscas, algunas piezas de los embragues y trinquetes y
uas de retenida de los divisores.

Los aceros para moldes se utilizan para la fabricacin de troqueles para la

industria de plsticos, los cuales se conforman por punzonado o por un proceso
mixto de punzonado y mecanizado.

Tratamiento trmico de los aceros de herramientas:

El calentamiento de estos aceros debe realizarse efectuando el calentamiento

lentamente. O bien precalentando el material a una temperatura ms baja
antes de introducirlo en un horno a elevadas temperaturas. A veces se colocan
las piezas a tratar en un horno fro, calentndose simultneamente el horno y
las piezas hasta alcanzar la temperatura requerida. En cualquier caso, es
importante que la pieza permanezca a la temperatura adecuada el tiempo
necesario para que se caliente uniformemente toda su masa.

Debe procurarse no calentar el acero de herramientas a temperaturas

demasiado altas ni mantenerlo a temperatura demasiado tiempo para evitar los
sobrecalentamientos.

El procedimiento y los medios de temple utilizados varan segn el tipo de

acero a tratar y la velocidad de enfriamiento requerida, los aceros al carbono y
de baja aleacin se templan en salmuera o agua, y los aceros de alta aleacin
en aceite, aire a sales fundidas.
Es conveniente efectuar el revenido de los aceros de herramientas
inmediatamente despus de templarlos y antes de que se hayan enfriado a la
temperatura ambiente, para reducir al mnimo el peligro de formacin de
grietas, debidas alas tensiones originadas en el temple.

Rotura de las herramientas:

Proyecto defectuoso de la herramienta: La forma de la herramienta puede ser

causa de s rotura bien en el tratamiento trmico o una vez en servicio. Cuando
una herramienta tenga que templarse en un medio refrigerante lquido hay que
evitar que la pieza presente cambios bruscos de seccin.

Mala calidad del acero: Pese al cuidadoso control que se ejerce durante la
fabricacin del acero y a la inspeccin a que se le somete, de vez en cuando
pueden aparecer defectos en el acero. Estos pueden ser zonas porosas
debidas a al contraccin que tiene lugar durante la solidificacin del lingote y
que se conocen como venteaduras o sopladura, o bien sojas o pliegues
debidas a la segregacin o inclusiones no metlicas.

Tratamiento trmico defectuoso: Este factor es causa de gran parte de los

fracasos de las herramientas. Las herramientas tienen que manejarse con todo
gnero de precauciones durante el temple y despus de l.

Defectos debidos al rectificado: El rectificado de la superficie de una

herramienta templada puede dar origen a la creacin de tensiones muy
elevadas, cuya magnitud puede ser suficiente para que se formen grietas.

Roturas debidas a sobrecargas mecnicas y al proceso de trabajo: Entre los

factores mecnicos que pueden originar la rotura de las herramientas se
encuentran las sobrecargas, las cuales pueden ser accidentales o estar
motivadas por una concentracin excesiva de tensiones, o por una alineacin o
ngulo de incidencia de la herramienta inadecuada

Algunas Herramientas para Maquinas y sus aplicaciones

1- Fresa:

Se entiende por fresa la herramienta rotativa compuesta por varios cortadores

colocados de forma geomtrica sobre su circunferencia formados por placas de
HM o HSS fijados de forma permanente sobre el cuerpo de la herramienta
(soldados)

ngulos caractersticos de las fresas de placa soldada

Los ngulos caractersticos de una fresa de placa soldada son los siguientes:
ngulo mordiente ngulo de cua ngulo de destalonado y ngulo axial El
ngulo de cua es la directa consecuencia de los ngulos; varia segn los
materiales a trabajar y el espesor de la placa. El ngulo axial; sirve para
obtener una mejor penetracin en el material trabajando y un retiro gradual de
la viruta. En los casos de herramientas con diferencia de dimetro del perfil
sirve para mantener constante el ngulo mordiente.

Soldadura Trimetlica

Los dientes de metal duro se sueldan al cuerpo de la fresa por medio de una
aleacin formada por Ag-Cu-Ag.
Esta aleacin permite a la placa absorber eventuales golpes debido al ataque
sobre la madera evitando as el desportillado del metal duro y garantizando una
mayor duracin de la fresa.

Rotacin y Avance

Las herramientas pueden trabajar a favor y en contra. Se dice que un trabajo

es a favor cuando la direccin de avance y el sentido de la rotacin son iguales.
Se dice que un trabajo es en contra cuando la direccin de avance y el sentido
de la rotacin son opuestos
Durante el corte tenemos frases sucesivas: A y B
La zona A es la zona donde se verifica, en el caso de trabajos en contra, el
aplastamiento del material que se esta trabajando.
La zona B es la zona en la que la herramienta hace cua en el material, con la
consecuente retirada de la viruta.

Acabado

El acabado del producto es dado por la rugosidad superficial de la madera y

depende de muchos factores; el avance de la madera en la mquina, el nmero
de revoluciones a las que trabaja la herramienta, si el trabajo es a favor o en
contra y las caractersticas tcnicas de la herramienta. Adems de los ngulos
mordiente, de cua y axial, tambin el dimetro influye en la calidad del
acabado. En igualdad de condiciones (avance n de revoluciones, n de dientes
y ngulo de corte de la herramienta) el mejor acabado se obtiene con una
herramienta con un dimetro ms grande. Con los mismos avances y n de
revoluciones se tiene el mismo paso (largo de retirada de la viruta -P). Con un
paso igual la profundidad y por lo tanto la rugosidad superficial se reduce
proporcionalmente al incremento del dimetro. En las figuras se ve el trabajo de
una fresa:
2-Herramientas de corte para cepillos de codo.

Las herramientas de corte que se usan en los cepillos son semejantes a las
que se usan en los tornos. La figura muestra herramientas de corte para
diversas operaciones de maquinado que se llevan a cabo con el cepillo. La
mayor parte de las herramientas de corte para cepillos slo necesitan una
pequea cantidad de desahogo; por lo general de 3 a 5 para desahogo frontal
y lateral. Los ngulos de inclinacin laterales varan segn el material que se
est maquinando. Para el acero se usa por lo general de 10 a 15. El fierro
colado necesita de 5 a 10 y el aluminio de 20 a 30 de inclinacin lateral.

Los portaherramientas que usan los cepillos de codo tambin se asemejan a

los de los tornos. Sin embargo, el agujero cuadrado por el que pasa la
herramienta es paralelo a la base en los portaherramientas para cepillo. Con
frecuencia se usa el portaherramientas universal o de base giratoria. Como se
ve en la figura el portaherramientas universal se puede girar para cinco tipos
distintos de cortes. En los cepillos se usan varios tipos de sujetadores de
piezas. En cada tipo se necesita prensar la pieza en forma rgida. Si la pieza se
mueve durante una operacin, puede daar seriamente al cepillo, o al
operador.

La mayor parte de las piezas por maquinar en el cepillo se pueden sujetar en

una prensa. Las barras paralelas se usan para soportar a la pieza sobre las
quijadas de la prensa, en sentido paralelo a la mesa y parte inferior de la
prensa. Tambin se utilizan las bridas y los tornillos en T para fijar a las piezas
o a las prensas sobre la mesa de trabajo.

3-Herramienta de corte de torno:Las herramientas monofilos son

herramientas de corte que poseen una parte cortante (o elemento productor de
viruta) y un cuerpo. Son usadas comnmente en los tornos, tornos revlver,
cepillos, limadoras, mandrinadoras y mquinas semejantes.
En la figura se muestra una herramienta monofilo tpica y las partes ms
importantes: sus filos y superficies adyacentes.

a) Cara: Es la superficie o superficies sobre las cuales fluye la viruta (superficie

de desprendimiento).

b) Flanco: Es la superficie de la herramienta frente a la cual pasa la viruta

generada en la pieza (superficie de incidencia).

c) Filo: Es la parte que realiza el corte. El filo principal es la parte del filo que
ataca la superficie transitoria en la pieza. El filo secundario es la parte restante
del filo de la herramienta.

d) Punta: Es la parte del filo donde se cortan los filos principales y secundarios;
puede ser aguda o redondeada o puede ser interseccin de esos filos.

Caractersticas y propiedades

Las herramientas de corte deben poseer como mnimo las siguientes

caractersticas:

1. Altamente resistentes al desgaste.

2. Conservacin de filos a altas temperaturas.

3. Buenas propiedades de tenacidad.

4. Reducido coeficiente de friccin.

5. Alcance de altos niveles de recambio entre afilado y afilado.

6. Alta resistencia a los choques trmicos.

Valores de los ngulos en el arranque de la viruta

En el afiliado de las herramientas de corte simple o monofilo de acero al
carbono (prcticamente ya no se usa en la industria metalmecnica) y de acero
rpido (acero de alta velocidad, HSS high speed steel), es necesario controlar
los ngulos de incidencia y de salida de viruta(desprendimiento), de acuerdo
con el material que se vaya a mecanizar. Estos valores son recomendaciones
de las casas fabricantes y cumplen una funcin orientativa.

En el cuadro siguiente se presentan algunos valores de herramientas de acero

rpido y de metal duro, con el nimo de diferenciar sus valores.

Tambin se encuentran unas herramientas de otros materiales como por

ejemplo:

Cermicas

Las herramientas cermicas fueron desarrolladas inicialmente con el xido de

aluminio (Al2o3),pero eran muy frgiles, hoy en da con el desarrollo de nuevos
materiales industriales y los nuevos procedimientos de fabricacin con
mquinas automticas, han ampliado su campo de accin en el mecanizado de
fundicin, aceros duros y aleaciones termo-resistentes, ya que las herramientas
de cermica son duras, con elevada dureza en caliente, no reaccionan con los
materiales de las piezas de trabajo y pueden mecanizar a elevadas velocidades
de corte.

Aqu se da a conocer la composicin de los aceros para una herramienta de un

torno

Aceros al carbono:

El acero al carbono, se us bsicamente antes de 1900, su composicin

qumica es aparte del Fe, la siguiente aproximadamente:

C = (0.65 a 1.35)%.
Mn = (0.15 a 0.40)%.

Si = (0.15 a 0.30)%.

S = (< 0.03)%.

P = (<0.03)%.

Con un endurecimiento hasta de 66 HRC. El filo de corte soportaba una

temperatura crtica de

(200 a 250) C, sin perder sus caractersticas de corte.

Aceros aleados:

Estos aceros tienen una composicin qumica aproximada a la siguiente:

C = (0.03 a 1.25)%.

Mn = (0.3 a 1.1)%.

Cr = (0.3 a 1.3)%.

W = (0.8 a 5.5)%.

4-Brocas

Tambin llamadas barrenas, son fundamentales en el proceso, pues nos

facilitan el trabajo en gran medida, ya sea para el escariado o agujeros del
puntero, as como en la construccin del interior del roncn y soplete.

Las medidas que se requieren dependen de lo que estemos haciendo, puntero,

roncn as que aqu vamos a limitarnos a comentar distintos tipos de broca
para que cada persona se ajuste a lo que ms le convenga, pueda comprar o
construir.

Como es obvio, los mayores problemas estn en aquellos taladros de dimetro

mnimo, sobre todo el de 3.5 mm. , que debe traspasar el taco de madera
entero, si bien la calidad del torno entre puntos (que estn centrados) puede
echarnos una mano, una buena broca y su buen manejo harn que seamos
capaces de taladrar el taco sin desviarnos o con un desvo mnimo.

Primeramente podemos hablar de las brocas que nos encontramos en

cualquier sitio para madera, vienen de una pieza y suelen ser lo
suficientemente largas para nuestro trabajo. Estas brocas estn bien si no
puedes conseguir otras, sin embargo pueden dar algunos problemas como que
nos pandeen al taladrar o que estn torcidas ya que no suelen tener la calidad
suficiente para el trabajo que estamos haciendo. Debido a esto y que suelen
traer demasiada zona de corte nos puede crear una forma de husillo en vez de
un cilindro.
Este tipo de brocas nos puede servir para taladros mayores como los del final,
donde ya no es tan necesaria la precisin como en los primeros dimetros, o la
broca ya no es introducida tanto en el taco.

Para solucionar estos problemas, que nos pueden dar las brocas anteriores, se
pueden construir una como la siguiente.

Esta broca es para metal, de las normales de siempre, a la que se le suelda

una varilla de acero inoxidable del mismo dimetro, su mayor problema est en
su construccin, que es bastante complicada debida a que broca y varilla
deben quedar perfectamente alineadas, por lo que es recomendable que las
haga un especialista.

5-Escariador.

El escariador es el alma del puntero, sin l no hay puntero y de l depender la

calidad del instrumento. Esta herramienta ha sido siempre guardada
recelosamente por constructores, ya que cuando consigues copiar un
escariador ya no tienes muchos problemas en sacar el puntero.
Para que se entienda, el escariador es el que da el acabado, con la forma que
se quiera, al interior del puntero, con lo que sin saber mucho, uno puede ir
dndose cuenta de la importancia de la herramienta.
A grosso modo, un escariador es una barra de acero torneada, fresada,
limada con las medidas que queramos (por ejemplo un cono) y a la que se le
saca corte.
De esta manera y como luego se explicar detalladamente, tras haber
taladrado el interior con las brocas, se introducir el escariador que dar el
acabado final al interior del puntero.
Aqu se ilustra un escariador triangular.

Los escariadores se hacen de muy diversas maneras. La ms prctica, es

tornear la forma del escariador en acero, fresarlo para sacarle corte y templarlo.
Otros mtodos tambin utilizados son: limas triangulares fresadas y tringulos
de chapa de acero.
La seccin del escariador, la que queda despus de fresar el cono, vara segn
quien haga el escariador, as se pueden encontrar secciones como las que se
muestran en la figura.

Conviene no hacer el escariador justo de la medida del puntero, sino un poco

mayor, as a medida que se nos gaste o no corte, podremos ir afilndolo, en
vez de tener que hacer uno nuevo.

Tratamiento trmico

Se conoce como tratamiento trmico el proceso al que se someten los

metales con el fin de mejorar sus propiedades mecnicas, especialmente la
dureza, la resistencia y la tenacidad. Los materiales a los que se aplica el
tratamiento trmico son, bsicamente, el acero y la fundicin, formados por
hierro y carbono.

Propiedades mecnicas [editar]

Artculo principal: Propiedades mecnicas de los materiales

Las caractersticas mecnicas de un material dependen tanto de su

composicin qumica como de la estructura cristalina que tenga. Los
tratamientos trmicos modifican esa estructura cristalina sin alterar la
composicin qumica, dando a los materiales unas caractersticas mecnicas
concretas, mediante un proceso de calentamientos y enfriamientos sucesivos
hasta conseguir la estructura cristalina deseada.

Entre estas caractersticas estn:

Resistencia al desgaste: Es la resistencia que ofrece un material a

dejarse erosionar cuando est en contacto de friccin con otro material.
Tenacidad: Es la capacidad que tiene un material de absorber energa
sin producir fisuras (resistencia al impacto).
Maquinabilidad: Es la facilidad que posee un material de permitir el
proceso de mecanizado por arranque de viruta.
Dureza: Es la resistencia que ofrece un acero para dejarse penetrar. Se
mide en unidades BRINELL (HB) o unidades ROCKWEL C (HRC),
mediante el test del mismo nombre.

Mejora de las propiedades a travs del tratamiento trmico [editar]

Las propiedades mecnicas de las aleaciones de un mismo metal, y en

particular de los aceros, reside en la composicin qumica de la aleacin que
los forma y el tipo de tratamiento trmico a los que se les somete. Los
tratamientos trmicos modifican la estructura cristalina que forman los aceros
sin variar la composicin qumica de los mismos.

Esta propiedad de tener diferentes estructuras de grano con la misma

composicin qumica se llama polimorfismo y es la que justifica los tratamientos
trmicos. Tcnicamente el poliformismo es la capacidad de algunos materiales
de presentar distintas estructuras cristalinas, con una nica composicin
qumica, el diamante y el grafito son polimorfismos del carbono. La -ferrita, la
austenita y la -ferrita son polimorfismos del hierro. Esta propiedad en un
elemento qumico puro se denomina alotropa.

Propiedades mecnicas del acero [editar]

El acero es una aleacin de hierro y carbono que contiene otros elementos de

aleacin, los cuales le confieren propiedades mecnicas especificas para su
utilizacin en la industria metalmecnica.

Los otros principales elementos de composicin son el cromo, tungsteno,

manganeso, nquel, vanadio, cobalto, molibdeno, cobre, azufre y fsforo. A
estos elementos qumicos que forman del acero se les llama componentes, y
a las distintas estructuras cristalinas o combinacin de ellas constituyentes.

Los elementos constituyentes, segn su porcentaje, ofrecen caractersticas

especificas para determinadas aplicaciones, como herramientas, cuchillas,
soportes, etctera. La diferencia entre los diversos aceros, tal como se ha dicho
depende tanto de la composicin qumica de la aleacin de los mismos, como
del tipo de tratamiento trmico a los que se les somete.

Tratamientos trmicos del acero [editar]

El tratamiento trmico en el material es uno de los pasos fundamentales para

que pueda alcanzar las propiedades mecnicas para las cuales est creado.
Este tipo de procesos consisten en el calentamiento y enfriamiento de un metal
en su estado slido para cambiar sus propiedades fsicas. Con el tratamiento
trmico adecuado se pueden reducir los esfuerzos internos, el tamao del
grano, incrementar la tenacidad o producir una superficie dura con un interior
dctil. La clave de los tratamientos trmicos consiste en las reacciones que se
producen en el material, tanto en los aceros como en las aleaciones no frreas,
y ocurren durante el proceso de calentamiento y enfriamiento de las piezas,
con unas pautas o tiempos establecido.

Para conocer a que temperatura debe elevarse el metal para que se reciba un
tratamiento trmico es recomendable contar con los diagramas de cambio de
fases como el de hierrohierrocarbono. En este tipo de diagramas se
especifican las temperaturas en las que suceden los cambios de fase (cambios
de estructura cristalina), dependiendo de los materiales diluidos.

Los tratamientos trmicos han adquirido gran importancia en la industria en

general, ya que con las constantes innovaciones se van requiriendo metales
con mayores resistencias tanto al desgaste como a la tensin. Los principales
tratamientos trmicos son:

Temple: Su finalidad es aumentar la dureza y la resistencia del acero.

Para ello, se calienta el acero a una temperatura ligeramente ms
elevada que la crtica superior Ac (entre 900-950C) y se enfra luego
ms o menos rpidamente (segn caractersticas de la pieza) en un
medio como agua, aceite, etctera.
Revenido: Slo se aplica a aceros previamente templados, para
disminuir ligeramente los efectos del temple, conservando parte de la
dureza y aumentar la tenacidad. El revenido consigue disminuir la
dureza y resistencia de los aceros templados, se eliminan las tensiones
creadas en el temple y se mejora la tenacidad, dejando al acero con la
dureza o resistencia deseada. Se distingue bsicamente del temple en
cuanto a temperatura mxima y velocidad de enfriamiento.
Recocido: Consiste bsicamente en un calentamiento hasta temperatura
de austenitizacin (800-925C) seguido de un enfriamiento lento. Con
este tratamiento se logra aumentar la elasticidad, mientras que
disminuye la dureza. Tambin facilita el mecanizado de las piezas al
homogeneizar la estructura, afinar el grano y ablandar el material,
 eliminando la acritud que produce el trabajo en fro y las tensiones
internas.
Normalizado: Tiene por objeto dejar un material en estado normal, es
decir, ausencia de tensiones internas y con una distribucin uniforme del
carbono. Se suele emplear como tratamiento previo al temple y al
revenido.

Tratamientos termoqumicos del acero [editar]

En el caso de los tratamientos trmicos no slo se producen cambios en la

estructura del acero sino tambin en su composicin qumica, aadiendo
diferentes productos qumicos durante el proceso del tratamiento. Estos
tratamientos tienen un efecto slo superficial en las piezas tratadas y consiguen
aumentar la dureza superficial de los componentes, dejando el ncleo ms
blando y flexible. Estos tratamientos requieren el uso de calentamiento y
enfriamiento en atmsferas especiales.

Cementacin: Aumenta la dureza superficial de una pieza de acero

dulce, aumentando la concentracin de carbono en la superficie. Se
consigue teniendo en cuenta el medio o atmsfera que envuelve el metal
durante el calentamiento y enfriamiento. El tratamiento logra aumentar el
contenido de carbono de la zona perifrica, obtenindose despus, por
medio de temples y revenidos, una gran dureza superficial, resistencia al
desgaste y buena tenacidad en el ncleo.
Nitruracin: Al igual que la cementacin, aumenta la dureza superficial,
aunque lo hace en mayor medida, incorporando nitrgeno en la
composicin de la superficie de la pieza. Se logra calentando el acero a
temperaturas comprendidas entre 400-525 C, dentro de una corriente
de gas amoniaco, ms nitrgeno.
Sulfinizacin: Aumenta la resistencia al desgaste por accin del azufre.
El azufre se incorpor al metal por calentamiento a baja temperatura
(565 C) en un bao de sales.
Cianuracin: Endurecimiento superficial de pequeas piezas de acero.
Se utilizan baos con cianuro, carbonato y cianato sdico. Se aplican
temperaturas entre 760 y 950 C.

Ejemplos de tratamientos [editar]

Endurecimiento del acero [editar]

El proceso de endurecimiento del acero consiste en el calentamiento del metal

de manera uniforme a la temperatura correcta (ver figura de temperaturas para
endurecido de metales) y luego enfriarlo con agua, aceite, aire o en una
cmara refrigerada. El endurecimiento produce una estructura granular fina que
aumenta la resistencia a la traccin (tensin) y disminuye la ductilidad. El acero
al carbono para herramientas se puede endurecer al calentarse hasta su
temperatura crtica, la cual se adquiere aproximadamente entre los 790 y 830
C, lo cual se identifica cuando el metal adquiere el color rojo cereza brillante.
Cuando se calienta el acero la perlita se combina con la ferrita, lo que produce
una estructura de grano fino llamada austenita. Cuando se enfra la austenita
de manera brusca con agua, aceite o aire, se transforma en martensita,
material que es muy duro y frgil.

Temple (con revenido) [editar]

Despues que se ha endurecido el acero es muy quebradizo o frgil lo que

impide su manejo pues se rompe con el mnimo golpe debido a la tensin
interior generada por el proceso de endurecimiento. Para contrarrestar la
fragilidad se recomienda el temple del acero (en algunos textos a este proceso
se le llama revenido y al endurecido temple). Este proceso hace ms tenaz y
menos quebradizo el acero aunque pierde algo de dureza. El proceso consiste
en limpiar la pieza con un abrasivo para luego calentarla hasta la temperatura
=) adecuada (ver tabla), para despus enfriarla con rapidez en el mismo medio
que se utiliz para endurecerla.

Tabla de temperaturas para revenido de acero endurecido

Color Grados C Tipos de aceros
Paja claro 220 Herramientas como brocas, machuelos
Paja mediano 240 Punzones dados y fresas
Paja obscuro 255 Cizallas y martillos
Morado 270 rboles y cinceles para madera
Azul obscuro 300 Cuchillos y cinceles para acero
Azul claro 320 Destornilladores y resortes

Recocido [editar]

El recocido es el tratamiento trmico que, en general, tiene como finalidad

principal el ablandar el acero, regenerar la estructura de aceros
sobrecalentados o simplemente eliminar las tensiones internas que siguen a un
trabajo en fro. (Enfriamiento en el horno).

Recocido de Regeneracin [editar]

Tambin llamado normalizado, tiene como funcin regenerar la estructura del

material producido por temple o forja. Se aplica generalmente a los aceros con
ms del 0.6% de C, mientras que a los aceros con menor porcentaje de C slo
se les plica para finar y ordenar su estructura

Ejemplo:

Despus de un laminado en fro, donde el grano queda alargado y sometido a

tensiones, dicho tratamiento devuelve la microestructura a su estado inicial.

Recocido de Globular [editar]

Es usado para los aceros hipereutectoides, es decir con un procentaje mayor al

0,89 % de C, para conseguir la menor dureza posible que en cualquier otro
tratamiento, mejorando la maquinabilidad de la pieza. La temperatura de
recociodo est entre AC3 y AC1.

Ejemplo: [editar]

- El ablandamiento de aceros aleados para herramientas de ms de 0.8% de C.

Recocido de Subcrtico [editar]

Se usa para aceros de forja o de laminacin, para lo cual se usa una

temperatura de recocido inferior a AC1, pero muy cercana. Mediante este
procedimiento se destruyen las tensiones internas producidas por su moldeo y
mecanizacin. Comnmente es usadopara aceroa aleados de gran resistencia,
al Cr-Ni, Cr-Mo, etcetera. Este procedimiento es mucho ms rpido y sencillo
que los antes mencionados, su enfriamiento es lento.

Cementado [editar]

Consiste en el endurecimiento de la superficie externa del acero al bajo

carbono, quedando el ncleo blando y dctil. Como el carbono es el que
genera la dureza en los aceros en el mtodo de cementado se tiene la
posibilidad de aumentar la cantidad de carbono en los aceros de bajo contenido
de carbono antes de ser endurecido. El carbono se agrega al calentar al acero
a su temperatura crtica mientras se encuentra en contacto con un material
carbonoso. Los tres mtodos de cementacin ms comunes son: empacado
para carburacin, bao lquido y gas.

Carburizacin por empaquetado [editar]

Este procedimiento consiste en meter al material de acero con bajo contenido

carbnico en una caja cerrada con material carbonceo y calentarlo hasta 900
a 927 C durante 4 a 6 horas. En este tiempo el carbono que se encuentra en
la caja penetra a la superficie de la pieza a endurecer. Cuanto ms tiempo se
deje a la pieza en la caja con carbono de mayor profundidad ser la capa dura.
Una vez caliente la pieza a endurecer a la temperatura adecuada se enfra
rpidamente en agua o salmuera. Para evitar deformaciones y disminuir la
tensin superficial se recomienda dejar enfriar la pieza en la caja para
posteriormente sacarla y volverla a calentar entre 800 y 845 C (rojo cereza) y
proceder al enfriamiento por inmersin. La capa endurecida ms utilizada tiene
un espesor de 0,38 mm, sin embargo se pueden tener espesores de hasta 4
mm.

Carburizacin en bao lquido [editar]

El acero a cementar se sumerge en un bao de cianuro de sodio lquido.

Tambin se puede utilizar cianuro de potasio pero sus vapores son muy
peligrosos. Se mantiene la temperatura a 845 C durante 15 minutos a 1 hora,
segn la profundidad que se requiera. A esta temperatura el acero absorber el
carbono y el nitrgeno del cianuro. Despus se debe enfriar con rapidez al
acero en agua o salmuera. Con este procedimiento se logran capas con
espesores de 0,75 mm.

Carburizacin con gas [editar]

En este procedimiento se utilizan gases carburizantes para la cementacin. La

pieza de acero con bajo contenido carbnico se coloca en un tambor al que se
introduce gas para carburizar como derivados de los hidrocarburos o gas
natural. El procedimiento consiste en mantener al horno, el gas y la pieza entre
900 y 927 C. despus de un tiempo predeterminado se corta el gas
carburizante y se deja enfriar el horno. Luego se saca la pieza y se recalienta a
760 C y se enfra con rapidez en agua o salmuera. Con este procedimiento se
logran piezas cuya capa dura tiene un espesor hasta de 6 mm, pero por lo
regular no exceden de 0.7 mm.

Carburado, cianurado y nitrurado [editar]

Existen varios procedimientos de endurecimiento superficial con la utilizacin

del nitrgeno y cianuro a los que por lo regular se les conoce como
carbonitrurado o cianurado. En todos estos procesos con ayuda de las sales
del cianuro y del amoniaco se logran superficies duras como en los mtodos
anteriores.

PROCESAMIENTOS, CLASIFICACION Y APLICACIONES DEL ACERO

INOXIDABLE

El Acero es una aleacin de hierro que contiene entre un 0,04 y un 2,25% de

carbono y a la que se aaden elementos como nquel, cromo, manganeso,
silicio o vanadio, entre otros.

FABRICACIN DEL ACERO

El acero se obtiene eliminando las impurezas del arrabio, producto de fundicin

de los altos hornos, y aadiendo despus las cantidades adecuadas de
carbono y otros elementos. La principal dificultad para la fabricacin del acero
es su elevado punto de fusin, 1.400 C, que impide utilizar combustibles y
hornos convencionales. En 1855, Henry Bessemer desarroll el horno o
convertidor que lleva su nombre y en el que el proceso de refinado del arrabio
se lleva a cabo mediante chorros de aire a presin que se inyectan a travs del
metal fundido. En el proceso Siemens-Martin, o de crisol abierto, se calientan
previamente el gas combustible y el aire por un procedimiento regenerativo que
permite alcanzar temperaturas de hasta 1.650 C.

PROCESO DE CRISOL ABIERTO

Cualquier proceso de produccin de acero a partir de arrabio consiste en

quemar el exceso de carbono y otras impurezas presentes en el hierro.
Una dificultad para la fabricacin del acero es su elevado punto de fusin,
1.400 C, que impide utilizar combustibles y hornos convencionales. Para
superar la dificultad se desarroll el horno de crisol abierto, que funciona
a altas temperaturas gracias al precalentado regenerativo del combustible
gaseoso y el aire empleados para la combustin. En el precalentado
regenerativo los gases que escapan del horno se hacen pasar por una
serie de cmaras llenas de ladrillos, a los que ceden la mayor parte de su
calor. A continuacin se invierte el flujo a travs del horno, y el
combustible y el aire pasan a travs de las cmaras y son calentados por
los ladrillos. Con este mtodo, los hornos de crisol abierto alcanzan
temperaturas de hasta 1.650 C.

El horno propiamente dicho suele ser un crisol de ladrillo plano y rectangular de

unos 6 10 m, con un techo de unos 2,5 m de altura. Una serie de puertas da
a una planta de trabajo situada delante del crisol. Todo el crisol y la planta de
trabajo estn situados a una altura determinada por encima del suelo, y el
espacio situado bajo el crisol lo ocupan las cmaras de regeneracin de calor
del horno. Un horno del tamao indicado produce unas 100 toneladas de acero
cada 11 horas.

El horno se carga con una mezcla de arrabio (fundido o fro), chatarra de acero
y mineral de hierro, que proporciona oxgeno adicional. Se aade caliza como
fundente y fluorita para hacer que la escoria sea ms fluida. Las proporciones
de la carga varan mucho, pero una carga tpica podra consistir en 60.000 Kg.
de chatarra de acero, 11.000 kg de arrabio fro, 45.000 Kg. de arrabio fundido,
12.000 Kg. de caliza, 1.000 kg de mineral de hierro y 200 Kg. de fluorita. Una
vez cargado el horno, se enciende, y las llamas oscilan de un lado a otro del
crisol a medida que el operario invierte su direccin para regenerar el calor.

Desde el punto de vista qumico la accin del horno de crisol abierto consiste
en reducir por oxidacin el contenido de carbono de la carga y eliminar
impurezas como silicio, fsforo, manganeso y azufre, que se combinan con la
caliza y forman la escoria. Estas reacciones tienen lugar mientras el metal del
horno se encuentra a la temperatura de fusin, y el horno se mantiene entre
1.550 y 1.650 C durante varias horas hasta que el metal fundido tenga el
contenido de carbono deseado. Un operario experto puede juzgar el contenido
de carbono del metal a partir de su aspecto, pero por lo general se prueba la
fundicin extrayendo una pequea cantidad de metal del horno, enfrindola y
sometindola a examen fsico o anlisis qumico. Cuando el contenido en
carbono de la fundicin alcanza el nivel deseado, se sangra el horno a travs
de un orificio situado en la parte trasera. El acero fundido fluye por un canal
corto hasta una gran cuchara situada a ras de suelo, por debajo del horno.
Desde la cuchara se vierte el acero en moldes de hierro colado para formar
lingotes, que suelen tener una seccin cuadrada de unos 50 cm de lado, y una
longitud de 1,5 m. Estos lingotes la materia prima para todas las formas de
fabricacin del acero pesan algo menos de 3 toneladas. Recientemente se
han puesto en prctica mtodos para procesar el acero de forma continua sin
tener que pasar por el proceso de fabricacin de lingotes.

PROCESO BSICO DE OXGENO

 El proceso ms antiguo para fabricar acero en grandes cantidades es el
proceso Bessemer, que empleaba un horno de gran altura en forma de pera,
denominado convertidor Bessemer, que poda inclinarse en sentido lateral para
la carga y el vertido. Al hacer pasar grandes cantidades de aire a travs del
metal fundido, el oxgeno del aire se combinaba qumicamente con las
impurezas y las eliminaba.

En el proceso bsico de oxgeno, el acero tambin se refina en un horno en

forma de pera que se puede inclinar en sentido lateral. Sin embargo, el aire se
sustituye por un chorro de oxgeno casi puro a alta presin. Cuando el horno se
ha cargado y colocado en posicin vertical, se hace descender en su interior
una lanza de oxgeno. La punta de la lanza, refrigerada por agua, suele estar
situada a unos 2 m por encima de la carga, aunque esta distancia se puede
variar segn interese. A continuacin se inyectan en el horno miles de metros
cbicos de oxgeno a velocidades supersnicas. El oxgeno se combina con el
carbono y otros elementos no deseados e inicia una reaccin de agitacin que
quema con rapidez las impurezas del arrabio y lo transforma en acero. El
proceso de refinado tarda 50 minutos o menos, y es posible fabricar unas 275
toneladas de acero en una hora.

ACERO DE HORNO ELCTRICO

En algunos hornos el calor para fundir y refinar el acero procede de la

electricidad y no de la combustin de gas. Como las condiciones de refinado de
estos hornos se pueden regular ms estrictamente que las de los hornos de
crisol abierto o los hornos bsicos de oxgeno, los hornos elctricos son sobre
todo tiles para producir acero inoxidable y aceros aleados que deben ser
fabricados segn unas especificaciones muy exigentes. El refinado se produce
en una cmara hermtica, donde la temperatura y otras condiciones se
controlan de forma rigurosa mediante dispositivos automticos. En las primeras
fases de este proceso de refinado se inyecta oxgeno de alta pureza a travs
de una lanza, lo que aumenta la temperatura del horno y disminuye el tiempo
necesario para producir el acero. La cantidad de oxgeno que entra en el horno
puede regularse con precisin en todo momento, lo que evita reacciones de
oxidacin no deseadas.

En la mayora de los casos, la carga est formada casi exclusivamente por

material de chatarra. Antes de poder utilizarla, la chatarra debe ser analizada y
clasificada, porque su contenido en aleaciones afecta a la composicin del
metal refinado. Tambin se aaden otros materiales, como pequeas
cantidades de mineral de hierro y cal seca, para contribuir a eliminar el carbono
y otras impurezas. Los elementos adicionales para la aleacin se introducen
con la carga o despus, cuando se vierte a la cuchara el acero refinado.

Una vez cargado el horno se hacen descender unos electrodos hasta la

superficie del metal. La corriente elctrica fluye por uno de los electrodos,
forma un arco elctrico hasta la carga metlica, recorre el metal y vuelve a
formar un arco hasta el siguiente electrodo. La resistencia del metal al flujo de
corriente genera calor, que junto con el producido por el arco elctrico
funde el metal con rapidez. Hay otros tipos de horno elctrico donde se emplea
una espiral para generar calor.

TRATAMIENTO TRMICO DEL ACERO

El proceso bsico para endurecer el acero mediante tratamiento trmico

consiste en calentar el metal hasta una temperatura a la que se forma
austenita, generalmente entre los 750 y 850 C, y despus enfriarlo con rapidez
sumergindolo en agua o aceite. Estos tratamientos de endurecimiento, que
forman martensita, crean grandes tensiones internas en el metal, que se
eliminan mediante el temple o el recocido, que consiste en volver a calentar el
acero hasta una temperatura menor. El temple reduce la dureza y resistencia y
aumenta la ductilidad y la tenacidad.

El objetivo fundamental del proceso de tratamiento trmico es controlar la

cantidad, tamao, forma y distribucin de las partculas de cementita
contenidas en la ferrita, que a su vez determinan las propiedades fsicas del
acero.

Hay muchas variaciones del proceso bsico. Los ingenieros metalrgicos han
descubierto que el cambio de austenita a martensita se produce en la ltima
fase del enfriamiento, y que la transformacin se ve acompaada de un cambio
de volumen que puede agrietar el metal si el enfriamiento es demasiado rpido.
Se han desarrollado tres procesos relativamente nuevos para evitar el
agrietamiento. En el templado prolongado, el acero se retira del bao de
enfriamiento cuando ha alcanzado la temperatura en la que empieza a
formarse la martensita, y a continuacin se enfra despacio en el aire. En el
martemplado, el acero se retira del bao en el mismo momento que el
templado prolongado y se coloca en un bao de temperatura constante hasta
que alcanza una temperatura uniforme en toda su seccin transversal.
Despus se deja enfriar el acero en aire a lo largo del rango de temperaturas
de formacin de la martensita, que en la mayora de los aceros va desde unos
300 C hasta la temperatura ambiente. En el austemplado, el acero se enfra en
un bao de metal o sal mantenido de forma constante a la temperatura en que
se produce el cambio estructural deseado, y se conserva en ese bao hasta
que el cambio es completo, antes de pasar al enfriado final.

Hay tambin otros mtodos de tratamiento trmico para endurecer el acero. En

la cementacin, las superficies de las piezas de acero terminadas se
endurecen al calentarlas con compuestos de carbono o nitrgeno. Estos
compuestos reaccionan con el acero y aumentan su contenido de carbono o
forman nitruros en su capa superficial. En la carburizacin la pieza se calienta
cuando se mantiene rodeada de carbn vegetal, coque o de gases de carbono
como metano o monxido de carbono. La cianurizacin consiste en endurecer
el metal en un bao de sales de cianuro fundidas para formar carburos y
nitruros. La nitrurizacin se emplea para endurecer aceros de composicin
especial mediante su calentamiento en amonaco gaseoso para formar nitruros
de aleacin.
Caractersticas DE LOS ACEROS INOXIDABLES

La resistencia a la corrosin de los aceros inoxidables es debida a una delgada

pelcula de xido de cromo que se forma en la superficie del acero; como
consecuencia del agregado de los elementos cromo, nquel, molibdeno, titanio,
niobio y otros se producen distintos tipos de acero inoxidable, cada uno con
diferentes propiedades.

A pesar de ser sumamente delgada sta pelcula invisible fuertemente adherida

al metal, lo protege contra los distintos tipos de corrosin, renovndose
inmediatamente cuando es daada por abrasin, corte, maquinado, etc.
Aunque la mnima cantidad de cromo necesaria para conferir esta resistencia
superior a la corrosin depende de los agentes de corrosin, el Instituto
Estadounidense de Hierro y Acero ha elegido el 10 por ciento de cromo como la
lnea divisoria entre aceros aleados y aceros inoxidables, mientras que otros
establecen ese lmite entre el 10,5% y el 11%.

Las propiedades y composiciones de los aceros inoxidables se mantuvieron en

secreto por los pases beligerantes mientras dur la primera guerra mundial.
Posteriormente, a partir de las pocas aleaciones experimentadas en 1920 y de
un limitado nmero de grados comercialmente disponibles en 1930, la familia
de los aceros inoxidables ha crecido en forma impresionante.

En la actualidad se cuenta con un gran nmero de tipos y grados de acero

inoxidable en diversas presentaciones, y con una gran variedad de acabados,
dimensiones, tratamientos, etc. Atendiendo a la estructura predominante de
cada tipo, los aceros pueden ser clasificados en tres grupos:

*Austenticos
*Martensticos
*Ferriticos

CLASIFICACION DE LOS ACEROS inoxidables

Los aceros inoxidables no son indestructibles, sin embargo con una seleccin
cuidadosa, sometindolos a procesos de transformacin adecuados y
realizando una limpieza peridica, algn integrante de la familia de los aceros
inoxidables resistir las condiciones corrosivas y de servicio ms severas.

Serie 400- Los Aceros Inoxidables Martensticos :

Son la primera rama de los aceros inoxidables, llamados simplemente al Cromo

y fueron los primeros desarrollados industrialmente (aplicados en cuchillera).
Tienen un contenido de Carbono relativamente alto de 0.2 a 1.2% y de Cromo
de 12 a 18%.
Los tipos ms comunes son el AISI 410, 420 y 431
Las propiedades bsicas son: Elevada dureza (se puede incrementar por
tratamiento trmico) y gran facilidad de maquinado, resistencia a la corrosin
moderada.
Principales aplicaciones: Ejes, flechas, instrumental quirrgico y cuchillera.

Serie 400- Aceros Inoxidables Ferrticos:

Tambin se consideran simplemente al Cromo, su contenido varia de 12 a

18%, pero el contenido de Carbono es bajo <0.2%.
Los tipos ms comunes son el AISI 430, 409 y 434
Las propiedades bsicas son: Buena resistencia a la corrosin. La dureza
no es muy alta y no pueden incrementarla por tratamiento trmico.

Principales aplicaciones: Equipo y utensilios domsticos y en aplicaciones

arquitectnicas y decorativas.

Serie 300- Los Aceros Inoxidables Austenticos:

Son los ms utilizados por su amplia variedad de propiedades, se

obtienen agregando Nquel a la aleacin, por lo que la estructura
cristalina del material se transforma en austenita y de aqu adquieren el
nombre. El contenido de Cromo varia de 16 a 28%, el de Nquel de 3.5 a
22% y el de Molibdeno 1.5 a 6%.
Los tipos ms comunes son el AISI 304, 304L, 316, 316L, 310 y 317.
Las propiedades bsicas son: Excelente resistencia a la corrosin,
excelente factor de higiene - limpieza, fciles de transformar, excelente
soldabilidad, no se endurecen por tratamiento trmico, se pueden utilizar
tanto a temperaturas criognicas como a elevadas temperaturas.
Principales aplicaciones: Utensilios y equipo para uso domstico,
hospitalario y en la industria alimentaria, tanques, tuberas, etc.

ACERO INOXIDABLE AISI 316 CON ADICION DE MOLIBDENO

Anlisis Qumico

C Si Mn Cr Ni Mo

0,08 1,00 2,00 17,00 12,00 2,50

Usos y Aplicaciones

Resiste a la mayora de los cidos y agentes qumicos industriales hasta 800C

adems de agua salada. Para industrias qumicas, alimenticia, y vitivincola,
petrleo, laboratorios, construcciones navales y aeronuticas. La adicin de
molibdeno mejora la resistencia a la corrosin en ciertos medios. Alta
resistencia al ataque de cidos orgnicos e inorgnicos.

Tratamientos Trmicos
Templado: 1100C enfriamiento en agua o aire.

ACERO INOXIDABLE AISI 410 MARTENSITICO

Anlisis Qumico

c Cr Mn S

0,10 13,00 1,00 1,00

Usos y Aplicaciones

Resiste la oxidacin debida al agua dulce, agentes naturales de la intemperie y

cidos diluidos. Empleado para labes de turbinas, ejes de bombas, pistones
de motores marinos, vlvulas y piezas para petrleo.

Tratamientos Trmicos

Forjado: 1150-750C

Recocido: 850C. R = 55 Kg/mm2

Templado: 975-1000C enfriar en aceite

Revenido: 600C. R = 85 Kg/mm2 750C. R = .65 Kg/mm2

ACERO INOXIDABLE AISI 420 MARTENSITICO

Anlisis Qumico

C Cr Mn Si

1,00 1,00
0,28 13,00
mx. mx.

Usos y aplicaciones

Resiste la oxidacin debida al agua dulce, agentes naturales de la intemperie y

cidos diluidos. Empleado para moldes para vidrios y plsticos, instrumentos
de medicin, vlvulas, pistones, piezas para hornos con temperatura hasta
700C. No apto para soldar.

Tratamientos Trmicos

Forjado: 1100-850C
Recocido: 850C. R = 65 Kg/mm2

Templado: 975-1000C al aceite

Revenido: 600C. R = 100 Kg/mm2 750C. R = 70 Kg/mm2

ACERO INOXIDABLE AISI 310

Anlisis Qumico

C Cr Ni Si

0,15 25,00 20,00 2,00

Usos y Aplicaciones

Acero Austentico, resistente a altas temperaturas, hasta 1200C, a emplearse

en temperaturas superiores de 900C. Utilizado en la construccin de hornos
industriales, calderas, fabricacin de vidrios, porcelanas, industria del esmalte,
cemento, cermica, etc.

Tratamientos Trmicos

Templado: 1100-1150C

DUREZA Resistencia a la
ENFRIAR
Recocido HB traccin
o
apagado Kg/m2
AGUA 165
60-75

ACERO INOXIDABLE AISI 304 ANTIMAGNETICO TIPO 18/8

Anlisis Qumico

C Mn Si Cr Ni

2,00
0,06 1,00 19,00 10,00
mx.

Usos y Aplicaciones

Resiste la mayora de los cidos y agentes qumicos industriales hasta 800C

aproximadamente, adems de la accin atmosfrica y agua salada. Todo tipo
de empleo en la industria qumica, alimenticia y vitivincola, petrleo,
laboratorios. Construcciones navales y aeronuticas no soldadas.

Tratamientos Trmicos

Templado: 1100C enfriamiento en agua o aire. Se obtiene R = 52 Kg/mm2

CORROSIN del acero inoxidable

Todos los aceros inoxidables contienen el cromo suficiente para darles sus
caractersticas de inoxidables, muchas aleaciones inoxidables contienen
adems nquel para reforzar aun ms su resistencia a la corrosin.

Estas aleaciones son aadidas al acero en estado de fusin para hacerlo

inoxidable en toda su masa, por este motivo, los aceros inoxidables no
necesitan ser ni chapeados, ni pintados, ni de ningn otro tratamiento
superficial para mejorar su resistencia a la corrosin.

En el acero inoxidable no hay nada que se pueda pelar, ni desgastar, ni saltar o

desprenderse. El acero ordinario, cuando queda expuesto a los elementos, se
oxida y forma xido de hierro pulverulento en su superficie; si esta no se
combate, la oxidacin sigue adelante hasta que el acero est completamente
corrodo.

Tambin los aceros inoxidables se oxidan, pero en vez de xido comn, lo que
se forma en la superficie es una tenue pelcula con un espesor tpico de 8 a 10
ngstroms (1 Angstrom = 10-8 cm) de xido de cromo -que tambin contiene
hierro y nquel- muy densa que constituye una coraza contra los ataques de la
corrosin. Si por cualquier razn esta pelcula de xido de cromo que recubre
los aceros inoxidables es eliminada, se vuelve a formar inmediatamente otra es
su reemplazo al combinarse el cromo con el oxgeno de la atmsfera ambiente.

Cuando dicha capa est limpia y adecuadamente formada, es bastante inerte

bajo la mayora de las condiciones ambientales o de proceso; se dice entonces
que el acero inoxidable est en estado "pasivo". El empleo de acero inoxidable
siempre estar bajo la dependencia de las caractersticas oxidantes del
ambiente; si en un determinado proceso imperan condiciones fuertemente
oxidantes, los aceros inoxidables resultan superiores a los metales y
aleaciones ms nobles.

Sin embargo, en la misma familia de los aceros inoxidables la resistencia a la

corrosin vara considerablemente de un tipo al otro.

TABLA DE DEFECTOS SUPERFICIALES Y

TCNICAS PARA SU ELIMINACIN

DEFECTO TECNICA PARA ELIMINARLO

 Lavar con agua y/o detergente. Si es necesario,
Polvo y suciedad
hacerlo con agua a presion o vapor.

Tratar la superficie con solucin de cido ntrico al

20%. Lavar con agua limpia. Confirmar la
Inclusiones de partculas
eliminacin con el test del ferroxilo. Si el hierro est
de hierro
an presente, utilizar una solucin de cido ntrico y
cido fluorhdrico.

Pulir la superficie con un abrasivo fino. Decapar la

Rasguos, manchas de superficie con una solucin de cido ntrico al 10% y
calentamiento cido fluorhdrico al 2 % hasta eliminar todas las
trazas. Lavar con agua limpia o electropulir.

Areas oxidadas Tratar la superficie con una solucin de cido ntrico.

Rugosidades Pulir con un abrasivo de grano fino.

Eliminar mediante pulido con abrasivo de grano fino,

Marcas de electrodos
o soldar encima si est en la lnea de soldadura.

Prevenirlas mediante la utilizacin de una pelcula

Salpicaduras de soldadura adhesiva a los costados del cordn de soldadura, o
eliminarlas utilizando un abrasivo de grano fino.

Marcas de decapante de
Eliminar mediante abrasivo de grano fino.
soldadura

Si es inaceptable, eliminar con amoladora y volver a

Defectos de soldadura
soldar.

Aceite y grasa Eliminar con solventes o limpiadores alcalinos.

Eliminar con solventes o mediante pulido con

Residuos de adhesivos
abrasivo de grano fino.

Pintura, tiza y crayn Lavar con agua limpia y/o limpiadores alcalinos

Lavar con agua limpia o vapor, o disolver mediante

Productos de proceso
solvente adecuado.

Disolver con cido ntrico, fosfrico o actico al 10-

Depsitos coloreados
15%. Lavar con agua limpia.
ALGUNOS USOS DE LOS ACEROS INOXIDABLES

Los aceros inoxidables ofrecen resistencia a la corrosin, una adecuada

relacin resistencia mecnica - peso, propiedades higinicas, resistencia a
temperaturas elevadas y criognicas y valor a largo plazo. Son totalmente
reciclables y amigables con el medio ambiente.

Los aceros inoxidables son ampliamente utilizados en varios sectores, desde la

ms sofisticada aplicacin industrial hasta los utensilios domsticos.
Contribuyen, de manera indirecta, a satisfacer las necesidades humanas
bsicas tales como alimentacin, salud, construccin, medio ambiente,
transporte y energa.

Algunos ejemplos de productos fabricados con aceros inoxidables son los

equipos de procesos qumicos y petroqumicos, equipos de proceso de
alimentos y bebidas, equipos farmacuticos, cmaras de combustin, sistemas
de escape y filtros automotrices, vagones de ferrocarril, aplicaciones
arquitectnicas y estructurales, mobiliario urbano, paneles de aislamiento
trmico, intercambiadores de calor, tanques y recipientes, barriles de cerveza,
instrumentos quirrgicos, agujas hipodrmicas, monedas, tarjas, ollas y
sartenes, cubiertos, lavadoras, lavavajillas y utensilios de cocina.

En la industria qumica y petroqumica, los aceros inoxidables ofrecen elevada

resistencia a la corrosin y excelentes propiedades mecnicas as como un
bajo costo de mantenimiento. En la industria de alimentos y bebidas y en la
industria farmacutica, proveen excelentes condiciones de higiene adems de
su resistencia a la corrosin y duracin a largo plazo.

PROCESAMIENTOS, CLASIFICACION Y APLICACIONES DEL LAS

ALEACIONES DE ALUMINIO

El Aluminio, de smbolo Al, es el elemento metlico ms abundante en la

corteza terrestre. Su nmero atmico es 13 y se encuentra en el grupo 13 de la
tabla peridica.

El aluminio METAL DEL SIGLO XXI es el ms importante de los metales

no ferrosos, al ser el elemento ms abundante en la corteza terrestre
despus del slice, su bajo peso especfico, su resistencia a la
corrosin, su alta conductividad trmica y elctrica as como su alta
resistencia mecnica una vez que es aleado con otros metales le
permiten tener una gama de aplicaciones donde el nico lmite es la
inventiva del hombre.

Propiedades
El aluminio es un metal plateado muy ligero. Su masa atmica es 26,9815;
tiene un punto de fusin de 660 C, un punto de ebullicin de 2.467 C y una
densidad relativa de 2,7. Es un metal muy electropositivo y muy reactivo. Al
contacto con el aire se cubre rpidamente con una capa dura y transparente de
xido de aluminio que resiste la posterior accin corrosiva. Por esta razn, los
materiales hechos de aluminio no se oxidan. El metal reduce muchos
compuestos metlicos a sus metales bsicos. Por ejemplo, al calentar termita
(una mezcla de xido de hierro y aluminio en polvo), el aluminio extrae
rpidamente el oxgeno del xido; el calor de la reaccin es suficiente para
fundir el hierro. Este fenmeno se usa en el proceso Goldschmidt o Termita
para soldar hierro.

Tratamiento trmico

El recocido intermedio para aliviar los esfuerzos producidos por el trabajo en

fro, se hace a una temperatura de 343C a 400 c. Las aleaciones tratables
trmicamente se trabajan mejor en fro cuando se encuentran en el estado de
templadas por inmersin despus del tratamiento trmico (400 a 427C
calentamiento- 260C enfriamiento).
Las aleaciones tratables trmicamente deben sufrir un tratamiento trmico: uno
a temperatura elevada y otro a temperatura baja, la cual puede darse
espontneamente a la temperatura ambiente en algunas aleaciones y se
conoce como envejecimiento natural, pero en otras aleaciones tiene que
efectuarse a una temperatura un tanto elevada; envejecimiento artificial.

Maquinado

El aluminio puro y las aleaciones de aluminio-manganeso son duros para

maquinar, a no ser que se empleen herramientas especiales con mayor ngulo
de salida que el acostumbrado para el acero. Las herramientas duras de
carburo cementado son esenciales para el aluminio-silicio. Las aleaciones que
contienen cobre y las forjadas tratadas trmicamente tienen buena
maquinabilidad.

Remachado

Se usan remaches de composicin semejante a la del metal base, los

remaches grandes pueden colocarse a veces en caliente a la temperatura de
su tratamiento de solucin, dependiendo el que se produzca un temple efectivo
del contacto con las herramientas y con el metal circundante.

Soldadura

Se utilizan los mtodos de fusin o resistencia; la mayor parte de las

aleaciones de colada pueden soldarse, pero se necesita experiencia para
vencer el peligro de ocasionar las deformaciones y grietas que resultan de la
contraccin trmica. La soldadura debe preceder el tratamiento trmico; la
varilla o electrodo usado para soldar, por lo general, debe ser de la misma
composicin que la aleacin.
Resistencia a la corrosin

El aluminio y su mayora de aleaciones resisten perfectamente a la corrosin

atmosfrica ordinaria y pueden usarse sin recubrimiento protector. El metal
puro es ms resistente al ataque; un recubrimiento podra ser el tratamiento de
anodizacin.

ALEACIONES DEL ALUMINIO

Aleaciones en aluminio para fundicin en arena :

La mayor parte de las aleaciones estn basadas en sistemas de aluminio-cobre

o aluminio-silicio, con adiciones para mejorar las caractersticas de fundicin o
de servicio. Entre las aleaciones aluminio-cobre, la que contiene 8% de cobre
ha sido usada por mucho tiempo como la aleacin para fines generales,
aunque las adiciones de silicio y hierro, mejoran las caractersticas de la
fundicin por que la hacen menos quebradiza en caliente; la adicin de zinc,
mejora su maquinabilidad.
Las aleaciones con 12% de cobre son ligeramente ms resistentes que las de
8%, pero considerablemente menos tenaces.

Las aleaciones de aluminio- silicio son de gran aplicacin por sus excelentes
cualidades para la fundicin y su resistencia a la corrosin; no son quebradizas
en caliente y es fcil obtener con ellas fundiciones slidas en secciones
gruesas o delgadas, la ms comnmente utilizada es la que contiene 5% de
silicio, se solidifica normalmente con una gruesa estructura hipereutctica que
se modifica antes de fundirse por la adicin de una pequea cantidad de sodio
para darle una estructura fina eutctica de mayor resistencia mecnica y
tenacidad, el contenido de hierro debe ser bajo para evitar la fragilidad.
Las aleaciones de aluminio-magnesio son superiores a casi todas las otras
aleaciones de fundicin de aluminio en cuanto a resistencia, corrosin y
maquinabilidad; adems de excelentes condiciones de resistencia mecnica y
ductilidad.

Aleaciones para fundicin en moldes permanentes :

El empleo mayor se encuentra en los mbolos para motores de combustin; es

conveniente que sean ligeros, de baja dilatacin trmica y de buenas
propiedades a temperaturas elevadas.

Aleaciones para fundicin a presin :

Deben poseer una fluidez considerable y no deben ser quebradizas en caliente,

debe conservarse baja la absorcin de hierro.

Designaciones de las aleaciones de aluminio :

Se designan con un numero de 4 dgitos de acuerdo con el sistema adoptado
por la Aluminium Association. El primer digito indica el tipo de aleacin, de
acuerdo con el elemento principal. El segundo indica las aleaciones especificas
en la aleacin, los dos ltimos indican la aleacin especifica de aluminio o la
pureza de ste.
La designacin del temple indica el tratamiento que ha recibido la aleacin para
llegar a su condicin y propiedades actuales. El temple se indica con las letras:
O(recocidas), F(tal como fue fabricada), H(trabajada en fro) o T.
Las aleaciones de aluminio forjado se dividen en dos clases: endurecidas y
reforzadas solo con trabajo en fro y las que deben sus propiedades mejoradas
al tratamiento trmico.

Las aleaciones ms importantes endurecibles al trabajarlas son el aluminio

comercialmente puro (1100) o la aleacin con 1.25% de manganeso (3003); las
cuales pueden endurecerse con trabajo en fro, pero no se someten a
tratamiento trmico.

Las aleaciones del tipo duraluminio son de alta resistencia mecnica, se

trabajan con facilidad en caliente. Se debe someter a trabajo en fro prolongado
despus de transcurridas unas cuantas horas del temple por inmersin, donde
la resistencia a la corrosin es mxima.

La mayora de las aleaciones tratables trmicamente son menos resistentes a

la corrosin.

Muchas de las aleaciones susceptibles de tratamiento trmico se encuentran

en forma de lmina o con un recubrimiento de aluminio de gran pureza o de
aleacin resistente a la corrosin en cada lado; estos productos se conocen
como aleaciones alclad con excelente resistencia a la corrosin.

Un nuevo tipo de producto de aluminio forjado, denominado APM, tienen

resistencia mecnica a temperaturas elevadas, estabilidad y resistencia al
escurrimiento plstico, superiores a las de cualquier aleacin conocida de
aluminio. Es un cuerpo compacto de polvo fino de aluminio de alta pureza con
xido de aluminio.

Productos laminados :

Aleaciones 1050 y 1070

Mxima resistencia a la corrosin, fcil de soldar al arco en atmsfera inerte o

por soldadura fuerte, excelente formabilidad.

USOS: En forma de lmina o papel (foil) se usa en la industria qumica y en la

de preparacin de alimentos principalmente.

Otras aleaciones del Grupo Mil y Grupo Tresmil.

Muy resistentes a la corrosin, excelentes caractersticas para soldarse al arco
o soldadura fuerte, permiten ser formadas, dobladas o estampadas con
facilidad

USOS: En forma de lmina son ideales para la fabricacin de utensilios de uso

domstico, ductos, envases y en general para cualquier aplicacin de lminas
metlicas donde no se requiera una resistencia estructural. Las aleaciones del
grupo 1000 son ideales
para la fabricacin de papel de aluminio (foil) para empaquetadoras
de alimentos, cigarros, regalos, etc.

Aleaciones del grupo Cincomil

Alta resistencia a la corrosin, pueden soldarse fcilmente con equipo de arco

en atmsfera de gas inerte, tienen mayor resistencia mecnica que las
aleaciones de los grupos mil y tresmil.

USOS: En forma de placa o lmina se usan en la industria del transporte en

carroceras, tanques o escaleras; son ideales para cuerpos de embarcaciones
martimas(Aleacin 5052) para la fabricacin de carros de ferrocarril o de
trenes urbanos; fabricacin de envases
abrefcil para bebidas gaseosas y en general para aplicaciones estructurales.

Productos extruidos :

Aleacin 1050

Alta resistencia a la corrosin, buena formalidad fcil de soldar al arco en

atmsfera inerte.

USOS: Como tubera en la industria qumica y alimenticia.

Aleacin 6063

Resistencia mecnica moderada, fcil de soldar al arco en atmsfera inerte o

por soldadura fuerte, excelente resistencia a la corrosin, buena formabilidad,
excelentes caractersticas para ser anodizada.

USOS: Es la aleacin por excelencia para la fabricacin de perfiles

arquitectnicos, tubera y en general para aplicaciones industriales donde la
resistencia mecnica requerida es moderada.

Aleacin 6061

Buena resistencia mecnica, buena conductividad elctrica (55% mnima IACS)

USOS: Alambre para conductores elctricos, perfiles para uso arquitectnico e

industrial donde se requiere una resistencia mecnica superior a la de aleacin
6063.
Aleacin 6101

Mayor resistencia mecnica, facilidad para soldarse al arco, excelente

resistencia a la corrosin, formabilidad regular (dependiendo del temple) y
buenas caractersticas para ser maquinada.

USOS: Perfiles para usos estructurales, barras para maquinado de piezas,

elementos de carga en vehculos automotores.

Productos fundidos :

Aleaciones del grupo Cien

Alta conductividad elctrica, buena apariencia al anodizar las piezas. Puede

usarse en procesos de Die Casting, moldeado en arena y molde permanente.

USOS: Pistones, vlvulas, cabezas de cilindros, engranes, partes automotrices

de tipo estructural en general.

Aleaciones del grupo Trescientos

Propiedades mecnicas moderadas, muy buena fluidez, fcil de soldar. Se usa

en cualquier proceso de fundicin pero su mejor aprovechamiento es en el
proceso de inyeccin a presin.

USOS: Sus usos van desde reflectores y parrillas decorativas hasta

aplicaciones en la industria aerospacial.

En trminos generales podemos asegurar que el aluminio puede ser usado en

un sinfn de aplicaciones y que la informacin antes proporcionada es solo con
la idea de dar algunas aplicaciones muy generales.

Al alear el aluminio con otros metales, en proporciones muy pequeas, pueden

cambiarse radicalmente las propiedades y caractersticas del metal original con esta
ventaja usted podr obtener la pieza, parte o elemento que requiera.

NUMERO GRUPO DE
COMPONENTE PRINCIPAL
ALEACION

Aluminio sin alear 99%

1
Aleaciones de aluminio

Cu 2

Mn 3

Si 4
Mg 5

Mg, Si 6

Zn 7

Otros 8

ALGUNOS USOS DEL ALUMINIO

Un volumen dado de aluminio pesa menos que 1/3 del mismo volumen de
acero. Los nicos metales ms ligeros son el litio, el berilio y el magnesio.
Debido a su elevada proporcin resistencia-peso es muy til para
construir aviones, vagones ferroviarios y automviles, y para otras
aplicaciones en las que es importante la movilidad y la conservacin de
energa. Por su elevada conductividad trmica, el aluminio se emplea en
utensilios de cocina y en pistones de motores de combustin interna.
Solamente presenta un 63% de la conductividad elctrica del cobre para
alambres de un tamao dado, pero pesa menos de la mitad. Un alambre
de aluminio de conductividad comparable a un alambre de cobre es ms
grueso, pero sigue siendo ms ligero que el de cobre. El peso tiene
mucha importancia en la transmisin de electricidad de alto voltaje a larga
distancia, y actualmente se usan conductores de aluminio para transmitir
electricidad a 700.000 voltios o ms.

El metal es cada vez ms importante en arquitectura, tanto con propsitos

estructurales como ornamentales. Los perfiles, las contraventanas y las
lminas de aluminio constituyen excelentes aislantes. Con el fro, el
aluminio se hace ms resistente, por lo que se usa a temperaturas
criognicas. El papel de aluminio de 0,018 cm de espesor, actualmente
muy utilizado en usos domsticos, protege los alimentos y otros
productos perecederos. La resistencia a la corrosin al agua del mar
tambin lo hace til para fabricar cascos de barco y otros mecanismos
acuticos.
Se puede preparar una amplia gama de aleaciones recubridoras y
aleaciones forjadas que proporcionen al metal ms fuerza y resistencia a
la corrosin a las temperaturas elevadas, algunas de las nuevas
aleaciones pueden utilizarse como planchas de blindaje para tanques y
otros vehculos militares.

Tratamientos trmicos
El tratamiento trmico es la operacin de calentamiento y enfriamiento de un
metal en su estado slido para cambiar sus propiedades fsicas. Con el
tratamiento trmico adecuado se pueden reducir los esfuerzos internos, el
tamao del grano, incrementar la tenacidad o producir una superficie dura con
un interior dctil.

Para conocer a que temperatura debe elevarse el metal para que se reciba un
tratamiento trmico es recomendable contar con los diagramas de cambio de
fases como el de hierro - hierro - carbono. En este tipo de diagramas se
especifican las temperaturas en las que suceden los cambios de fase (cambios
de estructura cristalina), dependiendo de los materiales diluidos.

Los tratamientos trmicos han adquirido gran importancia en la industria en

general, ya que con las constantes innovaciones se van requiriendo metales
con mayores resistencias tanto al desgaste como a la tensin.

endurecimiento del acero

El proceso de endurecimiento del acero consiste en el calentamiento del metal

de manera uniforme a la temperatura correcta (ver figura de temperaturas para
endurecido de metales) y luego enfriarlo con agua, aceite, aire o en una
cmara refrigerada. El endurecimiento produce una estructura granular fina que
aumenta la resistencia a la traccin (tensin) y disminuye la ductilidad.

El acero al carbono para herramientas se puede endurecer al calentarse hasta

su temperatura crtica, la cual se adquiere aproximadamente entre los 1450 F
y 1525 F (790 a 830 C) lo cual se identifica cuando el metal adquiere el color
rojo cereza brillante. Cuando se calienta el acero la perlita se combina con la
ferrita, lo que produce una estructura de grano fino llamada austenita. Cuando
se enfra la austenita de manera brusca con agua, aceite o aire, se transforma
en martensita, material que es muy duro y frgil.
temple (revenido)

Despus que se ha endurecido el acero es muy quebradizo o frgil lo que

impide su manejo pues se rompe con el mnimo golpe debido a la tensin
interior generada por el proceso de endurecimiento. Para contrarrestar la
fragilidad se recomienda el temple del acero (en algunos textos a este proceso
se le llama revenido y al endurecido temple). Este proceso hace ms tenaz y
menos quebradizo el acero aunque pierde algo de dureza. El proceso consiste
en limpiar la pieza con un abrasivo para luego calentarla hasta la temperatura
adecuada (ver tabla), para despus enfriarla con rapidez en el mismo medio
que se utiliz para endurecerla.

Tabla de temperaturas para templar acero endurecido

Color Grados F Grados C Tipos de aceros

Paja claro 430 220 Herramientas como brocas,

machuelos

Paja 460 240 Punzones dados y fresas

mediano
 Paja obscuro 490 255 Cizallas y martillos

Morado 520 270 rboles y cinceles para madera

Azul obscuro 570 300 Cuchillos y cinceles para acero

Azul claro 600 320 Destornilladores y resortes

recocido

Cuando se tiene que maquinar a un acero endurecido, por lo regular hay que
recocerlo o ablandarlo. El recocido es un proceso para reducir los esfuerzos
internos y ablandar el acero. El proceso consiste en calentar al acero por arriba
de su temperatura crtica y dejarlo enfriar con lentitud en el horno cerrado o
envuelto en ceniza, cal, asbesto o vermiculita.

cementado

Consiste en el endurecimiento de la superficie externa del acero al bajo

carbono, quedando el ncleo blando y dctil. Como el carbono es el que
genera la dureza en los aceros en el mtodo de cementado se tiene la
posibilidad de aumentar la cantidad de carbono en los aceros de bajo contenido
de carbono antes de ser endurecido. El carbono se agrega al calentar al acero
a su temperatura crtica mientras se encuentra en contacto con un material
carbonoso. Los tres mtodos de cementacin ms comunes son: empacado
para carburacin, bao lquido y gas.

carburizacin por empaquetado

Este procedimiento consiste en meter al material de acero con bajo contenido

carbnico en una caja cerrada con material carbonceo y calentarlo hasta 1650
o 1700 F (900 a 927 C) durante 4 a 6 horas. En este tiempo el carbn que se
encuentra en la caja penetra a la superficie de la pieza a endurecer. Entre ms
tiempo se deje a la pieza en la caja con carbn de mayor profundidad ser la
capa dura. Una vez caliente la pieza a endurecer a la temperatura adecuada se
enfra rpidamente en agua o salmuera. Para evitar deformaciones y disminuir
la tensin superficial se recomienda dejar enfriar la pieza en la caja para
posteriormente sacarla y volverla a calentar entre 1400 y 1500 F (rojo cereza)
y proceder al enfriamiento por inmersin. La capa endurecida ms utilizada
tiene un espesor de 0.38 mm, sin embargo se pueden tener espesores de
hasta 4 mm.
Carburizacin en bao lquido

El acero a cementar se sumerge en un bao de cianuro de sodio lquido.

Tambin se puede utilizar cianuro de potasio pero sus vapores son muy
peligrosos. Se mantiene la temperatura a 1500 F (845 C) durante 15 minutos
a 1 hora, segn la profundidad que se requiera. A esta temperatura el acero
absorber el carbono y el nitrgeno del cianuro. Despus se debe enfriar con
rapidez al acero en agua o salmuera. Con este procedimiento se logran capas
con espesores de 0.75 mm.

carburizacin con gas

En este procedimiento se utilizan gases carburizantes para la cementacin. La

pieza de acero con bajo contenido carbnico se coloca en un tambor al que se
introduce gas para carburizar como derivados de los hidrocarburos o gas
natural. El procedimiento consiste en mantener al horno, el gas y la pieza entre
1650 y 1750 F (900 y 927 C). despus de un tiempo predeterminado se corta
el gas carburizante y se deja enfriar el horno. Luego se saca la pieza y se
recalienta a 1400 F (760 C) y se enfra con rapidez en agua o salmuera. Con
este procedimiento se logran piezas cuya capa dura tiene un espesor hasta de
6 mm, pero por lo regular no exceden de 0.7 mm.

carburado, cianurado y nitrurado

Existen varios procedimientos de endurecimiento superficial con la utilizacin

del nitrgeno y cianuro a los que por lo regular se les conoce como
carbonitrurado o cianurado. En todos estos procesos con ayuda de las sales
del cianuro y del amoniaco se logran superficies duras como en los mtodos
anteriores.

Tratamientos del acero [editar]

Tratamientos superficiales [editar]

Artculo principal: Tratamiento superficial de los metales

Debido a la facilidad que tiene el acero para oxidarse cuando entra en contacto
con la atmsfera o con el agua, es necesario y conveniente proteger la
superficie de los componentes de acero para protegerles de la oxidacin y
corrosin. Muchos tratamientos superficiales estn muy relacionados con
aspectos embellecedores y decorativos de los metales.

Los tratamientos superficiales ms usados son los siguientes:

Cincado: tratamiento superficial antioxidante por proceso

electroltico al que se somete a diferentes componentes
metlicos.
 Cromado: recubrimiento superficial para proteger de la oxidacin
y embellecer.
Galvanizado: tratamiento superficial que se da a la chapa de
acero.
Niquelado: bao de nquel con el que se protege un metal de la
oxidacin.
Pavonado: tratamiento superficial que se da a piezas pequeas
de acero, como la tornillera.
Pintura: usado especialmente en estructuras, automviles,
barcos, etc.

Tratamientos trmicos [editar]

Artculo principal: Tratamiento trmico

Rodamiento de acero templado

Un proceso de tratamiento trmico adecuado permite aumentar

significativamente las propiedades mecnicas de dureza, tenacidad y
resistencia mecnica del acero. Los tratamientos trmicos cambian la
microestructura del material, con lo que las propiedades macroscpicas del
acero tambin son alteradas.

Los tratamientos trmicos que pueden aplicarse al acero son:

Temple.
Cementacin.
Nitruracin.
Revenido.
Recocido.
Cianuracin.
Normalizado.

Entre los factores que afectan a los procesos de tratamiento trmico del acero
se encuentran la temperatura y el tiempo durante el que se expone a dichas
condiciones al material. Otro factor determinante es la forma en la que el acero
vuelve a la temperatura ambiente. El enfriamiento del proceso puede incluir su
inmersin en aceite o el uso del aire como refrigerante.
El mtodo del tratamiento trmico, incluyendo su enfriamiento, influye en que el
acero tome sus propiedades comerciales.

Segn ese mtodo, en algunos sistemas de clasificacin, se le asigna un prefijo

indicativo del tipo. Por ejemplo, el acero O-1, o A2, A6 (o S7) donde la letra "O"
es indicativo del uso de aceite (del ingls: oil quenched), y "A" es la inicial de
aire; el prefijo "S" es indicativo que el acero ha sido tratado y considerado
resistente al golpeo (Shock resistant).

Mecanizado del acero [editar]

Acero laminado [editar]

Artculo principal: Acero laminado

El acero que se utiliza para la construccin de estructuras metlicas y obras

pblicas, se obtiene a travs de la laminacin de acero en una serie de perfiles
normalizados de acuerdo a las Normas Tcnicas de Edificacin.

El proceso de laminado consiste en calentar previamente los lingotes de acero

fundido a una temperatura que permita la deformacin del lingote por un
proceso de estiramiento y desbaste que se produce en una cadena de cilindros
a presin llamado tren de laminacin. Estos cilindros van conformando el perfil
deseado hasta conseguir las medidas adecuadas. Las dimensiones del acero
que se consigue no tienen tolerancias muy ajustadas y por eso muchas veces a
los productos laminados hay que someterlos a fases de mecanizado para
ajustar su tolerancia.

Acero forjado [editar]

Artculo principal: Acero forjado

Biela motor de acero forjado

La forja es el proceso que modifica la forma de los metales por deformacin

plstica cuando se somete al acero a una presin o a una serie continuada de
impactos. La forja generalmente se realiza a altas temperaturas porque as se
mejora la calidad metalrgica y las propiedades mecnicas del acero.
El sentido de la forja de piezas de acero es reducir al mximo posible la
cantidad de material que debe eliminarse de las piezas en sus procesos de
mecanizado. En la forja por estampacin la fluencia del material queda limitada
a la cavidad de la estampa, compuesta por dos matrices que tienen grabada la
forma de la pieza que se desea conseguir.

Acero corrugado [editar]

Artculo principal: Acero corrugado

El acero corrugado es una clase de acero laminado usado especialmente en

construccin, para armar hormign armado, y cimentaciones de obra civil y
pblica, se trata de barras de acero que presentan resaltos o corrugas que
mejoran la adherencia con el hormign est dotado de una gran ductilidad, la
cual permite que a la hora de cortar y doblar no sufra daos, y tiene una gran
soldabilidad, todo ello para que estas operaciones resulten ms seguras y con
un menor gasto energtico.

Malla de acero corrugado

Las barras de acero corrugado, estn normalizadas, por ejemplo es Espaa las
regulan las normas (UNE 36068:1994- UNE 36065:2000 UNE36811:1996)

Las barras de acero corrugados se producen en una gama de dimetros que

van de 6 a 40 mm, en la que se cita la seccin en cm2 que cada barra tiene as
como su peso en kg. Las barras inferiores a 16 mm de dimetro se pueden
suministrar en barras o rollos, para dimetros superiores a 16 siempre se
suministran en forma de barras.

Las barras de producto corrugado tienen unas caractersticas tcnicas que

deben cumplir, para asegurar el clculo correspondiente de las estructuras de
hormign armado. Entre las caractersticas tcnicas destacan las siguientes:

Lmite elstico Re (Mpa)

Carga unitaria de rotura Tm (MPA)

Alargamiento de rotura A5 (%)

Estampado del acero [editar]

Puerta automvil troquelada y estampada

Artculo principal: Estampacin de metales

La estampacin del acero consiste en un proceso de mecanizado sin arranque

de viruta donde a la plancha de acero se la somete por medio de prensas
adecuadas a procesos de embuticin y estampacin para la consecucin de
determinadas piezas metlicas. Para ello en las prensas se colocan los moldes
adecuados.

Troquelacin del acero [editar]

Artculo principal: Troquelacin

La troquelacin del acero consiste en un proceso de mecanizado sin arranque

de viruta donde se perforan todo tipo de agujeros en la plancha de acero por
medio de prensas de impactos donde tienen colocados sus respectivos
troqueles y matrices.

Mecanizado blando [editar]

Torno paralelo moderno

Artculo principal: Mecanizado

Las piezas de acero permiten mecanizarse en procesos de arranque de virutas

en mquinas-herramientas (taladro, torno, fresadora, centros de mecanizado
CNC, etc.) luego endurecerlas por tratamiento trmico y terminar los
mecanizados por procedimientos abrasivos en los diferentes tipos de
rectificadoras que existen.

Rectificado [editar]
El proceso de rectificado permite obtener muy buenas calidades de acabado
superficial y medidas con tolerancias muy estrechas, que son muy beneficiosas
para la construccin de maquinaria y equipos de calidad. Pero el tamao de la
pieza y la capacidad de desplazamiento de la rectificadora pueden presentar un
obstculo.

Mecanizado duro [editar]

En ocasiones especiales, el tratamiento trmico del acero puede llevarse a

cabo antes del mecanizado en procesos de arranque de virutas, dependiendo
del tipo de acero y los requerimientos que deben ser observados para
determinada pieza. Con esto, se debe tomar en cuenta que las herramientas
necesarias para dichos trabajos deben ser muy fuertes por llegar a sufrir
desgaste apresurado en su vida til. Estas ocasiones peculiares, se pueden
presentar cuando las tolerancias de fabricacin son tan estrechas que no se
permita la induccin de calor en tratamiento por llegar a alterar la geometra del
trabajo, o tambin por causa de la misma composicin del lote del material (por
ejemplo, las piezas se estn encogiendo mucho por ser tratadas). En
ocasiones es preferible el mecanizado despus del tratamiento trmico, ya que
la estabilidad ptima del material ha sido alcanzada y, dependiendo de la
composicin y el tratamiento, el mismo proceso de mecanizado no es mucho
ms difcil.

Mecanizado por descarga elctrica [editar]

Artculo principal: Electroerosin

En algunos procesos de fabricacin que se basan en la descarga elctrica con

el uso de electrodos, la dureza del acero no hace una diferencia notable.

Taladrado profundo [editar]

Artculo principal: Taladrado profundo

En muchas situaciones, la dureza del acero es determinante para un resultado

exitoso, como por ejemplo en el taladrado profundo al procurar que un agujero
mantenga su posicin referente al eje de rotacin de la broca de carburo. O por
ejemplo, si el acero ha sido endurecido por ser tratado trmicamente y por otro
siguiente tratamiento trmico se ha suavizado, la consistencia puede ser
demasiado suave para beneficiar el proceso, puesto que la trayectoria de la
broca tender a desviarse.

Doblado [editar]

El doblado del acero que ha sido tratado trmicamente no es muy

recomendable pues el proceso de doblado en fro del material endurecido es
ms difcil y el material muy probablemente se haya tornado demasiado
quebradizo para ser doblado; el proceso de doblado empleando antorchas u
otros mtodos para aplicar calor tampoco es recomendable puesto que al
volver a aplicar calor al metal duro, la integridad de este cambia y puede ser
comprometida.

Armadura para un pilar de seccin circular.

Perfiles de acero [editar]

Artculo principal: El acero y sus perfiles

Para su uso en construccin, el acero se distribuye en perfiles metlicos,

siendo stos de diferentes caractersticas segn su forma y dimensiones y
debindose usar especficamente para una funcin concreta, ya sean vigas o
pilares. Un tipo de acero laminado que se utiliza para las estructuras de
hormign armado son barras de diferentes dimetros con unos resaltes, que se
llama acero corrugado.

Aplicaciones del acero [editar]

Bobina de cable de acero trenzado.

El acero en sus distintas clases est presente de forma abrumadora en nuestra

vida cotidiana en forma de herramientas, utensilios, equipos mecnicos y
formando parte de electrodomsticos y maquinaria en general as como en las
estructuras de las viviendas que habitamos y en la gran mayora de los edificios
modernos.

Los fabricantes de medios de transporte de mercancas (camiones) y los de

maquinaria agrcola son grandes consumidores de acero.

Tambin son grandes consumidores de acero las actividades constructoras de

ndole ferroviario desde la construccin de infraestructuras viarias as como la
fabricacin de todo tipo de material rodante.
Otro tanto cabe decir de la industria fabricante de armamento, especialmente la
dedicada a construir armamento pesado, vehculos blindados y acorazados.

Tambin consumen mucho acero los grandes astilleros constructores de barcos

especialmente petroleros, y gasistas u otros buques cisternas.

Como consumidores destacados de acero cabe citar a los fabricantes de

automviles porque muchos de sus componentes significativos son de acero.

A modo de ejemplo cabe citar los siguientes componentes del automvil que
son de acero:

Son de acero forjado entre otros componentes: cigeal, bielas, piones,

ejes de transmisin de caja de velocidades y brazos de articulacin de la
direccin.
De chapa de estampacin son las puertas y dems componentes de la
carrocera.
De acero laminado son los perfiles que conforman el bastidor.
Son de acero todos los muelles que incorporan como por ejemplo;
muelles de vlvulas, de asientos, de prensa embrague, de
amortiguadores, etc.
De acero de gran calidad son todos los rodamientos que montan los
automviles.
De chapa troquelada son las llantas de las ruedas, excepto las de alta
gama que son de aleaciones de aluminio.
De acero son todos los tornillos y tuercas.

Cabe destacar que cuando el automvil pasa a desgace por su antigedad y

deterioro se separan todas las piezas de acero, son convertidas en chatarra y
son reciclados de nuevo en acero mediante hornos elctricos y trenes de
laminacin o piezas de fundicin de hierro.

Resiliencia

Pndulo de Charpy.
En ingeniera, la resiliencia es la cantidad de energa por unidad de volumen
que puede absorber un material, antes de que comience la deformacin
irreversible, esto es, la deformacin plstica. Se corresponde con el rea bajo
la curva de un ensayo de traccin entre la deformacin nula y la deformacin
correspondiente al esfuerzo de fluencia. En el Sistema Internacional de
Unidades se expresa en julios por metro cbico.

Se determina mediante ensayo por el mtodo Izod o el pndulo de Charpy,

resultando un valor indicativo de la fragilidad o la resistencia a los choques del
material ensayado. Un elevado grado de resiliencia es caracterstico de los
aceros austenticos, aceros con alto contenido de austenita.

En fsica se utiliza el trmino para expresar la capacidad de un material de

recobrar su forma original despus de haber sido sometido a altas presiones
correspondindose, en este caso, con la energa que es capaz de almacenar el
material cuando se reduce su volumen.

Caractersticas mecnicas y tecnolgicas del acero [editar]

Representacin de la inestabilidad lateral bajo la accin de una fuerza ejercida

sobre una viga de acero.

Aunque es difcil establecer las propiedades fsicas y mecnicas del acero

debido a que estas varan con los ajustes en su composicin y los diversos
tratamientos trmicos, qumicos o mecnicos, con los que pueden conseguirse
aceros con combinaciones de caractersticas adecuadas para infinidad de
aplicaciones, se pueden citar algunas propiedades genricas:

Su densidad media es de 7850 kg/m3.

En funcin de la temperatura el acero se puede contraer, dilatar o

fundir.

El punto de fusin del acero depende del tipo de aleacin. El de

su componente principal, el hierro es de alrededor de 1510 C, sin
embargo el acero presenta frecuentemente temperaturas de
fusin de alrededor de 1375 C (2500 F). Por otra parte el acero
rpido funde a 1650C17

Su punto de ebullicin es de alrededor de 3000 C(5400F). 18

Es un material muy tenaz, especialmente en alguna de las

aleaciones usadas para fabricar herramientas.
 Relativamente dctil. Con l se obtienen hilos delgados llamados
alambres.
Es maleable. Se pueden obtener lminas delgadas llamadas
hojalata. La hojalata es una lamina de acero, de entre 0,5 y 0,12
mm de espesor, recubierta, generalmente de forma electroltica,
por estao.

Permite una buena mecanizacin en mquinas herramientas

antes de recibir un tratamiento trmico.

Algunas composiciones y formas del acero mantienen mayor

memoria, y se deforman al sobrepasar su lmite elstico.

La dureza de los aceros vara entre la del hierro y la que se puede

lograr mediante su aleacin u otros procedimientos trmicos o
qumicos entre los cuales quiz el ms conocido sea el templado,
aplicable a aceros con alto contenido en carbono, que permite,
cuando es superficial, conservar un ncleo tenaz en la pieza que
evite fracturas frgiles (vase tambin endurecimiento del acero).
Aceros tpicos con un alto grado de dureza superficial son los que
se emplean en las herramientas de mecanizado, denominados
aceros rpidos que contienen cantidades significativas de cromo,
wolframio, molibdeno y vanadio. Los ensayos tecnolgicos para
medir la dureza son Brinell, Vickers y Rockwell, entre otros.
Se puede soldar con facilidad.

La corrosin es la mayor desventaja de los aceros ya que el

hierro se oxida con suma facilidad incrementando su volumen y
provocando grietas superficiales que posibilitan el progreso de la
oxidacin hasta que se consume la pieza por completo.
Tradicionalmente los aceros se han venido protegiendo mediante
tratamientos superficiales diversos. Si bien existen aleaciones con
resistencia a la corrosin mejorada como los aceros de
construccin corten aptos para intemperie (en ciertos
ambientes) o los aceros inoxidables.

Posee una alta conductividad elctrica. Aunque depende de su

composicin es aproximadamente de 19 3*106 S m-1. En las lneas
areas de alta tensin se utilizan con frecuencia conductores de
aluminio con alma de acero proporcionando ste ltimo la
resistencia mecnica necesaria para incrementar los vanos entre
la torres y optimizar el coste de la instalacin.

Se utiliza para la fabricacin de imanes permanentes artificiales,

ya que una pieza de acero imantada no pierde su imantacin si
no se la calienta hasta cierta temperatura. La magnetizacin
artificial se hace por contacto, induccin o mediante
procedimientos elctricos. En lo que respecta al acero inoxidable,
al acero inoxidable ferrtico s se le pega el imn, pero al acero
 inoxidable austentico no se le pega el imn debido a que en su
composicin hay un alto porcentaje de cromo y nquel.

Un aumento de la temperatura en un elemento de acero provoca

un aumento en la longitud del mismo. Este aumento en la longitud
puede valorarse por la expresin: L = t L, siendo a el
coeficiente de dilatacin, que para el acero vale aproximadamente
1,2 10-5 (es decir = 0,000012). Si existe libertad de dilatacin
no se plantean grandes problemas subsidiarios, pero si esta
dilatacin est impedida en mayor o menor grado por el resto de
los componentes de la estructura, aparecen esfuerzos
complementarios que hay que tener en cuenta.El acero se dilata y
se contrae segn un coeficiente de dilatacin similar al coeficiente
de dilatacin del hormign, por lo que resulta muy til su uso
simultneo en la construccin, formando un material compuesto
que se denomina hormign armado.20 El acero da una falsa
sensacin de seguridad al ser incombustible, pero sus
propiedades mecnicas fundamentales se ven gravemente
afectadas por las altas temperaturas que pueden alcanzar los
perfiles en el transcurso de un incendio.

Dureza

La dureza es una propiedad que se define como la resistencia de un material a

ser rayado. No debe confundirse con la tenacidad. Hay diversas formas de
medir la dureza, si bien la mayora consiste en utilizar un pequeo indentador,
dispositivo que trata de penetrar el material y que puede ser un pequeo baln
o una aguja.

Escalas de uso industrial [editar]

En metalurgia la dureza se mide utilizando un durmetro para el ensayo de

penetracin. Dependiendo del tipo de punta empleada y del rango de cargas
aplicadas, existen diferentes escalas, adecuadas para distintos rangos de
dureza.

El inters de la determinacin de la dureza en los aceros estriba en la

correlacin existente entre la dureza y la resistencia mecnica, siendo un
mtodo de ensayo ms econmico y rpido que el ensayo de traccin, por lo
que su uso est muy extendido.

Hasta la aparicin de la primera mquina Brinell para la determinacin de la

dureza, sta se meda de forma cualitativa empleando una lima de acero
templado que era el material ms duro que se empleaba en los talleres.

Las escalas de uso industrial actuales son las siguientes:

Durmetro
Dureza Brinell: Emplea como punta una bola de acero templado o
carburo de W. Para materiales duros, es poco exacta pero fcil de
aplicar. Poco precisa con chapas de menos de 6mm de espesor. Estima
resistencia a traccin.

Dureza Rockwell: Se utiliza como punta un cono de diamante (en

algunos casos bola de acero). Es la ms extendida, ya que la dureza se
obtiene por medicin directa y es apto para todo tipo de materiales. Se
suele considerar un ensayo no destructivo por el pequeo tamao de la
huella.

Rockwell superficial: Existe una variante del ensayo, llamada Rockwell

superficial, para la caracterizacin de piezas muy delgadas, como
cuchillas de afeitar o capas de materiales que han recibido algn
tratamiento de endurecimiento superficial.

Dureza Webster: Emplea mquinas manuales en la medicin, siendo

apto para piezas de difcil manejo como perfiles largos extruidos. El valor
obtenido se suele convertir a valores Rockwell.

Dureza Vickers: Emplea como penetrador un diamante con forma de

pirmide cuadrangular. Para materiales blandos, los valores Vickers
coinciden con los de la escala Brinell. Mejora del ensayo Brinell para
efectuar ensayos de dureza con chapas de hasta 2mm de espesor.

Dureza Shore:Emplea un escleroscopio. Se deja caer un indentador en

la superdicie del material y se ve el rebote. Es adimensional, pero consta
de varias escalas. A mayor rebote -> mayor dureza. Aplicable para
control de calidad superficial. Es un mtodo elstico, no de penetracin
como los otros.
2. PROPIEDADES DE LOS MATERIALES METLICOS

Las propiedades principales que un metal debe cumplir para ser utilizado
indispensablemente en una construccin debe cumplir con las siguientes
propiedades.

FUSIBILIDAD: Es la facilidad de poder dar forma a los metales, fundindolos y

colocndolos en moldes.

FORJABILIDAD: Es la capacidad para poder soportar las variaciones de

formas, en estado slido o caliente, por la accin de martillos, laminadores o
prensas.

MALEABILIDAD: Propiedad para permitir modificar su forma a temperatura

ambiente en laminas, mediante la accin de martillado y estirado.

DUCTILIDAD: Es la capacidad de poderse alargar en longitudinalmente.

TENACIDAD: Resistencia a la ruptura al estar sometido a tensin.

FACILIDAD DE CORTE: Capacidad de poder separarse en trozos regulares

con herramientas cortantes.

SOLDABILIDAD: Propiedad de poder unirse hasta formar un cuerpo nico.

OXIDABILIDAD: Al estar en presencia de oxigeno, se oxidan formando una

capa de oxido.

CARACTERSTICAS POSITIVAS DE LOS ACEROS. Alta resistencia

mecnica:
Los aceros son materiales con alta resistencia mecnica al someterlos a
esfuerzos de traccin y compresin y lo soportan por la contribucin qumica
que tienen los aceros. Por medio de los ensayos de laboratorio se determina la
resistencia a traccin y a compresin evaluando su limite elstico y el esfuerzo
de rotura. Elasticidad: La elasticidad de los aceros es muy alta, en un ensayo
de traccin del acero al estirarse antes de llegar a su lmite elstico vuelve a su
condicin original. Soldabilidad: Es un material que se puede unir por medio de
soldadura y gracias a esto se pueden componer una serie de estructuras con
piezas rectas. Ductilidad: Los aceros tienen una alta capacidad para
trabajarlos, doblarlos y torcerlos. Forjabilidad: Significa que al calentarse y al
darle martillazos se les puede dar cualquier forma deseada. Trabajabilidad: Se
pueden cortar y perforar a pesar de que es muy resistente y aun as siguen
manteniendo su eficacia.

CARACTERSTICAS NEGATIVAS DE LOS ACEROS. Oxidacin: Los aceros

tienen una alta capacidad de oxidarse si se exponen al aire y al agua
simultneamente y se puede producir corrosin del material si se trata de agua
salina. Transmisor de calor y electricidad: El acero es un alto transmisor de
corriente y a su vez se debilita mucho a altas temperaturas, por lo que es
preferible utilizar aceros al nquel o al aluminio o tratar de protegerlos haciendo
ventilados y evitar hacer fbricas de combustible o plsticos con este tipo de
material. Estas dos desventajas son manejables teniendo en cuenta la
utilizacin de los materiales y el mantenimiento que se les de a los mismos.

Tenacidad

En ciencia de los Materiales la tenacidad es la energa total que absorbe un

material hasta romperse.

En mineraloga la tenacidad es la resistencia que opone un mineral u otro

material a ser roto, molido, doblado o desgarrado, siendo una medida de su
cohesin. Para describir las distintas clases de tenacidad en los minerales se
utilizan los trminos:

Frgil (fragilidad): Calidad de un mineral relativa a la facilidad de

romperse o reducirse a polvo.
Maleable (maleabilidad): Cualidad de un mineral relativa a la facilidad de
conformarse en hojas delgadas por percusin.
Sectil (sectilidad): Cualidad de un mineral relativa a la facilidad para
cortar en virutas delgadas con un cuchillo.
Dctil (ductilidad): Cualidad de un mineral relativa a la facilidad de
estirarlo en forma de hilos.
Flexible (flexibilidad): Cualidad de un mineral relativa a la facilidad para
ser doblado, pero sin recuperar su forma original una vez que termina la
presin que lo deformaba.
Elstico (elasticidad): Cualidad de un mineral relativa a la facilidad para
recobrar su forma primitiva al cesar la fuerza que lo ha deformado..

Obtenido de "http://es.wikipedia.org/wiki/Tenacidad"

Ductilidad

De Wikipedia, la enciclopedia libre

Saltar a navegacin, bsqueda

La ductilidad es la propiedad que presentan algunos metales y aleaciones

cuando, bajo la accin de una fuerza, pueden deformarse sin romperse
permitiendo obtener alambres o hilos. A los metales que presentan esta
propiedad se les denomina dctiles.
En otros trminos, un material es dctil cuando la relacin entre el alargamiento
longitudinal producido por una traccin y la disminucin de la seccin
transversal es muy elevada.

En el mbito de la metalurgia se entiende por metal dctil aquel que sufre

grandes deformaciones antes de romperse, siendo el opuesto al metal frgil,
que se rompe sin apenas deformacin.

No debe confundirse dctil con blando, ya que la ductilidad es una propiedad

que como tal se manifiesta una vez que el material est soportando una fuerza
considerable; esto es, mientras la carga sea pequea, la deformacin tambin
lo ser, pero alcanzado cierto punto el material cede, deformndose en mucha
mayor medida de lo que lo haba hecho hasta entonces pero sin llegar a
romperse.

En un ensayo de traccin, los materiales dctiles presentan una fase de

fluencia caracterizada por una gran deformacin sin apenas incremento de la
carga.

Desde un punto de vista tecnolgico, al margen de consideraciones

econmicas, el empleo de materiales dctiles presenta ventajas:

En la fabricacin: ya que son aptos para los mtodos de fabricacin por

deformacin plstica.

En el uso: presentan deformaciones notorias antes de romperse. Por el

contrario, el mayor problema que presentan los materiales frgiles es
que se rompen sin previo aviso, mientras que los materiales dctiles
sufren primero una acusada deformacin, conservando an una cierta
reserva de resistencia, por lo que despus ser necesario que la fuerza
aplicada siga aumentando para que se provoque la rotura.

La ductilidad de un metal se valora de forma indirecta a travs de la resiliencia.

La ductibilidad es la propiedad de los metales para formar alambres o hilos de

diferentes grosores. Los metales se caracterizan por su elevada ductibilidad, la
que se explica porque los tomos de los metales se disponen de manera tal
que es posible que se deslicen unos sobre otros y por eso se pueden estirar sin
romperse.

Abrasin

Saltar a navegacin, bsqueda

Chispas producidas por abrasin de una pieza metlica

El Monumento Natural La Portada, en Chile, formado por abrasin marina

Se denomina abrasin (del lat. abradre, "raer") a la accin mecnica de

rozamiento y desgaste que provoca la erosin de un material o tejido.

En geologa, es el desgaste causado a una roca por la accin mecnica del

agua cargada por partculas procedentes de los derrubios. Es importante, sobre
todo, en la formacin de costas abruptas. Batidas por el mar, stas retroceden
y las piedras desprendidas del acantilado, arrastradas con movimientos de
vaivn por las olas, tallan al pie del mismo una plataforma de abrasin que
desciende con ligera pendiente hacia el mar.

La abrasin glaciar es la erosin del lecho de un glaciar por los materiales

slidos inclusos en el hielo y arrastrados por el mismo; cuando se trata de
granos finos, llamados harina glaciar, la roca del cauce adquiere con el tiempo
un pulimento glaciar.

Lmite de fluencia

Saltar a navegacin, bsqueda

Lmite de fluencia.
El lmite de fluencia es la zona mxima en la cual el mdulo de Young es
constante. Tambin es la zona lmite a partir de la cual el material se deforma
plsticamente.

Tambin denominado lmite elstico APARENTE, indica la tensin que soporta

una probeta del ensayo de traccin en el momento de producirse el fenmeno
de la cedencia o fluencia. Este fenmeno tiene lugar en la zona de transicin
entre las deformaciones elsticas y plsticas y se caracteriza por un rpido
incremento de la deformacin sin aumento apreciable de la carga aplicada.

Ensayo de traccin

De Wikipedia, la enciclopedia libre

Saltar a navegacin, bsqueda

Diagrama de tensin - deformacin tpico de un acero de bajo lmite de

fluencia.

El ensayo de traccin de un material consiste en someter a una probeta

normalizada realizada con dicho material a un esfuerzo axial de traccin
creciente hasta que se produce la rotura de la probeta. En un ensayo de
traccin pueden determinarse diversas caractersticas de los materiales
elsticos:

Mdulo de elasticidad o Mdulo de Young, que cuantifica la

proporcionalidad anterior.
Coeficiente de Poisson, que cuantifica la razn entre el alargamiento
longitudinal y la acortamiento de las longitudes transversales a la
direccin de la fuerza.
Lmite de proporcionalidad: valor de la tensin por debajo de la cual el
alargamiento es proporcional a la carga aplicada.
Lmite de fluencia o lmite elstico aparente: valor de la tensin que
soporta la probeta en el momento de producirse el fenmeno de la
cedencia o fluencia. Este fenmeno tiene lugar en la zona de transicin
 entre las deformaciones elsticas y plsticas y se caracteriza por un
rpido incremento de la deformacin sin aumento apreciable de la carga
aplicada.
Lmite elstico (lmite elstico convencional o prctico): valor de la
tensin a la que se produce un alargamiento prefijado de antemano
(0,2%, 0,1%, etc.) en funcin del extensmetro empleado.
Carga de rotura o resistencia a la traccin: carga mxima resistida por la
probeta dividida por la seccin inicial de la probeta.
Alargamiento de rotura: incremento de longitud que ha sufrido la
probeta. Se mide entre dos puntos cuya posicin est normalizada y se
expresa en tanto por ciento.
Estriccin: es la reduccin de la seccin que se produce en la zona de la
rotura.

Normalmente, el lmite de proporcionalidad no suele determinarse ya que

carece de inters para los clculos. Tampoco se calcula el Mdulo de Young, ya
que ste es caracterstico del material; as, todos los aceros tienen el mismo
mdulo de elasticidad aunque sus resistencias puedan ser muy diferentes.

Curva tensin-deformacin [editar]

Curva tensin-deformacin.

En el ensayo se mide la deformacin (alargamiento) de la probeta entre dos

puntos fijos de la misma a medida que se incrementa la carga aplicada, y se
representa grficamente en funcin de la tensin (carga aplicada dividida por la
seccin de la probeta). En general, la curva tensin-deformacin as obtenida
presenta cuatro zonas diferenciadas:

1. Deformaciones elsticas: en esta zona las deformaciones se reparten a

lo largo de la probeta, son de pequea magnitud y, si se retirara la carga
aplicada, la probeta recuperara su forma inicial. El coeficiente de
proporcionalidad entre la tensin y la deformacin se denomina mdulo
de elasticidad o de Young y es caracterstico del material. As, todos los
aceros tienen el mismo mdulo de elasticidad aunque sus resistencias
 puedan ser muy diferentes. La tensin ms elevada que se alcanza en
esta regin se denomina lmite de fluencia y es el que marca la aparicin
de este fenmeno. Pueden existir dos zonas de deformacin elstica, la
primera recta y la segunda curva, siendo el lmite de proporcionalidad el
valor de la tensin que marca la transicin entre ambas. Generalmente,
este ltimo valor carece de inters prctico y se define entonces un
lmite elstico (convencional o prctico) como aqul para el que se
produce un alargamiento prefijado de antemano (0,2%, 0,1%, etc.). Se
obtiene trazando una recta paralela al tramo proporcional (recto) con una
deformacin inicial igual a la convencional.
2. Fluencia o cedencia. Es la deformacin brusca de la probeta sin
incremento de la carga aplicada. El fenmeno de fluencia se da cuando
las impurezas o los elementos de aleacin bloquean las dislocaciones
de la red cristalina impidiendo su deslizamiento, mecanismo mediante el
cual el material se deforma plsticamente. Alcanzado el lmite de
fluencia se logra liberar las dislocaciones producindose la deformacin
bruscamente. La deformacin en este caso tambin se distribuye
uniformemente a lo largo de la probeta pero concentrndose en las
zonas en las que se ha logrado liberar las dislocaciones (bandas de
Luders). No todos los materiales presentan este fenmeno, en cuyo
caso la transicin entre la deformacin elstica y plstica del material no
se aprecia de forma clara.
3. Deformaciones plsticas: si se retira la carga aplicada en dicha zona, la
probeta recupera slo parcialmente su forma quedando deformada
permanentemente. Las deformaciones en esta regin son ms acusadas
que en la zona elstica.
4. Estriccin. Llegado un punto del ensayo, las deformaciones se
concentran en la parte central de la probeta aprecindose una acusada
reduccin de la seccin de la probeta, momento a partir del cual las
deformaciones continuarn acumulndose hasta la rotura de la probeta
por ese zona. La estriccin es la responsable del descenso de la curva
tensin-deformacin; realmente las tensiones no disminuyen hasta la
rotura, sucede que lo que se representa es el cociente de la fuerza
aplicada (creciente) entre la seccin inicial y cuando se produce la
estriccin la seccin disminuye, efecto que no se tiene en cuenta en la
representacin grfica. Los materiales frgiles no sufren estriccin ni
deformaciones plsticas significativas, rompindose la probeta de forma
brusca. Terminado el ensayo se determina la carga de rotura, carga
ltima o resistencia a la traccin: la mxima resistida por la probeta
dividida por su seccin inicial, el alargamiento en (%) y la estriccin en la
zona de la rotura.

Otras caractersticas que pueden caracterizarse mediante el ensayo de traccin

son la resiliencia y la tenacidad, que son, respectivamente, las energas
elstica y total absorbida y que vienen representadas por el rea comprendida
bajo la curva tensin-deformacin hasta el lmite elstico en el primer caso y
hasta la rotura en el segundo.

DUREZA ROCKWELL
FUNDAMENTO:

El mtodo consiste en hacer una indentacion en una probeta con un penetrador

de diamante esferocnico o un penetrador esfrico de acero, aplicando
sucesivamente dos cargas y determinndose la profundidad permanente de la
huella que se produjo bajo las condiciones especificas de una carga menor, y
una mayor.

DEFINICIONES

NUMERO DE DUREZA ROCKWELL: es un numero obtenido por el aumento

neto de la profundidad de la huella; el cual proviene cuando se aumenta la
carga sobre un penetrador desde una carga fija menor hasta una mayor,
retornando despus a la carga menor.

Los nmeros de dureza Rockwell se expresan siempre con un smbolo de

escala, que indica el penetrador y la carga utilizada.

EJEMPLO: 60DRC indica un valor de dureza Rockwell 60 medido en la escala

C

MAQUINA Y EQUIPO

La mquina de prueba consiste en un soporte rgido o yunque, sobre el que se

coloca la probeta y un dispositivo que aplica las cargas prefijadas a un
penetrador en contacto con la misma.

PENETRADORES

a) PENETRADOR DE DIAMANTE.

Este tipo de penetrador debe emplearse en pruebas de dureza para las escalas
A,C y D. Consiste en un cono de diamante cuyo ngulo es de 120 0.5 y su eje
debe coincidir con la direccin de penetracin con una tolerancia de 0.5. La
punta es un casquete esfrico con un radio de 0.200 mm.

La forma del casquete y el valor del radio del penetrador tienen una influencia
importante en el valor de la dureza obtenida. La anisotropa del diamante hace
difcil el maquinado del mismo en forma totalmente simtrica. Por lo cual es
necesario comparar los resultados obtenidos con un penetrador patrn sobre
piezas patrn de diferentes durezas.

b) PENETRADOR ESFERICO DE ACERO

Este tipo de penetrador debe emplearse en los ensayos de dureza para las
escalas B, E Y F.Consiste en un baln de acero templado y pulido, con un
dimetro de 1.588 mm 0.003 mm; Excepto para la escala E, que tiene un
dimetro de 3.175 mm 0.004 mm. Dicho baln debe estar pulido y no debe
presentar defectos superficiales.
Debe eliminarse y anularse la prueba si presenta una deformacin mayor a la
tolerancia indicada anteriormente o cualquier otro defecto superficial.

En los dos tipos de penetrador debe evitarse la acumulacin en el penetrador

de: polvo, tierra, grasa o capas de xidos, dado que esto afecta los resultados
de la prueba.

PREPARACIN DE LA SUPERFICIE.

La preparacin del material bajo prueba debe controlarse cuidadosamente para

evitar cualquier alteracin en su dureza, tal como la que puede ser causada por
calentamiento durante el esmerilado o por endurecimiento durante operaciones
de maquinado y pulido. La superficie de prueba de la probeta debe ser tal que
la carga pueda aplicarse perpendicular a ella. L a superficie debe estar limpia,
seca, libre de oxido, porosidades y material extrao que pudiera aplastarse o
fluir abajo la presin de la prueba y afectar los resultados. Si se requiere un
ataque qumico de la superficie de prueba, este debe ser no mas profundo que
lo necesario para el estudio metalografico. La superficie en contacto con el
soporte debe estar limpia, seca y libre de cualquier condicin.

Al probar materiales con recubrimiento, si se desea el valor de dureza del metal

base, el revestimiento debe removerse completamente antes de determinar la
dureza, lo cual debe hacerse de tal manera que el metal base no se afecta.

AJUSTE DE LA MAQUINA.

VELOCIDAD DE APLICACION DE LA CARGA

Se ajusta el amortiguador del probador de dureza de modo que el mango de

operacin complete su carrera en 4 a 5 segundos cuando no haya probeta en
la maquina, y con la maquina preparada para aplicar una carga mayor de 981
N.

AJUSTE DEL INDICADOR

Deben hacerse las siguientes pruebas. Se coloca una pieza del material en el
soporte y se gira la tuerca de elevacin del tornillo para poner el material en
contacto con el penetrador. Seguir girando para llevar el material hasta que la
mano sienta resistencia positiva al giro esto sucede despus de que la carga
menor de 98N (10kgf) se aplica y cuando se alcanza la carga mayor. Cuando
se necesite fuerza excesiva para elevar el material, debe tomarse nota de la
posicin del indicador en la cartula despus de ajustar la cartula de modo
que C O y B 30 estn en la parte superior. Entonces, si el indicador esta entre
B 50 y B 70 no se necesita ajuste; si el indicador queda en B45 y B50 el ajuste
es recomendable; y si el indicador gira varias veces a medida que se eleva el
material, las lecturas antes mencionadas se aplican a la revolucin del
indicador que ocurra cuando la manecilla auxiliar de la cartula pasa mas all
de la marca de referencia.
EL OBJETO DE ESTE AJUSTE ES VER QUE LA ELEVACIN DE LA
PROBETA, PARA ALCANZAR LA CARGA MENOR, SEA TAL QUE CAUSE
UNA APLICACIN PARCIAL DE LA CARGA MAYOR, LA CUAL PARA
HACER UNA PRUEBA ADECUADA, DEBE APLICARSE SOLO A TRAVES
DEL MECANISMO QUE LIBERA LA CARGA.

PROCEDIMIENTO.

Debe ajustarse la maquina d acuerdo con los mtodos descritos con

anterioridad.

Debe seleccionarse una escala y usarse la carga y penetrador adecuados de

acuerdo con la tabla 1 y de acuerdo con el apartado de penetradores.

Debe seleccionarse el soporte adecuado.

l embolo de la cartula debe moverse libremente en cualquier posicin

Para el caso de materiales compuestos de varias capas, todas las pruebas de

dureza de un material deben hacerse en un solo espesor de material
independientemente de su espesor total.

APLICACIN DE LA CARGA MENOR: debe colocarse la probeta sobre el

soporte y aplicar la carga menor gradualmente hasta que se obtenga la
indicacin apropiada en la cartula. Esto se obtiene cuando el indicador haya
dado l numero apropiado de revoluciones completas y quede dentro de 5
divisiones de la posicin de ajuste en la parte superior de la cartula.

APLICACIN DE LA CARGA MAYOR: Debe aplicarse la carga mayor

accionando la palanca de operacin sin impacto y dejando que gire libremente.
Se retira la carga mayor llevando la palanca de operacin de regreso a la
posicin original dentro de los 2 segundos siguientes despus de que su
movimiento ha cesado sin interrumpirla maniobra de regreso.

LECTURA DE LA ESCALA PARA DUREZA ROCKWELL: Debe considerarse la

dureza rockwell como la lectura del indicador en la escala apropiada de la
cartula, despus de que se ha quitado la carga mayor y mientras la carga
menor aun esta actuando. Estas lecturas se estiman a veces a la mitad de una
divisin, dependiendo del material que se pruebe.

DUREZA BRINELL.

Prueba de dureza por penetracin usando maquinas calibradas que ejercen

una fuerza a un baln endurecido, bajo condiciones especificadas, sobre la
superficie del material bajo prueba y midindose el dimetro de la huella
resultante despus de suprimir la carga.

NUMERO DE DUREZA BRINELL. DB

Numero relacionado a la carga aplicada y el rea de la superficie de la huella
hecha por un baln penetrador, calculado a partir de la siguiente ecuacin:

DONDE :

P: carga aplicada en N (kgf)

D: dimetro del baln en mm.

d: dimetro medio de la huella en mm.

1 kgf es igual a 9.80665 N.

Se sabe experimentalmente que l numero de dureza Brinell de casi todos los

materiales esta influenciado por la carga de penetracin, el dimetro del baln y
las caractersticas elsticas del mismo. En general debe usarse un baln de 10
mm de dimetro y de una composicin qumica adecuada con cargas de 29420
N, 14710 N o 4903 N (3000 kgf, 1500 kgf O 500 kgf) dependiendo de la dureza
del material que va a probarse. Aunque los nmeros de dureza Brinell pueden
variar conforme la carga de prueba usada con el baln de 10 mm, cuando se
usen balines ms pequeos en probetas delgadas, los resultados de las
pruebas generalmente corresponden a los obtenidos con el baln de 10 mm de
dimetro, cuando la relacin de la carga de prueba al cuadrado del dimetro
del baln se mantiene constante.

En la tabla 1 se muestra l numero de dureza Brinell correspondientes a los

diferentes dimetros de huella para cargas de 3000kgf 1500kgf y 500kgf lo que
hace innecesario el calcular para cada prueba l numero de dureza Brinell
usando la ecuacin indicada anteriormente cuando se emplee un baln de 10
mm de dimetro.

l numero de dureza Brinell seguido del smbolo DB sin sufijos indica las
siguientes condiciones de prueba.

Dimetro del baln = 10 mm

Carga = 3000 kgf

Duracin de la carga = 10 a 15 segundos.

APARATOS Y EQUIPO

MAQUINA DE PRUEBA: El equipo para la prueba de dureza Brinell

generalmente consiste de una maquina que soporta la probeta y aplica una
carga predeterminada sobre un baln que esta en contacto con la probeta. La
magnitud de la carga esta limitada dentro de ciertos valores. El diseo de la
maquina de prueba debe ser tal que no permita un movimiento lateral del baln
o de la probeta mientras s esta aplicando la carga.

PENETRADOR : El baln estndar para la prueba de dureza Brinell debe ser de

10 mm de dimetro con una desviacin de este valor no mayor de 0.005mm en
el dimetro. Puede usarse el baln que tenga una dureza Vickers de por lo
menos 850 usando una carga de 98 N (10 kgf)en materiales que tengan una
dureza no mayor de 450 DB o un baln de carburo de tungsteno en materiales
con una dureza no mayor de 630 DB. La prueba de dureza Brinell no se
recomienda en materiales que tengan una dureza mayor de 630 DB.

El baln debe ser pulido y estar libre de defectos; en las pruebas de

investigacin o de arbitraje debe informarse especficamente el tipo de baln
empleado cuando se determinen durezas Brinell que sean mayores de 200.

MICROSCOPIO DE MEDICION

Las divisiones de la escala micrometrca del microscopio o de otros dispositivos

de medicin que se usen para medir el dimetro de la huella, deben permitir
una medicin directa en dcimas de milmetro con una aproximacin hasta 0.02
mm. Este requisito se aplica nicamente al diseo del microscopio y no es un
requisito para la medicin de la huella.

ESPESOR

El espesor de la probeta debe ser tal, que en la cara opuesta a la de la prueba

no quede huellas u otras marcas de esta. En cualquier caso el espesor de la
probeta debe ser cuando menos 10 veces la profundidad de la huella.

ACABADO

Cuando menos la superficie sobre la cual se va a aplicar la carga debe estar

limada, esmerilada o pulida con un material abrasivo, de tal manera que las
orillas de la huella estn claramente definidas para permitir la medicin del
dimetro con la exactitud especificada.

PROCEDIMIENTO

MAGNITUD DE LA CARGA DE PRUEBA: La carga para la prueba de dureza

Brinell estndar es de 3000kgf 1500kgf o 500kgf. Es deseable que la carga de
la prueba sea de tal magnitud que el dimetro de la huella este entre 2.5 a 6.00
mm.

No es obligatorio el que la prueba cumpla estos intervalos de carga pero debe

tomarse en cuenta que pueden obtenerse diversos valores de Dureza Brinell si
s varia la carga a la especificada usando un baln de 10 mm.

Para materiales ms blandos en ocasiones se ocupan cargas de 250kgf,

125kgf o 100kgf. la carga usada debe anotarse en los informes.
ESPACIAMIENTO DE LAS HUELLAS: La distancia del centro de la huella a la
orilla de la probeta o a la orilla de otra huella debe ser cuando menos tres
veces el dimetro de la misma.

APLICACIN DE LA CARGA DE PRUEBA: La carga de prueba debe aplicarse

a la probeta lenta y uniformemente.

Aplicar toda la carga de prueba por 10 s a 15 s excepto para ciertos metales

blandos (suaves.)

MEDICION DE LA HUELLA

DIMETRO

En la prueba deben medirse dos dimetros de la huella perpendiculares entre

s. Y su valor promedio se usa como base para calcular l numero de dureza
Brinell, estas mediciones comnmente son tomadas con un microscopio porttil
a bajos aumentos que tiene una escala fija en el ocular.

DUREZA VICKERS

DEFINICIONES

PRUEBA DE DUREZA VICKERS

Es una prueba de dureza por penetracin, en la cual se usa una maquina

calibrada para aplicar una carga compresiva predeterminada, con un
penetrador piramidal de diamante de base cuadrada y ngulos entre caras de
136 apoyado sobre la superficie del material bajo prueba. Para conoces la
dureza despus de retirar la carga se miden las diagonales de la huella
resultante.

NUMERO DE DUREZA VICKERS

El ensayo consiste en hacer sobre la superficie de una probeta una huella con
un penetrador en forma de pirmide recta de base cuadrada con determinado
ngulo en el vrtice, y medir la diagonal de dicha huella despus de quitar la
carga F.

La dureza Vickers se define como el cociente de la carga de ensayo entre el

rea de la huella, que se considera como una pirmide recta de base cuadrada
y con el mismo ngulo en el vrtice que el penetrador y calculado conforme a la
siguiente ecuacin.

Donde:

DV: Dureza Vickers

P: carga aplicada en N

d: Diagonal media de la huella en mm.

: Angulo formado por las caras del penetrador de diamante = 136

Existen tres tipos de ensayo de dureza Vickers caracterizados por diferentes

intervalos de fuerzas de ensayo.

Smbolo de Carga nominal de

Designacin
Dureza ensayo F en N.

Ensayo de dureza Vickers DV 5 a DV 100 49.03 a 980.7

Ensayo de dureza Vickers de DV 0.2 a < DV

1.961 a 49.03
baja carga 5

Ensayo de micro dureza Vickers < DV 0.2 < 1.961

DESIGNACIN

l numero de dureza Vickers es seguido por las siglas DV con un primer sufijo
convencional y un segundo sufijo que indica el tiempo de aplicacin de la
carga, cuando este ultimo difiere del tiempo normal, el cual es de 10 a 15
segundos.

LAS PRUEBAS DE DUREZA Vickers se efectan con cargas desde 1.96 N

hasta 980.7 N

En la practica, l numero de dureza Vickers se mantiene constante para cargas

usadas de 49 N o mayores. Para cargas menores l numero de dureza varia
dependiendo de la carga aplicada. A continuacin indicamos los nmeros de
dureza Vickers para cargas de prueba de 9.8 N.

APARATOS Y EQUIPO

MAQUINA DE PRUEBA: El equipo para la prueba de dureza Vickers consiste

generalmente de una maquina que soporta la probeta y permite un contacto
gradual y suave entre esta y el penetrador, bajo una carga predeterminada que
se aplica durante un periodo de tiempo dado. El diseo de la maquina debe ser
tal que no tenga balanceos o movimientos laterales de la probeta y del
penetrador, mientras se aplica o retira la carga, se utiliza un microscopio de
medicin que generalmente va montado en la maquina.

PENETRADOR DE DIAMANTE
El penetrador debe estar finamente pulido con aristas bien definidas. La base
de la pirmide debe ser cuadrada y sus caras opuestas deben formar un
ngulo de 136.

Las cuatro caras del penetrador deben estar inclinadas simtricamente con
respecto al eje del mismo y terminar en un vrtice afilado, o sea que la lnea de
unin entre las caras opuestas no deben ser mayor de 0.001 mm de longitud.

El buen estado de la punta del penetrador es de considerable importancia

cuando la carga de prueba es pequea y la huella tambin, por esta razn se
recomienda verificar peridicamente la punta del penetrador para evitar fallas.

MICROSCOPIO DE MEDICION

Las divisiones de la escala micrometrca del microscopio, o de cualquier otro

dispositivo de medicin, debern ser tal que pueda medirse la longitud de las
diagonales de una huella con una aproximacin de 5%, lo que sea mayor
efectuada en una probeta, con la superficie pulida.

PREPARACIN DE LA PROBETA

La prueba de dureza Vickers es aplicada a un gran numero probetas desde

barras grandes y secciones laminadas hasta piezas diminutas en montajes
metalograficos. Las probetas deben acondicionarse para que estas
proporcionen un buen soporte de tal forma que no se muevan durante la
prueba.

ACABADO

La superficie de la probeta debe prepararse de tal manera que se definan

claramente los extremos de las diagonales y puedan medirse. Al preparar la
probeta debe tenerse cuidado de no revenir la superficie durante el rectificado
de la misma o de no endurecerla por trabajo mecnico durante el pulido.

PROCEDIMIENTO

MAGNITUD DE LA CARGA DE PRUEBA: Pueden usarse cargas de prueba

desde 1.96 N hasta 980.7 N conforme con los requisitos de la prueba. l
numero de dureza Vickers es prcticamente independiente de la carga de
prueba.

APLICACIN DE LA CARGA DE PRUEBA: La carga de prueba debe aplicarse

y retirarse suavemente sin golpes o vibraciones. El tiempo de aplicacin de la
carga de prueba completa debe ser de 10 a 15 segundos a menos que se
especifique otra cosa.

ESPACIO ENTRE HUELLAS: El centro de loa huella no debe estar cercano a

la orilla de la probeta u otra huella en una distancia igual a dos veces y media
la longitud de la diagonal de la huella. Cuando se prueba material con
recubrimiento, la superficie de unin debe considerarse como una orilla para l
calculo del espacio entre huellas.

MEDICION DE LA HUELLA: Deben medirse ambas diagonales de la huella y

su valor promedio usarse como base para l calculo del numero de dureza
Vickers. Se recomienda efectuar la medicin con la huella centrada, tanto como
sea posible, en el campo ptico del microscoip.

Dureza KNOOP (HK): Se usa para durezas normales (P=1-5 Kp), superficiales
(P=1/2-1 Kp) y micro durezas (P=10 gr-500 gr.).
El penetrador esta hecho con una pirmide rmbica con relacin entre
diagonales de 1:7. Sus ngulos entre aristas son a = 130 y b = 17230; de
donde obtenemos:

El mtodo Knoop se emplea slo en laboratorio, para medir la dureza de

lminas muy delgadas, incluso de depsitos electrolticos.

dUreza en plastios

En primer lugar, antes de empezar el trabajo de recuperacin, quiero decir que

debido a la nula informacin encontrada sobre ensayos de dureza en
materiales plsticos, el trabajo se centra mayormente en los ensayos de
dureza (en general), sin descuidar una breve introduccin a lo que son los
plsticos y la zona plstica.

Que es un plstico:

-Un plstico es un material dctil, blando y fcil de moldear.

-Una materia plstica se compone de una sustancia macromolecular (derivado

celulsico) y un plastificante (el alcanfor).

Durante la historia se han perfeccionado muchas tcnicas para la elaboracin

de plsticos; prensa inyectora (1872), extrusor de tornillo (1879), polimerizacin
de un metacrilato (1880), resinas y con el desarrollo de la qumica
macroscpica aparecen nuevas tcnicas de base; poli(cloruro de vinilo)(1931),
resinas polisteres insaturadas (1933), poliamidas

-Debido a su plasticidad, las materias plsticas se oponen a los elastmetros,

que, tras cesar el esfuerzo a que estn sometidos, recobran mas o menos
exactamente su forma y dimensiones iniciales.

Muchos objetos plsticos recuperan su forma en cuanto se deja de ejercer

presin sobre el, o, ms simplemente, rechazan cualquier deformacin
apreciable y se rompen al ser sometidos a un esfuerzo excesivo.
El comportamiento mecnico de una sustancia plstica se determina
esencialmente por la naturaleza del material macromolecular que contiene.

Se pueden representar los materiales plsticos por su grfica de traccin a

distintas temperaturas.

-As pues, los plsticos y gomas expansionadas o en forma de espuma tienen

una gran aplicacin en envasado como aislantes de calor y sonido y acolchado
de materiales.

Otra variable de los plsticos son los denominados termoplsticos. El gran

aumento en el consumo de los plsticos es debido a sus mltiples aplicaciones
prcticas, que, unidas a su costo comparativamente ms bajo, contrarrestan
sus posibles desventajas. Algunas propiedades interesantes de los plsticos
son sus bajas densidades, alta resistencia al ataque qumico, sus propiedades
de aislante trmico y elctrico, y su facilidad de fabricacin en una gran
variedad de formas lo mismo sencillas que complicadas.

Las principales desventajas de los plsticos son su reducida resistencia

mecnica y su bajo mdulo de elasticidad, as como su poca resistencia al
calor.

Algunos de los materiales termoplsticos ms importantes son: polietileno,

polipropileno, cloruro de polivinilo (PVC), politetrafluoretinelo (PTFE),
poliestireno, materiales acrlicos, poliamidas y polisteres, elastmetros,
cauchos sintticos y siliconas.

Que es la deformacin plstica:

-Cuando un material est en tensin, sus dimensiones varan. Por ejemplo, la

traccin causar un aumento de longitud. El cambio dimensional provocado por
las tensiones se denomina deformacin.

-En el comportamiento elstico, la deformacin producida en un material al

someterle a tensin cesa totalmente, recuperndose el estado inicial al cesar la
tensin actuante.

-Muchos materiales poseen un lmite elstico determinado y cuando se

someten a tensin se deforman elsticamente hasta ese lmite. Ms all de
este punto la deformacin originada no es directamente proporcional a la
tensin aplicada, y tambin ocurre que esta deformacin no es totalmente
recuperable. Si cesa la tensin, el material quedar en estado de deformacin
permanente o plstica.

Una teora para explicar la deformacin plstica en los metales fue la teora de
deslizamiento en bloque; cuando aumenta la tensin del material, tiene lugar la
deformacin plstica por el movimiento de grandes bloques de tomos con
deslizamiento relativo de unos en relacin a otros a lo largo de determinados
planos dentro del cristal.
La teora cuenta con un gran nmero de justificaciones en su favor, pero cuenta
con ciertos inconvenientes.

-Actualmente, las teoras sobre las deformaciones plsticas de metales se

basan en la existencia de pequeas imperfecciones o defectos en los cristales.
Se denominan dislocaciones, y la deformacin plstica es debida al movimiento
de dislocaciones a travs de los planos de deslizamiento de un cristal bajo la
accin de una tensin aplicada.

-Otro modo de conseguir deformaciones plsticas es por maclado, que se

origina por tensiones mecnicas, tensiones que aparecen durante el
enfriamiento en el moldeo o por las que aparecen durante los tratamientos
trmicos.

Que es un ensayo:

Los ensayos tienen como finalidad determinar las caractersticas de los

materiales.

Clasificacin de los ensayos:

1.1 Ensayos de caractersticas Qumico: Determinar la composicin de los

materiales. Cristales: Determinar la cristalizacin, se realiza mediante un
microscopio electrnico.

Microscpicos: Determinar el grano.

Macroscpicos: Determinar la fibra

Trmicos: Puntos de fusin. Puntos crticos.

Constituyentes: (Ej. (Carburo de...)

1.2 Ensayos destructivos: (E.D.)

Ensayos de propiedades mecnicas:

Estticos:

Durezas, Traccin, Compresin, Cizalladura, Flexin, Pandeo, Fluencia

Dinmicos:

Resistencia al choque, Desgaste, Fatiga

1.3 Ensayos tecnolgicos: Determ. el comportamiento de los mat. ante

operaciones industriales: Doblado, Plegado, Forja, Embuticin, Soldadura,
Laminacin,...
1.4 Ensayos No destructivos: (Por orden de importancia)Rayos X, Rayos
Gamma (Se usa un istopo reactivo, uso de radiografas), Ultrasonidos,
Partculas magnticas, Lquidos penetrantes, Corrientes Inducidas, Magnticos,
Snicos (Es el ms utilizado, un mat. sin grietas tiene un sonido agudo; si el
mat. Tiene grietas el sonido es ms grave.)

Que es un ensayo de dureza:

las propiedades mecnicas de los materiales son:

COHESION: Resistencia de los tomos a separarse unos de otros.

ELASTICIDAD: Capacidad de un material de recobrar su forma primitiva

cuando cesa la causa que los deformara.

PLASTICIDAD: Capacidad de un material a deformarse. Se clasifica en:

MALEABILIDAD: Facilidad a deformarse en lminas.

DUCTILIDAD: Facilidad a deformarse en hilos.

Para determinar la cohesin se realizan ensayos de DUREZA y tamao del

grano.

Para determinar la elasticidad y la plasticidad se realizan ensayos de

TRACCION y COMPRESION.

2 - Definiciones de Dureza.

a) Dureza al rayado: Resistencia que opone un material a dejarse rayar por

otro.

Dureza Mohs (mineralgica), Dureza Lima, Dureza Martens, Dureza Turner.

b) Dureza a la penetracin: Resistencia que opone un material a dejarse

penetrar por otro ms duro.

HBS y HBW, HR, HV, HK, POLDI (Brinell dinmico), Herziana, Monotrn.

c) Dureza elstica: Reaccin elstica del material cuando se deja caer sobre l
un cuerpo ms duro.

SHORE y Mtodo Dinmico.

d) Dureza Pendular: Resistencia que opone un material a que oscile un

pndulo sobre l.

a) Dureza al Rayado.
* Dureza MOHS: Se usa para determinar la dureza de los minerales. Se basa
en que un cuerpo es rayado por otro ms duro. Esta es la escala de Mohs:

1 - Talco 6 - Feldespato (Ortosa)

2 - Yeso 7 - Cuarzo

3 - Calcita 8 - Topacio

4 - Fluorita 9 - Corindn

5 - Apatita 10 - Diamante

La fundicin gris esta entre 8 y 9; el hierro dulce en el 5; y los aceros entre 6,7
y 8.

* Dureza MARTENS: Se basa en la medida de la anchura de la raya que

produce en el material una punta de diamante de forma piramidal y de ngulo
en el vrtice de 90, con una carga constante y determinada. Se aplica sobre
superficies nitruradas. Se mide a en micras y la dureza Martens viene dada
por:

DUREZA MARTENS= peso en gr que produce en el material una huella de 10

micras

* Dureza TURNER: Es una variante de la dureza Martens. La dureza viene

dada en funcin de los gramos necesarios (carga necesaria, P) para conseguir
una deformacin tal que a = 10 micras. El valor de las carga ser el valor de la
dureza Turner.

* Dureza a la lima: Se usa en industria. En todo material templado la lima no

"entra". Dependiendo de s la lima entra o no entra sabremos:

No entra, el material raya a la lima; Dureza mayor de 60 HRC

Entra, la lima raya al material; Dureza menor de 60 HRC

b) Dureza a la penetracin:

* Dureza HERZIANA: Viene determinada por la menor carga que hay que
aplicar a un material (con bolas de 1,5 a 4 mm. de acero extraduro) para que
deje huella.

* Dureza MONOTRON: Es una variante de la dureza Herziana. Viene

expresada por la carga que hay que aplicar para producir una penetracin de
0,0018 pulgadas. El penetrador es una semiesfera de diamante de 0,75 mm.
Tiene dos dispositivos, uno que da la carga aplicada y un sensor que para el
ensayo cuando la penetracin es de 0,0018.

* Dureza BRINELL ( HBS y HBW): UNE 7-422-85

Este mtodo consiste en comprimir una bola de acero templado, de un
dimetro determinado, sobre un material a ensayar, por medio de una carga y
durante un tiempo tambin conocido.

HB viene dado por:

DUREZA=(fuerza aplicada (kgf))/(superficie esfrica de la huella)

El valor de la carga P viene dado por: P = K D2, donde K=cte. de ensayo. El

tiempo de ensayo es t=10 - 15 seg. segn normas UNE. Los valores de K para
algunos materiales son:

Aceros y elementos siderrgicos: K=30 ;

Cobres, Bronces, Latones: K=10 ;

Aluminio y aleaciones: K=5 ;

Materiales blandos (Sn, Pb): K=2,5;

No se utilizan los ensayos Brinell para durezas superiores a 500 (aceros

templados), porque se deforman las bolas.

Nomenclatura: XXX HBS (D/P/t) Ej. 156 HBS 10/3000/15

Generalmente se usan bolas de 10 mm; cuando t = 15 seg. no hace falta

indicarlo.

Condiciones de ensayo:

1 - La superficie de la probeta debe ser plana, estar limpia, homognea y

perpendicular a la bola, libre de xido y lubricantes.

2 - El espesor de la probeta (s), debe ser al menos ocho veces la flecha de la

impronta. ( s = 8f)

3 - La distancia entre 2 huellas = (4:6) d; la distancia del centro de la huella al

borde = (2,5:3) d.

4 - Temperatura de ensayo = 23 C 5

Uso de HBS:

-Clculo de la resistencia a la traccin.

r= mH n

* Dureza Meyer ( HBW ): Es igual que la Brinell excepto que S es la superficie

proyectada de la huella: HV=1,8544 P/l [kg/mm]
* Dureza ROCKWELL ( HRx ): UNE 7-424/89/1 (Normal) UNE 7-424/89/2
(Superficial)

El mtodo Rockwell se basa en la resistencia que oponen los materiales a ser

penetrados, se determina la dureza en funcin de la profundidad de la huella.
Permite medir durezas en aceros templados.

Da directamente la dureza en el durmetro:

- escala de bolas de 130 divisiones (rojo)

- escala de conos de 100 divisiones (negro)

Los ensayos se pueden realizar con 2 tipos de penetradores:

Bolas de 1/8 y 1/16 y Conos de 120 ngulo en el vrtice.

Las cargas se aplican en dos tiempos; primero se aplica la carga previa (10
3 Kp); y posteriormente se mete el resto de la carga. A partir de introducir la
carga adicional se mide la dureza.

La carga previa en HR normal es de 10 Kp y en HR superficial es de 3 Kp.

Nomenclatura: XXX HRx t XXX HRS P/t

Condiciones de ensayo:

1 - La superficie de la probeta debe ser plana, estar limpia, homognea y

perpendicular a la bola, libre de xido y lubricantes.

2. El espesor de la probeta debe ser 10 veces la penetracin del cono. s = 10 f

3-La distancia entre 2 huellas = 3d; la distancia del centro de la huella al borde
= 2,5d

4 - Temperatura de ensayo = 23 C 5C

5. Si las piezas son cilndricas y d<30 mm. debemos introducir un factor de

correccin que se da en grficas.

Ventajas del mtodo Rockwell:

- Mtodo rpido y preciso, no necesita de operarios especializados.

- Huellas ms peque-as que el mtodo Brinell.

- Inconveniente tiene que si el material no asienta perfectamente, las medidas

resultan falseadas.

* Dureza VICKERS ( HV ): UNE 7-423/84/1 (HV 5 a HV 100)

El mtodo Vickers se deriva directamente del mtodo Brinell. Se emplea mucho
en laboratorio y en particular para piezas delgadas y templadas, con espesores
mnimos hasta de 0,2 mm.

Se utiliza como penetrador una punta piramidal de base cuadrangular y ngulo

en el vrtice entre caras de 136. Este ngulo se eligi para que la bola Brinell
quedase circunscrita al cono en el borde de la huella.

La dureza Vickers viene dada por: HV = P/S [Kg/mm]

donde S es la superficie de la impronta y P la carga aplicada.

Nomenclatura: XXX HV P/t

Condiciones de ensayo:

1 - La superficie de la probeta debe ser pulida, plana; estar limpia, homognea

y perpendicular a la bola, libre de xido y lubricantes.

2 - s = 1,5 d (s= espesor de la probeta).

3 - Distancia entre centros de 2 huellas = (3:6) d; Distancia del centro de la

huella al borde = (2,5:3) d.

4 - Temperatura de ensayo = 23 C 5C

5 - En probetas cilndricas, P debe ser tan pequea que f < 0,01 mm.

d 0,001 mm. ; d>0,5 mm. => d0,01 mm.

HV<25 ==> se redondea a la dcima.

HV>25 ++> se redondea a la unidad.

Ventajas del mtodo Vickers:

1. Las huellas Vickers son comparables entre s; independientes de las cargas.

2. Pueden medirse una amplia gama de materiales, desde muy blandos hasta
muy duros, llegndose hasta 1.150 HV.

3. Se pueden medir piezas muy delgadas con cargas peque-as, hasta

espesores de orden de 0,05 mm.

4. Puede medirse dureza superficial. (para determinar recubrimientos de los

materiales)

5. La escala Vickers es ms detallada que la Rockwell; 32 unidades Vickers = 1

unidad Rockwell
6. Como es preciso examinar la huella puede comprobarse el estado del
penetrador.

* Dureza KNOOP ( HK ):

Se usa para durezas normales (P=1-5 Kp), superficiales (P=1/2-1 Kp) y

microdurezas (P=10 gr-500 gr).

El penetrador esta hecho con una pirmide rmbica con relacin entre
diagonales de 1:7. Sus ngulos entre aristas son a = 130 y b = 17030.

El mtodo Knoop se emplea slo en laboratorio, para medir la dureza de

lminas muy delgadas, incluso de depsitos electrolticos.

Nomenclatura: XXX HK P/t

Condiciones de Ensayo:

1. D 3e (e= espesor de la probeta)

* Dureza POLDI :

Es una variable de la dureza Brinell. Es porttil. Es independiente del tiempo de

carga.

Se basa en ejercer una carga P sobre el durmetro que nos producir 2 huellas
en dos probetas, una de dureza conocida y otra de dureza desconocida. La
dureza esta en razn inversa del tipo del material (duro, blando).

Nomenclatura: XXX HBS D POLDI

c) Dureza elstica:

* Dureza SHORE ( HS ):

Se basa en la reaccin elstica del material cuando dejamos caer sobre l un

material ms duro.

Si el material es blando absorbe la energa del choque, si el material es duro

produce un rebote cuya altura se mide.

La prctica se realiza en un ESCLEROMETRO o escleroscopio, aparato

formado por un tubo de cristal de 300 mm. de altura, por cuyo interior cae un
martillo con punta de diamante redondeada de 2,36 gr. La altura de la cada es
de 254 mm. y la escala esta dividida en 140 divisiones

Nomenclatura: XXX HS

Condiciones de ensayo:
1. Superficie plana, limpia, pulida y perpendicular al esclermetro.

2. Hacer 3 ensayos y cada vez en sitios diferentes (endurecimiento de la

superficie por el choque).

Ventajas del mtodo Shore:

1. No produce prcticamente ninguna huella en el material ensayado.

2. Permite medir dureza superficial de piezas terminadas.

3. Es el nico ensayo NO destructivo para medir durezas.

* Mtodo Dinmico para ensayo de la dureza al rebote ( L ):

Este mtodo se basa en las medidas de las velocidades de impulsin y rebote

de un cuerpo mvil impulsado por un resorte contra la superficie del material
metlico a ensayar.

Existen curvas de relacin de L con HB y HRC.

El tiempo de ensayo es de 2 seg. y el durmetro puede estar en cualquier

posicin (horizontal, vertical, inclinado...), vasta con luego restar al resultado 10
si estaba horizontal, y diferentes valores(18...26) si estaba invertido.

Uso industrial:

Piezas de gran tamao, Mapas de dureza de una misma pieza.

Ventajas:

Operario No cualificado, Resultados independientes del operario

* Dureza por rebote DUROSCOPIO:

d) Dureza pendular:

Se basa en la resistencia que opone un material a que oscile un pndulo sobre

l. Sirve para materiales con reaccin elstica muy alta.

Consiste en 2 pndulos, uno se apoya sobre un eje de cuarzo y el otro sobre el

material a ensayar. Se dejan caer y empiezan a oscilar, como son diferentes
materiales tienen diferentes durezas, luego hay una descompensacin de
oscilaciones, cuando las oscilaciones coinciden de nuevo se mide el tiempo
que han tardado en coincidir y luego con ese tiempo se traduce a la dureza
correspondiente.

* Mtodo UCI:
Es un aparato porttil, con un penetrador piramidal de 136 entre caras de
diamante. Se coloca el penetrador que vibra con una frecuencia y una carga de
5 Kp. Segn la huella que produce se genera una frecuencia de resonancia,
que es traducida por el aparato al dato numrico de la dureza que se halla
seleccionado, puesto que nos puede dar cualquiera (HBS, HRx, HV,...). Existe
una relacin directa entre la frecuencia de resonancia y la dureza del material.

* Relacin de HBS con HRb y HRc.

Frmulas empricas de tolerancia 10%:

Con esto quedan explicados los ensayos de dureza para cualquier tipo de
material, al no haber podido encontrar nada acerca de los ensayos de dureza
en los materiales plsticos.

10

10

Deformacin plstica por maclado

Pulvimetalurgia

Produccin y caracterizacin de polvos

Mtodos para producir polvos

Polvos especiales

Conformacin

Extrusin
 Sinterizado

Se define como el arte de elaborar productos comerciales a partir de polvos

metlicos.

En este proceso no siempre se utiliza el calor, pero cuando se utiliza este debe
mantenerse debajo de la temperatura de fusin de los metales a trabajar.
Cuando se aplica calor en el proceso subsecuente de la metalurgia de los
polvos se le conoce como sinterizado, este proceso genera la unin de
partculas finas con lo que se mejora la resistencia de los productos y otras de
sus propiedades. Las piezas metlicas producto de los procesos de la
metalurgia de los polvos son producto de la mezcla de diversos polvos de
metales que se complementan en sus caractersticas. As se pueden obtener
metales con cobalto, tungsteno o grafito segn para qu va a ser utilizado el
material que se fabrica.

El metal en forma de polvo es ms caro que en forma slida y el proceso es

slo recomendable para la produccin en masa de los productos, en general el
costo de produccin de piezas producto de polvo metlico es ms alto que el
de la fundicin, sin embargo es justificable y rentable por las propiedades
excepcionales que se obtienen con este procedimiento. Existen productos que
no pueden ser fabricados y otros no compiten por las tolerancias que se logran
con este mtodo de fabricacin.

El proceso de manera general consiste en:

1. Produccin de polvo de los metales que sern utilizados en la

pieza
2. Mezclado de los metales participantes
3. Conformado de las piezas por medio de prensas
4. Sinterizado de las piezas
5. Tratamientos trmicos

Diagrama para la produccin de piezas por medio de polvos

produccin y caracterizacin de polvos

El tamao, forma y distribucin de los polvos afectan las caractersticas de las

piezas a producir, por lo que se debe tener especial cuidado en la forma en la
que se producen los polvos. Las principales caractersticas de los polvos a
considerar son:

1. Forma
2. Finura
3. Distribucin
4. Capacidad para fluir
5. Propiedades qumicas
6. Compresibilidad
7. Densidad
8. Densidad
9. Propiedades de sinterizacin

Forma

La forma del polvo depende de la manera en la que se produjo el polvo, esta

puede ser esfrica, quebrada, dendrtica. plana o angular.

Finura

La finura se refiere al tamao de la partcula, se mide por medio de mallas

normalizadas, las que consisten en cribas normalizadas, las que se encuentran
entre las 36 y 850 micras.

Distribucin de los tamaos de partculas

Se refiere a las cantidades de los tamaos de las partculas que participan en

la composicin de una pieza de polvo, esta distribucin de tamaos tiene gran
influencia en la fluidez y densidad de las partculas y en la porosidad final del
producto.

Fluidez

Es la propiedad que le permite fluir fcilmente de una parte a otra o a la

cavidad del molde. Se mide por una tasa de flujo a travs de un orificio
normalizado.

Propiedades qumicas

Son caractersticas de reaccin ante diferentes elementos. Tambin se

relacionan con la pureza del polvo utilizado.

Compresibilidad

Es la relacin que existe entre el volumen inicial del polvo utilizado y el volumen
final de la pieza comprimida. Esta propiedad varia considerablemente en
funcin del tamao de las partculas de polvo y afecta directamente a
resistencia de las piezas.

Densidad aparente

Se expresa en kilogramos por metro cbico. Esta debe ser constante siempre,
para que la pieza tenga en todas sus partes la misma cantidad de polvo.

Facilidad de sinterizacin

La sinterizacin es la unin de las partculas por medio del calor. Depender

del tipo de polvo que se est utilizando, por lo que existen tantas temperaturas
de sinterizacin como materiales utilizados.

mtodos para producir polvos

Todos los metales pueden producirse en forma de polvo, sin embargo no todos
cumplen con las caractersticas necesarias para poder conformar una pieza.
Los dos metales ms utilizados para la produccin de polvo para la fabricacin
de piezas son el cobre y el hierro. Como variaciones del cobre se utilizan el
bronce para los cojinetes porosos y el latn para pequeas piezas de
mquinas. Tambin se llegan a utilizar otros polvos de nquel, plata, tungsteno
y aluminio.

Existen diferentes formas de producir polvos metalrgicos dependiendo de las

caractersticas fsicas y qumicas de los metales utilizados:

Con maquinado se producen partculas gruesas y se usan principalmente para

producir polvos de magnesio.
En el proceso de molido se tritura el material con molinos rotatorios de rodillos
y por estampado rompiendo los metales, por este mtodo los materiales
frgiles pueden reducirse a partculas irregulares de cualquier finura.

El proceso de perdigonado consiste en vaciar metal fundido en un tamiz y

enfriarlo dejndolo caer en agua. En este proceso se obtienen partculas
esfricas o con forma de pera. La mayora de los metales pueden
perdigonarse, pero el tamao de las partculas es demasiado grande.

La pulverizacin consiste en la aspersin del metal y su enfriamiento en aire o

en agua. Es un excelente mtodo para la produccin de polvo de casi todos los
metales de bajo punto de fusin como el plomo, aluminio, zinc y estao.

Algunos metales pueden convertirse en polvo con una agitacin rpida del
metal mientras se est enfriando. Este proceso se le conoce como granulacin.

Otro procedimiento para la produccin de polvo de hierro, plata y algunos otros

metales es el de depsito electroltico. Consiste en la inmersin del metal a
pulverizar, como nodos, en tinas con un electrolito, los tanques actan como
ctodos, el hierro o metal a pulverizar se mueve de los nodos hacia los
ctodos depositndose como un polvo fino que puede posteriormente utilizarse
con facilidad.

polvos especiales

Polvos prealeados: Cuando se logra la produccin de un polvo de un metal

previamente aleado con otro se mejoran considerablemente las propiedades de
las piezas, en comparacin con las que tendran con los metales puros. Una de
las ventajas de este tipo de polvos es que requieren menores temperaturas
para su produccin y que proporcionan la suma de las propiedades de los dos
metales unidos similares a las que se obtendran con la fundicin.

Polvos recubiertos. Los polvos pueden ser recubiertos con determinados

elementos cuando pasan por medio de un gas portador. Cada partcula es
uniformemente revestida, cuando se sinteriza adquiere las propiedades del
recubrimiento. Esto permite el uso de polvos ms baratos.

conformacin

Consiste en la accin de comprimir al polvo que fluy a un recipiente con la

forma deseada de la pieza a producir. Existen varios mtodos de conformacin,
a continuacin se presentan algunos de ellos:

Prensado. Los polvos se prensan en moldes de acero con la forma requerida,

la presin vara entre 20 y 1400 Mpa. Los polvos plsticos no requieren de
altas presiones, como los que son ms duros. La mayora de las prensas que
fueron diseadas para otros fines pueden ser utilizadas para la produccin de
piezas de polvo. Pueden utilizarse prensas hidrulicas sin embargo es ms
comn que se usen las mecnicas debido a su alta capacidad de produccin.

Compactacin centrfuga. Los moldes se llenan con polvos metlicos pesados

y luego se centrifugan para obtener presiones de hasta 3 Mpa. Con lo anterior
se obtienen densidades uniformes producto de la fuerza centrfuga en cada
partcula de polvo. Posteriormente se extraen las piezas de los moldes y se
sinterizan con lo que adquieren su dureza final.

Conformacin por vaciado. Las piezas para tungsteno, molibdeno y otros

polvos se hacen algunas veces por compactacin por vaciado. Este
procedimiento consiste en hacer una lechada con el polvo del metal que se va
a utilizar, esta se vaca en un molde de yeso. Como el molde de yeso es un
material poroso drena gradualmente dejando una capa slida del material
metlico. Despus de transcurrido el tiempo suficiente para tener una capa lo
suficiente gruesa, se sinterizan las piezas de manera normal. Para objetos
huecos es muy til este procedimiento.

extrusin

Para la fabricacin de piezas largas producidas a partir de polvos metlicos,

deben producirse a travs del proceso de extrusin. Los mtodos a utilizar para
este proceso dependen de las caractersticas del polvo; algunos se extruyen en
fro con un aglutinante y otros se calientan hasta la temperatura de extrusin.
Generalmente el polvo se comprime en forma de lingote y posteriormente se
calientan y sinterizan antes de pasarlos a la prensa para la extrusin.

Compactado por explosivos. Como su nombre lo indica la fuerza necesaria

para compactar a un polvo en su molde adecuado puede ser producto de una
explosin. El procedimiento es sencillo y econmico sin embargo adems de
peligros puede que su control no sea del todo satisfactorio.

sinterizado

Es el proceso por medio del cual con el aumento de la temperatura, las

partculas de los cuerpos slidos se unen por fuerzas atmicas. Con la
aplicacin de calor, las partculas se prensan hasta su ms mnimo contacto y
la efectividad de las reacciones a la tensin superficial se incrementan. Durante
el proceso la plasticidad de los granos se incrementa y se produce un mejor
entrelazamiento mecnico por la formacin de un lecho fluido. Cualquier gas
presente que interfiera con la unin es expulsado. Las temperaturas para el
sinterizado son menores a la temperatura de fusin del polvo principal en la
mezcla utilizada.

Existe una amplia gama de temperaturas de sinterizado, sin embargo las

siguientes han demostrado ser satisfactorias.

Hierro 1095 C

Acero inoxidable 1180 C

Cobre 870 C

Carburo de tungsteno 1480 C

El tiempo de sinterizado varia entre los 20 y 40 minutos.

Ventajas y limitaciones del proceso de produccin por la metalurgia de

los polvos

Ventajas

La produccin de carburos sinterizados, cojinetes porosos y bimetlicos

de capas moldeadas, slo se puede producir por medio de este proceso.

Porosidad controlada

Tolerancias reducidas y acabado superficial de alta calidad

Por la calidad y pureza de los polvos producidos, se pueden obtener

tambin piezas de alta pureza.

No hay prdidas de material

No se requieren operarios con alta capacitacin

Limitaciones

1. Los polvos son caros y difciles de almacenar

2. El costo del equipo para la produccin de los polvos es alto
3. Algunos productos pueden fabricarse por otros procedimientos ms
econmicamente
4. Es difcil hacer productos con diseos complicados
5. Existen algunas dificultades trmicas en el proceso de sinterizado,
especialmente con los materiales de bajo punto de fusin.
6. Algunos polvos de granos finos presentan riesgo de explosin, como
aluminio, magnesio, zirconio y titanio.
7. Es difcil fabricar productos uniformes de alta densidad.

Algunos productos fabricados por este procedimiento

Filtros metlicos
Carburos cementados

Engranes y rotores para bombas

Escobillas para motores

 Cojinetes porosos

Magnetos

Contactos elctricos

Brochadora

De Wikipedia, la enciclopedia libre

Saltar a navegacin, bsqueda

Brocha para mecanizar chaveteros

Acoplamiento cardan con agujero brochado

Una brochadora es una mquina herramienta diseada y construida para

poder mecanizar ranuras. Para ello hace uso de brochas, herramientas de
corte multifilo.

El principio de funcionamiento de una brocha es como si fuese un buril

progresivo donde a medida que avanza entrase en funcionamiento un nuevo
buril, habiendo tantos como escalones tiene la brocha.

El diseo de esta herramienta permite que en el avance de la herramienta cada

diente de la misma vaya cortando un poco de material, en torno a 0,05
milmetros. Por tanto la longitud de la brocha est limitada por la cantidad de
material que tiene que cortar.

Las brochadoras se utilizan para hacer los agujeros acanalados que tienen
muchos engranajes que se montan en cajas de velocidades para permitir su
desplazamiento cuando se efecta un cambio de velocidades.

Tambin se emplean estas mquinas para mecanizar el chavetero de muchas

poleas y engranajes fijos.

La brocha es una herramienta muy cara y delicada y por eso existen

chaveteros con dimensiones normalizadas y ejes estriados tambin
normalizados.

Rodamiento

De Wikipedia, la enciclopedia libre

(Redirigido desde Cojinete)

Saltar a navegacin, bsqueda

Rulemn rotativo de rodillos.

Rulemanes.

Un rodamiento, tambin denominado rulemn, rleman, cojinete, balinera o

balero (en Mxico), rodaje (en Per), es un elemento mecnico que reduce la
friccin entre un eje y las piezas conectadas a ste, sirvindole de apoyo y facilitando
su desplazamiento.

Tabla de contenidos
[ocultar]
1 Descripcin
2 Tipos de Rodamientos
o 2.1 Rodamientos rgidos de bolas
o 2.2 Rodamientos de una hilera de bolas con contacto angular
o 2.3 Rodamientos de agujas
o 2.4 Rodamientos de rodillos cnicos
o 2.5 Rodamientos de rodillos cilndricos de empuje
o 2.6 Rodamientos axiales de rodillos a rtula
o 2.7 Rodamientos de bolas a rtula
o 2.8 Rodamientos de rodillos cilndricos
o 2.9 Rodamientos de rodillos a rtula
o 2.10 Rodamientos axiales de bolas de simple efecto
o 2.11 Rodamientos de aguja de empuje
o 2.12 Vase tambin

o 2.13 Enlaces externos

Descripcin [editar]

De acuerdo al tipo de contacto que exista entre las piezas, el rodamiento puede
ser deslizante o lineal y rotativo.

El elemento rotativo que puede emplearse en la fabricacin pueden ser: bolas,

rodillos o agujas.
Los rodamientos de movimiento rotativo, segn el sentido del esfuerzo que
soporta, los hay axiales, radiales y axiales-radiales.

Un rodamiento radial es el que soporta esfuerzos radiales, que son esfuerzos

de direccin normal a la direccin que pasa por el centro de su eje, como por
ejemplo una rueda, es axial si soporta esfuerzos en la direccin de su eje,
ejemplo en quicio, y axial-radial si los puede soportar en los dos, de forma
alternativa o combinada.

La fabricacin de los cojinetes de bolas es la que ocupa en tecnologa un lugar

muy especial, dados los procedimientos para conseguir la esfericidad perfecta
de la bola. Los mayores fabricantes de ese tipo de cojinetes emplean el vaco
para tal fin. El material es sometido a un tratamiento abrasivo en cmaras de
vaco absoluto. El producto final no es casi perfecto, tambin es atribuida la
gravedad como efecto adverso. Los suecos, fabricantes de acero para partes
de alta friccin en mquinas, han conseguido llevar al espacio exterior la
tcnica para el tratamiento final de las bolas, evitando el efecto gravedad, con
el fin de conseguir la esfericidad deseada. Los cojinetes o rulemanes son
llamados rodajes en algunos pases de habla hispana.

Tipos de Rodamientos [editar]

Cada tipo de rodamientos muestra propiedades caractersticas, que dependen

de su diseo y que lo hace ms o menos apropiado para una aplicacin dada.
Por ejemplo, los rodamientos rgidos de bolas pueden soportar cargas radiales
moderadas as como cargas axiales pequeas. Tienen baja friccin y pueden
ser producidos con gran precisin. Por lo tanto, son preferidos para motores
elctricos de medio y pequeo tamao. Los rodamientos de rodillos esfricos
pueden soportar cargas radiales muy pesadas y son oscilantes, lo que les
permite asumir flexiones del eje, y pequeas desalineaciones entre dos
rodamientos, que soportan un mismo eje. Estas propiedades los hacen muy
populares para aplicaciones por ejemplo en ingeniera pesada, donde las
cargas son fuertes, as como las deformaciones producidas por las cargas, en
mquinas grandes es tambin habitual cierta desalineacin entre apoyos de los
rodamientos.

Rodamientos rgidos de bolas [editar]

Rodamientos rgidos de bolas.

Son usados en una gran variedad de aplicaciones. Son fciles de disear, no

separables, capaces de operar en altas e incluso muy altas velocidades y
requieren poca atencin o mantenimiento en servicio. Estas caractersticas,
unidas a su ventaja de precio, hacen a estos rodamientos los ms populares de
todos los rodamientos

Rodamientos de una hilera de bolas con contacto angular [editar]

El rodamiento de una hilera de bolas con contacto angular tiene dispuestos sus
caminos de rodadura de forma que la presin ejercida por las bolas es aplicada
oblicuamente con respecto al eje. Como consecuencia de esta disposicin, el
rodamiento es especialmente apropiado para soportar no solamente cargas
radiales, sino tambin grandes cargas axiales, debiendo montarse el mismo en
contraposicin con otro rodamiento que pueda recibir carga axial en sentido
contrario. Este rodamiento no es desmontable.

Rodamientos de agujas [editar]

Son rodamientos con rodillos cilndricos muy delgados y largos en relacin con
su dimetro. A pesar de su pequea seccin, estos rodamientos tienen una
gran capacidad de carga y son eminentemente apropiados para las
aplicaciones donde el espacio radial es limitado.

Rodamientos de rodillos cnicos [editar]

El rodamiento de rodillos cnicos, debido a la posicin oblicua de los rodillos y

caminos de rodadura, es especialmente adecuado para resistir cargas radiales
y axiales simultneas. Para casos en que la carga axial es muy importante hay
una serie de rodamientos cuyo ngulo es muy abierto. Este rodamiento debe
montarse en oposicin con otro rodamiento capaz de soportar los esfuerzos
axiales en sentido contrario. El rodamiento es desmontable; el aro interior con
sus rodillos y el aro exterior se montan cada uno separadamente.
Rodamientos de rodillos cilndricos de empuje [editar]

Son apropiados para aplicaciones que deben soportar pesadas cargas axiales.
Adems, son insensibles a los choques, son fuertes y requieren poco espacio
axial. Son rodamientos de una sola direccin y solamente pueden aceptar
cargas axiales en una direccin. Su uso principal es en aplicaciones donde la
capacidad de carga de los rodamientos de bolas de empuje es inadecuada.

Rodamientos axiales de rodillos a rtula [editar]

Rodamiento axial.

El rodamiento axial de rodillos a rtula tiene una hilera de rodillos situados

oblicuamente, los cuales, guiados por una pestaa del aro fijo al eje, giran
sobre la superficie esfrica del aro apoyado en el soporte. En consecuencia, el
rodamiento posee una gran capacidad de carga y es de alineacin automtica.
Debido a la especial ejecucin de la superficie de apoyo de los rodillos en la
pestaa de gua, los rodillos giran separados de la pestaa por una fina capa
de aceite. El rodamiento puede, por lo mismo, girar a una gran velocidad, aun
soportando elevada carga. Contrariamente a los otros rodamientos axiales,
ste puede resistir tambin cargas radiales.

Rodamientos de bolas a rtula [editar]

El rodamiento de gran capacidad de carga axial que transmiten movimiento con

poca friccin y desgaste.

Rodamientos de rodillos cilndricos [editar]

Rodamientos de rodillos cilndricos.

El rodamiento de rodillos cilndricos tiene guiados sus rodillos por pestaas en

uno de los aros. El otro aro, el aro libre, generalmente no tiene pestaas. Esta
ejecucin presenta la ventaja de permitir que el eje se desplace axialmente
dentro de ciertos lmites, con respecto al soporte. Los rodamientos con pestaa
tambin en el aro libre pueden fijar axialmente el eje, siempre que los empujes
axiales sean muy reducidos. Este rodamiento es adecuado para cargas
radiales relativamente grandes y puede tambin soportar altas velocidades. El
desmontaje es muy fcil, aunque ambos aros estn montados con ajuste
fuerte.

Rodamientos de rodillos a rtula [editar]

El rodamiento de rodillos a rtula tiene dos hileras de rodillos con camino

esfrico comn en el aro exterior siendo, por lo tanto, de alineacin automtica.
El nmero y tamao de sus rodillos le dan una capacidad de carga muy grande.
La mayora de las series puede soportar no solamente fuertes cargas radiales
sino tambin cargas axiales considerables en ambas direcciones. Pueden ser
reemplazados por cojinetes de la misma designacin que se dar por medio de
letras y nmeros segn corresponda a la normalizacin determinada.

Rodamientos axiales de bolas de simple efecto [editar]

El rodamiento axial de bolas de simple efecto consta de una hilera de bolas

entre dos aros, uno de los cuales, el aro fijo al eje, es de asiento plano,
mientras que el otro, el aro apoyado en el soporte, puede tener asiento plano o
esfrico. En este ltimo caso, el rodamiento se apoya en una contraplaca. Los
rodamientos con asiento plano deberan, sin duda, preferirse para la mayora
de las aplicaciones, pero los de asiento esfrico son muy tiles en ciertos
casos, para compensar pequeas inexactitudes de fabricacin de los soportes.
El rodamiento est destinado a resistir solamente carga axial en una direccin.

Rodamientos de aguja de empuje [editar]

Pueden soportar pesadas cargas axiales, son insensibles a las cargas de
choque y proveen aplicaciones de rodamientos duras requiriendo un mnimo de
espacio axial.

MARTINETE

El martinete es una mquina consistente en un martillo o mazo movido

mecnicamente. Se llama tambin martinete a un mazo de gran peso, tambin
denominado martillo piln, usado en la forja, batido y estampado o embutido
de metales.
El martinete consiste en un gran bloque de hierro o acero, que se levanta por
procedimientos diversos, ya sea por la accin del vapor, de un cabrestante o
del aire comprimido, y se deja caer en cada libre (o forzada por aire
comprimido), orientado por unas guas laterales. En el estampado y embutido
de metales, la maza lleva la matriz superior y golpea sobre la bancada, en la
que se halla la matriz inferior. Los martinetes utilizados en obras pblicas, con
frecuencia denominados pilones, sirven bsicamente para introducir pilotes o
tablestacas en el terreno, para la construccin de muros de contencin o para
impedir el paso del agua, y van montados sobre dispositivos de transporte
adecuados, provistos de ruedas, de tractores oruga o dispuestos sobre
barcazas.

MECANISMOS DE LOS TRABAJOS EN FRIO Y EN CALIENTE

La deformacin es nicamente uno de los diversos procesos que pueden

usarse para obtener formas intermedias o finales en el metal. El metal lquido
puede vaciarse en moldes para ser formado, rociado para formar figuras
intermedias o finales, o hecho polvo para ser prensado en moldes y sinterizado,
para producir componentes fuertes. Si bien, cada uno de stos tiene un campo
de aplicacin, el volumen abrumador de metal es formado a partir de un simple
lingote vaciado, por una serie de procesos de deformacin. La aplicabilidad y
desarrollo de estos procesos, depende completamente de la plasticidad del
metal slido.

El estudio de la plasticidad est comprometido con la relacin entre el flujo del

metal y el esfuerzo aplicado. Si sta puede determinarse, entonces las formas
mas requeridas pueden realizarse por la aplicacin de fuerzas calculadas en
direcciones especficas y a velocidades controladas.

En la prctica, la carga externa se aplica mediante una herramienta y su forma

controla la direccin de aplicacin necesaria para obtener el flujo deseado. El
tipo de la herramienta puede usarse para clasificar las diferentes categoras de
los procesos de deformacin. Los procesos industriales comunes se agrupan
es seis categoras; embutido profundo o prensado, laminado, forjado, estirado,
extruido y estirado de alambre (trefilado). Hay otros procesos de trabajo, como
forja con rodillos, formado por atomizado, etc., pero stos todava no son de
gran insignificancia industrial.
EMBUTIDO PROFUNDO Y PRENSADO

El embutido profundo es una extensin del prensado en la que a un tejo de

metal, se le da una tercera dimensin considerable despus de fluir a travs de
un dado (Fig. 4). El prensado simple se lleva a cabo presionando un trozo de
metal entre un punzn y una matriz, as como al indentar un blanco y dar al
producto una medida rgida. Latas para alimentos y botes para bebidas, son los
ejemplos mas comunes.

Figura 4. Embutido.

Como se ver mas adelante, este proceso puede llevarse a cabo nicamente
en fro. Cualquier intento de estirado en caliente, produce en el metal un cuello
y la ruptura. El anillo de presin en la Fig. 4, evita que el blanco se levante de la
superficie del dado, dando arrugas radiales o pliegues que tienden a formarse
en el metal fluyendo hacia el interior desde la periferia del orificio del dado.

LAMINADO

Este es un proceso en el cual se reduce el espesor del material pasndolo

entre un par de rodillos rotatorios (Fig. 5). Los rodillos son generalmente
cilndricos y producen productos planos tales como lminas o cintas. Tambin
pueden estar ranurados o grabados sobre una superficie a fin de cambiar el
perfil, as como estampar patrones en relieve. Este proceso de deformacin
puede llevarse a cabo, ya sea en caliente o en fro.
Figura 5. Laminado.

El trabajo en caliente es usado muy ampliamente porque es posible realizar un

cambio en forma rpida y barata. El laminado en fro se lleva a cabo por
razones especiales, tales como la produccin de buenas superficies de
acabado o propiedades mecnicas especiales. Se lamina ms metal que el
total tratado pro todos los otros procesos.

FORJADO

En el caso ms simple, el metal es comprimido entre martillo y un yunque y la

forma final se obtiene girando y moviendo la pieza de trabajo entre golpe y
golpe. Para produccin en masa y el formado de secciones grandes, el martillo
es sustituido por un martinete o dado deslizante en un bastidor e impulsado por
una potencia mecnica, hidrulica o vapor.

Un dispositivo utiliza directamente el empuje hacia abajo que resulta de la

explosin en la cabeza de un cilindro sobre un pistn mvil. Los dados que han
sustituido al martillo y al yunque pueden variar desde un par de herramientas
de cara plana (Fig. 6), hasta ejemplares que tiene cavidades apareadas
capaces de ser usadas para producir las domas ms complejas.
Figura 6. Forjado.

Si bien, el forjado puede realizarse ya sea con el metal caliente o fro, el

elevado gasto de potencia y desgaste en los dados, as como la relativamente
pequea amplitud de deformacin posible, limita las aplicaciones del forjado en
fro. Un ejemplo es el acuado, donde los metales superficiales son impartidos
a una pieza de metal por forjado en fro. El forjado en caliente se est utilizando
cada vez ms como un medio para eliminar uniones y por las estructuras
particularmente apropiadas u propiedades que puede ser conferidas al
producto final. Es el mtodo de formado de metal ms antiguo y hay muchos
ejemplos que se remontan hasta 1000 aos A. C.

ESTIRADO

Este es esencialmente un proceso para la produccin de formas en hojas de

metal. Las hojas se estiran sobre hormas conformadas en donde se deforman
plsticamente hasta asumir los perfiles requeridos (Fig. 7) . Es un proceso de
trabajo en fro y es generalmente el menos usado de todos los procesos de
trabajo.
Figura 7. Estirado.

EXTRUSION

En este proceso un cilindro o trozo de metal es forzado a travs de un orificio

por medio de un mbolo, por tal efecto, el metal estirado y extruido tiene una
seccin transversal, igual a la del orificio del dado.

Hay dos tipos de extrusin, extrusin directa y extrusin indirecta o invertida.

En el primer caso, el mbolo y el dado estn en los extremos opuestos del
cilindro y el material es empujado contra y a travs del dado. En la extrusin
indirecta el dado es sujetado en el extremo de un mbolo hueco y es forzado
contra el cilindro, de manera que el metal es extruido hacia atrs, a travs del
dado.
Figura 8. Proceso de Hooker de impacto para tubos.

La extrusin puede llevarse a cabo, ya sea en caliente o en fro, pero es

predominantemente un proceso de trabajo en caliente. La nica excepcin a
esto es la extrusin por impacto, en la cual el aluminio o trozos de plomo son
extruidos por un rpido golpe para obtener productos como los tubos de pasta
de dientes. En todos los procesos de extrusin hay una relacin crtica entre las
dimensiones del cilindro y las de la cavidad del contenedor, especialmente en
la seccin transversal. Un ejemplo del proceso de extrusin por impacto, se da
en la Fig. 8.

ESTIRADO DE ALAMBRE

Una varilla de metal se aguza en uno de sus extremos y luego estirada a travs
del orificio cnico de un dado. La varilla que entra al dado tiene un dimetro
mayor y sale con un dimetro menor. En los primeros ejemplos de este
proceso, fueron estiradas longitudes cortas manualmente a travs de una serie
de agujeros de tamao decreciente en una "placa de estirado" de hierro colado
o de acero forjado. En las instalaciones modernas, grandes longitudes son
estiradas continuamente a travs de una serie de dados usando un nmero de
poleas mecnicamente guiadas, que pueden producir muy grandes cantidades
de alambre, de grandes longitudes a alta velocidad, usando muy poca fuerza
humana. Usando la forma de orificio apropiada, es posible estirar una variedad
de formas tales como valos, cuadrados, hexgonos, etc., mediante este
proceso.