Universidad de Oriente

Ncleo Monagas

Escuela de ingeniera y Ciencias Aplicadas

Departamento de ingeniera de petrleo

Maturn/ Monagas/ Venezuela

Autores:

Joel Chayan C.I. V-25.782.144

Prof. Ing. Raquel Antonini
Osmary Guevara C.I. V-26.163.943
Asignatura: Fundamentos
de mantenimiento Luis Cova C.I. V-24.866.535

Eurides Rojas C.I. V-25.737.232

Yorgelis Rauseu C.I. V- 20.977.968

Maturn, mayo de 2017

 ndice

Introduccin

1. Mantenimiento correctivo ............................................................................................... 5

1.1. Mantenimiento correctivo programado................................................................... 5

1.2. Mantenimiento correctivo de emergencia ............................................................... 5

2. Anlisis de fallas ............................................................................................................. 5

3. Tipos de anlisis de fallas................................................................................................ 7

3.1. El Anlisis de modos y efectos de fallas (AMEF) .................................................. 7

3.1.1. Ventajas potenciales de un AMEF ................................................................... 8

3.2. Anlisis de rbol de Falla (A.A.F): ......................................................................... 9

3.2.1. Ventajas del Anlisis del rbol de Fallas (A.A.F): ......................................... 9

4. Clasificacin de las fallas segn el anlisis tcnico ...................................................... 10

4.1. Fallas Tempranas ................................................................................................... 10

4.2. Fallas adultas .......................................................................................................... 10

4.3. Fallas tardas .......................................................................................................... 10

5. Causas que la originan................................................................................................... 11

5.1. Fallas en el material ............................................................................................... 11

Por desgaste ........................................................................................................... 11

Por rotura. .............................................................................................................. 11

Por fatiga ................................................................................................................ 11

5.2. Error humano del personal de produccin u operacin ......................................... 12

Error de interpretacin de un indicador durante la operacin normal del equipo, 12

Actuacin incorrecta ante un fallo de la mquina .................................................. 12

 Factores fsicos del operador ................................................................................. 12

Factores psicolgicos ............................................................................................. 12

Falta de instrucciones sistemticas claras: ............................................................. 12

Falta de formacin. ................................................................................................ 12

5.3. Errores del personal de mantenimiento ................................................................. 13

Observaciones errneas de los parmetros inspeccionados ................................... 13

Realizacin de montajes y desmontajes ................................................................. 13

No respetar o no comprobar tolerancias de ajuste. ................................................ 13

No respetar o no controlar pares de apriete. .......................................................... 13

La reutilizacin de materiales que deben desecharse ............................................ 13

Por el uso de repuestos no adecuados .................................................................... 13

Por el uso de herramienta inadecuada .................................................................... 13

5.4. Condiciones externas anmalas ............................................................................. 14

6. Ventajas y desventajas del mantenimiento correctivo .................................................. 14

6.1. Ventajas ................................................................................................................. 15

6.2. Desventajas ............................................................................................................ 15

Conclusin ............................................................................................................................ 17

Referencias bibliogrficas .................................................................................................... 18

3
 Introduccin

El Mantenimiento correctivo es una forma de mantenimiento del sistema o

mecanismo, que se realiza despus de un fallo o problema surge, con el objetivo de
restablecer la operatividad del sistema. En algunos casos, puede ser imposible de predecir o
prevenir un fracaso o falla, lo que hace el mantenimiento correctivo la nica opcin. En
otros casos, un sistema de mantenimiento deficiente puede exigir la reparacin como
consecuencia de la falta de mantenimiento preventivo, y en algunas situaciones la gente
puede optar por centrarse en correctivas, en lugar de preventivo, reparaciones, como parte
de una estrategia de mantenimiento.

El proceso de mantenimiento correctivo se inicia con la falla y un diagnstico de la

misma para determinar por qu la falla apareci. El proceso de diagnstico puede incluir
la inspeccin fsica de un sistema, el uso de un equipo de diagnstico para evaluar el
sistema, las entrevistas con los usuarios del sistema, y una serie de otras medidas. Es
importante determinar qu caus el problema, a fin de tomar las medidas adecuadas, y ser
conscientes de que mltiples fallas de componentes o de software puede haber ocurrido de
forma simultnea.

Histricamente, el mantenimiento nace como servicio a la produccin. Lo que se

denomina Primera Generacin del Mantenimiento cubre el periodo que se extiende desde el
inicio de la revolucin industrial hasta la Primera Guerra Mundial. En estos das la industria
no estaba altamente mecanizada, por lo que el tiempo de paro de maquina no era de mayor
importancia. Esto significaba que la prevencin de las fallas en los equipos no era una
prioridad para la mayora de los gerentes. A su vez, la mayora de los equipos eran simples,
y una gran cantidad estaba sobredimensionada. Esto haca que fueran fiables y fciles de
reparar. Como resultado no haba necesidad de un mantenimiento sistematizo ms all de
limpieza y lubricacin, y por ello la base del mantenimiento era puramente correctiva.

En esta presentacin se detallar en qu consiste el anlisis de fallas y cules deben ser

los datos a recopilar para llevarlo a cabo correctamente, as como las causas que originan
las fallas y por qu muchas empresas recurren al mantenimiento correctivo basado en sus
ventajas respecto a otros tipos de mantenimiento.
 1. Mantenimiento correctivo

Se entiende por mantenimiento correctivo la correccin de las averas o fallas,

cuando stas se presentan. Es la habitual reparacin tras una avera que oblig a detener
la instalacin o mquina afectada por el fallo.

1.1. Mantenimiento correctivo programado

Aquellas acciones o trabajos que se les aplican a los equipos que han fallado, pero
que no han paralizado su funcionamiento y cuya reparacin puede programarse a muy
corto plazo.

1.2. Mantenimiento correctivo de emergencia

Aquellas acciones o trabajos que se les aplican a los equipos que han fallado, y
debido a su paralizacin en el funcionamiento deben ser reparados de inmediato, ya que
generan situaciones de emergencia.

2. Anlisis de fallas

El anlisis de averas o de fallas tiene como objetivo determinar las causas que han
provocado determinadas averas (sobre todo las averas repetitivas y aquellas con un
alto coste) para adoptar medidas preventivas que las eviten y evitar as mantenimientos
correctivos. Es importante destacar esa doble funcin del anlisis de fallas:

Determinar las causas de una avera.

Proponer medidas que las eviten, una vez determinadas estas causas.

La mejora de los resultados de mantenimiento pasa, necesariamente, por estudiar los

incidentes que ocurren en la planta y aportar soluciones para que no ocurran. Si cuando se

5
rompe una pieza simplemente se cambia por una similar, sin ms, probablemente se est
actuando sobre la causa que produjo la avera, sino tan solo sobre el sntoma.

Evidentemente, si una pieza se rompe es necesario sustituirla, pero si se pretende

retardar o evitar la falla es necesario estudiar o analizar la causa y actuar sobre ella.
Cuando se estudia una avera es importante recopilar todos los datos posibles disponibles.
Entre ellos, siempre deben recopilarse los siguientes:

Relato pormenorizado en el que se cuente qu se hizo antes, durante y despus de la

avera. Es importante detallar la hora en que se produjo, el turno que estaba
presente (incluso los operarios que manejaban el equipo) y las actuaciones que se
llevaron a cabo en todo momento.

Detalle de todas las condiciones ambientales y externas a la mquina: temperatura

exterior, humedad (si se dispone de ella), condiciones de limpieza del equipo,
temperatura del agua de refrigeracin, humedad del aire comprimido, estabilidad de
la energa elctrica (si hubo cortes, microcortes, o cualquier incidencia detectable en
el suministro de energa), temperatura del vapor (si el equipo necesita de este
fluido), y en general, las condiciones de cualquier suministro externo que el equipo
necesite para funcionar.

ltimos mantenimientos preventivos realizados en el equipo, detallando cualquier

anomala encontrada.

Otros fallos que ha tenido el equipo en un periodo determinado. En equipos de alta

fiabilidad, ser necesario remontarse a varios aos atrs.

Condiciones internas en que trabajaba el equipo. Ser importante destacar datos

como la temperatura y presin a la que trabajaba el mismo, caudal que
suministraba, y en general, el valor de cualquier variable que se pueda medir. Es
importante centrarse en la zona que ha fallado, tratando de determinar las

6
 condiciones en ese punto, pero tambin en todo el equipo, pues algunas fallas
tienen su origen en puntos alejados de la pieza que ha fallado.

Una vez recopilados todos los datos descritos, se puede estar en disposicin de
determinar la causa que produjo la falla y de esa manera se completar el anlisis de fallas.

Anlisis metalogrfico: Un caso muy especial de anlisis de fallo lo constituye el

anlisis metalogrfico de piezas que han fallado. El anlisis metalogrfico, que se realiza en
laboratorios especializados, aporta informacin muy precisa sobre la forma de rotura de una
pieza, la zona de inicio del problema, la evolucin, y la composicin del material que ha
fallado.

3. Tipos de anlisis de fallas

3.1.El Anlisis de modos y efectos de fallas (AMEF)

Es un proceso sistemtico para la identificacin de las fallas potenciales del diseo

de un producto o de un proceso antes de que stas ocurran, con el propsito de eliminarlas o
de minimizar el riesgo asociado a las mismas.

El Anlisis del Modo y Efecto de Fallas, tambin conocido como AMEF o FMEA
por sus siglas en ingls (Failure Mode Effect Analysis), naci en Estados Unidos a finales
de la dcada del 40. Esta metodologa desarrollada por la NASA, se cre con el propsito
de evaluar la confiabilidad de los equipos, en la medida en que determina los efectos de las
fallas de los mismos. Por lo tanto, el AMEF puede ser considerado como un mtodo
analtico estandarizado para detectar y eliminar problemas de forma sistemtica y total,
cuyos objetivos principales son:

7
 Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales y las causas asociadas
con el diseo y manufactura de un producto.

Determinar los efectos de las fallas potenciales en el desempeo del sistema.

Identificar las acciones que podrn eliminar o reducir la oportunidad de que

ocurra la falla potencial.

Analizar la confiabilidad del sistema.

Documentar el proceso.

Aunque el mtodo del AMEF generalmente ha sido utilizado por las industrias
automotrices, ste es aplicable para la deteccin y bloqueo de las causas de fallas
potenciales en productos y procesos de cualquier clase de empresa, ya sea que estos se
encuentren en operacin o en fase de proyecto; as como tambin es aplicable para sistemas
administrativos y de servicios.

3.1.1. Ventajas potenciales de un AMEF

Este procedimiento de anlisis tiene una serie de ventajas potenciales

significativas, por ejemplo:

Identificar las posibles fallas en un producto, proceso o sistema.

Conocer a fondo el producto, el proceso o el sistema.
Identificar los efectos que puede generar cada falla posible.
Evaluar el nivel de criticidad (gravedad) de los efectos.
Identificar las causas posibles de las fallas.
Establecer niveles de confiabilidad para la deteccin de fallas.

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 Evaluar mediante indicadores especficos la relacin entre: gravedad,
ocurrencia y detectabilidad.
Documentar los planes de accin para minimizar los riesgos.
Identificar oportunidades de mejora.
Considerar la informacin del AMEF como recurso de capacitacin en los
procesos.

3.2. Anlisis de rbol de Falla (A.A.F):

La tcnica del diagrama del rbol de falla es un mtodo que permite identificar
todas las posibles causas de un modo de falla en un sistema en particular. Adems
proporciona una base para calcular la probabilidad de ocurrencia por cada modo de falla del
sistema.

Con una acertada aplicacin esta tcnica se puede determinar los elementos
potencialmente crticos durante la temprana etapa de diseo, mientras que cuando se
requiere un anlisis ms profundo del sistema en la etapa de detalle del diseo, se aplica un
Anlisis de Modo y Efecto de Falla. Los A.A.F proveen de una base objetiva para analizar
el diseo de un sistema, desempeando estudios de comercio, analizando casos comunes o
modos de fallas comunes, evaluando la complacencia en los requisitos de seguridad las
justificaciones de diseo de mejoras.

3.2.1. Ventajas del Anlisis del rbol de Fallas (A.A.F):

Lleva al analista a descubrir la falla de una forma deductiva.

Indica las partes del sistema que son sumamente importantes debido a que en las
mismas se localizan las fallas de inters.

9
 Proporciona medios claros, precisos y concisos de impartir informacin de
confiabilidad a la gerencia.
Provee un significado cualitativo y cuantitativo de anlisis de confiabilidad.
Permite no mal gastar esfuerzos, al concentrarse en un modo de falla del sistema o
los efectos que genera al tiempo.
Provee al analista y al diseador de un claro entendimiento de las caractersticas de
confiabilidad y rasgos del diseo.
Permite identificar posibles problemas de confiabilidad.
Habilita fallas que pueden ser evaluadas.

4. Clasificacin de las fallas segn el anlisis tcnico

4.1.Fallas Tempranas: Ocurren al principio de la vida til y constituyen un

porcentaje pequeo del total de fallas. Pueden ser causadas por problemas de
materiales, de diseo o de montaje.

4.2.Fallas adultas: Son las fallas que presentan mayor frecuencia durante la vida
til. Son derivadas de las condiciones de operacin y se presentan ms
lentamente que las anteriores (suciedad en un filtro de aire, cambios de
rodamientos de una mquina, etc.).

4.3.Fallas tardas: Representan una pequea fraccin de las fallas totales,

aparecen en forma lenta y ocurren en la etapa final de la vida del bien
(envejecimiento de la aislacin de un pequeo motor elctrico, perdida de flujo
luminoso de una lmpara, etc.

10
5. Causas que la originan

5.1. Fallas en el material: Se considera que se ha producido una falla en el

material cuando, trabajando en condiciones adecuadas una determinada pieza
queda imposibilitada para prestar su servicio. Un material puede fallar de
mltiples formas:

Por desgaste. Se da en piezas que pierden sus cualidades con el uso, pues cada vez
que entran en servicio pierden una pequea porcin de material. Es el caso, por
ejemplo, de los cojinetes antifriccin.

Por rotura. Se produce cuando aplicamos fuerzas de compresin o de estiramiento

a una pieza sobrepasando su lmite elstico. Es el caso del hundimiento de un
puente por sobrepeso, por ejemplo. Las roturas a su vez pueden ser dctiles o
frgiles, dependiendo de que exista o no-deformacin durante el proceso de rotura.

Por fatiga. Determinadas piezas se encuentran sometidas a esfuerzos cclicos de

presin y/o estiramiento, en el que la fuerza aplicada no es constante, sino que
cambia con el tiempo. La diferencia importante con el caso anterior (fallo por
rotura) es que estas fuerzas cclicas estn por debajo del lmite elstico, por lo que
en principio no tendran por qu provocar roturas. Pero provocan el desarrollo de
defectos del material, generalmente desde la superficie hacia el interior de la pieza.
Determinados fenmenos como la corrosin o las dilataciones del material por
temperatura afectan a los procesos de fatiga del material.

Los errores de diseo estn normalmente detrs de un fallo en el material. El

infradimensionamiento de piezas por error en clculos, no considerar situaciones
puntuales y transitorias en las que las piezas estarn sometidas a unas condiciones
ms exigentes que las de operacin normal y la mala eleccin de materiales por
razones econmicas, desconocimiento de las condiciones de trabajo o de los

11
 productos existentes en el mercado para una determinada aplicacin son las causas
ms habituales de fallo de piezas por fallo del material.

5.2. Error humano del personal de produccin u operacin

Este error a su vez, puede tener su origen en:

Error de interpretacin de un indicador durante la operacin normal del

equipo, que hace al operador o conductor de la instalacin tomar una decisin
equivocada.

Actuacin incorrecta ante un fallo de la mquina: Por ejemplo, introducir agua

en una caldera caliente en la que se ha perdido en nivel visual de agua; al no
conocerse qu cantidad de agua hay en su interior, es posible que est vaca y
caliente, por lo que al introducir agua en ella se producir la vaporizacin
instantnea, con el consiguiente aumento de presin que puede provocar incluso la
explosin de la caldera.

Factores fsicos del operador: este puede no encontrarse en perfectas condiciones

para realizar su trabajo, por mareos, sueo, cansancio acumulado por jornada
laboral extensa, enfermedad, etc.

Factores psicolgicos: como la desmotivacin, los problemas externos al trabajo,

etc., influyen enormemente en la proliferacin de errores de operacin.

Falta de instrucciones sistemticas claras: como procedimientos, instrucciones

tcnicas, etc., o deficiente implantacin de stas.

Falta de formacin.

12
 5.3. Errores del personal de mantenimiento

El personal de mantenimiento tambin comete errores que desembocan en una

avera, una parada de produccin, una disminucin en el rendimiento de los equipos, etc.
Una parte importante de las averas que se producen en una instalacin est causado por el
propio personal de mantenimiento. Entre las fallas ms habituales provocados o agravados
por el propio personal de mantenimiento estn las siguientes.

Observaciones errneas de los parmetros inspeccionados. En ocasiones

se dan por buenos valores alarmantes de determinados parmetros, que
aconsejaran.

Realizacin de montajes y desmontajes sin observar las mejores prcticas

del sector.

No respetar o no comprobar tolerancias de ajuste.

No respetar o no controlar pares de apriete.

La reutilizacin de materiales que deben desecharse. Es el caso, por

ejemplo, de la reutilizacin de elementos de estanqueidad.

Por el uso de repuestos no adecuados. Repuesto no original, que no

cumple las especificaciones necesarias, repuesto que no ha sido comprobado
antes de ser montado.

Por el uso de herramienta inadecuada. El caso ms habitual es el empleo

de llaves ajustables que provocan en muchos casos el redondeo de cabezas
de tornillos.

13
 Como en el caso anterior, los errores del personal de mantenimiento tambin
se ven afectados por factores fsicos, psicolgicos, por la falta de implantacin de
procedimientos y por la falta de formacin.

5.4. Condiciones externas anmalas

Cuando las condiciones externas son diferentes a las condiciones en que se ha

diseado el equipo o instalacin pueden sobrevenir fallos favorecidos por esas condiciones
anormales. Es el caso de equipos que funcionan en condiciones de temperatura, humedad
ambiental o suciedad diferentes de aquellas para las que fueron diseados. Tambin es el
caso de equipos que funcionan con determinados suministros (electricidad, agua de
refrigeracin, agua de alimentacin, aire comprimido) que no cumplen unas
especificaciones determinadas, especificaciones en las que se ha basado el fabricante a la
hora de disear sus equipos.

En ocasiones, en una misma avera confluyen varias causas simultneamente, lo que

complica enormemente el estudio del problema y la aportacin de soluciones. Es
importante tener en cuenta esto, pues con determinar una nica causa en muchas ocasiones
no se consigue evitar el problema, y hasta que no se resuelven todas las causas que la
provocan no se obtienen resultados significativos.

6. Ventajas y desventajas del mantenimiento correctivo

Muchas empresas optan por el mantenimiento correctivo, es decir, la reparacin de

averas cuando surgen, como base de su mantenimiento: ms del 90% del tiempo y de los
recursos empleados en mantenimiento se destinan a la reparacin de fallas.

14
 6.1. Ventajas

No genera gastos fijos.

No es necesario programar ni prever ninguna actividad.
Slo se gasta dinero cuando est claro que se necesita hacerlo.
A corto plazo puede ofrecer un buen resultado econmico.
Hay equipos en los que el mantenimiento preventivo no tiene ningn efecto, como
los dispositivos electrnicos.

6.2. Desventajas

La produccin se vuelve impredecible y poco fiable. Las paradas y fallos pueden

producirse en cualquier momento.
Supone asumir riesgos econmicos que en ocasiones pueden ser importantes.
La vida til de los equipos se acorta.
Impide el diagnstico fiable de las causas que provocan la falla, pues se ignora si
fall por mal trato, por abandono, por desconocimiento del manejo, por desgaste
natural, etc. Por ello, la avera puede repetirse una y otra vez.
Hay tareas que siempre son rentables en cualquier tipo de equipo. Difcilmente
puede justificarse su no realizacin en base a criterios econmicos: los engrases, las
limpiezas, las inspecciones visuales y los ajustes. Determinados equipos necesitan
adems de continuos ajustes, vigilancia, engrase, incluso para funcionar durante
cortos periodos de tiempo.
Los seguros de maquinaria o de gran avera suelen excluir los riesgos derivados de
la no realizacin del mantenimiento programado indicado por el fabricante del
equipo.

15
 Las averas y los comportamientos anormales no slo ponen en riesgo la
produccin: tambin pueden suponer accidentes con riesgos para las personas o para
el medio ambiente.
Basar el mantenimiento en la correccin de fallos supone contar con tcnicos muy
cualificados, con un stock de repuestos importante, con medios tcnicos muy
variados, etc.

16
 Conclusin

Cuando se produce una falla que afecta de forma apreciable a la produccin, a la

calidad de los productos, a la seguridad de las personas o puede provocar un grave impacto
ambiental, es conveniente, casi imprescindible, realizar un anlisis de fallas para
posteriormente realizar un mantenimiento correctivo. En ocasiones, en una misma avera
confluyen varias causas simultneamente, lo que complica enormemente el estudio del
problema y la aportacin de soluciones. Es importante tener en cuenta esto, pues con
determinar una nica causa en muchas ocasiones no consigue evitar el problema, y hasta
que no se resuelven todas las causas que la provocan no se obtienen resultados
significativos.

Muchas empresas optan por el mantenimiento correctivo, es decir, la reparacin de

averas cuando surgen, como base de su mantenimiento: ms del 90% del tiempo y de los
recursos empleados en mantenimiento se destinan a la reparacin de fallas.. Un caso
especial de reparacin o de realizacin de mantenimiento correctivo es el caso de la
intervencin en grandes averas. Estas ocurren cuando suceden grandes accidentes, como
incendios, derrumbes o hechos catastrficos en general, pero tambin cuando una pieza
determinada falla causando una avera de un alcance econmico muy importante. Una
buena parte de las empresas que basan su mantenimiento exclusivamente en la reparacin
de averas cuando surgen, sostienen que esta forma de actuar es la ms rentable. En otras
muchas, las tareas correctivas suponen un alto porcentaje de su actividad y son muy pocas
las empresas que han planteado como objetivo reducir a cero este tipo de tareas (objetivo
cero averas) y muchas menos las que lo han conseguido.

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 Referencias bibliogrficas

MANTENIMIENTO. (2012). [Pgina web en lnea]. Disponible en:

http://www.ingenieriamantenimiento.org/analisis-de-fallos/

METALOGRAFRA. (2015). [Pgina web en lnea]. Disponible en:

http://blog.utp.edu.co/metalografia/11-analisis-de-falla-de-materiales/

RENOVETEC. (2009). Mantenimiento correctivo: organizacin y gestin de la reparacin

de averas [libro en lnea]. Consultado el 6 de mayo de 2017 en:

http://www.renovetec.com/mantenimientoindustrial-vol4-correctivo.pdf

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