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UNIVERSIDAD TCNICA DEL NORTE

FACULTAD DE INGENIERA EN CIENCIAS APLICADAS

CARRERA DE INGENIERA EN MECATRNICA

INFORME TCNICO

TEMA:

REDISEO Y AUTOMATIZACIN DE LA MQUINA


PELETIZADORA PARA LA PLANTA DE BALANCEADOS ESPEJO

AUTORA: ERIKA MAGALI GRANDA CHUQUIN

DIRECTOR: ING. OCTAVIO ARIAS

Ibarra 2012
REDISEO Y AUTOMATIZACIN DE LA MQUINA PELETIZADORA

PARA LA PLANTA DE BALANCEADOS ESPEJO

RESUMEN ERIKA GRANDA


El presente trabajo presenta el rediseo y automatizacin de la mquina Tesista
peletizadora de la planta de balanceados Espejo, realizado con la Universidad Tcnica del Norte
finalidad de mejorar la produccin y calidad del proceso, solucionando
erika-granda@hotmail.com
problemas existentes. Esta mquina tiene la capacidad de producir 100
kg de pellet en una hora de manera continua, sin la intervencin de
personal en ningn punto del proceso, el producto terminado es hmedo OCTAVIO ARIAS
por lo que requiere ser secado.
Ing. Mecnico
PALABRAS CLAVES: automatizacin, acondicionamiento, Director de Tesis
balanceados, banda transportadora, control, peletizadora, pellets, plc, Universidad Tcnica del Norte
sensores octa88@latinmail.com

1. INTRODUCCIN PLANTA DE BALANCEADOS ESPEJO


La planta de balanceados Espejo fue creada con la A continuacin, se indican las partes y el estado
finalidad de abastecer a los habitantes de la zona inicial de la planta de balanceados:
con la cantidad suficiente de balanceado y a la vez
para realizar las practicas estudiantiles, pero Zona de almacenamiento de materias primas:
debido al inadecuado funcionamiento de la Cuenta con un silo cerrado, para evitar la entrada
maquina peletizadora y a la mala presentacin del de aves, roedores y otros animales no deseables.
pellet se detuvo esta produccin elaborando as
nicamente balanceado en polvo el cual no tiene La capacidad de almacenamiento es de 10
mayor demanda y no resulta rentable. toneladas. La carga se realiza por la parte
superior, a travs de un transportador de cadena y
El empleo de varias personas, la mala presentacin
la descarga por medio de un tornillo sin fin,
del producto, el tiempo destinado a este trabajo y
sobretodo el mal funcionamiento de la maquinaria construido en la parte baja en donde la descarga
son los principales inconvenientes que presenta el puede ser regulada.
actual proceso.
FIGURA 1. Zona de Almacenamiento
Se desea redisear y automatizar la mquina
peletizadora para mejorar los inconvenientes que
presenta el proceso actual tratando de ajustar el
diseo de sta, a las condiciones locales y a las
necesidades de la empresa, teniendo como
finalidad satisfacer el requerimiento de la
industria por maquinaria eficiente, de buena
calidad y a un precio competitivo.

2. CONTENIDO
Zona de molienda: El rea de molienda es donde Dosificacin manual del vapor
los granos son transformados en partculas ms Caldero daado
pequeas, la planta posee el molino de martillos el Atascamiento del extrusor
cual es encargado de pulverizar y desintegrar la No existe proteccin en las bandas del motor
materia prima introducida en l. Los martillos del extrusor
estn acoplados al eje; y todo el conjunto se aloja Movimiento de la Criba
en una carcasa, la misma que posee placas de FIGURA 4. Peletizadora
molienda
FIGURA 2. Molino de Martillos

Zona de Secado: El proceso de secado consiste en


Zona de dosificacin y mezclado: Luego del eliminar la humedad del pellet.
proceso de molido los ingredientes se mezclan
para que el alimento quede perfectamente
homogneo; La planta cuenta con una mezcladora PELLET
vertical que posee un tornillo helicoidal vertical El pellet es una pequea porcin de material
giratorio situados en un recipiente cilndrico aglomerado o comprimido en este caso es el
cnico. pellet alimenticio que se utiliza para la nutricin
de los animales.
FIGURA 3. Mezcladora
PELETIZADORA
Una peletizadora es una mquina que tiene como
trabajo o actividad trasformar o convertir la
materia prima en pellet, que son piezas pequeas
formadas por la adicin de vapor.

FUNCIONAMIENTO
El proceso de peletizado consiste en aadir vapor
a una mezcla de harina, la misma que luego de ser
Zona de peletizado: La planta cuenta con una humedecida es sometida a la presin de rodillos
mquina peletizadora, es la parte central de las que empujan el material a travs de un dado,
obtenindose as el pellet, este proceso se suele
operaciones en una planta de produccin de
hacer en dados planos o verticales.
balanceados, los errores o complicaciones que
presentaba la mquina son:
Ingreso manual del producto a peletizar PARTES DE LA PELETIZADORA
Atascamiento en la tolva de alimentacin
Alimentador o Tolva de Alimentacin: La tolva especial (tipo tambor) que la soporta e impulsa,
de alimentacin es la primera etapa de sobre la cual van fijados un determinado nmero
funcionamiento, se deposita el balanceado en de cangilones. El cangiln es un balde que puede
forma de harina para ser procesado, segn la tener distintas formas y dimensiones. Van unidos
capacidad de produccin se realiza el diseo de la a la cinta o cadena por la parte posterior, mediante
tolva. remaches o tornillos, en forma rgida o mediante
Acondicionador: El acondicionador de una un eje basculante superior cuando trabajan
mquina peletizadora es bsicamente un montados sobre cadenas para transporte
transportador de paletas al cual se le inyecta vapor horizontal.
de agua a una temperatura y presin
predeterminada a fin de entregarle a la harina la DISEO BANDA TRANSPORTADORA
humedad necesaria para que se adquieran las Utilizada para transportar el balanceado obtenido
propiedades requeridas para generar el de la
balanceado. Mezcladora hacia la tolva de la mquina
Recomendaciones para producir alimentos peletizadora. Se realiza el diseo de una banda
peletizado:1 transportadora con cangilones. En vista de que se
Tiempo de acondicionamiento mnimo debe acoplar la banda transportadora en el espacio

90 segundos, pero es preferible 270 a 350 existente entre la mquina mezcladora y la

segundos dependiendo de los mquina peletizadora se procede a medir el lugar


ingredientes que se incorporan en la que debe ocupar la banda, de donde obtenemos los

formula. El tiempo de residencia se siguientes valores:

puede ajustar cambiando el ngulo de las FIGURA 6. Ubicacin Banda Transportadora


paletas y/o disminuyendo la velocidad
del acondicionador.

Extrusor: Un extrusor es un tornillo que gira en


un cilindro, transportando el material obtenido del
acondicionador hacia la matriz peletizadora.
Matriz Peletizadora: Bsicamente est formada
Donde:
por un disco formado con rodillo en donde ingresa
H: altura de descarga = 165c m = 5.41 pies
el balanceado y por la presin que ejerce estos son
H1: altura de carga = 62 cm = 2.034 pies
expulsados del disco formndose los pellets.
L: longitud de transporte= 234,764c m = 7,70 pies
Elevador de cangilones: Constan de una cinta
: ngulo de inclinacin = 44,65
cadena motora accionada por una polea de diseo
Tipo de Carga: por dragado
1 Tipo de descarga: por fuerza centrifuga
Julin David Escobar Atehorta, Diseo
conceptual maquina peletizadora,
http://www.engormix.com /MA-avicultura/
manejo/ articulos/diseno-conceptual-mquina-
peletizadora-t3077/124-p0.htm
Para el desarrollo de este elemento se tomo como Q= Q/
2
referencia el Catalogo de Martn y el Cdigo DONDE:
ANSI CEMA de donde obtenemos las Q= volumen del balanceado (184 kg/h) =
caractersticas del producto a transportar. Se = peso especifico del producto (721 kg/ )
conoce que en la salida de la mezcladora se tiene Q= Q/
un flujo de 184 Kg/h y una densidad de producto Q= 184/721
de 721 Kg/m3
Q= 0.26

Material: La mezcla que se preparo tiene maz ANCHO DE BANDA


molido, morochillo molido, soya molida entre La eleccin de la banda se la realiza de acuerdo a
otros, por lo que de la tabla N1 se escoge el las condiciones de la planta, al espacio que debe
material con las caractersticas mas similares al ocupar, se decide que el ancho de la banda debe
que se esta procesando, en este caso se opto por el ser de 20 cm, siendo seleccionada tambin por su
maz a medio moler caudal de alimentacin. La anchura de la banda se
hace, generalmente 50 mm. mayor que la anchura
TABLA 1. Caractersticas del material a de los cangilones cuando stos se colocan, cuando
transportar menos, en una sola fila que es lo habitual, pero en
grandes elevadores se colocan dos filas,
Peso especifico: 45 lb/pies3= 721 kg/m3 desfasadas una respecto a la otra para dar ms
continuidad al llenado
Material Peso (

Maz en grano 56 SELECCIN DE CANGILONES


La forma de los cangilones depende del material
Maz a medio moler 40-45
que se vaya a transportar, por lo que en la tabla
Maz, Cascara 45 N2, buscamos cual es el forma que debe tener el

Maz, en germen 21 cangiln para transportar el balanceado, se escoge


de acuerdo al tipo de producto que se vaya a
Maz en harina 32-40
transportar.
Mica en escamas 17 - 22 TABLA 2. Diseo de cangilones

Mortero Mojado 150

CAPACIDAD DE TRASPORTE3
La capacidad de transporte (Q) equivale al caudal
de alimentacin del material

2
Manual para el diseo de transportadores
3
Federico Rolt, Elevador de Cangilones,
http://es.scribd.com/doc/54549369/Elevador-a-
Cangilones
El material que se va a transportar es balanceado SELECCIN DEL MOTOR
que consta de granos molidos y harinas por lo que Para la seleccin del motor se tomo en cuenta, las
se decide realizar los cangilones de altura reducida tensiones que actan en la capacidad a producir, el
utilizados para materiales sueltos, o harinas. Se peso de los cangilones y el de la banda. El nmero
conoce el ancho y el largo de la banda, a partir de de revoluciones es de 40 por minuto. Se desea
esto se disea el tamao y numero de cangilones conocer cuantas revoluciones tiene la banda
que se emplea para la capacidad requerida. entonces si el motor es de 40 rev x min, y el largo
FIGURA 7. Cangiln de la banda es 4,7m; se calcula cuantas
revoluciones da la banda El nmero de
revoluciones de la banda es de 5 por minuto, y la
cantidad transportada en una revolucin es 2375
gramos por revolucin. De aqu se obtiene la
capacidad que tiene la banda para transportar en
Dimensiones: una hora.
d: largo = 18cm Capacidad mxima de transporte = 712,5
a: ancho = 4 cm kg/hora=0,71 ton /hora
h1: altura = 6,5 cm
h2: altura = 4 cm CLCULO CAPACIDAD DE ELEVACIN
La capacidad del cangiln (Cc) es 0,13 Kg cuando (CE)
esta totalmente lleno.
Se debe cubrir una distancia de 4,7m que es el
largo de la banda. De acuerdo a su capacidad se v = Velocidad de la banda o cadena (m/min.)
calcula el nmero de cangilones los cangilones Cc = Peso del material contenido en cada
N: numero de cangilones = 19 cangiln, en Kg
Paso entre cangilones n = Numero de filas de cangilones
p: paso (mm)

( )
P: paso = 25 cm
Esta seria la distancia que se debe perforar la
banda para colocar los cangilones. CLCULO DEL PESO DEL MATERIAL
Capacidad max. Transportador = N x capacidad ELEVADO POR METRO LINEAL (PM)
mxima cangiln
Capacidad max. Transportador =2375 gramos por
revolucin. Donde:
T= Toneladas por hora elevadas en tn/h
V= velocidad de la banda en (m/min)
K = Factor de accionamiento 5 =0.85
Tm = ( 1+ 0,85 ) * 3
Tm =6 Kgf

Pm= 0.5 Kg/m CLCULO DE LA UNIDAD DE LA


TENSIN (UT)
CLCULO DE LA TENSIN EFECTIVA
(TE), EN FUNCIN DE LA CARGA4 Donde,

Te= Pm (H+Ho) a = Ancho de banda, en cm.


Donde
Pm= Peso del material elevado
H= Altura de elevacin (distancia entre tambores)
(m)
Ho= Altura equivalente para compensacin de los Donde,
efectos de las fuerzas de carga y friccin en los Pot= Potencia absorbida en HP.
tambores en (mm), como el elevador descarga por Te= Tension efectiva mayor
fuerza centrifuga se adopta Ho= 1m V= velocidad de la banda
Te=0.5 Kg/m *(1,90m+1)
Te= 1.5 kgf

La potencia requerida del motor es de un cuarto de


CLCULO DE LA TENSIN EFECTIVA
hp, por factores de seguridad se utiliza un motor
(TE), EN FUNCIN DEL NUMERO DE
de mayor capacidad, el motorreductor empleado
CANGILONES
es de 0.33 hp
Los tambores fueron diseados de acuerdo al
tamao de la banda, es recomendable que
Donde,
sobrepasen de 5 a 10 mm de cada lado de la
CC = Peso del material contenido en cada
banda, fabricado en acero, tiene una pequea
cangiln, en Kg;
biconicidad para evitar que la banda salga de los
N = Numero de cangilones;
tambores.
H0 y H = Definidos en el tem anterior.

FIGURA 8. Ubicacin de los tambores

Te= 3 kgf
TENSIN MXIMA (TM)
Tm=(1+ K ) * Te
Donde,

http://www.fing.edu.uy/iimpi/academica/grado/t
5
ransind/materiales.html Tabla de mercurio N47
Su dimetro fue calculado de acuerdo a la quedan calculados con un factor mayor que el que
6
velocidad y al tipo de descarga. tiene el factor motriz.
v= 1.1 m/sg, la descarga es centrifuga por lo que
DISEO DEL SISTEMA DE CONTROL
( )
Es la parte central de este proceso, ya que se
encarga de controlar cada una de las actividades

Dimetro= 2*R= 0.250m= 25 cm que se realiza en el peletizado. La automatizacin

Los tambores se fijan a los ejes a travs de anillos se ha realizado con la utilizacin de un rel

de bloqueo, por lo cul, consideramos, desde el programable.

punto de vista de la Ingeniera Mecnica, hacer un FIGURA . Diagrama de flujo del Programa
anlisis de las esfuerzos que estn aplicados sobre
los ejes tanto del tambor de accionamiento y el de
tensin para saber si realmente van a poder
soportar con seguridad las cargas aplicadas sobre
ellos.

FIGURA 9. Tambores y anillos

PROGRAMA PELETIZADORA
El programa esta diseado para la elaboracin de
Diseo del eje del tambor motriz:
Se realiza el clculo para un diseo esttico, ya pellets mismo que inicia con el encendido del

que las revoluciones son bajas y su eje es de 38 caldero y el secador; verificando el grado de

mm de dimetro. presin y de temperatura.

El eje va a estar sometido a flexin y torsin, Luego de que se ha mezclado el producto y ha

como el eje motriz va a ser mayormente afectado llegado a su nivel en la entrada de la banda

por las fuerzas y configuracin de los ejes tanto transportadora, se comprueba que la presin del

motriz, conductor y de retorno de la misma, se caldero y la temperatura se encuentren en el punto

concluye que al calcular dicho eje los otros ptimo; con estas tres condiciones se activa la
banda transportadora.
6
ocw.uc3m.es/ingenieria-
mecanica/.../elevadores_cangilones.pdf
Al ingresar el producto al acondicionador, se por consiguiente el paro de la mquina, por
activa la electrovlvula, dosificando vapor a la esto en el presente trabajo se implemento el
mezcla, esta variable esta controlada por tiempos, adecuado sistema de control que mejoro e hizo
mismo que ha sido seleccionado mediante las que el proceso de produccin de pellets sea
pruebas realizadas de acuerdo a la cantidad de continuo y sin falencias.
materia prima. La cantidad de vapor que se aade a la mezcla
Tras el tiempo de acondicionado, se activa el debe ser suficiente para que esta adquiera la
extrusor; la mezcla de manera continua entra al humedad deseada, y se forme un buen pellet,
extrusor e inmediatamente atraviesa la matriz luego de haber realizado varias pruebas se
peletizadora; en donde a la ves se activa la decide que el vapor se dosificara por tiempos
cuchilla que es la encargada de dar el tamao al dando los mejores resultados al activar la
pellet; esta cuchilla es controlada por un variador electrovlvula durante 3 segundos y desactivarla
de velocidad en caso de que se requiera modificar 5 segundos, desde el momento en que el
el pellet de acuerdo a la especie. producto entra al acondicionador.
Estn programados los fallos para todos los
motores. La produccin de pellets, es un proceso que
FIGURA 19. Tablero de Control debe ser continuo por lo que necesita de la
supervisin constante para asegurar que el
producto obtenido es el deseado, caso contrario
el proceso debe ser reiniciado.

4. RECOMENDACIONES
Para aumentar o disminuir la produccin se debe
variar la carga de la banda transportadora, as

MOTORE (K CAB
RELE
CONTAC DISYUNT
como tambin modificar la cantidad de vapor que
V A TERMI
S W) LE TOR OR
CO (A) se aade variando el tiempo de abertura de la
Banda T. 0.25 22 1,3 3*14 1.6-3,5 10A *40A electrovlvula en la programacin.
0 5
Acondicion 3,7 22 12 3*12 9 13 32A *40A
En caso de aumentar la capacidad de produccin
ador 0
Extrusor 7,5 20 29 3*10 23-32 50A 50A tambin es necesaria la adquisicin de un nuevo
0
Cuchilla 0,14 22 2.2 3*14 VARIAD 10A *40A caldero de mayor capacidad mismo que debe ser
0 4 OR
.4KW acoplado a las instalaciones actuales.
Se puede variar la produccin de pellets tan solo
con cambiar la mezcla, pero el requerimiento de
3. CONCLUSIONES
cada especie animal es diferente por lo que el
El proceso careca de un sistema de control en tamao del producto debe ser otro y esto se
lnea, lo que ocasionaba errores como, mal consigue con el cambio de criba, modificando el
formacin del producto, desperdicios, as dimetro de los agujeros.
como tambin el empleo de varias personas y
En las instalaciones de la planta se debera 7. Fraile, J. (2008). Mquinas elctricas. Madrid:
implementar un laboratorio en donde se realice el McGraw-Hill
estudio y anlisis de la materias primas a emplear, 8. Meyers, F. (2006). Diseo de instalaciones de
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Ciudad De Cuenca para su aprovechamiento
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Internet: http://www.liris.com.ec/
el procesamiento y el diseo. Barcelona:
Revert
TECHNICAL UNIVERSITY OF THE NORTH

FACULTY OF ENGINEERING IN APPLIED SCIENCES

CAREER OF ENGINEERING IN MECHATRONICS

TECHNICAL REPORT

TOPIC:

REDESIGN AND AUTOMATIZATION OF THE PELLETIZING


MACHINE OF ANIMAL FOOD INDUSTRY ESPEJO"

AUTHOR: ERIKA MAGALI GRANDA CHUQUIN

DIRECTOR: ING. OCTAVIO ARIAS

Ibarra 2012
REDESIGN AND AUTOMATIZATION OF THE PELLETIZING MACHINE
OF ANIMAL FOOD INDUSTRY ESPEJO"

ERIKA GRANDA
ABSTRACT
Tesista
This paper presents the redesign and automatization of the pelletizing Universidad Tcnica del Norte
machine of Animal food industry from Espejo - Carchi province, made in erika-granda@hotmail.com
order to improve production and quality of the process. This machine is
capable to produce 100 kg of pellets per hour continuously, without the OCTAVIO ARIAS
intervention of anybody at any point in the process; the finished product is Ing. Mecnico
wet and therefore requires to get dry. Director de Tesis
Universidad Tcnica del Norte
KEYWORDS: automatization, balanced, control, conveyor, packaging, octa88@latinmail.com
pellet, pellets, plc, sensors

1. INTRODUCTION The following indicates the parts and the initial state of
balanced plant:
The Animal Food industry from Espejo was created in
order to supply the local farmers with enough animal food Storage area of raw materials: It has a closed silo to
and at the same time provide a place to support prevent entry of birds, rodents and other undesirable
internships for young students. The pelletizing machine animals. The storage capacity is 10 tons. The load is
worked for some time with improper operation and carried by the upper part, through a chain conveyor and
produced a pellet with poor presentation. However the the discharge through a worm screw, built in the lower
production had not stop since the installation, without the part where the discharge can be regulated.
knowledge of how to use it properly the community
decided to produce a pellet with a powder appearance
which has no greater demand and is not profitable. FIGURE 1. Storage Area
This industry employs several people of the community,
produces the product with a poor presentation. It spends a
lot of time to produce and there is a malfunction of the
equipment. These are the main disadvantages of the
current process.

We want to redesign and automate the pelletizing


machine to improve the disadvantages of the current
process trying to adjust the layout of it, to local conditions
and needs of the company, with the aim to satisfy the
requirement for efficient, high quality and competitive Grinding zone: The grinding area is where the grains are
animal food industry.
processed into smaller particles, the plant has the hammer
mill which is charged disintegrate and pulverize the raw
2.CONTENT
material introduced into it. The hammers are coupled to
the shaft, and the entire assembly is housed in a casing,
BALANCED PLANT ESPEJO
which has the same grinding plates
FIGURE 2. Hammer Mill Drying zone: The drying process is to eliminate moisture
from the pellet.

PELLET
The pellet is a small portion of compressed or
agglomerated material in this case is a food pellet used for
the nutrition of animals.

PELLETIZER
A pelletizing machine having a work or activity as
transform or convert the feedstock into pellets, which are
small parts formed by the addition of steam.

Dosage and mixing zone: After the grinding process the OPERATION
ingredients are mixed for food to be perfectly The pelleting process involves adding steam to a flour
homogeneous; the plant has a vertical mixer that has a mixture, the same as after being moistened is subjected to
rotatable auger positioned vertically in a cylindrical roller pressure to push the material through a die; thereby
container tapered. producing the pellet. This process is usually done in given
or vertical planes.
FIGURE 3. Mixer
PARTS OF THE PELLETIZER

Feeder or feed hopper: The feed hopper is the first stage


of operation, is deposited in the form of flour balanced to
be processed. According to the production capacity is
performed hopper design.

Conditioner: Conditioner pelletizing machine is


essentially a paddle conveyor which is injected steam at a
temperature and predetermined pressure to give a flour
moisture necessary for acquiring the required properties is
Pellet Zone: The plant has a pelletizing machine, is the
to generate balanced.
center of operations in a production of balanced, errors or Recommendations for producing pelletized food:
complications that had the machine are:
minimum conditioning time 90 seconds, but preferably
Join a pelletized product manual from 270 to 350 seconds depending on the ingredients
Binding in the feed hopper incorporated in the formula. The residence time can be
Manual dosing vapor adjusted by changing the angle of the vanes and / or
damaged Cauldron decreasing the velocity of the conditioner.
Extruder Binding
Extruder: An extruder screw is rotating in a cylinder,
There is no protection on the extruder motor bands
transporting the material from the conditioner to the
Movement Screen pelletizing die.

FIGURE 4. Pelletizer Matrix Pelletizer: basically consists of a disk formed


with roller type where balanced by the pressure they are
expelled from the disc forming the pellets.

Bucket elevator: consist of a chain or belt driven by a


pulley motor of special design (drum type) that supports
and drives, on which are fixed a certain number of
buckets. The bucket is a bucket that can take different
forms and dimensions. They are attached to the belt or
chain from the rear by means of rivets or bolts, rigidly or
via a rocking shaft mounted above when working
horizontal transport chains.
The transport capacity (Q ') equal to the feed rate of
CONVEYOR DESIGN material
Q '= Q /
It is used to transport the balanced obtained from
WHERE:
Mixing hopper toward the pelletizing machine. It makes
the design of a conveyor belt with buckets. Since they
Q = volume of the balanced (184 kg / h)
must attach the conveyor belt in the space between the
mixing machine and pelletizing machine proceeds to = specific weight of the product (721 kg /m3)
measure the rightful place of the band, from which we get
the following values: Q '= Q /
Q '= 184/721
FIGURE 6. Conveyor Location Q '= 0.26m3/h

BANDWIDTH

The choice of the band is made according to the


conditions of the plant, the space to be occupied. It is
decided that the band width should be 20 cm, and also
selected for its feed rate. The strip width is generally 50
mm. greater than the width of the buckets when they are
where: placed at least in a single row that is usual, but in larger
H: dump height = 165c m = 5.41 feet elevators are placed two rows out of phase relative to one
H1: loading height = 62 cm = 2034 feet another to provide continuity to the filling
L: length = 234.764 c transport m = 7.70 feet
: angle of inclination = 44.65 BUCKET SELECTION
Load type: by dredging
Download type: by centrifugal force The shape of the buckets depends on the material to be
transported. In Table No. 2, we sought which is the shape
that must have the bucket to carry balanced, is chosen
For the development of this element was taken as a according to the type of product to be transported .
reference catalog Martin and Code ANSI CEMA from
which we get the characteristics of the product to be TABLE 2. Bucket design
transported. It is known that the output of the mixer there
is a flow of 184 kg / h with a density of 721 kg/m3

Material: The mixture is prepared has hominy,


morochillo milled soy ground among others, so the table
No. 1 is chosen material characteristics more similar to
being processed, in this case we chose the corn grits
TABLE 1. Characteristics of the material to be
transported
The material to be transported is balanced, consisting
Specific gravity: 45 lb/ft3 = 721 kg/m3 ground grain and flour which is decided by performing
the reduced height buckets used for loose materials or
Material Weight
Grain maize 56 flours. It is known length and width of the band. It is
Grits 40-45 designed from the size and number of buckets which is
Corn, cascara 45 used for the required capacity.
Corn in germ 21
Corn flor 32-40
Mica flakes 17-22 FIGURE 7. Bucket
Wet mortar 150

TRANSPORT CAPACITY
n = Number of rows of buckets
p: step (mm)
( )

Dimensions: ASSESSING THE MATERIAL HIGH PER METER


d: length = 18cm (PM)
to: width = 4 cm
h1: height = 6.5 cm
h2: height = 4 cm
Where:
Bucket capacity (CC) is 0.13 kg when fully packed. T = Tons per hour higher in tn / h
It should cover a distance of 4.7m which is the length of V = velocity of the band (m / min)
the band. According to its ability to calculate the number
of buckets.

N: number of buckets = 19
Mw = 0.5 Kg / m
Step between buckets
CALCULATION OF EFFECTIVE STRESS (TE),
ACCORDING TO LOAD

P: step = 25 cm Te = Pm (H + Ho)
Where:
This would be the distance the band must be drilled for
placing the buckets. Pm= Material weigh

Capacity max. Transporter = N x maximum Bucket H = Lifting height (distance between drums) (m)
Capacity max. Transporter = 2375 grams per revolution.
Ho = height equivalent to offset the effects of friction and
load forces on the drums in (mm), as the centrifugal force
MOTOR SELECTION
unloading elevator is adopted
For the selection of the motor is taking into account the Ho = 1m
stresses acting on the ability to produce, the weight of the Te = 0.5 kg / m * (1.90 m +1)
buckets and the band. The number of revolutions per Te = 1.5 kgf
minute is 40. It is desired to know how many revolutions
the strip is, then if the engine is 40 rev x min and the CALCULATION OF EFFECTIVE STRESS (TE),
length of the strip is 4.7 m. It is calculated band gives few DEPENDING ON THE NUMBER BUCKET
revolutions number of belt revolutions per minute is 5,
and the quantity transported in one revolution is 2375
grams per revolution. This yields the ability to transport
the strip in one hour. Where,
CC = weight of material in each bucket, kg;
Maximum transport = 712.5 kg/h = 0.71 ton / hour
N = number of buckets;
LIFT CAPACITY CALCULATION (EC) H0 and H = Defined in the previous item.

Te = 3 kgf
v = speed of the belt or chain (m/min.)
Cc = weight of material in each bucket, in Kg Maximum voltage (TM)
Tm = (1 + K) * I Diameter = 2 * R = 0.250m = 25 cm
where,
K = Factor drive = 0.85 The drums are fixed to the shafts by locking rings,
Tm = (1 + 0.85) * 3 therefore, considered from the point of view of
Tm = 6 Kgf mechanical engineering, an analysis of the efforts that are
applied on both axes of the drive drum and the voltage to
CALCULATION OF STRESS UNIT (UT) see if it really will be able to withstand the loads applied
to them.

FIGURE 9. Drums and rings


where,
a = Bandwidth, in cm.

where, Design of the drive pulley shaft:


Pot = Power consumption HP. Calculation is performed for a static design, since the
Te = effective stress greater speed is low and its axis is 38 mm in diameter.
V = speed of the web The shaft will be subjected to bending and torsion as the
drive shaft will be most affected by the forces and both
axles motor, driver and return the same. We conclude that
The engine power required is a quarter of hp, for safety to calculate the others axis are calculated a factor that is
factors using a larger capacity engine, the gear motor is greater than the driving factor.
0.33 hp employee
CONTROL SYSTEM DESIGN
The drums were designed according to the size of the
It is the central part of this process, which is responsible
band. It is advisable in excess of 5 to 10 mm from each
for controlling each of the activities performed in the
side of the band, made of steel. It has a small biconicidad
pellet. Automation has been performed with the use of a
to prevent the band leave the drums.
relay.
FIGURE 8. Location of the drums
PROGRAM PELLETIZER

The program is designed to produce pellets which begins


with the lighting of the cauldron and dryer. Verifying the
degree of pressure and temperature. After the product is
mixed and has reached the level at the input of the
conveyor. It is found that the boiler pressure and
temperature are at the optimum point, with these three
Its diameter was calculated according to the speed and conditions activates the conveyor. By accessing the
discharge rate. product to the conditioner, the solenoid is activated, the
mixture steam metering, this variable is controlled with
v = 1.1 m / sec, the download is centrifuged so time. It has been selected by testing according to the
amount of raw material. After conditioning time activates
( ) the extruder, the mixture continuously and immediately
enters the extruder pelletizing through the matrix, to see
where the blade is activated which is in charge of giving
the pellet size. This blade is controlled by a variable speed In case of increasing the production capacity is also
drive if required modify the pellet according to the necessary to purchase a new higher capacity cauldron
species. Faults are scheduled for all engines. itself to be coupled to existing facilities.
You can vary the production of pellets just by changing
FIGURE 19. Dashboard the mix, but the requirement of every animal diet is
different so the size of the product must be another and
this is achieved by changing the screen and the diameter
of the holes .
On-site plant should be implemented in a laboratory
where the study is conducted and analysis of raw
materials to be used, and evaluates the characteristics of
the finished product.

4. REFERENCES BOOKS

Moot, R. (2006). Elements of Machine Design (4th Ed).


MOTORES (KW) V A CABLE
RELE TERMICO (A) CONTACTOR DISYUNTOR

Banda T. 0.25 220 1,35 3*14 1.6-3,5 10A *40A


Mexico: Prentice Hall Hispano.
Acondicionador 3,7 220 12 3*12 9 13 32A *40A Vargas, J. (2006). Fundamentals of mechanical drawing
Extrusor 7,5 200 29 3*10 23-32 50A 50A (EPN). Quito: Faculty of Mechanical Engineering.
Cuchilla 0,14 220 2.24 3*14
VARIADOR .4KW 10A *40
Floyd, T. (2008.). Electronic Devices (8th Ed). Pearson
Prentice Hall,
3. CONCLUSIONS Piedrafita, R. (2006). Industrial Automation Engineering,

This process had not an online control system, which Mexico: Editorial Alfaomega.
caused errors like: bad production, waste, as well as Shigley, J. and Mitchell, L. Mechanical Engineering
employing more people than the necessary and therefore Design (5th Ed.) Mexico: McGraw-Hill, Mexico City
the machine malfunctioning. Therefore, in this paper was
Ashby, M. and Jones, D. (2009). Introduction to
implemented adequate control system, this improved and
made the pellet production process continuous and engineering materials microstructure, processing and
without gaps. design. Barcelona: Revert

The amount of steam that is added to the mixture should Meyers, F. (2006). Manufacturing facilities design and
be sufficient for it to acquire the desired humidity, and material handling. Mexico: Pearson Education.
provide a good pellet. After performing several tests it Craig, J. (2006). Robotics. Mexico: Pearson Education
was decided that the steam will be dosed at times giving
the best results by enabling the solenoid valve on and off Nicolas (2004). Pneumatics (5th Ed.) Spain: Editorial
for 3 seconds 5 seconds, from the time the product gets Thomson.
into the conditioner. Websites:
The production of pellets, is a process that must be Rodriguez, J. Roman JC. (2003). Design of a laboratory
continuous so you need constant supervision to ensure pelletizer machine, Internet:
that the desired product is obtained, otherwise the process
http://www.dspace.espol.edu.ec/bitstream/123456789/21
should be restarted.
48/1/4250.pdf
4. RECOMMENDATIONS Arpi, J. Calderon, C. (2011). Pelletizer machine design
Increase or decrease the output load must vary the based on the availability of wood waste from the city of
conveyor belt and also change the amount of steam that is Cuenca for energy use, Internet:
added by varying the opening time of the solenoid in
programming. http://dspace.ups.edu.ec/handle/123456 789/832
Liris, (2012). Feeds, Internet: http://www.liris.com.ec/

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