Ao del Buen Servicio al Ciudadano

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA

FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA

PROCESOS DE MANUFACTURA
INFORME DE SOLDADURA

Estudiantes:
Arauco Carhuas Luis Adrian 20142514I
Sanchez 2014.

Docente: Ing. Salazar Bobadilla, Alejandro

Seccin: C

Lima 26 Junio del 2017

1
 ndice

INTRODUCCIN ............................................................................................. 3

OBJETIVO ...................................................................................................... 3

MARCO TERICO ........................................................................................... 4

CLASIFICACIN DE LOS ELECTRODOS EN SOLDADURA .......................... 4

DEFECTOS DE LAS SOLDADURAS ............................................................. 9

MATERIALES Y EQUIPOS ............................................................................. 13

CLCULOS Y RESULTADOS ......................................................................... 16

APLICACIONES DE PROCESOS DE SOLDADURA......................................... 22

CONCLUSIONES ........................................................................................... 30

RECOMENDACIONES ................................................................................... 31

2
 INTRODUCCIN

La soldadura es un proceso de fabricacin en donde se realiza la unin de dos o ms

piezas de un material, (generalmente metales o termoplsticos), usualmente logrado a
travs de la fusin, en la cual las piezas son soldadas fundiendo.
Se puede agregar un material de aporte (metal o plstico), que, al fundirse, forma un
charco de material fundido entre las piezas a soldar (el bao de soldadura) y, al
enfriarse, se convierte en una unin fija a la que se le denomina cordn.
A veces se utiliza conjuntamente presin y calor, o solo presin por s misma, para
producir la soldadura. Esto est en contraste con la soldadura blanda (en ingls
soldering) y la soldadura fuerte (en ingls brazing), que implican el derretimiento de un
material de bajo punto de fusin entre piezas de trabajo para formar un enlace entre
ellos, sin fundir las piezas de trabajo.

OBJETIVO

Conocer las mquinas y equipos de proteccin que se usan en la

soldadura.
Aplicar el conocimiento terico de los diferentes tipos de soldadura.
Crear un panorama ms extenso y entendible del sector soldadura, como
el aspecto comercial, manejo de recursos y tiempos.

3
 MARCO TERICO

CLASIFICACIN DE LOS ELECTRODOS EN SOLDADURA

La mayora de los electrodos para soldadura por arco se clasifican a partir de las
propiedades del metal de aporte, que fueron clasificadas y estudiado por un comit
asociado a la American Welding Society (A.W.S) y a la American Society Mechanical
Engineers (ASME). Como ya se ha expuesto en otros tutoriales, las caractersticas
mecnicas de los aceros dependen en gran medida del tipo de aleacin incorporada
durante su fabricacin. Por tanto, los electrodos de material de aporte empleados para
soldadura se debern seleccionar en funcin de la composicin qumica del acero que
se vaya a soldar.

Las diferentes caractersticas de operacin de entre los electrodos existentes en el

mercado son atribuidas al revestimiento que cubre al alambre del electrodo. Por otro
lado, este alambre es generalmente del mismo tipo, acero al carbn AISI 1010 que tiene
un porcentaje de carbono de 0.08-0.12C% para la serie de electrodos ms comunes.

Por lo general los aceros se clasifican de acuerdo con su contenido de carbono, esto
es, acero de bajo, mediano y alto contenido en carbono.

Normas de aplicacin
La A W.S. y la A.S.M.E. son las mximas autoridades en el mundo de la soldadura que
dictan las normas de clasificacin de los electrodos para soldadura elctrica que son
ms reconocidas internacionalmente.

En este tutorial se van a exponer los distintos criterios existentes para la clasificacin de
los electrodos, segn la composicin de los aceros a soldar y del tipo de proceso elegido.

Clasificacin de electrodos para aceros al carbono

La especificacin AWS A5.1, que se refiere a los electrodos para soldadura de aceros
al carbono, trabaja con la siguiente designacin para electrodos revestidos:

E XXYZ - 1 HZR

Donde,

E, indica que se trata de un electrodo para soldadura elctrica manual;

XX, son dos dgitos (o tres si se trata de un nmero de electrodo de cinco dgitos) que
designan la mnima resistencia a la traccin, sin tratamiento trmico post soldadura, del
metal depositado, en Ksi (Kilo libras/pulgada2, como se indican en los ejemplos
siguientes:

4
E 60XX... 62000 lbs/pulg2 mnimo (62 Ksi)

E 70XX... 70000 lbs/pulg2 mnimo (70 Ksi)

E110XX... 110000 lbs/pulg2 mnimo (110 Ksi)

Y, el tercer dgito indica la posicin en la que se puede soldar satisfactoriamente con el

electrodo en cuestin. As si vale 1 (por ejemplo, E6011) significa que el electrodo es
apto para soldar en todas posiciones (plana, vertical, techo y horizontal), 2 si slo es
aplicable para posiciones planas y horizontal; y si vale 4 (por ejemplo, E 7048) indica
que el electrodo es conveniente para posicin plana, pero especialmente apto para
vertical descendente.

Z, el ltimo dgito, que est ntimamente relacionado con el anterior, es indicativo del
tipo de corriente elctrica y polaridad en la que mejor trabaja el electrodo, e identifica a
su vez el tipo de revestimiento, el que es calificado segn el mayor porcentaje de materia
prima contenida en el revestimiento. Por ejemplo, el electrodo E 6010 tienen un alto
contenido de celulosa en el revestimiento, aproximadamente un 30% o ms, por ello a
este electrodo se le califica como un electrodo tipo celulsico.

A continuacin se adjunta una tabla interpretativa para el ltimo dgito, segn la

clasificacin AWS de electrodos:

Tipo de Tipo de
ltima cifra Tipo de Arco Penetracin
corriente Revestimiento

CCPI Polaridad
E XX10
inversa Orgnico (1) Fuerte Profunda (2)

CA CCPI
E XX11 Polaridad
Orgnico Fuerte Profunda
inversa
CA CCPD
E XX12 Mediano Mediana
Polaridad directa Rutilo

CA CC Ambas
E XX13
polaridades Rutilo Suave Ligera
CA CCPI
E XX14 Polaridad
Rutilo Suave Ligera
inversa
CCPI Polaridad
E XX15
inversa Bajo Hidrgeno Mediano Mediana
CA CCPI
E XX16 Polaridad
Bajo Hidrgeno Mediano Mediana
inversa

E XX17 CCPI Polaridad

Bajo Hidrgeno Suave Mediana
inversa
CA CCPI
E XX18 Polaridad
Bajo Hidrgeno Mediano Mediana
inversa

5
Por otro lado, los cdigos para designacin que aparecen despus del guin son
opcionales e indican lo siguiente:

1, designa que el electrodo (E 7016, E 7018 E 7024) cumple con los requisitos de
impacto mejorados E y de ductilidad mejorada en el caso E 7024;

HZ, indica que el electrodo cumple con los requisitos de la prueba de hidrgeno difusible
para niveles de "Z" de 4.8 o 16 ml de H2 por 100gr de metal depositado (solo para
electrodos de bajo hidrgeno).

R, indica que el electrodo cumple los requisitos de la prueba de absorcin de humedad

a 80F y 80% de humedad relativa (slo para electrodos de bajo hidrgeno).

Clasificacin de electrodos para aceros inoxidables

La especificacin AWS A5.4 dicta las normas de clasificacin de electrodos para soldar
aceros inoxidables. Como los casos anteriores, el sistema de clasificacin de estos
electrodos tambin es numrico.

Como muestras de clasificacin de estos tipos de electrodos son, por ejemplo, E 308-
15, E 310-16

Antes de entrar en la explicacin del sistema, es conveniente resaltar que los aceros
inoxidables sean identificados de acuerdo a lo que indica la AISI. As por ejemplo, el
acero inoxidable AISI 310 corresponde a un acero cuya composicin qumica es del
25% de Cr y el 20% de Ni, entre sus elementos principales.

La especificacin AWS A5.4, que se refiere a los electrodos para soldadura de aceros
inoxidables, trabaja con la siguiente designacin para electrodos revestidos:

E XXX-YZ

Donde E, indica que se trata de un electrodo para soldadura por arco;

XXX, indica la numeracin que se corresponde a la Clase AISI de acero inoxidable, para
el cual est destinado el electrodo.

Y, el penltimo nmero indica la posicin en que puede utilizarse. As de los ejemplos E

308-15, E 310-16, el "1" indica que el electrodo es apto para todas las posiciones.

Z, el ltimo nmero de los ejemplos anteriores (5 y 6) seala el tipo de revestimiento, la

clase de corriente y la polaridad a utilizarse, en la forma siguiente:

5: significa que el electrodo tiene un revestimiento alcalino que debe utilizarse

nicamente con corriente continua y polaridad inversa (el cable del porta-electrodo al
polo positivo);

6: significa que el electrodo tiene un revestimiento de titanio, que podr emplearse con
corriente alterna o corriente continua. En caso de utilizarse con corriente continua sta
debe ser con polaridad inversa (el cable del porta-electrodo al polo positivo).

En algunos casos se podr encontrar que en la denominacin del electrodo aparece un

ndice adicional al final con las letras ELC, que significa que el depsito del electrodo

6
tiene un bajo contenido de carbono (E: extra; L: bajo/low ; C: carbono). Estos electrodos
presentan un revestimiento muy grueso con objeto de soportar una intensidad de
corriente mayor. A continuacin, se resumen en la tabla siguiente las caractersticas
principales de los diferentes tipos de electrodos:

Por ltimo, se detalla en la siguiente tabla los valores medios de la corriente de

soldadura (A), segn el tipo y dimetro del electrodo que se utilice:

7
Otros dimetros para electrodos, adems de los anteriores de la tabla, son de 8, 10 y
12 mm. En todo caso, la eleccin del dimetro de los electrodos depender del espesor
del cordn de soldadura que se requiera depositar, siendo la intensidad de corriente
necesaria funcin de este dimetro.

8
 DEFECTOS DE LAS SOLDADURAS
Fisuras
El agrietamiento de las juntas soldadas. Ocurre por la presencia de esfuerzos en varias
direcciones, localizados, que en algn punto rebasan la resistencia mxima del metal.
Cuando se abren grietas durante la soldadura o como resultado de sta, generalmente
solo es aparente una ligera deformacin de la pieza de trabajo.

Porosidades
Se usa el trmino para describir a los huecos globulares libre de todo material slido.

Las porosidades suelen ser consecuencia de reacciones qumicas que se producen en

el bao de fusin y que dan lugar a la formacin de gases. Este hecho, unido a un
posible enfriamiento rpido del cordn, hace que estos gases interiores no tengan
tiempo suficiente para evacuarse hacia el exterior, quedndose recluidos y formando
pequeas burbujas o porosidades en el interior. Estas porosidades internas merman la
resistencia mecnica del cordn, dado que son el origen de futuras grietas que terminan
propagndose hasta la superficie produciendo el colapso de la soldadura por fatiga ante
la accin de cargas dinmicas.

Los gases que forman los huecos se derivan de los gases liberados por el enfriamiento
del metal de la soldadura, como consecuencia de la reduccin de solubilidad al

9
descender la temperatura y de las reacciones qumicas que tienen lugar dentro de la
propia soldadura.

Descuelgues
Los descuelgues en los cordones de soldaduras se originan principalmente por un
exceso de fusin del bao de soldadura.

Un exceso de fusin puede originarse si los parmetros de soldeo (velocidad e

intensidad de corriente) no son los adecuados. De hecho, una velocidad lenta en el
avance del electrodo, o emplear un nivel de intensidad de corriente alta, producen un
exceso de fusin del bao, y por tanto, un mayor riesgo que se produzcan descuelgues
en el cordn.

Pero adems, los defectos por descolgaduras son tambin muy comn en determinadas
posiciones de soldeo, como son las posiciones en cornisa, en techo y en vertical. Las
irregularidades superficiales que constituyen los descuelgues del cordn pueden dar
lugar a defectos que afecten al comportamiento mecnico del conjunto soldado, por lo
que se aconseja su eliminacin una vez producidos.

Penetracin incompleta
Esta expresin se usa para describir la situacin en que el metal depositado y el metal
base no se funden en forma integral en la raz de la soldadura. Puede ser ocasionada
porque la cara de la raz de la soldadura de ranura no alcance la temperatura de fusin
a toda su altura, o porque el metal de la soldadura no llegue a la raz de una soldadura
de filete, y deje el hueco ocasionado por el puenteo del metal de la soldadura desde un
miembro al otro.

10
 Falta de alineacin
En este caso los bordes a unir de las distintas piezas no estn en el mismo plano, por
lo que existe una falta de alineacin entre bordes enfrentados.

El origen por el cual se puede producir una falta de alineacin entre bordes puede ser
debido a:

Una mala preparacin previa, no prestando especial atencin en el posicionamiento

inicial de las piezas a soldar;

Por producirse una deformacin excesiva originada durante el proceso de soldadura,

relacionada con una eleccin errnea de la secuencia de soldeo o un deficiente diseo
ligado a una mala simetra en la distribucin de los cordones de soldadura.

Este tipo de defectos tiene una incidencia sobre el comportamiento mecnico y

resistente de la soldadura, debido a que suelen generar puntos de concentracin de
tensiones que terminan por fragilizar la soldadura. Adems puede servir de origen a
otros defectos que pueden producirse, como por ejemplo, que exista una mala fusin
del cordn.

Para evitar este tipo de defectos se recomienda emplear un tiempo inicial en labores de
preparacin previa, controlando, mediante inspeccin inicial, una correcta alineacin de
bordes.

Defectos superficiales
Dentro de los llamados defectos superficiales de la soldadura se engloba a una serie
patologas que afectan al aspecto visual de la superficie del cordn, como son,
mordeduras, crteres, poros y otras irregularidades. A continuacin se estudian cada
una de ellas.

- Mordeduras:

11
En la figura adjunta se puede apreciar el aspecto que presenta un cordn de soldadura
con mordedura.

El origen por el cual se puede producir este tipo de defectos puede ser muy diverso,
como:

Empleo de una intensidad elevada de corriente elctrica;

Uso del electrodo empleando una velocidad incorrecta en su avance;

Uso de un electrodo con dimetro excesivo;

Un manejo incorrecto de la pinza porta-electrodos.

Este tipo de defectos tiene una incidencia sobre el comportamiento mecnico y

resistente de la soldadura, debido a que suelen generar puntos de concentracin de
tensiones que terminan por fragilizar la soldadura. Adems puede servir de origen a
otros defectos de naturaleza interna que pueden producirse en el cordn.

Deformaciones y alabeos
La presencia de deformaciones y alabeos del conjunto soldado tiene su origen en la
presencia de tensiones residuales que se genera por el aporte de calor durante la
ejecucin de la soldadura para mantener fluido el bao de fusin.

Este tipo de defecto, una vez que ocurre, es difcil de eliminar por lo que es muy
conveniente prevenir la aparicin de tales deformaciones antes que intentar recuperar
la geometra inicial del conjunto una vez que ste se ha deformado.

12
 MATERIALES Y EQUIPOS

Equipo de Proteccin

Equipo de soldadura oxiacetilnica

13
 Equipo de soldadura SWAW

Placa Metlica de Acero

14
 Equipo de soldadura TIG

Equipo de soldadura MIG

Equipo de corte por plasma

15
 CLCULOS Y RESULTADOS

Construir un silo, con planchas de acero, para almacenar granos de arroz y/o caf.
Angulo de reposo: Arroz = 20 Caf =
Determine:

CALCULO DEL ALUMNO:

ARAUCO CARHUAS LUIS ADRIAN, 20142514I.

1. El nmero de planchas a utilizar (materia prima: plancha de acero A36 de

1.2 x 2.4 m por 16 mm de espesor).

Dimetro del Silo: 2+1.42 = 3.42 m

3.42m

5.216m
5m

2.5+3.42=5.92m

25

16
Se trabaja en dos Tramos, primer tramo el cilindro de arriba y de luego el tronco de cono.

Cilindro
(Pi)*D =10.744
2.4 m m

1.2 m

5.216m

Para el cilindro son necesarios 25 planchas.

Cono

Para el cono son necesarios 6 planchas.

Total de planchas a utilizar 31 planchas.

2. Longitud de cordn a soldar en metros.

Longitud para la parte del cilindro = 5.216 5 + 10.744 4 = 69.06

Longitud para el cono base = 2.68 + 5.062 + 1.38 + 0.563 = 9.685

Longitud para la unin base-lateral = 3.42 = 10.744

Longitud total = 89.49 m

17
 3. Cantidad de electrodos a utilizar (en kg)

Se utilizar un electrodo E 6011 de 350mm de longitud, 1/8 de pulgada y densidad

7.8/3 .

Considerando una seccin transversal del cordn de soldadura triangular.

L = 89.49 m = 8949

Espesor = 16mm = 1.6 cm

El volumen del cordn ser:

1 1
= 2 ()2 = 2 (1.6)2 8949 = 11454.72 3

Luego la cantidad de electrodos a soldar en Kg ser:

= 7.8 = 89346.816 = 89.35

Las prdidas de material (desperdicios y salpicaduras) representan aproximadamente

un 80% adicional a la cantidad de metal depositado. Luego la cantidad de electrodo
consumido ser:

= 1.8 = .

4. Tiempo que se utilizar para soldar el silo (en horas)

Para determinar el tiempo de soldadura se tomar en consideracin de que se deposita

2 kg de electrodo por hora.

160.83
= = = 80.415
2

5. El consumo de energa elctrica, para soldar el silo, siendo 2.5 el

factor tiempo.

Para una operacin de soldadura con arco elctrico se utilizar una corriente de 80 A y
voltaje de 32 voltios.

= 80 32 80.415 = .

18
 Nota: Realizaremos el mismo procedimiento para el cdigo 2014.. con el cul
obtendremos resultados similares. Aqu pon tus resultados varia nomas los datos
segn tu cdigo.

Se usa un electrodo E6011 con Revenido de celulosa con dimetro de 1/8 pulg
y corriente de 70-120 en ese rango.
El equipo para soldar puede ser por TIG MIG TODOS MENOS
OXIACETILENICA YA QUE ESTE PROCESO REQUIERE UN DIAMETRO
MENOR A UN CUARTO DEP ULGADA DE ESPESOR

PLACAS DE ENSAYO DE SOLDADURA SMAW Y OXIACETILENO

PORFA AQU PON LAS IMGENES QUE TOMASTE CON TU CEL. A CUALQUEIRA
PONLE TU NOMBRE Y EL MIO TMB PORFA, AL IGUAL COMO LO HAN PUESTO EN
ESTA PLANCHITA :D

RESULTADO DE SOLDADURA POR PUNTOS DEL INTEGRANTE MEDINA AL

19
RESULTADO DE SOLDADURA POR PUNTOS DEL INTEGRANTE VILLANUEVA JOEL

RESULTADO DEL CORDN DE SOLDADURA DEL INTEGRANTE MEDINA AL

20
RESULTADO DEL CORDN DE SOLDADURA DEL INTEGRANTE VILLANUEVA JOEL

Proceso de soldadura oxiacetilnico

21
 Resultado de la soldadura oxiacetilnico

APLICACIONES DE PROCESOS DE SOLDADURA

Soldadura por resistencia elctrica

Soldadura por puntos en la fabricacin de autos

22
 Soldadura por costura, se usa en la unin de piezas de amplia longitud

Soldadura por friccin

Volmenes cilndricos como pueden ser los ejes de transmisin

Para la fabricacin de herramientas, unin de partes

23
 La soldadura TIG

Soldadura en acero inox

En tuberas de acero

Proceso MIG

Soldado de aceros inoxidables broca de gran longitud

24
Para soldar aluminio, cobre, etc. en donde se requiera un desplazamiento

Arco sumergido

Se utiliza en la industria naval

En piezas de gran dimensin debajo de arena

25
 Laser

Para cortes con precisin

Para la industria electrodomstica

Oxiacetilnica

La llama carburante se usa para aluminio y fundiciones

26
 La llama neutra se usa para soldar aceros carbonados

Qu polmeros se pueden soldar? Que mtodos se utilizan para soldar

estos materiales.

La soldadura de plstico es un proceso destinado a unir piezas constituidas de

materiales termoplsticos. La soldadura tiene lugar por el reblandecimiento de las zonas
a unir. Las molculas del polmero adquieren cierta movilidad por accin de un agente
externo (calor, vibracin, friccin, disolvente, etc.). Al juntarse ambas piezas y
aplicrseles presin, se logra la interaccin de las molculas de ambas partes a unir,
entrelazndose. Una vez cesada la accin del agente externo, disminuye el movimiento
de las molculas quedando constituida una estructura entrelazada de las mismas,
formndose la unin de ambas partes plsticas.

A continuacin se detallan brevemente algunas de las principales tcnicas de soldadura

de termoplsticos empleadas en la industria.

Soldadura por placa caliente

Es la ms simple de las tcnicas de produccin en masa para unir plsticos. Una placa
calentada se sujeta entre las superficies a unir hasta que se ablanden. La placa se retira
y las superficies se renen de nuevo bajo presin controlada durante un perodo
especfico.

Las superficies fusionadas se dejan enfriar, formando una unin. La herramienta de

soldadura o elemento calefactor est construido comnmente de calentadores elctricos
insertos en una placa de aluminio.

Las temperaturas son generalmente entre 180C y 230C dependiendo del espesor y
del tipo del material a soldar.

27
Soldadura por aire/gas caliente

Este proceso es similar a la soldadura oxi-acetileno de metales. La nica diferencia es

que la llama abierta de la soldadura de oxiacetileno se sustituye por una corriente de
gas caliente. El aire comprimido, nitrgeno, hidrgeno, oxgeno o dixido de carbono se
calienta mediante una bobina elctrica a medida que pasa a travs de una pistola de
soldadura.

Sellado por calor

El termosellado es el proceso de sellado de un termoplstico a otro termoplstico similar

usando calor y presin. Principalmente es aplicado para la unin de pelculas o lminas
plsticas entre s o para la unin de estas a otro artculo plstico. El mtodo de contacto
directo de termosellado utiliza un dado o barra de soldadura constantemente calentado
para aplicar calor a un rea o lnea especfica de contacto para sellar o soldar los
termoplsticos juntos.

Soldadura por extrusin

La soldadura por extrusin permite aplicar soldaduras ms grandes en un solo paso de

soldadura. Es la tcnica preferida para uniones de materiales de ms de 6 mm de
espesor. La varilla de material de aporte se introduce en una extrusora miniatura de
plstico, el material es plastificado y forzado a salir de la extrusora contra las partes a
unir, que se suavizan con un chorro de aire caliente para permitir que la unin tenga
lugar.

Soldadura por inyeccin

La soldadura por inyeccin es similar a la soldadura de extrusin, excepto, con algunas

variaciones en la soldadora porttil, se puede insertar la punta en los agujeros de
defectos de plstico de diferentes tamaos.

Soldadura por ultrasonido

Este mtodo utiliza vibraciones de alta frecuencia mecnicas para formar la unin. Las
piezas a ensamblar se mantienen juntas bajo presin entre el sonotrodo oscilante y un
yunque o cuna inmvil y se someten a vibraciones ultrasnicas de frecuencia de 20 a
40 KHz en ngulo recto con el rea de contacto.

28
Aplicaciones y ventajas del corte de metales con:
Oxicorte:

Una ventaja es que se utiliza para la preparacin de los bordes de las piezas a
soldar cuando son de espesor considerable
Las desventajas de oxicorte es que son la baja calidad de corte y el efecto
negativo sobre la estructura molecular, al verse afectada por las altas
temperaturas y metales ferrosos al cromo-nquel (aceros inoxidables), adems
del aluminio y el cobre.

Plasma:

Su costo operativo es sensiblemente inferior al oxicorte

Se puede destacar la versatilidad para cortar metales de espesores delgados.
El corte con plasma es un proceso que brinda mayor productividad toda vez que
la velocidad de corte es mayor, dependiendo del espesor del material hasta 6
veces mayor, lo cual entrega una razn de coste-beneficio mejor que el oxicorte.
El corte por plasma conseguimos una mayor precisin y limpieza en la zona de
corte.
Rayo lser:

Es especialmente adecuado para el corte previo y para el recorte de material

sobrante pudiendo desarrollar contornos complicados en las piezas.
No es necesario disponer de matrices de corte y permite efectuar ajustes de
silueta.
El accionamiento es robotizado para poder mantener constante la distancia entre
el electrodo y la superficie exterior de la pieza.
Para destacar como puntos desfavorables se puede mencionar que este
procedimiento requiere una alta inversin en maquinaria y cuanto ms conductor
del calor sea el material, mayor dificultad habr para cortar.

Con chorro de agua:

Est demandado en todas las aplicaciones en las que el material no se pueda

ver afectado por el calor.
Al no haber herramientas de corte, no existe el problema de desgaste de la
misma.
Corte de excelente calidad, en la mayora de casos no se necesita un acabado
posterior.
No genera contaminacin ni gases.

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CONCLUSIONES

Esta experiencia nos permite conocer las normas de seguridad que se deben
tener en cuenta para la realizacin del proceso correcto de soldadura.
Se logr conocer los elementos y equipos necesarios para soldar, as como los
tipos de soldaduras que existen, entre ellas vimos SMAW, oxiacetilnica, TIG y
MIG.
El factor Comn entre los diferentes tipos de soldadura aqu expuestos es la
utilizacin de un gas para aislar la atmosfera de la contaminacin cercana de la
fusin o unin de los metales
Los procesos de soldadura metlicas especiales por fusin, son llamados as
debido a que se alcanzan altas temperaturas, que corresponden a los puntos de
fusin de los metales a unir
La correcta utilizacin de cada proceso de soldadura de acuerdo a la unin
correcta que se busque, permitir la optimizacin de los resultados a obtener
Con esta experiencia se contribuye a enriquecer el acervo tecnolgico de nuestra
carrera, aportando de manera sistemtica los conocimientos inciales para su
desarrollo como una de las tcnicas de ingeniera y metalurgia aplicables a todo
el que hacer humanos
La soldadura MIG y TIG tiene un mejor acabado que la SMAW.
La soldadura MIG presenta mayor facilidad para soldar, debido a que se usa una
mquina semiautomtica.

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RECOMENDACIONES

Para lograr un buen cordn de soldadura (SMAW), es necesario considerar una

buena velocidad como posicin de soldado.
Se debe tener cuidado con la regulacin del amperaje de la mquina, el cual
debe ser acorte al dimetro del electrodo que se va a utilizar.
Se debe mantener un pulso adecuado de la porta electrodo al momento de
soldar, ya que se corre el riesgo de que electro quede pegado a la pieza.
En caso de que el electrodo se adhiera al material, se debe desenganchar el
electrodo y apagar la mquina, para luego sacar el electrodo manualmente, de
esta manera se puede prever algunos accidentes.

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