Graficos de control

El diagrama o grfico de control, tambin conocido como diagrama de Shewhart, carta de

control o diagrama de comportamiento de proceso, es una de las 7 herramientas de
calidad definidas por Ishikawa.

Una grfica de control indica cuando su proceso est fuera de control y le ayuda a
identificar la presencia de una variacin por causas especiales. Cuando est presente la
variacin por causas especiales, su proceso no es estable y es necesaria una accin
correctiva.

Las grficas de control grafican sus datos del proceso en secuencia ordenada por tiempo. La
mayora de las grficas de control incluyen:

una lnea central, la cual representa la media del proceso.

un lmite de control superior y un lmite de control inferior los cuales representan la

variacin del proceso, por opcin predeterminada, los lmites de control se fijan a distancias
de 3 (desviacin estndar) por encima y por debajo de la lnea central.

Los puntos que caen aleatoriamente dentro de los lmites de control indican que su proceso
est bajo control y presenta solamente una variacin de causa comn. Los puntos que caen
 fuera de los lmites de control o muestran un patrn no aleatorio indican que su proceso est
fuera de control y que est presente una variacin por causas especiales.

En qu casos se usa

Ya sea que est monitoreando un proceso en curso o tratando de entender mejor su nuevo
proceso, las grficas de control pueden ser tiles herramientas.

Puede utilizar grficas de control para:

Demostrar si su proceso es estable y consistente a lo largo del tiempo. Un proceso estable es

aquel que incluye solamente variacin de causa comn y no tiene ningn punto fuera de
control.
Verifique que su proceso es estable antes de realizar un anlisis de capacidad. Un anlisis
de capacidad es vlido nicamente cuando se realiza en un proceso estable.
Evale la eficacia del cambio de un proceso. Con las grficas de control, es fcil comparar
cambios rpidos en la media del proceso y cambios en la variacin del proceso.

Comunique el desempeo de su proceso durante un perodo de tiempo especfico.

Tipos de grficos de control

La caracterstica de calidad a medir determina el tipo de diagrama de control. Inicialmente
encontramos dos clasificaciones:

Grfica de control por variables

La caracterstica de calidad que se mide es una variable contina (peso, pulgadas,
temperatura, etc). Si ese es el caso, podemos encontrar grficos basados en la tendencia
central ( ) y en el rango.
Grfica X: Qu tanto se estn alejando las mediciones de la tendencia central, que
en este caso es la media o promedio. Por ejemplo un nuevo trabajador o nuevos
instrumentos de trabajo harn que las mediciones se alejen ms de lnea central.

Grfica R: Qu tanta ganancia o prdida de uniformidad hay en la dispersin de un

proceso dentro de una muestra. En otras palabras, el rango es la resta del valor ms
grande con el valor ms pequeo de una muestra, lo que nos permite determinar la
variabilidad. El valor resultante es plasmado en un grfico de control para ser
comparado con el rango de otra serie de muestras. Con esto logramos ver si hay
presencia de uniformidad en los puntos ubicados o si no, para intervenir.

Grfica -R: Utilizamos ambos tipos de grficas cuando se miden la relacin de

las especificaciones de calidad con la tendencia central y la dispersin. En este
sentido, ubicamos una grfica ligeramente encima de la otra y analizamos el
comportamiento de cada punto.

Grfica de control por atributos

Piensa en una caracterstica de calidad basada en atributos como el cumplimiento con
respecto a una especificacin. Lo hacemos con variables discretas. De aqu se derivan
cuatro tipos de grficos:
 Grfico p: En l medimos el porcentaje de defectos por muestra. Por ejemplo si
tenemos una muestra de 100 productos y 10 de ellos tienen al menos un defecto, hay
una fraccin defectuosa de 0,1. Este valor se ubica en el grfico sobre el eje y.
Grfico np: A diferencia de p, este valor no es una fraccin. Es el nmero de
unidades defectuosas en una muestra. Si es una muestra de 100 productos, 10 de
ellos tienen al menos un defecto, 10 ser el valor a ubicar en el grfico sobre el eje
y.
Grfico c: Es el nmero de defectos por unidad de produccin durante un perodo
de muestreo. En este caso, los defectos por producto se cuentan, y establecemos un
valor para definir a partir de cuntos defectos una unidad es defectuosa. Por
ejemplo, el nmero de zonas desgastadas que tenga una chaqueta de cuero, si la
chaqueta tiene ms de 5 zonas desgastadas, se considera una unidad no conforme.
Grfico u: Similar a p pero parte del grfico c. En l medimos el porcentaje de
defectos en una unidad durante un perodo de muestreo.

Pasos para realizar un grafico de control

Paso 1. Antes que nada, determina cul es el proceso a trabajar y cul es la

caracterstica de calidad que vas a medir. Acaso es peso, longitud, nmero de
defectos o volumen?
Paso 2: Ahora que tienes el tipo de datos a recolectar, define el tipo de grfico de
control a usar basndote en lo explicado anteriormente, y no te quedes solo con eso,
investiga ms.
Paso 3: Determina el tiempo en el que estars capturando los datos y define con
base en el tipo de grfico que vas a trazar, cuestiones como la cantidad de muestras
a considerar (considera al menos 20) y el tamao de cada una.
Paso 4: Recopila los datos.
Paso 5: Determina la lnea central y el lmite de control superior e inferior.
Paso 6: Representa los datos en la grfica.
Paso 7: Analiza el resultado. Interpreta el grfico.

Interpretacin de un grfico de control

Y este apartado es nicamente para el paso 7, pues aqu radica la verdadera utilidad de una
carta de control. Existen comportamientos y patrones en los datos representados, que
nos darn un indicio de que hay una variabilidad no aleatoria que debe investigarse.

Pista 1: Cuando hay solo un punto fuera de control. Es quiz la ms pequea de las
probabilidades.
Pista 2: Cuando hay dos de cada tres puntos sucesivos ubicados a un lado de la lnea
central y ms de dos desviaciones estndar (sigma) alejados de esta lnea.
Pista 3: Cuando hay 4 de cada 5 puntos sucesivos ubicados a un lado de la lnea
central y ms de una desviacin estndar (sigma) alejados de esta lnea.
Pista 4: Cuando hay una serie de 8 puntos sucesivos ubicados a un lado de la lnea
central, sin importar cuntas desviaciones estndar estn alejados de la lnea central.
Por ejemplo 8 de cada 10 puntos, 12 de cada 14 puntos o 16 de cada 18 puntos.
Pista 5: Cuando hay 6 puntos consecutivos ascendentes o descendientes.
Pista 6: Cuando hay 14 o ms puntos consecutivos cruzando la lnea central de
arriba a abajo, sin que haya al menos 2 puntos sucesivos en un mismo lado.
 Pista 7: Cualquier patrn recurrente que ests observando, puede ser
considerado algo inusual.

Ejemplo caso d alimentacin

5.2. IMPLEMENTACIN DE CEPM

La empresa de produccin de harina precocida estaba experimentando alta variacin en el espesor de las
hojuelas (los lmites de especificacin inferior y superior del espesor de las hojuelas estn fijados en LEI
= 0,35 mm y LES = 0,50 mm, respectivamente). Si dicho espesor est por encima del LES, se produce
una disminucin de la capacidad de formacin de masa y una alteracin de su suavidad, caractersticas
diferenciadoras de la calidad de los productos. Mientras que valores de espesor por debajo del LEI dan
como resultado una absorcin muy rpida del agua durante el proceso de amasado, lo cual se traduce en
masas duras y difciles de moldear para hacer arepas. Las desviaciones en el espesor de las hojuelas
afectan caractersticas sensoriales y reolgicas que influyen en la apreciacin y valoracin de atributos
cualitativos por parte de los consumidores. En consecuencia, es necesario lograr una reduccin
significativa en la variacin del espesor de las hojuelas de maz. Este caso de estudio muestra cmo se
usaron las herramientas de CEPM para lograr reducciones significativas en la variacin del espesor de las
hojuelas, y en consecuencia obtener harina pre cocida con caractersticas de calidad de alto valor para el
consumidor. Los pasos seguidos se detallan a continuacin.

Paso 1. Investigar el sistema del proceso. Se cre un comit de calidad conformado por los responsables
del proceso de la empresa. Despus de diversas sesiones de lluvias de ideas se analiz la situacin
problemtica del proceso de laminacin del endospermo y se recolectaron datos del espesor de las
hojuelas laminadas. Luego se construy un histograma mostrando la distribucin de los datos del espesor
de las hojuelas laminadas (mm), conjuntamente con los lmites LEI y LES, aprecindose una alta
variabilidad en la muestra de espesores de hojuelas laminadas. El histograma y su correspondiente carta
de tolerancia se muestran en la Figura N 4.