DISTRIBUCION DE PLANTA (LAYOUT)

Es la disposicin de mquinas, equipos,

materiales, personal y servicios auxiliares
que permite fabricar un producto a un
costo suficientemente adecuado.

Objetivos de la Distribucin en
Planta:

Integracin global de todos los factores que afectan a la

distribucin.
Mnimas distancias en el movimiento de materiales.
Circulacin fluida del trabajo en la Planta.
Utilizacin eficiente de todo el espacio
. Seguridad para trabajadores y producto.
Disposicin flexible que pueda ser
fcilmente reajustada.

Importancia de la Distribucin en Planta:

Afecta la capacidad de instalacin y la

productividad de las operaciones.
Cambios del Layout pueden implicar el
gasto de considerables sumas de dinero.
Afecta los costos de produccin.

Tipos clsicos de distribucin:

Distribucin por posicin fija.

Distribucin por proceso por funciones.
Distribucin por producto o en lnea.
Tecnologa de grupo o celular.
 La utilizacin de cada uno, depende de la variedad de productos,
cantidades y procesos.
En una misma planta puede coexistir 2 o 3 tipos de distribucin.
La implementacin del mejor tipo de Layout es clave para reducir
costos de produccin y aumentar la productividad, con mxima
eficiencia.

Distribucin en posicin Fija:

El producto o componente principal, sobre el que se realiza el

montaje permanece fijo, no puede moverse, mientras que los
equipos, maquinaria, instalaciones y personas se trasladan hacia
l en la medida que sea necesario.
Ejemplo:edificio, barco, ciruga, etc.

Ventajas:

Reducida manipulacin de la unidad principal (mayor

movimiento de piezas al lugar de montaje)
Permite cambios de diseo del producto y alterar el
orden de las operaciones en forma frecuente.
No requiere tcnicas de distribucin costosa ni muy
organizada, planeamiento de produccin o
previsiones contra la falta de continuidad en el trabajo.
Se utiliza cuando:
En las tareas se utilizan nicamente herramientas
manuales o simples.
Cuando se fabrican una o algunas piezas de un
producto de grandes dimensiones.
Cuando el costo de movimiento sea elevado
Cuando se trata de un producto delicado evitando su
movimiento.
 Distribucin por proceso o por funciones:

Las operaciones de un mismo tipo de proceso se agrupan en

sectores determinados.
Ejemplo:todas las prensas en el mismo sector, tratamiento
trmico de piezas en otro. Supermercados: rea de comida
congelada, verduras, etc.

Ventajas:

Mayor utilizacin de mquinas que permite menor

inversin.
Adaptable a variedad de productos y cambios
frecuentes en la secuencia de operaciones (gran
flexibilidad).
Se adapta a una demanda intermitente y a variaciones
en el plan de produccin.
Supervisin efectiva
 Facilita la continuidad de la produccin en caso de:

Fallas.
Averas en mquinas o equipos.
Escasez de materiales.
Ausencia de operarios.
Desventajas:

Generacin de gran cantidad de stock de piezas en

curso de elaboracin.
Mayor rea requerida
Necesidad de mayor habilidad o nmero de operarios
Imposibilidad de utilizar la multifuncin o polivalencia
de operarios.
Desconexin entre procesos que genera
estacionamientos en el flujo de Produccin con el
consecuente incremento en el tiempo de produccin.
Necesidad de una inspeccin ms frecuente.
Mayor manipuleo de los materiales
Mayor complejidad del planeamiento y control de la
produccin.
Dificulta detectar causas de ineficiencia entre los
factores que intervienen en la produccin.
 Se utiliza cuando:

La maquinaria es costosa y difcil de mover.

Existen diferencias amplias en los tiempos de
fabricacin de las operaciones.
Distribucin por producto o en lnea:

El producto se fabrica en un rea determinada, el material se

mueve segn la secuencia de operaciones desde la materia prima
hasta el producto final. Se dispone cada operacin adyacente a la
siguiente. Las mquinas y equipos utilizados independientemente
del proceso que realicen, estarn colocados siguiendo el Flujo de
Produccin.

Ejemplo:montaje de automviles, manufactura de papel, etc.

 Ventajas:

Reduccin del manipuleo del material.

Reduccin del tiempo de fabricacin (tiempo de
proceso) y menor inversin en materiales.
Necesidad de:
Mayor especializacin.
Facilita el entrenamiento del operario.

Control ms sencillo:
Necesita de menos papeleo.
Permite una supervisin ms fcil.
Reduce la congestin y la superficie necesaria
destinada a almacenaje y pasillos.

Desventajas:

Inversin inicial elevada

Costo fijo elevado
Vulnerabilidad de la lnea de produccin
Inflexibilidad de los medios de produccin ante
variaciones cualitativas y cuantitativas de la demanda.

Se utiliza cuando:

Se produce gran cantidad de productos o piezas.

El diseo del producto est normalizado.
Cuando la demanda del mismo est estabilizada.
Los tiempos entre operaciones estn equilibrados y
hay continuidad en el flujo del material.
 Tecnologa de grupo o celular:

Consiste en agrupar mquinas y equipos de forma tal, que cada

uno de los conjuntos sea capaz de realizar la produccin de
todos los componentes de
una misma familia. En la
tecnologa de grupo, las
piezas con rutas y
operaciones comunes son
agrupadas e identificadas
como una familia de
piezas.
Ejemplo: fabricacin de
componentes de computacin, de chicotes, etc.

Ventajas:

Opcin para el equipamiento ms adecuado.

Mayor utilizacin de la capacidad productiva instalada.
Mejora el control de la produccin.
El trabajo en grupo puede resultar en mayor
motivacin.

Desventajas:

Dificultad para el balanceo de la produccin (gran

nmero de operaciones, las cuales deben estar
estrictamente equilibradas sincronizadas).
Aumento del nmero de equipos (familias distintas,
producidas por grupos diferentes).
 El diseo para el montaje de clulas puede ser:

En U
En V
En L
Combinacin formando una serpentina
 METODO DE LOS HEXAGONOS

La esencia de la metodologa Pensando con Hexgonos es simple. Al

principio, se asemeja a un torbellino de ideas (brainstorming). Surge el
rol del facilitador que conduce el proceso. Los participantes son
invitados, por turno, a compartir cada una de sus ideas que consideran
relevantes con respecto a una pregunta focalizadora especfica. El
facilitador de la reunin, es quien escribe unas pocas palabras que
representan (una frase identificatoria) cada idea en un slo hexgono,
numera en forma secuencial los hexgonos, y luego lo pega sobre una
superficie de trabajo para que est visible para todos los participantes.

Cuando se han presentado las ideas de todos los participantes, el grupo

arregla los hexgonos en varios grupos (clusters) de ideas que parecen
relacionados entre s.

Cada cluster contiene ideas que comparten un concepto asociativo, que

los vincula entre s. Cada concepto comn se rtnasforma en la etiqueta
escrita del cluster. Estas etiquetas de los cluster se transforman en
"ideas sntesis" para prestarles posterior atencin o bien accin.
Finalmente el grupo evala que tan bien se alcanz el propsito de la
sesin, describe los prximos pasos, y disea, si es apropiado , la
prxima pregunta focalizadora.
El mtodo Pensando con Hexgonos es significativamente mejor que
una sesin tpica de brainstormings porque:

el propsito de la sesin es explcito, y la pregunta focalizadora es muy

clara y visible, a cada participante se le da un tiempo fijo para que
escriban sus respuestas sobre la pregunta focalizadora , potenciando al
introvertido, las ideas son capturadas en hexgonos que pueden ser
desplazadas, no fijados a un trozo de papel,

todos tienen la chance de participar igualitariamente, y se le da a la idea

de cada persona igual peso cuando se la ofrece,en lugar de detenernos
con la lista de ideas, las ideas se arreglan en clusters en un concepto
asociativo comn que se arreglan en cluster, y por lo tanto los
participantes pueden ver la visin del todo en la cual el tema en anlisis
es solamente una parte.

La metodologa Pensando con Hexgonos Avanzada puede involucrar:

utilizar hexgonos de diferentes colores para clasificar mejor las ideas,

dividir una reunin en diferentes sesiones de pensamiento, cada una

con su propia pregunta focalizadora,crear nuevas ideas forzando una
idea sintetizada en dos o ms ideas diferentes,dar al grupo la
oportunidad de discutir, y luego escribir explicitando, cmo se relacionan
los clusters entre s - para ver el tema desde una perspectiva sistmica,
y invitar a otros grupos para agregar ideas adicionales, y al tener un
nuevo grupo, re agrupar los hexgonos en clusters para ver qu otros
conceptos asociativos emergen.

Ponemos a disposicin de los gerentes/administradores diferentes

maneras para aprender sobre Estrategia, y diferentes caminos para que
incorporen este mtodo en sus organizaciones.
Con nuestras Soluciones In Company, diseamos programas
especficos que pueden ayudarlo a aplicarlo en:

Construccin de Equipos - Team building

Solucin de Problemas - Problem solving
Toma de Decisiones - Decision making
Planeamiento - Planning

Manejo de Proyectos - Project management

Innovacin - Innovation
Mejora de Calidad - Quality improvement
Pensamiento Estratgico - Strategic thinking
Gerenciamiento del Cambio - Transition and change
management
Visin y desarrollo de polticas - Vision and policy
development
Aprendizaje Organizacional - Organisational learning

METODO DE RICHARD MUTHER

Esta metodologa conocida como SLP por sus siglas en ingls, ha sido
la ms aceptada y la ms comnmente utilizada para la resolucin de
problemas de distribucin en planta a partir de criterios cualitativos,
aunque fue concebida para el diseo de todo tipo de distribuciones en
planta independientemente de su naturaleza. Fue desarrollada por
Richard Muther en 1961 como un procedimiento sistemtico
multicriterio, igualmente aplicable a distribuciones completamente
nuevas como a distribuciones de plantas ya existentes. El mtodo
(resumido en la Figura 2) rene las ventajas de las aproximaciones
metodolgicas precedentes e incorpora el flujo de materiales en el
estudio de distribucin, organizando el proceso de planificacin total de
manera racional y estableciendo una serie de fases y tcnicas que,
como el propio Muther describe, permiten identificar, valorar y visualizar
todos los elementos involucrados en la implantacin y las relaciones
existentes entre ellos (Muther, 1968).
Como puede apreciarse en la figura 2, el diagrama brinda una visin
general del SLP, aunque no refleja una caracterstica importante del
mtodo: su carcter jerrquico, lo que indica que este debe aplicarse en
fases jerarquizadas en cada una de las cuales el nivel de detalle es
mayor que en la anterior.
Fases de Desarrollo
Las cuatro fases o niveles de la distribucin en planta, que
adems pueden superponerse uno con el otro, son segn
Muther (1968):
Fase I: Localizacin. Aqu debe decidirse la ubicacin de la
planta a distribuir. Al tratarse de una planta completamente
nueva se buscar una posicin geogrfica competitiva basada
en la satisfaccin de ciertos factores relevantes para la misma.
En caso de una redistribucin el objetivo ser determinar si la
planta se mantendr en el emplazamiento actual o si se
trasladar hacia un edificio recin adquirido, o hacia un rea
similar potencialmente disponible.
Fase II: Distribucin General del Conjunto. Aqu se establece
el patrn de flujo para el rea que va a ser distribuida y se indica
tambin el tamao, la relacin, y la configuracin de cada
actividad principal, departamento o rea, sin preocuparse
todava de la distribucin en detalle. El resultado de esta fase
es un bosquejo o diagrama a escala de la futura planta.
Fase III: Plan de Distribucin Detallada. Es la preparacin en
detalle del plan de distribucin e incluye la planificacin de
donde van a ser colocados los puestos de trabajo, as como la
maquinaria o los equipos.
Fase IV: Instalacin. Esta ltima fase implica los movimientos
fsicos y ajustes necesarios, conforme se van colocando los
equipos y mquinas, para lograr la distribucin en detalle que
fue planeada.
 Estas fases se producen en secuencia, y segn el autor del
mtodo para obtener los mejores resultados deben solaparse
unas con otras.
A continuacin se describe de forma general los pasos del
procedimiento.

Paso 1: Anlisis producto-cantidad

Lo primero que se debe conocer para
realizar una distribucin en planta es
qu se va a producir y en qu
cantidades, y estas previsiones deben
disponer para cierto horizonte
temporal.
A partir de este anlisis es posible
determinar el tipo de distribucin
adecuado para el proceso objeto de
estudio. En cuanto al volumen de
informacin, pueden presentarse
situaciones variadas, porque el nmero
de productos puede ir de uno a varios
miles.
Si la gama de productos es muy
amplia, convendr formar grupos de productos similares, para facilitar
el tratamiento de la informacin, la formulacin de previsiones, y
compensar que la formulacin de previsiones para un solo producto
puede ser poco significativa.
Posteriormente se organizarn los grupos segn su importancia, de
acuerdo con las previsiones efectuadas. Muther (1981) recomienda la
elaboracin de un grfico en el que se representen en abscisas los
diferentes productos a elaborar y en ordenadas las cantidades de cada
uno.
Los productos deben ser representados en la grfica en orden
decreciente de cantidad producida. En funcin del grfico resultante es
recomendable la implantacin de uno u otro tipo de distribucin.
Paso 2: Anlisis del recorrido de los productos (flujo de
produccin)
Se trata en este paso de determinar la secuencia y la cantidad de los
movimientos de los productos por las diferentes operaciones durante su
procesado.
A partir de la informacin del proceso productivo y de los volmenes de
produccin, se elaboran grficas y diagramas descriptivos del flujo de
materiales.
Tales instrumentos no son exclusivos de los estudios de distribucin en
planta; son o pueden ser los mismos empleados en los estudios de
mtodos.

Entre estos se cuenta con:

Diagrama OTIDA
Diagrama de acoplamiento.
Diagrama As-Is
Cursogramas analticos.
Diagrama multiproducto.
Matrices origen- destino.
Diagramas de hilos.
Diagramas de recorrido.

De estos diagramas no se desprende una distribucin en planta pero

sin dudas proporcionan un punto de partida para su planteamiento.
No resulta difcil a partir de ellos establecer puestos de trabajo, lneas
de montaje principales y secundarias, reas de almacenamiento, etc.
Paso 3: Anlisis de las relaciones entre actividades
Conocido el recorrido de los productos, debe plantearse el tipo y la
intensidad de las interacciones existentes entre las diferentes
actividades productivas, los medios auxiliares, los sistemas de
manipulacin y los diferentes servicios de la planta. Estas relaciones no
se limitan a la circulacin de materiales, pudiendo ser sta irrelevante o
incluso inexistente entre determinadas actividades. La no existencia de
flujo material entre dos actividades no implica que no puedan existir otro
tipo de relaciones que determinen, por ejemplo, la necesidad de
proximidad entre ellas; o que las caractersticas de determinado proceso
requieran una determinada posicin en relacin a
determinado servicio auxiliar. El flujo de materiales es solamente una
razn para la proximidad de ciertas operaciones unas con otras.
Entre otros aspectos, el proyectista debe considerar en esta etapa las
exigencias constructivas, ambientales, de seguridad e higiene, los
sistemas de manipulacin necesarios, el abastecimiento de energa y la
evacuacin de residuos, la organizacin de la mano de obra,
los sistemas de control del proceso, los sistemas de informacin, etc.
Esta informacin resulta de vital importancia para poder integrar los
medios auxiliares de produccin en la distribucin de una manera
racional. Para poder representar las relaciones encontradas de una
manera lgica y que permita clasificar la intensidad de dichas
relaciones, se emplea la tabla relacional de actividades (Figura 3),
consistente en un diagrama de doble entrada, en el que quedan
plasmadas las necesidades de proximidad entre cada actividad y las
restantes segn los factores de proximidad definidos a tal efecto. Es
habitual expresar estas necesidades mediante un cdigo de letras,
siguiendo una escala que decrece con el orden de las cinco vocales: A
(absolutamente necesaria), E (especialmente importante), I
(importante), O (importancia ordinaria) y U (no importante); la
indeseabilidad se representa por la letra X.
En la prctica, el anlisis de recorridos expuesto en el apartado anterior
se emplea para relacionar las actividades directamente implicadas en el
sistema productivo, mientras que la tabla relacional permite integrar los
medios auxiliares de produccin.
Figura 3. Tabla relacional de actividades (Ejemplo de su aplicacin
en una empresa de la industria sideromecnica).

Paso 4: Desarrollo del Diagrama Relacional de Actividades

La informacin recogida hasta el momento, referente tanto a las
relaciones entre las actividades como a la importancia relativa de la
proximidad entre ellas, es recogida en el Diagrama Relacional de
Actividades.
ste pretende recoger la ordenacin topolgica de las actividades en
base a la informacin de la que se dispone.
De tal forma, en dicho grafo los departamentos que deben acoger las
actividades son adimensionales y no poseen una forma definida.
El diagrama es un grafo en el que las actividades son representadas por
nodos unidos por lneas.
Estas ltimas representan la intensidad de la relacin (A,E,I,O,U,X)
entre las actividades unidas a partir del cdigo de lneas que
se muestra en la Figura 4.
A continuacin este diagrama se va ajustando a prueba y error, lo cual
debe realizarse de manera tal que se minimice el nmero de cruces
entre las lneas que representan las relaciones entre las actividades, o
por lo menos entre aquellas que representen una mayor intensidad
relacional. De esta forma, se trata de conseguir distribuciones en las
que las actividades con mayor flujo de materiales estn lo ms prximas
posible (cumpliendo el principio de la mnima distancia recorrida, y en
las que la secuencia de las actividades sea similar a aquella con la que
se tratan, elaboran o montan los materiales (principio de la circulacin o
flujo de materiales).

Paso 5: Anlisis de necesidades y disponibilidad de espacios

El siguiente paso hacia la obtencin de alternativas factibles de
distribucin es la introduccin en el proceso de diseo, de informacin
referida al rea requerida por cada actividad para su normal
desempeo. El planificador debe hacer una previsin, tanto de la
cantidad de superficie, como de la forma del rea destinada a cada
actividad.
Segn Diego Ms (2006), no existe un procedimiento general ideal para
el clculo de las necesidades de espacio. El proyectista debe emplear
el mtodo ms adecuado al nivel de detalle con el que se est
trabajando, a la cantidad y exactitud de la informacin que se posee y a
su propia experiencia previa.

El espacio requerido por una actividad no depende nicamente de

factores inherentes a s misma, si no que puede verse condicionado por
las caractersticas del proceso productivo global, de la gestin de dicho
proceso o del mercado.
Por ejemplo, el volumen de produccin estimado, la variabilidad de
la demanda o el tipo de gestin de almacenes previsto pueden afectar
al rea necesaria para el desarrollo de una actividad.
En cualquier caso, segn dicho autor, hay que considerar que los
resultados obtenidos son siempre previsiones, con base ms o menos
slida, pero en general con cierto margen de error.
El planificador puede hacer uso de los diversos procedimientos de
clculo de espacios existentes para lograr una estimacin del rea
requerida por cada actividad. Los datos obtenidos deben confrontarse
con la disponibilidad real de espacio.
Si la necesidad de espacio es mayor que la disponibilidad, deben
realizarse los reajustes necesarios; bien disminuir la previsin de
requerimiento de superficie de las actividades, o bien, aumentar la
superficie total disponible modificando el proyecto de edificacin (o el
propio edificio si ste ya existe).
El ajuste de las necesidades y disponibilidades de espacio suele ser un
proceso iterativo de continuos acuerdos, correcciones y reajustes, que
desemboca finalmente en una solucin que se representa en el llamado
Diagrama Relacional de Espacios.
Paso 6: Desarrollo del Diagrama Relacional de Espacios
El Diagrama Relacional de Espacios es similar al Diagrama Relacional
de Actividades presentado previamente, con la particularidad de que en
este caso los smbolos distintivos de cada actividad son representados
a escala, de forma que el tamao que ocupa cada uno sea proporcional
al rea necesaria para el desarrollo de la actividad (Figura 5).

Figura 5. Diagrama relacional de espacios con indicacin del rea

requerida por cada actividad. (Ejemplo de su aplicacin en
una empresa de la industria sideromecnica). Fuente: Elaboracin
propia.
En estos smbolos es frecuente aadir, adems, otro tipo de informacin
referente a la actividad como, por ejemplo, el nmero de equipos o la
planta en la que debe situarse.
Con la informacin incluida en este diagrama se est en disposicin de
construir un conjunto de distribuciones alternativas que den solucin al
problema.
Se trata pues de transformar el diagrama ideal en una serie de
distribuciones reales, considerando todos los factores condicionantes y
limitaciones prcticas que afectan al problema.
Entre estos elementos se pueden citar caractersticas constructivas de
los edificios, orientacin de los mismos, usos del suelo en las reas
colindantes a la que es objeto de estudio, equipos de manipulacin de
materiales, disponibilidad insuficiente de recursos financieros,
vigilancia, seguridad del personal y los equipos, turnos de trabajo con
una distribucin que necesite instalaciones extras para su implantacin.
A pesar de la aplicacin de las ms novedosas tcnicas de distribucin,
la solucin final requiere normalmente de ajustes imprescindibles
basados en el sentido comn y en el juicio del distribuidor, de acuerdo
a las caractersticas especficas del proceso productivo o servuctivo que
tendr lugar en la planta que se proyecta.

No es extrao que a pesar del apoyo encontrado en

el software disponible en la actualidad, se sigan utilizando las tcnicas
tradicionales y propias de la distribucin en la mayora de las ocasiones.
De tal forma, sigue siendo un procedimiento ampliamente utilizado la
realizacin de maquetas de la planta y los equipos bi o tridimensionales,
de forma que estos puedan ir colocndose de distintas formas en
aquella hasta obtener una distribucin aceptable.
La obtencin de soluciones es un proceso que exige creatividad y que
debe desembocar en un cierto nmero de propuestas (Muther, 1968
aconseja de dos a cinco) elaboradas de forma suficientemente precisa,
que resultarn de haber estudiado y filtrado un nmero mayor de
alternativas desarrolladas solo esquemticamente.
Como se indica en la Figura 2, el Systematic Layout Planning finaliza
con la implantacin de la mejor alternativa tras un proceso de evaluacin
y seleccin. El planificador puede optar por diversas formas de
generacin de layouts (desde las meramente manuales hasta las ms
complejas tcnicas metaheursticas), y de evaluacin de los mismos.

Paso 7: Evaluacin de las alternativas de distribucin de conjunto

y seleccin de la mejor distribucin
Una vez desarrolladas las soluciones, hay que proceder a seleccionar
una de ellas, para lo que es necesario realizar una evaluacin de las
propuestas, lo que nos pone en presencia de un problema de decisin
multicriterio. La evaluacin de los planes alternativos determinar que
propuestas ofrecen la mejor distribucin en planta. Los mtodos ms
referenciados entre la literatura consultada con este fin se relacionan a
continuacin:
a) Comparacin de ventajas y desventajas
b) Anlisis de factores ponderados
c) Comparacin de costos
Probablemente el mtodo ms fcil de evaluacin de los mencionados
anteriormente es el de enlistar las ventajas y desventajas que presenten
las alternativas de distribucin, o sea un sistema de "pros" y "contras".
Sin embargo, este mtodo es el menos exacto, por lo que es aplicado
en las evaluaciones preliminares o en las fases (I y II) donde los datos
no son tan especficos.
Por su parte, el segundo mtodo consiste en la evaluacin de las
alternativas de distribucin con respecto a cierto nmero de factores
previamente definidos y ponderados segn la importancia relativa de
cada uno sobre el resto, siguiendo para ello una escala que puede variar
entre 1-10 o 1-100 puntos. De tal forma se seleccionar la alternativa
que tenga la mayor puntuacin total.
Esto aumenta la objetividad de lo que pudiera ser un proceso muy
subjetivo de toma de decisin.
Adems, ofrece una manera excelente de implicar a la direccin en la
seleccin y ponderacin de los factores, y a los supervisores de
produccin y servicios en la clasificacin de las alternativas de cada
factor.
El mtodo ms substancial para evaluar las Distribuciones de Planta es
el de comparar costos. En la mayora de los casos, si el anlisis de
costos no es la base principal para tomar una decisin, se usa para
suplementar otros mtodos de evaluacin. Las dos razones principales
para efectuar un anlisis de costos son: justificar un proyecto en
particular y comparar las alternativas propuestas. El preparar un anlisis
de costos implica considerar los costos totales involucrados o solo
aquellos costos que se afectarn por el proyecto.

METODO DE GUERCHET
Por este medio se calcula los espacios fsicos que se requeran en la
planta.

Es necesario identificar el nmero total de maquinaria y equipo

elementos estticos, y tambin el nmero total de operarios y equipo
de acarreo( elementos mviles)
Clculos de mtodo de Guerchet

Donde:

St = Superficie total

Ss = Superficie esttica

Sg = Superficie de gravitacin

Se = superficie de evolucin

N = Numero de elementos
mviles o estticos de un tiempo
Superficie Esttica
Corresponde al rea de terreno que ocupan
los muebles, maquinas y equipos. Debe incluir
las bandejas de deposito, las palancas, los
tableros, los pedales y dems objetos
necesarios para su funcionamiento
Superficie de Gravitacin
Es la superficie utilizada por el obrero y
por el material acepiado para las
operaciones de los puestos de trabajo.

Se obtiene para cada elemento

multiplicando la superficie esttica(Ss)
por el numero de lados a partir de los
cuales el mueble o la maquina deben ser
utilizados

Superficie de Evolucin
Es la que se reserva entre los puestos de
trabajo para los desplazamientos del
personal del equipo de los medios de
transporte y para la salida del producto
terminado.

Para su clculo se utiliza el factor K

denominado coeficiente de evolucin
que representa una medida ponderada
de la relacin entre las alturas de los
elementos mviles y los elementos estticos
Calculo de K
Donde:

h1: altura promedio ponderada de los elementos mviles.

H2: altura promedio ponderada de los elementos estticos.

Valores tpicos de K
Gran industria, alimentacin con puente gra : 0,05 0,15
Trabajo en cadena con transportador mecnico : 0,10 0,25
Textil-hilado: 0,05- 0,25
Textil- tejido:0,50 1
Relojera, Joyera: 0,75 1
Pequea mecnica : 1,50 -2
Industria mecnica : 2 - 3

Consideraciones:
Para los operarios se consideran una superficie estatica de
0,5 m y una altura promedio de 1.65 m.
Los almacenes debidamente separados de las reas de
proceso, mediante paredes, mallas, entre otros no forman
parte del anlisis Guerchet.
 Los equipos cuya vista en planta sea un circulo( tanques,
entre otros), normalmente se consideran n= 2 y la formula nr2
para el calculo de la superficie esttica.
El mtodo desarrollado da los requerimientos aproximados de
area, quedando por hacer los ajustes necesarios segn las
circunstancias