Memoria PDF

ESTUDIO DE UN SISTEMA DE MANTENIMIENTO
PREDICTIVO BASADO EN ANLISIS DE VIBRACIONES

IMPLANTADO EN INSTALACIONES DE BOMBEO Y
GENERACIN.
Autor: Antonio Manuel Estvez Cruz

Tutor: Aida Estvez Urra
03/12/2013
ESTUDIO DE UN SISTEMA DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO BASADO EN ANLISIS DE VIBRACIONES
IMPLANTADO EN INSTALACIONES DE BOMBEO Y GENERACIN.
INDICE
1. INTRODUCCIN 3
1.1. Estado actual de la empresa 3
1.2. Objetivo del proyecto 7
1.3. Tareas a desarrollar 7
2. INTRODUCCIN A LA INGENIERA DEL MANTENIMIENTO 10

2.1. Definicin de mantenimiento 10
2.2. Historia del mantenimiento 11
2.3. Tipos y modelos de mantenimiento 12
2.4. Mantenimiento Predictivo. Anticipacin al fallo total 15
2.5. Bibliografa 19
3. FALLOS DIAGNOSTICADOS EN GRUPOS DE BOMBEO MEDIANTE ANLISIS DE VIBRACIONES 20

3.1. Vibraciones 20
3.1.1. Por qu medir vibraciones? 20
3.1.2. Conceptos bsicos de vibracin 22
3.1.3. La transformada de Fourier 24
3.1.4. El anlisis espectral 25
3.2. Deteccin y diagnstico de fallos mediante anlisis de vibraciones 27
3.2.1. Fallos de origen mecnico 28
3.2.1.1. Desequilibrio 28
3.2.1.2. Desalineacin 30
3.2.1.3. Holguras 32
3.2.1.4. Eje doblado 33
3.2.1.5. Roces en el rotor 34
3.2.1.6. Grietas en el eje 35
3.2.1.7. Lubricacin 36
3.2.2. Fallos de origen hidrulico 36
3.2.2.1. Vibracin relacionada con la impulsin 36
3.2.2.2. Cavitacin 37
3.2.3. Fallos de origen elctrico 38
3.2.3.1 Defectos en el rotor 39
3.2.3.2. Rotor excntrico 40
3.2.3.3. Defectos en el estator 41
3.2.3.4. Problemas de fase 42
3.2.4. Deteccin y diagnstico de dao en rodamientos 42
3.2.4.1. Frecuencias de dao 43
3.2.4.2. Fases de deterioro. Evaluacin mediante anlisis espectral 44
3.2.5. Fallos de origen estructural 47
3.3. Normativa 51
3.3.1. Generalidades 51
3.3.2. Alcance 52
ndice Pgina 1
3.3.3. Criterios de evaluacin 53

3.3.3.1. Evaluacin de mquinas por medicin en partes no rotatorias 53
3.3.4. Evaluacin de mquinas por medicin en partes no rotatorias ISO 10816 54
3.3.5. Criterio de evaluacin I: Evaluacin de la magnitud de vibracin 56
3.3.6. Criterio de evaluacin II: Evaluacin del cambio en la magnitud de vibracin 57
3.4. Bibliografa 58
4. OTRAS TCNICAS PREDICTIVAS 59

4.1. Termografa 59
4.1.1. Principios generales de la termografa 59
4.1.2. Equipos de medida 60
4.1.3. Aplicacin de la termografa en mquinas rotativas 61
4.2. Ensayos no destructivos 62
4.2.1. Inspeccin visual 63
4.2.2. Deteccin de grietas 63
4.2.3. Ultrasonidos 64
4.3. Anlisis de lubricantes y tribologa 65
4.4. Bibliografa 69
5. IMPLANTACIN DE PREDICTIVO EN GRUPOS DE BOMBEO DE AGUA POTABLE 71

5.1. Visin global 71
5.2. SAP.PM 74
5.2.1. Puntos de medidas y umbrales de alarma 75
5.2.2. Listas de puntos de medidas. Gama DMZZ-04 78
5.2.3. rdenes de trabajo 79
5.2.4. Generacin de avisos. Orden de trabajo a partir de aviso generado 81
5.2.5. Programacin del plan de mantenimiento 82
5.3. EMONITOR ODYSSEY 82
5.3.1. Anlisis de la base de datos 83
5.3.1.1. Panel de jerarqua y ubicacin 84
5.3.1.2. Panel de medida 87
5.3.1.3. Panel de datos histricos 93
5.3.1.4. Panel de alarma 94
5.3.2. Proceso de carga y descarga 97
5.3.3. Anlisis e interpretacin de los datos obtenidos 98
5.4. Etapa de medicin y anlisis 105
5.4.1. Analizador de vibraciones en el colector de datos 105
5.4.2. Etapas de anlisis 106
6. CASOS PRCTICOS DE ANLISIS DE VIBRACIONES 108

6.1. Caso prctico I: Desequilibrio 108
6.2. Caso prctico II: Desalineacin 112
7. CONCLUSIONES 118
ANEXO: ORDEN DE TRABAJO DE LA GAMA DMZZ 04, MEDIDAS DE VIBRACIONES 122
ndice Pgina 2
1. INTRODUCCIN.
1.1. ESTADO ACTUAL DE LA EMPRESA.
La empresa de abastecimiento y saneamiento de aguas sobre la que se realiza este proyecto comienza
su actividad el 23 de octubre de 1974, y desde entonces hasta la actualidad viene desarrollando una
actividad empresarial en todas las reas relativas al ciclo integral del agua, prestando un servicio de
calidad al ciudadano con la mxima eficiencia de todos sus empleados y actuando con criterios en la
gestin que permitan el desarrollo sostenible. Abastece a ms de un milln de habitantes, lo que supone
ms de un 50% de la poblacin de la provincia. Para ello, dispone de:
- 4 embalses.
- 3 centrales hidroelctricas.
- 3 estaciones de tratamiento de agua potable (E.T.A.P).
- 35 estaciones de bombeo de agua potable.
- 28 depsitos.
- Ms de 3.600 Km de red de abastecimiento.
- 6 estaciones depuradoras de aguas residuales (E.D.A.R).
- 1 planta de compostaje.
- 24 estaciones de bombeo de agua residual.
- 37 estaciones de bombeo de agua pluvial.
- 3 tanques de tormenta.
- Ms de 2.900 Km de red de saneamiento.
En la figura 1.1 se puede un esquema del ciclo integral del agua en esta empresa de abastecimiento y
saneamiento de aguas. Como se observa, el ciclo total consta de 4 etapas:
1. Etapa de aduccin.
En esta primera etapa se gestiona el agua de los embalses mediante lo que se denomina bombeos de
agua bruta, as mismo, se tienen tomas de emergencia en los cauces fluviales y pozos, y su utilizacin
depende del nivel a los que se encuentran los embalses y del nivel del propio cauce fluvial. El agua bruta
que se obtiene tanto de embalses como del ro (incluyendo afluentes y arroyos) es bombeada hacia los
centros E.T.A.P. donde es tratada y lista para abastecer a la provincia.
Introduccin Pgina 3
2. Etapa de abastecimiento.
Como su nombre indica, esta etapa se corresponde con la red de abastecimiento, que con ms de 3.600
Km abastece a 11 municipios de la provincia, lo que se traduce en ms de un milln de personas, lo cual
se consigue mediante estaciones de bombeo de agua potable.
3. Etapa de saneamiento.
Una red de alcantarillado de ms de 2.900 Km de longitud permite recoger las aguas residuales de la
ciudad conducindolas mediante bombeos hacia las estaciones depuradoras de aguas residuales
(E.D.A.R). As mismo, el agua procedente de la lluvia es conducida hacia dichas estaciones mediante el
bombeo desde las estaciones de agua pluvial.
4. Cierre del ciclo.
Las aguas residuales previamente tratadas, depuradas y descontaminadas en las estaciones depuradoras
son devueltas al cauce fluvial, preservando as el medio ambiente.
Figura 1.1. Ciclo integral del agua.
Introduccin Pgina 4
El departamento de mantenimiento de instalaciones se encarga del mantenimiento

electromecnico de todas las instalaciones enumeradas anteriormente. Este departamento a su vez se
divide en varias secciones:
a) Mantenimiento correctivo.
b) Instrumentacin
c) Mantenimiento E.T.A.P.
d) Mantenimiento preventivo y seguridad industrial.
Esta ltima, creada en el ao 1999 es la encargada de realizar el mantenimiento preventivo y

predictivo de las instalaciones electromecnicas que se encuentran bajo su mbito de actuacin, entre
ellas, las estaciones de bombeo de agua potable. Es en estas estaciones donde se analizar la
implantacin del mantenimiento predictivo mediante anlisis de vibraciones, objetivo de este estudio.
As mismo, tambin es labor de la seccin velar por el cumplimiento de los reglamentos en materia de
seguridad industrial que aplican a las instalaciones.
En la figura 1.2 se observa los principales hitos asociados al mantenimiento de dicha empresa,
tales como, la implantacin del primer GMAO (gestin de mantenimiento asistido por ordenador) en la
empresa (SIGMA), la adquisicin de los primeros equipos para realizar mantenimiento predictivo, la
incorporacin de seguridad industrial al departamento de mantenimiento, las certificaciones de calidad,
la incorporacin de un nuevo GMAO integrado en el sistema corporativo, la jerarquizacin de
instalaciones, la incorporacin de terminales porttiles de campo para los operarios, etc.
Figura 1.2. Hitos histricos del departamento de mantenimiento.
Histricamente la poltica de mantenimiento preventivo del departamento se ha caracterizado

por:
- Atender el mantenimiento preventivo mediante gamas de mantenimiento basadas en

frecuencias.
Introduccin Pgina 5
- Elaboracin de gamas segn criterios de asistencias tcnicas, sin realimentacin con la realidad
de las instalaciones de la empresa.
- Poco anlisis y medidas de la eficacia del preventivo.
- GMAO utilizado nicamente como gestor de trabajos preventivos.
Esta poltica de mantenimiento destacaba porque consegua una tasa de fallos generalmente
baja, que se mantena a costa de un sobre mantenimiento, o lo que es lo mismo, un coste
excesivamente alto.
A partir del ao 2006 entran en juego nuevos recursos en la organizacin que permiten dar un
salto cualitativo en el modelo de gestin del mantenimiento, se trata de obtener el mximo rendimiento
con los recursos disponibles, siguiendo la implementacin del ciclo de mejora continua. Adems, surge
la inquietud por medir la efectividad de la poltica de mantenimiento, lo cual obliga a mejorar el
histrico objetivo de mxima disponibilidad. A raz de entonces se comienza a implantar planes de
mantenimiento predictivo en distintas instalaciones, debido a los grandes beneficios econmicos que la
implantacin de este tipo de mantenimiento supone. Esta empresa ha reservado su informacin
respecto a los beneficios econmicos alcanzados tras la implantacin de mantenimiento predictivo, sin
embargo, existen datos publicados de otras empresas en la que se pueden observar los beneficios que el
mantenimiento predictivo ha generado tras su implantacin. As, por ejemplo, se tiene el artculo
nmero 26-2008 publicado por la empresa SKF (empresa dedicada a implantacin de predictivo), en el
que se ilustra el ahorro de 143.000 en un aserradero. El artculo en s dice:
Una compaa maderera con una produccin anual de 240.000 sufra prdidas por paradas
inesperadas por valor de 65 por minuto, por lo que pidieron a su SKF CertifiedMaintenancePartner
ayuda para implantar un programa de mantenimiento predictivo. En tan solo tres aos dicho programa
ahorr 156.000 gracias a la reduccin de paradas no planificadas, y ayud a conseguir un retorno de
capital del 1.080 %.
En la tabla 1.1 se ilustra los resultados obtenidos tras la implantacin del predictivo en esta
empresa maderera.
Tabla 1.1. Datos econmicos de la empresa maderera tras la implantacin del predictivo.
REDUCCIN TIEMPO DE PARADAS: 40 horas (2400 min x 65 ) 156.000

INVERSIN INICIAL -13.000
TOTAL AHORRO 143.000
TOTAL RETORNO DE CAPITAL 1,080 %
En lo que concierne a este estudio, se ver la implantacin de un plan de mantenimiento

predictivo basado en anlisis de vibraciones en grupos de bombeo ubicados en estaciones de bombeo
de agua potable. Para ello se pusieron en marcha las siguientes herramientas, que se desarrollaran a lo
largo del proyecto:
- Implantacin de un nuevo GMAO, SAP.PM(GMAO), con un mdulo de desarrollo propio de

anlisis de fiabilidad.
- Adquisicin de terminales de campo porttiles para los operarios de mantenimiento, con
conexin a SAP.PM y a aplicaciones de gestin documental.
- Formacin de operarios, etc.
Introduccin Pgina 6
1.2. OBJETIVO DEL PROYECTO.
El objetivo del proyecto es analizar la implantacin de un plan de mantenimiento predictivo

basado en anlisis de vibraciones en grupos de bombeos (conjunto formado por motor y bomba) de
estaciones de bombeo de agua potable. Tambin se desarrollar la tcnica predictiva de la termografa
pues se aplica paralelamente al anlisis de vibraciones. Sin embargo, esta tcnica no resulta tan efectiva
como lo son los resultados obtenidos mediante la tcnica de vibracin, por lo que el estudio se centra
ms en el anlisis de vibraciones para diagnosticar los grupos de bombeo. Es decir, el anlisis de
vibraciones permite diagnosticar problemas de origen mecnico, elctrico e hidrulico como ya se ver
ms adelante en el apartado 3, mientras que la medida de la temperatura se aplicar para ver los
estados de los rodamientos y de la temperatura ambiente del recinto, por lo que la informacin
obtenida con esta tcnica no nos aporta ms informacin valiosa.
1.3. TAREAS A DESARROLLAR.
Para la ejecucin del proyecto se desarrollarn una serie de puntos, siendo claves para la
consecucin del objetivo planteado en el apartado anterior. As, las tareas designadas y pendientes de
estudio son:
1. Inventario de equipos y recoleccin de informacin tcnica.
El inventario de equipos consiste en la elaboracin de un listado de mquinas e instalaciones

(ubicaciones tcnicas) que sern incluidas en el programa de mantenimiento predictivo, en este
caso, correspondera a los grupos de bombeo, motor y bomba, y la instalacin a la que ste
pertenece. Esto ya est incluido en la nueva GMAO, SAP. PM, por ello se hablar de la implantacin
de SAP.PM en la empresa. Por otro lado, la recopilacin de informacin tcnica es una tarea ardua y
difcil en muchos casos, pero recompensa a la hora de obtener resultados, ya que permite conocer
mejor los equipos y disponer de informacin fundamental para el diagnstico fiable de fallos. Estos
datos tcnicos pueden ser utilizados tambin para optimizar los repuestos de almacn, planificar el
material necesario para las reparaciones, reducir tiempos de parada, etc.
2. Preparacin base de datos en EmonitorOdyssey (software anlisis de vibraciones).
Una vez recopilada la informacin tcnica de cada mquina (entendindose tanto motor como
bomba de cada estacin de bombeo de agua potable), se procede a la creacin de una base de
datos en EmonitorOdyssey la cual contendr todos los grupos de bombeo de las estaciones de
bombeo de agua potable. Esta base de datos quedar plasmada en lo que se conoce como panel de
jerarquizacin. Otras operaciones que se realizarn llegados a este punto son, la creacin de puntos
de medida para cada grupo de bombeo correspondientes a la toma de vibracin en los puntos
designados en la mquina, la creacin de medidas para cada punto de medida donde se establecer
que es lo que se desea medir (medida espectral, de fase, etc.), creacin de alarmas para cada
medida a tomar, etc.
Introduccin Pgina 7
3. Creacin gama de vibraciones (DMZZ-04) en SAP.PM.
Paralelamente a la creacin de la base de datos en EmonitorOdyssey, se crearn los mismos puntos

de medidas en SAP.PM, aadiendo los puntos de medida correspondientes a los tomados con la
cmara termogrfica, es decir, temperatura de los rodamientos y temperatura ambiente del
recinto. Las operaciones a realizar son pues, creacin de puntos de medida en los equipos, creacin
de la gama DMZZ-04 correspondiente a anlisis de vibraciones que agrupa las operaciones de
creacin de listas de los puntos de medidas creados, creacin de umbrales de alertas en los mismos,
y adjudicacin de la lista de puntos de medida correspondiente a un grupo de bombeo a su plan de
mantenimiento pertinente.
4. Carga/descarga en recolector de datos, DataPac 1250.
Una vez se hayan introducido los datos necesarios en SAP.PM se procede a la creacin de listas en
EmonitorOdyssey con el fin de cargar o descargar las rutas de medicin en la ubicacin adecuada.
Los datos descargados del DataPac 1250 se almacenarn en las listas correspondientes, pudiendo
acceder a ellos mediante el panel de histricos.
5. Medidas de campo y anlisis adicional.
Creadas las listas y cargadas las rutas de medicin en el colector de datos, se procede a la medicin
en campo. Se tomarn pues las medidas sobre los puntos previamente creados en Emonitor y
cargados en el colector. Hay que tener especial cuidado en colocar el sensor (acelermetro)
siempre sobre el mismo punto para tener un histrico de medidas lo ms fiable posible, por lo que
se recomienda hacer un marcado con pintura en los distintos puntos tanto del motor como de la
bomba.
6. Resultados de la orden de trabajo.
Terminada la recoleccin de datos en campo, se procede a introducir los resultados obtenidos en la

orden de trabajo, donde se especifica los valores globales de vibracin en los diferentes puntos
donde se ha medido la vibracin, as como los valores de temperatura en los puntos especificados.
7. Diagnstico de problemas.
Los resultados almacenados en el recolector de datos se descargan en Emonitor y se procede a

analizar si existe alguna seal de alerta o fallo captada por el analizador. En caso de que se detecte
alguna seal de alerta o fallo, se procede a diagnosticar el problema y la severidad del mismo,
realizando un informe que contiene los valores RMS de vibracin, los puntos donde se ha detectado
la seal de alerta o fallo, y un estudio espectral con el fin de determinar qu es lo que est
produciendo esa anomala en la mquina. Al final del informe, se evala la severidad del fallo y se
decide si hay que actuar de manera correctiva o si habra que dejar evolucionar el problema
reduciendo, eso s, los intervalos de medicin en dicha mquina.
8. Mantenimiento a condicin, generacin de avisos.
Finalmente, los valores de los puntos de medida se introducen en SAP.PM en la gama DMZZ-04
correspondiente al plan de mantenimiento oportuno. Si uno de estos valores sobrepasa el umbral
establecido se generar un aviso automticamente, alertando a los jefes de mantenimiento de que
el grupo de bombeo X de la estacin de bombeo Y tiene presenta una alarma en el punto Z. Por
Introduccin Pgina 8
tanto, con la generacin del aviso junto con los valores de vibracin tomados y el informe de
diagnstico pertinente, se tendr suficiente informacin para poder realizar un diagnstico del
equipo y evaluar el posible fallo y actuar en consecuencia: medida correctiva, dejar evolucionar,
reducir intervalos de medicin, etc.
Introduccin Pgina 9
2. INTRODUCCIN A LA INGENIERA DEL MANTENIMIENTO.
2.1. DEFINICIN DE MANTENIMIENTO.
La norma francesa AFNOR X 60-010 define el mantenimiento como un conjunto de actividades

destinadas a mantener o a establecer un bien en un estado o en unas condiciones dadas de seguridad
en el funcionamiento, para cumplir con una funcin requerida. Estas actividades suponen una
combinacin de prcticas tcnicas, administrativas y de gestin. Es decir, todo sistema funcional en
cualquier proceso productivo tiende a deteriorarse de una forma puntual o progresiva, el
mantenimiento se encarga pues de restablecer las condiciones iniciales del mismo, es decir, que una
mquina o instalacin cumpla correctamente las funciones para las cuales fueron diseadas, de la
manera ms eficiente y econmica posible [1].
Otra definicin interesante de mantenimiento viene dada por la norma europea EN 13306,
2001, la cual lo define como una combinacin de acciones tcnicas, administrativas y de gestin a lo
largo del ciclo de vida de un equipo, destinadas a conservarlo o devolverlo a un estado en el cual pueda
desarrollar la funcin requerida. Por funcin requerida se entiende la combinacin de funciones de un
elemento que se consideran necesarias para proporcionar un servicio dado. Esta misma norma define la
gestin del mantenimiento como aquellas actividades de la gestin que determinan los objetivos del
mantenimiento, las estrategias y las responsabilidades, y las realizan por medio de planificacin del
mantenimiento, control y supervisin del mantenimiento, y mejora en los mtodos en la organizacin
incluyendo los aspectos econmicos [2].
El diseo e implantacin de cualquier sistema organizativo y su posterior informatizacin debe

siempre tener presente que est al servicio de unos determinados objetivos. Cualquier refinamiento del
sistema debe ser contemplado con gran prudencia en evitar, precisamente, encubrir los objetivos del
mantenimiento o dificultar su consecucin. La organizacin del mantenimiento debe estar siempre
encaminada en la consecucin de los siguientes objetivos:
Optimizacin de la disponibilidad del equipo productivo.

Disminucin de los costes.
Optimizar los recursos eficientemente.
Maximizar la vida de la mquina, equipo, instalacin, etc.
Evitar en la mayor medida posible, o en su caso reducir, la aparicin de fallos.
Evitar detenciones intiles de la mquina.
Evitar accidentes y aumentar la seguridad de las personas.
Por tanto, el mantenimiento no es una cuestin abstracta, produce un bien real, que puede
resumirse en: capacidad de producir con calidad, seguridad y rentabilidad.
Introduccin a la Ingeniera de Mantenimiento Pgina 10

2.2. HISTORIA DEL MANTENIMIENTO.
A lo largo del desarrollo industrial la funcin de mantenimiento ha pasado por diferentes

etapas. En los inicios de la revolucin industrial eran los propios operarios quienes se encargaban de las
reparaciones de los equipos. Conforme las mquinas se iban haciendo ms complejas y las tareas de
reparacin aumentaban, empezaron a crearse los primeros departamentos de mantenimiento. En esta
poca (mitad del siglo XIX), las tareas de mantenimiento eran bsicamente correctivas, y se dedicaba
todo el empeo en solucionar las fallas que se producan en los equipos.
Durante los ltimos cincuenta aos aparece el concepto de fiabilidad y los departamentos de
mantenimiento buscan no solo solucionar las fallas que se producen en los equipos sino adems
prevenirlas, es decir, actuar para que no se produzcan. Esto supone crear una nueva figura en el
departamento de mantenimiento, personal cuya funcin es estudiar qu tareas de mantenimiento
deben realizarse con el fin de evitar las fallas. As aumenta el personal no destinado a la realizacin de
tareas y con l, los costes de mantenimiento, pues se busca aumentar la produccin, evitar las prdidas
por averas y paradas innecesarias y sus costes asociados. De esta manera han ido apareciendo diversos
mtodos de mantenimiento, con la idea de mejorar los objetivos que persigue el mantenimiento para
que el equipo o instalacin sigue cumpliendo con sus funciones establecidas. As pues, surge el
mantenimiento preventivo, cuya funcionalidad est basada en la realizacin peridica de
mantenimiento, dejando el correctivo en un segundo plano. Con el mantenimiento preventivo, an de
mejorar los resultados que se obtenan con correctivo, se desconoce cundo se va a producir un fallo en
el equipo, puesto que el mantenimiento se realiza en plazos fijos, por lo que se plantea la posibilidad de
un mantenimiento con el cual se pueda prever cuando se va a producir el fallo, apareciendo as lo que se
conoce como mantenimiento predictivo. A este ltimo le sigue el proactivo cuyo cumplimiento requiere
de la participacin en mantenimiento de todos los componentes de la empresa. Del mismo modo, van
apareciendo modelos de mantenimiento ms avanzados como es el modelo basado en fiabilidad (RCM).
El RCM se basa en los estudios de los equipos, en anlisis de los modos de fallos, y en la aplicacin de
tcnicas estadsticas y tecnologa de deteccin [3].
Paralelamente, a partir de los aos 80, comienza a introducirse la idea de que puede ser
rentable volver de nuevo al modelo inicial, es decir, que sean los operarios los que se ocupen del
mantenimiento de los equipos. Se desarrolla pues el TPM, modelo mantenimiento productivo total, en
el que algunas tareas normalmente realizadas por el personal de mantenimiento son ahora realizadas
por los operarios de produccin. Esas tareas son trabajos de limpieza, lubricacin, ajustes, reparaciones,
etc. Se pretende conseguir con ello que el operario de produccin se implique ms en el cuidado de la
mquina. Como filosofa de mantenimiento, el TPM se basa en la formacin, motivacin e implicacin
del equipo humano (desde el personal de produccin y mantenimiento hasta los altos mandos).
TPM y RCM no son formas opuestas de dirigir el mantenimiento, sino que ambas conviven en la
actualidad en muchas empresas, siendo esta empresa una de ellas, donde el RCM impulsa el
mantenimiento, y con esta tcnica se determina las tareas a efectuar en los equipos, despus, algunas
de las tareas son transferidas a produccin, en el marco de una poltica de implantacin de TPM.
Como se puede comprobar, las diferentes tcnicas de mantenimiento han ido evolucionando a
lo largo del ltimo siglo en funcin de las carencias que se observaban en cada uno de los modelos de

mantenimiento al aplicarlos a la situacin real de la empresa, de manera que una engloban a otras,
algunas interactan entre ellas, y todas se han ido adaptando a los nuevos usos de la industrial [4].
En la actualidad son las necesidades concretas de cada equipo y de cada industria las que marcan el
modelo de mantenimiento que optimiza sus recursos y sus necesidades. Por lo general el mtodo que se
impone es el mantenimiento productivo total (TPM), que incluye las tareas de mantenimiento
preventivo y predictivo, integrado siempre en un modelo de gestin de mantenimiento asistido por
ordenador (GMAO), y apoyado segn necesidades por el modelo de mantenimiento basado en fiabilidad
(RCM).
2.3. TIPOS Y MODELOS DE MANTENIMIENTO.
Tradicionalmente, se han distinguido 4 tipos de mantenimiento, que se diferencian entre s por

el carcter de las tareas que incluyen [5]:
a) Mantenimiento Correctivo.
Mantenimiento ejecutado despus del reconocimiento de una avera, y destinado a restituirlo a

un estado que le permite realizar su funcin requerida. Podr realizarse inmediatamente
despus de la localizacin de la causa de una avera, o bien diferirse en el tiempo, conforme a
reglas establecidas para la programacin de las actividades de mantenimiento. Por tanto, en
otras palabras, podra decirse que no existe mantenimiento, slo se repara, no siendo necesaria
pues una inversin inicial, sin embargo este tipo de mantenimiento est expuesto a grandes
gastos producidos por paradas inesperadas de equipos y la necesidad de disponer de gran
espacio en almacn para almacenaje de unidades de stocks. Tambin destacar el gran riesgo de
accidentes que conlleva este tipo de mantenimiento, puesto que se desconoce completamente
el estado de la instalacin.
b) Mantenimiento preventivo.
Mantenimiento efectuado a intervalos predeterminados o segn criterios prescritos, y

destinado a reducir la probabilidad de fallo o la degradacin del funcionamiento de un
elemento, es decir, la idea es la de sustituir componentes cuya vida terica est a punto de
terminar. Sin embargo, existen inconvenientes tales como la posible existencia de fallos ocultos
no detectados con este tipo de mantenimiento, no se conoce el estado de la mquina, existe la
posibilidad de sustituir componentes que estn en buen estado, etc.
c) Mantenimiento predictivo.
Es un caso particular del mantenimiento basado en la condicin, o mantenimiento sobre

condicin que es un mantenimiento preventivo realizado en base a los resultados de la
monitorizacin del funcionamiento del equipo. Cuando este tipo de mantenimiento se ejecuta
siguiendo una prediccin, consecuencia del anlisis y la evaluacin de los parmetros
significativos de la degradacin del elemento, se denomina mantenimiento predictivo. Son
muchas las ventajas que traen consigo este tipo de mantenimiento, tales como, conocimiento

del estado de la mquina en todo momento, se minimizan prcticamente las averas

imprevistas, se reduce el tiempo de reparacin pues se conoce cul es la causa del fallo que ha
provocado la parada del equipo, se identifican fallos ocultos, se reducen las piezas en almacn,
etc. A pesar de estas muchas ventajas, el inconveniente fundamental que presenta la
implantacin de un mantenimiento predictivo es una alta inversin inicial en tecnologa y
formacin.
d) Mantenimiento proactivo.
El mantenimiento proactivo est basado en los mtodos predictivos, pero, para identificar y
corregir las causas de los fallos en las mquinas, es necesaria una implicacin del personal de
mantenimiento.Estos sistemas slo son viables si existe detrs una organizacin adecuada de
los recursos disponibles, una planificacin de las tareas a realizar durante un periodo de
tiempo, un control exhaustivo del funcionamiento de los equipos que permita acotar sus
paradas programadas y el coste a l inherente, y una motivacin de los recursos humanos
destinados a esta funcin, acordes al sostenimiento de la actividad industrial actual. Este tipo
de mantenimiento requiere de un cambio de cultura general para que tenga xito, no puede
ser introducido por imposicin, pues requiere del compromiso por parte de todos los
componentes de la organizacin de que es un beneficio para la empresa. La inversin en
formacin y cambios generales en la organizacin es costosa y el proceso de implementacin
requiere de varios aos.
El mantenimiento proactivo puede dar respuesta a cuestiones del tipo:

"Es posible que aquel rodamiento, cuya vida til de trabajo es excesivamente corta, est
insuficientemente dimensionado o simplemente no sea el tipo de rodamiento ms adecuado
para la aplicacin que se le est dando".
Cada uno de los modelos que se exponen a continuacin incluye varios de los tipos anteriores
de mantenimiento en la proporcin que se indica. Adems, todos ellos incluyen dos actividades
indispensables y obligatorias, la inspeccin visual y la lubricacin. Esto es as porque est demostrado
que la realizacin de estas dos tareas en cualquier equipo es rentable. Incluso en el modelo ms sencillo,
el modelo correctivo, en la que prcticamente se abandona el equipo a su suerte y no se atiende hasta
que ste sufre algn tipo de avera, es conveniente observarlo y realizar lubricacin a sus componentes.
Los modelos de mantenimiento existentes son:
a) Modelo correctivo.
Es el modelo ms bsico e incluye adems de las inspecciones visuales y la lubricacin, la

reparacin de averas que surjan. Se aplica a equipos con bajo nivel de criticidad cuyas averas
no suponen ningn problema tanto a nivel econmico como tcnico.
b) Modelo condicional.
Este modelo incluye las actividades del modelo correctivo, y adems, la realizacin de una serie
de pruebas que condicionarn una actuacin posterior. Si tras las pruebas realizadas se
descubre alguna anomala, se programar una intervencin, y si por el contrario todo es
correcto no se actuar sobre el equipo. Este modelo de mantenimiento es vlido en equipos de

poco uso o equipos en que a pesar de ser importantes en el sistema productivo, su probabilidad
de fallo es baja.
c) Modelo sistemtico.
Contiene una serie de tareas a realizar sin importar la condicin del equipo. Adems se toman
ciertas mediciones y se realizan algunas pruebas con el fin de decidir si hay que realizar otras
pruebas de mayor envergadura. Por ltimo, al igual que los dos modelos anteriores, se resuelve
las averas que surjan.
Es un modelo de gran aplicacin en equipos de disponibilidad media, de cierta importancia en

el sistema productivo, y cuyas averas causan algunos trastornos. Es importante remarcar que
un equipo sujeto a este modelo no tiene que tener todas sus tareas programadas con una
periodicidad fija, es decir, las tareas a realizar en el equipo no tiene ninguna relacin con el
tiempo de funcionamiento del mismo ni el estado de sus componentes.
Este modelo se aplica a equipos que estando operativos deben ser fiables, por lo que se
justifica realizar una serie de tareas con independencia de que hayan presentado algn sntoma
de fallo.
d) Modelo de alta disponibilidad.
Es el modelo ms exigente y exhaustivo de todos. Se aplican en aquellos equipos que bajo

ningn concepto pueden sufrir una avera o un mal funcionamiento. A estos equipos se les
exige unos niveles de disponibilidad altsimos, por encima del 90%, pues una avera supondra
un coste demasiado elevado. Con una exigencia tan alta, no hay tiempo para aplicar
mantenimiento que requiere parada del equipo, por tanto, no es aplicable ni correctivo ni
preventivo. Para la mantencin de estos equipos es necesario aplicar tcnicas de
mantenimiento predictivo que permitan conocer el estado del equipo con l en marcha, y a
paradas programadas, que supondrn una revisin global completa, con una frecuencia anual o
superior. En esta revisin se suelen sustituir todas aquellas piezas sometidas a desgastes o con
probabilidad de fallo a lo largo del ao.
En este modelo no se incluye el mantenimiento correctivo, es decir, el objetivo que se buscan

en estos equipos es el de cero averas. En general no hay tiempo para subsanar todas las
incidencias que ocurren, siendo necesario en muchos casos realizar reparaciones rpidas
provisionales que permitan mantener el equipo en marcha hasta la prxima revisin general.
Algunos ejemplos de este modelo de mantenimiento son turbinas de produccin de energa
elctrica, equipos rotativos que trabajan en forma continua (en este caso grupos de bombeo),
hornos de elevada temperatura, etc.
Una vez visto los tipos de mantenimiento existentes as como los modelos de mantenimiento
en vigor, se concluye pues que lo que persigue la empresa es la implantacin de un plan de
mantenimiento predictivo basado en anlisis de vibraciones siguiendo el modelo de mantenimiento de
alta disponibilidad puesto que se tratan de grupos de bombeo de agua potable, es decir, mquinas
rotativas de funcionamiento continuo.

2.4. MANTENIMIENTO PREDICTIVO, ANTICIPACIN AL FALLO TOTAL.
Como todo mantenimiento, el objetivo primordial es la de garantizar la vida til del activo de la
manera ms seguro, eficiente, y econmica posible, es decir, evitar en la medida de lo posible que se
produzca un fallo funcional en el equipo, o componentes del mismo, que d lugar a su parada, pues ya
no es capaz de garantizar la funcin para el cual fue diseado. Esta parada de la mquina deriva en
prdidas de productividad, que en trminos econmicos conlleva a incrementos de costes, equivalente
a prdidas.
El mantenimiento predictivo pretende anticiparse al fallo funcional del equipo sin necesidad de
hacer una parada preventiva previa para ver el estado de los componentes del equipo, pudiendo ver en
qu estado se encuentran los mismos mediante tcnicas predictivas tales como anlisis de vibraciones,
ensayos no destructivos, etc. As mismo, el mantenimiento predictivo juega un papel muy importante en
los objetivos de fiabilidad de los activos productivos que se persiguen tras la implantacin de la
metodologa RCM.
El RCM se centra en dos palabras: mantenimiento y fiabilidad. Mientras que el mantenimiento

es una tarea funcional encargada a un grupo de personas, la fiabilidad es una funcin estratgica que
afecta a todas las reas de la planta: produccin, ingeniera, compra, etc., que debern de estar unidos
para lograr su objetivo. Evidentemente, el departamento de mantenimiento tiene una importante
participacin en la fiabilidad, enfocado a utilizar tcnicas de monitorizado de condicin (CBM), analizar
modos de fallos (FMECA), y eliminar la causa raz del fallo (RCA).
Averiguar cul ha sido la causa del fallo, a veces no es tan evidente como resaltar el modo de
fallo, puesto que al estar asociado al diseo del equipo, el fallo que ha dado lugar a un modo
determinado puede haberse dado por diversas circunstancias. Durante muchos aos se ha mantenido el
paradigma de cunto ms viejo es un equipo ms probable es que falle. Esta creencia se deshizo
cuando, con la introduccin del RCM, se demostr que no solo haba un modelo de evolucin hacia el
fallo de los distintos equipos sino al menos seis modelos Weibull diferentes de los cuales unos estaban
relacionados con la edad del activo, pero otros, en un porcentaje mucho mayor (en torno al 80%) eran
de naturaleza aleatoria, es decir, el fallo puede presentarse en cualquier momento [6],[7]. Por tanto,
hoy da se sabe que:
1) En la mayora de los casos la aparicin de un fallo es totalmente aleatoria con respecto al

tiempo de funcionamiento de activo.
2) El modelo de fallo ms repetitivo, dndose en el 70% de los casos, de evolucin hacia el
fallo es el que se representa en la figura 2.1 y que se corresponde con el modelo F de
Nowlan.
3) Los fallos no se repiten nunca con un intervalo fijo de tiempo.
En este modelo de evolucin hacia el fallo, reemplazar el elemento averiado a intervalos fijos
por un componente nuevo (mantenimiento preventivo), no slo no mejorar la fiabilidad del equipo,
sino que aumentar la probabilidad de fallo, puesto que este patrn presenta en su inicio (perodo de
rodaje) mayor probabilidad de fallo que en su vejez.

Figura 2.1. Modelo ms repetitivo de evolucin hacia el fallo.
La deduccin ms relevante que se puede extraer de estos patrones de fallo, es que ms del
cincuenta por ciento de las mquinas se localizan dentro del grupo de modos de fallo que se ha
denominado de tipo F. Alguna de las posibles explicaciones que pueden atribuirse a este hecho, son
[8]:
a) Errores humanos. La tarea de reemplazo o reparacin no se completa de manera adecuada por

falta de experiencia o conocimiento del personal de mantenimiento.
b) Errores del sistema. El equipo se vuelve a poner en servicio tras haberle realizado una
operacin de mantenimiento de alto riesgo y no haber revisado dicha operacin.
c) Errores de diseo. La capacidad de diseo del componente est demasiado cerca del
rendimiento que se espera de l, por lo que las piezas de menos calidad pueden fallar cuando
se les exige dicho rendimiento.
d) Errores de piezas. Se suministran piezas incorrectas o de baja calidad.
Una vez transcurrido el periodo de rodaje, la pendiente de evolucin hacia el fallo ser
prcticamente nula, pero el fallo en s mismo se podra presentar en cualquier momento, pudiendo
existir algn sntoma de origen del mismo. Al instante de tiempo en el que aparece este sntoma se le
conoce como fallo potencial o punto P de la curva denominada P-F, mostrada en la figura 2.2.
El fallo total (punto F de la curva P-F), se presentar pues de una forma aleatoria y con una
pendiente de evolucin mayor o menor, en funcin del modo de fallo que se trate (figura 2.3).

Figura 2.2. Curva P-F de evolucin hacia el fallo.
Obviamente, este modelo de evolucin al fallo pone en cuestin al mantenimiento preventivo

basado en calendario o en horas de funcionamiento. Se supone que experiencias anteriores, o
recomendaciones del fabricante indican que un determinado equipo o componente va a trabajar sin
problemas durante un perodo de funcionamiento de 10.000 horas. Para anticiparse al fallo, se planifica
y se programa un plan de inspeccin, reparacin y sustitucin a llevar a cabo cada 8.500 horas, tarea de
mantenimiento preventivo. Lo que no se tiene en cuenta pues, es el riesgo que se corre dado que el
fallo puede presentarse en cualquier momento:
1) Si el fallo aparece antes de las 8.500 horas, es obligatorio realizar tareas de mantenimiento
correctivo con el correspondiente incremento de coste e indisponibilidad del equipo que
ello supone.
2) Si por el contrario se cubren las 8.500 horas establecidas para la revisin, reparacin
preventiva del equipo y, al llevar esta a cabo, se descubre que tanto el equipo como sus
componentes se encuentran an en perfecto estado. Esto quiere decir que el equipo
habra aguantado no slo las 10.000 horas establecidas por el fabricante, sino
probablemente un mayor nmero de ellas. La conclusin que se obtiene al respecto es que
la tarea de mantenimiento preventivo est incurriendo en dos problemas:
a) Se est realizando mantenimiento innecesario y por tanto los costes aumentan, pues es
obvio que el realizar mantenimiento cuesta dinero.
b) Se somete a la mquina a desmontajes y nuevos montajes innecesarios y al riesgo
aumentado de fallo pues se somete a la mquina a un nuevo perodo de rodaje.
Todo ello concluye que las operaciones de mantenimiento se deberan realizar solamente
cuando sean necesarias.
Por tanto, el objetivo que se persigue es detectar lo ms prematuramente posible, la aparicin

de un fallo potencial. Esta es la tarea bsica del mantenimiento basado en condicin o mantenimiento
predictivo. Cuanto antes se detecte la presencia de un fallo ms tiempo se tiene para planificar y
programar la intervencin de mantenimiento, el cual no se realizar a intervalos fijos sino en funcin de
la necesidad. Es aqu donde el mantenimiento predictivo juega un papel preponderante, puesto que su

objetivo fundamental es detectar la aparicin de los fallos lo antes posible para evitar su desarrollo
hasta el fallo total.
Figura 2.3. Pendiente de evolucin segn el modo de fallo.
Para este fin, se dispone hoy da de una serie de tcnicas predictivas: anlisis de vibracin,
termografa, anlisis de aceites, captacin de ultrasonidos, anlisis de corriente de motores, etc., que
permiten la deteccin temprana del sntoma del fallo.
En funcin del modo de fallo que se est desarrollando, ser necesario utilizar una u otra
tcnica o bien una combinacin de ellas para asegurar la deteccin del sntoma (figura 2.4). Contra antes
se detecte el fallo, ms tiempo se tendr para planificar y programar la accin correctora antes de que el
equipo quede inoperativo, es decir, que se produzca la avera.
Llegado a este punto, se extraen dos conclusiones:
1) El mantenimiento preventivo basado en calendario o en horas de funcionamiento no es el

mtodo ms eficaz para detectar el 70% de los modos de fallo que segn el modelo de
evolucin hacia el fallo visto, el fallo puede presentarse de manera aleatoria.
2) El mantenimiento predictivo permite identificar el inicio del fallo desde el instante en que
aparecen los primeros sntomas.
El proceso de anlisis de los modos de fallo y sus efectos (FMEA), o el ms completo anlisis de
modos de fallo, efectos y criticidad (FMECA) son etapas bsicas en la implantacin de RCM y se llevar a
cabo para:
1) Determinar el mtodo de mantenimiento ms eficaz.

2) Determinar la tcnica o tcnicas predictivas a utilizar para detectar cada modo de fallo.
3) Establecer la frecuencia de inspecciones teniendo en cuenta la rapidez de evolucin hacia el
fallo total de los distintos modos de fallo de cada equipo o sistema.

Figura 2.4. Tcnicas a utilizar en el dominio del Predictivo segn modo de fallo.
2.5. BIBLIOGRAFA.
1. Norma AFNOR (X60-010), Mantenimiento efectuado con la intencin de reducir la probabilidad de

fallo de un bien o la degradacin de un servicio prestado.
2. Norma AENOR EN 13306, 2011, Mantenimiento. Terminologa del mantenimiento.
3. Tecnologa del mantenimiento industrial / Flix Cesreo Gmez de Len. Murcia: Servicio de
Publicaciones, Universidad de Murcia, 1998. ISBN 84-8371-008-0.
4. LluisCuatrecasas, TPM-Total ProductiveMaintenance. Hacia la competitividad a travs de la

eficiencia de los equipos de produccin. Ed. Gestin 2000,2000.
5. Alejandro Plaza Tovar, Apuntes Tericos y Ejercicios de Aplicacin de Gestin del Mantenimiento
Industrial-Integracin con Calidad y Riesgos Laborales. Lulu.com, 2009. ISBN 1409229211.
6. John Moubray, RCM: Reliability Centered Maintenance. Industrial Press, ISBN 0831130784.
7. Keith Mobley, The plant Engineers Handbook, Elsevier Science & Technology, 2001.
8. Mantenimiento Centrado en Confiabilidad, informe de Nowlan y Heap (1978) para el

departamento de Defensa de los Estados Unidos.

3. FALLOS DIAGNOSTICADOS EN GRUPOS DE BOMBEO MEDIANTE

ANLISIS DE VIBRACIONES.
3.1. VIBRACIONES.
3.1.1. POR QU MEDIR VIBRACIONES?
El anlisis de vibraciones es el nico mtodo conocido capaz de anticiparse a la avera y adems

detectar la causa raz que la produce. Por ejemplo, es importante que el analista de vibraciones pueda
informar de un fallo potencial de un rodamiento, pero sera mejor si adems pudiera justificar con sus
datos cual es la posible causa del fallo.
El analista de mantenimiento predictivo informa del fallo existente y el gestor de

mantenimiento ordenar la reparacin de dicho fallo con el objetivo de anticiparse a la avera del
equipo. El realizar un buen mantenimiento consistir no solo en reparar el fallo, sino en intentar que
dicho defecto no se vuelva a producir en la medida de lo posible.
Existen muchas razones que especifican el por qu es importante realizar anlisis por
vibraciones para conocer el estado de nuestros equipos con el propsito de que estos cumplan los
objetivos para los cuales se disearon, es decir, que cumplan con su funcin de manera eficiente. Las
principales razones son las siguientes [1]:
a) Razones econmicas.
Costes directos: Es sabido que la mayora de los equipos que operan en planta son caros, tanto
a la hora de adquirirlos como a la hora de tener repuestos. Adems de esto, existen equipos
tales como las turbinas en el que la avera solo puede ser reparada por personal perteneciente
al proveedor, lo que afecta a los costes directos de la empresa. Por tanto realizar un buen
predictivo mediante anlisis de vibraciones en grupos de bombeo, generadores, etc., reduce
de manera eficaz estos costes.
Costes indirectos: Las plantas productivas cuentan con su produccin comprometida de

antemano y debe asegurarse que se alcanza esta produccin pues es objetivo de la empresa.
Por tanto si un equipo falla por avera, se dejar de producir cierta cantidad lo que supone unos
costes indirectos mayores que lo que supone realizar un predictivo para evitar la parada
involuntaria del equipo.
Seguros: El seguro de las mquinas disminuye si se dispone de un buen mantenimiento

predictivo, puesto que minimiza el riesgo de que se produzca un fallo catastrfico del equipo.
b) Razones de seguridad.
Cuando se produce un fallo catastrfico se pone en peligro la integridad de los trabajadores por
lo que se debe poner mucho nfasis en minimizar estos riesgos de fallos.
Fallos Diagnosticados en Grupos de Bombeo Mediante Anlisis de Vibraciones Pgina 20

c) Razones ambientales.
Es importante cumplir con las normas ambientales requeridas por los clientes, y para ello se
necesita tener todos los equipos funcionando correctamente, en buen estado para as asegurar
un buen manejo ambiental de las operaciones en planta.
d) Razones de calidad.
Para poder asegurar que los productos cumplan con los estndares de calidad que los clientes
demandan, se ha de tener la maquinaria funcionando en condiciones ptimas hasta que llegue
una parada programada en el supuesto caso que se haya detectado una anomala en la
mquina tras haber sido sometida a un anlisis de vibraciones.
La funcin que desempea un analista de vibraciones se puede asimilar al trabajo de un

mdico, es decir, se dispone de cierta informacin del equipo procedente de datos medidos (presin,
temperatura, intensidad, tensin, etc.), junto con los datos espectrales obtenidos tras el anlisis por
vibracin, y en base a todo este conocimiento se procede a diagnosticar cual es el problema y cual ha
podido ser la causa. Por tanto, esa informacin debe ser lo suficientemente clara para que se pueda
diagnosticar de una manera eficiente y acorde a las condiciones de trabajo del equipo, cual ha sido la
causa del fallo.
Como se ha mencionado en el prrafo anterior, la informacin que se posee del equipo,

procede de datos medidos. Un dato es un nmero, una estadstica o una condicin que indica un punto
de anlisis y para que este dato sea de utilidad ha de ser procesado, analizado y transformado
finalmente en informacin til para el proceso de diagnosis. Para obtener datos de calidad, estos deben
disponer de ciertas caractersticas tales como:
a) Precisin. Indica cuanto se desva el dato medido del valor real. El objetivo sera adquirir datos
dentro de un intervalo de precisin razonable, puesto que, a mayor precisin, mayor ser el
costo en instrumentos de medida.
b) Repetitividad. Es la capacidad del equipo para dar el mismo valor medido una y otra vez para la
medicin de un mismo fenmeno en idnticas condiciones. Esta caracterstica es fundamental
puesto que permite comparar resultados histricos, no solo de vibracin, sino de cualquier
propiedad que se desee medir y ver su evolucin a lo largo del tiempo.
c) Instrumentacin. Todos los instrumentos de medida tienen un rango en el cual las mediciones
que se pueden obtener guardan relacin con la realidad, lo que se busca pues es lo que los
instrumentos de medida se encuentren dentro de su rango lineal. En otras palabras, que el
error de medicin que tiene el instrumento est dentro de unos lmites aceptables.
Por tanto, la informacin de los equipos debe tener la propiedad de poder caracterizar el
estado actual del equipo a analizar, pero tambin se debe contextualizar respecto a su evolucin
histrica, con el objetivo de construir una proyeccin futura y poder decidir cundo se tenga un fallo
que accin se debe tomar, ya sea parar el equipo para mantenimiento, seguir la evolucin pues los
valores obtenidos se encuentran dentro de un rango de confianza, etc.

3.1.2. CONCEPTOS BSICOS DE VIBRACIN.
La vibracin se puede considerar como la oscilacin de un cuerpo alrededor de una posicin de

equilibrio. Todos los cuerpos presentan una seal de vibracin donde plasman sus caractersticas, y se
establece que la vibracin que experimenta dicho cuerpo es peridica si y solo si el movimiento que
realiza se repite con todas sus caractersticas en un cierto intervalo de tiempo, denominado perodo (T).
Bajo esta hiptesis, las mquinas rotativas tambin presentan su propia seal de vibracin,
encontrndose en ella la informacin de todos los componentes de la mquina. Por tanto, la seal
vibratoria de una mquina es el resultado de todas las seales vibratorias de sus componentes, y tras
ser analizada se podr establecer un patrn de fallo, donde se ver el por qu y el cmo falla la
mquina.
La base principal de una seal vibratoria en el dominio del tiempo son las ondas sinusoidales,
siendo las ms simples y son la representacin de las ondas puras. En la figura 3.1 se representa una
onda sinusoidal en el dominio del tiempo, el sistema ms sencillo que experimenta una vibracin pura,
es el constituido por una masa y un resorte, representado en la figura 3.2, donde la masa vibrar en una
sola direccin, puesto que este sistema solo contiene un grado de libertad.
Figura 3.1. Representacin de una onda sinusoidal en el dominio del tiempo.
Si se desplaza la masa una distancia X1 de amplitud A, respecto de su posicin de equilibrio X 0 y

se suelta, el resorte tiende a llevar a la masa otra vez hacia su posicin de equilibrio. En el instante en el
que se suelta la masa estando en X1, est contiene energa potencial proporcionada por el resorte el
cual est en tensin. A medida que avanza hacia la posicin de equilibrio, la energa potencial
almacenada en la masa se va transformando en energa cintica, hasta llegar al punto de equilibrio,
donde toda la energa es cintica. Debido a esta energa cintica, la masa se desplazar hacia una
posicin X2 en sentido contrario y de igual amplitud si y solo s no se consideran elementos disipadores
de energa, realizndose el mismo proceso en sentido inverso, la energa cintica se va transformando
en energa elstica hasta que llega a X2 donde toda la energa almacenada es energa potencial. Este

mecanismo se repite a lo largo del tiempo, y es lo que se conoce como movimiento armnico simple
(MAS).
Figura 3.2. Representacin de un sistema masa-resorte de un grado de libertad.
El tiempo que transcurre desde que la masa se encuentra en uno de los extremos hasta
alcanzar la posicin de equilibrio es siempre constante y recibe el nombre de perodo de oscilacin (T) y
se mide en segundos (s) o milisegundos (ms), y significa que el resorte ha completado un ciclo de
vibracin. La inversa del perodo es la frecuencia (F=1/T), cuya unidad de medida es el hercio (Hz) o
revoluciones por minuto (RPM).
La amplitud desde el punto de vista de las vibraciones es cuanta cantidad de movimiento puede
tener una masa desde una posicin neutral. Un cuerpo que experimenta un movimiento armnico
simple denota tres magnitudes fsicas, desplazamiento, velocidad y aceleracin [2].
La amplitud se mide generalmente en valores pico-pico para desplazamiento y valores cero-

pico y RMS para velocidad y aceleracin, siendo el RMS el ms utilizado puesto que representa una
estimacin del contenido energtico de la vibracin, y que es igual a 0,707 x pico. Estas medidas de
amplitud de una onda, se muestran en la figura 3.3, donde se muestra tambin el concepto de fase, que
es una medida de tiempo entre la separacin de dos seales, la cual puede ser relativa o absoluta, y
generalmente se mide en grados.
Figura 3.3. Izquierda: Medidas de amplitud. Derecha: Onda desfasada 90.

3.1.3. LA TRANSFORMADA DE FOURIER.
La vibracin es siempre, como ya se ha comentado, una suma de ondas, luego una seal
compuesta es un sumatorio de varias seales sinusoidales que comprenden cada uno de los
componentes que se encuentran en la mquina ms todos los golpeteos y vibraciones aleatorias
correspondientes a otras mquinas vecinas. El resultado es una seal vibratoria tal y como se ilustra en
la figura 3.4.
Cuando queremos analizar una seal compuesta en el dominio del tiempo, a veces resulta un
poco tedioso puesto que si la mquina contiene muchos componentes, todos estarn involucrados en la
seal, por lo que su estudio puede resultar casi imposible.
Figura 3.4. Onda compuesta, formada a partir de sumatorio de ondas simples (discontinuo).
Entonces, cmo podemos analizar una seal compuesta e identificar que le est ocurriendo a
cada componente de la mquina?
El matemtico Jean Baptiste Fourier (1768-1830) demostr como descomponer una onda
compleja en funcin del tiempo mediante series de curvas sinusoidales con unos valores caractersticos
de frecuencia y amplitud [3]. Esto dio pie a la creacin de unas grficas llamadas espectros, en las cuales
se representa la onda vibratoria en el dominio de la frecuencia. Es bien sabido que cada componente de
la mquina vibrar con una frecuencia caracterstica, por tanto al descomponer la seal temporal en el
dominio de la frecuencia aparecern picos de vibracin con una amplitud caracterstica de su onda
temporal de forma individual, pues vibra a una frecuencia determinada. Estos picos de vibracin reciben
el nombre de espectros de vibracin (ver figura 3.5). Esta es la grfica de amplitud vs frecuencia,
llamada espectro, donde se representan las frecuencias de cada excitacin y la amplitud que produce,
siendo la herramienta ms usada en el anlisis de vibraciones.

Figura 3.5. Descomposicin de una onda en el dominio de la frecuencia. Espectro de vibracin.
La funcin que realiza el analista de vibraciones es la de medir la seal de vibracin de la

mquina mediante unos equipos llamados colectores de datos los cuales trabajan con la transformada
rpida de Fourier (FFT), descomponiendo la onda temporal medida en ondas simples sinusoidales en el
dominio de la frecuencia, representando de forma individual los diferentes espectros de vibracin para
cada frecuencia determinada, siendo esto ltimo lo que se estudiar para ver si existe algn fallo o
indicio del mismo.
3.1.4. EL ANLISIS ESPECTRAL.
El anlisis espectral se define como la transformacin de una seal en el dominio del tiempo
hacia una representacin en el dominio de la frecuencia, consiguindose gracias a la FFT como se ha
visto en el apartado anterior.
Se ha comentado anteriormente que el conocer la velocidad de giro de la mquina es

fundamental para establecer un buen anlisis vibratorio, pues a raz de esta velocidad se relaciona los
picos de vibracin obtenidos en el espectro, pudiendo ver tras el estudio del mismo cual es la causa
incipiente que est o producir un fallo.
La mayora de las componentes de seal de ruido y vibracin estn directamente relacionadas

con la velocidad de la mquina, desequilibrio, desalineamiento, etc., por tanto, tras aplicar la FFT se
pueden analizar por separado cada uno de los posibles problemas de una mquina con tan solo conocer
sus caractersticas constructivas y su velocidad de giro.
Esta velocidad se representa en el eje x del espectro y recibe el nombre de velocidad de

sincronismo, cuyas unidades sern en R.P.M o Hz, pudiendo pasar de una unidad a otra dividiendo o
multiplicando por 60, as 3000 R.P.M equivalen a 50 Hz. La forma ms habitual de expresar la velocidad
y las frecuencias en el espectro es mediante el nmero de orden (rdenes), siendo la velocidad de la
mquina el 1X.

Los rdenes no son ms que mltiplos de las R.P.M de la mquina. En un espectro normalizado
en rdenes cada uno de los armnicos de la seal est en la misma ubicacin en la grfica sin tomar en
cuenta la velocidad de giro. Esto es recomendable en el caso de que se quieran comparar varias
mediciones en la misma mquina tomadas en momentos diferentes, y dnde la velocidad ha cambiado
en cada una de las mediciones, es lo que se conoce como mquina de velocidad variable. Si se quiere
medir sobre una mquina de velocidad variable, no es recomendable usar espectros en modo frecuencia
(Hz), puesto que cuando se analizan histricos las amplitudes no coincidirn unas con otras. Para estos
casos es aconsejable el anlisis de orden que muestra el nmero de eventos que sucede por revolucin,
de manera que no importa la velocidad del eje.
Otras frecuencias que aparecen en el espectro son las llamadas frecuencias armnicas o
armnicos de la velocidad de sincronismo, siendo mltiplos enteros de sta. Por ejemplo, si la
frecuencia de giro de la mquina fuera de 25 Hz (gira a 1500 R.P.M), y en el espectro aparecen picos de
vibracin a 50, 75, 100 Hz, etc., stas son frecuencias armnicas pues se dan a 2, 3 y 4x veces la
frecuencia de giro. La desalineacin y el desequilibrio son fallos tpicos que presentan este patrn de
frecuencias armnicas.
La regin del espectro que se encuentra por debajo de la velocidad de giro recibe el nombre de
zona subsncrona, y si se obtienen picos de vibracin en esta zona, se dice entonces que el espectro
contiene frecuencias subarmnicas. Cuando en el espectro aparecen estas frecuencias, suele ser
sntomas de problemas mecnicos, identificndose la presencia de holguras.
Adems, en un grupo de bombeo, las frecuencias subsncronas podran ser el indicio de

problemas hidrulicos, como es el caso de inestabilidad en los rodamientos e inestabilidad hidrulica
originada por un mal diseo en la geometra de la impulsin de la bomba. A veces, la frecuencia natural
del rotor se encuentra en un rango de frecuencias de 0,7 a 0,85x pudiendo originar resonancia, si se
excita dicha frecuencia natural.
La frecuencia natural de un sistema es aquella frecuencia que tiene una tendencia o facilidad
para vibrar. Todo sistema posee una o varias frecuencias naturales de forma que al ser excitadas se
producir un aumento importante de vibracin llamada resonancia. La frecuencia natural o frecuencia
propia es una caracterstica intrnseca del sistema en cuestin, puesto que depende de la rigidez y masa
del sistema.
Por ltimo, en un espectro aparecen frecuencias llamadas no sncronas, que son aquellas que
no son mltiplos enteros de la velocidad de giro. Por ejemplo, una frecuencia no sncrona pudiese ser la
presencia de un pico de vibracin a 87,5 Hz si la frecuencia de giro es de 25 Hz, lo que correspondera a
un 3,5x. La aparicin de ests frecuencias suele dar pie a problemas derivados en rodamientos, puesto
que giran a una velocidad distinta a la de sincronismo. Otro ejemplo tpico sera el caso de presencia de
vibracin a travs de la bancada de mquinas adyacentes. A su vez, existen armnicos de frecuencias no
sncronas. Por ejemplo si se tiene una frecuencia a 3,6x y otra a 7,2x, entonces esta ltima es un
armnico de la primera. En un ejemplo tpico de fallo en rodamientos en la pista interna, suele aparecer
en el espectro la frecuencia no sncrona BPFI y su armnico 2 x BPFI (BPFI = frecuencia de falla pista
interna).
En la figura 3.6 se representa un espectro donde se muestran cada uno de los tipos de
frecuencias que se han comentado.

Figura 3.6. Frecuencias de un espectro y su nomenclatura.
Por tanto, es muy importante conocer la velocidad de giro de la mquina, puesto que en
funcin de esta velocidad se podrn analizar las frecuencias armnicas de ests, subsncronas y las no
sncronas, pudiendo entonces identificar que componente est siendo afectado, evaluando as las
posibilidades de falla en funcin de la severidad de amplitud de vibracin presentada.
Cuando se est analizando un espectro, para saber si lo que se ve en l es un indicio de algn

fallo, sera conveniente comparar estos resultados respecto a un espectro anterior de la misma mquina
el cual me garantizaba que la mquina estaba en perfectas condiciones, pudiendo analizar ms
fcilmente la severidad del dao. En base a esta comparacin se actuar de una manera u otra, es lo que
se conoce como histrico del funcionamiento de la mquina. Tambin existen normas para saber la
severidad de la amplitud de vibracin que se da a una frecuencia determinada y en base a esta decidir si
la mquina est en perfecto estado o por el contrario habra que actuar sobre ella (mantenimiento
predictivo) [4].
3.2. DETECCIN Y DIAGNSTICO DE FALLOS MEDIANTE ANLISIS DE VIBRACIONES.
En este apartado se vern los fallos ms tpicos dados en grupos de bombeo (conjunto motor-
bomba) que pueden diagnosticarse con el anlisis espectral de vibraciones. Cada fallo lleva consigo un
espectro caracterstico el cual ser imprescindible para evaluar un diagnstico de la mquina.
En la figura 3.7 se representa de forma esquemtica un grupo de bombeo. Los fallos ms

comunes en estas mquinas rotativas son de origen mecnico, elctrico e hidrulico, pudiendo tambin
darse casos de fallos asociados a problemas estructurales, dados por la excitacin de frecuencias
propias. Los fallos de origen hidrulico derivan de la bomba, siendo un ejemplo tpico la cavitacin,
mientras que los de origen elctrico provienen del motor. A nivel de conjunto, se dan los fallos
mecnicos y estructurales, debidos principalmente al acoplamiento existente entre el motor y la bomba.

An as, puede que independientemente, en alguno de los dos equipos entre se exciten frecuencias
propias, lo cual debe impedirse pues supondra el fallo catastrfico del conjunto.
Figura 3.7. Esquema Motor-Bomba.
La mayora de los problemas de origen mecnico que se dan en mquinas a baja frecuencia se
deben fundamentalmente a desequilibrio, desalineacin y holguras. Sin embargo, existen otros fallos
que pueden presentarse y que a veces se llega a confundir con uno de estos tres ltimos, puesto que los
sntomas que presentan son similares. Es por ello que habr que profundizar mediante la aplicacin de
pruebas adicionales si fuese necesario para poder diferenciar si se trata de un problema u otro, que son
el anlisis de fases, anlisis en el dominio del tiempo y el anlisis orbital [5].
3.2.1. FALLOS DE ORIGEN MECNICO.
3.2.1.1. DESEQUILIBRIO.
El desequilibrio de masas es una de las causas ms comunes de vibracin en mquinas

rotativas, y por ende, de grupos de bombeo.
Se produce en los ejes de rotacin cuando el centro de giro y el centro de masa no coinciden,
generndose una fuerza centrfuga excitadora proporcional al cuadrado de la velocidad de giro, lo que
tiene como consecuencia que la vibracin aumente cuando la velocidad de giro de la mquina aumenta.
El desequilibrio puede producirse por las siguientes causas:
- Acumulacin de suciedad.

- Excentricidad del rotor.

- Errores de mecanizado.
- Falta de homogeneidad debido a porosidad, rechupes internos, etc.
- Flexiones permanentes en ejes largos y flexiones trmicas.
- Distribucin de masas desigual en barras y espiras del rotor en motores elctricos.
- Prdidas de contrapesos de equilibrado.
- Erosin, corrosin y precipitacin de cal en rodetes.
En el anlisis espectral, el desequilibrio se identifica por la aparicin de un pico de vibracin

importante a la velocidad de giro del rotor 1x RPM del rotor, siendo lo ms habitual que sea el pico
dominante en el espectro. En la figura 3.8se muestra dos espectros de una misma mquina en la que
puede apreciarse un problema de desequilibrio(grfica de la derecha) y de indicio del mismo (grfica de
la izquierda) puesto que la amplitud de vibracin obtenida no resulta ser alarmante para actuar al
respecto, sin embargo hay que seguir su evolucin para evitar que la amplitud aumente y pueda
ocasionar daos en la mquina.
Figura 3.8. Espectro tpico de desequilibrio.
El desequilibrio puede influir en otros fallos como por ejemplo en el caso de holguras,
amplificando su severidad.
Por tanto, el desequilibrio se caracteriza principalmente por un aumento de la vibracin en su

valor global presentando en su medida espectral un pico de vibracin dominante a la frecuencia 1x RPM
del rotor, cuya severidad depende de la mquina y suele ir acompaado de un ruido espectral bajo.
En una mquina en la que aparece un problema de desequilibrio, se encuentra un aumento de

la amplitud de vibracin en las medidas radiales, mientras que las medidas de vibracin axial pueden
permanecer bajas, no sucediendo esto en mquinas con rotor en voladizo, pues en esta configuracin se
aprecia un aumento de la amplitud de la vibracin en la direccin axial.
La deteccin del desequilibrio en la medida espectral se realiza mediante la configuracin de

una banda frecuencial con un ancho de 0,8x a 1,2x. Dicha banda es configurada en el software de
anlisis de vibraciones (Emonitor), cuya finalidad es detectar automticamente si el equipo presenta o
no sntomas de desequilibrio dependiendo del valor de la amplitud medida en dicha frecuencia. El
seguimiento de los valores medidos en esta banda ser el primer sntoma de que la mquina puede
estar sufriendo un desequilibrio. Hay que tener cuidado en el caso de grupos de bombeo que trabajen
con variador de frecuencia, puesto que esto hace variar la frecuencia de giro, pudiendo obtener el pico

de vibracin a 1x fuera del rango establecido, puesto que los valores de la banda son constantes. Es
decir, se puede presentar un espectro en el que el pico de vibracin dominante de la velocidad de giro,
se est dando en 0,7x, que en realidad corresponde al 1x, siendo solo efecto del variador de frecuencia.
Por tanto, si esto ocurriese, se saldra del rango establecido, por lo que tan importante es obtener el
resultado grfico como saber analizarlo. En la figura 3.9 se muestra un espectro tpico de desequilibrio
con su correspondiente banda de identificacin [5].
Figura 3.9. Espectro y banda para la deteccin de desequilibrio.
3.2.1.2. DESALINEACIN.
La desalineacin de ejes se produce cuando existe una desviacin de los ejes en el

acoplamiento, siendo las causas ms comunes:
- Dilataciones de los componentes de las mquinas.

- Tensiones procedentes del ensamblaje a tuberas.
- Prdida de sujecin de los componentes de la mquina.
- Medios de montaje insuficiente.
- Deformaciones por problemas de pata coja
El espectro tpico de un problema de desalineamiento es como el mostrado en la figura 3.10, en

el que puede observarse un pico de vibracin a la frecuencia de 2x RPM y 1x RPMprincipalmente,
pudiendo aparecer armnicos superiores a medida que el dao aumenta. Para evaluar la severidad del
dao es conveniente observar que el pico de vibracin obtenido en 2x es mayor que el 75% del pico
obtenido en el 1x, lo que indicara una desalineacin severa.

Figura 3.10. Espectro caracterstico de una desalineacin. Se muestra tambin la banda para la deteccin de dicho
fallo
La configuracin de la banda frecuencial para detectar un posible fallo de desalineamiento en la

medida espectral suele tener un ancho de 1,8x a 2,2x, con el fin de garantizar que la frecuencia del 2x
(que es con la que se identifica el fallo) quede entre dicha franja. De nuevo hay que tener especial
cuidado con los equipos que trabajan con variadores de frecuencia puesto que podra dar lugar a
confusiones a la hora de analizar el espectro, por lo que el analista de vibraciones debe estar dotado del
conocimiento necesario para poder identificar el problema correctamente [5].
La desalineacin puede ser de dos tipos:
a) Desalineacin paralela.
Los ejes del motor y del rotor conducido son paralelos, pero no colineales. Se detecta altas
vibraciones radiales a 2x RPM y a 1x RPM, presentando un desfase de 180 a travs del acople,
tal y como se muestra en la figura 3.11. Al aumentar la severidad se generan picos de vibracin
en armnicos superiores (3x, 4x, etc.).
Figura 3.11. Desalineacin paralela.
b) Desalineacin angular.
Ocurrecuando el eje del motor y el conducido unidos en el acople no son paralelos. Se

caracteriza por altas vibraciones axiales a 1x RPM y a 2x RPM, presentando un desfase de 180

en el acople. En la figura 3.12 se representa de forma esquemtica el efecto de la desalineacin

angular, as como el espectro caracterstico de dicho fallo.
Figura 3.12. Desalineacin angular.
Para detectar algn posible indicio de desalineacin es conveniente medir en cada soporte de
cojinete o rodamiento, a ambos lados del acople, tanto en direccin radial como axial. Tambin es
interesante tomar medidas de fase en dichos puntos, puesto que suele presentarse un desfase de 180
entre ambos lados del acoplamiento, tanto en direccin radial como axial.
Es importante corregir la desalineacin de ejes puesto que puede dar lugar a consecuencias
negativas en la mquina tales como desgaste y calentamiento del acoplamiento, roturas del eje,
sobrecarga de rodamientos, aumento del consumo elctrico, etc.
3.2.1.3. HOLGURAS.
Los problemas de holguras surgen por desajustes entre los componentes de las mquinas o por
desgaste de stos. Existen varios tipos de holguras:
- Por falta de tensin en los pernos de sujecin de la mquina (bancada).

- Por desgaste de los cojinetes o rodamientos.
- Holguras entre el eje y el aro interior del rodamiento.
- Holguras entre el aro exterior del rodamiento y el soporte.
El espectro tpico de un fallo de holguras es el representado por la figura 3.13, donde aparece
vibracin en los armnicos de la velocidad de giro, subiendo el nivel de ruido espectral en caso de tener
holguras severas. La presencia de holguras en la mquina hace aumentar los niveles de vibracin,
valores de 4 o 5 mm/s (en valor global RMS) se considerara elevado si el espectro muestra una amplia
actividad de armnicos de la velocidad de giro. Para diagnosticar indicios de holgura en la medida
espectral se emplea una banda que va desde el 2,8x al 8,2x, evaluando en esta banda la severidad de los
armnicos obtenidos.

Figura 3.13. Espectro caracterstico de fallo de holguras. Puede observarse las bandas espectrales para la deteccin
de desequilibrio, desalineacin y holguras.
Respecto a la medida de la fase, existe un desfase de 180 entre piezas sueltas, lo que es
indicativo de que ambas piezas se encuentran chocando una con la otra. En la forma de onda suelen
aparecer impactos, donde el factor de cresta (cociente entre el valor pico y el valor eficaz rms) se
muestra con un valor elevado [5].
3.2.1.4. EJE DOBLADO.
Este fallo se da cuando existe una curvatura permanente en el eje, produciendo altas vibraciones al girar
tanto en direccin axial como radial. No se debe confundir con el caso de la flexin de un eje bajo carga,
puesto que un eje flectado no es problemtico siempre y cuando se utilicen rodamientos adecuados,
como rodamientos de rtula.
En la medida espectral aparecen picos de vibracin elevados a 1x y 2x, siendo el 1x ms elevado

si la doblez se encuentra en el centro del eje. En el caso de que el doblado se encuentre prximo a un
cojinete, el pico correspondiente al 2x aparecer ms elevado en el espectro.
Se presenta un desfase de 180 entre los soportes del eje doblado en la medida axial y la forma
de onda que se produce en este tipo de fallo es una onda peridica. En la figura 3.14 se representa la
relacin de fases de la vibracin de los soportes de un eje doblado, as como su espectro caracterstico.
Para diagnosticar este problema se necesita las medidas en direccin radial y axial en los dos
soportes de los cojinetes del eje que se sospecha que pudiera presentar este problema. En la mayora de
las veces se suele confundir este problema con la desalineacin, por lo que para realizar un buen
diagnstico es importante no olvidar la medida de la fase entre los soportes de los cojinetes.

Figura 3.14. Relacin de fases eje doblado junto con su espectro caracterstico.
3.2.1.5. ROCES EN EL ROTOR.
Este problema se presenta cuando el rotor choca con alguna parte fija de la mquina de
manera repetitiva, donde el impacto suele aparecer una vez por vuelta.
El valor global de la vibracin aumenta considerablemente en la direccin donde se produce el

golpeteo, presentando niveles altos de vibracin tanto en medida de velocidad (mm/s) como en
aceleracin (g). En el espectro, este fenmeno se manifiesta con la presencia de vibracin en los
primeros armnicos, tal como se observa en la figura 3.15, pudiendo adems aparecer frecuencias
subarmnicas
Figura 3.15. Espectro caracterstico de una mquina que presenta roces de rotor.

Un estudio en la medida de la fase revelar la existencia de un desfase de 180 entre las piezas
que se golpean, pero al no poderse medir directamente la vibracin en el eje con los sensores
habitualmente utilizados (acelermetros), la fase se mide pues entre el soporte del cojinete ms
cercano al punto del roce y la pieza fija que se supone est rozando con el eje. En el dominio del tiempo
se tiene una onda que intenta ser senoidal, pero se trunca, tratndose pues de una onda asimtrica.
Las medidas necesarias para diagnosticar este problema son las habituales, radiales y axiales.
Estas medidas se pueden complementar con otra en la direccin en la que se sospecha que se produce
el golpe del roce. Este problema presenta sntomas similares a los problemas de holgura por lo que es
muy fcil confundirlos.
A veces los roces se producen por dilataciones de los ejes debido al calentamiento durante el
funcionamiento de la mquina, por lo que resulta muy importante realizar una previsin de las
dilataciones del eje [5].
3.2.1.6. GRIETAS EN EL EJE.
Es un problema difcil de detectar mediante anlisis de vibraciones porque la grieta suele ser
importante cuando se detectan cambios en la medida de vibracin, por lo que se suele utilizar otra
tcnica predictiva, concretamente ensayos no destructivos como puede ser la aplicacin de lquidos
penetrantes. En cualquier caso, una grieta en un eje llega a producir un cambio en la disposicin de
masas del rotor y puede detectarse antes de que la avera llegue a ser catastrfica.
Cuando se desarrolla una grieta en un eje, ste pierde rigidez en la direccin perpendicular a la
grieta. En el eje que est bajo carga, se produce pues dos flexiones por vuelta, por tanto en el espectro
aparecer un pico de vibracin correspondiente al 2x, y el valor correspondiente al 1x es inestable.
Como se ha comentado, esta vibracin a 2x viene originada por la prdida de rigidez del eje en la
direccin perpendicular a la grieta, ocasionando una flexin cclica de dos oscilaciones por vuelta.
Hay dos sntomas fundamentales que ayudan a identificar que se est produciendo una grieta
en el eje:
1) Cambios inexplicables en el valor correspondiente al 1x relativos a su amplitud y fase.

2) Aparicin de un pico a 2x.
El primer sntoma que se presenta es un cambio de amplitud y fase en la medida de la vibracin

correspondiente al 1x. Si se dispone de un grfico de espectro en cascada, se podr ver que en las
inmediaciones de la velocidad crtica aumenta el valor de amplitud de 2x. Una vez superada la velocidad
crtica, el valor de vibracin de 2x puede disminuir, pudiendo aparecer picos a 3x y a 4x.
Existen otras circunstancias que suelen dar sntomas parecidos al desarrollo de grietas en el eje
como es el caso de un eje doblado por motivos trmicos, una desalineacin que muestra valores altos
de vibracin a 1x y 2x, etc. En cualquier caso, si el equilibrado no es posible, se debera investigar si la
aparicin de una grieta es la que est provocando dicho fenmeno vibratorio y de confirmarse, su nica
correccin sera la de su sustitucin por otro eje [5].

3.2.1.7. LUBRICACIN.
Cuando la viscosidad del aceite lubricante no es suficiente para separar las partes metlicas en
un cojinete o rodamiento, se producen micro contactos metal-metal que desgastan las parte mviles,
tales como ejes y rodamientos.
En la medida espectral se tiene un aumento de la actividad a alta frecuencia, donde la

severidad depender de la velocidad de giro del eje y de la gravedad del problema, mientras que el
anlisis de fase no aporta informacin para diagnosticar este fallo.
Se recomienda medir la vibracin en el soporte del rodamiento o cojinete lo ms cercano

posible a la zona de carga. Este fallo se detecta mediante una banda de alta frecuencia de aceleracin
(g), cuando se produce el fallo, el valor de esta banda se desva al alza [5].
La correccin de este fallo se consigue al aumentar la viscosidad del aceite lubricante. La

disminucin de la viscosidad se debe a diferentes motivos:
1) Subida de temperatura.
2) Entrada de contaminantes tales como agua o refrigerante.
3) Prdidas de propiedades del aceite por envejecimiento del mismo.
4) Debido a la sobrecarga que exige un lubricante de mayor viscosidad.
3.2.2. FALLOS DE ORIGEN HIDRULICO.
3.2.2.1. VIBRACIN RELACIONADA CON LA IMPULSIN.
En mquinas hidrulicas es caracterstica la frecuencia de paso de labes que viene definida por
el nmero de labes por la velocidad de giro:
Donde:
Normalmente, esta vibracin a la frecuencia de paso de labes no es destructiva por s misma,

pero puede provocar el fallo de rodamientos y acelerar el desgaste de los componentes de la mquina.
La vibracin a la frecuencia de paso de labes est generada principalmente por problemas entre las
partes fijas y el rotor generando una pulsacin de presin. La amplitud de aparece ms elevada
cuando la distancia entre los labes del rodete y los difusores no es constante alrededor de la
circunferencia que generan los extremos de los labes cuando giran.

El espacio entre el rodete y las entradas del difusor ronda el 5% del dimetro del rodete,
variando en funcin de la velocidad de la bomba. Si este valor es menor que el valor recomendado, se
genera un ruido que puede recordar a la cavitacin. Sin embargo, un anlisis de vibraciones muestra
inmediatamente que la vibracin principal se est produciendo a la frecuencia de paso de labes ( ).
Adems, en algunas ocasiones, algn armnico de la frecuencia de paso de labes queda cercana a
alguna frecuencia natural del sistema causando pues elevadas vibraciones.En la figura 3.16 se muestra el
espectro caracterstico de este fenmeno.
Figura 3.16. Esquema de perfil de una bomba centrfuga, y espectro caracterstico de la frecuencia de paso de
labes.
3.2.2.2. CAVITACIN.
La depresin en la cmara de impulsin de la bomba da lugar al paso del lquido bombeado al

estado gaseoso, lo que provoca la creacin de burbujas que crean discontinuidades y por lo tanto
choques de cadencia aleatoria entre los labes del rodete y el fluido.
La cavitacin provoca vibracin aleatoria en una banda de frecuencias ancha que en el espectro
queda aproximadamente sobre la frecuencia de paso de labes y sus armnicos, como se aprecia en la
figura 3.17. Tiene un efecto negativo en el rendimiento de la bomba y daa los componentes internos
de sta. Si no se corrige, la cavitacin puede ser muy destructiva por la erosin que produce en los
labes del rodete. La cavitacin se corrige cambiando las condiciones de presiones o caudales.
Cuando una bomba cavita, se reconoce un sonido como si estuviese pasando grava a travs de
la bomba. Las medidas de vibracin para detectar la cavitacin se toman en el conducto de succin o en
la propia carcasa de la bomba. Un efecto similar al de la cavitacin tiene la entrada de gases en el fluido
bombeado y el rgimen turbulento, puesto que las mquinas hidrulicas suelen estar diseadas para
funcionar en rgimen laminar.
Aunque la recomendacin general es tomar vibraciones en cada rodamiento, en las bombas

centrfugas de rodete en voladizo se suele tomar la vibracin solamente en un punto que se sita en el
soporte comn a ambos rodamientos [6], [7] y [8].

Figura 3.17. Efecto de la cavitacin, creacin de burbujas que chocan con los labes de la bomba provocando
erosin en los mismos. A la derecha se muestra el espectro caracterstico de cavitacin.
3.2.3. FALLOS DE ORIGEN ELCTRICO.
Los problemas de origen elctrico se deben principalmente a:
- Bobinas desconectadas o cortocircuitadas del rotor o del estator.

- Barras del rotor agrietadas.
- Desequilibrio de fases.
- Entrehierro variable.
Generalmente el sntoma principal que se encuentra en la vibracin procedente de los fallos

citados es un pico de vibracin a la velocidad de giro del motor 1x RPM, lo que a menudo hace que se
confunda con un desequilibrio. Una tcnica que sirve para diferenciar los problemas elctricos de los
mecnicos es colocar el colector de datos midiendo en tiempo real y desconectar la corriente elctrica
que alimenta al motor. Si desaparece el pico del 1x instantneamente al cortar la corriente, entonces el
origen de la vibracin es elctrico, en caso contrario, ser mecnico y el pico ir disminuyendo a razn
de la velocidad de giro de la mquina. Es obvio que para realizar esta prueba se necesita que la
respuesta del colector sea inmediata.
Los motores de induccin con problemas elctricos vibran con amplitudes que suben y bajan de
manera cclica. Las medidas de fase tambin muestran ciclos similares a los de subida y bajada de la
amplitud de la vibracin. Esta subida y bajada de manera cclica se debe a que dos frecuencias
dominantes se encuentran muy cerca una de otra, se suman y se restan continuamente produciendo el
fenmeno de las vibraciones. Esta modulacin de la amplitud tambin podra deberse a una sola
frecuencia cuya amplitud se est modulando.
El primer sntoma que suele aparecer cuando se inicia un fallo elctrico en un motor es esta
amplitud modulada de la vibracin. Estudiando las fuerzas que provocan esta vibracin ayudar a
identificar con exactitud los defectos en una mquina elctrica.
Los trminos que se definen a continuacin sirven para la compresin de las vibraciones de
origen elctrico:

3.2.3.1. DEFECTOS EN EL ROTOR.
El hierro del rotor gira siguiendo el campo magntico. Conforme el campo magntico barre el
conductor, crea una diferencia de potencial sobre la longitud de la barra. Si el circuito de la barra est
abierto no se generan flujos elctricos ni fuerzas. Cuando la barra est cortocircuitada, la corriente fluye.
Esta corriente es proporcional a la velocidad a la cual el campo corta al conductor y a la intensidad del
campo. El campo del estator interacta con el campo del rotor para generar una fuerza en las barras del
rotor.
Adems, en la parte opuesta del rotor se genera otra fuerza igual y de sentido contrario,
generando pues un par que hace girar al rotor del motor. Cuando se produce algn fallo en los circuitos
del motor provoca que las fuerzas que generan el par motor no tengan la misma intensidad y esta
descompensacin da lugar a una fuerza radial que causa la vibracin.
Una barra del rotor rota o agrietada causa este desequilibrio de fuerzas. Esta fuerza gira con el
rotor con una carga constante que vara con el doble de la frecuencia de deslizamiento. Adems, la
fuerza que acta sobre los cojinetes tendr una componente a 1x RPM
Por otra parte, las barras de rotor rotas, agrietadas o cortocircuitadas en los anillos, las malas
uniones entre las barras del rotor y los anillos, y tambin las laminaciones que cortocircuitan el rotor
producen vibraciones a la frecuencia de giro (1x RPM) con bandas laterales de la frecuencia de pasa de
polos(figura 3.18). En la tabla 3.1 se muestra el nmero de polos de un motor en funcin de la velocidad
de giro de ste.
Figura 3.18. Espectro tpico con defectos de rotor. Aparecen bandas laterales de la frecuencia de paso de polos
alrededor de la frecuencia de giro y sus armnicos.

Tabla 3.1. Nmero de polos de un motor en funcin de la velocidad de giro.
VELOCIDAD DE GIRO NMERO DE POLOS

3000 rpm 2
1500 rpm 4
1000 rpm 6
750 rpm 8
Adems, las barras del rotor rotas suelen generar bandas laterales de la frecuencia de paso de
polos alrededor del tercer, cuarto y quinto armnico de la velocidad de giro.
Si se producen holguras en las barras del rotor, aparecen bandas laterales espaciadas
alrededor de la frecuencia de paso de barras y sus armnicos (figura 3.19).
La frecuencia de paso de barras se determina multiplicando el nmero de barras por la

velocidad de giro. En muchas ocasiones sucede que los niveles ms altos se encuentran a dos veces la
frecuencia de paso de barras, mientras que a la frecuencia de paso de barras la amplitud de la vibracin
es mucho menor.
Figura 3.19. Frecuencia de paso de barras con bandas laterales de la frecuencia de lnea.
3.2.3.2. ROTOR EXCNTRICO.
El rotor debe estar concntrico con respecto a las bobinas del rotor. Si no est concntrico,
entonces se genera una fuerza consecuencia del desequilibrio magntico, donde un incremento de la
corriente y la excentricidad puede generar elevadas fuerzas por desequilibrios magnticos. El lado ms
cercano del rotor ser respectivamente atrado al polo positivo y al polo negativo. Adems, la fuerza
vara dos veces durante un ciclo de la corriente. Esto puede afectar a los cojinetes y por lo tanto puede
modular cualquier otra frecuencia presente en el sistema.
Estos efectos causan generalmente bandas laterales de alrededor de 1x RPM causado

por el desequilibrio de masas del rotor. Los rotores excntricos producen un entrehierro variable entre
el rotor y el estator, lo cual induce pulsaciones entre y el armnico de la velocidad de giro ms

cercano. El diagnstico de este fenmeno requiere suficiente resolucin para separar esas dos
frecuencias. En caso de disponer de un recolector antiguo de baja resolucin se puede aplicar entonces
la funcin zoom para aumentar la resolucin en esta zona.
Los rotores excntricos generan vibracin a rodeado de bandas laterales a la frecuencia

de paso de polos (figura 3.20). La frecuencia de paso de polos tambin aparece a menudo a baja
frecuencia.
Figura 3.20. Espectro caracterstico de rotor excntrico.
3.2.3.3. DEFECTOS EN EL ESTTOR.
Un motor elctrico est compuesto por un conjunto de bobinas de estator que genera un
campo magntico rotativo. El campo magntico causa fuerzas alternativas en el estator. Si existiese
alguna holgura o alguna debilidad en el estator, cada paso de polo dara un tirn, el cual sucede a dos
veces la frecuencia de lnea. Por otra parte, laminaciones en el estator causan calentamientos
localizados que crecen con el tiempo.
Los problemas de estator generan alta vibracin a (figura 3.21). La excentricidad de

estator produce entrehierro desigual estacionario entre rotor y estator, lo que produce una vibracin
muy direccional. El diferencial de entrehierro no debera exceder del 5% para motores de induccin y
del 10% para motores sncronos. Las bases alabeadas y el problema de pata coja pueden generan un
estator excntrico.
Figura 3.21. Espectro tpico de defecto en esttor.

3.2.3.4. PROBLEMAS DE FASE.
Los problemas de fase debidos a conectores sueltos o rotos pueden ocasionar una vibracin
excesiva a dos veces la frecuencia de lnea, la cual tendr bandas laterales alrededor de ella espaciadas a
de la frecuencia de lnea (figura 3.22). Los niveles a pueden exceder de 25 mm/s si no se
corrige.
Figura 3.22. Espectro carcterstico de problemas de fase.
Representa especialmente un problema si el conector defectuoso slo hace contacto

espordicamente. Los conectores con mal contacto o rotos deben ser reparados para evitar que se
produzca un fallo catastrfico [6], [7] y [8].
3.2.4. DETECCIN Y DIAGNSTICO DE DAO EN RODAMIENTOS.
La tcnica que se vena utilizando antes del anlisis de vibraciones para diagnosticar problemas
en rodamientos consista en escuchar los ruidos producidos por los golpes de los elementos rodantes
contra las picaduras en los caminos de rodadura del rodamiento, producidos por la fatiga del material. A
pesar de resultar una tcnica muy sencilla, traa consigo una serie de inconvenientes como la necesidad
de disponer de operarios altamente cualificados, la imposibilidad de elaborar un estudio de tendencias,
etc., por lo que se han ido desarrollando tcnicas predictivas con el propsito de realizar un buen
diagnstico del estado de los rodamientos, destacando el anlisis de vibraciones y la tcnica basada en
ultrasonidos.
Uno de los factores ms importantes para garantizar una buena fiabilidad de los sistemas de
mantenimiento predictivo radica en la repetitividad de las medidas. Para conseguir una buena
repetitividad en las medidas es conveniente hacerlas con el sensor correcto, elegir bien los puntos de
medida, la fijacin del sensor y utilizar equipos electrnicos adecuadosque puedan medir parmetros
especficos que indiquen el estado de los rodamientos. Para el diagnstico de rodamientos, se utilizar
un acelermetro puesto que la vibracin producida por los impactos entre los elementos rodantes y las
imperfecciones en los caminos de rodadura provocan ondas de impacto de alta frecuencia y por tanto se
detectan mejor con el empleo de acelermetros. ste ha de colocarse en el soporte del rodamiento,
evitando situarlo en piezas adyacentes tales como tapas, tornillos, etc. Por ltimo, la fijacin del
acelermetro a la mquina se realiza por base magntica y es muy importante comprobar que la medida
se realiza siempre sobre el mismo punto con el fin de obtener un buen resultado de histrico.

Los sistemas de evaluacin del estado de rodamientos por valores globales de vibracin son
mtodos sencillos que no requieren de personal especializado, pero no tienen la precisin en el
diagnstico que tiene el anlisis de espectros de vibracin, pues no evala bien las altas frecuencias que
indican mejor los daos en rodamientos. En cambio, una medida de una banda entre 1 y 4kHz en
aceleracin (g), es mejor opcin para seguir la tendencia del estado de rodamientos, pues de este modo,
si se alcanzara un valor de 3 a 10 g saltara una alarma de sustitucin de rodamientos. Este nivel de
alarma ir en funcin del tipo de rodamiento, presentando un nivel ms bajo en rodamientos de rodillos
puesto que estn sometidos a cargas mayores y por tanto el desgaste es mayor, y de la velocidad de giro
de la mquina [5].
3.2.4.1. FRECUENCIAS DE DAO.
Realizar un buen diagnstico conlleva calcular los valores correspondientes a las frecuencias de
dao de los rodamientos y ver si en el espectro aparece algn pico de vibracin a alguna de estas
frecuencias, lo que sera indicativo de que el rodamiento est fallando o va a fallar.
Las frecuencias de defecto se calcularn bajo las hiptesis de:
1. El aro interior del rodamiento es el que gira con el eje.

2. El aro exterior del rodamiento permanece fijo en contacto con el soporte.
3. La carga es fija sobre el aro exterior y rotativo sobre el interior.
A partir de estas hiptesis de calculan las frecuencias de defecto aproximadamente como:
Defecto de aro exterior (BPFO). Se da cuando se produce una picadura en el aro exterior. Su
valor viene dado por ( ).
Defecto de aro interior (BPFI). Se cuando se produce una picadura en el aro interior. Su valor
viene dado por ( ).
Defecto de elemento rodante (BSF). Se da cuando se produce una picadura en alguno de los
elementos rodantes. Su valor viene dado por ( ( ) ).
Defecto de jaula(FTF). Se da cuando falla la jaula del rodamiento. Su valor viene dado por
( ).
Donde:
Las frecuencias de fallo de los rodamientos no aparecen solas en el espectro, sino que aparecen
acompaadas por sus armnicos y bandas laterales. En la figura 3.23 se muestra los espectros tpicos de

fallo en rodamientos donde se aprecia tanto las frecuencias de fallo antes comentadas as como sus
armnicos.
Los armnicos se deben a las ondas de impactos que se producen cuando en el rodamiento se
produce un contacto metal-metal debido a las imperfecciones de las superficies de rodadura. Cada tipo
de defecto tiene su propia particularidad, considerando que el aro exterior est fijo, gira el aro interior y
la carga es fija en una zona del aro exterior, las particularidades de cada tipo de defecto son:
1) Defecto de aro exterior.Cuando aparece una picadura en el aro exterior, en el espectro de

vibracin se aprecian armnicos de la frecuencia de fallo BPFO.
2) Defecto de aro interior. En el caso de encontrar una picadura en el aro interior, adems de
armnicos de la frecuencia de fallo se encontrar bandas laterales a ambos lados de BPFI
espaciadas la velocidad de giro.
3) Defecto de elemento rodante. Un fallo en la superficie de un elemento rodante produce
tambin armnicos de la frecuencia de defecto y bandas laterales con una separacin de FTF.
4) Defecto de jaula. La frecuencia de giro de la jaula FTF, se muestra principalmente en forma de
bandas laterales de las dems frecuencias de defecto.
Figura 3.23. De izquierda a derecha y de arriba abajo se muestran los fallos tpicos de rodamientos, fallo en pista
interna, externa, en elemento rodante y de jaula respectivamente.
3.2.4.2. FASES DE DETERIORO. EVALUACIN MEDIANTE ANLISIS ESPECTRAL.
La vida de un rodamiento se divide en cuatro fases en funcin de su estado de deterioro. Dicho

estado puede ser captado mediante el anlisis de vibraciones y por tanto se puede seguir perfectamente
cmo evoluciona el desgaste del rodamiento cuando la mquina se encuentra en funcionamiento.
FASE I: DAOS INAPRECIABLES.
Los primeros daos ocasionados en los rodamientos son detectados a muy alta frecuencia, por encima
de los 200 kHz, siendo stos daos a nivel microscpico. Desde el punto de vista prctico, esta fase pasa

inadvertida por el analista de vibraciones puesto que estando el rodamiento en esta fase an le resta
mucha vida por delante y adems, los daos ni siquiera se detectan a simple vista.
FASE II: DAOS NO PELIGROSOS.
En esta fase comienzan a aparecer daos apreciables visualmente aunque no suponen un peligro para el
rodamiento. Se caracteriza porque comienza a aparecer la frecuencia natural del rodamiento, que suele
encontrarse en el rango de los 500 a 3000 Hz aproximadamente, tal y como puede observarse en la
figura 3.24.
Cuando el rodamiento se encuentra en esta fase de deterioro, se disminuyen los intervalos entre
medidas de vibracin con el objetivo de tener un mayor control sobre el mismo y poder realizar su
sustitucin a tiempo evitando que se produzca el fallo catastrfico del mismo.
Figura 3.24. Espectro caracterstico de un rodamiento en fase II de deterioro.
FASE III: DAOS VISIBLES EN EL RODAMIENTO.
En esta fase de deterioro, las picaduras aparecen claramente en los caminos de rodadura del
rodamiento, se escucha perfectamente mediante un estetoscopio los golpeteos repetitivos entre los
elementos mviles del rodamiento y las zonas daadas. Comienzan a aparecer en el espectro las
frecuencias de fallo bien definidas con sus armnicos y bandas laterales segn corresponda (figura 3.25).
A medida que el deterioro aumenta, mayor ser el nmero de armnicos de las frecuencias de fallo que
aparecern en el espectro.
La sustitucin del rodamiento est condicionada por varios factores:
1) La criticidad de la mquina, la misma picadura que apenas tiene importancia en un rodamiento

de una mquina no crtica, pasa a ser importante cuando el rodamiento pertenece a una
mquina crtica.
2) La velocidad de giro,la velocidad de desgaste o deterioro del rodamiento es directamente
proporcional a la velocidad de giro de la mquina.
3) La carga,pues afecta de manera exponencial en el deterioro del rodamiento.
4) Tipo de rodamiento,pues no todos los rodamientos soportan por igual los daos en sus
elementos internos.

5) Tipo de defecto,los defectos ms comunes son los que se producen en los caminos de
rodadura, sin embargo son los menos crticos. Una picadura en un elemento rodante suele ser
ms grave, ya que puede llegar a romper la bola o el rodillo y gripar el rodamiento. Los fallos de
jaula son los ms peligrosos, sobre todo en los rodamientos de rodillos, puesto que al
romperse, los rodillos se traban y gripan el rodamiento.
Figura 3.25. Espectro caracterstico de un rodamiento en fase III de deterioro.
FASE IV: ESTADO INMEDIATAMENTE ANTERIOR AL FALLO.
Cuando se generaliza la fatiga de material se llega a la fase final de la vida del rodamiento. En esta etapa
la destruccin del rodamiento puede darse en cualquier momento, por lo que se recomienda no llegar a
este nivel de deterioro y haber sustituido el rodamiento antes.
Desde el punto de vista del anlisis vibratorio, las medidas de un rodamiento en su etapa final se
caracterizan por un elevado nivel de ruido en todo el espectro, armnicos de la velocidad de giro
provocadas por las holguras debidas al desgaste, y a la desaparicin de las frecuencias de fallo debido a
la generalizacin de la fatiga de material a lo largo de la superficie de los caminos de rodadura y de los
elementos rodantes. En la figura 3.26 se muestra el espectro tpico del deterioro de un rodamiento
inmediatamente anterior al fallo.
Figura 3.26. Fase IV de deterioro, momento anterior al fallo.

3.2.5. FALLOS DE ORIGEN ESTRUCTURAL.
Tal y como se ha visto al principio del apartado 3, una vibracin peridica se caracteriza por:
1) Frecuencia (f). Nmero de oscilaciones completas por unidad de tiempo (Hz).

2) Periodo (T). Duracin de una oscilacin completa.
3) Pulsacin o frecuencia angular de onda (w).
4) Amplitud mxima (A). Diferencia mxima con respecto a la posicin de equilibrio en cada
oscilacin. En rgimen permanente la amplitud mxima de esta oscilacin permanece
constante.
La frecuencia natural de un sistema depende de la masa y la rigidez. Para determinar cmo

influyen estos parmetros en la frecuencia natural se va a considerar un sistema masa-muelle de un
grado de libertad, tal y como se aprecia en la figura 3.27, cuya ecuacin de movimiento viene dada por
la expresin:
Siendo m la masa del sistema, k su rigidez y c el amortiguamiento.
Para el caso particular en el que tanto el amortiguamiento como la fuerza excitadora son nulas,
se puede demostrar que la solucin de desplazamiento obtiene la forma de:
Donde que representa la frecuencia natural del sistema.
Figura 3.27. Sistema de un grado de libertad.
En el caso de tener vibracin libre amortiguada (c es distinto de cero), la mquina oscilar

alrededor de su posicin de equilibrio eventual segn una ley sinusoidal amortiguada y se tiene que:
Si se parte de una suspensin no amortiguada y se aumenta progresivamente la amortiguacin

se observa que las amplitudes de las oscilaciones disminuyen cada vez ms. Se llama amortiguacin

crtica al valor del factor de amortiguamiento cuya vuelta a la posicin de equilibrio se realiza se una
manera asinttica, sin oscilacin.
En el nico caso que se obtiene vibracin, es cuando el factor de amortiguamiento es igual a la

unidad, obtenindose como resultado de la ecuacin caracterstica dos races complejas conjugadas, de
tal forma que la funcin desplazamiento viene dada por la siguiente expresin (una vez aplicadas las
condiciones iniciales):

[( ) ]
Donde:
En el caso de tener una excitacin armnica , donde representa la

amplitud mxima de la fuerza y la frecuencia con la que la fuerza excita al sistema, el sistema quedar
modulado matemticamente como:
La solucin de esta ecuacin diferencial es la suma de la solucin de la ecuacin homognea

(aquella en la que no existe fuerza de excitacin), y una solucin particular de la completa,
, y se puede demostrar que la solucin a este problema tiene la siguiente expresin:
El valor de A se determina aplicando las condiciones iniciales y el valor de viene dado por:
( )
[ ( ) ] [ ]
En la figura 3.28 se representa la respuesta de un sistema de un grado de libertad amortiguado

bajo excitacin de una fuerza armnica, donde puede apreciarse la presencia de una parte transitoria (al
comienzo del movimiento, dominado por la fuerza) y la parte estacionaria, donde el sistema se
estabiliza.
A continuacin se realizar un estudio de la funcin de desplazamiento para ver cual es valor

mximo que puede presentar la amplitud en funcin de la frecuencia de excitacin y del
amortiguamiento del sistema. Tal y como se observa en la figura 3.28, la respuesta transitoria

desaparece rpidamente y adems, es obvio que a mayor valor de amortiguamiento ms rpido

desaparecer el transitorio, por lo que solo se tendr en cuenta la parte estacionaria.
Figura 3.28. Respuesta de un sistema amortiguado de un grado de libertad.
Se tiene pues un punto crtico (que es aquel punto en el que la primera derivada se anula) en

por lo que la amplitud mxima tomara un valor de que para valores

bajos de amortiguamiento se tiene con .
El trmino correspondiente a corresponde a la deformacin esttica del sistema y solo

depende del factor de amortiguamiento. Tal y como puede comprobarse, si la frecuencia excitadora es
prxima a la frecuencia natural del sistema se obtiene una amplitud de vibracin muy alta, que se
conoce con el nombre de resonancia. Si se da este caso, disminuir la amplitud de vibracin supone
aumentar el factor de amortiguamiento, es decir, el amortiguamiento del sistema.
En el caso de que se tiene un sistema no amortiguado y el valor de la vibracin cuando

tiende a infinito, originando el fallo catastrfico del sistema. Para valores bajos de , en torno a
0,02, los valores de vibracin para son altsimos, aumentando la probabilidad de que se
produzca el fallo inmediato del sistema puesto que ste estara en resonancia. La nica forma de evitar
este efecto sera aumentar el factor de amortiguamiento, as para valores superiores a 0,5
aproximadamente, la resonancia tendr un impacto mucho menor sobre el sistema.
Se distinguen tres zonas de inters:
a) Zona resorte. Si por la frecuencia de excitacin el sistema se encuentra en esta zona y se

pretende disminuir la amplitud de vibracin, la solucin sera rigidizar el sistema, es decir,
aumentar el valor de k.Por tanto, si la rigidez del sistema aumenta, tambin aumentara la
frecuencia natural del sistema evitando as entrar en resonancia.
b) Zona msica. La solucin para reducir la amplitud de vibracin sera la de estabilizar el sistema.
En esta zona, la frecuencia de excitacin es mayor a la frecuencia natural del sistema, por tanto
si se aumenta el valor de la rigidez, tambin se aumentara la frecuencia natural corriendo el
riesgo de entrar en resonancia. Por tanto lo ideal en este caso sera aumentar la masa.
c) Zona resonante. Es en esta zona donde se produce la resonancia del sistema, y como se ha
comentado anteriormente la nica forma para evitar un fallo catastrfico sera disponer de un
factor de amortiguamiento importante, en torno a .

La resonancia hay que intentar evitarla en la medida de lo posible puesto que produce grandes
vibraciones cuando la frecuencia de excitacin se aproxima a la frecuencia natural del sistema,
tendiendo la amplitud de vibracin hasta el infinito en el caso de que el amortiguamiento del sistema
tienda a cero. Por tanto, el amortiguamiento solo tiene utilidad dentro de la zona de resonancia, puesto
que fuera de esta zona se tomarn distintas medidas con el objetivo de minimizar la amplitud de
vibracin.
Respecto a la fase es de inters mencionar que se produce un desfase de 180 una vez que se
pasa una frecuencia resonante; al igual suceder si el sistema tiene ms de un grado de libertad, en el
cual se obtendr un cambio de 180 cada vez que se pase por una frecuencia resonante del equipo.
A la hora de hacer una clasificacin de la resonancia, se distinguen dos tipos:
a) RESONANCIA ESTRUCTURAL. Est asociada a las partes no rotativas de la mquina como son la
bancada, estructuras, etc. Esta resonancia puede ser excitada por frecuencias asociadas a
elementos rotativos de la maquinaria o a elementos externos. Las frecuencias de excitacin
externas se pueden trasmitir a travs de tuberas, estructuras de construccin, cimentacin,
b) RESONANCIA DE EQUILIBRIO. Est asociada a la frecuencia natural de los rotores de una
mquina. A estas frecuencias naturales o de resonancia de un rotor se denominan velocidades
crticas. Cuando la velocidad de un elemento rotativo se aproxima a su velocidad crtica se
produce un aumento importante de los niveles de vibracin, mientras que si la mquina se
aleja de su velocidad crtica se produce un descenso de la vibracin.
Son diversas las tcnicas que normalmente se utilizan para calcular las frecuencias propias, las
cuales al ser excitadas, har que el sistema entre en resonancia, entre las que destacan los diagramas de
Bode y Nyquist, el diagrama en cascada, el test de arranque y parada, el anlisis modal y el test de
impacto, siendo stos dos ltimos los ms utilizados.
El test de impacto consiste en golpear el sistema con un martillo de goma o plstico, nunca
metlico puesto que podra distorsionar el anlisis al producir resonancias de contacto. Para realizar un
test de impacto se requiere el uso de un martillo y un analizador FFT. Con el martillo se golpea el
sistema excitando las frecuencias propias y simultneamente con el analizador se toma y almacena el
espectro. Los picos del espectro indicarn las posibles frecuencias con las que el sistema entrara en
resonancia.
El anlisis modal se utiliza para determinar las caractersticas dinmicas de un sistema y definir
un modelo de comportamiento dinmico. Podemos distinguir dos tipos de anlisis modales: anlisis
modal experimental, basado en el uso de datos experimentales desde un test estructural, y el anlisis
modal analtico, basado en el uso de ecuaciones diferenciales sintetizadas utilizando tcnicas de
elementos finitos.
Ambos mtodos cuentan con potentes programas de ordenador para calcular los parmetros
modales y visualizar resultados, siendo el anlisis experimental el ms utilizado. Dentro de las
aplicaciones del anlisis modal experimental estn las de verificar los modelos analticos, diagnosticar
problemas y desarrollar modelos modales dinmicos, permitiendo realizar modificaciones de la masa,
rigidez y amortiguacin para variar los modos de vibracin.

El resultado del anlisis modal permite visualizar en la pantalla del ordenador los distintos
modos de vibracin del sistema. Los programas ms avanzados de anlisis modal pueden llegar incluso a
analizar los efectos de cambios estructurales usando slo el modelo del ordenador, sin necesidad de
modificar y volver a estudiar la estructura [9].
Una vez detectada la existencia de resonancia, se plantea el problema de su correccin

teniendo en cuenta factores econmicos, tiempo, comodidad, efectividad, etc. Los mtodos utilizados
son [5]:
- Aislar la parte resonante. Si se consigue aislar la parte resonante de la fuente excitadora

de un sistema, la amplitud de la vibracin disminuye considerablemente. Para ello se utiliza
aisladores de vibracin (de caucho, plstico o metal) con el objetivo de reducir al mximo
la energa de la fuente de excitacin transmitida a la parte resonante.
- Actuar sobre la fuente de excitacin. La fuente de excitacin puede tener su origen en
cualquier problema mecnico que transmite su energa, amplificndose en las zonas donde
las frecuencias de resonancia estn prximas a las frecuencias excitadoras. Por tanto, si se
reduce la energa de excitacin, se reduce el nivel de vibracin, por lo que corrigiendo los
defectos mecnicos excitadores, se corregir la vibracin excesiva.
- Modificar las frecuencias naturales del sistema. Consiste en modificar el diseo del sistema
con el propsito de variar sus frecuencias de resonancia. Sabemos que los tres factores que
afectan a la resonancia natural de un sistema son la masa, la rigidez y la amortiguacin.
Modificando uno o varios de estos factores, se modificarn las frecuencias naturales del
sistema. Entre los mtodos existentes para analizar estas modificaciones de diseo se
destaca el anlisis modal.
3.3. NORMATIVA: EVALUACIN DE SEVERIDAD VIBRATORIA.
3.3.1. GENERALIDADES.
La norma tcnica es un documento escrito, aprobado por un organismo reconocido y accesible

al pblico. Para su elaboracin se requiere el consenso de todas las partes interesadas, tiene por objeto
el inters general y se aplica a actividades repetidas o continuadas.
Para el caso de normas de evaluacin de severidad vibratoria, se define alarma como una
advertencia acusada por las vibraciones, ya sea una magnitud o un cambio significativo, el cual podra
requerir de una accin correctiva. El lmite de peligro de una norma de evaluacin de severidad
vibratoria est relacionado con la integridad mecnica del equipo y depender principalmente de las
caractersticas de diseo. Es siempre necesario tomar acciones inmediatas para corregir esta situacin.
Las normas de evaluacin de severidad vibratoria existentes se preocupan de evaluar la

severidad de la vibracin respondiendo a la pregunta de cunta vibracin es capaz de soportar un
equipo. Por tanto, para definir la severidad vibratoria es necesario basarse en el dao especfico que ella
puede generar.

Existen numerosas asociaciones que establecen estndares para evaluar la severidad vibratoria
en valor global, entre las ms importantes se tiene API (American PetroleumInstitute) y AGMA
(American GearManufacturersAssociation) que corresponden a grupos industriales, mientras que ANSI
(American NationalStandardsInstitute), ISO (International OrganizationforStandardization) y VDI
(VereinDeutscherIngenieure), corresponden a organizaciones.
Una vez se haya determinado la causa o funcionamiento anmalo de un equipo, se ha de

resolver el problema que supone el conocer cuanta vibracin es admisible, y para ello se recurre a
normas internacionales que presentan el conocimiento respecto a una materia en particular. Estas
normas estn destinadas a estudiar ciertos tipos de equipos y bajo ciertas condiciones, por lo que para
una planta completa, debern aplicarse varios estndares distintos.
A continuacin se detallar la norma ms utilizada en la industria, la ISO 10816, puesto que se

aplica a la mayor parte de los equipos de planta. sta se divide en dos grandes grupos:
a) Evaluacin de mquinas por medio de medicin en partes no rotatorias.

b) Evaluacin de mquinas por medio de medicin en partes rotatorias.
Existen otras normas de inters y muy usadas tambin en el mbito laboral como son la ISO 7919 y VDI
2059.
Este proyecto se centra en la ISO 10816 pues es la que se ha empleado para evaluar la
severidad y establecer las alarmas en los grupos de bombeo de agua potable donde se est llevando a
cabo la implantacin de mantenimiento predictivo, y dentro de esta norma, se estudiar el captulo 3
(maquinaria industrial con potencia nominal por encima de los 15 kW y velocidades comprendidas entre
120 y 15000 r.p.m).
3.3.2. ALCANCE.
Las normas de evaluacin de severidad vibratoria de mquinas rotativas definen cuatro zonas
de evaluacin, establecindose con el fin de permitir una evaluacin cualitativa de la vibracin de una
mquina dada, y adems, entregan guas de las posibles acciones a realizar. Estas zonas de evaluacin
son:
a) Zona A (Buena).
La vibracin de las mquinas nuevas puestas en servicio normalmente est dentro de esta zona.
La mquina va a funcionar libre de problemas derivados de la vibracin, lo que se traduce en
que los elementos cumplirn con la duracin esperada, aunque esto no implica que no se
produzcan problemas.
b) Zona B (Satisfactoria).
Las mquinas cuya vibracin se encuentra en esta zona se consideran aceptables para
operaciones a largo sin restriccin.

c) Zona C (Insatisfactoria).
Las mquinas dentro de esta zona se consideran insatisfactorias para operaciones a largo plazo.
Generalmente la mquina puede seguir operando hasta que llegue a la detencin programada
para reparacin.
d) Zona D (Inaceptable).
Los valores de vibracin dentro de esta zona son considerados de suficiente severidad para
poder causar dao a la mquina.
Las mediciones de vibracin deben realizarse sobre el rango de operacin de la mquina, esto
es velocidad nominal, temperatura de operacin, etc.
Para mquinas de velocidad o carga variable, las mediciones deben realizarse bajo todas las
condiciones a las cuales se espera que la mquina trabaje durante perodos prolongados de tiempo.
Para fines de anlisis de severidad de vibracin, se considerarn los valores mximos medidos como
representativos de entre todas las velocidades posibles de operacin.
Un aspecto importante a tener en cuenta es que si con la mquina parada se obtiene una
medida de vibracin mayor al 25% de la que se tiene en funcionamiento, habr pues que tomar medidas
correctivas al respecto para reducir la vibracin de fondo.
Otro aspecto a tener en cuenta, es que la medida obtenida de la vibracin de algn elemento
de la mquina puede no ser el valor real del mismo, es decir, la medida de la vibracin puede verse
afectada por diversos factores tales como las variaciones de temperatura, los campos magnticos y
sonoros, variaciones de la fuente de alimentacin, la longitud del cable del transductor, la orientacin
del sensor, etc.
3.3.3. CRITERIOS DE EVALUACIN.
Se utilizan dos criterios de evaluacin para fijar la severidad de vibracin en varias clases de
mquinas. El primer criterio considera la magnitud de la amplitud de banda de la vibracin observada,
mientras que el segundo criterio considera cambios en la magnitud, independientemente de que stos
sean incrementos o decrementos.
3.3.3.1. EVALUACIN DE MQUINAS POR MEDICIN EN PARTES NO ROTATORIAS.
En la actualidad muchas empresas emplean como unidad de medida el valor Peak de la

vibracin. Sin embargo, la norma establece la medicin en RMS, por lo que si se desea implementar este
tipo de evaluacin en partes no rotatorias, se debera comenzar por cambiar el tipo de unidad tal y
como dice la norma. En la figura 3.29 se muestra los puntos a medir en partes no rotatorias, es decir,
colocar el sensor en los descansos de la mquina.

Figura 3.29. Puntos de medicin en partes no rotatorias.
Los estndares de los criterios de evaluacin para medicin en partes no rotatorias son
aplicables a mquinas que funcionen a una velocidad nominal dentro del rango de 1000 a 3000 rpm.
Existe un amplio rango de factores que hay que tener en cuenta cuando se vayan a aplicar los
criterios de evaluacin de severidad para la medicin en ejes. Entre ellos estn los siguientes:
a) Cantidades medidas.
b) Posicin donde se realizan las mediciones, han de ser siempre las mismas para configurar un
buen historial.
c) Definir la frecuencia de rotacin del eje.
d) El tipo de soporte y tamao de la mquina.
3.3.4. EVALUACIN DE MQUINAS POR MEDICIN EN PARTES NO ROTATORIAS, ISO

10816-3.
Se entiende por partes no rotatorias la medicin de la vibracin en algn punto de la mquina

que logre entregar una medicin representativa de la vibracin del equipo en alguna zona no rotatoria
del mismo, siendo estas zonas en la mayora de los casos, los descansos del equipo, pero cuando esto no
es posible, deber realizar la medicin en la carcasa o en algn punto que sea accesible o seguro para el
tcnico que realiza la medicin.
En la tabla 3.2, se muestra la aplicacin de la norma ISO 10816.3 para evaluar la severidad
vibratoria en partes no rotatorias de la mquina.
Tabla 3.2. Campo de aplicacin de la norma ISO 10816.3
PARMETROS ISO 10816-3

POTENCIA NOMINAL SOBRE 15kW Y MENOS 50MW
ALTURA DE EJE SOBRE 160 mm

Las mquinas contempladas en la ISO 10816.3 son:
Turbinas a vapor con potencias de hasta 50 MW.

Turbinas a vapor con potencia mayor a 50 MW y velocidades bajo 1500 rpm o sobre 3600 rpm.
Compresores rotatorios.
Turbinas de gas industriales con potencia hasta 3 MW.
Bombas centrfugas.
Motores elctricos de cualquier tipo.
Sopladores o ventiladores.
Generadores, excepto cuando son usados en plantas de bombeo o generacin de potencia
hidrulica.
Las mquinas excluidas por esta norma son:
Mquinas acopladas a mquinas alternativas, de stas se ocupa la ISO 10816.6.

Compresores alternativos.
Compresores rotatorios de desplazamiento positivo.
Bombas recprocas o alternativas.
Motobombas sumergidas.
Turbinas de viento.
Hay que tener en cuenta que la ISO 10816.3 es aplicable tanto para monitoreo en continuo
como peridico, y adems se aplica solo para vibraciones producidas por la mquina en cuestin, no
contemplando la vibracin externa que se transmite hacia la misma.
Aunque la ISO 10816.3 se puede aplicar a mquinas que contengan rodamientos o engranajes,
este estndar no est orientado para diagnosticar la condicin particular de estos engranajes y/o
rodamientos.
Segn ISO 10816.3, las clases de mquinas se agrupan en cuatro grupos, que son [10]:
- GRUPO 1. Grandes mquinas con potencia entre 300 kW y 50 MW; mquinas elctricas con
altura de eje
- GRUPO 2. Mquinas medias con potencia entre 15 kW y 300 kW; mquinas elctricas con
altura de eje de
- GRUPO 3. Bombas con impulsores multipaletas y propulsores separados (flujo axial,
centrfugo o mixto) con potencia superiores a 15 kW.
- GRUPO 4. Bombas con impulsores multipaletas y propulsores integrados (flujo axial,
centrfugo o mixto) con potencia superiores a 15 kW.
La altura de eje se define como la distancia medida entre la lnea de centro del eje y el plano
basal de la misma mquina. Para una mquina sin patas o una mquina con pies levantados o cualquier
mquina vertical o cuando el soporte es desconocido, la mitad del dimetro de mquina puede ser
considerada como altura de eje.
Por otro lado, segn la flexibilidad del sistema soporte de los equipos, stos se clasifican en:

a) Rgidos. Si la primera frecuencia natural del sistema, en la direccin de la medicin es ms

alta que su principal frecuencia de excitacin (frecuencia de rotacin) por lo menos en un
25%, entonces el soporte se puede considerar rgido.
b) Flexibles. Sern flexibles todos los sistemas que no estn dentro de la definicin anterior.
Es posible pues, segn la definicin de soporte rgido, que un soporte sea rgido en una
direccin u flexible en la otra.
3.3.5. CRITERIO DE EVALUACIN I: EVALUACIN DE LA MAGNITUD DE VIBRACIN.
Este criterio es el utilizado cuando no se tiene informacin sobre el histrico de vibraciones del
equipo, ya sea porque sean equipos nuevos o porque la tcnica de anlisis de vibracin se haya
incorporado con posterioridad al funcionamiento de los equipos.
Una vez establecidos los valores tpicos de vibracin, se recomienda aplicar el criterio II de la
presente norma.
Los valores lmites para las zonas de evaluacin vienen dados en la tablas 3.3 y 3.4. Para el uso
de estas tablas, se debe considerar el valor ms alto medido de vibracin en las direcciones radiales y
axiales de cualquier descanso de la mquina.
Tabla 3.3. Rango de severidad vibratoria para los diferentes grupos de mquinas con velocidad de rotacin mayor a
600 RPM.
VELOCIDAD GRUPO 1 GRUPO 2 GRUPO 3 GRUPO 4 GRUPO 5

RMS mm/s SOPORTE SOPORTE SOPORTE SOPORTE
RIG. FLEX. RIG. FLEX. RIG. FLEX. RIG. FLEX.
0,18 0,28
0,28 0,45 A
0,45 0,71 A A
0,71 1,4 A A A A A B
1,4 1,8 A
1,8 2,3 B B
2,3 2,8
2,8 3,5 B C B B C B C
3,5 4,5 B B
4,5 7,1 C C C C
7,1 11 D C D D D C D D D
MAYOR 11 D D

Tabla 3.4. Rango de severidad vibratoria para diferentes clases de mquinas con velocidad de rotacin menor a 600
rmp.
DESPLAZAMIENTO GRUPO 1 GRUPO 2 GRUPO 3 GRUPO 4

RMS m SOPORTE SOPORTE SOPORTE SOPORTE
RIG. FLEX. RIG. FLEX. RIG. FLEX. RIG. FLEX.
MENOR 11 A A A
11 18 A B
18 22 A A A
22 28 A B C B
28 36 B
36 45 B C B C
45 56 C B
56 71 C B C
71 90 C D
90 113 C D D
113 140 D D D D
MAYOR 140 D
Se define como grupo 5 aquellos equipos que no estando dentro de la clasificacin de la ISO
10816.3, si lo estn en dentro de la ISO 2372.
3.3.6. CRITERIO DE EVALUACIN II: EVALUACIN DEL CAMBIO EN LA MAGNITUD

DE VIBRACIN.
Este criterio es ideal cuando se tiene informacin de los equipos de la planta, de la forma
caracterstica de vibracin de los mismos, y de los valores que alcanzan normalmente por lo que la
norma se adapta a la realidad especfica de la planta a analizar.
Se establece como criterio de alarma cuando el cambio en el nivel de vibracin es, al menos el
25% del lmite de la zona B/C, independiente de que estos cambios sean crecientes o decrecientes. Este
25% es proporcionado como recomendacin para un cambio representativo en la magnitud de vibracin
(figura 3.30). Sin embargo, pueden usarse otros valores basndose en la experiencia para una mquina
especfica.
Figura 3.30. Grafica que muestra las operaciones a realizar en funcin de un valor de referencia.

3.4. BIBLIOGRAFA.
1. Corts, F. 1996. Anlisis de vibraciones. Mantenimiento. 92. Marzo.
2. Rafael Lpez Lita, Francisco Jos Fernndez Beltrn, Mara ngeles Durn Mas. Mantenimiento
Mecnico de Mquinas. Universitat Jaume I, 2006. 8480215860, 9788480215862.
3. Mans Fernndez Cabanas, Manuel Garca Melero. Tcnicas para el diagnstico de Mquinas
Elctricas Rotativas. Marcombo, 1998. 8426711669, 9788426711663.
4. Saavedra P., Anlisis de Vibraciones de Mquinas Rotatorias, NIVEL 1, Bases del mantenimiento
predictivo y del diagnstico de fallas en mquinas rotatorias, Departamento de ingeniera mecnica,
Facultad de Ingeniera, Universidad de Concepcin, 1998.
5. PREDITEC 2011. Curso Diagnstico Bsico de Maquinaria por Anlisis de Vibraciones. Departamento
de Formacin. PRE-7102.
6. Practical Machinery Vibration Analisys& Maintenance. Cornelius Scheffer y PareshGirdhar, 2004.
7. Vibration Diagnostic Chart, James E. Berry, Charlotte.
8. An Introduction to Predictive Maintenance, R. Keith Mobley, 2002.
9. SINAIS Ingeniera S.L. Cursos on-line: Resonancia. Disponible en:

http://www.sinais.es/resonancia/resonancia.html.
10. ISO 10816.3. Evaluation Of Machine Vibration by Measurements on non-rotating parts. Industrial
machines with nominal power above 15 kW and nominal speeds between 120 rpm and 15 rpm when
measured in situ.

4. OTRAS TCNICAS PREDICTIVAS.
4.1. TERMOGRAFA.
Dentro de las tcnicas para el conocimiento de la condicin de los equipos se encuentra la

medida de la temperatura por infrarrojos, consistente en la determinacin de la temperatura superficial
de un objeto o cuerpo, a partir de la radiacin infrarroja emitida por el mismo. Entre las muchas
aplicaciones de la termografa, se destaca principalmente:
- Medida de espesores.
- Prdidas y discontinuidades en aislamientos trmicos y refractarios.
- Deteccin de fugas.
- Problemas en componentes elctricos.
- Problemas en componentes mecnicos.
- Prevencin y deteccin de incendios.
4.1.1. PRINCIPIOS GENERALES DE LA TERMOGRAFA.
Todos los objetos irradian energa que se transporta en forma de ondas electromagnticas, que
viajan a la velocidad de la luz. La cantidad de energa que deja una superficie como calor de radiacin es
proporcional a su emisividad y a la cuarta potencia de su temperatura absoluta, matemticamente:
Donde:

, ver tabla 4.1.
Cualquier objeto con temperatura absoluta distinta del cero absoluto, 0 K, emite radiaciones
dentro del espectro de longitud de onda . Por lo general, para las temperaturas que se
encuentran en construcciones y plantas industriales, los rangos de su potencia emisiva caen dentro de la
parte IR (infrarrojos) del espectro electromagntico (figura 4.1). Por tanto, cuanto mayor es la
temperatura de un objeto, mayor radiacin IR emite. Hoy en da, se puede detectar incluso la radiacin
que emite una superficie fra empleando un equipo adecuado [1].
Otras Tcnicas Predictivas Pgina 59

Tabla 4.1. Valores de emisividad.
MATERIAL TEMPERATURA (C) EMISIVIDAD

Piel humana 32 0,98
Agua destilada 20 0,96
Hielo -10 0,96
Suelo hmedo 20 0,95
Suelo seco 20 0,92
Arena 20 0,90
Nieve -10 0,85
Aluminio anodizado 100 0,55
Figura 4.1. Espectro electromagntico con los tipos de radiacin por regiones de longitud de onda.
4.1.2. EQUIPOS DE MEDIDA.
Las medidas de emisiones IR pueden hacerse utilizando un simple sensor radimetro o

pirmetro. Este tipo de sensores mide la energa IR emitida por el objeto y la convierte en temperatura
de lectura digital. Sin embargo, un radimetro de punto no provee una imagen del objeto y por tanto no
es posible detectar la localizacin de los problemas en el mismo sin medir la superficie completa.
Las cmaras para imgenes trmicas IR son dispositivos que permiten realizar una imagen de
patrones trmicos. Estn calibrados para medir la potencia emisiva de las superficies en un rea de
varios rangos de temperatura. Utilizan una serie de lentes para dirigir la radiacin IR emitida hacia un
detector, y la seal elctrica de respuesta es convertida en una imagen digital, en la cual diferentes

colores corresponden a distintos niveles de temperatura de la superficie enfocada. Con este tipo de
cmaras, como la representada en la figura 4.2, es posible ver la temperatura de cada superficie de un
objeto, que es el efecto final de una transmisin de calor por conduccin desde dentro del objeto hasta
su superficie y de la evaluacin posterior de la cantidad de calor emitida que se asocia a una estimacin
de la temperatura de su superficie [2].
La exactitud de la medida tomada por una cmara IR depende de una serie de parmetros
como la emisividad, las partculas atmosfricas, temperatura ambiente, velocidad del viento y distancia
hasta el objetivo.
Figura 4.2. Izquierda: cmara termogrfica. Derecha: Estudio termogrfico de los rodamientos de un motor
elctrico.
4.1.3. APLICACIN DE LA TERMOGRAFA EN MQUINAS ROTATIVAS.
Muchos de los problemas que aparecen en mquinas rotativas, como por ejemplo la existencia
de cojinetes en mal estado, una lubricacin inadecuada, un uso inapropiado de la misma o la aparicin
de desgastes excesivos, resultan de la friccin entre elementos que causan calor en exceso y diferencias
de temperatura que pueden apreciarse con inspecciones IR.
Dentro de este tipo de problemas comunes en mquinas rotativas, que pueden fcilmente
diagnosticarse mediante este tipo de termografas, se encuentra la desalineacin en motores. Esta
circunstancia puede causar fatiga en los rodamientos del motor y de la bomba en el acoplamiento, lo
cual puede dar lugar a fallos tempranos que incrementen el coste de operacin del equipo, por lo que
esta tcnica se utiliza para detectar fallos en rodamientos (figura 4.3).

Para el caso particular de motores elctricos, hay que tener en cuenta que stos tienen una
temperatura mxima de operacin, determinada en funcin del tipo de material aislante que se utiliza
en el motor. El aislamiento se degrada con la temperatura, de forma que para cada 10 C que el motor
opera por encima del lmite, la vida del mismo puede llegar a reducirse en un 50%. Esto justifica, la
posible utilizacin de esta tcnica predictiva en los grupos de bombeo objeto de estudio [3].
Figura 4.3. Problemas en rodamientos delanteros del lado acoplamiento de un motor elctrico.
4.2. ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS (END).
Mediante las tcnicas de ensayos no destructivos (ver tabla 4.2) se pueden detectar defectos
en componentes aplicando principios fsicos, sin daar la utilidad de los mismos, as como controlar la
evolucin de los mimos hasta el lmite del servicio del componente.
Se pueden identificar tres grupos de defectos:
1) Defectos internos procedentes de deficiencias en el proceso de produccin del metal base.

2) Defectos ocasionados durante el proceso de fabricacin del componente.
3) Defectos generados durante la operacin del componente.
Algunos ejemplos de problemas que pueden detectarse con ensayos no destructivos son:
grietas superficiales e internas, inclusiones, laminaciones, defectos en soldaduras, picados, porosidad,
etc. [4].

Tabla 4.2. Comparativas de tcnicas de ensayos no destructivos.
TCNICA PRINCIPIO VENTAJAS LIMITACIONES

NECESARIA ANTES DE SLO INSPECCIONES
INSPECCIN VISUAL LENTES O FIBRA PTICA CUALQUIER OTRA TCNICA SUPERFICIALES
DE END.
EXUDACIN DE LQUIDOS BAJO COSTE, BUENA SLO DEFECTOS
LQUIDOS PENETRANTES FLUORECENTES O VISIBLES SENSIBILIDAD,. FCIL SUPERFICIALES
INFLUENCIA DE CAMPO BAJO COSTE, FIABLE, SOLO DEFECTOS

PARTCULAS MAGNTICAS MAGNTICO AMPLIAMENTE USADO. SUPERFICIALES. PREPARADO
DE LA SUPERFICIE
DETERMINACIN DE SENSIBLE Y DE FCIL ALTA CONDUCTIVIDAD DE
RESISTENCIA ELCTRICA RESISTENCIAS INTERPRETACIN LOS MATERIALES. SOLO
DEFECTOS SUPERFICIALES
EFECTO DE INDUCCIN AMPLIO RANGO DE NO APLICABLE A
CORRIENTES INDUCIDAS ELECTROMAGNTICA MATERIALES POLMEROS. SOLO
CONDUCTORES DEFECTOS SUPERFICIALES
RADIOGRAFAS RAYOS X, RAYOS GAMMA DEFECTOS INTERNOS PROTECCIN DEL PERSONAL.
4.2.1. INSPECCIN VISUAL.
El estado de la mayora de los componentes puede examinarse rpidamente mediante una

inspeccin visual. As, por ejemplo, el estado superficial de los dientes de un engranaje ofrece gran
informacin sobre el estado de los mismos, pudiendo detectar desgaste, sobrecargas, rayados, etc.
Se dispone de una amplia gama de equipos para este tipo de inspeccin: baroscopios,
escneres de fibra ptica, endoscopios, cmaras de video, etc. La inspeccin visual del componente es la
primera tcnica de ensayos no destructivos que debe realizarse, simplemente por motivos econmicos,
y tiempo invertido innecesario.
4.2.2. DETECCIN DE GRIETAS.
Muchos de los fallos estn precedidos el crecimiento de grietas a partir de un punto de

concentracin de tensiones o de un defecto del material. Generalmente, los fallos por fatiga aparecen
sin aviso, aunque lo habitual es que la grieta inicial no sea visible mediante una inspeccin visual. Para la
deteccin de fisuras se han desarrollado varias tcnicas entre las que se destacan [5]:
1. Lquidos penetrantes.
Se utiliza esta tcnica en la superficie de los componentes para detectar fisuras de hasta
. El defecto acta como capilar reteniendo el lquido, el exceso del mismo se limpia
quedando visibles las fisuras. Es aplicable a defectos superficiales.

2. Partculas magnticas.
Una fisura u otro defecto que cruza las lneas del campo magntico (que se induce localmente
en la superficie del material), origina que el polvo magntico se localice alrededor de la grieta
sobre la superficie. La existencia de este campo, y por tanto la fisura, se localiza utilizando
partculas magnticas.
3. Resistencia elctrica.
La presencia de fisuras aumentar la resistencia medida entre dos probetas en contacto con la
superficie. A pesar de las dificultades con la superficie de contacto, este mtodo puede
utilizarse para detectar y medir profundidad de grietas.
4. Corrientes inducidas.
Una bobina por la que circula corriente situada cerca de la superficie, induce corrientes de
Foucoult en el material. Estas corrientes son detectadas por cambios en la inductancia en las
bobinas generadoras. Pueden aparecer problemas en la interpretacin de resultados
dependiendo de la naturaleza de la superficie.
5. Radiografas.
Las imperfecciones pueden fotografiarse utilizando rayos X o gamma con una fuente radiactiva
y material fotogrfico especial. Se pueden detectar fisuras y cambios de espesores del 2%. El
espesor suele limitarse a . El mtodo puede requerir desmantelar la unidad a examinar y
plantea problemas asociados con la proteccin del personal a las radiaciones.
4.2.3. ULTRASONIDOS.
El ser humano es capaz de or, captar un rango de frecuencias sonoras, existiendo un rango por
encima y por debajo el cual no podemos escuchar, llamndose ultrasonidos a ese rango de frecuencias
sonoras que estn por encima y que no podemos escuchar. Es decir, la banda de frecuencia del sonido
es mayor que la banda de frecuencia que el odo humano es capaz de captar. La banda de frecuencias
sonoras se dividen en infrasonidos, que son aquellos con una frecuencia inferior a los , sonido
audible, que se comprende entre los , y los ultrasonidos, aquellos que se dan a
partir de los (figura 4.4). Los ultrasonidos e producen cuando se dan mecanismos de friccin,
cavitacin, fallos elctricos, etc.
Figura 4.4. Banda de frecuencia sonora.

Como se ha comentado, los ultrasonidos corresponden a una banda sonora que no es captada
por el odo humano, entonces, cmo escuchar y analizar ultrasonidos? Las ondas de ultrasonidos son
sonidos por encima de los 20 KHz, entonces para poder ser captados por el odo humano se necesita de
un equipo que siendo capaz de captar dichas frecuencias ultrasnicas las convierta en sus
correspondientes sonidos audibles. Entre estos equipos se tiene:
- Pulso-Eco. Son equipos que emiten un pulso y recogen la seal producida mediante el eco
que producen.
- Emisin en el aire y a travs de la estructura. Son equipos que recogen la informacin
ultrasnica a travs del aire y de la propia estructura del equipo.
- Equipos de potencia. Se utilizan para hacer labores de limpieza.
La aplicacin de la tcnica de ultrasonidos para la deteccin de fallos est muy extendida en el

campo del mantenimiento industrial, abarcando muchos puntos, entre los que destacan:
- Deteccin de fugas de fluidos en conductores, sistemas de aire comprimido, vlvulas, etc.

- Verificacin de purgadores de vapor.
- Inspeccin mecnica de rodamientos, comprobaciones de alineacin, holguras, etc.
- Control y ayuda a la correcta lubricacin.
- Inspecciones elctricas en armarios elctricos, transformadores, subestaciones, etc.
- Ensayos de estanqueidad en vehculos, barcos, trenes, etc.
- Verificacin del funcionamiento de vlvulas hidrulicas y neumticas.
- Comprobacin del fenmeno de la cavitacin en bombas.
Una de las aplicaciones de los ultrasonidos es la de realizar inspecciones mecnicas de manera

similar a la que se realiza con el anlisis de vibraciones, aunque a nivel de diagnstico existen muchas
diferencias, an as pueden generar tendencias, establecer alarmas de fallo, informes, etc., de una
manera similar al anlisis de vibraciones, pudiendo detectar fallos en rodamientos, desalineaciones,
aumento de temperaturas, etc. Los sensores recomendados para este tipo de anlisis son los
magnticos y los de sonda de contacto. Se concluye pues que el anlisis de ultrasonidos es en ocasiones
complementario con la medicin de vibraciones.
Realizar un buen control de lubricacin es muy importante, y la tcnica de los ultrasonidos me

permite saber cul es la cantidad exacta de lubricacin. Tan malo es tener una lubricacin deficiente
como en exceso en rodamientos. Cuando se aplica lubricante a la vez que se est midiendo ultrasonidos,
se comprueba que el nivel de sonido va bajando, lo cual indica que el rodamiento est siendo lubricado.
En el instante que se produce una subida en la medicin, indica que la lubricacin ha llegado a su punto
lmite, a partir del cual se est comenzando a lubricar en exceso [6].
4.3. ANLISIS DE LUBRICANTES Y TRIBOLOGA.
Los lubricantes reducen la friccin entre dos superficies en contacto y en movimiento relativo,
adems realizan otras misiones primordiales para el correcto funcionamiento de los equipos como
sellar, refrigerar, proteger y limpiar. Son capaces de transmitir informacin sobre el estado de los
componentes de la mquina sin el desmonte de sta.

Inicialmente el anlisis de lubricantes se utilizaba para conocer la condicin del propio

lubricante, sin embargo, a lo largo del tiempo han ido apareciendo tcnicas de anlisis de aceite y
partculas de arrastre, consiguiendo as poder hacer un estudio sobre el estado en el que se encuentra la
mquina. Estos estudios han de recoger la informacin detallada de todos los equipos que requieran
algn tipo de lubricante para su funcionamiento, como es el caso de los grupos de bombeo, junto con la
recomendacin del lubricante ms adecuado, su frecuencia de cambio y anlisis del mismo. Los estudios
de lubricacin se realizan:
- Para conocer el lubricante ms adecuado a utilizar en un equipo determinado.

- Para optimizar el nmero de lubricantes a utilizar.
- Para ahorrar costes de lubricacin y mantenimiento.
- Para evitar errores al suministrar lubricante al equipo.
Los estudios de lubricacin se vern actualizados conforme se desarrollen los programas de

muestreo y anlisis de lubricante. La realizacin de este tipo de programas depender del objetivo a
conseguir con la utilizacin de esta tcnica, y se especificarn los siguientes puntos:
- Localizacin correcta de puntos de muestreo.

- Procedimientos para la recogida de muestras, incluyendo frecuencias, rutas, etc.
- Envases de muestras a utilizar, adecuacin y limpieza.
- Procedimiento de identificacin y envo inmediato de muestras a laboratorio.
- Pruebas de laboratorio a realizar sobre las muestras.
- Consideraciones sobre la manipulacin de las muestras en laboratorio y sobre la utilizacin
de compuestos de anlisis adecuados.
- Instrumentos y mtodos de baja interferencia en las pruebas.
- Estndares, mtodos y frecuencia de calibracin de instrumentos utilizados en las pruebas.
- Preparacin de los tcnicos de laboratorio en labores de mantenimiento.
- Informacin a presentar como resultado de los anlisis.
- Interpretacin de la informacin de acuerdo al equipo y su aplicacin tcnica.
El saber controlar un programa de muestreo y anlisis de lubricante es muy importante puesto

que se obtiene una valiosa informacin sobre los diferentes tipos de desgaste que se dan en los equipos,
pudiendo identificarlos, y diagnosticar el problema con esta tcnica. Los desgastes presentes en un
equipo estn tambin relacionados con el tipo de aceite usado y su estado de contaminacin o
degradacin. Se tiene los siguientes tipos de desgaste [7]:
a) Desgaste abrasivo.
Es el efecto producido por partculas duras, como polvo y metales, entrando en contacto con
los componentes metlicos internos. Si se establece un proceso de filtrado es posible disminuir
la abrasin.
b) Desgaste adhesivo.

Ocurre cuando dos superficies metlicas entran en contacto, permitiendo que se desprendan
partculas de sus superficies de friccin. Una lubricacin insuficiente o contaminada es la causa
de que se presente este desgaste.
c) Cavitacin.
Ocurre cuando las burbujas formadas por disminucin de presin en el seno del aceite
colapsan, bombardeando las superficies metlicas que se encuentran en su proximidad y
produciendo picaduras o fisuras con la consiguiente prdida de material. La cavitacin se
reduce si se controla la espuma del aceite con un aditivo especial.
d) Desgaste corrosivo.
Es causa de una reaccin qumica que desprende el material de la superficie de un elemento.

Generalmente, esta reaccin qumica es la oxidacin, y puede ser debido a la presencia de agua
en el aceite.
e) Desgaste por fatiga.
Es originada al producirse una fisura en la superficie de un elemento sujeto a esfuerzos cclicos,

generndose partculas de desgaste.
El empleo del anlisis de aceite como tcnica predictiva est enfocado en detectar residuos
metlicos de los componentes que forman un equipo, bien sea por desgaste, cavitacin, etc., dando
sntomas de que el componente est fallando. Las tcnicas de anlisis de aceite ms empleadas son:
1. Espectrometalografas.
Se utiliza para detectar y cuantificar trazas de elementos metlicos. Se realiza para medir
partculas metlicas menores de y ofrece informacin sobre desgaste, contaminacin y
aditivos. El principal inconveniente que presenta esta tcnica es que no permite evaluar las
partculas mayores a , ni el nmero ni su forma.
2. Espectrometra de emisin (I.C.P.).

La muestra se calienta hasta un estado de plasma. Los elementos presentes emiten ciertas
radiaciones en el espectro visible y ultravioleta. La radiacin emitida se separa en diferentes
longitudes de onda por difraccin. La intensidad de la radiacin es medida para diferentes
longitudes de onda, permitiendo calcular las concentraciones de los diferentes elementos
presentes en la muestra. Se pueden medir concentraciones desde . Esta tcnica
se utiliza para determinar el nivel de aditivos (Ba, Ca, Mg, P, B), metales de desgaste (Fe, Cu, Pb,
Ag, Al, Ni) y contaminantes (Si, Na, K, Ba).
3. Anlisis infrarrojo.
Es una forma de espectroscopia de absorcin restringida a la regin de longitud de ondas
espectrales infrarrojas que identifica y cuantifica los grupos funcionales orgnicos. Un haz de
luz infrarroja atraviesa una muestra de aceite usado contenido en una celda de cristal. El
espectro de infrarrojo generado por la muestra se reproduce en un grfico (figura 4.4). Cada
tipo de aceite tiene un espectro caracterstico que permite comparar el aceite nuevo con el

usado. La diferencia entre los espectros muestran algunos cambios de los componentes del
lubricante en servicio.
Figura 4.4. Espectro IR del antioxidante N-fenil-N(1.metilpentil) vencen-1,4-diamina.
4. Ferrografa.
La ferrografa capta partculas metlicas en el rango de , con lo cual cubre no solo
el campo de desgaste anormal y traumtico ( ), sino que opera tambin en el
rango de la espectrometra. Permite clasificar las partculas metlicas en el rango de
, por medio del microscopio y de patrones de reconocimiento, realiza un
anlisis de la forma y del tamao de las partculas metlicas, determinando el tipo de desgaste.
En laboratorio, primero se realiza una espectrometra, una vez confirmada la existencia de un
desgaste se procede a realizar un anlisis de ferrografa para evaluar la gravedad del desgaste
presente en el componente del equipo.
5. Contador de partculas.
Funciona con una base ptica lser que permite una medicin absoluta de las partculas de dos
micras en adelante presentes en una muestra de aceite. Estos equipos trabajan de acuerdo a
las normas internacionales de filtracin como la ISO 4406 que especifica el nivel de limpieza de
un aceite con base en tres nmeros, el primero de los cuales indica el nmero de partculas
mayores o iguales a , el segundo a y el ltimo a presentes en de
muestra del aceite evaluado [8].
Las pruebas que se realizan en laboratorio estn sujetas a normas como las de ISO o ASTM,
mientras que las caractersticas de los aceites vienen expresadas por referencias a sociedades de
reconocido prestigio como SAE, API o ACEA.
En el laboratorio se realizan, entre otras, las siguientes pruebas:
- Determinacin del punto de inflamacin por el mtodo Cleveland de copa abierta (ASTM-
D-92-02b) [9].
- Determinacin cualitativa de contaminacin por dilucin de gasoil.

- Determinacin cuantitativa de contaminacin con agua con el reactivo de Karl Fischer

(ASTM-D-95-99el) [10].
- Determinacin de la viscosidad cinemtica a 40 C y a 100 C (ASTM-D-445) [11].
- Determinacin de la densidad relativa.
- Determinacin de contenido de metales por espectrometra de absorcin atmica:
aluminio, zinc, cobre, calcio, hierro y magnesio.
- Determinacin del nmero bsico total o TBN (ASTM-D-2896-03) [12].
- Determinacin de la viscosidad aparente a bajas temperaturas utilizando el simulador de
arranque en fro (ASTM-D-5293-02) [13].
Un informe de anlisis de aceite lubricante debe contener informacin sobre los siguientes
apartados:
- Fecha de toma, cdigo del equipo, horas del equipo y del aceite, cambio de aceite, etc.
- Valor de la reserva alcalina (TBN), presencia de agua, opacidad.
- Identificacin y cuantificacin del tipo de partculas de desgaste.
- Identificacin y cuantificacin de xidos rojos, xidos negros y partculas corrosivas.
- Identificacin y cuantificacin de aleaciones de cobre, compuestos no ferrosos blancos y
partculas con residuos.
- Identificacin de aceros de baja, mediana y alta aleacin y determinacin de su origen.
- Origen de la degradacin del aceite lubricante, identificacin y cuantificacin de
contaminantes internos y externos.
Una informacin muy valiosa para el ingeniero de mantenimiento es la que relaciona los datos
anteriores sobre residuos con la procedencia de las partculas metlicas de desgaste en el interior del
equipo.
4.4. BIBLIOGRAFA.
1. ASTM-D-92-02b. 2003. Standard Test Method for Flash and Fire Points by Cleveland Open Cup Tester.
2. ASTM-D-95-99el. 1999. Standard Test Method for Water in Petroleum Products and Bituminous
Materials by Distillation.
3. ASTM-D-445-03. Standard Test Method for Kinematic Viscosity of Transparent and Opaque Liquids.
4. Kelly, A. Harris, M.J. 1988. Gestin del mantenimiento industrial. Edicin en castellano de la fundacin
Respsol.
5. Collacot, R.A. 1977. Mechanical fault diagnosis and condition monitoring.Chapman and Hall.
6. PREDITEC. 2012. Aplicaciones de los ultrasonidos en el mantenimiento industrial.
7. Adolfo Crespo Mrquez, Pedro Moreau de Len, Antonio Jess Snchez Herguedas. 2004, AENOR.
Ingeniera de Mantenimiento. Tcnica y mtodos de aplicacin a la fase operativa de los equipos. ISBN:
84-8143-390-X.

8. ISO 4406.1999. Hydraulic Fluid Power-Fluids-Methods for coding the level of contamination by solid
particles.
9. ASTM-D-92-02b. 2003. Standard Test Method for Flash and Fire Points by Cleveland Open Cup Tester.
10. ASTM-D-95-99el. 1999. Standard Test Method for Water in Petroleum Products and Bituminous
Materials by Distillation.
11. ASTM-D-445-03. Standard Test Method for Kinematic Viscosity of Transparent and Opaque Liquids.
12. ASTM-D-2896-03. 2003. Standard Test Method for Base Number of Petroleum Products by
Potentiometric Perchloric Acid Titration.
13. ASTM-D-5293-02-2002. Standard Test Method for Apparent Viscosity of Engine Oils Between -5 and -
35 C Using the Cold-Cranking Simulator.

5. IMPLANTACIN DE PREDICTIVO EN GRUPOS DE BOMBEO DE AGUA

POTABLE.
5.1. VISIN GLOBAL.
En todas las instalaciones que tienen por objetivo la captacin, abastecimiento, distribucin y
recogidas de aguas, las bombas se encargan de hacerlas fluir a las distintas estaciones de tratamiento,
en aquellos casos en que la gravedad o las condiciones naturales no lo permitan. Es pues obvio la
importancia de mantener en las mejores condiciones de funcionamiento estos equipos, que despus de
los motores elctricos son, sin duda alguna, las mquinas ms habituales en cualquier planta industrial y
responsables de un conjunto energtico muy significativo.
Su criticidad les hace susceptibles de ser mantenidas con tecnologas predictivas, permitiendo
conocer el estado o condicin en la que se encuentran las mismas sin necesidad de intervenir en ellas, ni
de pararlas para realizarles una revisin. El hecho de ser equipos rotativos hace que el anlisis de
vibraciones sea una de las tcnicas que mejor resultado proporciona, aunque ello no merma la
utilizacin de otras aplicaciones tales como ensayos no destructivos, termografa, anlisis de aceite, etc.
Como ya se ha comentado en apartados anteriores, el mantenimiento predictivo es la parte del

preventivo en el que las intervenciones de las mquinas se realizan cuando hay evidencia de deterioro
de un componente o de un mal funcionamiento del sistema. Consiste en llevar a cabo un histrico de la
condicin mecnica, rendimiento de operacin y otros indicadores de proceso en mquinas y lneas de
produccin para asegurar el mayor intervalo de tiempo entre reparaciones y minimizar el nmero y
coste de las paradas ocasionadas por los fallos en las mquinas. Todo ello se lleva a cabo con una o
varias tcnicas predictivas vistas en el apartado anterior. Por tanto, con la implantacin de
mantenimiento predictivo, se conocer el estado de los equipos y del proceso en todo instante,
utilizando para ello el anlisis de vibraciones.
Lo normal en una empresa en el que se va a implantar un predictivo, es que ste conviva con
los otros dos que le anteceden, es decir, el correctivo y el preventivo, an en empresas en las que la
cultura del correctivo est histricamente arraigada, se usa algn tipo de preventivo en lubricacin y
ajustes.
Es difcil evaluar el beneficio econmico de la implantacin de sistemas de mantenimiento

predictivo y plasmarlo con cifras concretas, ya que ello es motivo de un estudio exhaustivo por parte de
la ingeniera de mantenimiento, que requiere de un tiempo que normalmente no se dispone. El
indicador ms extendido es el retorno de la inversin ROI, que es una razn que relaciona el ingreso
generado por un centro de inversin a los recursos usados para generar ese ingreso, es decir, ROI =
Ingreso (ahorro) / Inversin. En el sector de servicios se suele evaluar en torno a 10,5 el ROI de la
implantacin de estos sistemas, aunque ya se ha comentado es difcil evaluar los ahorros en mano de
obra, en repuestos, en incrementos de seguridad, aumento de vida de las mquinas, etc.
Por tanto, a la hora de implantar un mantenimiento predictivo es muy importante realizar un

estudio econmico previo a todo el conjunto pues no siempre es beneficioso, por ejemplo, si las bombas
de las que aqu se trata fuesen pequeas, implantar un predictivo sera totalmente intil puesto que
Implantacin de Predictivo en Grupos de Bombeo de Agua Potable Pgina 71

saldra ms econmico el realizar un correctivo, ya que el predictivo conllevara gastos en equipamiento,

mano de obra, tiempo de medidas, etc., y si el equipo es pequeo y este se avera, es ms barato
cambiarlo por uno nuevo. Sin embargo, a pesar de las caractersticas de la mquina, tambin habra que
evaluar lo que supondra una parada de la misma, porque a pesar de ser pequea, si su parada supone
un gran coste, habra que estudiar si realizar predictivo o no.
En este captulo se ver como esta empresa de abastecimiento de aguas ha implantado el

predictivo en los grupos de bombeo de agua potable, describiendo cada una de las actividades y
herramientas empleadas para un correcto funcionamiento del mismo. Comentar que esto es solo un
caso particular, puesto que cada empresa tiene su propia poltica de gestin a la hora de elaborar planes
de mantenimiento predictivo, aunque la idea de funcionamiento suele ser similar.
Todas las actividades llevadas a cabo por el departamento de mantenimiento preventivo de la

empresa con el fin de implantar el predictivo en los grupos de bombeo de agua potable se engloban en
dos grupos:
1. Actividades llevadas a cabo en SAP.PM.

2. Actividades realizadas en EMONITOR ODYSSEY y posterior recoleccin de datos.
SAP.PM es el programa de gestin de mantenimiento asistido por ordenador utilizado por el

departamento de mantenimiento de la empresa, el cual contiene toda la informacin relativa de todos
los equipos e instalaciones de los que la empresa es responsable. En l se realizan las actividades
relacionadas con la gestin y puesta a punto de los planes de mantenimiento, tales como la creacin de
la gama DMZZ-04 relativa al anlisis de vibraciones, en la que se crearn los puntos de medidas sobre los
equipos (motor y bomba), con umbrales sus de alarma, de tal forma que si en un punto se tiene un valor
el cual sobrepasa el umbral lmite establecido, se generar automticamente un aviso indicando a los
tcnicos de mantenimiento el problema encontrado. As mismo, se elaborar las listas de puntos de
medidas creados y se les asignar a los planes de mantenimiento pertinentes a cada grupo de bombeo.
Las actividades llevadas a cabo en SAP.PM son:
1. Creacin de puntos de medidas y umbrales de alarma.

2. Creacin de listas de los puntos de medidas creados, elaborando as la gama DMZZ-04
correspondiente al anlisis de vibraciones.
3. Elaboracin de planes de mantenimiento, adjuntando las listas correspondientes a cada grupo
de bombeo.
4. Emisin de rdenes de trabajo (O.T`s) y posterior notificacin de la misma.
5. Generacin de avisos, los cuales se realizarn de manera automtica.
Paralelamente a SAP.PM se fue elaborando una base de datos en el software de anlisis de

vibraciones EMONITOR ODYSSEY. Esta base de datos contiene todas las instalaciones de bombeo de
agua potable as como todos los grupos de bombeo pertenecientes a cada una de ellas. Dentro de cada
grupo se definen los puntos de medidas los cuales son creados en SAP.PM, exceptuando los
correspondientes a evaluaciones de temperaturas, puesto que aqu slo se analizan las vibraciones.
Tambin se definen las medidas que se desean tomar, es decir, si son medidas de magnitud global,
espectros, medidas de fase, etc., se establecen las alarmas de vibracin, se caracteriza las unidades del
colector, etc., es decir, en este bloque se preparar el programa relativo al anlisis de vibraciones para
proceder al diagnstico de los grupos de bombeo.

Por ltimo se configura el DATA-PAC 1250 (colector de datos utilizado), con el fin de que los
datos establecidos en EMONITOR coincidan con los del colector, para no obtener errores tales como
unidades de frecuencias establecidas, medidas de amplitud, etc. Es decir, si por ejemplo, en EMONITOR
est establecido que las unidades de frecuencias estn en Hz y en el DATA-PAC se han configurado en
cpm (ciclos por minuto), se producir un error en la recopilacin de datos. La funcin pues del DATA-
PAC 1250 es la de tomar las medidas indicadas en EMONITOR en campo real para posteriormente
proceder a su descarga y comenzar a analizar los espectros de vibracin para realizar un diagnstico del
estado del grupo de bombeo correspondiente.
Una vez se hayan configurados los dos grandes bloques (SAP.PM y EMONITOR ODYSSEY), se
procede a explicar el funcionamiento del predictivo.
Desde SAP.PM se emiten una o varias rdenes de trabajo a realizar al grupo o a los grupos de
bombeo X de la, o las instalaciones de bombeo Y. Desde EMONITOR ODYSSEY se cargarn en el DATA-
PAC 1250 las instalaciones de bombeo a las cuales se refiere la orden de trabajo emitida. Una vez
realizada la carga de datos en el colector, se procede a la medicin en campo, llevada a cabo por los
operarios de mantenimiento, obteniendo as la informacin de los puntos indicados en la orden de
trabajo, es decir, aquellos correspondientes a la gama DMZZ-04. Una vez recogidos los datos y
almacenados en el DATA-PAC 1250 y recogidos los datos correspondientes a temperaturas, se procede a
rellenar los datos en la orden de trabajo para posteriormente introducirlos en SAP-PM y descargar los
datos del colector en el software de vibraciones.
En EMONITOR ODYSSEY se realizar el anlisis de vibraciones mediante las medidas espectrales

recogidas, y se elaborar un diagnstico del estado en el que se encuentra el grupo de bombeo y ver si
existe alguna anomala a tratar en la mquina. En caso de que exista algn defecto de los vistos en el
apartado 3, se elaborar un informe en el cual se refleja el problema que sufre la mquina, el cual ir a
parar a SAP.PM.
Los valores que se introducen en SAP.PM corresponden a los niveles globales RMS de vibracin
de cada punto. Si uno de estos valores sobrepasa el umbral establecido en cada punto se generar
automticamente un aviso indicando que se tiene en el punto Z del grupo de bombeo X de la estacin Y
un valor de alerta.
Con la generacin o no del aviso junto con el informe del anlisis espectral realizado, los
tcnicos de mantenimiento tienen la informacin necesaria para actuar al respecto y decidir si habra
que dejar evolucionar la mquina, realizar mediciones en intervalos ms pequeos, realizar el predictivo
pues se ha encontrado una situacin crtica, etc., y finalmente notificar la orden de trabajo, realizada
desde SAP.PM. En la figura 5.1 se representa de forma esquemtica el funcionamiento del predictivo
llevado a cabo por la empresa y explicado anteriormente.

Figura 5.1. Esquema del funcionamiento del predictivo.
5.2. SAP. PM.
SAP (sistemas, aplicaciones y productos en procesamiento de datos) es un sistema informtico

que comprende muchos mdulos completamente integrados abarcando prcticamente todos los
aspectos de la administracin empresarial. Cada mdulo realiza una funcin diferente, pero se tiene la
gran ventaja de estar diseado para poder trabajar con otros mdulos.
La integracin total de los mdulos ofrece real compatibilidad a lo largo de las funciones
llevadas a cabo por una empresa. Esta es la caracterstica ms importante del sistema SAP y quiere decir
que la informacin se comparte entre todos los mdulos que la necesiten y que pueden tener acceso a
ella. Dicha informacin es compartida tanto entre mdulos, como entre todas las reas.
SAP establece e integra el sistema productivo de las empresas. Se constituye con herramientas
ideales para cubrir todas las necesidades de la gestin empresarial (sean grandes o pequeas), en torno
a: administracin de negocios, sistemas contables, manejo de finanzas, contabilidad, administracin de
operaciones y planes de mercadotecnia, logstica, etc. As mismo, SAP proporciona productos y servicios
de software para solucionar problemas en las empresas que surgen del entorno competitivo mundial,
los desarrollos de estrategias de satisfaccin al cliente, las necesidades de innovacin tecnolgica,
procesos de calidad y mejoras continuas, as como, el cumplimiento de normativa legal establecida por
las instituciones gubernamentales.

SAP tambin ofrece diseo y estrategias de procesos, as como, servicios permanentes que
ayudan a emigrar los sistemas empresariales de una GMAO (gestin de mantenimiento asistido por
ordenador) a otra, tal es as, que en 2009 la empresa decide que se produzca la migracin de la antigua
GMAO (SIGMA) hacia el nuevo GMAO integrado en SAP, el mdulo PlantMaintenance (PM). Dicha
transicin de SIGMA a SAP.PM conllev la migracin de ms de 9000 equipos, reconvertidos en la nueva
aplicacin en estructuras jerrquicas de ubicaciones tcnicas y equipos, de ms de 50000 caractersticas
y de ms de 800 rutas y gamas, asegurando la trazabilidad entre ambos sistemas.
Las principales ventajas obtenidas tras la implantacin de SAP.PM respecto a la antigua GMAO
SIGMA, son:
- Permite montar y desmontar equipos en distintas ubicaciones tcnicas, arrastrando con el

equipo todo su historial de mantenimiento.
- Contiene un potente motor de bsqueda, permitiendo realizar consultas por la mayora de
campos de los que dispone.
- Permite el uso de catlogos de sntomas de avera y causa.
- Permite alimentar contadores y puntos de medida en el sistema de forma manual y/o
automtica para poder realizar mantenimiento preventivo bajo condicin.
- Facilita el cierre del ciclo de mantenimiento. Se puede realizar consultas de histricos de
actuaciones orientadas a la elaboracin y anlisis de informes, que permiten cerrar el ciclo
realimentando los niveles estratgicos, tcticos y operativos.
El mdulo con el que se trabaja en operaciones de mantenimiento, corresponde a la extensin

SAP.PM, permitiendo elaborar planes de mantenimiento, rdenes de trabajo, etc., entre otras funciones
que se vern a continuacin y que han sido utilizadas para llevar a cabo el predictivo de los grupos de
bombeo.
Cabe mencionar con algo ms de detalle la posibilidad de realizar planes de mantenimiento

preventivo bajo condicin en vez de sistemtico basado en frecuencia temporal. Tradicionalmente, las
gamas se aplicaban sistemticamente a los distintos equipos basando estos planes de mantenimiento
exclusivamente en frecuencia temporal, sin tener en cuenta otras condiciones del entorno y
funcionamiento del equipo en cuestin. Mediante el uso de contadores y puntos de medida se puede
establecer lmites de variables las cuales son interesantes controlar para que avisen cuando se produzca
un exceso de la medida, as como fijar planes de mantenimiento preventivo en funcin del nmero de
horas de funcionamiento de un equipo. As por ejemplo, la revisin de grupos de bombeos horizontales
en una de las estaciones ms crticas que se tiene se ha fijado cada 1.500 horas de funcionamiento o un
ao. De esta forma se asegura una revisin anual como mnimo, pero si el grupo funciona ms de 1.500
horas se adelantar la aplicacin de la gama de forma preventiva.
5.2.1.1. PUNTOS DE MEDIDA Y UMBRALES DE ALARMA.
Los puntos de medida son emplazamientos fsicos y/o lgicos en los que se describe una
condicin y se encuentran en objetos tcnicos, equipos o a nivel de ubicaciones tcnicas. Los valores
medidos en un determinado punto de medida describen una condicin de la instalacin en un momento

determinado. La informacin es introducida en el sistema mediante documentos de medicin, funcin

llevada a cabo por los operarios los cuales realizan las medidas que se especifican. Los valores pueden
introducirse de forma cuantitativa, mediante el uso de caractersticas previamente definidas, de tipo
numrico y asociadas a una unidad concreta, de forma cualitativa, haciendo uso de un cdigo de
valoracin o mediante una combinacin de ambas valoraciones, introduciendo el valor medido y el
cdigo correspondiente.
Para el caso que nos ocupa, se crearn unos puntos de medidas apropiados y definidos para
llevar a cabo una funcin determinada, en este caso la de medicin de vibraciones en grupos de
bombeo. Estos puntos de medida han de ser tales (tanto en posicin como en cantidad) que
proporcionen la mayor informacin posible sobre el estado de la mquina una vez realizada la medicin
en la misma, con el fin de realizar un buen mantenimiento predictivo en el equipo. Por tanto, adems de
los puntos de medidas propiamente correspondientes a la medida de vibraciones se crearon otros
puntos correspondientes al funcionamiento del grupo de bombeo, tales como presin de impulsin,
velocidad del motor, etc., as como los puntos de medidas relativos a la medida de temperatura
(termografa). En las tablas 5.1 y 5.2 se muestran los puntos de medidas creados a nivel de equipo
(motor y bomba) para el caso de grupos de bombeo horizontal y vertical respectivamente, mostrndose
as mismo los puntos de medida correspondientes al anlisis de vibracin en la figura 5.2. Por ltimo
tambin se introdujo un contador, que es un caso particular de un punto de medida donde en el
intervalo de tiempo, los valores de contador slo aumentan o disminuyen continuamente.
Se ha de comentar que todos estos puntos de medidas creados se han realizado con idea de
tener un mayor control sobre el funcionamiento del equipo, a idea de realizar un buen predictivo, sin
embargo, en el predictivo mediante anlisis de vibraciones solamente se utilizarn para diagnosticar
aquellos puntos creados para medir vibraciones. Los dems puntos sirven para tener una ayuda extra
para realizar el diagnstico con mayor precisin, siendo los correspondientes a temperatura los que ms
informacin extra aportarn, pues se podr obtener conocimiento sobre el estado de los rodamientos,
puesto que si la temperatura de los mismos es muy elevada es indicativo de existencia de friccin, falta
de lubricacin, etc., pudiendo llegar a desgastar el rodamiento.
Una vez han sido creados los puntos de medidas, se les asignarn los umbrales de alarma que
son aquellos valores para los cuales el punto de medida el cual se ha medido y que se tiene informacin
del mismo es vlido (si el valor medido cumple con las especificaciones de alarma establecidos), o si por
el contrario se generara un aviso indicando de la existencia de una anomala.
Figura 5.2. Ubicacin puntos de medida de vibracin en un grupo horizontal.

Tabla 5.1. Puntos de medidas creados sobre grupos de bombeo horizontales.
NOMENCLATURA NMERO DIRECCIN UNIDAD TIPO UBICACIN

Motor LOA-1H 1 HORIZONTAL mm/s VIBRACIN MOTOR
Motor LOA-1V 2 VERTICAL mm/s VIBRACIN MOTOR
Motor LA-2H 3 HORIZONTAL mm/s VIBRACIN MOTOR
Motor LA-2V 4 VERTICAL mm/s VIBRACIN MOTOR
Motor LA-2A 5 AXIAL mm/s VIBRACIN MOTOR
Bomba LA-3H 6 HORIZONTAL mm/s VIBRACIN BOMBA
Bomba LA-3V 7 VERTICAL mm/s VIBRACIN BOMBA
Bomba LOA-4H 8 HORIZONTAL mm/s VIBRACIN BOMBA
Bomba LOA-4V 9 VERTICAL mm/s VIBRACIN BOMBA
Bomba LOA-4A 10 AXIAL mm/s VIBRACIN BOMBA
Presin de impulsin 11 - bar PRESIN GRUPO
Presin de aspiracin 12 - bar PRESIN GRUPO
Velocidad de giro 13 - rpm VELOCIDAD GRUPO
Intensidad real 14 - A INTENSIDAD GRUPO
Contador horas 15 - - CONTADOR GRUPO
Contador maniobras 16 - - CONTADOR GRUPO
Temperatura ambiente 17 - C TEMPERATURA GRUPO
TMotorLOA 18 - C TEMPERATURA MOTOR
TMotorLA 19 - C TEMPERATURA MOTOR
TBombaLA 20 - C TEMPERATURA BOMBA
TBombaLOA 21 - C TEMPERATURA BOMBA
Tabla 5.2. Puntos de medidas creados sobre grupos de bombeo verticales.
NOMENCLATURA NMERO DIRECCIN UNIDAD TIPO UBICACIN

Motor LOA-1R1 1 RADIAL 1 mm/s VIBRACIN MOTOR
Motor LOA-1R2 2 RADIAL 2 mm/s VIBRACIN MOTOR
Motor LA-2R1 3 RADIAL 1 mm/s VIBRACIN MOTOR
Motor LA-2R2 4 RADIAL 2 mm/s VIBRACIN MOTOR
Motor LA-2A 5 AXIAL mm/s VIBRACIN MOTOR
Bomba LA-3R1 6 RADIAL 1 mm/s VIBRACIN BOMBA
Bomba LA-3R2 7 RADIAL 2 mm/s VIBRACIN BOMBA
Presin de impulsin 8 - bar PRESIN GRUPO
Presin de aspiracin 9 - bar PRESIN GRUPO
Velocidad de giro 10 - rpm VELOCIDAD GRUPO
Intensidad real 11 - A INTENSIDAD GRUPO
Contador horas 12 - - CONTADOR GRUPO
Contador maniobras 13 - - CONTADOR GRUPO
Temperatura ambiente 14 - C TEMPERATURA GRUPO
TMotorLOA 15 - C TEMPERATURA MOTOR
TMotorLA 16 - C TEMPERATURA MOTOR
TBombaLA 17 - C TEMPERATURA BOMBA
** LOA, y LA, lado opuesto al acoplamiento y lado acoplamiento respectivamente.
** TMotor, y TBomba, temperaturas de motor y bomba respectivamente.

Los lmites del mbito de medida se han tomado en base a la experiencia y tomando como
referencia la norma ISO 10816 para los puntos de medida referidos a medidas de vibracin. La norma
ISO 10816 establece un valor de alerta en 4,5 mm/s y un nivel de fallo en 7,1 mm/s, en valores globales
de vibracin (ver tabla 3.3 del apartado 3). Puesto que solo es posible elegir un valor para que el SAP.PM
mande un aviso en caso de anomala, se propuso establecer un valor promedio entre ambos valores, por
lo que se asign un valor de alarma de 6 mm/s en dichos puntos de medida. Hay que tener en cuenta
que este valor de 6 mm/s es referido al valor global de vibracin, pues SAP.PM no es un programa para
analizar vibraciones, dejndose esta funcin a EmonitorOdyssey. En la tabla 5.3 se muestran los
umbrales de alarma que se les ha asignado a los puntos de medida.
Tabla 5.3. Lmites superior e inferior del mbito de medida para los diferentes puntos de medidas creados.
PUNTO DE MEDIDA LMITE SUPERIOR LMITE INFERIOR

MEDIDAS DE VIBRACIN 6 mm/s -
TEMPERATURA EN MOTOR 65C -
TEMPERATURA EN BOMBA 55C -
TEMPERATURA AMBIENTE 50C -
INTENSIDAD REAL MOTOR + 20% Intensidad nominal - 20% Intensidad nominal
5.2.2. LISTA DE PUNTOS DE MEDIDAS. GAMA DMZZ-04.
En el apartado anterior se ha hablado de la creacin de los puntos de medida designados para

aplicar el predictivo basado en vibraciones sobre los grupos de bombeo de agua potable. Una vez se han
creado dichos puntos sobre todos los equipos susceptibles a ser mantenidos mediante vibracin, se
pasa pues a la creacin de listas de puntos de medidas sobre todos los grupos de bombeo. Estas listas
contiene todos los puntos de medida para un grupo de bombeo, as pues, se crearn tantas listas como
grupos de bombeo haya, asignndoles a cada una de estas listas, los puntos de medidas creados de cada
grupo correspondiente. Estas listas corresponden a la gama DMZZ-04 destinadas al anlisis de
vibraciones de los grupos de bombeo y su finalidad es tal que se crean para poder asignarlas
posteriormente a los planes de mantenimiento preventivos de los grupos de bombeo, los cuales ya
estaban creados anteriormente en SAP.PAM.
Cabe preguntarse la siguiente cuestin, por qu crear una lista de puntos de medidas si ya se
haban creado previamente los puntos de medidas sobre cada grupo de bombeo? La respuesta a esta
pregunta se resume en la adjudicacin al plan de mantenimiento pertinente a cada grupo de bombeo,
es decir, una vez creada la lista de puntos de medidas para un grupo de bombeo cualquiera, est ser
adjuntada al plan de mantenimiento preventivo (ya creados en SAP.PM antes de la implantacin del
predictivo) pertinente a ese grupo de bombeo con el objetivo de tener las variables significativas del
anlisis mediante vibraciones. En caso de no ser as, habra que ir adjuntando punto por punto al plan de
mantenimiento, lo que resulta un tanto engorroso, por lo que con la creacin de la lista de puntos de
medidas solo hay que adjuntar la lista correspondiente al grupo de bombeo al cual pertenece ese plan
de mantenimiento.

Como se ha comentado, los grupos de bombeo tienen asignado un plan de mantenimiento

preventivo, los cuales vienen dados por un cdigo de identificacin asignados por el departamento de
mantenimiento. As por ejemplo, el grupo de bombeo cuya ubicacin tcnica es E-0016-SB-GX-GP06
tiene un plan de mantenimiento dado por 810000002924. Por tanto, para asignar la lista de puntos de
medida de la gama DMZZ-04 perteneciente a ese grupo de bombeo, solo hay que acceder a su plan de
mantenimiento y adjuntar dicha lista.
En la figura 5.3 se muestra la creacin de una lista de puntos de medidas correspondiente a la

gama DMZZ-04 de anlisis de vibraciones.
Figura 5.3. Lista de puntos de medidas para un grupo de bombeo vertical.
5.2.3. RDENES DE TRABAJO.
Las rdenes constituyen una parte importante de la planificacin y de la ejecucin detallada de

las medidas y de su documentacin correspondiente en mantenimiento, tanto preventivo como
correctivo.
Toda orden de mantenimiento contiene informacin sobre fechas, recursos, material, horas
necesarias de trabajo para las medidas a realizar, datos de las operaciones que realizan empresas
externas, etc.
Las rdenes de trabajo se pueden completar con avisos, aunque no es necesaria la existencia de
avisos para utilizar las rdenes. La utilizacin de avisos previos depender del proceso de
mantenimiento que se siga (correctivo, solicitud de mantenimiento, rdenes de trabajo sin avisos, etc.),
as como de la informacin que se necesite recoger en el sistema para cada tipo de actuacin de

mantenimiento de cara a la explotacin futura de la informacin mediante el sistema de informacin

estndar de mdulo PM de SAP.
Las rdenes de trabajo de mantenimiento se pueden distinguir en su planificacin:
a) rdenes planificadas de mantenimiento. Mediante los planes de mantenimiento preventivo y

sus funciones de programacin se crean rdenes en fecha determinadas. Las medidas que se
van a tomar para estas rdenes derivan pues de los planes de mantenimiento preventivo.
b) rdenes planeadas de mantenimiento. Aparte de los planes de mantenimiento preventivo
tambin se pueden crear rdenes de mantenimiento a partir de avisos de mantenimiento.
c) rdenes no planificadas de mantenimiento. Las rdenes no planificadas de mantenimiento
resultan, por lo general, de averas imprevistas, accidentes, etc., cuya aparicin requiere la
ejecucin inmediata de una medida de mantenimiento. Este tipo de rdenes puede crearse
directamente en el sistema o bien puede provenir de un aviso de tipo correctivo.
Las rdenes de mantenimiento pueden ser creadas de tres maneras distintas:
1. Directamente.
Se puede crear una orden de mantenimiento partiendo de cero, sin relacin con ningn otro
documento ni planificacin alguna; para, por ejemplo, la reparacin de una avera imprevista
corrigindola mediante correctivo.
2. Desde un aviso.
Se puede crear una orden a partir de un aviso previo. Como ya se ha comentado, si algn valor
medido de los puntos de medida sobrepasa el umbral que se le ha establecido, el sistema
genera un aviso que es enviado automticamente a los jefes de mantenimiento indicando el
punto de medida que se sale del rango. Ser desde dicho aviso donde se cree la orden de
mantenimiento.
3. A partir de un plan de mantenimiento.
Los planes de mantenimiento describen medidas de mantenimiento preventivo e inspeccin a

realizar en ubicaciones tcnicas y equipos, de modo que mediante la programacin de dichos
planes se generan automticamente rdenes de trabajo. La generacin automtica de rdenes
puede realizarse en funcin del tiempo (estrategias) o en funcin de la actividad (valores de
contador o puntos de medida).
En lo que aqu concierne, se muestra en el anexo I la orden de trabajo correspondiente a la

gama DMZZ-04 de anlisis de vibraciones en los grupos de bombeo la cual se lanza a partir del plan de
mantenimiento del grupo de bombeo al que corresponda, que en el apartado anterior se ha visto como
lanzar una orden de mantenimiento a partir del plan de mantenimiento al que est sujeto.
Esta orden de trabajo consta de siete apartados, siendo los tres primeros de carcter
informativo, dnde se indica que es lo qu se debe hacer y cmo ha de hacerse. El punto cuatro est
destinado a tomar los datos correspondientes segn los puntos de medidas establecidos, y esto es
llevado a cabo por el operario. Los tres ltimos apartados, compuestos por la firma del tcnico de
mantenimiento que supervisa la orden de trabajo rellenada por los operarios, el cdigo del equipo

donde se ha realizado la orden y las observaciones oportunas que pudieran haber surgido con la
informacin contenida en la misma y tras haber analizado el espectro de vibraciones mediante el
software EmonitorOdyssey, se reservan a los jefes de mantenimiento
En la cabecera de la orden van los datos de carcter general relacionados directamente con las
caractersticas de la orden de mantenimiento tales como cdigo de gama (DMZZ-04), frecuencia,
revisin y la descripcin de la orden (estacin de grupo de bombeo), as como el nmero de horas que
se ha llevado para ejecutar la orden (horas gama) y el nmero de personas (operarios) que se han
encargado de ejecutar la orden (siendo normalmente dos operarios). De igual modo, tambin se hace
mencin a datos a nivel de estacin especificando la informacin acerca del nombre de la estacin
donde se realiza la orden, la situacin de los equipos, especificar las condiciones de funcionamiento de
los equipos, es decir, si est en marcha o por el contrario hay que realizar la orden con el equipo parado,
etc.
5.2.4. GENERACIN DE AVISOS. ORDEN DE TRABAJO A PARTIR DEL AVISO GENERADO.
Como se ha mencionado en apartados anteriores, una de las ventajas que ofrece el mdulo PM
de SAP es la generacin de avisos mediante correo electrnico a los tcnicos de mantenimiento del
departamento en caso de que el sistema detecte alguna anomala en los valores de los puntos de
medida de la gama de vibracin DMZZ-04. Es decir, cuando los operarios terminan de realizar las
medidas en los grupos de bombeo dadas por la orden de trabajo de dicha gama, introducen los valores
resultantes en SAP mediante lo que se conoce como creacin directa de un documento de medida,
accediendo entonces al punto de medida correspondiente al cual se le va a introducir el valor medido.
El operario a de completar una serie de especificaciones, destacando el valor medido, donde se

especifica el valor que tuvo la medicin, y un texto, donde se puede hacer una valoracin cualitativa de
la medida.
Si el valor introducido est fuera del rango del mbito de medida que se estableci para cada
uno de los puntos de medida, SAP.PM manda un aviso a los tcnicos de mantenimiento informando de
que el punto de medida X perteneciente a la lista de puntos de medida (con esto se sabe a qu equipo
pertenece pues la denominacin de la lista especifica tanto el cdigo del motor como el de la bomba)
Y est fuera de rango, adjuntando a su vez un cdigo de aviso.
Junto a este aviso generado por SAP.PM se encuentra el diagnstico del equipo realizado
mediante el anlisis espectral de los resultados recogidos por el colector de datos en el grupo de
bombeo correspondiente. En funcin del resultado de este diagnstico junto con el aviso generado, el
tcnico de mantenimiento deber generar una orden de mantenimiento teniendo en cuenta los
resultados obtenidos, si bien podra tratarse de una orden puramente correctiva, una nueva orden de la
gama DMZZ-04 para repetir las medidas, una orden para cambiar el ciclo de medicin sobre dicho
equipo, etc. Para ello, se accede al aviso que se ha generado automticamente con el fin de modificarlo
segn las necesidades tcnicas que se prevn.
Para la elaboracin de la orden de trabajo generada a partir del aviso se debe especificar la clase
de orden a generar y el puesto de trabajo responsable (indicar el departamento de mantenimiento

responsable de crear la orden), as como especificar el cdigo del aviso con el que se est generando
dicha orden de trabajo.
5.2.5. PROGRAMACIN DEL PLAN DE MANTENIMIENTO.
Programar un plan de mantenimiento no es ms que especificar las fechas previstas en las que se
emitir y ejecutar la orden de mantenimiento creada a partir de dicho plan. Para ello se ir a la opcin
de planificacin de fechas de planes de mantenimiento preventivo, accediendo pues a la ventana de
acceso de dicha aplicacin (figura 5.4), donde se especifica el cdigo del plan de mantenimiento que se
desee programar.
Figura 5.4. Ventana de acceso para programar un plan de mantenimiento preventivo.
Dichas fechas de ejecucin de la orden de trabajo pueden ser modificadas en funcin de los
resultados obtenidos. Por ejemplo, si se tiene que a un grupo de bombeo especifico se le realiza las
mediciones cada tres meses segn est establecido en su plan de mantenimiento, y tras realizar las
medidas pertinentes se observa que los valores han aumentado considerablemente respecto a los
valores de la medida anterior , siguiendo, no obstante, en el rango aceptable de funcionamiento, el jefe
de mantenimiento puede decidir reducir la toma de datos sobre dicho equipo, accediendo pues a dicha
orden de mantenimiento y reduciendo la fecha de toma de datos, con el objetivo primordial de que se
identifique lo antes posible si el equipo ha entrado en el rango de alarma.
5.3. EMONITOR ODYSSEY
Este software de anlisis de vibraciones junto con el colector de datos (DATA-PAC 1250),
permite maximizar la confiabilidad de la gestin de mantenimiento para optimizar la produccin y
calidad del mantenimiento predictivo.
EmonitorOdyssey integra un amplio rango de datos para el monitoreo por condicin y de

tecnologas complementarias de acuerdo con el horizonte indicado por las filosofas del mantenimiento
por confiabilidad y el mantenimiento productivo total, suministrando de esta manera una figura
completa y confiable de la salud de las maquinarias en planta. EmonitorOdyssey ofrece pues una
solucin completa a la interpretacin de datos que provienen de instrumentos porttiles, monitoreo
intermitente en lnea y monitoreo de proteccin continua, para que de tal manera los profesionales de
confiabilidad puedan observar sus programas de monitoreo por condicin en toda la planta.

Por tanto, EmonitorOdyssey junto con el colector de datos ofrecen una vista completa sobre la
condicin de la maquinaria en la planta permitindoles a los profesionales de confiabilidad en la toma
de decisiones adecuadas, la maximizacin de la productividad y obtener una operacin ptima desde el
punto de vista costo-eficiencia.
El beneficio real es que el sistema puede ayudar al usuario a determinar que se necesita
realizar, que tan crtico es el trabajo a realizar y cuando realizarlo. Este software permite la integracin
de datos de vibracin, anlisis de aceite, imgenes de termografa infrarroja, datos de proceso y
monitoreo por condicin dentro de una base de datos comn para que el usuario pueda ahorrar tiempo
al obtener toda la informacin estratgica del monitoreo por condicin en un solo lugar. Aqu solamente
se centrar el estudio en el anlisis de vibraciones, y se ver como se ha configurado el sistema para la
obtencin y posterior lectura y anlisis de los datos obtenidos con el fin de realizar un buen diagnstico,
no descartndose en un futuro el de utilizar dicho software para otra herramienta predictiva.
EmonitorOdyssey abre una la brecha existente entre los sistemas de monitoreo porttil y
monitoreo por condicin en lnea. La integracin de las tecnologa de monitoreo de maquinaria le
proporciona una imagen completa de la salud en la maquinaria de la planta. Los datos de vibracin de
instrumentos porttiles, dispositivos de monitoreo en lnea intermitentes y de monitoreo en continua se
encuentran todos en la misma base de datos. En nuestra implantacin de predictivo, se utiliza los datos
de vibracin provenientes de un equipo porttil, el DATA-PAC 1250, si bien se est realizando el estudio
de implantar sistemas de monitoreo en continuo en las estaciones ms crticas con el objetivo de tener
un control ms exhaustivo sobre dichos equipos.
El EmonitorOdyssey est disponible en una amplia gama de configuraciones, el que aqu se

expone y es el empleado por el departamento preventivo de la empresa es el EmonitorOdysseyClassic,
aunque en un futuro no muy lejano se est planteando la obtencin del Deluxe pues permite un anlisis
ms completo de vibraciones y posee ventajas respecto al anterior como es el anlisis frecuencial
pudiendo identificar automticamente el modo de fallo que se est dando en el equipo, si es que existe
alguno.
5.3.1. ANLISIS DE LA BASE DE DATOS.
La base de datos donde se almacena la informacin procedente de los grupos de bombeo

consta de cinco paneles:
a) Panel de jerarqua, donde se especifica los grupos de bombeo a los cuales se les realiza
vibracin.
b) Panel de ubicacin, definindose en ste los puntos de medida en los que se tomar la
informacin de cada grupo de bombeo.
c) Panel de medida, aqu se definen las medidas que controlan las operaciones a realizar y
almacenar.
d) Panel de alarma, donde se muestran las alarmas establecidas.
e) Panel de datos histricos, en los que aparece los datos histricos almacenados para cada punto
de medida de cada grupo de bombeo correspondiente.

5.3.1.1. PANEL DE JERARQUA Y UBICACIN.
En el panel de jerarqua (figura 5.5) se definen las estaciones de bombeo, siendo un total de 35
estaciones.
En dicho panel se pueden llegar a definir hasta seis niveles de jerarqua para definir nuestra
estructura jerrquica. En el caso que nos ocupa, se han definido tres niveles, el primer nivel hace
referencia al nombre de la estacin del grupo de bombeo, el segundo al caso de que exista una
subestacin dentro de la estacin, y el tercero y ltimo se reserva para la denominacin de los grupos
de bombeo. Una vez definido los grupos de bombeo, se puede definir el grado de criticidad que tiene
cada equipo, siendo esta asignacin como mera informacin sobre el grupo de bombeo que se procede
a analizar, sin incidir en los anlisis directamente. El panel de jerarqua es el padre de los dems
paneles nombrados anteriormente, es decir, la informacin contenida en cada uno de los dems
paneles procede de la informacin contenida en el panel de jerarqua, as que, si se elimina una
estacin, se eliminarn automticamente todos los datos que le preceden, es decir, la subestacin, los
grupos de bombeo, los puntos de medidas, las medidas, las alarmas y los datos histricos
pertenecientes a esa estacin, y as consecutivamente. Otras operaciones que se pueden realizar en el
panel jerarqua son las de copiar cualquier nivel de jerarqua, modificar y aadir.
Figura 5.5. Paneles de la base de datos.
Antes de aadir cualquier grupo de bombeo, hay que especificar los ndices de criticidad del
equipo, as como las unidades de medida que se utilizarn al aadir la maquinaria. Tambin, habr que
especificar las unidades de frecuencia y fase del men configuracin (figura 5.6). Hay que tener en
cuenta, que estas unidades de frecuencia y fase establecidas, deben coincidir con las unidades de
frecuencia y fase del colector de datos, pues de no ser as, se producir un error de lectura de datos,
establecindose el Hz como unidad de frecuencia.
La criticidad del equipo mide la importancia relativa de una mquina o de una estacin en la
jerarqua de la base de datos, pero como se ha comentado, solo sirve a nivel informativo, no influyendo
en la toma de datos de la mquina ni en el estado de alarmas, por lo que no se ha tenido en cuenta en la
creacin de nuestra base de datos, y contemplando a los grupos de bombeo igual de crticos. Este nivel
de criticidad depende de:

1. Coste que supone el paro de la mquina.

2. ndice de avera de la mquina.
3. Coste de reparacin.
4. Disponibilidad de recambios.
5. Peligro que supone para los operarios en caso de avera.
Las operaciones de carga y descarga de rutas de inspeccin se realizan a travs de este panel
por medio de listas de medidas.
Figura 5.6. Seleccin de unidades de frecuencia y fase.
Cuando se procede a la descarga de datos, en el panel jerarqua se mostrar la severidad de

dao que sufre el equipo, es decir, se podr observar de forma rpida si la estacin a la cual se le ha
realizado la inspeccin se encuentra en perfectas condiciones o por el contrario presenta grupos de
bombeo los cuales han entrado en alarma.
El siguiente paso, es la creacin de los paneles de ubicacin para cada grupo de bombeo del
panel jerrquico. En este panel se definen los puntos donde se van a realizar las medidas de vibracin,
indicando tanto la posicin del punto como su direccin (horizontal, vertical o axial).
El panel de ubicacin consta de 6 columnas:
1. Localizacin, donde se especifica el punto en donde se desea medir. La denominacin del punto
ha de ser precisa, pues lo que contenga est columna ir directo al colector de datos (DataPac
1250) y el operario debe saber a qu punto de la mquina se hace referencia. Como se
coment en el apartado anterior correspondiente a SAP.PM, la especificacin de los puntos de
medida que aqu se contempla es la misma que la que se utiliz para crear las listas de puntos
de medida de la gama DMZZ-04.
2. Posicin, esta columna hace referencia a la posicin donde se encuentra el punto de medida
dentro del grupo de bombeo. Existen cuatro posiciones, la primera corresponde al lado no
acoplamiento del motor (punto 001), la segunda al lado acoplamiento (punto 002), la tercera al

lado acoplamiento de la bomba (punto 003) y el cuarto al lado no acoplamiento de la bomba

(punto 004).
3. Direccin, se especifica la direccin donde se va a realizar la medida del punto correspondiente,
es decir, si la medida es horizontal, vertical o axial. En la figura 5.7 y en la tabla 5.5 se
especifican los puntos de medidas para un grupo de bombeo horizontal.
4. Categora, indica la categora a la que pertenece el punto de medida, que es para indicar
equipos los cuales son similares. En nuestra base de datos se tienen dos categoras, una
denominada bomba donde se encuentran todos los grupos de bombeo, y la otra turbina,
destinada a las centrales de generacin de energa.
5. Velocidad, en esta columna se especifica la velocidad a la que gira la mquina, expresada en
r.p.m o en rad/s.
6. Descripcin, esta columna queda reservada para realizar algn comentario una vez se hayan
analizados los datos correspondientes a dicho punto.
Figura 5.7. Ubicacin de puntos de medida sobre un grupo de bombeo horizontal.
Tabla 5.5. Definicin de puntos de medida para la toma de vibraciones de un grupo de bombeo horizontal.
NOMENCLATURA POSICIN DIRECCIN NMERO

Motor LOA-1H 001 HORIZONTAL 1
Motor LOA-1V 001 VERTICAL 2
Motor LA-2H 002 HORIZONTAL 3
Motor LA-2V 002 VERTICAL 4
Motor LA-2A 002 AXIAL 5
Bomba LA-3H 003 HORIZONTAL 6
Bomba LA-3V 003 VERTICAL 7
Bomba LOA-4H 004 HORIZONTAL 8
Bomba LOA-4V 004 VERTICAL 9
Bomba LOA-4A 004 AXIAL 10
Es interesante comentar que se pueden crear ubicaciones a cualquier nivel del panel de
jerarqua, siendo lo ms lgico, crearlas a nivel de grupos de bombeo.
Al igual que en el panel anterior, este panel permite copiar ubicaciones (con datos o sin datos
histricos), modificar ubicaciones y eliminar ubicaciones, tenindose en cuenta que cualquier operacin
que se realice en este panel, recaer sobre los paneles a nivel inferior. Es decir, si se procede a eliminar
un punto de medida, se eliminarn todas las medidas correspondientes a dicho punto del panel de

medidas y las alarmas que se establecieron para dicho punto, as como los datos histricos almacenados
hasta la fecha.
5.3.1.2. PANEL DE MEDIDA.
Definidos los puntos de medida donde se tomarn y almacenarn los datos de vibracin de los
equipos, se pasa a especificar el panel de medidas, en donde se indicarn cmo se desea recolectar los
datos destinados a los puntos de medida definidos en el panel anterior. Este panel es el ncleo
fundamental de la base de datos, pues es aqu donde se especifica qu medir y cmo medir. Todos los
valores obtenidos posteriormente estarn condicionados por los valores de este panel. Este panel est
constituido por seis columnas, las cuales se analizan a continuacin.
1. Columna Tipo de datos.
Es donde se decide el tipo de medida a realizar, pudiendo ser:
- Magnitud. El valor de amplitud medido, en las medidas de vibracin, corresponde a la medida

de magnitud. Este valor contiene el valor de la amplitud medida, entre los lmites de frecuencia
establecidos por las columnas posteriores.
- Espectro. Es la descomposicin del valor de magnitud de una onda compleja, en amplitudes y
frecuencias que las componen (FFT).
- Onda temporal. Mide la amplitud de la onda en funcin del tiempo.
- Numrico. Valor numrico sencillo, como presin, temperatura, etc. Normalmente introducido
manualmente en el colector de datos.
Al considerar todos los grupos de bombeo igual de crticos, el panel de medida establecido es
comn para todos. En lo referente a dicha columna, se tomarn cuatro medidas para cada grupo de
bombeo, dos de magnitud y dos de espectros, para baja y alta frecuencia respectivamente.
2. Columna Unidades.
En esta columna se selecciona las unidades de medida, en consonancia con el tipo de datos
utilizado. Para el caso de vibracin, las unidades ms utilizadas son de velocidad mm/s y de aceleracin
en gs, siendo stas las que se han seleccionado para baja y alta frecuencia respectivamente (figura 5.8).
Las unidades se seleccionan directamente, pero si no existen, se pueden crear o modificar una existente.
Figura 5.8. Panel de medida de EmonitorOdyssey.

3. Columna Almacenamiento.
En esta columna se define si las medidas se realizan siempre o bajo alguna condicin de alarma,
definindose adems el tiempo en el que las medidas permanecern en la base de datos. Al igual que en
las columnas de filtro y recoleccin, que se vern a continuacin, se puede editar, copiar o crear una
nueva. Las condiciones para realizar la medida son:
- Siempre. Siempre se mide y se almacena en la base de datos.

- En alarma de magnitud. Solo se mide y se almacena el espectro cuando el valor de magnitud de
su propia medida se encuentra en alarma.
- En alarma. Es igual que el caso anterior, pero almacena el espectro si existe una alarma de
magnitud en la ubicacin para medidas con las mismas unidades y filtro.
- En alarma y en alarma de magnitud. Toma y almacena la medida cuando existe una alarma de
espectro o una alarma de magnitud en la ubicacin.
Los lmites de almacenamiento definen el tiempo que permanecen los datos en la base de
datos. Cuando se supera el lmite establecido, borra el dato o datos que superan dicho lmite. Un
aspecto importante es que la comprobacin de los datos con sus condiciones, solo las hace cuando hay
un nuevo dato.
La columna de almacenamiento para nuestro panel de medida, se ha configurado de la

siguiente manera:
a) Siempre/todos, para las medidas de magnitud.

b) Siempre/4 aos para medidas de espectro.
Esto quiere decir que tanto las medidas de magnitud como las de espectro se tomarn siempre,
sin tener en cuenta si se supera o no una alarma establecida. Por otro lado, las medidas de magnitud se
conservarn siempre en la base de datos, mientras que las medidas correspondientes a espectros de
vibracin solamente estarn presentes durante cuatro aos.
4. Columna Filtro.
En esta columna se selecciona el filtro de frecuencia para las medidas de vibracin. stos
permiten eliminar frecuencias de vibracin que no son de inters y que pueden afectar de forma
negativa a la tendencia de medida, as mismo, tambin sirven para realzar valores de amplitud muy
pequeos frente a otros grandes.
Los equipos de medida pueden medir seales de frecuencia tan baja como 21,6 cpm o
menores, pero si el sensor no es de baja frecuencia o la mquina no produce vibracin de inters en
estas frecuencias, se introduce un filtro para que la medida empiece en frecuencias ms altas y tener un
sistema ms estable.
Si no se desea aplicar ningn filtro en la medida, se seleccionar la opcin None (ninguno).
A la hora de aplicar un filtro, hay que tener en cuenta que este puede ser de dos tipos, bien
analgico o digital.

En la mayora de los casos, el filtro ms utilizado es el analgico, y el valor de dicho filtro debe
coincidir con el valor del filtro analgico del colector de datos, para que lo aplique correctamente. En los
casos de los colectores de ENTEK/ROCKWELL, el valor ms utilizado es el de 318 cpm. Aplicando este
filtro, las frecuencias de vibracin por debajo de 318 cpm se atenan en funcin de la pendiente del
filtro.
En el caso de que interese medir la amplitud de vibracin exclusivamente a la velocidad de giro

o mltiplos de ella, se aplica pues un filtro analgico de rdenes que filtra toda la vibracin que no
corresponda al mltiplo de la velocidad de giro de la mquina. Para poder aplicar estos filtros es
necesario disponer de una seal de tacmetro o velocidad de giro o bien de un equipo de medida de
dos canales y lgicamente dos sensores de vibracin.
Existen filtros analgicos expresados en gSE, que se suelen utilizar para la deteccin de
problemas en rodamientos, pues stos se detectan por impactos de muy pequea energa y en muy alta
frecuencia. Para poder detectar estos niveles es necesario eliminar las frecuencias de vibracin ms
bajas que tienen normalmente mucha mayor amplitud y no permitiran la correcta deteccin de los
niveles en muy alta frecuencia.
Los filtros digitales se utilizan cuando las frecuencias que se quieren eliminar no coinciden con
los valores de los filtros analgicos disponibles. El proceso de este filtro es diferente, en este caso, el
equipo realiza el espectro de vibracin y posteriormente elimina las frecuencias no deseadas. La ventaja
pues de este filtro es que se puede definir exactamente las frecuencias a eliminar, pero por otro lado no
mejora el margen dinmico, pues el rango de medida corresponder a la seal sin filtrar. Su uso se limita
exclusivamente a aquellos casos en que se desea eliminar frecuencias que no pueden eliminarse
mediante los filtros analgicos.
A la hora de aplicar un filtro, hay que tener presente una serie de consideraciones:
1. Los filtros marcados como analgicos, deben coincidir en frecuencia con la frecuencia de
corte del filtro electrnico del colector de datos.
2. Los filtros analgicos son preferibles a los filtros digitales, pues procesan la seal con
posterioridad al filtro, aplicando el margen dinmico ptimo.
3. Salvo que se necesite medir en muy baja frecuencia y se disponga de un sensor para ello,
no dejar el campo filtro con la opcin none, pues de ser as se tardara un mayor tiempo
en realizar la medida e introduce seales errneas que alteran la tendencia.
4. Si se aplica un filtro por ejemplo de paso alto de 90 cpm, el colector de datos realizar la
medida en baja frecuencia, recortando posteriormente la seal. El tiempo de estabilizacin
de la medida es mayor del normal.
5. Los acelermetros estndar pueden medir normalmente desde los 60 cpm, las medidas
entre 60 y 318 cpm se realizarn con el colector de datos en modo baja frecuencia.
6. Los lmites superiores de respuesta del sistema estn muy condicionados por el tipo de
montaje, tal y como se aprecia en la siguiente grfica (figura 5.9).
Para las medidas que se realizarn a baja frecuencia, se ha tomado como eleccin de
filtro el overall, pues en la definicin de la recoleccin se especific un valor mximo de
frecuencia correspondiente al 15X. Por tanto, a baja frecuencia, solo se tendr informacin
hasta el 15X de la velocidad de giro del motor. En alta frecuencia, se ha creado un filtro de paso

alto, denominado filtro medida g (filtro dinmico), que es un filtro de paso alto establecido en
el 15X, por tanto, las frecuencias menores a sta son eliminadas.
Figura 5.9. Lmite superior de respuesta del sistema segn el tipo de montaje.
5. Columna Recoleccin.
En este campo se definen los parmetros claves para la medida, tanto de magnitud como de
espectro. Se definen la forma de medida o deteccin, sensor a utilizar, frecuencias del espectro, etc. Es
por lo tanto un aspecto clave y que debe estar bien definido para asegurar el correcto seguimiento e
interpretacin de los datos.
En la figura 5.10 se muestra la ventana correspondiente a la creacin a la recoleccin de datos,

como puede observarse, est se subdivide en tres partes fundamentales:
1. Datos generales, sensor y tipo de medida.

2. Configuracin del espectro en el caso de ser una medida espectral.
3. Configuracin de las medidas de fase.
a) Datos generales, sensor y tipo de medida.
Dentro de este apartado hay que rellenar los siguientes campos:
- Nombre. Nombre dado a la recoleccin de datos. En este caso, como en los filtros, la misma
recoleccin puede aplicarse a mquinas con los mismos requisitos de medida. El nombre debe
ser indicativo de la configuracin de la recoleccin, con el fin de facilitar posteriormente su
eleccin.
- Sensor. Nombre del sensor a utilizar. Puede utilizarse un acelermetro estndar, un sensor
ssmico, sensor de desplazamiento, etc.
- Deteccin de seal. Valor de amplitud tomado en funcin de:

Peak; valor correspondiente al valor eficaz multiplicado por 1,41 ( ), normalmente

utilizado para medidas de aceleracin (No gSE).
Peaktopeak; doble del anterior. Es utilizado normalmente para medidas de desplazamiento
y aceleracin.
RMS; es el utilizado normalmente para valores de velocidad de vibracin.
True peak; valor pico real de la seal. Usado en algunos casos para medidas especiales en
cajas de engranajes.
True peak-peak. Valor pico a pico real de la seal.
Figura 5.10. Ventana correspondiente a la creacin de la recoleccin de datos.
b) Configuracin espectral.
- Banda base y frecuencia mxima.
La definicin de espectro requiere por su naturaleza definir una frecuencia mxima de medida,
a partir de la cual no se mostrarn datos en el espectro. Esta frecuencia mxima debe ir acorde con las
frecuencias que esperamos que produzca la mquina. Si el valor definido no coincide exactamente con
los valores disponibles en el colector de datos, este utiliza el valor ms prximo superior. En el caso de
nuestra base de datos, se han definido dos recolectores, uno para baja frecuencia que opera hasta una
frecuencia mxima de 15 X y otro para alta frecuencia que muestra informacin hasta una frecuencia
mxima establecida en 70 X.
- Zoom, frecuencia mxima y mnima.
Esta opcin se utiliza en aquellos colectores que pueden realizar un espectro entre dos
frecuencias definidas. En el primer caso se define mediante una frecuencia central y una ventana o
Span, y en el segundo caso, mediante una frecuencia mxima y otra mnima de actuacin.
- Nmero de lneas.
La resolucin espectral o frecuencias muy prximas que pueden discriminarse en el espectro,

depende de la frecuencia mxima dividido entre el nmero de lneas. Por ejemplo un espectro de 100
Kcpm de frecuencia mxima y 800 lneas de resolucin, tendr una discriminacin de frecuencias de 125

cpm, lo que viene a decir que frecuencias separadas menos de 125 cpm no podrn discriminarse. La
resolucin se puede aumentar de dos formas, bajando la frecuencia mxima o aumentando el nmero
de lneas (tarda ms tiempo en medir).
- Tipos de promedios:
Lineal; es el utilizado normalmente, las medidas se promedian al terminar. Para obtener el

espectro final, los valores a cada bin de frecuencia se suman y se dividen por el nmero de
promedios.
Sncrono; necesita de un nmero de promedios alto. Rechazan las frecuencias que no estn
en sincronismo con la velocidad de giro. Se utiliza cuando se tiene dos frecuencias de
vibracin tan prximas que no podemos discriminarlas y que proceden de dos mquinas
diferentes. Con esta funcin y utilizando una seal de referencia de giro de una de las
mquinas, se eliminarn las frecuencias que no correspondan con esa mquina.
Exponencial; cada medida se promedia con la media de las anteriores, por lo que las
ltimas tienen un peso mayor en el resultado final. Se utiliza cuando se sabe que las
primeras medidas que se van a realizar son menos significativas que las ltimas, o bien
cuando el equipo de medida no tiene suficiente memoria para almacenar todas las
medidas necesarias.
Peakhold; se mantiene el valor mximo en todos los promedios a cada pico de frecuencia.
Se utiliza cuando se quiere saber los valores mximos de amplitud ante fenmenos
transitorios.
- Nmero de promedios.
Nmero de medidas a promediar para obtener el espectro final.
- Solapamiento.
Tanto por ciento de la seal que se toma de la medida anterior. Se utiliza cuando el tiempo de
medida es crtico y especialmente en caso de frecuencias mximas bajas o un nmero alto de
promedios.
c) Configuracin de las medidas de fase.
Si la casilla tomar tambin datos de fase est marcada, se fuerza al colector a tomar los
valores de fase o diferencia en el tiempo entre una seal y otra. Los valores de fase indican cuando
ocurre un mximo de una seal con respecto al mximo de otra. Para poder medirlos es necesario que
la frecuencia a comparar est filtrada a una nica frecuencia y normalmente asociada a la frecuencia de
giro y que el equipo de medida sea capaz de comparar y medir las dos seales simultneamente en el
tiempo.
- Canal de fase.
Se define si la medida de fase se realiza por comparacin con una referencia. Tach: tacmetro o
estrosboscopio, o por comparacin directa entre dos seales (equipo de dos canales).

Como ya se ha comentado anteriormente, se han establecido dos recolectores en nuestra base

de datos, que corresponden a las medidas de baja y alta frecuencia establecidas. En la tabla 5.6 se
muestra los datos correspondientes a dichos recolectores.
Tabla 5.6. Parmetros especificados para los recolectores utilizados en la toma de datos.
CARACTERISTICAS BAJA FRECUENCIA ALTA FRECUENCIA

NOMBRE MEDIDA MM/S MEDIDA G
TIPO DE VENTANA HANNING HANNING
SEAL DETECTADA RMS RMS
FRECUENCIA MXIMA 15 X 70 X
NMERO DE LNEAS 1600 800
NMERO DE PROMEDIOS 8 4
TIPO DE PROMEDIADO LINEAL LINEAL
SOLAPAMIENTO 0 0
6. Columna Indicador activo.
Esta columna es solo para activar o no la definicin de medida. En el caso de que la medida no
est activa, no se recolectarn datos procedentes de dicha medida.
5.3.1.3. PANEL DE DATOS HISTRICOS.
En este panel se muestran las medidas histricas, en forma de tabla, ordenadas por fecha de
medida, pudiendo acceder a cualquier medida que se haya hecho sobre el equipo. Consta de 5 columnas
(figura 5.11), que son:
Figura 5.11. Panel de datos histricos.
1. Columna Fecha.
Muestra la fecha en la que se realiz la medida.
2. Columna Hora.
Muestra la fecha y la hora de la medida, las cuales se pueden modificar.
3. Columna Tipo de almacenamiento.
Indicativo de medidas normales o especiales.

NUEVA; medida que en los sistemas on-line se sobre escribir por la siguiente. Usada para
mantener el lmite de medidas definido.
MEDIDA BASE; muestra por defecto la primera medida realizada. Esta medida nunca se
borrar por las condiciones de medidas impuestas.
INACTIVA; se borrar con la prxima medida.
PERMANENTE; no se ve afectada por los lmites de almacenamiento establecidos.
PRE-TRIP; medida previa a un disparo o alarma.
RUIDO; indicativo de una seal incorrecta.
NO PROGRAMADA; medida realizada fuera de ruta.
NO ESTADSTICA; no utilizada para clculos de alarmas estadsticas.
CI REFERENCE; medida de referencia para el grfico de centro de lnea de eje.
4. Columna Sello de calidad.
Define si la medida puede ser dudosa por errores o fallos en los sensores o cableado.
BUENA; indicativo de que la seal ha sido medida correctamente.

INDETERMINADO; dudoso.
BAJO REVISIN; la medida queda en observacin.
MALA; medida defectuosa.
5. Columna Amplitud.
Muestra el valor mximo de amplitud que se ha detectado en la medida.
5.3.1.4. PANEL DE ALARMAS.
El ltimo panel que compone la base de datos de Emonitor es el panel de alarmas, dnde se
establecern las alarmas espectrales y de magnitud para poder identificar de manera automtica si
existe alguna anomala en el equipo despus de haber realizado la medida de vibracin. Este panel
consta de cinco columnas:
1. Columna Severidad de alarma.
Esta columna define la severidad de alarma en una escala de 1 a 10, predefinida y configurable.
La escala de severidad se puede cambiar desde el men configuracin, configurndolas de tal forma que
resulte lo ms intuitivo posible para el analista de vibraciones, estando el orden de presentacin de
menor severidad a mayor.
Para la caracterizacin de las alarmas que componen la base de datos, se han definido tres
niveles de severidad, siendo stos, normal (severidad 1), advertencia (severidad 2) y crtico (severidad
3).
2. Columna Mtodo.

La segunda columna es desplegable y define el mtodo usado para definir el valor de alarma. El
programa permite utilizar diferentes mtodos para su utilizacin:
- Constante. Valores de alarma definidos de valor constante.

- Estadsticos. Valores calculados de forma estadstica, a partir de los valores histricos.
- Indicador estadstico. Dinmico que cambia en funcin de las lecturas.
- Comparativo. Alarma establecida por comparacin con otros valores, tpicamente el ltimo
valor medido o el valor base de referencia.
3. Columna Definicin de alarma.
En funcin del mtodo seleccionado, en esta columna se propone diferentes definiciones para
establecer las alarmas de magnitud y de espectro. Como el mtodo que se emplea en nuestra base de
datos es el de mtodo constante, solo se ver las definiciones respecto a dicho mtodo, que son las
alarmas de magnitud constante y de banda constante para espectros.
En las alarmas de magnitud, habra que definir los siguientes campos:
a) Tipo de dato, especificar si se trata de magnitud o fase.

b) Tipo de alarma, si es a nivel superior o inferior.
c) Valor de alarma.
Para las alarmas de espectro, se selecciona la opcin de constante de banda en el men

desplegable, habiendo que especificar:
a) Tipo de alarma, si es inferior o superior, es decir si se aplica la alarma para valores por encima o
por debajo del valor lmite establecido.
b) Marcar la casilla de usar conjunto de banda de categoras si fuese este el caso, no siendo as en
nuestra base de datos.
c) Usar juego de banda personalizado, esta es la que se ha seleccionado para la elaboracin de las
alarmas espectrales definidas en nuestra base de datos.
El juego de bandas se realiza con anterioridad a rellenar los datos de este panel, y se lleva a
cabo desde el men configuracin, en la opcin de conjunto de bandas.
Se han definido 4 conjunto de bandas, dos para los fallos en motores para baja y alta
frecuencia, y los otros dos para bombas, tanto para baja como para alta. En la tabla 5.7, 5.8, 5.9 y 5.10se
muestran estos conjuntos de bandas, con sus rangos frecuenciales y severidad de amplitud, realizado en
base a la norma ISO 10816.
4. Columna Activo.
Es para indicar si la alarma est activada (marcando un S en dicha columna) o desactivada. Una
alarma desactivada es como si no existiera a efectos de su aplicacin.
5. Columna Activador.
Es para indicar si la alarma se enva o no al colector de datos cuando se carga la ruta

correspondiente, con el fin de avisar en campo a los operarios que realizan las medidas en los equipos.

Tabla 5.7. Conjunto de bandas establecidas en el motor a baja frecuencia.
DENOMINACIN TIPO FRECUENCIA FRECUENCIA VALOR VALOR

BANDA INICIAL FINAL ALARMA FALLO
SUBSNCRONO Banda max. 0,1 X 0,8 X 1 mm/s 1,5 mm/s
1X Banda max. 0,8 X 1,2 X 4,5 mm/s 6,75 mm/s
2X Banda max. 1,2 X 2,2 X 2 mm/s 3 mm/s
100 HZ Banda max. 98 Hz 102 Hz 1,75 mm/s 2,6 mm/s
HOLGURAS Suma band 1,8 X 8,2 X 2,5 mm/s 3,75 mm/s
RODAMIENTOS Suma band 5,8 X 13,2 X 2,5 mm/s 3,75 mm/s
2X-3X Suma band 1,8 X 3,2 X 2,5 mm/s 3,75 mm/s
Tabla 5.8. Conjunto de bandas establecidas en el motor a alta frecuencia.

BARRAS Banda max. 25 X 70 X 0,85 g 1,30 g
ROD. ARMONICO Suma band 15 X 35 X 0,65 g 1g
Tabla 5.9. Conjunto de bandas establecidas en la bomba a frecuencia.

PASO LABE Banda max. 3,8 X 8,2 X 4,5 mm/s 7 mm/s
Tabla 5.10. Conjunto de bandas establecidas en la bomba a alta frecuencia.

CAVITACIN Suma band 35 X 70 X 0,65 g 1g
Para las alarmas de magnitud, se ha considerado que una magnitud est en alarma si el valor
RMS obtenido se encuentra en un rango de 3 a 5 mm/s, siendo este magnitud normal si se encuentra
por debajo de los 3 mm/s y crtico si supera los 5 mm/s.

5.3.2. PROCESO DE CARGA Y DESCARGA.
En este apartado se procede a explicar cmo cargar las estaciones de bombeo a las cuales hay
que realizarle una inspeccin predictiva en el colector de datos, as como el proceso de descarga una vez
finalizada la ruta de inspeccin y se hayan tomado los datos relativos a la vibracin del equipo.
Antes de proceder a la carga de estaciones, stas deben ser creadas como listas de medida
dentro de la base de datos de Emonitor, para poder ser reconocidas como rutas de inspeccin. Tras
finalizar el proceso de creacin de la base de datos, en donde se tiene todas las estaciones junto a sus
grupos de bombeo susceptibles a ser analizadas en el panel de jerarqua, se procede entonces a la
creacin de listas de medida de dichas estaciones.
Este procedimiento es muy sencillo y rpido, se selecciona la estacin en el panel jerarqua la

cual se quiere crear su pertinente lista de medida, y a continuacin se pulsa el icono mostrado en la
figura 5.12. Al pulsar dicho icono, dicha estacin, junto a sus grupos de bombeo, as como sus puntos de
medida y medidas establecidas, quedan etiquetadas y preparadas para ser almacenados como una lista
de medida.
Figura 5.12. Icono de etiquetado de listas para su creacin como ruta de inspeccin
El siguiente paso es guardar la lista, accediendo a dicho campo desde el men listas, y
seleccionar la opcin guardar lista. Una vez all, habr que especificar:
1. Nombre de la lista, normalmente coincide con el nombre de la estacin de bombeo.

2. Tipo de lista, donde se seleccionada programada.
3. Seleccionar el colector de datos, en nuestro caso, el Data Pac 1250.
Se proceder del mismo modo hasta crear tantas listas de medida como estaciones de bombeo
contenga la base de datos, que como ya se ha comentado, consta de 21 estaciones de bombeo.
Creados las listas de medida, las estaciones estn listas para ser cargadas en el colector de
datos, pues ya se encuentran preparadas y caracterizadas como rutas de inspeccin. El proceso de carga
se selecciona desde el men listas, o bien pulsando el icono destinado a carga/descarga de rutas de
inspeccin. Se accede pues a la ventana la cual se muestra en la figura 5.13. En dicha ventana se
muestran todas las listas creadas en la base de datos, de las cuales se seleccionar aquellas que vengan
reflejadas en la orden de trabajo a las cuales habr que realizarle la ruta de inspeccin.
Seleccionadas las listas de las estaciones las cuales hay que realizarle la recoleccin de datos, el
siguiente y ltimo paso para finalizar el proceso de carga es pulsar la flecha roja mostrada en la figura
5.13, la cual indica que las listas seleccionas se pasarn de la base de datos de Emonitor al colector de
datos.

Figura 5.13. Proceso de carga y descarga de rutas de inspeccin.
Finalizado el proceso de carga, el operario ya tiene todo lo necesario para ejecutar las
operaciones indicadas en la orden de trabajo. Una vez haya concluido la ruta de inspeccin, el colector
de datos contiene pues toda la informacin relativa a la vibracin del equipo, y el siguiente paso es
descargar dicha informacin en la base de datos para proceder al anlisis espectral y diagnosticar el
grupo de bombeo.
El proceso de descarga se realiza simplemente, pulsando el icono correspondiente a la

transferencia de datos entre Data Pac 1250 y base de datos, seleccionando previamente las listas las
cuales se desea descargar. Antes de proceder a la descarga de archivos, es importante que en el men
correspondiente a la descarga de archivo este marcada la opcin de actualizar alarma tras la descarga,
pues de ser as, las alarmas que se establecieron en el apartado anterior para comprobar si algn grupo
de bombeo no cumple con las especificaciones para poder considerarlo que est en buen estado, se
actualizarn automticamente sin necesidad de proceder a la actualizacin manual.
5.3.3. ANLISIS E INTERPRETACIN DE LOS DATOS OBTENIDOS.
Una vez concluida la ruta de inspeccin y descargados los datos obtenidos en EMONITOR, se
procede a evaluar el resultado obtenido de la medicin con el objetivo de realizar un diagnstico a la
mquina.
Lo primero que hay que realizar es actualizar los valores de severidad de alarma con el fin de
observar en qu estado se encuentra el grupo de bombeo al cual se le ha realizado la medicin. Esta
actualizacin de severidad se realiza automticamente tras la descarga de datos si y solo si est marcada
la opcin de actualizar severidad de alarma en las opciones de descarga tal y como se vio en el apartado
anterior. En el caso de que dicha opcin no est marcada, se puede realizar manualmente de dos
maneras, la primera es accediendo al men herramientas y seleccionar la opcin de severidad de

alarma, y la segunda es simplemente pulsar el icono de actualizacin de severidad de alarma, mostrado

en la figura 5.14.
Figura 5.14. Icono de actualizacin de alarma.
Actualizados los niveles de severidad de alarma, se mostrar en el panel de jerarqua el estado

en el que se encuentra la estacin. Si junto a la estacin aparece un icono de color verde, es indicativo
de que los grupos de dicha estacin estn en perfecto estado y por ende, todos los puntos de medida
estn en valores aceptables de vibracin. En cambio, si el icono es de color amarillo o rojo, que indican
que la estacin se encuentra en advertencia o crtica respectivamente, indica que algn grupo de
bombeo ha sobrepasado el nivel de alarma especificado y habra que proceder a su estudio de
evaluacin. Hay que tener en cuenta que si una estacin est en fase crtica, implica que al menos un
punto de medida se encuentra en nivel crtico.
El procedimiento es el siguiente, se identifica y selecciona el grupo de bombeo el cual se

encuentra en nivel de advertencia o nivel crtico segn proceda de los resultados obtenidos. Al
seleccionar el grupo de bombeo correspondiente, aparece tanto en el panel de ubicaciones como en el
panel de medidas aquellos puntos de medidas los cuales estn en alarma, as como que medida sobre
dicho punto est en alarma. Evidentemente, los puntos de medida que se encuentran en verde no se
analizarn, pues stos se encontraran en perfecto estado. En la figura 5.15 se muestra una ilustracin
grfica de lo que se est comentando.
Identificados los puntos de medidas los cuales no cumplen con las especificaciones de alarma
establecidas, el siguiente paso sera examinar el por qu no cumplen con dicha especificacin, es decir,
proceder a diagnosticar el estado de la mquina. Al seleccionar un punto de medida que se encuentra
en alarma, ya sea crtico o advertencia, aparece en el panel de medidas aquellas medidas de las que
dicho punto no cumple las especificaciones de alarma. A continuacin, una vez se haya visto que
medidas de dicho punto sobrepasa los niveles de alarma, se selecciona sobre dicho panel aquella
medida y se procede entonces al anlisis de vibracin, mediante el uso de grficos.
Figura 5.15. Estado de alarma en el que se encuentran las estaciones de bombeo tras la ltima medida realizada.

Existen muchos tipos de grficos, sin embargo, en nuestro anlisis solo se utilizan tres, en
funcin de la medida la cual se encuentra en alarma, que son, anlisis de vibracin para el caso de que el
tipo de medida sea de magnitud global, espectro para la medida espectral y anlisis de banda de
frecuencia con el fin de observar rpidamente qu modo de fallo se est presentando, de los
especificados en los conjuntos de bandas.
En la figura 5.15, se est analizando la estacin de Agua Bruta, la cual, tras su descarga
apareca a nivel crtico, lo que es indicativo de que al menos uno de sus grupos de bombeo se encuentra
a nivel crtico. Como puede observarse en la figura, el grupo de bombeo nmero 4 se encuentra,
efectivamente a nivel crtico. Se selecciona un grupo de bombeo, tal y como se muestra en la figura, se
ha seleccionado el grupo de bombeo 1 el cual se encuentra en nivel de advertencia. Tal y como se ha
comentado con anterioridad, al seleccionar el grupo de bombeo el cual se quiere examinar aparecen en
el panel ubicacin aquellos puntos de medidas los cuales se encuentran en alarma, y seleccionando los
puntos de medida, se muestra en el panel de medida que medida es la que est en alarma. En el caso
que se muestra en la figura, se tiene que el nico punto de medida el cual se encuentra en alarma es el
punto de medida nmero 001, correspondiente a la direccin horizontal del motor en el lado opuesto al
acoplamiento. Al seleccionar dicho punto, se muestra en el panel de medidas, qu medidas se
encuentran en alarma. En este caso, tal y como se observa, las medidas que se encuentran en alarma
son las dos correspondientes a baja frecuencia, tanto la medida correspondiente a magnitud global
como la correspondiente a la medida espectral. A continuacin y como ltimo paso, se selecciona la
medida que se desea evaluar y segn sea una u otra, seleccionar el grfico correspondiente para
proceder a su anlisis.
Tal y como ya se ha comentado, en el caso de que la medida que se encuentre en alarma sea
una medida de magnitud, se seleccionar para visualizar los resultados el grfico correspondiente a
anlisis de vibracin (figura 5.16).
Este grfico consta de tres grficos, el primero de ello muestra el espectro correspondiente a
dicho punto de medida, el segundo muestra en cascada la evolucin espectral que se ha ido obteniendo
en cada medicin realizada sobre dicho punto del correspondiente grupo de bombeo, y el tercero,
muestra la evolucin de la medida global en valor RMS y en las unidades indicadas en el panel de
medida, es decir, en mm/s o en gs. Para evaluar la magnitud global, el estudio se centrar en este
ltimo grfico, donde se muestra la evolucin del valor global en RMS de cada medida realizada sobre
dicho punto de ese grupo de bombeo. Este grfico no muestra mucha ms informacin, solo indica el
valor obtenido y si dicho valor sobrepasa algunos de los lmites de alarma que se han establecido. Bajo
el grfico se muestra la informacin relativa a dicho punto de medida, es decir, punto al que pertenece,
grupo de bombeo, estacin, velocidad de giro y fecha en la que se realiz la medida.
Figura 5.16. Tercera ventana del grfico anlisis de vibracin, donde se muestra la evolucin de la magnitud global.

En dicho punto se han realizado 5 mediciones, cada una especificada con la fecha
correspondiente en la que se realiz la medicin. Se observa como dicho punto ha ido evolucionando
desde un nivel crtico de aproximadamente 13 mm/s (eje de ordenadas) hasta establecerse en un
umbral por debajo del nivel de advertencia establecido, una vez se ha corregido los problemas los cuales
estaban ocasionando dicha alarma en el equipo.
En el caso de que la medida de alarma sea espectral, se acudir al grfico de espectro, el cual se
muestra en la figura 5.17. En dicho grfico se obtiene de forma precisa el espectro obtenido en la
medicin de dicho punto, pudiendo evaluar segn el espectro obtenido, que es lo que est sucediendo
en el grupo de bombeo.
Figura 5.17. Grfico espectro de una seal vibratoria.
Segn se observa en la figura, podra deducirse que se tiene un problema de holguras pues
presenta un espectro tpico de dicho problema, sin embargo los valores de amplitud de los picos de
vibracin obtenidos no son muy severos para poder considerarlos como tal, adems ahora se ver como
dichos valores estn por debajo del umbral de advertencia especificado para holguras, cuyo rango de
aplicacin va desde el 1,8 X al 8,2 X. En la figura 5.18se muestra el mismo espectro mostrando los
niveles de advertencia y alerta especificados.
En el eje de abscisas se muestran las frecuencias ms relevantes de las que se ha obtenido

informacin, pudiendo verlas bien en Hz, en C.P.M o en rdenes, siendo esta ltima la manera ms
cmoda para estudiar el espectro de vibraciones. En el eje de ordenadas se muestra la amplitud en
mm/s o en gs, segn proceda, de las frecuencias obtenidas. Tal y como se observa en el espectro de la
figura, el valor ms representativo viene dado por la frecuencia 3 X, cuya amplitud es de 2,8 mm/s.
Las bandas de alarma mostradas en el espectro se especifican desde el men plot, donde
adems de poder visualizar las bandas de alarma sobre el espectro, se pueden especificar ms
parmetros que nos ayuden a entender con mayor facilidad el resultado espectral. As pues, se puede
indicar el tipo de cursor que quiero establecer para ir viendo las medidas sobre el espectro. Los cursores
que ms se utilizan son:

- Normal, este cursor sirve para ir movindose por el espectro punto a punto, mostrando para
cada frecuencia que marque el cursor el valor en mm/s o gs que se ha obtenido.
- Banda, que sirve para fijar el cursor entre una banda de frecuencias deseada y obtener el valor
global de dicha franja. Es muy til para ver aquellas bandas que se establecieron como suma
banda, y comprobar si dicho valor global supera o no el lmite establecido por dicha banda.
- Armnicos, al seleccionar este cursor, hay que especificar a su vez el nmero de armnicos que
quiero que aparezcan en el grfico. Es muy til para identificar rpidamente los armnicos de
otras frecuencias, y se utiliza bsicamente para ver si existe algn fallo en rodamientos, pues
estos suelen presentarse por frecuencias no sncronas a la velocidad de giro.
Figura 5.18. Medida espectral con las seales de alarma establecidas.
Adems de esto, en el men plot se puede configurar el rango de valores de los ejes x e y, para
el caso en que se quiera centrar la informacin en ciertos valores especficos del espectro para
examinarlos con ms detalle. As mismo, tambin trae la opcin de aplicar el filtro en caso de que en
dicha medida se haya especificado con anterioridad en el panel de medida.
El ltimo grfico que suele utilizarse para diagnosticar el grupo de bombeo es el de anlisis de
banda de frecuencias, mostrado en la figura 5.19, y en el que se puede identificar se una manera rpida
los modos de fallo que pudiesen estar presente en el grupo de bombeo. Al igual que ocurra con el caso
espectral, aqu tambin se pueden modificar los valores de los ejes de coordenadas al igual que
establecer las alarmas con el fin de poder visualizarlas en el grfico.
A pesar de que este grfico muestra una informacin rpida respecto a los modos de fallos que
pudiesen estn ocurriendo en el equipo, no traslada al espectro hacia un segundo plano, pues el
espectro sigue siendo el grfico de anlisis ms importante y que ms informacin aporta. Adems en

muchos grupos de bombeo los cuales funcionan con variador de frecuencia se da el caso de que a veces
la velocidad de giro de la mquina es menor a la velocidad de giro con la que gira normalmente. Si se
realiza la medicin en este caso, se puede obtener una alarma en la banda subsncrona, puesto que la
velocidad de giro de la mquina corresponde a orden inferior al 0,8 X. Si solamente nos fijsemos en el
grfico de anlisis de bandas, no nos percataramos de lo que realmente est ocurriendo, y es que dicha
frecuencia corresponde a la velocidad de giro de la mquina y no a una subsncrona.
Figura 5.19. Grfico de anlisis de banda de frecuencias, en el que se muestra el valor global de los modos de fallo
presentes.
A modo de ejemplo, se presenta los resultados, recogidos en la tabla 5.11 en valores RMS, que
se obtuvieron tras realizar la medida de vibracin en un grupo de bombeo que funciona con variador de
frecuencia.
Tabla 5.11. Valores RMS obtenidos tras la medicin de vibracin de un grupo de bombeo.
PUNTO DIRECCION NOMENCLATURA VALOR RMS

001 HORIZONTAL MOTOR LOA 1H 1,2
VERTICAL MOTOR LOA 1V 1,04
002 HORIZONTAL MOTOR LA 2H 1,33
VERTICAL MOTOR LA 2V 1,31
AXIAL MOTOR LA 2A 2
003 HORIZONTAL BOMBA LA 3H 1,37
VERTICAL BOMBA LA 3V 0,86
004 HORIZONTAL BOMBA LOA 4H 1
VERTICAL BOMBA LOA 4V 0,76
AXIAL BOMBA LOA 4A 0,56
Tal y como se observa, los valores RMS obtenidos son bajos, sin embargo se alcanzan valores de
advertencia y de alarma en el punto 2 del motor en las direcciones verticales y axiles respectivamente, a

baja frecuencia, tal y como se muestra en la figura 5.20 correspondiente al panel ubicacin una vez
establecidas y actualizadas las alarmas tras la descarga de datos.
Figura 5.20. Panel ubicacin tras proceder a la actualizacin de alarmas.
Inspeccionando el espectro (figura 5.21) se tiene que el 1X que corresponde a la velocidad de

giro se da a la frecuencia de 19,5 Hz, que en rdenes supone un 0,79X. Tal y como estn estructuradas
las alarmas por banda en Emonitor (ver tabla 5.7 a 5.10), a esta frecuencia le corresponde la banda
subsncrona, lo que conlleva a error, puesto que esta frecuencia es la correspondiente al 1X. Por tanto,
se muestra ambas seales de alarma porque el valor del 1X (0,79X) supera los umbrales de alarma para
la banda subsncrona, sin embargo el grupo de bombeo se encuentra en perfectas condiciones puesto
que esta frecuencia corresponde a la velocidad de giro del motor, y su valor de vibracin est por debajo
del umbral de advertencia para considerar un desequilibrio en el mismo.
Figura 5.21. Espectro de vibracin.

Se concluye que el grupo de bombeo se encuentra en perfectas condiciones, y que todo ha sido
un error de Emonitor al considerar la frecuencia de giro (0,79X) en la zona subsncrona, pues as est
establecido, ya que la banda del 1X abarca desde el 0,8X al 1,2X. Por tanto, de no haberse analizado el
espectro, se podra haber llegado a una confusin que diera lugar a tomar una decisin totalmente
incorrecta sobre el estado del equipo.
Finalizado el estudio de resultados analizados en los grficos, se procede pues a elaborar un

informe del estado en el que se encuentra el grupo de bombeo pertinente y las medidas correctoras que
habra que realizar en caso de que se haya encontrado alguna anomala en el equipo. El informe est
constituido por:
1. Modos de fallos encontrados.

2. Severidad del dao, comparando el valor obtenido con los datos histricos.
3. Diagnstico.
4. Medidas correctoras.
5.4. ETAPA DE MEDICIN Y ANLISIS.
5.4.1. ANALIZADOR DE VIBRACIONES. EL COLECTOR DE DATOS.
El colector de datos es un equipo usado durante una ruta de medicin, una vez cargadas las
listas desde el software de anlisis de vibracin, aunque tambin permiten realizar medidas no
programadas, caracterizando el colector de datos para realizar est funcin, es decir, definir el tipo de
medida, el filtro a aplicar, etc. Son equipos porttiles y tienen buena capacidad de memoria, si bien es
cierto es posible realizar algn anlisis preliminar con los datos tomados en terreno, se deben descargar
los datos tomados en la ruta al software especializado de anlisis que cuenta con los datos histricos y
muchos ms recursos de anlisis. El modelo que aqu se utiliza es el dataPAC 1250, colector
proporcionado por la empresa Rockwell Entek IRD.
A la hora de escoger un colector de datos hay que tener en cuenta ciertos factores como son:
a) Nmero de lneas.
Se refiere al nmero de divisiones que presentar el espectro una vez calculado. Los colectores
no tienen un valor nico para este punto, sino que ofrecen una gama de nmero de lneas en funcin de
las necesidades del equipo y tipo de anlisis que se realizar. El dataPAC 1250 dispone de 400 lneas
hasta 6400, siendo suficiente para la obtencin de datos para nuestro anlisis puesto que demandamos
un nmero de lneas mximo de 1600. La resolucin en frecuencias est ntimamente ligada con el
nmero de lneas seleccionado siendo la mnima divisin que podremos ver en el espectro, donde el
incremento de frecuencias ser igual a la frecuencia mxima que se quiere obtener dividido por el
nmero de lneas empleado. Por tanto a mayor nmero de lneas menor ser el incremento frecuencial,
es decir, menor divisin en el eje de abscisas de nuestro espectro.
b) Nmero de bits.

Est relacionado con la exactitud que tendr nuestra medicin en amplitud, es decir, el nmero de bits
de nuestro equipo nos dir en cuntas partes se puede dividir la escala de amplitud, la cual est dada en
base 2 como sigue:
c) Promedios.
Se debe tener un evento representativo del fenmeno que se est midiendo, para asegurar as la
repetitividad de las mediciones y poder tener una evaluacin ptima de la condicin de una mquina, es
por eso que durante el perodo de medicin se realizan varias mediciones y se promedian para entregar
una seal que represente con ms fiabilidad la realidad del estado que presenta el equipo.
El dataPAC 1250 utiliza un promediador lineal que opera de la siguiente forma: el primer
espectro se obtiene y se guarda en memoria, se obtiene entonces un segundo espectro y se promedia
con el primero y as sucesivamente.
Tal y como se ha ido comentando a lo largo del proyecto, uno debe diagnosticar la existencia de
alguna anomala basndose en la frecuencia, y evaluar la severidad en funcin de las amplitudes
encontradas, y es por eso que es fundamental tener algunos mtodos para refinar el anlisis en
frecuencias, como son:
1. Aumentar el nmero de lneas.
Como se ha comentado anteriormente se tiene una cierta cantidad de lneas para realizar la
ruta de inspeccin, que son 1600 lneas para las mediciones a baja frecuencia y de 800 lneas para las de
alta, tal y como est especificado en la base de datos del software de vibraciones. Este nmero de lneas
puede ser incrementado hasta un total de 6400, que es el tope que permite el dataPAC 1250. Con esto
se conseguira tener una resolucin en frecuencias drsticamente mejor, siendo necesario a la hora de
diagnosticar problemas en barras de motores puesto que la frecuencia de deslizamiento de los motores
es muy baja y es difcil distinguirla en un principio.
2. Disminuir la frecuencia mxima.
Esta opcin es tambin simple de realizar, que es como la aplicacin de un filtro de paso bajo,
dejando fuera del anlisis aquellas frecuencias que no nos interesan mayormente.
3. Realizar un zoom dinmico.
Esto consiste en concentrar todas las lneas del espectro en una regin de inters, despreciando
el resto del espectro donde las condiciones son normales.
5.4.2. ETAPAS DEL ANLISIS.
Una vez realizada la ruta esta deber ser descargada a la computadora que contenga el
software de vibraciones EmonitorOdyssey para poder obtener la informacin necesaria a partir de los
datos medidos en campo, sin embargo, no siempre se tendr que la persona que recoge la informacin

ser quien analice la informacin del software, que es lo que precisamente sucede, mientras que la
recopilacin de datos en campo es llevado a cabo por operarios, la informacin contenida en Emonitor
es evaluada por el tcnico de mantenimiento. Esta etapa recibe el nombre de transmisin de la seal.
En el etapa de anlisis, el tcnico de mantenimiento revisar las tendencias para las variables
crticas definidas durante la definicin de la ruta de vibracin, y en funcin de estas comparaciones se
necesitarn mediciones ms precisas con parmetros ya establecidos de antemano y que debern ser
dominados por el analista para que se tenga informacin ms fina del estado real de los equipos de
monitoreo.
Por otro lado, el especialista deber tener acceso a informacin complementaria tanto del
mantenimiento de la estacin como los stock de repuestos, historial de diagnstico anteriores,
catlogos de equipos y repuestos, etc. Una componente importante y que nunca debe dejarse de lado
es la de preguntar al personal encargado de realizar la ruta de inspeccin, pues su informacin es
fundamental la mayora de las veces para descartar causas posibles de fallos.
Una vez analizada toda la informacin contenida en el software de los datos medidos en
campo, se procede a la etapa de decisin donde se debe realizar el diagnstico del estado del equipo,
programar mantenciones o paradas del grupo de bombeo si fuese necesario, o la de emitir una nueva
orden de trabajo sobre el mismo equipo y en base a estos resultados tomar la decisin final.

6. CASOS PRCTICOS DE ANLISIS DE VIBRACIONES.
6.1. CASO PRCTICO 1. DESEQUILIBRIO.
Este primer caso se corresponde con la toma de datos, anlisis y diagnstico mediante
vibraciones de un grupo de bombeo vertical de una de las estaciones, en las que se obtuvo un problema
evidente de desequilibrio. Dicha estacin est compuesta por 8 grupos de bombeos similares,
caracterizados por los valores que se muestran en la tabla 6.1 y 6.2.
Tabla 6.1. Modelo de motor y bomba.
EQUIPO FABRICANTE NMERO DE SERIE

MOTOR ALCONZA 1. 847. 008
BOMBA WORTHINGTON M - 134704
Tabla 6.2. Datos caractersticos del grupo de bombeo.
PARMETRO VALOR UNIDADES

CAUDAL 75 l/s
VELOCIDAD DE GIRO 1470 rpm
ALTURA MANOMTRICA 53 mca
TENSIN 380 V
POTENCIA 75 kW
FRECUENCIA 50 Hz
INTENSIDAD 133 A
FACTOR DE POTENCIA 0,9 -
GRADO DE ESTANQUEIDAD 55 -
Antes de comenzar, se muestran en las tablas 6.3, 6.4 y 6.5, las caractersticas de medidas
asociadas a dicho grupo de bombeo, las cuales han sido cargadas en el colector para la toma de datos,
as como los puntos de medida donde se ha de colocar el transductor (acelermetro), y los valores de
alarma establecidos. En la figura 6.1, se especifica de forma grfica la ubicacin de dichos puntos de
medida en dnde hay que colocar el transductor para la toma de datos de vibracin.
Tabla 6.3. Ubicacin de los puntos de medida.
UBICACIN POSICIN N MEDIDA DIRECCIN

MOTOR LOA 1R1 001 1 RADIAL 1
MOTOR LOA 1R2 001 2 RADIAL 2
MOTOR LA 2R1 002 3 RADIAL 1
MOTOR LA 2R2 002 4 RADIAL 2
MOTOR LA 2A 002 5 AXIAL
BOMBA LA 3R1 003 6 RADIAL 1
BOMBA LA 3R2 003 7 RADIAL 2
Casos Prcticos de Anlisis de Vibraciones Pgina 108

Figura 6.1. Ubicacin de puntos de medida sobre el grupo de bombeo vertical.
Tabla 6.4. Caractersticas establecidas para la recolecta de datos.
PARAMETRO BAJA FRECUENCIA ALTA FRECUENCIA

RECOLECTOR EMONITOR MEDIDA MM/S MEDIDA G
TRANSDUCTOR ACELERMETRO ACELERMETRO
VENTANA HANNING HANNING
SEAL DETECTADA RMS PEAK
PROMEDIADO 12 4
FILTRO - CORTE BAJO 15 X
Tal y como puede observarse en la tabla 6.4, en baja frecuencia no se dispone de la necesidad
de tener que aplicar ningn filtro en la medida puesto que slo nos interesa tomar las datos hasta la
frecuencia de 15 X rpm del motor. En alta frecuencia, la cual se ha establecido hasta 70 X rpm del motor,
si se ha establecido un filtro de corte bajo a 15 X, el cual solo deja pasar frecuencias mayores que esta.

Tabla 6.5. Umbrales de alarma establecidos.

El 6 de agosto de 2012 se program una ruta de inspeccin para medir la vibracin de este grupo de
bombeo, obteniendo los siguientes valores globales RMS (tabla 6.6):
Tabla 6.6. Valores globales RMS medidos en el grupo de bombeo.
UBICACIN POSICIN VALORES RMS

MOTOR LOA 1R1 001 12,2
MOTOR LOA 1R2 001 6,34
MOTOR LA 2R1 002 2,88
MOTOR LA 2R2 002 1,06
MOTOR LA 2A 002 1,07
BOMBA LA 3R1 003 1,26
BOMBA LA 3R2 003 0,65
De los valores globales obtenidos se comprueba rpidamente que algo anmalo debe estar
sucediendo en el lado opuesto al acoplamiento del motor debido a los altos valores globales obtenidos.
En la medida espectral (figura 6.2) se encontr que el grupo de bombeo sufra un fuerte desequilibrio
en el lado opuesto al acoplamiento (punto 1), ms pronunciado en la direccin radial 1, alcanzando un
valor de 12 mm/s.
Figura 6.2. Espectro lado opuesto acoplamiento del motor, direccin radial 1.

Todo desequilibrio se corrige con una compensacin de masa en el punto adecuado, es decir, la
solucin se bas en realizar un equilibrado del motor. Tras realizar la accin preventiva oportuna se
observa como los valores RMS han disminuido drsticamente (tabla 6.7), obteniendo valores aceptables
en la medida actual. Los valores en la medida anterior correspondiente al 06/08/2012 en el punto 1 del
motor, lado opuesto al acoplamiento, eran consecuencias de un fuerte desequilibrio que sufra el
equipo, arreglado tal y como se comprueba en los datos de la nueva medida.
Tambin se comprueba que el punto 1 del motor es el ms crtico puesto que estos grupos de
bombeo son muy esbeltos y la posicin desde dicho punto hasta el acoplamiento es el que tiene el
mayor recorrido, por tanto, cualquier desequilibrio que experimente el grupo de bombeo se ver ms
identificado en el punto 1 del motor, tal y como puede comprobarse en los valores obtenidos en la tabla
6.7.
Tabla 6.7. Valores RMS medidos tras la correccin del desequilibrio.
PUNTO DIRECCIN NOMENCLATURA RMS ACTUAL RMS ANTERIOR

001 RADIAL 1 MOTOR LOA 1R1 2,33 12,2
001 RADIAL 2 MOTOR LOA 1R2 2 6,34
002 RADIAL 1 MOTOR LA 2R1 0,68 2,88
002 RADIAL 2 MOTOR LA 2R2 0,71 1,06
002 AXIAL MOTOR LA 2A 0,73 1,07
003 RADIAL 1 BOMBA LA 3R1 0,28 1,26
003 RADIAL 2 BOMBA LA 3R2 0,62 0,65
En la figura 6.3 se muestra el espectro de la medida del punto 1 correspondiente al lado

opuesto al acoplamiento del motor una vez realizada la accin preventiva, y puede observarse como el
valor correspondiente al 1X que ocasionaba el desequilibrio del grupo de bombeo ha bajado
considerablemente hasta lmites de amplitud aceptables.
Figura 6.3. Espectro lado opuesto acoplamiento del motor, direccin radial 1, despus de accin correctiva.

6.2. CASO PRCTICO 2. DESALINEACIN.
Se presenta a continuacin un caso de desalineacin y su posterior correccin en un grupo de

bombeo horizontal en una de las estaciones.
En la tabla 6.8 y 6.9 se muestra las caractersticas tcnicas de dicho grupo de bombeo, as
mismo en las tablas posteriores, 6.10, 6.11 y 6.12 se especifican las caractersticas de medidas asociadas
a dicho grupo de bombeo, las cuales han sido cargadas en el colector para la toma de datos, as como
los puntos de medida donde se ha de colocar el transductor (acelermetro), y los valores de alarma
establecidos. En la figura 6.4, se especifica de forma grfica la ubicacin de dichos puntos de medida en
dnde hay que colocar el transductor para la toma de datos de vibracin.
Tabla 6.8. Modelo de motor y bomba.
EQUIPO FABRICANTE NMERO DE SERIE

MOTOR INDAR-CONSTRUCCIONES ELCOM 109776
BOMBA WORTHINGTON M 129246
Tabla 6.9. Datos caractersticos del grupo de bombeo.
PARMETRO VALOR UNIDADES

CAUDAL 12000 l/min
VELOCIDAD DE GIRO 1450 rpm
ALTURA MANOMTRICA 51 mca
TENSIN 380 V
POTENCIA 162 kW
FRECUENCIA 50 Hz
INTENSIDAD 308 A
FACTOR DE POTENCIA 0.86 -
GRADO DE ESTANQUEIDAD 23 -
Tabla 6.10. Ubicacin de los puntos de medida.
UBICACIN POSICIN N MEDIDA DIRECCIN

MOTOR LOA 1H 001 1 HORIZONTAL
MOTOR LOA 1V 001 2 VERTICAL
MOTOR LA 2H 002 3 HORIZONTAL
MOTOR LA 2V 002 4 VERTICAL
MOTOR LA 2A 002 5 AXIAL
BOMBA LA 3H 003 6 HORIZONTAL
BOMBA LA 3V 003 7 VERTICAL
BOMBA LOA-4H 004 8 HORIZONTAL
BOMBA LOA-4V 004 9 VERTICAL
BOMBA LOA-4A 004 10 AXIAL

Tabla 6.11. Caractersticas establecidas para la recolecta de datos.
PARMETRO BAJA FRECUENCIA ALTA FRECUENCIA

RECOLECTOR EMONITOR MEDIDA MM/S MEDIDA G
TRANSDUCTOR ACELERMETRO ACELERMETRO
VENTANA HANNING HANNING
SEAL DETECTADA RMS PEAK
PROMEDIADO 12 4
FILTRO - CORTE BAJO 15 X
Tabla 6.12. Umbrales de alarma establecidos.

Figura 6.4. Ubicacin puntos de medida sobre grupo de bombeo horizontal.

Las medidas obtenidas el 10 de agosto de 2012 se reflejan en la tabla 6.13, en la que puede
verse como los mayores valores RMS estn presentes en la direccin horizontal del motor tanto en el
lado acoplamiento como en el opuesto.
Tabla 6.13. Valores globales RMS medidos en el grupo de bombeo.
UBICACIN POSICIN VALORES RMS

MOTOR LOA 1H 001 4,81
MOTOR LOA 1V 001 1,21
MOTOR LA 2H 002 4,92
MOTOR LA 2V 002 1,6
MOTOR LA 2A 002 1,8
BOMBA LA 3H 003 1,8
BOMBA LA 3V 003 1,5
BOMBA LOA - 4H 004 1,47
BOMBA LOA 4V 004 1,078
BOMBA LOA 4A 004 0,4
De las medidas radiales correspondiente al punto 1, lado opuesto acoplamiento

correspondiente al motor, se observa tanto en direccin horizontal como en vertical, que existe
desalineacin paralela, la cual se caracteriza por una alta vibracin radial en el 2X observndose con
mayor precisin en la medida horizontal (figura 6.5), superando incluso los 4mm/s. Adems se observa
la presencia de picos de vibracin en armnicos superiores 4X, 5X, etc. Caso evidente de desalineacin
paralela.
Figura 6.5. Espectro del punto 1, lado opuesto acoplamiento del motor, direccin horizontal.

En el lado correspondiente al acoplamiento, aparecen ms armnicos, dando lugar a un

problema de holguras, aunque sus valores son bajos como para tener en cuenta el riesgo que alcanza. La
presencia de holgura, que se manifiesta de igual modo en los dos puntos correspondientes a la bomba,
es lo que podra estar causando la desalineacin paralela en el punto 1.
En conclusin, se obtuvo una alerta correspondiente al punto 1, en la direccin horizontal,

correspondiente a un valor de vibracin de 4 mm/s en el 2X. Como ya se ha comentado anteriormente,
puede ser una posible falla de desalineacin paralela. Sin embargo, tambin se ha dicho que este
sntoma puede ser causado a su vez por la holgura presente en el grupo de bombeo, que se podra
manifestar en forma de desalineacin en dicho punto.
En la tabla 6.14 se ilustra los resultados obtenidos de la medicin del grupo de bombeo una vez
se ha precedido a la alineacin del equipo, puesto que en la medida anterior se obtuvo un nivel de
alerta y se concluy que derivaba de desalineacin horizontal, tal y como indicaban los resultados que
mostrados en los respectivos espectros.
Se procede pues a analizar los nuevos datos obtenidos en la medicin realizada en este equipo
el 04/10/2012 y se comparar con los resultados que se obtuvieron en la ltima medida
correspondiente al 10/08/2012 en el que se detect el problema de desalineacin horizontal.
Tabla 6.14. Valores RMS medidos tras la correccin del desequilibrio.
PUNTO DIRECCIN NOMENCLATURA RMS ACTUAL RMS ANTERIOR

001 HORIZONTAL MOTOR LOA 1H 1,55 4,81
001 VERTICAL MOTOR LOA 1V 1,1 1,21
002 HORIZONTAL MOTOR LA 2H 2 4,92
002 VERTICAL MOTOR LA 2V 1,1 1,6
002 AXIAL MOTOR LA 2A 1,2 1,8
003 HORIZONTAL BOMBA LA 3H 1,58 1,8
003 VERTICAL BOMBA LA 3V 0,98 1,5
004 HORIZONTAL BOMBA LOA 4H 1,2 1,47
004 VERTICAL BOMBA LOA 4V 0,97 1,078
004 AXIAL BOMBA LOA 4A 0,38 0,4
Como puede observarse, las medidas en valores globales RMS han disminuido respecto a la
medicin realizada el 10/08/2012, sobre todo los valores correspondientes al motor en direccin
horizontal en los que incluso se ha llegado a reducirlos a la mitad de su valor anterior, lo que es seal de
que el fallo del cual se tena constancia en la anterior medida correspondiente a la presencia de
desalineacin horizontal ha sido corregido satisfactoriamente. A continuacin se muestran los valores
recogidos tras la actuacin de alineacin, comparndolos con los que se tena antes de proceder a dicha
accin (tabla 6.15).
Los parmetros F1 y F2 hacen referencia a las direcciones en las cual se efecta la alineacin, en
este caso, en las direcciones respecto al ancho del motor y al largo respectivamente.
Se comprueba como las medidas realizadas una vez efectuada la alineacin han disminuido,
sobre todo en lo que concierne a la direccin horizontal pues era el caso que ocupaba mayor urgencia.

Tabla 6.15. Valores obtenidos antes y despus del proceso de alineacin del equipo.
PARMETRO HORIZONTAL VERTICAL HORIZONTAL VERTICAL

LINEALIDAD 0,197 0,09 0,004 0,012
ANGULARIDAD 0,017 0,035 0,001 0,001
F1 0,272 0,126 0,001 0,009
F2 0,371 0,27 0,003 0,007
Se concluye, analizando estos datos, que el problema de desalineacin horizontal ha sido

resuelto, aun as, se procede a continuacin a analizar los espectros obtenidos en la nueva medida, para
comprobar definitivamente que el problema de desalineacin ha sido resuelto y a la vez, poder analizar
los nuevos resultados en base a encontrar nuevos indicios, sntomas, etc., que dieran lugar a una futura
falla del grupo de bombeo.
En la medida radial del punto 1 (lado opuesto acoplamiento del motor) correspondiente al
10/08/2012 se detect tanto en direccin horizontal como en vertical la presencia de desalineacin
paralela, la cual se caracteriza por alta vibracin radial en el 2X, superando los 4 mm/s en la direccin
horizontal, tal y como se muestra en el espectro, por lo que dio una seal de alerta pues dicho valor
superaba el umbral de alerta establecido. Adems se observaba la presencia de armnicos superiores
4X, 5X, etc., a niveles muy bajos de vibracin, sin embargo es sntoma de desalineacin paralela.
Tras el proceso de alineacin efectuado en este grupo de bombeo, se ha corregido dicho

problema tal y como se muestra en el espectro de la nueva medida correspondiente al da 04/10/2012
(figura 6.6).
Figura 6.6. Espectro del punto 1, lado opuesto acoplamiento del motor, direccin horizontal, tras el proceso de
alineacin efectuado.
Se observa claramente como el valor correspondiente al 2X ha bajado desde un valor mayor a

4mm/s a un valor ligeramente superior a 0,65 mm/s. Sin embargo, se aprecia que el 2X sigue
apareciendo, por lo que se siguen mostrando sntomas de indicios de desalineacin paralela a pesar de

haberse corregido actualmente aunque no es alarmante pues est por debajo del lmite de alerta
(advertencia) establecido segn la norma ISO 10816.
La presencia de armnicos superiores en los puntos del motor hace prever que pudiera
tratarse de indicios de fallo de holguras, y por eso aparece de nuevo los sntomas de desalineacin, que
no es alarmante pues sus valores estn por debajo de los lmites de alarma establecidos, por tanto, hay
que tener en cuenta en un futuro un problema de holguras (valores por debajo del umbral de alerta)
pues sta pudiera ser la causa principal de lo que est ocurriendo.

7. CONCLUSIONES.
En lo que concierne al mantenimiento predictivo, decir que ste mejora con creces las
expectativas resultantes respecto a los resultados que se obtenan con la aplicacin del preventivo
basado en calendario en los grupos de bombeo de agua potable, siendo su aplicacin ms idnea para
llevar a cabo un plan de mantenimiento de estos equipos, puesto que como se ha comentado en
apartados anteriores, la disponibilidad de un grupo de bombeo ha de ser prioritaria, puesto que su
parada supondra el no abastecer a un sector de la ciudad, por lo que el mantenimiento ha de realizarse
siempre y cuando sea necesario, programando la parada del equipo en caso de encontrarse alguna
anomala. Con el mantenimiento preventivo basado en calendario, la incertidumbre acerca de cundo se
va a producir el fallo es elevada, y como hemos comentado en el apartado 2, puede que se programe la
parada del equipo para realizar tareas de mantenimiento, puede que ste est en buenas condiciones
por lo que habramos realizado una parada totalmente innecesaria, lo que implica, primero, el no
abastecer un sector (si y solo si en dicha estacin no existen stocks), y segundo, estaramos volviendo al
perodo de rodaje, puesta en marcha del equipo, que como vimos, la probabilidad de producirse algn
fallo es mayor. Con el mantenimiento predictivo, corregimos este pequeo problema planteado, es
decir, se realizar mantenimiento si y solo si se predice que pueda existir un problema en el equipo,
realizando el mantenimiento solo cuando es necesario, evitando de esta manera el entrar en el periodo
de rodaje, en la medida de los posible.
Respecto a la gestin de los planes mantenimiento predictivo, aplicados en los grupos de

bombeo de agua potable, se han programado en un principio para realizar las tareas predictivas
(emisin de la orden de trabajo pertinente) en periodos de tres meses, considerando a todos los grupos
de bombeo de igual criticidad. A medida que se vayan obteniendo histricos sobre el estado de nuestros
equipos, habra que plantearse la posibilidad de plantearse un anlisis de criticidad, puesto que existirn
equipos ms crticos que otros, puesto que existen equipos en los que aplicar las tareas de mantencin
predictivas no resulta tan factible como a otros, puesto que, son equipos que suponen un bajo costo en
caso de producirse una parada debido a una avera imprevista, solucionndose rpidamente si se
dispone de unidades de stocks. No quiero decir con esto que no es necesario llevar a cabo tareas de
predictivo en estos equipos, sino que, en base a la criticidad de los mismo, reprogramar los planes de
mantenimiento, disminuyendo el periodo de mantencin en aquellos equipos ms crticos y
aumentndolos en los menos crticos, puesto que, hay que recordar, el llevar a cabo un mantenimiento
predictivo lleva asociado costes indirectos como son tiempo de ejecucin, mano de obra, etc.
Dentro de las tcnicas predictivas, es la tcnica de anlisis de vibraciones la que ms

informacin nos proporciona a la hora de diagnosticar el estado en el que se encuentra un grupo de
bombeo, puesto que primero al tratarse de una tcnica predictiva me va a permitir anticiparme al fallo
funcional del equipo identificando el origen que da lugar al mismo, y segundo, que adems de identificar
dicho sntoma vamos a ser capaces de intuir qu es lo que lo est causando, si el fallo el de origen
mecnico, elctrico, etc.
Como experiencia propia, tras analizar los resultados obtenidos del anlisis de vibraciones
medidos en los grupos de bombeo segn lo establece la orden de trabajo correspondiente, hemos
podido identificar diversas causas que estaban dando lugar a anomalas presentes en dichos equipos,
siendo las ms frecuentes, desequilibrio en grupos verticales, desalineacin en grupos horizontales,
fallos en rodamientos y cavitacin. En la figura 7.1 se puede apreciar un fallo de cavitacin en un grupo
Conclusiones Pgina 118

de bombeo, donde se muestra el espectro obtenido, y en la figura 7.2, el estado en el que se

encontraban los labes de la bomba tras este efecto.
Figura 7.1. Espectro en el que se aprecia problemas derivados de cavitacin.
Figura 7.2. Estado de los labes despus de detectar el problema de cavitacin existente.
El identificar las causas que me estn produciendo el origen del fallo no es tan obvio como
parece, a veces se realizan diagnsticos equvocos sobre el equipo al que se le ha tomado las medidas
de vibracin, puesto que su lectura y estudio espectral hace que nos centremos en una causa que puede
no ser la correcta. Por ejemplo, tngase el caso del equipo de la figura anterior en el que se detect el
problema de cavitacin. Inicialmente, antes de ponerse en funcionamiento el predictivo y con ende la
tcnica de anlisis de vibraciones, las bombas pertenecientes a esta estacin sufran cavitacin, por lo
que los labes fueron reemplazados en el instante justamente anterior a proceder a la primera medida
de vibracin en estos equipos. Del anlisis espectral (figura 7.3), se dedujo que existan problemas de
origen mecnico asociados a holguras en la bancada, puesto que, se apreciaban grietas en la misma y en
el espectro, se notaba la presencia de vibracin en los primeros armnicos de la velocidad de giro, por lo
que se decidi el sustituir la bancada de dicho grupo de bombeo (figura 7.4).

Figura 7.3. Espectro donde se aparecen los primeros armnicos de la velocidad de giro.
Figura 7.4. Sustitucin de la bancada del grupo de bombeo.
No obstante, al proceder a la medida de vibraciones una vez se construy la nueva bancada, se

comprob que an persistan dichos picos de vibracin levemente atenuados, por lo que se dedujo que
el origen del problema vena de otro foco de indicio. Examinando el espectro en los puntos de la bomba
en alta frecuencia, percibimos la existencia de cavitacin nuevamente, y al retirar los labes, se
comprob que stos estaban igualmente daados debido al impacto de las burbujas de agua sobre los
mismos. En un principio no se baraj dicha posibilidad, pero al persistir cavitacin se pas a comprobar
las caractersticas de la bomba y se corrobor que dicha bomba no estaba diseada para trabajar en las
condiciones de presin que dicha estacin demandaba por lo que el problema era un problema de
diseo, en el que la cavitacin se daba puesto que la bomba estaba diseada para una altura hidrulica
mayor.
Como vemos, a pesar de la gran informacin que se obtiene del anlisis de vibraciones sobre el
estado en el que se encuentra el equipo, no es tan obvio proceder a un diagnstico del mismo,
pudiendo a veces acertar y otras no, y an cuando se est partiendo de cero, puesto que la tcnica se
acaba de incorporar. A pesar de ello, se podra plantear la posibilidad de combinar el anlisis de
vibraciones con otras tcnicas predictivas, como son los ultrasonidos y la termografa, y menciono estas
dos porque el departamento dispone de un medidor de ultrasonidos y de una cmara termogrfica cuyo

empleo est destinado a otros sectores, pero que podra incorporarse como medidas adicionales para
proceder al diagnstico de un equipo. Por ejemplo, si se hubiese incorporado la tcnica de ultrasonidos,
se hubiese detectado este problema de cavitacin simplemente con colocar el sensor en la bomba.
Respecto al software de vibraciones, EmonitorOdyssey, ste debe ser analizado en todo el

rango de medida establecido antes de llegar a un diagnstico, puesto que si nos fijamos solo en el rango
de baja frecuencia, no apreciamos el efecto que produce la cavitacin, tal y como ocurri en este caso.
Adems, se ha de tener un conocimiento sobre anlisis espectral para poder interpretar los
resultados obtenidos en Emonitor, puesto que, en equipos con variador de velocidad, puede que la
velocidad de giro no est concretamente en el 1X y puede que se haya desplazado hacia valores
inferiores, por lo que alguien que desconoce totalmente el tema en cuestin puede que diagnostique
problemas asociados a la regin subsncrona, pues aprecia el pico de vibracin en el 0,7 X, que es
inferior a la velocidad de giro 1 X, aunque en este caso dicha velocidad sea la velocidad de giro.
Desde el punto de vista de implantar mejoras en el trabajo que estamos realizando, podra ser
de gran inters la incorporacin de equipos que permitan realizar un anlisis de vibraciones en continuo
en las instalaciones de bombeo ms crticas, con el fin de obtener la informacin del estado del mismo
al instante, y que en el caso de que se produzca alguna anomala, se mande un aviso a los tcnicos de
mantenimiento. Para ello es necesario, entre otro, la actualizacin del software de vibraciones, por lo
que habra que conseguir una versin superior que permita la medicin de vibracin en continuo. Sera,
pues, interesante el obtener un sistema de monitorizacin que permita realizar una supervisin en
continuo mediante medidas de vibracin del estado de la mquina de manera online, pudiendo integrar
los datos relacionados a los modos de fallos existentes al sistema de control distribuido, ya sea SCADA,
DCS, etc., realizando una parada automtica del equipo en el caso de que se llegue a niveles de
amplitudes fuera de rango y que supongan un peligro para el correcto funcionamiento del equipo. As
mismo, ha de poseer un fcil acceso a los datos espectrales de las medidas realizadas con el fin de
realizar servicios de diagnstico.
Para una mejora en la medida, sera interesante la utilizacin de un colector que permita ver a
tiempo real el espectro obtenido sin necesidad de descargar los resultados en el software de
vibraciones, puesto que quizs en otro punto del equipo se tenga informacin ms precisa sobre el
estado de la mquina que en el punto propuesto a realizar la medida. Adems debera disponer de dos
salidas con la idea de medicin de fases, puesto que el software de vibraciones Emonitor permite dicha
funcin, con lo que se tendra una mayor informacin sobre el estado del equipo.
Por ltimo, y de mbito personal, comentar, que la elaboracin de este proyecto me ha

permitido adquirir conocimientos sobre el mantenimiento predictivo y sus tcnicas de anlisis,
incidiendo en mayor medida en la tcnica de anlisis de vibraciones, pudiendo identificar un posible
fallo en base a la interpretacin del espectro obtenido. Si bien el proyecto se centra en el estudio del
predictivo basado en vibraciones aplicado en grupos de bombeo, est tcnica puede ser implantada en
cualquier equipo, pudiendo extrapolar la experiencia obtenida en los grupos de bombeo al anlisis de
cualquier mquina rotativa.

ANEXO: ORDEN DE TRABAJO, GAMA DMZZ-04, MEDIDA DE

VIBRACIONES.
Anexo Pgina 122

Memoria PDF

Hochgeladen von

Dokumentinformationen

Copyright

Verfügbare Formate

Dieses Dokument teilen

Dokument teilen oder einbetten

Freigabeoptionen

Stufen Sie dieses Dokument als nützlich ein?

Sind diese Inhalte unangemessen?

Copyright:

Verfügbare Formate

Memoria PDF

Hochgeladen von

Copyright:

Verfügbare Formate

ESTUDIO DE UN SISTEMA DE MANTENIMIENTO

PREDICTIVO BASADO EN ANLISIS DE VIBRACIONES

Autor: Antonio Manuel Estvez Cruz

2. INTRODUCCIN A LA INGENIERA DEL MANTENIMIENTO 10

3. FALLOS DIAGNOSTICADOS EN GRUPOS DE BOMBEO MEDIANTE ANLISIS DE VIBRACIONES 20

3.3.3. Criterios de evaluacin 53

4. OTRAS TCNICAS PREDICTIVAS 59

5. IMPLANTACIN DE PREDICTIVO EN GRUPOS DE BOMBEO DE AGUA POTABLE 71

6. CASOS PRCTICOS DE ANLISIS DE VIBRACIONES 108

ANEXO: ORDEN DE TRABAJO DE LA GAMA DMZZ 04, MEDIDAS DE VIBRACIONES 122

1.1. ESTADO ACTUAL DE LA EMPRESA.

- 3 estaciones de tratamiento de agua potable (E.T.A.P).

- 35 estaciones de bombeo de agua potable.

- Ms de 3.600 Km de red de abastecimiento.

- 6 estaciones depuradoras de aguas residuales (E.D.A.R).

- 24 estaciones de bombeo de agua residual.

- 37 estaciones de bombeo de agua pluvial.

- Ms de 2.900 Km de red de saneamiento.

4. Cierre del ciclo.

Figura 1.1. Ciclo integral del agua.

El departamento de mantenimiento de instalaciones se encarga del mantenimiento

Esta ltima, creada en el ao 1999 es la encargada de realizar el mantenimiento preventivo y

Figura 1.2. Hitos histricos del departamento de mantenimiento.

Histricamente la poltica de mantenimiento preventivo del departamento se ha caracterizado

- Atender el mantenimiento preventivo mediante gamas de mantenimiento basadas en

REDUCCIN TIEMPO DE PARADAS: 40 horas (2400 min x 65 ) 156.000

En lo que concierne a este estudio, se ver la implantacin de un plan de mantenimiento

- Implantacin de un nuevo GMAO, SAP.PM(GMAO), con un mdulo de desarrollo propio de

1.2. OBJETIVO DEL PROYECTO.

El objetivo del proyecto es analizar la implantacin de un plan de mantenimiento predictivo

1.3. TAREAS A DESARROLLAR.

1. Inventario de equipos y recoleccin de informacin tcnica.

El inventario de equipos consiste en la elaboracin de un listado de mquinas e instalaciones

2. Preparacin base de datos en EmonitorOdyssey (software anlisis de vibraciones).

3. Creacin gama de vibraciones (DMZZ-04) en SAP.PM.

Paralelamente a la creacin de la base de datos en EmonitorOdyssey, se crearn los mismos puntos

4. Carga/descarga en recolector de datos, DataPac 1250.

5. Medidas de campo y anlisis adicional.

6. Resultados de la orden de trabajo.

Terminada la recoleccin de datos en campo, se procede a introducir los resultados obtenidos en la

Los resultados almacenados en el recolector de datos se descargan en Emonitor y se procede a

8. Mantenimiento a condicin, generacin de avisos.

2. INTRODUCCIN A LA INGENIERA DEL MANTENIMIENTO.

2.1. DEFINICIN DE MANTENIMIENTO.

La norma francesa AFNOR X 60-010 define el mantenimiento como un conjunto de actividades

El diseo e implantacin de cualquier sistema organizativo y su posterior informatizacin debe

Optimizacin de la disponibilidad del equipo productivo.

Introduccin a la Ingeniera de Mantenimiento Pgina 10

2.2. HISTORIA DEL MANTENIMIENTO.

A lo largo del desarrollo industrial la funcin de mantenimiento ha pasado por diferentes

Introduccin a la Ingeniera de Mantenimiento Pgina 11

2.3. TIPOS Y MODELOS DE MANTENIMIENTO.

Tradicionalmente, se han distinguido 4 tipos de mantenimiento, que se diferencian entre s por

Mantenimiento ejecutado despus del reconocimiento de una avera, y destinado a restituirlo a

Mantenimiento efectuado a intervalos predeterminados o segn criterios prescritos, y

Es un caso particular del mantenimiento basado en la condicin, o mantenimiento sobre

Introduccin a la Ingeniera de Mantenimiento Pgina 12

del estado de la mquina en todo momento, se minimizan prcticamente las averas

El mantenimiento proactivo puede dar respuesta a cuestiones del tipo:

Los modelos de mantenimiento existentes son:

Es el modelo ms bsico e incluye adems de las inspecciones visuales y la lubricacin, la

Introduccin a la Ingeniera de Mantenimiento Pgina 13

Es un modelo de gran aplicacin en equipos de disponibilidad media, de cierta importancia en

d) Modelo de alta disponibilidad.