PLC U1

CONTROLADORES LGICOS PROGRAMABLES | Unidad 1.
Antecedentes
1
CONTROLADORES LGICOS PROGRAMABLES | Unidad 1. Antecedentes
NDICE
OBJETIVO GENERAL........................................................................................3
INTRODUCCIN GENERAL.............................................................................4
UNIDAD 1. ANTECEDENTES............................................................................5
OBJETIVO..........................................................................................................6
INTRODUCCIN...............................................................................................7
1. Evolucin Histrica..........................................................................................9
1.1 Historia de la automatizacin y primer PLC..........................................9
1.1.1. Primeras mquinas...........................................................9

1.1.2. pocaPre PLC, llegada de la electricidad .......................10
1.1.3. Hito histrico: Primer PLC- 1970..................................13
1.2. Automatizacin industrial Evolucin histrica a la Flexibilidad......14
1.3. Clasificacin segn la norma ISA-95................................................20
1.3.1. Niveles ISA-95..............................................................20
1.3.2. Descripcin de los niveles..............................................22

1.3.3. Comunicacin entre niveles...........................................25
2. PLC. Controlador Lgico Programable............................................................26
2.1. Qu es un PLC?.............................................................................26
2.2. Elementos de un PLC......................................................................27
2.2.1. Procesador PLC.............................................................28

2.2.2. Memoria.......................................................................30
2.2.3. Fuente de alimentacin..................................................31
2.2.4. Mdulos de Entrada/Salida............................................32
2.2.5. Dispositivos de Programacin.........................................34
2.3. Ventajas y desventajas del uso del PLC.............................................36
2.4. Campos de aplicacin del PLC........................................................37
Conclusin........................................................................................................42
Fuentes de consulta...........................................................................................43
Sitios sugeridos..................................................................................................44
Glosario............................................................................................................45
2
OBJETIVO GENERAL
Al finalizar el curso, el participante:
Identificar la evolucin del control automtico desde sus

orgenes hasta el control flexible basado en los PLC, tambin
sabr qu es, cmo funciona y los componentes que lo integran
(arquitectura). Distinguir los diferentes mdulos de los que
consta, determinar su aplicacin en el control automtico de
procesos y utilizar las funciones bsicas de programacin en
lenguaje de escalera como son: temporizadores, comparadores
y funciones aritmticas.
3
INTRODUCCIN
GENERAL
La evolucin de los procesos de manufactura a partir de mediados
del siglo XX, su bsqueda constante en la mejora de stos,
adicionalmente la productividad y competitividad sobre todo por
los pases asiticos como Japn, Corea y actualmente China, as
como la constante bsqueda de las empresas en la reduccin de
costos ante el incremento de la materia prima, demanda la mejor
tecnologa en los procesos de control de estos procesos. Tecnologa
de control que reduzca costos, sea ms confiable y posea una
mantenibilidad muy alta.
En aos anteriores al Tratado de Libre Comercio (TLC), la planta

productiva en Mxico se mantena arcaica y en algunos casos casi
obsoleta. Por lo cual, la apertura comercial demand al pas que
las plantas de manufactura que quisieran competir en el mercado
se actualizarn y buscaran tecnologa para modernizarse. Algunas
de estas tecnologas son el uso de los Controladores Lgicos
Programables (PLC) para el control de procesos.
Por tal motivo, en este curso se identificar en qu consiste un

sistema de control basado en Controladores Lgicos Programables
(PLC) (hardware & software), qu determina su uso y su aplicacin
en diferentes ejemplos de sistemas de control haciendo uso de las
funciones y facilidades de programacin bsicas. Todo lo anterior,
bajo el concepto de seguridad y confiabilidad que demandan los
sistemas de control hoy en da.
4
UNIDAD 1.
ANTECEDENTES
5
OBJETIVO
Al finalizar la unidad 1, el participante:
Identificar el origen de los PLC, su definicin, arquitectura bsica, componentes,

funciones, as como los diferentes campos de aplicacin de manera que le
permitan evaluar la ventaja o desventaja de su utilidad en cualquier proceso
que se desee automatizar.
6
INTRODUCCIN
La historia del ser humano est marcada por continuos y graduales
descubrimientos, adems de la creacin de nuevos inventos.
Da a da su ingenio y la creatividad han hecho automatismos para facilitar las

cosas.
Desde el principio, siempre se han desarrollado herramientas y mecanismos

que ayuden a realizar una tarea, se aprendi a hacer fuego para calentar, se
hicieron cuchillos a partir de rocas para tajar la carne, se descubri la rueda
y facilit el trasportar las cosas. A travs de las escrituras se obtuvo otra
forma de comunicacin, de conocer la historia y de preservar el conocimiento
adquirido, es decir, siempre se ha estado en continua evolucin.
Las palancas y las poleas para mover grandes pesos, fuentes de energa
como los resortes, el caudal del agua o vapor canalizado con el fin de originar
movimientos simples y repetitivos, dieron origen a los primeros autmatas que
datan posiblemente desde el ao 300 a. C, stos primeros fueron figuras con
movimiento, reproduccin de piezas musicales o juegos.
Posteriormente, en la Revolucin Industrial, aparece como protagonista la

mquina de vapor (motor de combustin externa), junto con el ferrocarril y
las mquinas textiles como la Spinning Jenny, una hiladora multi-bobina que
disminuy en gran parte el trabajo que se necesitaba para la produccin de hilo,
(con esta mquina un slo trabajador poda manejar ocho o ms carretes al
mismo tiempo), gracias a mquinas como sta y la produccin en serie, la cual
consista en simplificar tareas complejas en varias que pudiera llevar a cabo
cualquier trabajador, sin necesidad de ser mano de obra calificada, aumentaron
enormemente la capacidad de produccin, reduciendo los costos y tiempos de
fabricacin.
7
En la medida que se alcanza en el tiempo y se desarrollan ms tecnologas,

muchas de ellas se aplican en la Automatizacin Industrial.
Mecnica, Electricidad, Electrnica, Sistemas, Neumtica, Hidrulica e

Instrumentacin, han ayudado a mejorar la productividad y eficiencia de los
procesos, es ah donde a partir del desarrollo de la electrnica se hizo posible el
desarrollo de controles automatizados digitales, tales como el PLC (Controles
Lgicos Programables), el CNC (Control Numrico Computarizado) y las HMI
(Interfaz Hombre Mquina).
Lo anterior, ser abordado en la primera unidad, conformando de esta manera

las bases para sustentar los argumentos tcnicos que se utilizarn para el
desarrollo y programacin del proyecto.
8
1. Evolucin Histrica
1.1 Historia de la automatizacin y primer PLC
1.1.1. Primeras mquinas

Desde hace siglos, el hombre ha ido construyendo mquinas para facilitar su
trabajo o aumentar su productividad, se realizaron tareas repetitivas o en
los que requirieran gran fuerza fsica. Hasta la generalizacin del uso de la
electricidad, dichas mquinas fueron aumentando en complejidad mecnica.
Palancas, poleas, correas o ruedas dentadas transformaban movimientos de
las diferentes partes de la mquina para crear la accin deseada. Ejemplos de
este tipo de maquinaria se encuentran principalmente con el desarrollo de la
industria textil a finales del siglo XIX o la mquina de vapor.
Figura 1. Mquina para confeccionar cigarros (Siglo XIX)
Dichas mquinas, basadas nicamente en la mecnica contaban con una

funcionalidad fija y limitada solamente con una fuente de potencia (hidrulica,
vapor, traccin animal).
9
1.1.2. pocaPre PLC, llegada de la electricidad

El uso de la electricidad no slo mejor la generacin de potencia para las
mquinas, sino que introdujo las bases del control industrial. Contactos
accionados por la propia mecnica de la mquina actuaban sobre motores
actuadores. Esta tecnologa electromecnica fue amplindose con la aparicin
de multitud de componentes individuales que ofrecan nuevas funcionalidades:
rels multicontacto, contactores, temporizadores, cajas de levas, etctera.
Gracias a estos componentes ya era posible disear secuencias de eventos

complejos que en la prctica simplificaban el diseo mecnico de las
instalaciones. Por ejemplo, en la Figura 2 se puede ver cmo, para una sola
secuencia de arrancar y parar un motor con dos pulsadores, se necesitaba un
rel de dos circuitos, con un cableado relativamente complejo para una sola
actuacin.
Figura 2. Circuito pulsador Marcha/Paro
10
Como se puede ver en la Figura 3, los controles industriales resultantes de

esta tecnologa estaban compuestos por multitud de pequeos componentes
electromecnicos unidos por un cableado complejo. Esto dificultaba
enormemente su modificacin y mantenimiento.
Figura 3. poca Pre-PLC
En este sentido, la monitorizacin de las instalaciones se realizaba a travs

de pilotos, indicadores de aguja, contadores con control histrico manual o
basados en impresoras de papel continuo.
El uso de la electricidad dio la capacidad de desarrollar en la primera mitad del

siglo XX lo que se llamara la Automatizacin Dedicada. Esta tecnologa se
basa en el uso de relevadores y contactores, que hasta no hace mucho tiempo
era la nica manera de implementar sistemas de control.
Esto nos permiti pasar de un control 100% humano a sistemas de control

automtico dedicado por relevadores. (Vase Figura 4).
11
Figura 4. Control humano vs control automtico dedicado
12
1.1.3. Hito histrico: Primer PLC- 1970

A instancias de la industria automovilstica americana, parti la iniciativa para
el diseo de un control programable multiuso que pudiera simplificar el diseo
de cuadros elctricos: una CPU que actuar sobre salidas segn un programa
preestablecido y los datos proporcionados por las entradas.
Es as como, en 1970, aparece el primer PLC (Programmable Logic Controller),

MODICON 084. Tambin llamado en espaol Autmata Programable. El PLC
es un controlador que permite ejecutar programas que tiene como inputs,
seales elctricas provenientes de la instalacin a controlar y como outputs
salidas digitales o analgicas que activan elementos de la misma como motores,
vlvulas o resistencias. Las posibilidades de programacin del MODICON 084
eran bastante limitadas. La escritura del programa se realizaba a travs de
un pequeo teclado y un display numrico mediante el lenguaje Ladder (por
su semejanza con una escalera de mano) que intentaba emular los circuitos
elctricos utilizados hasta el momento.
Figura 5. Primer PLC. Modicon 084
13
Las caractersticas bsicas de ese PLC inicial y que, en general, todava mantienen
todos los dispositivos de campo en la automatizacin industrial son:
Robustez: adaptadas para entorno industrial con temperaturas

altas, humedad, polvo, etctera.
Arranque rpido: la carga del sistema operativo y del programa

se produce en unos pocos segundos.
Estabilidad software: normalmente con sistema operativo

propio, con pocas actualizaciones y diseado primando la
estabilidad del software sobre la rapidez del proceso.
Sin piezas mviles: sin dependencia de discos duros, lectores

de CD o componentes susceptibles de avera mecnica.
1.2. Automatizacin industrial Evolucin

histrica a la Flexibilidad
A partir del hito de la aparicin del PLC Modicon 084, se pas de tener Sistemas
de control dedicados o Automatizacin Dedicada a lo que se llama hoy
en da Automatizacin Flexible. Es decir, de tener un Control Automtico
de procesos difciles de modificar, implementado para un fin especfico, que
demandaba espacios grandes, difcil de mantener y mucho cableado se pas a
un Control Flexible que permite cambios y programacin rpida y adaptable a
diferentes aplicaciones sin mucha inversin.
A partir del Modicon y su aplicacin en la industria Automotriz (GM-Modicon)

la automatizacin y el control industrial han avanzado ininterrumpidamente
saliendo al mercado infinidad de dispositivos y soluciones que abarcan todos los
campos de actuacin; desde pequeas unidades con una sencilla configuracin,
a unidades modulares con inteligencia distribuida capaces de controlar decenas
de miles de entradas/salidas.
14
Aunque pareciera que el desarrollo se ha centrado en la automatizacin

industrial con la aparicin del PLC; no se centra slo en ellos, sino que existen
otros dispositivos, aplicaciones o soluciones como RTU, SCADA, DCS, EMS,
MES, (ver glosario), con diferentes funcionalidades como la recogida de
datos, control, visualizacin, tracking, que se irn viendo ms adelante. Las
capacidades de los dispositivos tambin han aumentado de una forma
exponencial, tanto en clculo y rapidez, disminuyendo el tiempo del ciclo de
ejecucin del programa de unas dcimas de segundo a milisegundos; como
instaurando nuevas posibilidades de programacin, con nuevos lenguajes; y
especialmente en conectividad, sustituyendo los clsicos puertos serie RS-232
por puertos Ethernet o USB.
Ms adelante se hablar de esta conectividad, la facilidad de su programacin,

sus distintos lenguajes aplicados a los PLC, su arquitectura, sus mdulos y
programacin. A fin de cuenta se ver que el PLC es una computadora industrial
y al igual que las computadoras de escritorio, laptops y tabletas los tiempos
de procesamiento, memorias, conectividad y facilidad de interaccin con sus
aplicaciones han ido de la mano con las nuevas tecnologas y el desarrollo de
la electrnica (llmese procesadores, memorias y dispositivos de entrada/
salida).
15
Figura 6. Desarrollo Histrico Automatizacin
16
A continuacin, se citan algunos ejemplos de instalaciones automatizadas

aumentando en cada caso la complejidad de las prestaciones y, por tanto, las
de la solucin de control:
Montacargas: un PLC compacto controla, a travs de

pulsadores y detectores el destino, la posicin de las puertas
y la posicin del montacargas activando las correspondientes
salidas de alimentacin de motores y pilotos. El motor principal
del montacargas es controlado por un variador de frecuencia con
funcionamiento autnomo.
Mquina de envasado pequea: un PLC compacto controla

a travs de sus entradas y salidas el proceso de envasado.
Monitorizacin a travs de una pantalla de operador HMI (Human
Machine Interface).
Depuradora de aguas residuales: PLC modular con entradas,

salidas e instrumentacin conectada a travs de un bus de campo.
Monitorizacin a travs de un programa SCADA.
Depuradora de aguas potables: pareja de PLC con

redundancias de proceso, entradas y salidas a travs de buses de
campo. Monitorizacin a travs de un programa SCADA. Algunos
depsitos remotos se controlan a travs de RTU que transmiten
los datos al control central.
Lnea de envasado de refrescos: un PLC modular por

mquina individual (lavadora de botellas, llenadora, etiquetadora,
paletizadora, etctera), intercambia datos de proceso con los PLC
de las otras mquinas. La monitorizacin de alarmas se realiza
a travs de pantallas HMI. En cambio, la monitorizacin general
del proceso se hace a travs de una PC con programa SCADA y
conexin a un sistema MES que controla la produccin y tiempos
de paro de mquina.
17
Planta qumica: un control DCS, que integra en un mismo

conjunto diferentes dispositivos de control, instrumentacin y
produccin, gestiona todos los aspectos de la automatizacin:
parametrizacin de dispositivos, control del proceso, recetas, lotes
de produccin, trazabilidad, etctera.
Los diferentes elementos citados en estos ejemplos sern tratados con mayor
profundidad en temas posteriores. Los ejemplos anteriores slo muestran
un pequeo mbito de los entornos donde se puede encontrar elementos de
automatizacin industrial. Hoy en da cualquier proceso productivo o maquinaria
es susceptible de incorporar dispositivos de control desde una empresa de
manufactura con produccin discreta, como por ejemplo la automovilstica;
que se basa en procesos continuos, como la qumica o farmacutica; el control
de infraestructuras como plantas potabilizadoras o depuradoras de aguas; as
como en la distribucin de electricidad, agua, gas o en grandes instalaciones
como parques de atracciones, aeropuertos o edificios.
Figura 7. Beneficios histricos del PLC
El mbito de aplicacin de la automatizacin industrial se extiende a todos los

sectores industriales e infraestructuras con diferentes soluciones tecnolgicas
dependiendo del tamao, complejidad o prestaciones demandadas por la
instalacin.
18
Figura 8. Historia del PLC
19
Si deseas ahondar en la historia del desarrollo del PLC visita el siguiente vnculo:
https://prezi.com/ntnbfn0wd_lc/evolucion-del-plc/
1.3. Clasificacin segn la norma ISA-95
Para presentar todos estos elementos se utilizar la clasificacin realizada

por la International Society of Automation (ISA), organismo que agrupa a
ms de 30 mil miembros con el objetivo de delimitar los principales estndares
industriales, en su norma ISA-95 que regula la automatizacin industrial.
1.3.1. Niveles ISA-95

La ISA-95 define 5 niveles de operaciones en la automatizacin industrial:
Nivel 0: el propio proceso productivo.
20
Nivel 1: los propios dispositivos que procesan y manipulan el

producto en s (robots, actuadores, instrumentacin). Normalmente
los dispositivos PLC y DCS se incluyen en este nivel aunque,
dependiendo del grado de automatizacin de una organizacin,
tambin es frecuente que se ubiquen en el siguiente. Los DCS
tambin se ubican en este nivel, ya que combinan tecnologas de
control (los propios controladores) con el software de supervisin
ligado a dichos controladores de proceso.
Nivel 2: los dispositivos que monitorizan y controlan el proceso

productivo (HMI, SCADA).
Nivel 3: los dispositivos que controlan el work flow, las recetas del
proceso productivo y que almacenan toda la informacin sobre el
mismo (MES, Batch, Historian, LIMS).
Nivel 4: el nivel que contiene la infraestructura de logstica,

inventario, ERP o planificacin.
Figura 9. Niveles ISA-95
21
1.3.2. Descripcin de los niveles
a) Nivel 0
Engloba el propio proceso productivo
b) Nivel 1
En este nivel se encuentran los elementos que adquieren los datos de planta
y los que actan sobre la cadena. Dependiendo de su complejidad, pueden
disponer de una sencilla conexin a la entrada de un PLC; como un simple
pulsador, o necesitan de una compleja parametrizacin va un bus de campo,
como un sensor de presin avanzado. Dentro del apartado de sensoria se
pueden encontrar dispositivos para la medida de cualquier unidad: niveles de
lquido en un tanque, temperaturas del producto en un reactor, presin del
aire en el circuito, luminosidad, caudal, presencia de impurezas. El costo de la
instrumentacin utilizada en una instalacin industrial, como en el caso de una
planta qumica, puede ser superior al de los dispositivos de control.
Figura 10. Instrumento para el control de la temperatura
Figura 11. PLC Compacto
22
A este nivel tambin pertenecen los PLC y DCS que mediante programas de
control procesan los datos de entrada. Mientras que los PLC son dispositivos
compactos, los DCS suelen disponer de una arquitectura distribuida con
diferentes CPU de control. Los dispositivos de este nivel requieren de una
programacin especfica. En su diseo es prioridad la robustez contra las duras
condiciones ambientales de la industria.
Tambin se incluyen en este nivel las RTU que permiten la adquisicin remota
de datos para traspasarlos a los elementos de Nivel 2.
Figura 12. RTU con mltiples opciones de comunicacin
c) Nivel 2
Aunque ya se ha mencionado que se pueden encontrar PLC en este nivel,
habitualmente el nivel 2 se identifica con la capa de supervisin y control de
proceso, ya sea localmente (es decir, desde los interfaces de operador que
incluyen las mquinas) o centralizadamente (a travs de centros de control
que se construyen sobre lo que se llama soluciones SCADA). Cuando se realiza
una supervisin y control local, se utilizan normalmente las pantallas HMI,
aparatos compactos para la visualizacin de procesos.
Figura 13. Pantalla HMI de 5.4 pulgadas
23
Cuando se realiza una supervisin centralizada, se utilizan los programas

SCADA, con base en computadoras, que adems de la simple visualizacin
del proceso de los HMI pueden incorporar funcionalidades avanzadas como
Data Logging, control de alarmas, gestin de usuarios o comunicacin con los
sistemas del siguiente nivel.
d) Nivel 3
Desde este nivel se controla el flujo de la produccin, recetas y cantidades.
Tambin el almacenamiento de la informacin de produccin como lotes,
trazabilidad, productividad, calidad, etctera. En este nivel se sitan los
controladores Batch, que realizan parte del control del proceso de recetas
(programas especficos de un producto), principalmente en industrias qumicas,
farmacuticas y estampado de partes.
Figura 14. PCs en control industrial
e) Nivel 4
Este nivel corresponde al nivel ms alto de la gestin, controlando la
programacin de la produccin de una o varias plantas de una empresa, el uso
de materiales, inventario y logstica. Desde este nivel, la direccin ejecutiva
obtiene una visin general del funcionamiento de las mismas a todos los niveles
(eficiencia, econmicos, logsticos) de manera que puede tomar las decisiones
oportunas sobre su funcionamiento.
24
1.3.3. Comunicacin entre niveles

La comunicacin entre los diferentes niveles y elementos se realiza a travs de
diversos medios fsicos, protocolos y estilos de integracin. Algunos ejemplos
de estos protocolos, que se analizarn con detalle en prximos temas, son:
Profibus, el cual proporciona su propio hardware de transmisin

para comunicar entradas y salidas remotas con el PLC.
Modbus, soportado por diferentes medios (RS-232. RS-485,

encapsulado TCP) para una comunicacin entre PLC y SCADA o
en el caso de los estilos de integracin, la que se realiza mediante
middleware orientado a mensajes (MOM) o servicios (SOA).
Esta norma como otras de la IEEE se enfoca en definir los estndares de

comunicacin a utilizar por los diversos fabricantes de PLC y sus medios o
protocolos de comunicacin desde nivel sensor hasta un sistema de fbrica
virtual.
Figura 15. Protocolos industriales
25
2. PLC. Controlador
Lgico Programable
2.1. Qu es un PLC?
La palabra PLC es el acrnimo de Controlador Lgico Programable (en ingls

Programmable Logic Controler).
PLC es una computadora digital diseada para procesar mltiples arreglos de

entrada/salida, rangos de temperatura extendidos (amplios), inmunes a los
ruidos elctricos y resistentes a la vibracin e impacto. Un PLC es un ejemplo
de un Sistema de Tiempo Real.
Especficamente se puede definir como un dispositivo digital electrnico

con una memoria programable para el almacenamiento de instrucciones,
permitiendo la implementacin de funciones especficas como pueden ser
lgicas, secuenciales, temporizadas, de conteo y aritmticas; con el objeto
de controlar mquinas y procesos. Tambin se puede definir como un equipo
electrnico, el cual realiza la ejecucin de un programa de forma cclica que puede
ser interrumpida momentneamente para realizar otras tareas consideradas
como prioritarias, pero el aspecto ms importante es la garanta de ejecucin
completa del programa principal. Estos controladores son utilizados en
ambientes industriales donde la decisin y la accin deben ser tomadas en
forma muy rpida, para responder en tiempo real. Los PLC son utilizados donde
se requieran tanto controles lgicos como secuenciales o ambos a la vez.
26
Figura 16. Controlador Lgico Programable
2.2. Elementos de un PLC

La arquitectura interna de un PLC se refiere a los componentes, hardware o
circuitera electrnica que lo componen, as como al funcionamiento de cada
uno de ellos. Todos los sistemas basados en PLC constan de cinco componentes
bsicos internos que son: CPU o Unidad de Procesamiento Central, fuente de
alimentacin, mdulo de entrada y mdulo de salida; y de un componente
externo, que es el dispositivo de programacin que se encarga de programar
las instrucciones, como se muestra en la Figura 17.
Figura 17. Arquitectura PLC
27
Como se puede observar bsicamente un PLC tiene la configuracin tpica de

una computadora pero con caractersticas especiales que soportan los medios
ambientes de procesos en piso de una fbrica. Como son resistencia al calor,
durabilidad, robustez, etctera.
{
Los PLC constan de los siguientes componentes esenciales en su arquitectura:
Hardware
PROPIOS DEL PLC
Software
EXTERNOS AL PLC
{

Actuadores
Sensores
Equipo programador
2.2.1. Procesador PLC

La Unidad Central de Proceso o CPU, recibe los datos de entrada, realiza
decisiones lgicas basadas en el programa de usuario y energiza las salidas
de acuerdo con ello. Est basada principalmente en un microprocesador o
microcontrolador.
Tambin coordina todas las tareas del PLC, tales como:
Ejecucin del programa

Clculos lgicos y aritmticos
Diagnstico
Control de los mdulos de entrada y salida
Comunicacin con dispositivos externos
El procesador constituye el mdulo principal, ya que tiene que realizar la

gestin de ordenar y organizar la comunicacin entre las distintas partes que
conforman al PLC (Ver Figura 18).
28
Figura 18. Arquitectura PLC
El CPU contiene y ejecuta el programa del usuario, que consiste en una serie de
instrucciones que representa el proceso de control lgico que debe ejecutarse.
Para poder hacer este trabajo, la unidad central de proceso debe almacenar las
condiciones de entrada y salida ms recientes (Ver Figura 19).
Figura 19. El cerebro de la Unidad Central de Proceso
29
2.2.2. Memoria
La memoria del procesador almacena el programa de usuario, los datos de
entrada y salida, los valores de los temporizadores, contadores y cualesquiera
que sean las constantes de control del programa (vase figura 20).
Los cuatro tipos de memoria ms comunes para un PLC son:
EPROM: Memoria de slo lectura programable elctricamente.
EEPROM: Memoria de slo lectura programable y borrable

elctricamente.
RAM: Memoria de acceso aleatorio.
Flash: Est basada en las memorias EEPROM que permite el

borrado bloque a bloque, es ms barata y densa.
Figura 20. Memoria flash
30
2.2.3. Fuente de alimentacin

Su funcin es la de proveer la energa necesaria para la operacin del PLC y todos
los mdulos respecto al voltaje y corriente. Los PLC traen integrada una fuente
de alimentacin capaz de abastecer de potencia el mdulo base o principal,
los mdulos de expansin y otras cargas externas que requieran alimentacin.
En ocasiones la corriente suministrada por la fuente principal no es capaz de
satisfacer la corriente demandada por la configuracin que se necesita instalar,
por lo que es necesario colocar una fuente de alimentacin externa.
La fuente de alimentacin tpica es de 120 o 240 VCA y convierte esos voltajes

a +5 VCD, *12VCD o 24 VCD para los requerimientos de los diferentes mdulos
del PLC, as como para los dispositivos de entrada y salida de campo (vase
figura 21).
En algunos PLC el mdulo de CPU ofrece alimentacin de 24 VCD y 5VCD, para:
Suministrar un voltaje de 24 VCD a sensores, puntos de entradas

locales y bobinas de relevadores en los mdulos de expansin. Si el
consumo de 24 VCD es mayor a la corriente que aporta el mdulo de la
CPU, entonces es necesario aadir una fuente de alimentacin externa
de 24 VCD para cubrir la demanda de corriente de la aplicacin.
Suministrar un voltaje de 5 VCD a los mdulos de expansin que estn

conectados al mdulo principal. Si el consumo de 5 VCD supera la
corriente suministrada por la fuente de la CPU, entonces es necesario
aadir una fuente de alimentacin externa de 5 VCD.
Figura 21. Fuente de poder PLC
31
2.2.4. Mdulos de Entrada/Salida

Constituyen el segundo grupo funcional y son mdulos electrnicos cuya
funcin es adquirir informacin del exterior necesaria para accionar los
dispositivos de salida de campo, con el propsito de traducirla a cdigos
digitales entendibles por el mdulo de procesamiento, para su manipulacin,
anlisis y almacenamiento. Esta interfaz o estructura se disea en general para
que sea modular, fcil de reemplazar y sencilla de expandirse, es por ello que
tambin se le conoce como mdulo de E/S. Es importante mencionar que en los
PLC pequeos esta condicin no se cumple, ya que la fuente de alimentacin,
el procesador y la interfaz de entrada y salida vienen integrados en un slo
mdulo. Esto depende del fabricante y tambin de las necesidades de usuario
para escoger el mejor elemento para el proceso a controlar.
Interfaz de entrada. La interfaz de entrada provee una interfaz

elctrica entre los dispositivos de entrada y los circuitos de control
lgico internos del procesador (vase figura 22). Los dispositivos
de entrada incluyen botones, interruptores de lmite, interruptores
de presin, sensores, etctera.
Interfaz de salida. La interfaz de salida provee el medio para

usar las seales de bajo voltaje del procesador, por ejemplo: 5 o
12 VCD para energizar un dispositivo de salida (figura 23). Esto
se efecta por medio de un relevador electromagntico o un
fototransistor. Los dispositivos de salida incluyen lmpara piloto,
relevadores, alarmas, display digitales, arrancadores de motor,
vlvulas solenoides, etctera.
Figura 22. Entradas y Salidas

32
Estos mdulos se encargan de realizar la intercomunicacin entre los dispositivos

exteriores al PLC y los circuitos electrnicos de baja potencia que conforman a
la Unidad Central de Proceso del PLC.
Estn constituidos por tarjetas de circuitos impresos que contienen dispositivos

capaces de aislar al PLC con el entorno exterior, adems de contar con
indicadores luminosos que informan de manera visual el estado que guardan
las entradas y salidas.
En los bornes de conexin de estos mdulos de (E/S) estn conectadas las

seales de los sensores y actuadores, que vigilan y manipulan el proceso que
se est controlando.
Figura 23. Mdulos de salida
33
2.2.5. Dispositivos de Programacin

Estos dispositivos generalmente son externos al PLC aunque en la actualidad
algunos de stos lo incorporan como parte integral del mismo. Permite al
programador introducir las instrucciones del programa de usuario a la memoria
del PLC. En la figura 24 se muestran dispositivos tpicos para programar los
PLC, los cuales se pueden clasificar de la siguiente manera:
Terminal de programacin del fabricante, con el software respectivo y

conectado al PLC mediante una interfaz (ya no son muy usadas salvo
en equipos que todava estn trabajando muy antiguos. Ejemplo: PLC-
2 de A-B).
Programador de mano conectado directamente al PLC.
Computadora porttil (laptop) cargada con el software de programacin

y conectada al PLC mediante una interfaz. Por su Dimensiones y peso
es muy usada o requerida por los tcnicos de mantenimiento, fcil de
transportar y conectar directo al PC va una interfaz de comunicacin.
Computadora personal (PC/Desktop) cargada con el software de

programacin y conectada al PLC mediante una interfaz. Con las
mismas facilidades de comunicacin que la Laptop, pero ms usada
en aplicaciones fijas como lneas supervisoras en piso y conectada a
los PLC va un medio de comunicacin propio del fabricante o abierto
como es el Ethernet.
Programador de mano (hand-Held) conectada al PLC mediante una

interfaz.
La interfaz utilizada generalmente es la interfaz serie RS-232, RS-422

o RS485 en los ms antiguos; hoy en da son muy utilizados los enlaces
Ethernet o las propias redes del fabricante (ejemplo Data Highway o
Profibus).
34
Figura 24. Terminal de Programacin PLC
Para visualizar la aplicacin de PLC en los diferentes procesos industriales

puedes ver el siguiente vnculo:
https://www.youtube.com/watch?v=i2NR0J1PNFU
35
2.3. Ventajas y desventajas del uso del PLC

Debido a la gran cantidad de fabricantes de PLC, hay una gran variedad de
modelos en el mercado. Sin embargo, no todos ofrecen las mismas ventajas y
desventajas sobre los sistemas de cableados con relevadores electromagnticos
y de estado slido. Considerando lo anterior, en la siguiente tabla se enumeran
las condiciones favorables y desfavorables, en forma general, de un PLC cuando
se compara con las alternativas antes mencionadas.
36
2.4. Campos de aplicacin del PLC

El PLC por sus especiales caractersticas de diseo tiene un campo de aplicacin
muy extenso. La constante evolucin del hardware y software han hecho que
se ampli para poder satisfacer las necesidades que se detectan en el espectro
de sus posibilidades reales.
Hoy en da donde los procesos de automatizacin han evolucionado desde

el nivel de piso o campo hasta el nivel de control global de empresa (ERP),
pasando del nivel de campo con los sensores, el uso del PLC o redes de PLC se
ha convertido en una herramienta bsica de control (vase figura 25).
Figura 25. Niveles de Automatizacin
37
Su utilizacin se da fundamentalmente en aquellas instalaciones en donde es

necesario un proceso de maniobra, control, sealizacin entre otros, por tanto,
su aplicacin abarca desde procesos de fabricacin industriales de cualquier
tipo a transformaciones industriales, control de instalaciones, etc.
Sus reducidas dimensiones, la extremada facilidad de su montaje, la

posibilidad de almacenar los programas para su posterior y rpida utilizacin,
la modificacin o alteracin de los mismos, etctera, hace que su eficacia se
aprecie fundamentalmente en procesos en que se producen necesidades tales
como:
Espacio reducido
Procesos de produccin peridicamente cambiantes
Procesos secuenciales
Maquinaria de procesos variables
Instalaciones de procesos complejos y amplios
Chequeo de programacin centralizada de las partes del proceso
Instalaciones de seguridad
Sealizacin y control:
Chequeo de programas
Sealizacin del estado de procesos
Es por esto que hoy da con la evolucin de los sistemas de control, materialmente
no existe alguna rea de Procesos en el cual no pueda aplicarse, satisfaciendo
las necesidades que tiene el campo industrial en las siguientes reas:
Procesos de Maniobra
Procesos en la industria refresquera
Procesos en la industria mueblera
Procesos en la industria de plstico
Procesos de la industria del vidrio
38
Procesos de la industria textil y de confeccin

Procesos en la industria automotriz (aqu naci)
Procesos de ensamblaje
Procesos de control e instrumentacin
Calderas
Aire Acondicionado
Calefaccin
Refrigeracin
Seguridad
Procesos en Batch o lote
Columnas de destilacin
Mezcladores
Otros
Petroqumicas
Alumbrado pblico
Semforos
Automatizacin de edificios
Automatizacin residencial
39
Figura 26. Aplicaciones de PLC
40
Para profundizar en la aplicacin de PLC en los diferentes procesos industriales

se sugiere ver en el siguiente vnculo:
https://prezi.com/21cu3kgwe8wk/aplicaciones-de-los-plc/
41
Conclusin
El uso de Controladores Lgicos Programables (PLC) brinda una amplia variedad
de opciones para desarrollar proyectos de control en una extensa gama de
procesos, sean estos continuos o discretos.
Las ventas de confiabilidad, repetitividad y mantenibilidad ampliamente superan

la desventaja de alto costo inicial y el valor de capacitacin del personal.
Las formas, funciones de programacin y ejemplos sern cubiertos durante las

siguientes unidades.
42
Fuentes de consulta
Mandado, Enrique. (2009). Autmatas programables y sistemas de
automatizacin. Editorial Marcombo.
Ordaz Garca, Ubaldo. (2009). Controladores lgicos Programables.

Trillas.
Sternerson, Jon. (1999). Fundamentals of programable controllers,

sensors, and Comunications. Prentice Hall
Rehg, James A. (2009). Programmable logic controllers. Prentice Hall.
Tubbs, Stephen P. Programmable Logic Controller (PLC) Tutorial,

Siemens Simatic. Pennsylvania USA.
Petruzella, Frank D. (1998). Programmable Logic Controllers. Glencoe

McGraw-Hill
Rockwell Automation. Programmable Automation Conttrollers.

Recuperado en 2017, de: http://www.rockwellautomation.com/
global/products/programmable-controllers/overview.page?
43
Sitios sugeridos
Siemens. Automatizacin Industrial. Recuperado en 2017, de: http://
w5.siemens.com/cms/mam/industry/automatizacion/Pages/
control-y-automatizacion-industrial.aspx
Siemens. Unique automation portfolio. Recuperado en 2017, de:

https://www.siemens.com/global/en/home/products/automation.
html
ISA. Seccin Espaola. Recuperado en 2017, de: http://www.isa-spain.

org/
PLCdev. Schneider Electric Modicon History. Recuperado en 2017, de:

http://www.plcdev.com/schneider_electric_modicon_history
44
Glosario
CNC. Como definicin de Control Numrico en un carcter ms amplio,
se puede decir que es todo dispositivo, generalmente electrnico capaz
de dirigir posicionamientos de uno o varios elementos mecnicos
mviles, de tal forma que las rdenes relativas a sus desplazamientos
son elaboradas en forma automtica a partir de datos numricos y
simblicos definidos por un programa.
CPU. Siglas de Central Process unit. Unidad Central de Procesamiento

o Procesador, encargada de realizar el procesamiento aritmtico y
lgico.
Distributed Control System. Sistema de control distribuido es una

coleccin de computadoras independientes que aparece a los usuarios
del sistema como una nica computadora.
EEPROM. Siglas de Electrically-Erasable Programmable Read-Only

Memory. Es un tipo de memoria programable y borrable elctricamente,
a diferencia del EPROM que borra con rayos UV.
ERP. Siglas de Enterprise Resource Planning. Es un sistema integral de

gestin empresarial que est diseado para modelar y automatizar
la mayora de procesos en la empresa (rea de finanzas, comercial,
logstica, produccin, etctera).
Energy Management System. Sistema de gestin o administracin

de energa.
EPROM. Siglas de Erasable Programmable Read-Only Memory.

Memoria ROM programable elctricamente y borrable con rayos UV.
45
Ethernet. Es uno de los estndares de redes de computadora.
MES. Siglas de Manufacturing Execution System. Sistema de ejecucin

de fabricacin o tambin conocido como Factory Information System,
es un sistema computarizado de gestin de procesos a nivel planta.
Hardware. Vocablo utilizado para englobar toda la circuitera

electrnica y partes fsicas de una computadora o PLC.
HMI. Siglas de Human Machine Interface o Interfaz Hombre -Mquina.

Los sistemas HMI podemos pensarlos como una ventana de un
proceso. Esta ventana puede estar en dispositivos especiales como
paneles de operador o en una computadora.
Interfaz. Puerto o circuito fsico a travs del cual se envan o reciben

seales de un sistema a otro.
PLC. Siglas de Controlador Lgico Programable. Es una computadora

industrial diseada para ambientes industriales que sirve para
automatizar mquinas y procesos.
RAM. Siglas de Random Access Memory o memoria de acceso aleatorio.

Es una memoria utilizada para escritura y lectura. Su contenido es
borrado al desenergizarse.
Remote Terminal Unit. Unidad Terminal Remota o unidad de telemetra

remota.
Sensor. Dispositivo capaz de transformar magnitudes fsicas o

qumicas, llamadas variables de instrumentacin, en magnitudes
elctricas.
Supervisory Control and Data Acquisition. Control por supervisin

y adquisicin de datos Transductor. Es un dispositivo capaz de
transformar o convertir un determinado tipo de seal de entrada, en
otra diferente de salida. (Ejemplo. De seal elctrica a seal de presin).
46
VCA. Siglas de voltaje de corriente alterna.
VCD. Siglas de voltaje de corriente directa.
47

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CONTROLADORES LGICOS PROGRAMABLES | Unidad 1.

Al finalizar el curso, el participante:

Identificar la evolucin del control automtico desde sus

En aos anteriores al Tratado de Libre Comercio (TLC), la planta

Por tal motivo, en este curso se identificar en qu consiste un

Identificar el origen de los PLC, su definicin, arquitectura bsica, componentes,

Da a da su ingenio y la creatividad han hecho automatismos para facilitar las

Desde el principio, siempre se han desarrollado herramientas y mecanismos

Posteriormente, en la Revolucin Industrial, aparece como protagonista la

En la medida que se alcanza en el tiempo y se desarrollan ms tecnologas,

Mecnica, Electricidad, Electrnica, Sistemas, Neumtica, Hidrulica e

Lo anterior, ser abordado en la primera unidad, conformando de esta manera

1.1.1. Primeras mquinas

Figura 1. Mquina para confeccionar cigarros (Siglo XIX)

Dichas mquinas, basadas nicamente en la mecnica contaban con una

1.1.2. pocaPre PLC, llegada de la electricidad

Gracias a estos componentes ya era posible disear secuencias de eventos

Figura 2. Circuito pulsador Marcha/Paro

Como se puede ver en la Figura 3, los controles industriales resultantes de

Figura 3. poca Pre-PLC

En este sentido, la monitorizacin de las instalaciones se realizaba a travs

El uso de la electricidad dio la capacidad de desarrollar en la primera mitad del

Esto nos permiti pasar de un control 100% humano a sistemas de control

Figura 4. Control humano vs control automtico dedicado

1.1.3. Hito histrico: Primer PLC- 1970

Es as como, en 1970, aparece el primer PLC (Programmable Logic Controller),

Figura 5. Primer PLC. Modicon 084

Robustez: adaptadas para entorno industrial con temperaturas

Arranque rpido: la carga del sistema operativo y del programa

Estabilidad software: normalmente con sistema operativo

Sin piezas mviles: sin dependencia de discos duros, lectores

1.2. Automatizacin industrial Evolucin

A partir del Modicon y su aplicacin en la industria Automotriz (GM-Modicon)

Aunque pareciera que el desarrollo se ha centrado en la automatizacin

Ms adelante se hablar de esta conectividad, la facilidad de su programacin,

Figura 6. Desarrollo Histrico Automatizacin

A continuacin, se citan algunos ejemplos de instalaciones automatizadas

Montacargas: un PLC compacto controla, a travs de

Mquina de envasado pequea: un PLC compacto controla

Depuradora de aguas residuales: PLC modular con entradas,

Depuradora de aguas potables: pareja de PLC con

Lnea de envasado de refrescos: un PLC modular por

Planta qumica: un control DCS, que integra en un mismo

Figura 7. Beneficios histricos del PLC

El mbito de aplicacin de la automatizacin industrial se extiende a todos los

Figura 8. Historia del PLC

1.3. Clasificacin segn la norma ISA-95

Para presentar todos estos elementos se utilizar la clasificacin realizada

1.3.1. Niveles ISA-95

Nivel 0: el propio proceso productivo.

Nivel 1: los propios dispositivos que procesan y manipulan el

Nivel 2: los dispositivos que monitorizan y controlan el proceso

Nivel 4: el nivel que contiene la infraestructura de logstica,

Figura 9. Niveles ISA-95

1.3.2. Descripcin de los niveles

Engloba el propio proceso productivo

Figura 10. Instrumento para el control de la temperatura

Figura 11. PLC Compacto

Figura 12. RTU con mltiples opciones de comunicacin

Figura 13. Pantalla HMI de 5.4 pulgadas

Cuando se realiza una supervisin centralizada, se utilizan los programas

Figura 14. PCs en control industrial