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DEFINICIONES
Mantenimiento se denominan las tareas planeadas que se hacen antes que se produzca una
falla, incluye el mantenimiento preventivo y predictivo que incluye algunas veces tareas
proactivas.
La tarea no planificada que se realiza despus que sucede la falla se denomina en el rea de
mantenimiento como reparacin y su objetivo es que la mquina o equipo vuelva a
funcionar. La reparacin puede ser correctiva o modificativa.
Reparaciones.
Reparacin Correctiva.
La falla la detecta el operario al poner en marcha el equipo o durante su uso, la reparacin
debe ser inmediata para que la mquina vuelva a operar cuando no se puede parar el
proceso, pero no en sus condiciones estandarizadas. La reparacin correcta o definitiva
devuelve a la mquina sus condiciones estndar de produccin.
Un mantenimiento correctivo tpico incluye: Deteccin de la Falla. Localizacin de la falla.
Desmontaje. Recuperacin o sustitucin. Montaje, Prueba. Verificacin.
Reparacin Modificativa.
Es una etapa superior y desarrollada de la reparacin correctiva. Se aplica cuando la
reparacin no recupera la funcionalidad del equipo. Se utiliza la Ingeniera de diseo para
hacer la modificacin. Esta reparacin intenta eliminar la causa de la falla.
Mantenimiento Preventivo.
Al conocer las causas de las fallas, se puede planear el tiempo para hacer la reposicin o
reconstruccin de un elemento antes de que falle. El parmetro de medida puede ser horas
de servicio, cantidad de desgaste, unidades producidas, consumo, etc.
El objetivo de la accin preventiva es no alcanzar el estado de falla. La accin evala el
estado inicial, se realizan inspecciones y mediciones peridicas y el momento previo al
cambio. No se evalan los estados intermediarios.
Consiste en ejecutar un sistema de inspecciones peridicas y programadas con el objetivo
de detectar condiciones inadecuadas que podran ocasionar paros en la produccin o
deterioro de mquinas, equipos o instalaciones.
Se realizan ajustes o reparaciones mientras las fallas potenciales estn en estado inicial de
desarrollo, esto puede ser detectado mediante la frecuencia de la inspeccin, en este caso se
denomina Mantenimiento Preventivo Sistemtico. Cuando la falla se debe a la condicin de
desgaste de la ltima inspeccin se denomina Mantenimiento Preventivo Condicional.
Ventajas del Mantenimiento Preventivo.
-Evita fallas mayores debido a que se detectan en forma temprana.
-Planifica las herramientas o repuestos.
-Las reparaciones se hacen en el momento adecuado en produccin y en mantenimiento.
-Disminuye frecuencia de las paradas.
Para implementar un plan de Mantenimiento Preventivo, se debe tener un plan de
inspeccin, rutas lgicas de inspeccin, programas de chequeo. Se aplica a Estructuras
Integrales. Plantas de Potencia. Sistemas, mquinas o elementos con fallas.
El mantenimiento preventivo, requiere mayor grado de herramientas tcnicas o avanzadas.
Las herramientas aumentan a medida que se pasa de mantenimiento correctivo, preventivo
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Mantenimiento Predictivo.
Estudia la evolucin temporal de ciertos parmetros que se asocian a la ocurrencia de fallas,
con el fin de determinar en que perodo de tiempo esa situacin se sale de los estndares
permitidos. De este modo se puede planificar la actividad de mantenimiento evitando
paradas imprevistas de equipos.
Este plan, basa sus principios en el conocimiento permanente del estado y operatividad de
los equipos mediante la medicin de algunas variables.
Ventajas del Mantenimiento Predictivo.
-Reduce el tiempo de parada. Se conoce el componente que falla.
-Permite seguirla evolucin de un defecto en el tiempo.
-Maneja y analiza un registro de informacin histrica.
-Define lmites de tendencia en relacin a los tiempos de fallas.
-Aplica el anlisis estadstico.
La dificultad de este sistema es el costo de los instrumentos.
Las 5 S.
Este instrumento permite elevar la productividad y mejorar el ambiente de trabajo tanto en
mantenimiento como en produccin. Consiste en actividades de orden y limpieza en el
lugar de trabajo, se basa en que cada individuo puede contribuir con el mejoramiento de su
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lugar de trabajo. Debe existir un compromiso entre todas las personas de mantenimiento y
produccin y hay una capacitacin y entrenamiento permanente.
El significado de las 5 S se indica en la Tabla 1. a seguir.
Este instrumento es una de las mejores prcticas para la posterior aplicacin de alguna
metodologa integrada de mantenimiento.
SISTEMAS DE MANTENIMIENTO.
Mantenimiento Proactivo.
Est dirigido a la deteccin y correccin de las causas que generan desgaste y que conducen
a la falla de la maquinaria. Los parmetros de causas de fallas se deben mantener dentro de
lmites aceptables lo que conduce a una vida aceptable del componente en servicio.
Proactivo implica, anlisis constante, monitoreo, control de las fallas de su causa raz.
Para implementar con xito este sistema es necesario:
-Fijar metas basadas en el anlisis causa raz de la falla.
-Mantener el control de la causa raz y conservarla en el tiempo.
-Permanente vigilancia microscpica de los elementos de control de la causa raz para que
se mantenga dentro de lmites aceptables.
El mantenimiento proactivo frena las causas inmediatas por fallas incipientes en los
sistemas o mquinas. El operario revisa la mquina e identifica si hay condiciones de falla.
Se requiere personal con alto nivel de conocimiento y familiarizacin con las mquinas.
Indicadores Bsicos.
El xito del mantenimiento se basa en la comparacin de los resultados de mantenimiento
de una empresa cuando se compara con otra del mismo tipo. Mundialmente se aceptan 3
indicadores bsicos: Confiabilidad, Mantenibilidad y Disponibilidad.
Confiabilidad.
Valora la produccin sobre el manejo y operacin de los equipos. Las medidas se refieren a
las veces y tiempos de fallas de los equipos.
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Mantenibilidad.
Mide las actividades de reparaciones y tareas preactivas que hace el rea de mantenimiento
sobre los equipos. Tiempos de reparo y sus demoras. Grupo de personas que hacen las
reparaciones o el mantenimiento.
Disponibilidad.
Muestra la proporcin del tiempo til efectivo frente al tiempo total disponible. Se usan
metodologas y parmetros de clculo mundial.
Costos de Mantenimiento.
Costos Fijos.
Acciones planeadas de mantenimiento. Valores pagos por los instrumentos bsicos,
genricos o avanzados para hacer las tareas preactivas. Son fijos no dependen del volumen
de produccin, son planeados para tiempos definidos.
Costos Variables.
Costos cuando aparecen fallas no planeadas. Todas las acciones correctivas o modificativas
no planeadas, incluyen mano de obra, repuestos y materiales. Estos costos se pueden
controlar mediante la aplicacin de instrumentos como anlisis de falla.
Costos Financieros.
La inversin en repuestos, insumos, materias primas, duplicidad de mquinas para elevar la
confiabilidad.
Costos de la No disponibilidad por Falla.
Cuando no se puede utilizar la mquina debido a reparaciones o modificaciones por causas
imprevistas, su costo es ms alto que los tres nombrados anteriormente. La suma de los
cuatro costos permite un control estratgico sobre la administracin y operacin del
mantenimiento.
Indicadores Internacionales
1. De la alta Direccin. Estratgicos.
a) Sobre procesos o actividades.
-Nmero de intervenciones y duracin.
-Total de horas trabajadas y total de trabajos realizados.
-Nmeros de trabajos pendientes con su valoracin en horas.
-Nmeros de mantenimiento modificativos o de mejoras. Tiempo e inversin.
b) Sobre Resultados.
-Objetivos parciales o totales logrados.
-Disponibilidad media de cada mquina o lnea de produccin.
-Tiempos medios de respuesta a las averas. Horas totales de paro por mantenimiento.
c) Sobre Instrumentos de Mantenimiento.
-Mano de obra propia o subcontratada por rdenes de trabajo realizadas.
-Costos de Materiales por trabajos, repuestos obsoletos e inservibles.
2. Operativos. Son indicadores tcnico econmicos.
a) Sobre procesos o actividades.
-Trabajos pendientes o atrasados.
-Comparacin trabajos similares.
b) Sobre resultados.
-Comparar acciones contra resultados.
-MTTR y MTBF frente a tiempos y costos.
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Se recomienda utilizar los indicadores verdaderamente tiles y hacer una revisin cada
cierto tiempo, para verificar su utilidad.
Terotecnologa.
Integra todos los aspectos del mantenimiento, sus objetivos son:
-Obtener informacin acerca de los activos fsicos y su desempeo, incluyendo
productividad, costos, disponibilidad, causas de fallas, funcionamiento. Etc.
-Analizar la informacin para identificar la causa de los problemas que pueden deberse
a:
Malos estndares de mantenimiento.
Diseos de mala calidad.
Operaciones inadecuadas.
Falta de lubricacin.
Repuestos de mala calidad.
Sobrecarga.
Adoptar acciones apropiadas para reducir o eliminar las causas de los problemas.
Un modo de medir esta metodologa es mediante la efectividad del sistema.