Control de Procesos
Integracin total de planta
Se pretende dar un visin de
cmo se est avanzando y cmo
se considera que se debe avanzar
para lograr un integracin total
de una planta de proceso.
Se recomienda realizar esta
integracin en dos niveles:
integracin en el tiempo e
integracin en el espacio.
Los modelos se consideran
el corazn de la integracin total,
estimndose su mayor relevancia
en la integracin en el tiempo.
Para conseguir esta integracin
en el tiempo, los modelos
deberan ser nicos y aptos para
todo el ciclo de vida de la planta,
y necesitaran estar presentes,
por tanto, en todas
las aplicaciones existentes
relacionadas con la planta. Para
conseguir la integracin en
el espacio se hacen necesarias
las comunicaciones
bidireccionales que permitan
el intercambio de informacin
entre planta-aplicaciones, planta-
modelo y modelo-aplicaciones.
Ingeniera Qumica
www.alcion.es
DIQUIMIA, ETSI Industriales de Madrid
DIQUIMIA, ETSI Industriales de Madrid
1. Introduccin
La integracin de los sistemas
de control e informacin relativos
a las plantas de proceso, aun sien-
do un concepto cambiante que se
adapta al grado de evolucin de los
mismos, se refiere, en lneas gene-
rales, a la capacidad de intercomu-
nicacin entre los distintos ele-
mentos y aplicaciones de dichos
sistemas. Sin embargo, hay otra in-
tegracin que hay que tener en
cuenta y que es una tendencia hoy
da: la integracin en el tiempo, la
consideracin del ciclo de vida
completo de una planta.
En este artculo, se va abordar la
integracin total de planta profun-
dizando en los dos aspectos co-
mentados, la integracin en el
tiempo (ciclo de vida) y la inte-
gracin en el espacio (orientada
hacia el perfeccionamiento de la
conectividad y a integrar la infor-
macin hasta cubrir el mayor n-
mero de aplicaciones dentro de ca-
da etapa del ciclo).
Cualesquiera de los dos aspec-
tos anteriores cubre, adems, tres
reas o niveles de integracin fun-
damentales: integracin en los
sistemas (significa compatibilidad
entre las mquinas y su software
bsico), integracin de las aplica-
ciones (significa capacidad de
transferencia de ficheros o conver-
tibilidad de formatos) e integra-
cin de datos e informacin (sig-
nifica intercambiar y compartir da-
tos contenidos en distintas aplica-
ciones). Cada uno de los anteriores
se corresponde con un desarrollo
M. Rodrguez
y J.A. Gayoso
y Tcnicas Reunidas, S.A.
evolutivo, jerrquico y progresivo
de la integracin.
2. Integracin en el
tiempo. Ciclo de vida
Existe una gran preocupacin
por atender y mejorar todo lo rela-
tivo a la totalidad del ciclo de vida
de los productos y a su cadena de
suministro. Los clientes son cada
vez ms conscientes de los proble-
mas de explotacin, mantenimien-
to e, incluso, desmantelacin (de
especial importancia en algunos
casos: nucleares, por ejemplo) a la
hora de acometer un proyecto. La
idea de que la solucin o minimi-
zacin de los problemas de opera-
cin y mantenimiento empieza du-
rante el propio diseo cobra cada
vez ms importancia, debiendo
atenderse a la integracin de pro-
cedimientos, herramientas y apli-
caciones a lo largo del ciclo de vi-
da completo el producto.
Los clientes exigen acometer
las soluciones en su conjunto y
desde el principio. Con especial
atencin se debe generar y mante-
ner toda la informacin relativa a
cada proyecto (producto) en for-
mato y condiciones de ser utilizado
a lo largo de todo el ciclo de vida
de dicho producto: exigencia de
convertibilidad actual y manteni-
miento en el futuro.
Los ciclos de vida de una planta
de proceso (qumica, petroqumi-
ca, refino, siderometalrgica, etc.)
tpicamente considerados son:
1. Etapa conceptual (viabilidad,
julio/agosto 02
77
 INGENIERIA QUIMICA
especificacin o diseo funcional).
2. Diseo bsico.
3. Diseo de detalle y aprovisio-
namientos.
4. Construccin y montaje.
5. Entrenamiento, puesta en
marcha y comisionado.
6. Operacin y mantenimiento.
7. Decomisionado y desmante-
lamiento.
Normalmente, el ciclo de vida
sigue estos pasos de forma secuen-
cial; la primera necesidad que apa-
rece hoy en da es la integracin
del diseo del control en el diseo
del proceso. La influencia de un di-
seo u otro en la controlabilidad
del proceso es muy importante,
hasta tal punto que una planta, que
desde el punto de vista del diseo
de procesos est muy bien disea-
da, puede ser incontrolable y, por
tanto, inoperable en la realidad. La
forma de realizar la integracin no
est resuelta todava, aunque pare-
ce claro que la solucin pasa por
realizar un modelo conjunto del
proceso+control.
Los modelos son la base sobre
la que se sustenta la integracin en
el tiempo, tal y como se comenta
seguidamente.
2.1. Modelos y simulacin
los modelos nicos e integrados
Las ventajas de obtener un mo-
delo del proceso son cada vez ms
claras. Las herramientas ofrecen
nuevas y mejores posibilidades pa-
ra su desarrollo, y los avances en la
velocidad de cmputo hacen que
modelos complejos se ejecuten en
tiempos relativamente cortos. Todo
esto conlleva que cada vez se cons-
truyan ms modelos de los proce-
sos. Sin embargo, todava aparece
una serie de inconvenientes:
a) No se desarrolla un modelo
nico. Existen modelos basados en
propiedades fsicas (que a su vez
pueden ser estticos o dinmicos);
hay modelos empricos basados en
regresiones realizadas sobre datos
experimentales, etc. Partiendo de
una misma realidad, los modelos
que se desarrollan son, sin embar-
go, diferentes, ya que se desarro-
llan en funcin del uso (aplicacin)
que se va a hacer de los mismos.
78
Se debe tender a la realizacin de un
modelo nico basado en principios
fsicos. Este modelo se utilizar en
todo el ciclo de vida de la planta: en
el diseo del proceso (modelo en es-
tado estacionario), en el estudio de
la controlabilidad, comportamiento,
arranques y paradas de la planta
(modelo dinmico), en la adquisi-
cin de datos (por ejemplo, realizar
ensayos escaln para proporcionar
datos para el control multivariable),
en la deteccin de fallos, etc.
Puede haber procesos en los que
no se conozca en detalle cmo mo-
delar de forma rigurosa el proceso
mediante ecuaciones fisicoqumi-
cas; en este caso, se debe investi-
gar cmo desarrollar formalismos
que permitan mezclar e integrar
en un mismo modelo las ecuacio-
nes fsicas y las empricas, mante-
niendo externamente la consisten-
cia de modelo nico.
b) Los modelos son nicamen-
te del proceso. No se suele consi-
derar el sistema global a la hora de
desarrollar el modelo. Esta es otra
direccin en la que se debe de
avanzar y que permitir realizar,
entre otras cosas, el diseo inicial
del proceso y el control de forma
integrada, obteniendo un mejor
comportamiento de la planta. As,
- Sustituir el mdulo de predi-
deberan incluir:
- La informacin contenida en
los distintos diagramas de tuberas
e instrumentos entre los distintos
suministradores, constructora y/o
subcontratista, cliente, etc.
- Base de datos de los distintos
equipos, en formato y concepto
tiles para su utilizacin como ba-
se de datos para mantenimiento.
- Diagramas de ingeniera y
construccin, tiles para su uso
posterior como diagramas de ope-
racin y mantenimiento (reformas,
mejoras, actualizaciones).
Toda la informacin necesaria
para las etapas del ciclo de vida
debera unificarse bajo un nico
modelo.
c) Los modelos no son intero-
perables y rara vez son reusa-
bles. Un modelo de una unidad de
una refinera A debera poder
adaptarse fcilmente a la misma
unidad de una refinera B. Los
cambios deberan ser mnimos: los
debidos a ligeras variaciones en la
topologa y en los valores del dise-
o de los equipos y condiciones de
operacin. Dado que los principios
bsicos (ecuaciones) que los rigen
no cambian, slo deberan tomar
nuevos valores ciertos parmetros
en los mismos. Esto, sin embargo,
todava no es una realidad aplica-
ble, aunque existen diversas inicia-
tivas para obtener modelos que
puedan ser plug and play como es
el caso de CapeOpen [1].
La simulacin es la ejecucin de
un experimento sobre los modelos
construidos, con el fin de obtener
unos resultados que reflejen el
comportamiento de ese modelo. La
simulacin idealmente debera ser
distribuida y en tiempo real.
Distribuida en el sentido de intero-
perabilidad y reusabilidad expresa-
do anteriormente, de modo que se
pueda tener un modelo de una plan-
ta a partir de modelos de diferentes
propietarios que se comunican me-
diante una interface comn. El re-
quisito de tiempo real es importan-
te, ya que ste permitira:
ccin del control multivariable, te-
niendo modelos rigurosos no linea-
les en vez de los modelos lineales
identificados que se utilizan nor-
malmente.
- Realizar un entrenamiento de
operadores (pilot-in-the-loop), de
modo que las interacciones con el
proceso sean en tiempo real.
- Realizar el control de planta.
Con un buen modelo de la misma y
una respuesta en tiempo real, se
puede realizar un control basado
en modelos que sustituya al control
convencional.
Sin embargo, la simulacin en
tiempo real no es fcil, ya que im-
plica no slo que los resultados se
obtengan en el tiempo que se le pi-
da, sino, y ms importante, que se
debe poder garantizar que se van a
obtener los resultados en ese tiem-
po. Esta parte es la ms difcil de
conseguir hoy en da. Pese a la difi-
cultad del problema, pueden existir

soluciones hbridas, de forma que,
si el mdulo de tiempo real se da
cuenta de que no puede cumplir el
requisito de tiempo con el modelo
riguroso, d unos resultados con un
modelo alternativo ms sencillo.
La figura 1 muestra cmo se pue-
Control de Procesos
den integrar modelos de diferentes control de una planta de los com-
propietarios junto con la simula- ponentes mencionados anterior-
cin en tiempo real en la operacin mente. Es importante mantener du-
y optimizacin de una planta. rante todo el ciclo de vida una in-
formacin y unos datos con un for-
La figura 2 muestra la integra- mato nico. En la figura se mues-
cin en un sistema distribuido de tra cmo modelos externos exis-
tentes se pueden particularizar pa-
ra el proceso que se modela. Estos
modelos se mantendran en una ba-
Figura 1.
Integracin de
se de datos que proporcionara el
modelos modelo adecuado al mdulo de si-
propietarios y mulacin en tiempo real en fun-
simulacin de cin del anlisis de realizabilidad
tiempo real en
planta
(o garanta en la prediccin del
tiempo de ejecucin). Esta simula-
cin en tiempo real combinada con
datos histricos y datos de planta
se puede emplear para todas las
aplicaciones que se muestran. Los
modelos se van ajustando durante
la operacin de la planta en base a
los datos de la misma.
Figura 2.
Integracin
El modelo es la parte esencial,
de modelos participa activamente en todo el ci-
propietarios y clo de vida de la planta y es la par-
tiempo real te esencial de todas las aplicacio-
en el control
nes que se ejecutan para optimizar
distribuido
el funcionamiento (simulacin,
control, mantenimiento, etc.).
3. Integracin en el
espacio. Comunicacin
e informacin
3.1. Elementos
de campo inteligentes
Desde hace algn tiempo se vie-
ne comentando la tendencia de
transferir inteligencia desde el
DCS a campo [2]. Se propone la
evolucin hacia un sistema en red
en el que una parte importante de
la inteligencia (control, diagno-
sis, clculo y optimizacin) puede
ser transferida a campo. Esta cons-
tante evolucin en el control y au-
tomatizacin de procesos lleva a
los elementos de actuacin de
campo los algoritmos de control
del lazo. As tenemos elementos de
campo inteligentes que incorpo-
ran funciones que antes se realiza-
ban en las salas de control (PLCs o
DCS). Por tanto, las vlvulas inte-
ligentes incorporan la electrnica y
el software necesario para realizar
la regulacin del bucle que nor-
malmentes es mediante un PID.
julio/agosto 02
79
 INGENIERIA QUIMICA
Este nuevo tipo de control en
campo aprovecha las nuevas posi-
bilidades que empieza a ofrecer la
comunicacin digital facilitada por
los diferentes estndares de buses
de campo (tal y como se comenta-
r en la siguiente seccin).
Los nuevos sensores inteligen-
tes incorporan funcionalidades ta-
les como la posibilidad de comuni-
carse en analgico o digital (segn
alguno de los estndares), capaci-
dad de cambiar rangos, comunica-
cin con el operario, integracin
directa con el DCS sin necesidad
de conversores A/D-D/A, etc.
La incorporacin de la comuni-
cacin digital permite tambin la
revisin y actualizacin del softwa-
re de que disponen estos dispositi-
vos de campo para adaptarse siem-
pre a las condiciones del proceso.
Otras ventajas del control en
campo es que al ser ms distribui-
do se consigue una mayor garanta
en la integridad del bucle sencillo.
Esta nueva arquitectura favorece
una menor estructura de costes: re-
duce necesidades de cableado y
aprovecha al mximo la potencia y
prestaciones potenciales de la nueva
generacin de transmisores y/o vl-
vulas de control. Una parte relevan-
te de esta arquitectura radica en la
integracin de funciones de mante-
nimiento mediante autodiagnstico.
La posibilidad de recibir y analizar
datos permite planificar de una ma-
nera ms efectiva y, por tanto, redu-
cir las tareas de mantenimiento, con
lo cual hay un beneficio aadido de
reduccin de costes de la misma.
3.2. Buses de campo
ra su uso con medidores inteligen-
Tradicionalmente, las seales
de control que mandan los disposi-
tivos de campo son analgicas y
estn en un rango de 4-20 mA,
siendo generalmente 4 mA el co-
rrespondiente a un 0% en el rango
del valor de la seal y 20 mA el co-
rrespondiente al 100%.
Sin embargo, en la era digital,
esta realidad va a desaparecer a
medio plazo, ya que estn apare-
ciendo nuevas tecnologas que in-
80
Figura 3.
Evolucin de la
comunicacin
entre
los elementos Protocolo Analgico
de campo.
Protocolo HART
(highway
addressable
remote
transducer) [3]
Hoy Medio plazo
Figura 4.
Comunicacin cluyen dispositivos de campo digi-
en planta tales comunicados por buses de
mediante el
empleo de un
campo que funcionan bajos diver-
bus de campo sos protocolos. En el medio existe
la solucin tecnolgica aplicada
hoy en da y representada por el
protocolo HART (Fig. 3.). Este
mantiene la seal analgica, pero le
superpone una seal digital que
permite transmitir mucha ms in-
formacin.
El protocolo de comunicaciones
de campo HART fue diseado pa-
- Comunicacin digital con
tes e instrumentos de control que
se comunicaban mediante la seal
analgica de 4-20 mA. HART pre-
serva la seal analgica y habilita
una seal digital de dos vas. Por
tanto, HART es compatible con los
sistemas que mantienen la seal de
4-20 mA. Con HART, la variable
de proceso sigue transmitindose
mediante la seal analgica, mien-
tras que la informacin adicional
(parmetros, otra variable, calibra-
cin, etc.) es transmitida simult-
neamente a travs del canal digital.
HART
FIELDBUS
Largo plazo
Los buses de campo son siste-
mas de comunicacin digital de
dos vas que interconectan disposi-
tivos de campo, como son transmi-
sores, vlvulas, sensores, actuado-
res, etc. Es una red de rea local
entre instrumentos y con la capaci-
dad instalada de distribuir las apli-
caciones de control (bsico) por la
red. Las ventajas que aportan los
buses de campo son:
- Reduccin de las necesidades
de cableado.
transmisin de mltiples datos.
- Descarga a la sala de control
de funciones bsicas.
- Conexin a redes ethernet pa-
ra sistemas grandes.
- Aumento de la eleccin de
proveedores debido a la interope-
rabilidad.
La figura 4 muestra la arquitectu-
ra y comunicacin de los diferentes
elementos mediante buses de campo
(por ejemplo Fieldbus Foundation y
Profibus en el grfico).

Dentro de los estndares que se
estn desarrollando, los dos que ms
destacan (en el rea de procesos)
son: Protocolo Foundation Fieldbus
[5] y Protocolo Profibus[4]. Aunque
existen otros que compiten por ha-
cerse con una posicin en este mer-
cado emergente (Device Net,
Control Net, AS-Interface, etc.). La
figura 5 muestra la relacin entre los
distintos protocolos en funcin de su
aplicacin y funcionalidad.
3.3. OPC
Tal como se ha dicho, los buses
de campo permiten una integracin
vertical de la informacin. La
transmisin de datos en forma di-
gital desde los dispositivos de
campo hasta los PCs del rea de
Control de Procesos
gestin se realiza utilizando uno de
los protocolos que se estn desa-
rrollando, primero a travs de la
red local y luego a travs de la red
ethernet. Sin embargo, surge un
problema de interoperabilidad:
qu sucede si se tienen diferentes
protocolos?, se puede transmitir
informacin entre ellos? La res-
puesta es no. La existencia de los
buses de campo implica que tan
slo uno de ellos debe estar insta-
lado en planta para lograr una inte-
gracin de la informacin.
Para solventar este problema es-
t la iniciativa de OPC (OLE for
Process Control) [6]. Esta iniciativa
permite comunicar diferentes proto-
colos entre s. La figura 6 muestra
Figura 5. Relacin entre los diferentes estndares de buses de campo cmo se integrara la informacin
de planta en una en la que existan
Figura 6. Arquitectura OPC de comunicacin entre diferentes aplicaciones diferentes protocolos.
y protocolos
OPC est basado en la tecnolo-
ga de objetos de Microsoft (COM-
Component Object Model y
DCOM-Distributed COM). OPC
Data Access y OPC Data Exchange
se combinan para permitir, median-
te interfaces, tanto la comunicacin
horizontal entre protocolos, como la
vertical entre los mismos y otras
aplicaciones avanzadas (de control,
gestin, planificacin, deteccin de
fallos, etc.).
La figura 7 muestra cmo el
empleo de la comunicacin digital
(buses de campo + OPC) permite
la integracin de la informacin en
los diferentes niveles de la pirmi-
de de control.
3.4. Sistemas integrados
Figura 7.
Integracin en de informacin
el espacio de
la informacin
Se entiende por sistemas integra-
dos de informacin aquellos siste-
mas que, mediante la interconexin
de las diferentes redes de control y
gestin existentes en una planta o
conjunto de plantas, proporcionan
acceso fcil y, si es necesario en
tiempo real, a cualquier conjunto de
datos demandados al sistema por
sus distintos usuarios (gerencia,
produccin, planificacin, manteni-
miento, etc.). El objetivo ltimo es
convertir los datos generados en
planta o en las distintas aplicaciones
relacionadas con los datos de planta
julio/agosto 02
81
 INGENIERIA QUIMICA
en informacin til para optimizar
el rendimiento del conjunto y la
gestin global del negocio.
La informacin que, normal-
mente, se considera debe integrarse
en tales sistemas es aquella relativa
a: datos de operacin, datos del
control avanzado y optimizacin,
datos de gestin de laboratorio, da-
tos de reconciliacin y validacin
de datos, datos de inventarios de
los parques de almacenamiento,
datos de logstica y optimizacin
del movimiento y almacenamiento
de productos, datos de planifica-
cin a corto y a medio plazo, datos
de gestin medioambiental, datos
de gestin de mantenimiento inte-
gral y, finalmente, datos de gestin
econmica, administrativa y finan-
ciera, incluyendo gestin directiva
a nivel corporativo.
Integracin operacin/
produccin-negocio/gestin
El ltimo peldao de la estruc-
tura jerrquica del control se rela-
ciona en los ltimos tiempos con
los productos de gestin, como,
por ejemplo, el de la compaa
SAP, denominado R/3. SAP R/3 se
orient en sus primeros pasos ha-
cia empresas del rea del manufac-
turing, pero ha ido progresivamen-
te ampliando su campo de actua-
cin a todo tipo de empresas, tanto
en el campo de los procesos dis-
continuos como continuos, consti-
tuyendo en el presente una prome-
tedora expectativa para las empre-
sas del mundo de las plantas de
proceso. Esta aplicacin cubre el
conjunto de aspectos de: logstica,
administracin de personal, conta-
bilidad, almacenes, etc., y cuenta
ya con miles de usuarios.
Las principales empresas del
mundo del control de proceso
(ABB, Elsag Bailey, Foxboro,
Honeywell, etc.) han establecido
Reglamento de aparatos
a presin
Edicin: 2002
Espaa: 24,02
Resto de Europa: 45
Resto del Mundo: 71 $
Pginas: 388
Referencia: 1612
PUEDE CONSULTAR EL INDICE EN INTERNET: www.alcion.es
Figura 8.
Integracin
total de planta,
integracin
en el tiempo
+integracin en
el espacio
sistemas de interconexin o com- municacin bidireccional que per-
patibilidad entre sus propios siste- mita el intercambio de informacin
mas y SAP R/3. entre planta-aplicaciones, planta-
modelo y modelo-aplicaciones.
4. Conclusiones. Adems, esta informacin debe ser
accesible desde cualquiera de los
Integracin de
niveles que componen la pirmide
planta total de control (control bsico, control
avanzado, optimizacin y planifi-
En este artculo se ha pretendido cacin, gestin corporativa).
dar un visin de cmo se est
avanzando y cmo creemos que se
debe avanzar para lograr un inte- 5. Bibliografa
gracin total de planta de proceso.
Esta integracin se realiza en dos [1] http://www.global-cape-open.org/ (Proyecto
niveles: integracin en el tiempo e Europeo Brite-EuRam III, contrato BRPR-CT96-
0293.)
integracin en el espacio (Fig. 8).
[2] http://field-measurement.com/default.asp
Los modelos son el corazn de es-
ta integracin total, aunque tienen [3] http://www.hartcomm.org//develop/devmain.
html
una mayor relevancia en la integra-
[4] http://www.profibus.com/profibus.html
cin en el tiempo. Para conseguir
[5] http://www.fieldbus.org/
la primera integracin, los mode-
los deben ser nicos y aptos para [6] http://www.opcfoundation.org/
todo el ciclo de vida de la planta y
deben estar presentes, por tanto, en
todas las aplicaciones existentes
relacionadas con la planta. Para
conseguir la integracin en el espa-
cio, es necesario que exista una co-
LIBRO
Pedidos:
Telfono: 914 402 923
Fax: 914 402 931
Internet: www.alcion.es
Correo: EDITORIAL ALCION
Medea, 4
28037 MADRID
Espaa: 4% IVA incluido