Norma Liza Do

UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR
DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES

GRADO DE INGENIERO EN MATERIALES, OPCION METALRGIA
TRABAJO ESPECIAL DE GRADO
EVALUACIN, COMPARACIN Y REVISIN DE

PROCEDIMIENTOS
DE MANUFACTURA DE LA EMPRESA PREACERO PELLIZZARI
por:
Eduardo Jos Seijas Aponte
Julio 2008
GRADO DE INGENIERO EN MATERIALES, OPCIN METALRGIA
EVALUACIN, COMPARACIN Y REVISIN DE

PROCEDIMIENTOS
DE MANUFACTURA DE LA EMPRESA PREACERO PELLIZZARI
Trabajo Especial de Grado presentado a la Universidad Simn Bolvar por
como requisito parcial para optar al grado de
Ingeniero en Materiales, Opcin Metalurgia
Con la asesora del Prof.

Adalberto Rosales
Julio, 2008
i

GRADO DE INGENIERO EN MATERIALES, OPCIN METALURGIA
EVALUACIN, COMPARACIN Y REVISIN DE PROCEDIMIENTOS DE

MANUFACTURA DE LA EMPRESA PREACERO PELLIZZARI
Este Trabajo Especial de Grado ha sido aprobado en nombre de la Universidad Simn

Bolvar por el siguiente jurado examinador:
Presidente
Prof. Minerva Dorta
Miembro Principal-Tutor
Prof. Adalberto Rosales
Julio del 2008
ii
iii
DEDICATORIA
A Mis PADRES
i|wt|t Tx wx fx|}t ] a|v fx|}t

Por su infinito, incondicional e invaluable apoyo a lo largo de toda mi vida...
iv
AGRADECIMIENTOS
DESEO EXPRESAR MI MAYOR GRATITUD

A LAS SIGUIENTES PERSONAS
Ing. Alex Pellizzari

Por permitirme desarrollar mi pasanta en su prestigiosa empresa.
Ing. Leonardo Martnez

Por su apoyo constante durante el desarrollo de mi pasanta.
Prof. Adalberto Rosales

Por su gran ayuda para la realizacin de este libro de pasanta.
v
EVALUACIN, COMPARACIN Y REVISIN DE PROCEDIMIENTOS DE

MANUFACTURA DE LA EMPRESA PREACERO PELLIZZARI
Realizado por:
RESUMEN
Esta pasanta, realizada en la empresa Preacero Pellizzari, const de 3 proyectos. El

primero consisti en la evaluacin y comparacin de 3 procesos para perforaciones circulares
en lminas de acero. Para ello se realizaron perforaciones circulares en lminas de acero SA36
y SA516/70 de diferentes espesores. Se extrajeron muestras para someterlos a anlisis
microestructural y de dureza. Se encontr que el proceso de oxicorte modifica
significativamente las microestructuras de los aceros estudiados y que la variacin de dureza
no fue montona: dependa del espesor y del material. El proceso de punzonado produce
deformacin en la zona del borde con un aumento de su dureza y el proceso de taladrado no
cambia apreciablemente la microestructura, pero produce una disminucin de la dureza en el
borde.
El segundo proyecto consisti en la comparacin metalrgica entre dos tipos de

arandelas de acero F436. Con este fin se seleccionaron 5 arandelas de cada tipo. Se midieron
sus dimensiones y se analiz su microestructura y dureza. Los resultados fueron comparados
con la norma ASTM F436, concluyendo que ambos tipos de arandelas cumplen con las
especificaciones dimensionales que rige la norma, sin embargo, la arandela identificada como
tipo II no cumple con las especificaciones de dureza segn la norma, para lo cual se
recomend la realizacin de un tratamiento trmico de las mismas.
Por ltimo, se desarroll un protocolo para la calificacin de soldadores, basado en las

normas ASME, que permitir obtener la mayor libertad posible en la realizacin de soldaduras
en la empresa. Para la obtencin del procedimiento se procedi a la lectura detallada de la
norma ASME seccin IX, se seleccionaron los puntos aplicables en la empresa y se determin
que la posicin de soldadura es la 6G, la cual otorga mayor amplitud a la certificacin de los
soldadores, es decir, esta posicin certifica al soldador para las otras. Se gener un manual de
procedimientos a seguir.
vi
NDICE GENERAL
Pag.
APROBACIN DEL JURADO.. i
DEDICATORIA iii
AGRADECIMIENTOS iv
RESUMEN v
NDICE GENERAL. vi
NDICE DE FIGURAS ix
INTRODUCCIN 1
CAPTULO I: MARCO TERICO.. 3
1.1. Procesos de manufactura usados frecuentemente en la industria metalmecnica.. 3
1.1.1. Procesos de soldaduras de acero.. 3
1.1.1.1. Soldeo con electrodos revestidos.. 3
1.1.1.2. Soldeo por MIG/MAG.. 5
1.1.1.3. Soldeo por Arco Sumergido.. 6
1.1.1.4. Soldeo por Oxigs. 8
1.1.2. Procesos aplicados para perforaciones. 10
1.1.2.1. Matrices o dados de corte.. 11
1.1.3. Cortes de Material. 14
1.1.3.1. Corte con Gas Combustible... 14
1.1.3.1.1. Procedimiento de corte... 15
1.1.3.1.2. Recomendaciones para conseguir un corte de calidad 16
1.2. Metalrgia del acero 17
1.2.1. Estructuras en el diagrama Fe-C.. 18
1.2.2. Efecto ciclos trmicos sobre la microestructura del acero 19
1.2.3. Factores que afectan el comportamiento de la transformacin en la soldadura... 22
1.2.3.1. Tratamientos trmicos para los aceros.. 23
1.2.3.1.1. Velocidad de calentamiento 24
1.2.3.1.2. Temperatura y tiempo de permanencia... 24
1.2.3.1.3. Velocidad de enfriamiento.. 24
vii
1.2.3.1.4. Recocido. 25
1.2.3.1.5. Normalizado 26
1.2.3.1.6. Temple 27
1.2.3.1.7. Revenido. 27
1.2.3.2. La templabilidad 28
1.3. Evaluacin de calidad.. 29
1.3.1. Ensayos e inspeccin 30
1.3.1.1. Ensayos de dureza. 30
1.3.1.2. Inspeccin metalogrfica... 31
1.3.2. Calificacin y certificacin de soldadores 31
1.3.2.1. Especificacin de los procedimientos de soldadura... 32
1.3.2.2. Calificacin y certificacin 33
1.3.2.3. Pruebas de las soldaduras para evaluacin 33
CAPITULO II: METODOLOGA Y PROCEDIMIENTOS.. 35
2.1. Evaluacin y comparacin de 3 procesos para perforacin circulares en lminas de
acero 36
2.1.1. Realizacin de las perforaciones y extraccin de muestras.. 36
2.1.2. Medicin de la dureza y ensayo metalogrfico. 38
2.2 Comparacin metalrgica entre dos arandelas de acero... 40
2.3 Desarrollo de un protocolo para la Calificacin de Soldadores, siguiendo las normas
ASME, que permita obtener la mayor libertad posible en la realizacin de soldaduras 42
CAPTULO III RESULTADOS Y ANLISIS DE RESULTADOS.. 44
3.1 Comparacin entre 3 procesos de perforacin sobre la microestructura y dureza de
lminas de acero. 44
3.1.1 Variacin de la dureza de las lminas de aceros SA36 y SA516/70 con los
distintos procesos de perforacin 45
3.1.2 Microestructura original para los aceros SA-36 y SA-516/70 de distintos
espesores 47
3.1.3. Efecto del oxicorte sobre la microestructura y dureza de las lminas SA36 y
SA516/70 de diferentes espesores.. 51
viii
3.1.4. Efecto del punzonado sobre la microestructura y dureza de las lminas SA36 y
3.1.5. Efecto del taladrado sobre la microestructura y dureza de las lminas SA36 y
3.2 comparacin de dos tipos de arandelas, una con recubrimiento de pavonado y otra
con recubrimiento electroltico... 63
3.3. Procedimiento para la calificacin de soldadores en posicin 6g a travs de las
normas ASME. .. 68
CAPTULO IV: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES. 77
4.1. Conclusiones 77
4.2. Recomendaciones............................................................................................ 78
REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS 79
ANEXOS 81
ix
NDICE DE FIGURAS
Figuras Pg.
1.1. Dibujo esquemtico de la soldadura con electrodo revestido (SMAW).. 4
1.2. Mquina de soldar SMAW.. 4
1.3. Mquina de soldar MIG/MAG. 5
1.4. a) Electrodo, arco y metal fundido. b) Pistola MIG. 5
1.5. Dibujo esquematizado de la soldadura MIG y MAG.. 6
1.6. Soldadura de Arco Sumergido. 7
1.7. Dibujo esquematizado del proceso de soldadura por arco sumergido. 8
1.8. Equipo de oxicorte manual.. 9
1.9. Ejemplo de distintas operaciones de cizallamiento. 10
1.10. Esquemas del rasurado de una orilla cortada. A) Rasurado de una orilla cortada.
B) Corte y rasurado, combinados en un golpe 11
1.11. Esquema del cizallamiento con un punzn y un dado, indicando algunas de las
variables del proceso.. 12
1.12. Ejemplos de usos de ngulos de corte en punzones y dados. 12
1.13. Esquemas de momentos de troquelado. A) Antes del troquelar. B) Despus de
troquelar una arandela comn en una matriz compuesta. C) Esquema de la fabricacin
de una arandela en un dado progresivo.. 13
1.14. Corte con oxicorte semi-automtica. 15
1.15. Diagrama de fases Fe-C 17
1.16. Relacin entre un diagrama TCP y uno TTT. (a) Diagrama TCP para aceros al
carbono y (b) Diagrama TT para un acero Fe-0,49C. GBF: ferrita en borde de grano,
WF: ferrita Widmnstatten, B: bainita, LM: martensita en placas, TM: martensita
maclada, P: perlita, GBCm: cementita en borde de grano y WCm: cementita
Widmansttten 19
1.17. Diagrama TTT de un acero al carbono.. 20
1.18. Tipos de bainitas que se pueden observar en aceros. 21
1.19. Temperaturas de comienzo y finalizacin de la transformacin martenstica.. 22
1.20. Efecto de elementos aleantes sobre el tamao de grano austentico del acero. 23
x
1.21. Tratamientos convencionales en los aceros. (a) temperaturas de austenizacin para

los tratamientos de normalizado y recocidos convencionales para aceros hipo e hiper-
eutectoides. (b) Tratamientos de recocido intercrticos (para esferoidizacin) y
recocidos subcrticos (para recristalizacin y alivio de esfuerzos). 25
1.22. Tratamientos convencionales en los aceros: calentamiento, mantenimiento y
enfriamiento para el recocido, normalizados y recocidos subcrticos para aceros: (a)
hipo-eutectoide y (b) hiper-eutectoide 28
1.22. Diagrama de transformacin de enfriamiento continuo, para aceros AISI 1023 al
AISI 1026 29
2.1. Esquema de los pasos seguidos para la realizacin de la pasanta.. 35
2.2. Dimensiones de las lminas cortadas. Para el caso de las lminas con grosores
mayores a 10mm, el ancho es de 200mm... 37
2.3. Lneas de corte de las lminas. 37
2.4. Cortes de las lminas extradas 38
2.5. Puntos de anlisis de dureza de las piezas.. 38
2.6 Direccin del desbaste de las piezas de anlisis, para la preparacin metalogrfica 39
2.7. Puntos de anlisis microestructural de las piezas 39
2.8. Cortes transversales realizados a las arandelas 40
2.9. Zona a analizar con ensayos de durezas.. 41
2.10. Zonas a analizar con ensayos metalogrficos 41
3.1 Comparacin entre los valores de durezas en tres zonas (base, centro y borde) de un
acero SA36 perforado mediante oxicorte, punzonado y taladrado. Espesores son: (a) 6,
(b) 10, (c) 13 y (d) 16 mm. 45
3.2 Comparacin entre los valores de durezas en tres zonas (base, centro y borde) de un
acero SA516/70 perforado mediante oxicorte, punzonado y taladrado. Espesores: (a) 6,
(b) 10, (c) 12 y (d) 14 mm. 46
3.3 Microestructura del acero SA36 correspondiente a la zona base. Microestructura
ferrtica con bandas de perlita orientadas en la direccin de laminacin. Espesores de
las lminas: (a) 6 mm, (b) 10 mm, (c) 13 mm y (d) 16 mm. Atacado con Nital 5%.
Magnificacin original 100X. 48
xi
3.4 Microestructura del acero SA516/70, correspondiente a la zona base.

Microestructura ferrtica con bandas de perlita orientadas en la direccin de laminacin,
sealada en la figura (flechas rojas). Espesores de las lminas: (a) 6 mm, (b) 10 mm, (c)
12 mm y (d) 14 mm. Atacado con Nital 5%. Magnificacin original 100X. 49
3.5 Efecto del oxicorte sobre la microestructura del borde (columna de la izquierda) y
centro (columna de la derecha) para el acero SA36. Espesores: 6 mm (a y b), 10 mm (c
y d), 13 mm (e y f) y 16 mm (g y h). Atacado con Nital 5%. Magnificacin original
100X.. 51
3.6 Efecto del oxicorte sobre la microestructura del borde (columna de la izquierda) y
centro (columna de la derecha) para el acero SA516/70. Espesores: 6 mm (a y b), 10
mm (c y d), 12 mm (e y f) y 14 mm (g y h). Atacado con Nital 5%. Magnificacin
original 100X. 52
3.7 Efecto del punzonado sobre la microestructura del borde (columna de la izquierda)
y centro (columna de la derecha) para el acero SA36. Espesores: 6 mm (a y b), 10 mm
(c y d), 13 mm (e y f) y 16 mm (g y h). Atacado con Nital 5%. Magnificacin original
100X.. 56
3.8 Efecto del punzonado sobre la microestructura del borde (columna de la izquierda)
y centro (columna de la derecha) para el acero SA516/70. Espesores: 6 mm (a y b), 10
mm (c y d) y 14 mm (e y f). Atacado con Nital 5%. Magnificacin original 100X.. 57
3.9 Efecto del taladrado sobre la microestructura del borde (columna de la izquierda) y
centro (columna de la derecha) para el acero SA36. Espesores: 6 mm (a y b), 10 mm (c
y d), 13 mm (e y f) y 16 mm (g y h). Atacado con Nital 5%. Magnificacin original
100X 61
3.10 Efecto del taladrado sobre la microestructura del borde (columna de la izquierda) y
centro (columna de la derecha) para el acero SA516/70. Espesores: 6 mm (a y b), 10
mm (c y d), 12 mm (e y f) y 14 mm (g y h). Atacado con Nital 5%. Magnificacin
original 100X.. 62
3.11 Fotomicrografa de la zona especificada en la figura 2.10. (a) Arandela con
acabado electroltico. (b) Arandela con acabado pavonado. Atacado con Nital 5%.
xii
Magnificacin original 200X. 64
3.12 Diagrama sintetizado del proceso de produccin de arandelas pavonadas (tipo II),
que se tiene actualmente implantado. 66
3.13 Diagrama sintetizado de proceso de produccin de arandelas recomendado 66
3.14 Diagrama CCT para un acero SA36.. 67
A1 Diagrama de fases Fe-C 81
A2 Dao en microestructura creado por corte con el proceso de oxicorte. 4% Picral.
Magnificacin original 100X. Zona 1: zona con mayor elevacin de temperatura. Zona
2: zona intermedia entre zona 1 y zona 3. Zona 3: zona del material base sin efecto del
calor aplicado. 82
1
INTRODUCCIN
Los proyectos realizados en la presente pasanta, fueron realizados en la empresa

Preacero Pellizzari, C.A., ubicada en la zona Industrial de Paramillo de la ciudad de San
Cristbal, estado Tchira. El Grupo Pellizari se ha dedicado por ms de 50 aos en el diseo,
fabricacin y montaje de estructuras metlicas prefabricadas, tales como: puentes, galpones,
edificios, etc., as como la fabricacin de elementos prefabricados de acero para la
construccin civil, como por ejemplo perfiles soldados. De las 5 plantas que la empresa
Preacero Pellizzari posee en Venezuela, 4 de ellas se dedican a lo expuesto anteriormente,
[1]
excepto una, la planta III mejor conocida como COMOCA . En esta planta se dedican a la
fabricacin de recipientes a presin, bajo las especificaciones de las normas ASME. Es en esta
planta donde se desarrollaron los proyectos de la pasanta, especficamente en el Departamento
de Control de Calidad.
La pasanta se centr, bsicamente, en la ejecucin de tres proyectos:
1. La comparacin de tres procesos de perforacin, en lminas de acero SA-36 y SA-516

grado 70 de diferentes espesores.
2. La comparacin de arandelas ASTM F436 de distinta procedencia a travs de

observacin metalogrfica y ensayos mecnicos.
3. Obtencin de un protocolo para la calificacin de soldadores en posicin 6G a travs

de la adaptacin de las normas ASME a los requerimientos de la empresa.
2
Para el primer proyecto, se ide un procedimiento experimental para la realizacin de

mltiples perforaciones en diferentes lminas de diferentes espesores. A dichas perforaciones
se le aplicaron ensayos metalogrficos y mecnicos (dureza) que permitieron el anlisis de los
efectos producidos por cada procedimiento de perforacin. El objetivo de este proyecto es
conocer los efectos mecnicos que se generan al perforar lminas de acero ASTM SA-36 y
SA-516-70, de diferentes espesores, con las tcnicas de punzonado, taladrado y oxicorte. Los
efectos mecnicos fueron conocidos a travs del anlisis de los anlisis metalogrficos y
mecnicos que se aplicaron.
El segundo proyecto consisti en la investigacin y comparacin de dos tipos de

arandelas ASTM-F436 propuestas por la empresa. A ambas arandelas se le realiz un anlisis
visual, metalogrfico y mecnico para luego proceder al anlisis comparativo basado en los
resultados obtenidos. El objetivo de este proyecto es determinar las ventajas y desventajas de
las propiedades que poseen las arandelas ASTM F436 de dos tipos: unas con acabado de
pavonado y otras con acabado electroltico. Estas propiedades fueron conocidas a travs del
anlisis de los ensayos metalogrficos y mecnicos que se aplicaron.
Para el tercer proyecto, se procedi a leer, analizar e interpretar la Norma ASME

seccin IX, para adaptarla a la situacin de la empresa. Luego se sintetiz e ide, en un
documento, un procedimiento para la calificacin de soldadores en posicin 6G. El objetivo de
la calificacin de soldadores es evaluar la habilidad de los soldadores u operadores de
soldadura para realizar soldaduras confiables.
3
CAPTULO I
MARCO TERICO
1.1. PROCESOS DE MANUFACTURA USADOS FRECUENTEMENTE EN LA

INDUSTRIA METALMECNICA
Los procesos de manufactura permiten la transformacin de la materia prima por

medios qumicos y fsicos, para que as se pueda obtener el producto que permitir satisfacer
los requerimientos de personas o de actividades en particular. Los procesos de manufactura
involucran una combinacin de mquinas, herramientas, energa, procesos y operaciones de
[2]
ensamble . A continuacin se describen brevemente algunos procesos de manufactura
empleados en el procesamiento de aceros:
1.1.1. Procesos de soldadura de aceros.
La soldadura es un proceso metalrgico, es por ello que es importante entender el

comportamiento de los metales y aleaciones durante su produccin y fundicin para conocer
los fundamentos de la soldadura. La mayora de los procesos de soldadura, al igual que en la
fundicin de los metales, requieren la generacin de altas temperaturas para hacer posible la
unin de los metales envueltos como consecuencia de su fusin. El tipo de fuente de calor es
bsicamente lo que describe el tipo de proceso. A continuacin se presentan una serie de
procesos de soldadura junto a sus caractersticas principales [3,4].
1.1.1.1. Soldadura con electrodos revestidos.
La soldadura por arco con electrodo revestido es un proceso en el que la fusin del
metal se produce gracias al calor generado por un arco elctrico establecido entre el extremo
de un electrodo revestido y el metal base de una unin o junta a ser soldada. La figura 1.1
muestra este proceso de forma esquemtica. El material de aporte se obtiene por la fusin del
4
electrodo en forma de pequeas gotas. La proteccin se obtiene por la descomposicin del

revestimiento en forma de gases y en forma de escoria lquida que flota sobre el bao de
fusin y, que posteriormente, solidifica [3,4].
Electrodo
Revestimiento
Arco Elctrico
Metal fundido
Figura 1.1 Dibujo esquemtico de la soldadura con electrodo revestido (SMAW) [5]
A la soldadura por arco con electrodo revestido se le conoce en otras partes del mundo
por las siguientes denominaciones: SMAW, Shielded metal-arc welding (ANSI/AWS A3.0);
I11. Soldeo metlico por arco con electrodo revestido (EN 24063) y MMAW, Manual metal-
arc welding (Reino Unido). Un equipo comnmente usado en este tipo de soldadura se
muestra en la figura 1.2. Bsicamente el equipo consta de un casco para proteccin del
usuario, mquina generadora de corriente alterna y/o corriente continua y cables de alta
tensin con sus pinzas donde estarn los electrodos [3].
5
Figura 1.2 Mquina de soldar SMAW [6]

1.1.1.2. Soldadura por MIG/MAG:
La soldadura por arco elctrico con proteccin de gas, es un proceso en el cual el calor
necesario es generado por un arco que se establece entre un electrodo consumible y el metal
que se va a soldar. El electrodo es un alambre macizo, desnudo, que se alimenta de forma
continua automticamente y se convierte en el metal depositado segn se consume. En la
figura 1.3, se observa una mquina MIG/MAG usada comnmente. De manera general, est
compuesta por bombonas de gases, reguladores de presin y el panel de control que maneja las
variables de avance del electrodo, intensidad de corriente, etc.
Figura 1.3 Mquina de soldar MIG/MAG [7]
a b
Figura 1.4 a) Electrodo, arco y metal fundido. b) Pistola MIG [8]

6
El electrodo, arco, metal fundido y zonas adyacentes del metal base, quedan protegidas
de la contaminacin de los gases atmosfricos mediante una corriente de gas que se aporta a
travs de la tobera de la pistola, la cual es concntrica al alambre/electrodo, la cual puede
observarse en la figura 1.4 a. En la figura 1.4 b. se observa la pistola usada en el proceso MIG.
El proceso de soldadura por arco con gas se denomina tambin: GMAW, gas metal arc
welding (ANSI/AWS A3.0) o I35, soldeo por arco con gas (EN 24063). Si se emplea un gas
inerte como proteccin el proceso se denomina: MIG, metal inert gas (ANSI/AWS A3.0) o
I31, soldeo por arco con gas activo (EN 24063) [3].
A continuacin, se muestra una figura que expone de forma esquemtica el proceso de

soldadura por MIG/MAG. En la figura 1.5 se seala el lugar donde van ubicados cada una de
las partes que intervienen en este tipo de soldaduras.
Alimentador de alambre
Arco Elctrico
Pistola
Gas protector
Bombona de Alambre electrodo

gas
Figura 1.5 Dibujo esquematizado de la soldadura MIG y MAG [9]
1.1.1.3. Soldadura por Arco Sumergido:
El proceso de soldadura por arco sumergido consiste en la fusin de un alambre-

electrodo continuo y desnudo protegido por la escoria generada por un fundente granulado o
en polvo, suministrado a travs de dispensador desde el depsito de fundente. En la figura 1.6,
7
se muestra cmo el fundente (polvo blanco en este caso) va protegiendo el cordn de

soldadura a medida que va pasando el electrodo [3].
Figura 1.6 Soldadura de Arco Sumergido [10]
El proceso de soldadura por arco sumergido puede ser semiautomtico o automtico.

En el proceso semiautomtico la pistola se lleva manualmente, suministrndose
automticamente el electrodo. En el proceso automtico la soldadura se realiza sin necesidad
de un operador durante todo el proceso. El sistema automtico permite obtener grandes
rendimientos en produccin. El proceso semiautomtico prcticamente no se utiliza, ya que
una de las mayores caractersticas del proceso de soldadura por arco sumergido es la facilidad
con la que se puede incorporar a los procesos totalmente mecanizados, obtenindose
soldaduras de calidad con altas tasas de deposicin [3].
El arco elctrico se establece entre el alambre metlico y la pieza a soldar. Pueden

utilizarse uno o varios alambres simultneamente, o bien flejes o bandas. El fundente protege
el arco y el bao de fusin de la atmsfera circundante, de tal manera que ambos permanecen
invisibles durante el proceso como se puede observa en la figura 1.6. Parte del fundente se
funde con una funcin similar a la del recubrimiento en los electrodos revestidos; protege el
arco, lo estabiliza, genera una escoria de viscosidad y tensin superficial adecuadas e incluso
8
permite aadir elementos de aleacin, o compensar la prdida de ellos. El resto de fundente,

no fundido, puede recuperarse y reciclarse en el proceso [3].
Como no existen prdidas de metal por proyecciones, casi la totalidad del metal de
aporte puesto en juego en el proceso pasa a formar la soldadura. El rendimiento trmico es
muy elevado, ya que el fundente que recubre el metal de soldadura y el arco no permite
prdidas trmicas. El rendimiento trmico puede llegar a ser del 80% que si se compara con el
[3]
70% del proceso manual con electrodo revestido resulta muy elevado . En la figura 1.7 se
muestra un esquema del proceso de soldadura. Se observa como el tubo para la conduccin del
fundente va adyacente a la alimentacin del alambre (electrodo), para as proteger al cordn de
soldadura inmediatamente despus de depositarse en el metal base [3].
Figura 1.7 Dibujo esquematizado del proceso de soldadura por arco sumergido [11]
1.1.1.4. Soldeo por Oxigs:
El soldeo oxigs es un proceso de soldadura por fusin que utiliza el calor producido
por una llama, obtenida por la combustin de un gas con oxgeno, para fundir el metal base y,
9
[3,4]
si se emplea, el metal de aportacin . Un equipo comnmente usado para este proceso de
soldadura es el mostrado en la figura 1.8.
Figura 1.8 Equipo de oxicorte manual [12]
El equipo de oxicorte est compuesto por: cilindros de oxgeno y gases combustibles

(acetileno, propano, gas natural, etc), reguladores de presin, mangueras, soplete, boquillas,
equipos accesorios (mechero y limpiadores de boquillas) y ropa y equipos de seguridad
personal adecuada [3].
Cuando se suelda con metal de aportacin, ste se aplica mediante una varilla con
independencia de la fuente de calor, lo que constituye una de las principales caractersticas del
procedimiento. En cuanto a la proteccin del bao de fusin la realizan los propios gases de la
llama, aunque en algn caso es necesario recurrir al empleo de desoxidantes [3].
Los diferentes nombres que se le dan a este proceso son: 3L, soldeo oxigs (EN 24063)
o OFW, Oxy-fuel gas welding (ANSI/AWS A3.0). Si se utiliza acetileno como gas
combustible el proceso se denomina: 31L, soldeo oxiacetilnico (EN 24063) o OAW, Oxy-
acetilene welding (ANSI/AWS A3.0) [3].
10
1.1.2. Procesos aplicados para perforaciones:
Para producir una perforacin, se pueden aplicar varias operaciones que se basan en el
proceso de cizallado. Se definirn primero dos trminos: punzonado y troquelado. En el
punzonado se descarta el material cortado. En la obtencin de la forma bruta (blanking), la
pieza interior es la importante y el resto es merma o desecho. En el troquelado (corte por
medio de un dado o matriz) es un proceso de cizallamiento en donde el material removido es
el desecho. El troquelado consiste en las siguientes operaciones (ver figura 1.9): [2]
a) Perforado: punzonado de varios orificios de una lmina.

b) Partido: corte de la lmina en dos o ms piezas
c) Muescado: remocin de piezas (de diversas formas) de las orillas.
d) Lanceteado: dejar una oreja sin quitar material alguno.
Figura 1.9 Ejemplo de distintas operaciones de cizallamiento [2]
Las partes producidas con estos procesos tienen varios usos, en especial para
ensamblarse con otros componentes. Las lminas perforadas, con orificios de 1 a 75 mm
(0,040 a 3 pulgadas) se usan como filtros, cribas, en ventilacin, como defensas de
maquinarias, en abatimiento de ruido y para reducir peso.
11
1.1.2.1. Matrices o dados de corte.
Existen varios tipos de matrices de corte dependiendo de la calidad de las orillas

cortadas que se quieran obtener. Entre ellas tenemos:
a) Holguras: Debido a que la formabilidad de una pieza cizallada puede estar influida
por la calidad de sus orillas cortadas, es importante controlar la holgura. La holgura
(ahusamiento) es funcin del tipo de material, su temple y su espesor, as como del tamao de
la lmina bruta y su proximidad a las orillas de esa lmina original. Como lineamiento general,
las holguras para materiales suaves son menores que para materiales duros. Tambin, mientras
ms gruesa es la lmina se requieren mayores holguras que los orificios mayores [2].
Las holguras estn en general entre 2 y 8% del espesor de la lmina, pero pueden ser
tan pequeos como el 1% o tan grandes como el 30%. Al usar las holguras mayores se debe
poner atencin a la rigidez y al alineamiento de las prensas, y a los dados y su preparacin.
Cuanto menor es la holgura, la calidad de la orilla es mejor. La calidad del corte puede ser
mejorada mediante un proceso llamado rasurado (figura 1.10), el material adicional procedente
de una orilla cortada en bruto, se elimina por corte [2].
Figura 1.10 Esquemas del rasurado de una orilla cortada. A) Rasurado de

una orilla cortada. B) Corte y rasurado, combinados en un golpe. [2]
b) Formas de punzn y dado: En la figura 1.11, ntese que las superficies del punzn
y del dado son planas. En consecuencia, la fuerza del punzn se acumula con rapidez durante
12
el corte, porque todo el espesor se corta al mismo tiempo. El lugar de las regiones que son
cizalladas en cualquier momento se puede controlar realizando un chafln o bisel a las
superficies del punzn y del dado (figura 1.12). La geometra se parece a la de un perforador
de papel de oficina; como se puede ver examinando de cerca la punta del punzn. El chafln
se adapta en especial al corte de lminas gruesas, porque reduce la fuerza al principio de la
carrera; tambin reduce el nivel de ruido de la operacin. [2]
Figura 1.11 Esquema del cizallamiento con un punzn y un dado,

indicando algunas de las variables del proceso. [2]
Figura 1.12 Ejemplos de usos de ngulos de corte en punzones y dados. [2]
Ntese, en las figuras 1.12 c y d que, por la simetra de la punta del punzn, no hay
fuerzas laterales que acten sobre l. En contraste, el punzn de la figura 1.12b, tiene una sola
13
inclinacin, por lo que s se desarrolla una fuerza lateral sobre l. En consecuencia, las
preparaciones de punzn y prensa, en este ltimo caso, deben tener la rigidez lateral suficiente
como para que ni se produzcan orificios con mala ubicacin, ni se permita que el punzn
golpee el borde del dado inferior, en los puntos B o D de la figura 1.11, causando daos. [2]
c) Dados (matrices) compuestos: Se pueden hacer varias operaciones en la misma

lmina, en un solo golpe y en una estacin, con una matriz o dado compuesto (figura 1.13 a y
b). Estas operaciones combinadas se suelen limitar a formas relativamente mucho ms
costosas que las que se usan en operaciones individuales de corte. [2]
d) Dados progresivos: Las piezas que requieren de operaciones mltiples, tales como
el punzonado, el estampado y el formado de muesca, pueden ser hechas a velocidades de
produccin altas en dados progresivos. La lmina metlica es alimentada por medio de un
carrete con cinta, y una operacin diferente se desempea en la misma estacin con cada golpe
de una serie de punzones (figura 1.13c). [2]
Figura 1.13 Esquemas de momentos de troquelado. A) Antes del troquelar. B) Despus de troquelar una arandela
[2]
comn en una matriz compuesta. C) Esquema de la fabricacin de una arandela en un dado progresivo.
e) Matrices o dados de transferencia: En un arreglo de matriz de transferencia, la

lmina metlica pasa por distintas operaciones en distintas estaciones, dispuestas en una lnea
recta o en una trayectoria circular. Despus de cada paso, la pieza pasa a la siguiente estacin
para efectuarle las operaciones siguientes. [2]
14
f) Materiales para herramientas y dados: Los materiales para herramientas y dados

para corte suelen ser aceros grado herramienta y para altas tazas de produccin, carburos. Es
importante la lubricacin para reducir el desgaste de herramientas y dados, as como para
mejorar la calidad de los bordes. [2]
1.1.3. Cortes de material:
El proceso de corte es la eliminacin de material por fusin, o quemado, para retirar

defectos existentes, facilitar la consecucin de soldaduras sanas o conseguir un bisel o chafln.
El corte de materiales se puede realizar mediante: herramientas mecnicas (sierras, cizallas,
amoladoras, etc.), corte trmico o por chorro de agua. El corte trmico es un grupo de procesos
que separan o retiran el metal mediante su vaporizacin, fusin o combustin localizada. [3,4]
Se puede dividir en corte por oxgeno u oxicorte, corte por arco y otros tipos de corte.
El corte por oxgeno es un grupo de procesos que separan o retiran el metal mediante la
combustin del mismo. Los procesos de corte por oxgeno ms comunes son el corte con gas
combustible, corte por lanza y corte con fundente o con polvo metlico. [3,4]
En los procesos de corte por arco y en los otros procesos de corte (corte por haz de
electrones y por lser) se funde o vaporiza el metal retirndose o separndose en este estado
con gran facilidad. Los procesos de corte por arco ms importantes son el corte por plasma y
por arco-aire. Los diferentes procesos tienen sus limitaciones y podrn ser utilizados
dependiendo del tipo de material y espesor que se desee cortar. [3]
1.1.3.1. Corte con Gas Combustible:
Los gases combustibles que ms se utilizan son el gas natural, el hidrgeno, el

propileno, el propano y el acetileno. Las caractersticas de la llama de precalentamiento
dependen del combustible utilizado, aunque el acetileno resulta ms caro que los dems gases
proporciona una velocidad de corte mucho mayor, por lo que es el acetileno el gas ms
utilizado. [3,4]
15
En la figura 1.14, se muestra una cortadora de oxicorte semiautomtica, cortando un

bisel en una lmina de acero.
Figura 1.14 Corte con oxicorte semi-automtica.
1.1.3.1.1. Procedimiento de corte:
En los sopletes normales se suele abrir primero la vlvula de acetileno, se enciende y

luego se abre la vlvula del oxgeno de precalentamiento hasta obtener la llama adecuada. En
los sopletes de baja presin con tobera o inyector para la mezcla, se abre la vlvula del
acetileno y la del oxgeno ligeramente, se enciende la mezcla y luego se ajusta la llama con la
vlvula del oxgeno. Tambin se puede utilizar esta tcnica con los sopletes normales. [3]
Ajustar la llama de precalentamiento es muy importante, sta puede ser oxidante,

reductora o neutra. La oxidante se puede utilizar para acelerar el proceso a costa de disminuir
un poco la calidad. La llama reductora se suele utilizar cuando se desea un buen acabado y
para corte de piezas apiladas de bajo espesor. La llama neutra, es la ms usual. [3]
Para empezar el corte se pueden emplear varios mtodos. Se puede situar la mitad de la
llama de precalentamiento con el cono entre 1,5 y 3 mm sobre la superficie del material,
cuando el extremo tome un color rojizo se deja salir el oxgeno de corte empezando as el
proceso. Otro mtodo es poner la llama de precalentamiento totalmente encima de la chapa, se
16
mueve la llama de precalentamiento en la direccin del corte sobre la lnea del corte,
avanzando y retrocediendo una distancia corta, y cuando se alcanza la temperatura de
inflamacin se abre el oxgeno de corte. Este ltimo mtodo tiene ciertas ventajas sobre el
anterior ya que no redondea el borde de comienzo de corte. No se recomienda comenzar
directamente con el oxgeno de corte abierto, ya que de esta forma se malgasta el oxgeno. [3]
Para chapas de espesores mayores de 13 mm la llama debe situarse perpendicular a la

chapa, para espesores menores se puede inclinar en el sentido de corte, as se acelera y mejora
el corte. [3]
1.1.3.1.2. Recomendaciones para conseguir un corte de calidad: [3]
A continuacin se presentan algunas recomendaciones para obtener un corte de

calidad:
i. Seleccionar el tamao de la boquilla en funcin del espesor de la pieza que se desea

cortar.
ii. Elegir la presin de oxgeno recomendada para dicha boquilla.
iii. Empezar a cortar con una velocidad no muy alta.
iv. Incrementar la velocidad hasta conseguir la mejor combinacin entre rapidez de
trabajo y calidad.
v. Se puede reconocer un corte de calidad por el ruido y por la no existencia de escoria
de corte.
vi. No deber seleccionar una presin ni una boquilla mayor que las recomendadas.
Tampoco seleccionar una presin ms baja. El corte eficaz se basa en seleccionar la
presin y boquilla justas y una velocidad de 25 a 75 mm/min menor que el mximo
recomendado.
Siempre que se utilice oxicorte para una pieza se desear que la superficie cortada sea
regular, sin embargo su consecucin no es siempre posible. La observacin de las superficies
permitir conocer las fallas cometidos y la forma de corregirlos. Cualquier superficie
17
oxicortada queda con unas lneas denominadas lneas de retardo, cuanto ms curvadas estn
estas lneas en la parte inferior de la pieza ms rpido se ha realizado el corte. [3]
1.2. METALRGIA DEL ACERO
El hierro es un metal alotrpico, existe en ms de un tipo de estructura reticular. En su

forma pura (hierro dulce), solidifica tomando una forma BCC (fase ) a la temperatura de
1538 C. Luego al alcanzar una temperatura de 1391 C ocurre un cambio en la red y toma
una estructura FCC (fase ). Finalmente a 914 C, la estructura cambia nuevamente a BCC
(fase ). [13]
Las temperaturas donde ocurren los cambios alotrpicos para el hierro, se modifican
cuando est combinado con algn aleante. El que tiene ms influencia es el carbono; la figura
1.15 muestra el diagrama Fe-C, hasta 7% de C. El carbono forma una solucin slida
intersticial con el hierro. Cuando el hierro se transforma a 910 C de a , ocurre una
expansin, ya que las estructuras BCC tienen dos tomos por celda unitaria y las FCC tienen
cuatro tomos por celda unitaria. Sin embargo la fase tiene mayor solubilidad de carbono que
la fase , en el caso de la segunda se distorsiona mayormente la red. [13,14]
Figura 1.15 Diagrama de fases Fe-C [15]

18
El diagrama presenta tres reacciones isotrmicas importantes. La primera es una

reaccin peritctica que representa el cambio de fase L+ para aleaciones que poseen entre
un 0,10 y 0,50% de C, ocurre a una temperatura de 1493 C y el punto peritctico esta ubicado
a un 0,18% de C. La segunda, la reaccin eutctica, ocurre a 1130 C y el punto eutctico esta
ubicado a 4,3% de C ocurre para aleaciones entre 2 y 6,67% de C. La tercera ocurre a 723 C
y es una reaccin eutectoide, representa el cambio en la estructura cristalina de (FCC) a
(BCC), que en el caso del acero resulta en la formacin de perlita. [13,14]
1.2.1. Microestructuras en el diagrama Fe-C:
A continuacin, se presentan las fases ms comunes que se presentan en las

microestructuras de los aceros:
Cementita: o carburo de hierro, posee un 6,67% de C por peso, es intersticial y es una

fase metaestable. Es duro y frgil de baja resistencia tensil (34,5 GPa), pero de alta
resistencia comprensiva. Su estructura es ortorrmbica. [13,14]
Austenita: solucin slida . Mxima solubilidad es 2% de C a 1130 C, generalmente

no estable a temperatura ambiente, sin embargo puede obtenerse si se aplican
tratamientos trmicos. Tiene una resistencia tensil de 1034,2 GPa, elongacin de 10%
en 50,8 mm y dureza Rockwell C 40. [13,14]
Ledeburita: es la mezcla eutctica de austenita y cementita; contiene 4,3% de C y se

[13,14]
forma a 1130 C.
Ferrita: solucin slida intersticial . Es la estructura ms suave del diagrama, su

mxima solubilidad es de 0,025% de C a 723 C, aunque a temperatura ambiente solo
disuelve un 0,008% de C. Resistencia tensil: 275,8 GPa, elongacin: 40% en 50,8 mm
y dureza menor a la Rockwell C. [13,14]
19
Perlita: es una mezcla eutectoide muy fina tipo placa laminar de ferrita y cementita;
esta contiene un 0,80% de C y se forma a 723 C si el enfriamiento es muy lento (en el
equilibrio). Resistencia tensil 827,4 GPa, elongacin 20% en 50,8 mm, dureza Rocwell
C 20. [13,14]
1.2.2. Efecto de ciclos trmicos sobre la microestructura del acero.
En el diagrama de fases Fe-C, ver figura 1.15, se pudieron observar las fases comunes
del acero al carbono que pueden formarse durante procesos lentos de calentamiento y
enfriamiento. Existen otras microestructuras en el acero que se pueden formar cuando las
velocidades de enfriamiento de la austenita es mediana o altamente rpidas. Estas otras fases,
que no se muestran en el diagrama son: ferrita Widmnstatten, ferrita acicular, ferrita masiva,
bainita superior e inferior y martensita. La formacin de estas microestructuras va a depender
de los ciclos trmicos (calentamiento y enfriamiento), del contenido de elementos aleantes y
del tamao de grano austentico, entre otros factores. Estas transformaciones ocurren en el
estado slido. En un diagrama TCP (temperatura-composicin-producto) pueden apreciarse las
regiones de formacin de estas microestructuras. La figura 1.16 presenta un diagrama de este
tipo, el cual es obtenido mediante la utilizacin de tratamientos isotrmicos como puede
apreciarse en el diagrama derecho de la misma figura. [16]
Figura 1.16 Relacin entre un diagrama TCP y uno TTT. (a) Diagrama TCP para aceros al carbono y (b)
Diagrama TT para un acero Fe-0,49C. GBF: ferrita en borde de grano, WF: ferrita Widmnstatten, B: bainita,
LM: martensita en placas, TM: martensita maclada, P: perlita, GBCm: cementita en borde de grano y WCm:
cementita Widmansttten. [16].
20
A continuacin se presenta una breve descripcin de algunas de las microestructuras de

los aceros que se pueden observar en la figura 1.16:
Bainita:
La bainita se forma por la descomposicin de la austenita a temperaturas por debajo de

Ms (martensite start) y por debajo de esta se forma perlita fina[17].
En la figura 1.17, se muestra un diagrama TTT (tiempo, temperatura, transformacin),

donde las microestructuras que se pueden observar en el acero estn en funcin de la
temperatura y el tiempo [17].
Temperatura [C]
Log [tiempo]
Figura 1.17 Diagrama TTT de un acero al carbono [17].
La curva C superior que se observa en la figura 1.17, representa el tiempo requerido

para iniciar transformaciones reconstructivas de ferrita a perlita; por otra parte, la curva C
inferior representa las transformaciones displacivas entre bainita o ferrita widmansttten.
Como se puede observar en la figura 1.18, la bainita es un agregado no laminar de carburos
(zonas oscuras) y ferritas en forma de placas (zonas claras) [17].
La bainita superior consiste en agrupaciones de plaquetas de ferritas adyacentes unas a

otras y poseen casi la misma orientacin cristalogrfica. La bainita se forma a relativa alta
temperatura comparada con la martensita; a estas temperaturas la austenita es dbil y no puede
acomodarse a lo largo de la distorsin (causada por la formacin de bainita) de forma elstica,
21
por lo tanto, se relaja por deformacin plstica en las regiones adyacentes a la bainita,
causando variaciones en los valores de dureza del material [17].
BAINITA SUPERIOR BAINITA INFERIOR

(Alta temperatura) (Baja temperatura)
Figura 1.18 Tipos de bainitas que se pueden observar en aceros [17]
Martensita:
La martensita se forma cuando el enfriamiento sucede rpidamente, y no hay

tiempo para que el carbono difunda de la disolucin, la estructura no llega a ser BCC. Esta
solucin como esta sobresaturada, el carbono queda atrapado en una estructura tetragonal
centrada en el cuerpo. Dos dimensiones de la celda son iguales, pero la tercera esta
extendida debido al carbono atrapado. Esta estructura reticular distorsionada es la
responsable de la alta dureza de la martensita [13,18]
Figura 1.19 Temperaturas de comienzo y finalizacin de la transformacin martenstica [19]

22
La figura 1.19 muestra transformaciones displacivas FCC BCC en acero; se puede

observar que el volumen de martensita producido es solo funcin de la temperatura y no depende del
tiempo. Ntese en la figura que la temperatura a la cual la martensita comienza a formarse se muestra
como Ms (martensite start) y que la temperatura a la cual la transformacin martensita finaliza se
muestra como Mf (martensite finish).
1.2.3. Factores que afectan el comportamiento de la transformacin en la

soldadura:
Las temperaturas de fusin registradas en la zona afectada por al calor, pueden ser
mucho mayores que las presentadas en el equilibrio. Las temperaturas de calentamiento son
muy altas, y el tiempo, que se mantiene la pieza a estas temperaturas, es muy corto. El cambio
[20]
de temperatura para la zona afectada por el calor es muy brusco . Se puede observar el
cambio de microestructura por un proceso de soldadura por oxicorte en la figura A.2.
Durante la solidificacin del metal soldado, aleaciones e impurezas tienden a segregar

hacia la zona interdendrtica o intercelular. Estas inclusiones sirven como zonas para inicio de
nucleacin heterognea modificando la cintica del estado slido de transformacin. De esta
manera el comportamiento del metal soldado es distinto al no soldado, aunque la composicin
qumica no vara mucho [20].
La soldadura puede ocurrir en varios pasos, por lo tanto tienden a superponerse varios
ciclos de calentamiento y enfriamiento sobre el mismo punto. La solidificacin de la zona
afectada por el calor, suele estar acompaada por la formacin de una cicatriz, y la condicin
no isotrmica produce deformacin [20].
Cabe destacar que en la soldaduras de un solo pase, las altas temperaturas que se
presentan en la zona afectada por el calor que estn muy cercanas a la lnea de fusin
ocasionando el engrosamiento de los granos de austenita y esto puede incrementa la dureza de
esta regin en comparacin al favorecer la formacin de martensita [20]. Esto se debe al efecto
del tamao de grano sobre la templabilidad del acero, tal como se esquematiza en la figura
23
1.20, en donde se muestra el efecto de algunos elementos aleantes y del tamao de grano
austentico [17].
Figura 1.20 Efecto de elementos aleantes sobre el tamao de grano austentico del acero. [17]
1.2.3.1. Tratamientos trmicos para los aceros
El tratamiento trmico del acero es el proceso en que el acero, en estado slido, es

sometido a uno o varios ciclos de calentamiento y enfriamiento para variar alguna o algunas
de sus propiedades en la forma deseada. Los tratamientos trmicos ms importantes suponen
la transformacin o descomposicin de la austenita. El primer paso en el tratamiento trmico
de un acero consiste en conseguir su austenizacin, calentndolo a la temperatura igual o
superior a la crtica (A3), que depende de la composicin [21,22].
Un tratamiento trmico consiste fundamentalmente de tres etapas, calentamiento,

permanencia y enfriamiento. Las etapas de calentamiento y permanencia se rigen bsicamente
por las mismas consideraciones para todos los tratamientos trmicos. La etapa de enfriamiento
es la que define el tipo especfico de tratamiento. A continuacin se hace una descripcin
breve de estas distintas etapas [21,22].
24
1.2.3.1.1. Velocidad de calentamiento
Durante las etapas iniciales de calentamiento, la superficie de la pieza alcanza

temperaturas mayores a las del centro. Esto puede generar esfuerzos que puedan causar
agrietamiento. Este efecto se incrementa cuando las piezas tienen secciones de espesores
diferentes, ya que cada una, se calentar a diferentes velocidades. Estas diferencias en
temperatura se disminuyen precalentando las piezas a temperaturas inferiores a A1, o bien,
aplicando velocidades de calentamiento bajas. El precalentamiento puede eliminarse y la
velocidad de calentamiento ser aumentada, cuando las piezas son pequeas y simtricas. La
velocidad de calentamiento, no depende nicamente de la forma y dimensiones de la pieza,
sino que otros factores tales como la capacidad del horno y el la distribucin de las piezas que
se desean tratar [22].
1.2.3.1.2. Temperatura y tiempo de permanencia
Para cada grado de acero existen intervalos de temperatura donde el material puede ser
calentado para su austenizacin. La temperatura adecuada debe seleccionarse tomando en
consideracin el tipo de tratamiento trmico que se dar, as como, las caractersticas fsicas y
mecnicas que desean obtenerse. Una vez que el material ha alcanzado la temperatura
adecuada, el tiempo que debe permanecer en ella depende de la cantidad de carburos que se
requieran disolver y del grado de homogeneizacin que se especifique. Debido a que la
cantidad de carburos vara de acero a acero, el tiempo de permanencia tambin variar con el
material, es decir, su composicin [22].
1.2.3.1.3. Velocidad de enfriamiento
La velocidad de enfriamiento define las caractersticas a obtener del material y por lo

tanto establece los diferentes tratamientos trmicos, cuando el enfriamiento se lleva a cabo a
velocidades bajas, por ejemplo dentro de un horno, el tratamiento se llama Recocido. Cuando
la velocidad es alta, por ejemplo enfriando con agua, el tratamiento se conoce como Temple y
cuando se usan velocidades intermedia, por ejemplo enfriando al aire libre, se denomina
Normalizado. En la figura 1.21 se muestra esquemticamente los intervalos de temperatura
25
ms utilizados en los tratamientos trmicos convencionales aplicados a los aceros. En las

siguientes secciones se presentarn estos tratamientos trmicos [22].
(a) (b)
Figura 1.21. Tratamientos convencionales en los aceros. (a) temperaturas de austenizacin para los tratamientos
de normalizado y recocidos convencionales para aceros hipo e hiper-eutectoides. (b) Tratamientos de recocido
intercrticos (para esferoidizacin) y recocidos subcrticos (para recristalizacin y alivio de esfuerzos).
1.2.3.1.4. Recocido:
El recocido tiene como principal finalidad el ablandar el material, produciendo al

mismo tiempo una estructura los ms homognea posible. Consiste en el calentamiento de un
acero hasta una temperatura adecuada, seguido de un enfriamiento lento a travs de una zona
de transformacin, el cual, de ser posible debe efectuarse en un horno, o en el interior de un
recinto aislado trmicamente. El enfriamiento se contina hasta la temperatura ambiente. Los
fines que se persiguen con el recocido son varios, y as unas veces se busca afinar el grano,
otras ablandar el acero, a veces mejorar las propiedades elctricas y magnticas, y en algunos
casos aumentar la maquinabilidad. Como el enfriamiento de la masa del horno se realiza
simultneamente con el del material, el recocido supone un proceso de enfriamiento muy
lento. En los aceros hipoeutectoides la temperatura correcta de recocido es unos 27 grados por
encima de la temperatura crtica superior A3, y la microestructura estar formada por ferrita
proeutectoide y perlita gruesa. En los aceros hipereutectoides, la temperatura de calentamiento
26
tambin es de unos 27 grados por encima de la temperatura crtica, dando lugar a la aparicin
de granos austenticos gruesos, los cuales en el enfriamiento se transforman en colonias
perlticas de gran tamao. La microestructura de un acero hipereutectoide recocido estar
compuesta por lo tanto de colonias de perlita laminar gruesa, rodeadas por una red de
cementita proeutectide. Como esta red de cementita en exceso es frgil, el recocido nunca
debe constituir el tratamiento trmico final de este tipo de aceros. Al mismo tiempo, unos
contornos de granos duros y de algn espesor dan lugar a unas condiciones pobres de
maquinabilidad. Cuanto mayor sea el porcentaje de carbono que tenga un acero
hiperecutectoide, mayor ser la proporcin de cementita, que al ser un compuesto frgil
disminuye la resistencia a la traccin [13,22].
1.2.3.1.5. Normalizado:
Este tratamiento consiste en un calentamiento a temperaturas aproximadamente 55 grados

por encima de la temperatura crtica superiores, seguido de un enfriamiento en aire tranquilo a
temperatura ambiente. Por medio del normalizado se consigue en el acero una mayor dureza y
resistencia que en el recocido, se afina el tamao del grano, se homogeniza la estructura y se
mejora la maquinabilidad, particularmente en los aceros bajos en carbono. La mayor velocidad
de enfriamiento que se consigue en el normalizado, en relacin con la obtenida en el horno,
influye en varios modos en la transformacin de la austenita y en la microestructura que se
consigue. La austenita se transforma a temperaturas mas bajas que en el recocido, lo que
origina una estructura perltica ms fina. Adems como el enfriamiento es ms rpido, el
constituyente proeutectoide tiene menos tiempo para formarse y, por consiguiente, en los
aceros hipoeutectoides normalizados habr menos cantidad de ferrita proeutectoide que en los
recocidos, y en los aceros hipereutectoides la cantidad de cementita en estado de normalizado
ser menor en el estado de recocido. En las condiciones fuera de equilibrio el punto del
eutctoude se desplaza hacia zonas de menos contenido de carbono en los aceros
hipoeutectoides, y hacia zonas de mayor concentracin de carbono en los aceros
hipereutcticos. Todo ello da lugar a que en el normalizado se obtenga una estructura perltica
ms fina y abundante que la formada en el recocido y, como consecuencia, a una mayor
dureza y resistencia en los aceros [13,22].
27
1.2.3.1.6. Temple:
El tratamiento trmico de temple, puede describirse como calentamiento del material hasta
una temperatura superior a la crtica de transformacin, (rango en el que todo el material
tendr estructura austentica), seguido de enfriamiento rpido a una velocidad tal que la
transformacin de la austenita a ferrita, perlita o bainita sea suprimida hasta el intervalo de
transformacin martenstica. En el tratamiento de temple, la etapa de precalentamiento es ms
crtica que en el recocido y normalizado ya que los riesgos de que el material se fracture
debido a gradientes trmicos, es mayor, lo cual puede provocar distorsiones geomtricas
importantes [13,22].
1.2.3.1.7. Revenido:
Los aceros, despus del temple, suelen quedar demasiado frgiles para la mayora de
los usos que se le van a ser destinados. Por otra parte, la formacin de la martensita da lugar a
considerables tensiones en el acero. Por ello, las piezas, despus del temple, se someten casi
siempre a un revenido, que es un tratamiento que se consiste en calentar el acero a una
temperatura ms baja de la crtica inferior. El objeto del revenido es, pues, eliminar las
tensiones internas y aumentar la tenacidad y ductilidad del acero, aunque este aumento de la
ductilidad se logre normalmente a costa de una disminucin de la dureza y de la resistencia.
Durante el calentamiento en el intervalo entre 232-400 C, contina la precipitacin y el
crecimiento de carburos, pudindose transformar la austenita retenida en bainita o en ferrita y
carburos [13,22].
En la figura 1.22 se muestran esquemticamente los distintos tratamientos trmicos

descritos arriba, a excepcin del temple que no se muestra por simplicidad. Estos diagramas de
calentamiento y enfriamiento se muestran para aceros hipo e hipereutectoides.
28
Figura 1.22 Tratamientos convencionales en los aceros: calentamiento, mantenimiento y enfriamiento para el
recocido, normalizados y recocidos subcrticos para aceros: (a) hipo-eutectoide y (b) hiper-eutectoide.
1.2.3.2. La templabilidad
La templabilidad es la capacidad que tiene el acero para endurecerse por la formacin

de martensita. Esta determina la profundidad de la capa endurecida, o sea, que un acero con
alta templabilidad presentar mayor profundidad de capa endurecida que uno de baja
templabilidad. Considerando una velocidad de enfriamiento mayor a la crtica, suficiente para
evitar la formacin de productos intermedios como ferrita, perlita y bainita, la dureza que se
obtiene por medio del temple es funcin del contenido de carbono del material.
Una de las formas de visualizar la templabilidad de un acero y evaluar el efecto de la

composicin y el tamao de grano sobre la misma son los diagramas TTT (isotrmicos) y los
de enfriamiento continuo (CCT). En la figura 1.20 se puede observar un ejemplo esquemtico
y el efecto de los elementos aleantes y el tamao de grano sobre las mismas. En general, un
incremento del tamao de grano austentico y el aumento del contenido de elementos aleantes
retarda la transformacin de la austenita, hacindolo ms templable. En la figura 1.23, se
muestra un diagrama CCT para aceros AISI 1023 al AISI 1026 (similar al acero SA36 usado
en algunos de los ensayos de la pasanta). La figura muestra que para obtener martensita (M)
29
en este tipo de acero, el material tiene que ser enfriado a velocidades muy altas. Mientras
mayor sea la zona M (mostrada en la figura 1.16) mayor ser la templabilidad del acero.
Figura 1.23 Diagrama de transformacin de enfriamiento continuo, para aceros AISI 1023 al AISI 1026 [23].
1.3. EVALUACIN DE CALIDAD
Es frecuente que se asocie la evaluacin de calidad con lo que son actividades

normales de inspeccin. Indudablemente, casi todo programa de control de calidad precisa
utilizar tcnicas de inspeccin y stas suponen, en muchos casos, la mayora de las acciones a
tomar, pero siempre dentro del contexto ms amplio, que es de control de calidad. [24,25]
30
Un programa integrado de control de calidad debe contar con las fases de: [3,25]
Formacin y entrenamiento del personal.

Control de suministros.
Control del equipo de mediciones, ensayos y pruebas.
Control del proceso de fabricacin.
Control de desviaciones.
Control de costos.
1.3.1. Ensayos e inspeccin:
Entre los ensayos que se usaron para la realizacin del presente trabajo se encuentran
mediciones de dureza, e inspeccin metalogrfica. Por este motivo se describirn brevemente
estos mtodos de evaluacin, indicando en cada caso la norma asociada al ensayo.
1.3.1.1. Ensayos de dureza:
La dureza es una propiedad usada comnmente; da una indicacin general de la

resistencia del material y de su resistencia al rayado y al desgaste. De manera ms especfica,
la dureza por lo general se especifica como la resistencia a la indentacin o impresin
permanente. Por lo que, por ejemplo, el acero es ms duro que el aluminio, y el aluminio es
ms duro que el plomo. La dureza no es, sin embargo, una propiedad fundamental, dado que la
resistencia a la indentacin depende de la forma del indentador y de la carga aplicada. [18,26]
Se han desarrollado varios mtodos para medir la dureza, utilizando diferentes

materiales y formas para el indentador. Los ensayos comunes de dureza son los siguientes:
Ensayo Brinell, Ensayo Rockwell, Ensayo Vickers, Ensayo Knoop, Escleroscopio y Dureza
Mohs. La norma ASTM-E10 trata los procedimientos para la medicin de dureza de metales y
aleaciones. [18,26]
31
1.3.1.2. Inspeccin metalogrfica:
Una de las tcnicas usadas para la inspeccin microestructural de los materiales

metlicos es la metalografa. La metalografa consiste en estudiar las caractersticas micro-
estructurales de un metal o una aleacin. Inicialmente debe preparase la muestra, mediante
procesos de: corte, desbaste, pulido y ataque qumico, para luego realizar una observacin
microscpica que proporcionara informacin sobre la constitucin del metal, se pueden definir
caractersticas microestructurales, como el tamao de grano; se puede conocer el tamao,
forma y distribucin de las fases que comprenden la aleacin y de las inclusiones no metlicas,
as como la presencia de segregacin y otras heterogeneidades. [20,27]
Si la muestra no es preparada correctamente el examen microscpico no es muy

efectivo; por lo tanto deben seguirse algunas normas generales como el ASTM E3-80 acerca
de preparacin de especmenes para metalografa. [20,27]
1.3.2. Calificacin y certificacin de soldadores
La mayora de los cdigos, normas y especificaciones de la soldadura incluyen un plan

para asegurar que las soldaduras que se realicen sean de la calidad requerida por el producto.
Estos planes generalmente incluyen mtodos para verificar que los soldadores tengan las
aptitudes y las habilidades necesarias, y esto se logra por medio de la calificacin y la
certificacin. [3,4]
A continuacin se presentan algunos de los cdigos ms utilizados en el mundo para la

fabricacin de deferentes productos mediante procesos de soldadura:
D1.1 Structural Welding Code Steel de la AWS (American Welding Society).

Boiler and Pressure Vessel Code, Section IX (Welding Qualifications) de la ASME.
Standard for Welding Pipelines and Related Facilities de la API-STD 1104.
32
Para poder calificar a un soldador, se debe proceder con ciertos pasos bsicos, los
cuales se describen brevemente en las siguientes secciones.
1.3.2.1. Especificacin de los procedimientos de soldadura:
Antes de poder evaluar la destreza de un soldador para realizar una unin, se debe
definir esta unin y el procedimiento para realizarla. Para hacer esto, los ingenieros
especializados en soldadura han desarrollado la Especificacin del Procedimiento de
Soldadura (EPS) o como se le conoce en ingls Welding Procedure Specifications (WPS). Este
documento proporciona informacin detallada sobre las condiciones de la soldadura (variables
del proceso) para una aplicacin especfica, con el fin de asegurar que pueda ser repetida por
otros soldadores apropiadamente entrenados. Las variables del WPS son: [4,28]
El procedimiento de soldado.
El sentido del avance e la soldadura (hacia arriba o hacia abajo)
El tratamiento trmico posterior a la soldadura.
Las caractersticas elctricas del proceso (polaridad, amperaje, voltaje, velocidad de
avance, velocidad de alimentacin del alambre, modo de transferencia del metal,
tamao del electrodo.
El material base.
El grosor del material base o el dimetro del tubo.
El metal de aporte.
El tipo de soldadura (de ranura, de filete).
La posicin en la que se suelda.
El gas de proteccin.
El material de respaldo (metal, metal de aporte, fundente, gas, etc.)
Las condiciones del precalentamiento.
Una vez desarrollado el WPS, debe calificarse el mismo para demostrar que las
uniones hechas bajo sus lineamientos satisfacen los requerimientos prescritos. Para hacer esto,
33
se registran las condiciones reales en las que se realizaron las uniones aceptables y los
resultados de las pruebas hechas a la soldadura en el registro de la calificacin del
procedimiento. Con esta base es como se aprueba un WPS [4,28].
1.3.2.2. Calificacin y certificacin:
Una vez aprobado el WPS ya se puede calificar a un soldador. Se solicita al

soldador que demuestre que puede realizar la unin que describe el documento. A esto se le
denomina Calificacin del Desempeo del Soldador. [3,4]
1.3.2.3.Pruebas de las soldaduras para evaluacin:
Todos los cdigos definen los procedimientos para verificar si las soldaduras de
prueba satisfacen los requerimientos. Para las soldaduras de ranura se cortan muestras para la
prueba de flexin en lugares especficos de las placas soldadas y se doblan en patrones
predeterminados. Debido a que las soldaduras de filete no se pueden someter fcilmente a las
pruebas de flexin, por lo general se les aplica la prueba de ruptura, la prueba de
macrograbado con cido, o ambas. En la mayora de los casos la evaluacin incluye una ms
de las siguientes pruebas: inspeccin visual, pruebas de flexin guiadas y de tensin, pruebas
de macrograbado y micrograbado, pruebas de fractura y radiogrficas. [3,28]
El soldador pasar o no estas pruebas de acuerdo a la norma bajo la cual se est

calificando. Una vez que el soldador obtenga una calificacin aprobatoria, no implica que sea
un soldador certificado. La certificacin no se otorga hasta que un representante autorizado de
la organizacin que realiza las pruebas de calificacin reconoce los resultados de estas pruebas
y emite un certificado de soldador a la persona evaluada. Si un representante de la
organizacin que realiza la prueba certifica los resultados, el personal de otras compaas
podr confiar en los resultados de la prueba para calificacin. [3,4]
Un soldador certificado es una persona que ha aprobado las pruebas de calificacin

para una soldadura especfica. La certificacin es vlida slo para esta soldadura en particular.
34
La expresin soldador certificado, aun cuando es ampliamente utilizada en la industria, es

inexacta y debe sustituirse por la de soldador calificado. La calificacin para un mtodo de
soldadura no califica al soldador para soldar con otros mtodos. Cuando se emite un
certificado de calificacin, ste cubre slo el proceso especificado y el tipo de soldadura
descrita por la especificacin del procedimiento de soldadura. La calificacin para un
procedimiento no puede transferirse a otra calificacin sin una prueba adicional. Es
responsabilidad del empresario verificar que sus soldadores tengan las calificaciones
apropiadas y llevar registros de sus calificaciones. Sin embargo, un soldador puede solicitar
por su cuenta pruebas de calificacin para mejorar sus oportunidades de empleo. [4,28]
El D1.1 Structural Code-Steel de la AWS y el Boiler and Pressure Vessel Code,

Section IX (Welding Qualifications) de la ASME, tienen reglas similares respecto a la
duracin de una calificacin. Una calificacin tiene una vigencia indefinida, a menos que se
demuestre que el soldador no ha realizado cotidianamente este tipo de soldadura durante ms
de seis meses, o si hay alguna razn especfica para cuestionar su capacidad. La Norma 1104
del American Petroleum Institute establece que slo se puede requerir a un soldador que se
someta a una nueva prueba de calificacin cuando surja un cuestionamiento fundamentado
sobre su competencia. [4,28]
35
CAPTULO II
METODOLOGA Y PROCEDIMIENTOS
En la figura 2.1 se presenta, de forma esquemtica, los pasos que se siguieron para la
realizacin de los proyectos de pasanta realizados en la empresa Preacero Pellizari.
Familiarizacin con la empresa
Estudio terico de los procedimientos de

manufactura existentes en la empresa
Visitas a las plantas de la empresa para el

reconocimiento de los procesos
Revisin de los cdigos y normas aplicados en la

empresa
Revisin de los productos realizados por la empresa
Seleccin de los procesos y procedimientos de

manufactura a evaluar
Perforacin por Punzonado, Taladrado y Oxicorte
Comparacin entre dos diferentes tipos de arandelas

ASTM F436
Desarrollo de protocolo para la Calificacin de

soldadores por cdigo ASME IX
Figura 2.1 Esquema de los pasos seguidos para la realizacin de la pasanta.

36
2.1.Evaluacin y comparacin de 3 procesos para perforaciones circulares en lminas de

acero:
La tabla 2.1, mostrada a continuacin, expone un resumen de los materiales y ensayos

aplicados en esta parte de la pasanta:
Tabla 2.1 Resumen general de las especificaciones del ensayo de perforaciones.

Mtodo de corte
Grosores de Tipos Dimetro
Geometra utilizado para Dimensiones
Aceros las lminas de de las
inicial obtener la del corte inicial
usadas perforaciones perforacines
geometra inicial
Rectangular 6mm Guillotina 100 X 500 mm 1, 2 y 3 30 mm
SA36
Rectangular 13mm Oxicorte 200 X 500 mm 1, 2 y 3 30 mm
SA516-70
1: Perforacin por troquelado.

2: Perforacin por taladrado.
3: Perforacin por oxicorte.
2.1.1 Realizacin de las perforaciones y extraccin de muestras.
Las lminas fueron cortadas con la mquina guillotina y no con oxicorte para evitar el
efecto del calor sobre la microestructura del material. Sin embargo, para el caso de los
espesores de 13 mm, 14 mm y 16 mm fueron cortadas con mquina oxicorte (debido a que la
guillotina no corta estos espesores), es por ello que para estos espesores fue
sobredimensionado el ancho de 100 mm a 200 mm para evitar el impacto del calor sobre la
microestructura del material.
Cada lmina fue perforada tres veces, una perforacin por cada proceso. Las
ubicaciones y dimensiones de las perforaciones estn especificadas en la figura 2.2.
37
Punzonado Taladrado Oxicorte
=30mm
100 mm
O
200 mm
50 mm 100 mm 250 mm 100 mm

Fig. #2.2 Dimensiones de las lminas cortadas. Para el caso de las lminas con grosores mayores a 10mm, el
ancho es de 200mm.
Cada lmina fue dividida en tres partes, tal como se especifica en la figura 2.3. Estos
cortes fueron realizados con la mquina guillotina para los espesores de 6 mm y 10 mm. Para
los espesores de 13 mm, 14 mm y 16 mm, los cortes fueron realizados con una segueta
semiautomtica.
Lneas de corte
100mm
O
200mm
100mm 100mm 300mm

Figura 2.3 Lneas de corte de las lminas.
38
En cada una de las tres partes de la lmina se realiz dos cortes transversales con la
mquina guillotina y un corte longitudinal con un disco de corte. Los cortes fueron realizados
tal como se muestra en la figura 2.4.
Probeta a analizar
Cortes
Figura 2.4 Cortes de las lminas extradas
2.1.2 Medicin de la dureza y ensayo metalogrfico.
Se procedi a analizar la dureza de la probeta, a travs de un ensayo Brinell, en las 3

zonas especificadas en las figura 2.5 (zona base, zona centro y zona borde) a travs de ensayos
metalogrficos segn la norma ASTM E 10-01. La marca y modelo de la mquina usada para
este ensayo es Wolpert y Amsler respectivamente. Las mediciones tienen una distancia entre
ellas de 5 mm, y la medicin del borde fue realizada a 1 mm (aproximadamente) de la
circunferencia de la perforacin. Estas distancias son radiales con respecto al centro de la
perforacin.
Base
Centro
Borde
Figura 2.5 Puntos de anlisis de dureza de las piezas

39
Luego de analizar la dureza, se procedi a desbastar la zona 1 mostrada en la figura

2.6. El desbaste fue realizado de forma perpedicular al cuadrado mostrado en la figura 2.6, en
la direccin que muestra la flecha. Se desbast hasta obtener una superficie plana, es decir,
apenas se desapareci la curvatura dejada por la perforacin se detuvo el desbaste.
Figura 2.6 Direccin del desbaste de las piezas de anlisis, para la preparacin metalogrfica.
Al culminar el desbaste grueso y fino, inmediatamente se procedi a pulir la zona

obteniendo una superficie espejo. Seguidamente se atac la superficie con Nital al 5% de
concentracin. Todo se realiz bajo la norma ASTM E3-01. Finalmente se procedi a observar
en el microscopio ptico la microestructura, se tom fotomicrografas en las zonas a y b
mostradas en la figura 2.7 y se realiz un anlisis de microestructural basado en las
fotomicrografas.
b
a
Figura 2.7 Puntos de anlisis microestructural de las piezas
40
2.2 Comparacin metalrgica entre dos arandelas de acero F436:
Se escogieron 10 arandelas para la comparacin inicial, cinco arandelas con

recubrimiento pavonado (RP) y cinco con recubrimiento electroltico (RE).
Las arandelas seleccionadas fueron escogidas de acuerdo a las siguientes similitudes:
- Dimensiones: Se midi el dimetro interno, dimetro externo y el grosor de la

arandela; para ello se us un vernier.
- Daos por corrosin: Se observaron estos daos a travs de una inspeccin visual.
- No haber sido sometida a algn esfuerzo de corte o flexin.
- Ambos tipos de arandelas deben estaban en condicin de terminado, cumpliendo
con las especificaciones requeridas para cada procedimiento de fabricacin.
- No haban sido sometidas a altas temperaturas.
A ambas tipos de arandelas se le realizarn dos cortes transversales (ver figura #2.8).
Un corte tangencial a la circunferencia interna y un corte que divida la pieza por su eje central.
Los cortes fueron realizados con una guillotina hidrulica.
A
B
Planos de corte
Figura 2.8 Cortes transversales realizados a las arandelas.

41
Del corte transversal A se origina la pieza C, la cual se observa en la figura 2.9. Esta
pieza fue usada para la aplicacin de 5 ensayos de dureza, basndose en las normas ASTM E
10-01, en la zona sealada por la flecha en la figura 2.9.
Ensayo de dureza
Figura 2.9 Zona a analizar con ensayos de durezas.
Luego, a partir del corte transversal B se origin la pieza D, la cual est representada
por la figura 2.10. A esta pieza se procedi a desbastar en la zona 1 mostrada en la figura 2.10
(perpendicular a la seccin transversal de la arandela), y se detuvo el desbaste inmediatamente
despus de desaparecer la curvatura (seccin de la circunferencia interna de la arandela)
sealada por la flecha 2 en la figura 2.10. Una vez culminado el desbaste grueso y fino, se
procedi a pulir la zona sealada por la flecha 1. Finalmente, se atac la zona con Nital al 5%
de concentracin y se procedi a observar en el microscopio ptico, tomando fotomicrografas
en las zonas sealadas en la figura 2.10.
1
Fotomicrografas
Figura 2.10 Zonas a analizar con ensayos metalogrficos.
Una vez obtenida las fotomicrografas, se procedi al anlisis de las misma.

42
3.3 Desarrollo de un protocolo para la Calificacin de Soldadores, siguiendo las

normas ASME, que permita obtener la mayor libertad posible en la realizacin de
soldaduras:
Para comenzar este proyecto, se procedi familiarizarse con los cdigos ASME que se
encuentran disponibles en el Departamento de Calidad de la empresa. Para ello se ley, de
forma general, algunos captulos de varias secciones de la norma, tales como la seccin
Seccin II (Materials), la seccin V (Nondestructive Examination), la seccin VIII (Rules for
Construction of Pressure Vessels) y finalmente, la que se estudi a completamente (ya que es
la que rige las normas para la Calificacin de Soldadores), la seccin IX (Welding and
Brazing Qualifications).
La seccin IX se ley de forma ordenada, es decir, comenzando desde las primeras

pginas hasta las ltimas, sin saltar ninguna pgina. A medida que se iba leyendo, se fue
tomando nota de los requisitos indispensables que solicita el cdigo para lograr una
calificacin que permita la mxima libertad a soldador de realizar soldaduras en cualquier
posicin.
Por ejemplo: en la tabla QW-461.9 del cdigo ASME, muestra los lmites en dimetro
de tuberas o grosor de placas y lmites de las posiciones que va a tener el soldador, una vez
que califique con una posicin determinada. Dentro de todas las posiciones que se muestran en
la tabla como pruebas de calificacin, la posicin 6G (soldar dos tuberas cuyo eje central se
encuentre haciendo un ngulo de 45 con respecto a la horizontal y que stas no giren) es la
que permite mayor libertad al soldador una vez que califique, ya que queda calificado para
todos los dimetros externos de tuberas, para todos los grosores de placas, as como para
soldar en cualquier posicin tanto en placas como en tuberas, adems de poder soldar tanto en
soldaduras de ranura como de filete (todo esto dentro de otras restricciones que fueron
tomadas en cuenta para realizar el protocolo de calificacin). Es por ello que el protocolo fue
realizado para que el soldador califique realizando una soldadura en posicin 6G.
43
Luego, una vez que se ley el cdigo, tomando nota de todas las restricciones para la
calificacin y partiendo del hecho de que la prueba en posicin 6G es la que ofrece mayor
libertad de soldar una vez calificado el soldador, se procedi a eliminar todas aquellas
restricciones que no estn relacionadas con la prueba de calificacin para la posicin 6G,
obteniendo as el protocolo deseado.
44
CAPTULO III
RESULTADOS Y ANLISIS DE RESULTADOS
Como se mencion en el captulo anterior, en la pasanta se realizaron tres proyectos

que la empresa requera: comparacin de procesos de perforacin de lminas y su efecto sobre
el acero, comparacin de dos tipos de arandelas y la realizacin de un procedimiento para
calificacin de soldadores.
A continuacin se presentan por separado los resultados obtenidos para cada uno de
estos proyectos mencionados.
3.1. Comparacin entre 3 procesos de perforacin sobre la microestructura y

dureza de lminas de acero.
Con la finalidad de identificar el mejor proceso para la realizacin de perforaciones de

lminas de aceros de dos tipos (SA36 y SA516/70) y con diferentes espesores, se planificaron
una serie de ensayos para estudiar el efecto de tres procesos con los que se pueden perforar
lminas de acero: oxicorte, taladrado y punzonado. Los procesos fueron evaluados
considerando efecto sobre la microestructura y cambios de dureza.
A continuacin se muestra los resultados obtenidos en los ensayos de dureza y ensayos

metalogrficos aplicados a las lminas perforadas. Las durezas se midieron en una regin
cercana al borde y en otras dos zonas alejadas paulatinamente del mismo, tal como se
describi en el captulo anterior, por otra parte, las fotomicrografa tomadas a las piezas fueron
realizadas en las zonas a y b referidas y explicadas en el captulo anterior. Los resultados de
estos ensayos se encuentran en la tabla A.1 de los anexos y sern discutidas en detalle a
continuacin.
45
3.1.1. Variacin de la dureza de las lminas de aceros SA36 y SA516/70 con los
distintos procesos de perforacin.
La figura 3.1 y 3.2 muestra la variacin de las durezas en cada zona de la probeta (zona
borde, centro y base) debido al efecto del proceso de perforacin utilizado en cada caso: acero
SA36 (figura 3.1) y SA516/70 (figura 3.2). En trminos generales, se pueden observar algunas
diferencias de dureza entre las zonas y puede decirse que la magnitud de la variacin de la
dureza con respecto a la del metal base va a depender de manera importante del espesor de la
lmina, de la distancia desde el borde de la perforacin y, en cierto grado, del acero.
Com paracin de durezas del Borde, Centro y Base, de la Com paracin de durezas del Borde, Centro y Base, de la
probeta SA36 6m m probeta SA36 10 m m
90 90
88 88
86 86
Durezas (Rockwell B)
84 84
82 82
80 Oxicorte 80 Oxicorte
78 Punzonado 78 Punzonado
76 76
Taladrado Taladrado
74 74
72 72
70 70
68 68
66 66
Borde Centro Base Borde Centro Base
Zona de la Probeta Zona de la Probeta
(a) (b)
Com paracin de durezas del Borde, Centro y Base, de Com paracin de durezas del Borde, Centro y Base, de la
la probeta SA36 13 m m probeta SA36 16 m m
90 90
88 88
86 86
84 84
82 82
80 Oxicorte 80 Oxicorte
78 Punzonado 78 Punzonado
76 Taladrado 76 Taladrado
74 74
72 72
70 70
68 68
66 66
(c) (d)
Figura 3.1 Comparacin entre los valores de durezas en tres zonas (base, centro y borde) de un acero SA36
perforado mediante oxicorte, punzonado y taladrado. Espesores son: (a) 6, (b) 10, (c) 13 y (d) 16 mm.
46
Dependiendo del espesor de la lmina perforada pueden verse mayores o menores

diferencias entre los valores de dureza en las regiones mencionadas arriba. De manera general,
puede apreciarse que las diferencias en dureza se incrementan con el aumento del espesor de la
lmina para ambos aceros a medida que se acerque al borde de la perforacin (zonas centro y
borde). En la figura 3.1 puede notarse que para la zona del centro, se aprecian variaciones
significativas de la dureza (figuras 3.1 (c) y (d)), correspondientes a los espesores de 13 y 16
mm, respectivamente. Para el caso de las lminas con menor espesor estas variaciones en
dureza son menos significativas. Puede esperarse que, para la zona base, no exista una
variacin importante de la dureza al aplicar el proceso de perforacin, ya que es una zona
suficientemente alejada del mismo y no se ver afectada su microestructura.
Com paracin de durezas del Borde, Centro y Base, de la Com paracin de durezas del Borde, Centro y Base, de la
probeta SA516 6 m m probeta SA516 10 m m
94 94
92 92
90 90
88 88
Oxicorte Oxicorte
86 86
Punzonado Punzonado
84 84
Taladrado Taladrado
82 82
80 80
78 78
76 76
(a) (b)
Com paracin de durezas del Borde, Centro y Base, de Com paracin de durezas del Borde, Centro y Base, de la
la probeta SA516 12 m m probeta SA516 14 m m
94 94
92 92
90
90
88 88
Oxicorte Oxicorte
86 86
Punzonado Punzonado
84 84
Taladrado Taladrado
82 82
80 80
78 78
76 76
(c) (d)
Figura 3.2 Comparacin entre los valores de durezas en tres zonas (base, centro y borde) de un acero SA516/70
perforado mediante oxicorte, punzonado y taladrado. Espesores: (a) 6, (b) 10, (c) 12 y (d) 14 mm.
47
La figura 3.2 muestra la variacin de las durezas en cada zona de la probeta (zona
borde, centro y base) del acero SA516/70 debido al efecto del proceso de perforacin utilizado
en cada caso y puede apreciarse un comportamiento similar al descrito arriba. En la figura
3.2(a), correspondiente a la lmina de acero SA516/70 con 6 mm de espesor, se puede
observar poca variacin en los valores de dureza, con respecto al material base para cada
proceso, comparado al comportamiento de los valores de dureza observados en las dems
figuras. Seguidamente, para la lmina de 10 mm de espesor, se observa variaciones
significativas de dureza, en especial para el proceso de oxicorte en la zona borde y centro de la
probeta; el proceso de punzonado muestra cierta elevacin de la dureza, pero no es tan
significativa (la desviacin estndar es de aproximadamente 0,7 HRB). Para la lmina de 12
mm de espesor (ver figura 3.2 (c)), los procesos de oxicorte y punzonado son los que muestran
mayor variacin en los valores de dureza con respecto al material base, alcanzando valores
hasta de 93 HRB para el caso del perforado con oxicorte y 88 HRB para el caso del perforado
con punzonado, con respecto al material base cuyo valor de dureza es de aproximadamente 78
HBR. Finalmente, para el caso de la lmina de 14 mm de grosor, muestra un comportamiento
muy similar al anterior.
Para poder explicar de forma detallada las variaciones observadas en la figura 3.1 y
3.2, es necesario observar la microestructura original de los aceros SA36 y SA516/70 para
tener un punto de referencia y poder estudiar los cambios microestructurales generados por los
distintos procesos de perforacin sobre las lminas de acero. De esta forma se podr relacionar
los distintos datos de dureza con las variaciones en la microestructura.
3.1.2 Microestructura original para los aceros SA-36 y SA-516/70 de distintos

espesores.
En las figuras 3.3 y 3.4 se muestran la microestructura de los aceros SA36 y SA516/70
para cada uno de los espesores estudiados. Para ambos aceros se observa principalmente dos
fases: ferrita (las zonas claras) y perlita (las zonas oscuras). Puede notarse que la ferrita tiene
una morfologa aproximadamente equiaxial y la perlita est bandeada, es decir, orientada a lo
largo de la direccin de laminacin, tal cual resaltan las flechas bidireccionales sobrepuestas.
48
Esta microestructura es la tpica observada en aceros que han sido laminados en caliente, ya
que tienen bandas de segregacin (posiblemente de Mn) en donde se retarda la transformacin
de la austenita. Durante la laminacin en caliente, los granos deformados recristalizan en
nuevos granos ms pequeos. Los nuevos granos recristalizados tienen una estructura
equiaxial, generalmente. Por el contrario, en el laminado en fro los granos deformados no
tienen suficiente energa para recristalizar, por lo tanto, la tpica microestructura observada
[13]
despus de laminar en fro es la de granos de ferrita alargados . La dureza promedio que
muestra en las figuras 3.1 y 3.2 para esta microestructura base est alrededor de los 80 HBR,
aproximadamente, dureza que es tpica para este tipo de microestructura.
200 m
200 m
(a) (b)
200 m
200 m
(c) (d)
Figura 3.3 Microestructura del acero SA36 correspondiente a la zona base. Microestructura ferrtica con bandas
de perlita orientadas en la direccin de laminacin. Espesores de las lminas: (a) 6 mm, (b) 10 mm, (c) 13 mm y
(d) 16 mm. Atacado con Nital 5%. Magnificacin original 100X.
49
200 m 200 m
(a) (b)
200 m
200 m
(c) (d)
Figura 3.4 Microestructura del acero SA516/70, correspondiente a la zona base. Microestructura ferrtica con
bandas de perlita orientadas en la direccin de laminacin, sealada en la figura (flechas rojas). Espesores de las
lminas: (a) 6 mm, (b) 10 mm, (c) 12 mm y (d) 14 mm. Atacado con Nital 5%. Magnificacin original 100X.
Para el caso de la figura 3.3 (b), la fase perlita pareciera estar menos orientada que la
mostrada en la figura 3.3 (a). Esto puede deberse a que producto del proceso de laminado, la
lmina de grosor de 10 mm de SA36 (figura 3.3(b)) sufri menos deformacin (aplastamiento)
que la que fue laminada hasta un grosor de 6 mm (figura 3.3(a)). Sin embargo, existen rasgos
similares entre ambas microestructuras, ya que las dos poseen granos de ferrita equiaxiales y
en mayor o menor grado cierto bandeado (rectngulo rojo), el cual pareciera ir desapareciendo
con el aumento del espesor de las lminas. Adems de esto, en la figura 3.3 puede notarse un
engrosamiento de la microestructura con el incremento del espesor de las lminas, lo cual es
de esperarse pues un aumento en el espesor significa menor deformacin, mayor acumulacin
50
de calor durante los tratamientos trmicos y menor velocidad de enfriamiento. Esto produce
una cada de la dureza a valores alrededor de los 74 1,2 HRB.
Similar a lo observado en la figura 3.3, la microestructura del acero SA516/70 (figura

3.4) se observa una microestructura ferrtica-perltica bandeada. Sin embargo, a diferencia del
a figura 3.3 (acero SA36), los granos de ferrita son ms pequeos aunque presentan la misma
morfologa equiaxial. Adems, el espaciamiento entre bandas es mucho menor
(aproximadamente 40 m) en comparacin a las del acero SA36 que tiene un espaciamiento
entre bandas cercano a las 100 m. La proporcin de ferrita parece ser mayor en el acero
SA516/70 que en el acero SA36, lo que se ve reflejado en los valores de dureza, los cuales
estn por encima de los 80 HRB, que al igual que en el caso anterior experimenta un
decrecimiento a medida que aumenta el espesor de la lmina.
Ambas microestructuras se vern afectadas por el proceso de perforacin, esperndose

una mayor variacin a medida que el proceso aporte mayor energa trmica para la ocurrencia
de las transformaciones de los acero.
3.1.3. Efecto del oxicorte sobre la microestructura y dureza de las lminas SA36 y
SA516/70 de diferentes espesores.
Como es de esperarse el proceso de oxicorte, debido a la gran cantidad de energa que

introduce en el acero, es el que produce mayores cambios microestructurales alrededor del
orificio fabricado. En las figuras 3.5 y 3.6 esto puede ser claramente apreciado. Esta
modificacin microestructural debe reflejarse en las propiedades mecnicas locales del
material. Sin embargo, los resultados parecen indicar que su efecto no es montono, es decir,
en unos casos va a producir aparentemente un reblandecimiento del acero y en otros un
incremento de su dureza. Este comportamiento parece depender del espesor de la lmina y por
supuesto del material.
51
200 m 200 m
(a) (b)
200 m 200 m
(c) (d)
200 m 200 m
(e) (f)
200 m 200 m
(g) (h)
Figura 3.5 Efecto del oxicorte sobre la microestructura del borde (columna de la izquierda) y centro (columna de
la derecha) para el acero SA36. Espesores: 6 mm (a y b), 10 mm (c y d), 13 mm (e y f) y 16 mm (g y h). Atacado
con Nital 5%. Magnificacin original 100X.
52
200 m 200 m
(a) (b)
200 m 200 m
(c) (d)
200 m 200 m
(e) (f)
200 m 200 m
(g) (h)
Figura 3.6 Efecto del oxicorte sobre la microestructura del borde (columna de la izquierda) y centro (columna de
la derecha) para el acero SA516/70. Espesores: 6 mm (a y b), 10 mm (c y d), 12 mm (e y f) y 14 mm (g y h).
Atacado con Nital 5%. Magnificacin original 100X.
53
La figura 3.1 muestra la variacin de la dureza en distintas zonas alrededor del orificio
para el acero SA36 y dependiendo de los procesos utilizados. Considerando las durezas
correspondientes al proceso de oxicorte se puede notar que para el caso de menor espesor de
lmina (6 mm, figura 3.1(a)) no hubo una significativa variacin de la dureza, ya que solo la
zona del centro es la que presenta una disminucin de dureza de 3 HRB con respecto al
material base. Sin embargo, esta variacin quizs no sea significativa estadsticamente si se
considera que la apreciacin del durmetro es de 1 HRB y la desviacin estndar de la
medicin es del orden de 1,3 HRB. No obstante, tal y como puede notarse en la figura 3.5
(a) y (b), la microestructura observada muestra cambios con respecto a la original, que se
muestra en la figura 3.3(a). En la figura 3.5(a), que corresponde a la zona ms cercana a la
superficie de la lmina, y por lo tanto la que puede sufrir el mayor efecto del incremento de la
temperatura y las mayores velocidades de enfriamiento, se observa principalmente las fases:
ferrita (zonas claras) y perlita (zonas ms oscuras).
En algunas reas tales como las que estn encerradas en rectngulos rojos en la figura
3.5, se observa microestructuras alineadas que parecieran ser bainita las cuales pudieran
aumentar la dureza del acero si se encontraran en una mayor proporcin. Su efecto beneficioso
pudiera estar dominado por la gran proporcin de ferrita, causando que su dureza sea similar a
la dureza del metal base. La ligera cada de la dureza en la zona central puede deberse al
dominio de la ferrita en esta regin debido a un enfriamiento ms lento que el del borde. En
ambos casos el calentamiento fue suficiente para causar la desaparicin de las bandas, lo que
indica que se alcanzaron temperaturas altas y las velocidades de enfriamiento fueron rpidas.
De lo contrario, las bandas se hubiesen formado de nuevo.
Estas zonas (borde y centro) fueron sometidas a temperaturas altas (cercanas a la de

fusin) y enfriadas al aire libre, por lo que la microestructura va a depender significativamente
del espesor del material, pues la cantidad de calor que se debe aplicar para realizar la
perforacin aumenta conforme el espesor sea mayor por lo que la velocidad de enfriamiento
pudiera hacerse ms lenta. Un aumento del calor puede hacer que el tamao de grano crezca y
esto hace que el acero se haga ms templable, es decir, se retarda la transformacin de la
austenita. En efecto, esto puede notarse en la regin del borde para las lminas de 10, 13 y 16
54
mm en las figuras 3.5 (c), (e) y (g), en donde puede observarse un aumento del tamao de
grano austentico que puede apreciarse gracias a la presencia de ferrita en los bordes de grano.
Para el caso de la lmina de acero SA36 con 10 mm de espesor se puede notar una
ligera disminucin de la dureza del material en la zona del borde (ver figura 3.1b), ya que la
dureza del material en la zona base es de 80 HRB y la dureza en la zona borde es de 76 HRB,
es decir, es 4 HRB menor. Este ablandamiento puede deberse a que se necesit mayor
aplicacin de calor para la perforacin del material y esto pudo incrementar ligeramente el
tamao de grano. No obstante, la microestructura observada, la cual es muy fina, debiera haber
producido un aumento de la dureza. Esto no se pudo observar como en el centro, que si
registr un ligero aumento de su dureza con respecto al metal base.
En el caso de espesores mayores (13 y 16 mm), se puede notar que la dureza

incrementa con respecto al material base. Esto pudiera estar asociado al aumento de la
templabilidad del acero causado por el aumento del tamao de grano austentico. Este aumento
del tamao de grano favorecer a la formacin de bainita e incluso de martensita. En la figura
3.5 (g) pueden notarse unas placas alineadas de ferrita que pueden ser bainita (sealadas con
un valo rojo). La presencia de martensita necesitara un estudio ms detallado de
microscopa, pero no se descarta su presencia en las lminas que presentan un incremento
apreciable en la dureza, es decir, las lminas con mayor espesor.
La figura 3.6 presenta la variacin microestructural por el efecto del oxicorte en el

acero SA516/70. Para este acero se encontr un comportamiento similar en cuanto a las
variaciones de dureza, tal como se muestra en la figura 3.2. No obstante, puede notarse que a
excepcin de la lmina con menor espesor, el proceso de oxicorte produjo un incremento de la
dureza en comparacin a la del metal base. La mayor dureza se alcanz cerca del borde del
orificio de la lmina de 14 mm de espesor (ver figura 3.2 (c)). La microestructura que se
muestra en la figura 3.6 (e) es fina y puede estar formada por perlita muy fina, bainita e
incluso martensita, causando esta dureza de casi 94 HRB.
55
Por aumento del tamao de grano en el borde de la lmina de 6 mm (figura 3.6(a)), se

puede deducir que la lmina pudo haber sido sobrecalentada, lo que pudo causar que no se
incrementara la dureza como en los otros casos, en donde puede encontrarse una
microestructura ms fina (ver figuras 3.6 (c), (e) y (g). Esta microestructura fina es la razn del
aumento de la dureza.
En ambos aceros y a los espesores ms altos, puede destacarse que la zona central de la
lmina (zona a), presenta las bandas de perlita de una manera difusa (ver figuras 3.5 (f y h) y
3.6 (f y h). Esta regin puede llegar a austenizarse completamente, pero al encontrase en el
centro de la lmina su velocidad de enfriamiento es lenta lo suficiente como para permitir la
formacin de las bandas de perlita. En este caso las bandas de perlita vuelven a aparecer pero
de manera ms difusa (banda ms ancha), probablemente porque esta velocidad de
enfriamiento no es tan lenta como aquella a travs de la cual se obtuvo la microestructura
original.
3.1.4. Efecto del punzonado sobre la microestructura y dureza de las lminas

SA36 y SA516/70 de diferentes espesores.
Para el caso del proceso de punzonado, las variaciones de dureza que se observan en
las figuras 3.1 y 3.2 son siempre de aumento, con excepcin de la figura 3.2 (c) donde no hubo
variacin significativa de la dureza. Esto es de esperarse, ya que el punzonado genera
deformacin plstica alrededor del orificio fabricado, en especial, la zona superficial de la
lmina que hace el primer contacto con el troquel (zona borde), lo que produce endurecimiento
por deformacin en las zonas adyacentes a la zona borde.
Sin embargo, a diferencia del proceso de oxicorte, este proceso no aplica calor para
realizar la perforacin, por lo que no ocurren cambios de fase en el material, lo que implica
que la microestructura se conserve muy similar a la observada en la zona base, con mayor o
menor grado deformacin, el cual va a depender principalmente del grosor del material. Por lo
tanto, se espera que para grosores mayores la deformacin sea mayor y por ende el aumento
de dureza sea mayor.
56
200 m 200 m
200 m
(a) (b)
200 m 200 m
(c) (d)
200 m 200 m
(e) (f)
200 m 200 m
(g) (h)
Figura 3.7 Efecto del punzonado sobre la microestructura del borde (columna de la izquierda) y centro (columna
de la derecha) para el acero SA36. Espesores: 6 mm (a y b), 10 mm (c y d), 13 mm (e y f) y 16 mm (g y h).
57
200 m 200 m
(a) (b)
200 m 200 m
(c) (d)
200 m 200 m
(e) (f)
Figura 3.8 Efecto del punzonado sobre la microestructura del borde (columna de la izquierda) y centro (columna
de la derecha) para el acero SA516/70. Espesores: 6 mm (a y b), 10 mm (c y d) y 14 mm (e y f). Atacado con
Nital 5%. Magnificacin original 100X.
58
En efecto, para la lmina SA36, la que registra mayor aumento de dureza es la de

espesor de 16 mm, con una variacin de 76 HRB (correspondiente al material base) a 89 HRB
(correspondiente a la zona borde), es decir, 13 HRB superior al material base. Sin embargo,
para los dems grosores tambin hubo variaciones considerables, por ejemplo, para el caso de
las lminas de 6 y 10 mm, el aumento de la dureza con respecto al material base es de 3 HRB,
con una precisin del durmetro de 1 HRB y una desviacin estndar de 0,7 HRB.
Este comportamiento, entra en concordancia con lo observado en la figura 3.7. En

general, las microestructuras observadas en estas figuras son ferrita y perlita, sin embargo, se
observa las deformaciones en las microestructuras mostradas en la figura. Por ejemplo, para el
caso de la lmina de 16 mm, la cual fue la que registr mayor aumento de la dureza, se
observa en la figura 3.7 (g) y (h) un drstico cambio en la distribucin de la fase perlita. En la
figura 3.7 (h) (zona centro) se muestra una microestructura similar a la del material base, en
contraste con lo que se observa en la figura 3.7 (g), donde se muestra una microestructura
claramente deformada, con la fase perlita tambin deformada.
Para las dems lminas que tambin mostraron aumento de dureza, pero en menor
grado, tambin se observa deformacin microestructural. Tal es el caso de la lmina de
espesor de 6 mm, la cual se muestra en la figura 3.7 (a) y (b). En la figura 3.7 (a), se muestra
un aplastamiento de los granos de ferrita (sealado con un valo rojo), sin embargo al igual
que la lmina de espesor de 16 mm, la zona centro (figura 3.7 (g)) no muestra variacin, ya
que es similar a la microestructura observada en el material base.
El mismo comportamiento descrito anteriormente, se cumple para las lminas de 10 y

13 mm, donde se observa una deformacin en la zona borde al igual que un incremento en la
dureza, pero no se observa variacin microestructural en la zona centro. Lo que permite
concluir que el proceso de punzonado solo afecta la zona borde, es decir, el rea superficial de
la lmina donde hace contacto con el troquel (o punzn) para la realizacin de la perforacin.
Para las lminas SA516/70, se observa el mismo comportamiento observado para las
lminas de acero SA516/70. De igual forma, la lmina que registra mayor aumento de dureza
59
es la de grosor de 14 mm, con una variacin de 79 HRB (correspondiente al material base) a

84 HRB, es decir, 5 HRB superior al material base. Sin embargo, para los dems grosores
tambin hubo variaciones considerables, por ejemplo, para el caso de las lminas de 6 y 10
mm, el aumento de la dureza con respecto al material base es de 3 y 1 HRB respectivamente.
En efecto, las microestructuras muestran las distorsiones generadas por el proceso de

punzonado. En la figura 3.8 (a) (zona borde) se observa la deformacin generada en el borde
(sealada con un valo rojo), y en la figura 3.8 (b) se observa una microestructura similar al
material base. De igual forma, para la figura 3.8 (e) muestra un aplastamiento en la
microestructura (sealado con un valo rojo). Sin embargo, para las lminas de 10 y 14 mm si
se observan cambios microestructurales en la zona base del material (figuras 3.8 (d) y (f)), ya
que la microestructura observada no es similar a la de la zona base, ya que se observa cierta
distorsin el la fase perlita.
3.1.5. Efecto del taladrado sobre la microestructura y dureza de las lminas SA36
y SA516/70 de diferentes espesores.
Segn la figuras 3.1 y 3.2, se observa que en general este proceso produce una
disminucin de la dureza de la zona borde con respecto a la zona base, con excepcin de las
figuras 3.1 (a) y 3.2 (b), en donde la primera muestra incluso un aumento de dureza y en la
segunda no presenta variacin significativa de la dureza.
El taladrado es un proceso que a pesar de no requerir aplicacin de calor para realizar

la perforacin, el roce producido por la broca y la superficie del material genera altas
temperaturas, a pesar de la aplicacin de refrigerantes (taladrina). Es probable que este
calentamiento sea el responsable de la disminucin de la dureza en el borde.
Para este proceso se espera que para mayores espesores la dureza disminuya ms.
Efectivamente, para el caso de las lminas de acero SA36, las que registran mayor variacin
son las lminas de 13 y 16 mm de espesor. Para la lmina de 13 mm de espesor, la zona base
posee una dureza de 74 HRB y disminuye en la zona borde a 68 HRB, es decir, ocurri una
60
disminucin de 6 HRB. Por otro lado, para la lmina de 16 mm de espesor, la zona base posee
una dureza de 74 HRB y disminuye en la zona borde a 68 HRB, es decir, nuevamente ocurre
una disminucin de la dureza de 6 HRB.
Para la lmina de acero SA516/70, la lmina que mayor registra disminucin en la

dureza es la de 12 mm, la cual posee una dureza en la zona base de 87 HRB y disminuye a
valores de 79 HRB, es decir, una disminucin de 8 HRB. La lmina de 14 mm, a pesar de
mostrar disminucin en los valores de dureza, no fue tan significativa como lo fue en la lmina
de 14 mm, sin embargo, la disminucin de la dureza fue de 2 HRB.
Para ambos aceros, la microestructura no presenta cambios drsticos. Se observa (tanto

en la figura 3.9 y 3.10) microestructuras similares tanto en la zona borde como en la zona
centro. En general se observan las fases ferrita y perlita (la alineacin de la perlita se seala
con una flecha roja), similar a lo que se observa en el material base, por lo que se pudiera decir
que el proceso de taladrado no influye significativamente en la microestructura del material.
61
200 m 200 m
(a) (b)
200 m 200 m
(c) (d)
200 m 200 m
(e) (f)
200 m 200 m
(g) (h)
Figura 3.9 Efecto del taladrado sobre la microestructura del borde (columna de la izquierda) y centro (columna
de la derecha) para el acero SA36. Espesores: 6 mm (a y b), 10 mm (c y d), 13 mm (e y f) y 16 mm (g y h).
62
200 m 200 m
(a) (b)
200 m 200 m
(c) (d)
200 m 200 m
(e) (f)
200 m 200 m
(g) (h)
Figura 3.10 Efecto del taladrado sobre la microestructura del borde (columna de la izquierda) y centro (columna
de la derecha) para el acero SA516/70. Espesores: 6 mm (a y b), 10 mm (c y d), 12 mm (e y f) y 14 mm (g y h).
63
3.2 COMPARACIN DE DOS TIPOS DE ARANDELAS, UNA CON

RECUBRIMIENTO DE PAVONADO Y OTRA CON RECUBRIMIENTO
ELECTROLTICO.
La finalidad de esta seccin es comparar dos arandelas desde el punto de vista de la

calidad y propiedades mecnicas. Se compararn sus microestructuras y su dureza, para
determinar si las arandelas recubiertas electrolticamente (tipo I) y las pavonadas (tipo II)
pueden ser utilizadas bajo las mismas restricciones mecnicas.
En la tabla 3. 1, que se muestra a continuacin, se muestran los resultados obtenidos en

los ensayos de durezas aplicadas a las arandelas F436, tanto tipo I (arandelas con
recubrimiento electroltico) como tipo II (arandelas con recubrimientos de pavonado).
Tabla 3.1 Valores de durezas para las arandelas F436 tipo I y tipo II en escala Vickers.
N de ensayo F436 Tipo I [Vickers] F436 Tipo II [Vickers]
1 434 159
2 423 153
3 412 162
4 412 165
5 402 165
Promedio 417 161
Desviacin estndar 12,2 5,0
De la tabla 3.2 se puede observar claramente que la arandela tipo I posee una dureza
mucho mayor a la arandela tipo II. Deben existir diferencias microestructurales notables entre
estos dos aceros, como se estudiar seguidamente.
En la figura 3.11 se presentan las microestructuras de ambos tipos de arandelas. La

figura 3.11a, se muestra la microestructura observada en la arandela con recubrimiento de
galvanizado (tipo I). Esta arandela posee una microestructura martenstica homognea en toda
el rea transversal estudiada. Esto explica la dureza de 417 Vickers (42 HRC), ya que la
martensita es una fase dura del acero. La martensita que muestra la figura 3.11a es la tpica de
aceros templados y posiblemente revenidos. Por otro lado, la figura 3.11b, muestra la
64
microestructura tpica de los aceros hipoeutectoides, ferrita y perlita, distribuida

homogneamente. La dureza es mucho menor a la arandela tipo I, llegando a valores alrededor
de los 161 Vickers (84 HRB).
100 m
100 m
(a) (b)
Figura 3.11 Fotomicrografa de la zona especificada en la figura 2.10. (a) Arandela con acabado electroltico. (b)
Arandela con acabado pavonado. Atacado con Nital 5%. Magnificacin original 200X.
La norma ASTM F436 establece ciertas especificaciones para este tipo de arandelas.
Estas especificaciones consideran tanto las dimensiones como los valores mnimos de dureza.
A continuacin se revisan brevemente cada una de ellas y se comparan con las de las arandelas
en evaluacin. La tabla 3.2 presenta las dimensiones especificadas por la norma ASTM F436 y
las dimensiones de las arandelas tipo I y II.
Tabla 3.2 Dimensiones especificadas en la norma ASTM F 436 para arandelas de

y las de las arandelas tipo I y II.
Arandela Dimetro externo (mm) Dimetro interno (mm) Espesor (mm)

ASTM F436 37,31 20,64 3,10-4,50
Tipo I 37,310,08 20,650,03 2,730,06
Tipo II 37,630,05 20,080,14 2,540,03
Como se puede observar en la tabla 3.2, ambos tipos de arandelas se encuentran

cercanas a las especificaciones dimensionales que seala la norma F436 para un tamao
65
nominal de de pulgada. Se puede decir que las dimensiones estn dentro de las
especificaciones establecidas por la norma.
La tabla 3.3 muestra los valores de dureza especificados para las arandelas
segn norma ASTM F436. Basndose en esta norma, se tiene que en general, la dureza de las
arandelas debe encontrarse entre 372 a 446 Vickers (26-45 HRC). Solo cuando las arandelas
son carburizadas, el valor debe ser de 302 Vickers (30 HRC). Los ensayos de dureza muestran
que la arandela tipo I tiene una dureza de 417 Vickers, se observa que esta arandela se
encuentra dentro de las especificaciones de la norma F436. Por otra parte, para la arandela tipo
II se tiene un valor de dureza de 161 Vickers, al observar la norma se concluye que esta
arandela se encuentra fuera de especificacin.
Tabla 3.3 Comparacin entre las durezas especificadas en norma ASTM 436
y las de las arandelas tipo I y II
Arandela Dureza (Vickers) [HRC]

Tipo I 417,0 12,2
Tipo II 161,0 5,0
ASTM F436
General 372-446 [26-45]
Carburizadas 302 [30]
La arandela tipo II, es de material de acero SA36 y su microestructura es ferritica-

perltica. Este acero, como se puede observar en el diagrama CCT correspondiente a este acero
(figura 3.12), posee un rea baja templabilidad. Se necesitan muy altas velocidades de
enfriamiento para producir una apropiada proporcin de martensita (rea sealada con un
valo rojo en la figura). Sin embargo, segn el diagrama pudiera ser posible tratar
trmicamente a las arandelas tipo II para tratar de llevar a la dureza dentro del intervalo
especificado segn norma.
El proceso de fabricacin de las arandelas pavonadas (tipo II) es como se describe a

continuacin:
66
Se someten al Se cortan Se procede a

proceso de pavonado las lminas troquelar las
las lminas de acero en varias arandelas a partir de
SA36. tiras. las tiras de la lmina.
Figura 3.12 Diagrama sintetizado del proceso de produccin de arandelas pavonadas (tipo II), que se tiene
actualmente implantado.
Luego del corte de las arandelas y antes de realizar el proceso de pavonado de las
mismas, se pudiera hacer un tratamiento trmico de temple. Las arandelas pueden calentarse
en un horno a temperaturas de austenizacin del acero entre 850 y 900 C. El tratamiento
pudiera ser de unos 10 a 15 minutos en total por el bajo espesor de las arandelas, pero este
tiempo hay que ajustarlo dependiendo de la cantidad y distribucin de arandelas dentro del
horno. La cama de grafito permitir aumentar el porcentaje de carbono en el acero SA36,
logrando de esta forma aumentar su contenido de carbono permitiendo aumentar su dureza al
formar martensita. Luego se enfra bruscamente en agua, para as alcanzar altas velocidades de
enfriamiento y con esto poder producir la bainita (lnea azul mostrada en la figura 3.12),
martensita o una mezcla de ambas fases (lnea roja mostrada en la figura 3.12), las cuales
poseen mayor dureza que las microestructura observa en la arandela tipo II (figura 3.11b):
ferrita y perlita. Finalmente, se someteran a las arandelas al proceso de pavonado, obteniendo
as arandelas con alta dureza y con recubrimiento pavonado.
Se cortan Se troquelan Calentar las arandelas en un horno

en tiras las las arandelas a a temperaturas entre 850 y 900 C,
lminas de partir de las sobre una cama de grafito para
acero SA36 tiras de acero carburizar el material y hacer el
SA36 material templable.
Someter al Se procede a Se deja a estas temperaturas

proceso de enfriar por un tiempo de 10 a 15
pavonado a las bruscamente minutos, dependiendo del
arandelas. en agua nmero de arandelas en el
horno y su distribucin
Figura 3.13 Diagrama sintetizado de proceso de produccin de arandelas recomendado.
67
Figura 3.14 Diagrama CCT para un acero SA36

68
3.3 PROCEDIMIENTO PARA LA CALIFICACIN DE SOLDADORES EN

POSICIN 6G A TRAVS DE LAS NORMAS ASME.
A continuacin se muestra el protocolo entregado a la empresa, que permite calificar a

los soldadores en posicin 6G.
Procedimiento para calificacin de soldadores que suelden con SMAW en la

posicin 6G en soldadura de ranura.
(Excepto para los metales No. P 21 hasta No. P 25, No. P 51 hasta No. P 53 y No. P. 61 hasta
No. P 62)
BASADO EN LAS NORMAS ASME, SECCIN IX, AO 2007.
1. La soldadura en 6G, consiste en soldar un producto tubular con su eje inclinado a 45

respecto a la horizontal. La soldadura deber ser hecha sin rotar el producto tubular.
Ver figura A1. (QW-124.4 y QW-461.4 figura d)
2. En el momento de la realizacin del ensayo de calificacin, debe estar presente al

menos un representante de la empresa Preacero Pellizzari (Jefe de Control de Calidad).
(QW-300.2)
3. La prueba de calificacin del soldador deber ser realizada de acuerdo con las
especificaciones de procedimiento de soldaduras (WPS) calificadas, excepto cuando el
WPS requiera un precalentamiento o un tratamiento trmico post-soldadura, los cuales
pueden ser omitidos para la calificacin. La prueba de desempeo puede ser cancelada
en cualquier etapa del proceso, si cualquiera de los que estn supervisando el ensayo
determinan que el soldador u operador no tiene la habilidad requerida para conseguir
los resultados esperados. (QW-301.2)
4. Una vez realizada la soldadura, se debe inspeccionar visualmente toda la

circunferencia, tanto interiormente como exteriormente. (QW-194, QW-302.4)
69
5. Luego de haber aprobado la inspeccin visual, se le aplicar un examen radiogrfico a

todo el cordn de soldadura. El permetro del tubo no debe ser menor a 6 de longitud.
Si se quiere calificar con un solo cupn, el dimetro del tubo usado no debe ser menor
de NPS 1.5 para lograr la calificacin. (QW-302.2, QW-304)
6. Los resultados obtenidos de los exmenes radiogrficos sern analizados bajo el

criterio de la norma ASME, obtenindose la calificacin 6G si cumple con lo
establecido en la norma. (QW-191, QW-302.2)
NOTAS IMPORTANTES:
1. Todos los soldadores que califiquen en la posicin 6G para soldaduras en ranuras, estn
calificados para todas las posiciones de las soldaduras de ranura y filete, al igual que para
soldaduras sobre planchas o tuberas. Ver tabla A1 (QW-302, QW-461.9)
2. Dependiendo del dimetro de la tubera usada para la prueba de calificacin, el soldador va

a estar calificado para diferentes rangos de dimetros de tuberas. Ver tabla A2 (QW-
452.3)
3. Cada representante de la organizacin deber completar y firmar un Registro de

Calificacin del Desempeo del Soldador (WPQ) para cada soldador que sea calificado.
(QW-300.3, QW-484A). Ver formato en figura A.2
4. El grosor de la soldadura depositada para el cual el soldador quedar calificado est regido
bajo la tabla A.3 (QW-451 (b)).
5. El mximo espesor calificado es el espesor del cupn de prueba. (QW-403.2)

70
6. Para el caso en que los metales para los cuales se quiera calificar el soldador sea alguno de
los siguientes nmeros, P 21 hasta P 25, P 51 hasta P 53 y P 61 hasta P 62, se debe aplicar
adicional a la radiografa ensayos de doblados al cordn de soldadura. (QW-304)
7. Para la realizacin del ensayo de doblado, se debe extraer 4 probetas de la circunferencia

soldada. A las dos de las probetas se le aplicarn dobleces de cara y a las restantes
dobleces de raz; sin embargo, tambin se puede realizar el ensayo aplicndole a las 4
probetas ensayo de doblez de lado. Ver figura A.3 (QW-463.2(d), QW-463.2(e))
8. Segn el tipo de doblez que se le vaya a realizar a las probetas, estas deben ser
mecanizadas segn las figuras A.4 y A.5 (QW-462.2 o QW-462.3(a)).
9. La probeta pasar el ensayo si una vez aplicado el doblado, la soldadura y la zona afectada
por el calor del espcimen estn totalmente dentro de la porcin doblada de la probeta.
(QW-163)
10. Los especmenes para doblez guiado no debern tener ninguna discontinuidad abierta en la
soldadura o en la zona afectada por el calor mayor que 1/8 pulg. (3mm), medidos en
cualquier direccin sobre la superficie convexa del espcimen despus de doblar. Las
discontinuidades abiertas que ocurran en las esquinas del espcimen durante la prueba no
deben ser consideradas, a menos que exista evidencia definitiva de que ocurrieron como
resultado de falta de fusin, inclusiones de escoria u otras discontinuidades internas. Para
los recubrimientos soldados resistentes a la corrosin, no se permite ninguna
discontinuidad mayor que 1/16 pulg. (1.5mm) medida en cualquier direccin del
recubrimiento, ni ninguna discontinuidad abierta mayor que 1/8 pulg. (3mm) a lo largo de
la interfase de la soldadura aproximada. (QW-163)
71
Anexo Calificacin de Soldador
(c) 5G
(a) 1G Rotado
(b) 2G
(d) 6G
Figura A.1 Soldaduras de ranuras en tuberas Pruebas de posiciones (QW-461.4)

72
Tabla A1. Calificacin del Desempeo Lmites en Dimetro y Posiciones (QW-461.9)

(Dentro de las otras limitaciones de QW-303)
Pruebas de Calificacin Posicin y Tipo de Soldadura Calificado [Nota (1)]

Ranura Filete
Soldadura Posicin Placa y Tuberas Tuberas 24 pulg. Placa
Sobre 24 pulg. (610 mm) O.D. y
(610 mm) O.D. Tuberas
Placa - Ranura 1G F F [Nota (2)] F
2G F, H F, H [Nota (2)] F, H
3G F, V F [Nota (2)] F, H, V
4G F, O F [Nota (2)] F, H, O
3G y 4G F, V, O F [Nota (2)] Todos
2G, 3G y 4G Todos F, H [Nota (2)] Todos
Posiciones Especiales (SP) SP, F SP, F SP, F
Placa Filete 1F F [Nota (2)]
2F F, H [Nota (2)]
3F F, H, V [Nota (2)]
4F F, H, O [Nota (2)]
3F y 4F Todos [Nota (2)]
Posiciones Especiales (SP) SP, F [Nota (2)]
Tuberas Ranuras 1G F F F
[Nota (3)] 2G F, H F, H F, H
5G F, V, O F, V, O F, V, O
6G Todos Todos Todos
2G y 5G Todos Todos Todos
Posiciones Especiales (SP) SP, F SP, F SP, F
Tuberas Filete 1F F
[Nota (3)] 2F F, H
2FR F, H
4F F, H, O
5F Todos
Posiciones Especiales (SP) SP, F
NOTAS:
(1) Las posiciones de soldaduras se exponen el QW-461.1 y QW-461.2.
F= Plano
H= Horizontal
V= Vertical
O= Sobre la cabeza
(2) Tuberas 2 7/8 pulg. (73 mm) de dimetro externo y superior.
(3) Ver las restricciones de los dimetros en QW-452.3, QW-452.4 y QW-452.6.
Tabla A.2. Lmites de dimetro en soldaduras de ranura (QW-452.3)
Dimetro externo de Dimetro externo calificado, pulg. (mm)

la probeta, pulg. (mm) Min. Max.
Menor que 1 (25) Tamao soldado Ilimitado
1 (25) a 2 7/8 (73) 1 (25) Ilimitado
Sobre 2 7/8 (73) 2 7/8 (73) Ilimitado
NOTAS
GENERALES:
a) El tipo y el nmero de pruebas requeridas deber estar de acuerdo con QW-452.1.
b) Un D.E. 2 7/8 pulg. (73 mm) es equivalente a 2 NPS (DN 65)
73
Formato sugerido para la calificacin del desempeo del soldador (WPQ) QW-484A
Figura A.2 Formato para la calificacin del desempeo del soldador

74
Tabla A.3 Espesor del metal soldado para calificacin (QW-452.1(b))
Espesor del metal de soldadura calificado

Espesor, t, de metal de soldadura en la Grosor de la soldadura de
probeta, in. (mm) [Notas (1) y (2)] metal calificado [Nota (3)]
Todos 2t
(13) y con ms de un mnimo de tres capas. Mximo a ser soldado
NOTAS:
1) Cuando se use ms de un soldador y ms de un proceso y ms de un Nmero F de metal de
aporte para depositar el metal soldado en un cupn, el espesor, t, del metal soldado depositado
en el cupn por cada soldador con cada proceso y cada Nmero F del metal de aporte de
acuerdo con las variables aplicables bajo QW-404 deber ser determinado y usado
individualmente en la columna Espesor, t, del metal soldado en el cupn para determinar el
Espesor de metal soldado calificado
2) Pueden usarse dos o ms cupones de prueba en un producto tubular con diferentes
espesores de metal soldado para determinar el espesor de metal soldado calificado y, ese
espesor puede ser aplicado a las soldaduras de produccin para los dimetros pequeos para
los cuales el soldador est calificado de acuerdo con QW-452.3.
3) Un cupn de prueba con un espesor de pulg. (19mm) o mayor deber usarse para
calificar un combinacin de tres o ms soldaduras cada uno de los cuales puede usar el mismo
o diferente proceso de soldadura.
Doblez de cara Doblez de lado

Doblez de lado
Doblez de raz
Plano horizontal Plano horizontal
(Cuando la tubera es soldada (Cuando la tubera es soldada
en 5G o 6G
en 5G o 6G
posicin)
posicin)
Doblez de lado Doblez de lado

Doblez de raz
Doblez de cara
Calificacin de desempeo Calificacin de desempeo
Figura A. 3 Calificacin de Desempeo (QW-463.2)

75
Para el procedimiento de calificacin de otros materiales tales como P-No. 1

en QW-422, si la superficie de la probeta de la prueba de doblado son
cortados por oxigs, se requiere remover por maquinado o rectificacin no
menos de 1/8 de pulg. (3 mm) desde la superficie.
No se requiere remover superficie para los materiales P-No. 1, pero cualquier
rugosidad de superficie debe ser mecanizada o rectificada.
Para la calificacin del desempeo para todos los materiales in QW-422, si la

superficie de la probeta de doblado cortado por oxidas, cualquier rugosidad
debe ser maquinado o rectificado.
1/8 pulg. (3 mm) min.
R1=1/8 pulg.
6 pulg. (150 mm) o como se requiera (3 mm) max.
w, pulg. (mm)
T, pulg. (mm) y, pulg. (mm)
Todos los
otros
T metales
[Nota (1)]
T
[Nota (2)]
Figura A.4 Normas para el ensayo de doblez de lado
NOTA GENERAL: El esfuerzo de la soldadura y la platina o anillo de respaldo, si las hay,

pueden ser removidas a ras con la superficie del espcimen. Pueden emplearse el corte
trmico, el maquinado o el esmerilado. El enderezado en fro est permitido antes de la
remocin del refuerzo.
NOTA:
1) Cuando el espesor del espcimen T es mayor que 1 pulg. (38mm) debe usarse uno de los
siguientes.
a) Corte el espcimen en mltiples especimenes de prueba de aproximadamente igual
dimensin [ pulg. (19mm) a 1 pulg. (38mm)], y=espesor del espcimen de prueba cuando
los especimenes mltiples son obtenidos a partir de un cupn.
b) El espcimen puede ser doblado en el ancho total. Ver los requisitos en el ancho del
dispositivo en QW-466.1.
76
1 pulg. (38 mm)

6 pulg. (150 mm) o R= 1/8 pulg. (3 mm)
como sea requerido mximo.
(Placa) (Tubera)
Probeta de doblado de cara Placa y Tubera
1 pulg. (38 mm)

6 pulg. (150 mm) o R= 1/8 pulg. (3 mm)
como sea requerido mximo.
(Placa) (Tubera)
Probeta de doblado de raz Placa y Tubera
Y, pulg. (mm)
P-No. 23, F-No. 23, o El resto de
T, pulg. (mm) P-No. 35 metales
Figura A. 6 Normas para el doblez de cara y raz transversales

NOTAS GENERALES:
a) El refuerzo de la soldadura y la platina o anillo de respaldo, si los hay, debern ser
removidos a ras con la superficie del espcimen. Si se usa un desbastado para el anillo de
respaldo, esta superficie del espcimen puede ser maquinado a una profundidad no excediendo
la profundidad del desbastado para remover el anillo, excepto que en tales casos donde el
espesor del espcimen final deba ser como se especifica arriba. Los materiales no ferrosos no
deben cortarse con llama.
b) Si el producto tubular a ser probado es de 4 NPS (DN 100) de dimetro nominal o menor, el
ancho del espcimen de doblez puede ser de (19mm) para dimetros de producto tubular
de 2 NPS (DN 50) hasta 4 NPS (DN 100) inclusive. El ancho del espcimen puede ser 3/8
(10mm) para dimetros menores de 2 NPS (DN 50) e inferiores, hasta 3/8 NPS (DN 10)
inclusive, y como una alternativa, si el producto tubular a ser probado es igual o menor de 1
NPS (DN 25) de tamao nomina, el ancho de los especimenes de doblez puede ser el obtenido
por el corte del producto tubular en cuatro secciones, menos una tolerancia para el ancho del
corte o el maquinado. Estos especimenes cortados en cuartos no requieren tener una de las
superficies maquinada plana como se muestra en QW-462.3(a). Los especimenes de doblez
tomados a partir de productos tubulares de tamaos comparables pueden ser manejados de
manera similar.
77
CAPTULO IV
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
4.1 CONCLUSIONES:
1. La perforacin realizada por el proceso de oxicorte, produce cambios bruscos en la

microestructura de la zona borde de los aceros SA36 y SA516/70.
2. Para el proceso de oxicorte, las variaciones de los valores de dureza en las zonas borde,
centro y base no son montonas.
3. El proceso de punzonado produce deformacin en la zona borde de las probetas.
4. La perforacin realizada por el proceso de punzonado, produce un aumento de los

valores de dureza en la zona borde con respecto a la zona base, en los aceros SA36 y
SA516/70.
5. La perforacin realizada por el proceso de taladrado, no produce cambios

significativos en la microestructura de los aceros SA36 y SA516/70.
6. La perforacin realizada por el proceso de taladrado, produce una disminucin de los

valores de dureza en la zona borde en los aceros SA36 y SA516/70.
7. Las arandelas tipo I cumple con las normas ASTM F436.
8. Las arandelas tipo II cumple parcialmente con las normas ASTM F436.
78
9. El protocolo de calificacin de soldadores en posicin 6G, a travs de la norma ASME,

permite realizar soldaduras en cualquier posicin sin necesidad de una recalificacin.
4.2 RECOMENDACIONES
1. Realizar ensayos de dureza perpendicular a la zona desbastada para el ensayo

metalogrfico.
2. Realizar ensayos metalogrficos perpendicular a la zona preparada para los ensayos de

durezas.
3. Realizar procedimientos de calificacin de soldadores para procesos de soldadura

MIG/MAG.
79
BIBLIOGRAFA
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/pistola_soldadura_mig.jpg&imgrefurl=http://www.elchapista.com/soldadura_mig.htm
l&h=115&w=160&sz=7&hl=es&start=6&um=1&tbnid=y4FoVNAdt1TFnM:&tbnh=7
0&tbnw=98&prev=/images%3Fq%3Dmaquina%2Bde%2Bsoldar%2BMIG%26um%3
D1%26hl%3Des%26rls%3DGGLD,GGLD:2008-24,GGLD:es%26sa%3DG.
Ingresado el da 30/03/2008.
9. http://patentados.com/img/2005/boquilla-para-pistola-de-soldar.png. Ingresado el da
25/01/2008.
10. http://www.construsur.com.ar/media/news/83/Image/saw.gif. Ingresado el da
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11. http://www.construsur.com.ar/media/news/83/Image/diagrama.gif. Ingresado el da
20/05/2008.
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80
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15. Ashby, M. F. y Jones D. R. H. Engineering Materials 2 An introduction to

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transformation kinetics versus isothermal transformation kinetics of steels: a
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20. METALLOGRAPHY AND MICROSTRUCTURES. Volumen 6 (ASM International).

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21. Quintero, O. Gua de ciencias de los materiales II - Universidad Simn Bolvar, 1997.
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25. http://www.gestiopolis.com/administracion-estrategia/control-de-calidad.htm.
Ingresado el da 08/04/2008.
26. Standard Test Method for Brinell Hardness of Metallic Materials. Norma ASTM E10-
01, 2001.
27. Standard Guide for Preparation of Metallographic Specimens. Norma ASTM E3-01,
2001.
28. Qualification standard for welding and brazing procedures, welders, brazers, and
welding and brazing operators. Norma ASME, seccin IX, 2007.
81
ANEXOS
Tabla A1 Resultados obtenidos para los difenrentes ensayos de dureza aplicados a las
probetas de las lminas SA36 y SA516/70.
ID
Probeta Proceso Borde Centro Base
SA36 Oxicorte 79 77 79
6mm Punzonado 82 82 79
Taladrado 82 80 81
Taladrado 77 80 80
Taladrado 68 72 74
Taladrado 68 75 74
SA516/70 Oxicorte 87 89 88
Taladrado 85 88 87
SA516/70 Oxicorte 91 88 85
Taladrado 83 84 83
SA516/70 Oxicorte 93 88 84
Taladrado 79 86 87
SA516/70 Oxicorte 90 86 81
Taladrado 79 81 80
82
Figura A1 Diagrama de fases Fe-C

83
3
Figura A2 Dao en microestructura creado por corte con el proceso de oxicorte. 4% Picral. Magnificacin
original 100X. Zona 1: zona con mayor elevacin de temperatura. Zona 2: zona intermedia entre zona 1 y zona 3.
Zona 3: zona del material base sin efecto del calor aplicado.

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UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR

DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES

TRABAJO ESPECIAL DE GRADO

EVALUACIN, COMPARACIN Y REVISIN DE

Eduardo Jos Seijas Aponte

EVALUACIN, COMPARACIN Y REVISIN DE

Trabajo Especial de Grado presentado a la Universidad Simn Bolvar por

Eduardo Jos Seijas Aponte

como requisito parcial para optar al grado de

Ingeniero en Materiales, Opcin Metalurgia

Con la asesora del Prof.

UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR

EVALUACIN, COMPARACIN Y REVISIN DE PROCEDIMIENTOS DE

Este Trabajo Especial de Grado ha sido aprobado en nombre de la Universidad Simn

i|wt|t Tx wx fx|}t ] a|v fx|}t

DESEO EXPRESAR MI MAYOR GRATITUD

Ing. Alex Pellizzari

Ing. Leonardo Martnez

Prof. Adalberto Rosales

EVALUACIN, COMPARACIN Y REVISIN DE PROCEDIMIENTOS DE

Esta pasanta, realizada en la empresa Preacero Pellizzari, const de 3 proyectos. El

El segundo proyecto consisti en la comparacin metalrgica entre dos tipos de

Por ltimo, se desarroll un protocolo para la calificacin de soldadores, basado en las

1.21. Tratamientos convencionales en los aceros. (a) temperaturas de austenizacin para

3.4 Microestructura del acero SA516/70, correspondiente a la zona base.

Magnificacin original 200X. 64

Los proyectos realizados en la presente pasanta, fueron realizados en la empresa

La pasanta se centr, bsicamente, en la ejecucin de tres proyectos:

1. La comparacin de tres procesos de perforacin, en lminas de acero SA-36 y SA-516

2. La comparacin de arandelas ASTM F436 de distinta procedencia a travs de

3. Obtencin de un protocolo para la calificacin de soldadores en posicin 6G a travs

Para el primer proyecto, se ide un procedimiento experimental para la realizacin de

El segundo proyecto consisti en la investigacin y comparacin de dos tipos de

Para el tercer proyecto, se procedi a leer, analizar e interpretar la Norma ASME

1.1. PROCESOS DE MANUFACTURA USADOS FRECUENTEMENTE EN LA

Los procesos de manufactura permiten la transformacin de la materia prima por

1.1.1. Procesos de soldadura de aceros.

La soldadura es un proceso metalrgico, es por ello que es importante entender el

1.1.1.1. Soldadura con electrodos revestidos.

electrodo en forma de pequeas gotas. La proteccin se obtiene por la descomposicin del

Figura 1.2 Mquina de soldar SMAW [6]

Figura 1.3 Mquina de soldar MIG/MAG [7]

Figura 1.4 a) Electrodo, arco y metal fundido. b) Pistola MIG [8]

A continuacin, se muestra una figura que expone de forma esquemtica el proceso de

Bombona de Alambre electrodo

Figura 1.5 Dibujo esquematizado de la soldadura MIG y MAG [9]

1.1.1.3. Soldadura por Arco Sumergido:

El proceso de soldadura por arco sumergido consiste en la fusin de un alambre-

se muestra cmo el fundente (polvo blanco en este caso) va protegiendo el cordn de

Figura 1.6 Soldadura de Arco Sumergido [10]

El proceso de soldadura por arco sumergido puede ser semiautomtico o automtico.

El arco elctrico se establece entre el alambre metlico y la pieza a soldar. Pueden

permite aadir elementos de aleacin, o compensar la prdida de ellos. El resto de fundente,

1.1.1.4. Soldeo por Oxigs:

Figura 1.8 Equipo de oxicorte manual [12]

El equipo de oxicorte est compuesto por: cilindros de oxgeno y gases combustibles

1.1.2. Procesos aplicados para perforaciones:

a) Perforado: punzonado de varios orificios de una lmina.

Figura 1.9 Ejemplo de distintas operaciones de cizallamiento [2]

1.1.2.1. Matrices o dados de corte.

Existen varios tipos de matrices de corte dependiendo de la calidad de las orillas

Figura 1.10 Esquemas del rasurado de una orilla cortada. A) Rasurado de

Figura 1.11 Esquema del cizallamiento con un punzn y un dado,

Figura 1.12 Ejemplos de usos de ngulos de corte en punzones y dados. [2]