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Pluspetrol Per Corporation S.A.

Planta de Gas Malvinas

DOC-PERMAL-0010P-01
Sistema de Compresin de Gas Seco

Preparado Por:
Christian Prieto

Revisado Por:
Pal Rodrguez
Mario Garayar

Aprobado Por:
Fernando Cancino

Revisin 1:
Setiembre 2014

Preparado por: Pluspetrol Per Corporation, S.A.


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DOC-PERMAL-0010P-01
Sistema de Compresin de Gas Seco
Copyright 2014
Por
Pluspetrol Per Corporation, S.A.

Derechos Reservados
Impreso en Per

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Revisin 1 Setiembre, 2014

i
Revisado por: Pal Rodrguez Mario Garayar Pluspetrol Per Corporation S.A.
Fecha de Revisin: Setiembre 2014
Aprobado por: Fernando Cancino DOC-PERMAL-0010P-01
Fecha de Aprobacin: Setiembre 2014 Sistema de Compresin de Gas Seco

CONTROL DE CAMBIOS O ACTUALIZACIONES


El presente manual ser actualizado anualmente y cada vez que ocurran cambios en las condicio-
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cambios se efecten oportunamente.

REGISTROS DE CAMBIOS

REVISIN MODIFICACIONES RESPONSABLES FIRMA

DOC-PERMAL-0010P Sistema de
Preparado por:
Compresin de Gas Seco remplaza a
Christian Prieto
DOC-PERMAL-0011 Sistema de
Compresin de Gas Residual 1 y 2,
Revisado por:
Primera DOC-PERMAL-0033 Sistema de
Pal Rodrguez
Revisin Compresin de Gas Residual de los
Mario Garayar
2014 TCC NP 3 y 4, DOC-PERMAL-0035
Sistema de Compresin de Gas Resi-
Aprobado por:
dual TCC NP # 5 y DOC-PERMAL-
Fernando Cancino
0049 Sistema de Compresin Gas
Setiembre, 2014
Residual TCC 6 y 7.

ii
Revisado por: Pal Rodrguez Mario Garayar Pluspetrol Per Corporation S.A.
Fecha de Revisin: Setiembre 2014
Aprobado por: Fernando Cancino DOC-PERMAL-0010P-01
Fecha de Aprobacin: Setiembre 2014 Sistema de Compresin de Gas Seco

Contenido
INTRODUCCIN .......................................................................................................................... 1
0.1 Alcance ................................................................................................................................... 1
0.1.1 Propsito del Manual ........................................................................................................... 1
0.2 Objetivos de Capacitacin....................................................................................................... 1
0.3 Materiales de Capacitacin ..................................................................................................... 2
0.3.1 Documentacin de Soporte .................................................................................................. 2
0.4 Suposiciones........................................................................................................................... 2

PARTE 1: DESCRIPCIN DEL SISTEMA DE COMPRESIN DE GAS SECO ........................... 3


1.1 Qu es el Sistema de Compresin de Gas Seco? ................................................................ 4
Fig. 1 Diagrama de Entradas y Salidas ......................................................................................... 4
PRCTICA 01 ............................................................................................................................... 5
1.2. Para qu es? (Por qu es importante?) ............................................................................. 6
1.3. Qu hace el Sistema de Compresin de Gas Seco? ........................................................... 6
Fig.2A Diagrama Funcional de Bloques (Turbocompresores 1, 2, 3, 4 y 5) ................................... 6
Fig.2B Diagrama Funcional de Bloques (Turbocompresores 6 y 7) ............................................... 7
PRCTICA 02 ............................................................................................................................... 8
1.4. De qu consta el Sistema de Compresin de Gas Seco? .................................................. 10
1.4.1. Equipos ............................................................................................................................. 10
1.4.1.1. Descripcin de los Equipos ............................................................................................ 11
1.4.1.1.1. Turbocompresores 1, 2, 3, 4 y 5 .................................................................................. 11
Fig. 3A.1 Diagrama de Flujo de la Turbina MS 5002D ................................................................ 12
1.4.1.1.2. Turbocompresores 6 y 7 .............................................................................................. 13
Fig. 3A.2 Diagrama de Flujo de la Turbina SGT-700 ................................................................... 15
1.4.2. Qumicos ........................................................................................................................... 16
1.4.3. Servicios y Salidas Secundarias ....................................................................................... 16
1.5. Cmo funciona el Sistema de Compresin de Gas Seco? ................................................. 17
1.5.1. Cmo funciona el Sub-Proceso de Generacin de Energa Mecnica y Servicios
Auxiliares? .................................................................................................................................. 17
1.6.1 Cul es la Evidencia de Operacin Correcta? .................................................................. 17
Fig. 3B Diagrama de Flujo de Generacin de Energa Mecnica y Servicios Auxiliares .............. 17
1.5.2. Cmo funciona el Sub-Proceso de la Primera Etapa de Compresin?............................ 18
1.5.2.1. Turbocompresores 1 y 2................................................................................................. 18
1.6.2.1 Cul es la Evidencia de Operacin Correcta? ............................................................... 18
Fig. 3C.1 Diagrama de Flujo de la 1 Etapa de Compresin TC 1............................................ 18

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Revisado por: Pal Rodrguez Mario Garayar Pluspetrol Per Corporation S.A.
Fecha de Revisin: Setiembre 2014
Aprobado por: Fernando Cancino DOC-PERMAL-0010P-01
Fecha de Aprobacin: Setiembre 2014 Sistema de Compresin de Gas Seco
1.5.2.2. Turbocompresores 3 y 4................................................................................................. 19
1.6.2.2 Cul es la Evidencia de Operacin Correcta? ............................................................... 19
Fig. 3C.2 Diagrama de Flujo de la 1 Etapa de Compresin TC 3............................................ 19
1.5.2.3. Turbocompresor 5 .......................................................................................................... 20
1.6.2.3 Cul es la Evidencia de Operacin Correcta? ............................................................... 20
Fig. 3C.3 Diagrama de Flujo de la 1 Etapa de Compresin TC 5............................................ 20
1.5.2.4. Turbocompresores 6 y 7................................................................................................. 21
1.6.2.4 Cul es la Evidencia de Operacin Correcta? ............................................................... 21
Fig. 3C.4 Diagrama de Flujo de la 1 Etapa de Compresin TC 6............................................ 21
1.5.3. Cmo funciona el Sub-Proceso de la Segunda Etapa de Compresin? .......................... 22
1.6.3. Cul es la Evidencia de Operacin Correcta? ................................................................. 22
Fig. 3D Diagrama de Flujo de la 2 Etapa de Compresin .......................................................... 22
PRCTICA 03 ............................................................................................................................. 23
1.7. Cmo se opera el Sistema de Compresin de Gas Seco?................................................. 24
1.7.1. Sub-Proceso de Generacin de Energa Mecnica y Servicios Auxiliares ......................... 24
Fig. 4A Diagrama de Flujo y Control de Generacin de Energa Mecnica y Servicios Auxiliares 24
1.7.2. Sub-Proceso de la 1era Etapa de Compresin ................................................................. 25
1.7.2.1. Turbocompresores 1, 2, 3, 4 y 5 ..................................................................................... 25
Fig. 4B.1 Diagrama de Flujo y Control de la 1 Etapa de Compresin (TC 1, 2, 3, 4 y 5) ............ 25
1.7.2.2. Turbocompresores 6 y 7................................................................................................. 26
Fig. 4B.2 Diagrama de Flujo y Control de la 1 Etapa de Compresin (TC 6 y 7) ........................ 26
1.7.3. Sub-Proceso de la 2da Etapa de Compresin................................................................... 27
1.7.3.1. Turbocompresores 1, 2, 3, 4 y 5 ..................................................................................... 27
Fig. 4C.1 Diagrama de Flujo y Control de la 2 Etapa de Compresin (TC 1, 2, 3, 4 y 5) ............ 27
1.7.3.2. Turbocompresores 6 y 7................................................................................................. 28
Fig. 4C.2 Diagrama de Flujo y Control de la 2 Etapa de Compresin (TC 6 y 7) ....................... 28
1.7.4. Sub-Proceso de la 3era Etapa de Compresin de los Turbocompresores 1, 2, 3, 4 y 5 .... 29
Fig. 4D Diagrama de Flujo y Control de la 3 Etapa de Compresin (TC 1, 2, 3, 4 y 5) ............... 29
Fig. 5A Diagrama Integrado de Flujo y Control (TC 1, 2, 3, 4 y 5) ............................................... 30
Fig. 5B Diagrama Integrado de Flujo y Control (TC 6 y 7) ........................................................... 31
PRCTICA 04 ............................................................................................................................. 32
1.7.5. Evidencia de Control en Marcha ....................................................................................... 33
Fig. 6A Condiciones Normales de Operacin (TC 3 Nouvo Pignone parte 1) ........................... 34
Fig. 6A Condiciones Normales de Operacin (TC 3 Nouvo Pignone parte 2) ........................... 35
Fig. 6A Condiciones Normales de Operacin (TC 3 Nouvo Pignone parte 3) ........................... 36
Fig. 6A Condiciones Normales de Operacin (TC 3 Nouvo Pignone parte 4) ........................... 37
Fig. 6A Condiciones Normales de Operacin (TC 3 Nouvo Pignone parte 5) ........................... 38

iv
Revisado por: Pal Rodrguez Mario Garayar Pluspetrol Per Corporation S.A.
Fecha de Revisin: Setiembre 2014
Aprobado por: Fernando Cancino DOC-PERMAL-0010P-01
Fecha de Aprobacin: Setiembre 2014 Sistema de Compresin de Gas Seco
Fig. 6B Condiciones Normales de Operacin (TC 6 parte 1) .................................................... 39
Fig. 6B Condiciones Normales de Operacin (TC 6 parte 2) .................................................... 40
1.7.6. Decisiones Operativas ...................................................................................................... 41
Fig. 7 Estrategia de Control ........................................................................................................ 41
PRCTICA 05 ............................................................................................................................. 42
1.8. Cmo se detectan fallas?................................................................................................... 43
1.8.1. Confinacin del problema.................................................................................................. 43
1.8.2. Operacin apropiada ......................................................................................................... 43
1.8.3. Deteccin histrica de fallas .............................................................................................. 44
1.8.4. Deteccin analtica de fallas .............................................................................................. 44
Fig. 8A rbol de Deteccin de Fallas (TC 1, 2, 3, 4 y 5) .............................................................. 45
Fig. 8B rbol de Deteccin de Fallas (TC 6 y 7).......................................................................... 49
1.9. Cmo se Corrigen las fallas? ............................................................................................. 50
Fig. 9 Deteccin Histrica de Fallas ............................................................................................ 50
PRCTICA 06 ............................................................................................................................. 51
Fig. 10A Retroalimentacin (Turbocompresores 1, 2, 3, 4 y 5) .................................................... 52
Fig. 10B Retroalimentacin (Turbocompresores 6 y 7) ............................................................... 53
1.10. Cmo se hace con Precaucin? ...................................................................................... 54
1.10.1. Aspectos Generales de Seguridad .................................................................................. 54
1.10.1.1. Riesgos Ocupacionales ................................................................................................ 54
1.10.2. Medio Ambiente .............................................................................................................. 54
1.10.2.1. Riesgos Ambientales ................................................................................................... 54

PARTE 2: PROCEDIMIENTOS................................................................................................... 55
Fig. 11 Ciclo Operativo ................................................................................................................ 56
2.1. TURBOCOMPRESORES 1, 2, 3, 4 Y 5................................................................................ 57
2.1.1. PROCEDIMIENTOS DE OPERACIN ............................................................................. 57
2.1.1.1. Preparacin para el Arranque......................................................................................... 57
Fig. 12A Diagrama Integrado de Alineacin de Vlvulas (TC 1 ,2 ,3 ,4 y 5) ................................. 58
2.1.1.1.1. Alineacin de Vlvulas ................................................................................................ 59
2.1.1.1.2. Verificacin de Insumos y/o Servicios ......................................................................... 60
2.1.1.1.3. Verificacin de Instrumentacin y/o Controles ............................................................. 60
2.1.1.2. Arranque ........................................................................................................................ 60
2.1.1.2.1. Arranque Local ............................................................................................................ 61
2.1.1.2.2. Arranque Remoto ........................................................................................................ 62
2.1.1.2.3. Secuencia de Arranque ............................................................................................... 64
2.1.1.3. Operacin Normal y Seguimiento ................................................................................... 64

v
Revisado por: Pal Rodrguez Mario Garayar Pluspetrol Per Corporation S.A.
Fecha de Revisin: Setiembre 2014
Aprobado por: Fernando Cancino DOC-PERMAL-0010P-01
Fecha de Aprobacin: Setiembre 2014 Sistema de Compresin de Gas Seco
2.1.1.4. Paro Normal ................................................................................................................... 64
2.1.2. PROCEDIMIENTOS ESPECIALES................................................................................... 64
2.1.2.1. Paro de Emergencia ...................................................................................................... 64
2.1.2.1.1. Por accin del Operador ............................................................................................. 65
2.1.2.1.2. Por accin del disparo de una proteccin .................................................................... 65
2.1.2.1.3. Por accin del Sistema de Seguridad de la Planta ...................................................... 65
2.1.2.2. Preparacin para Mantenimiento fuera de lnea. ............................................................ 66
2.1.2.3. Tareas Operativas .......................................................................................................... 66
2.1.2.3.1. Lavado del Compresor Axial de Aire ............................................................................ 67
2.1.2.3.2. Cambio de Filtro Strainer del Sistema de Gas Combustible de los Turbo Compresores
................................................................................................................................................... 70
2.1.2.3.3. Cambio de Filtro Aceite del Sistema de Lubricacin de los Turbo Compresores
Pignone. ..................................................................................................................................... 71
2.1.2.3.4. Descarga Normal de la 3ra. Etapa de Compresin...................................................... 73
2.2. TURBOCOMPRESORES 6 Y 7 ........................................................................................... 76
2.2.1. PROCEDIMIENTOS DE OPERACIN ............................................................................. 76
2.2.1.1. Preparacin para el Arranque......................................................................................... 76
Fig. 12B Diagrama Integrado de Alineacin de Vlvulas ............................................................. 77
2.2.1.1.1. Alineacin de Vlvulas ................................................................................................ 78
2.2.1.1.2. Verificacin de Insumos y/o Servicios ......................................................................... 79
2.2.1.1.3. Verificacin de Instrumentacin y/o Controles ............................................................. 79
2.2.1.2. Arranque ........................................................................................................................ 79
2.2.1.2.1. Arranque Local ............................................................................................................ 80
2.2.1.2.2. Arranque Remoto ........................................................................................................ 80
2.2.1.2.3. Secuencia de Arranque ............................................................................................... 83
2.2.1.3. Operacin Normal y Seguimiento ................................................................................... 86
2.2.1.3.1. Inspeccin De La Operacin ....................................................................................... 87
2.2.1.3.2. Verificacin De Parmetros ......................................................................................... 87
2.2.1.4. Paro Normal ................................................................................................................... 87
2.2.1.4.1. Paro Normal Local.................................................................................................... 87
2.2.1.4.2. Paro Normal Remoto................................................................................................ 87
2.2.1.4.3. Secuencia de Paro Normal.......................................................................................... 88
2.2.2. PROCEDIMIENTOS ESPECIALES................................................................................... 88
2.2.2.1. Paro de Emergencia. ..................................................................................................... 88
2.2.2.1.1. Por accin del operador .............................................................................................. 89
2.2.2.1.2. Por accin del disparo de una proteccin .................................................................... 89
2.2.2.1.3. Por accin del sistema de seguridad de la planta ........................................................ 90
2.2.2.2. Preparacin para Mantenimiento fuera de lnea ............................................................. 90

vi
Revisado por: Pal Rodrguez Mario Garayar Pluspetrol Per Corporation S.A.
Fecha de Revisin: Setiembre 2014
Aprobado por: Fernando Cancino DOC-PERMAL-0010P-01
Fecha de Aprobacin: Setiembre 2014 Sistema de Compresin de Gas Seco
2.2.2.3. Tareas Operativas .......................................................................................................... 91
2.2.2.3.1. Lavado del Compresor Axial de Aire ............................................................................ 91

PARTE 3: CERTIFICACIN DE COMPETENCIAS .................................................................... 97


3.1. Resumen ............................................................................................................................. 98
3.2. Retroalimentacin ................................................................................................................ 98
3.2.1. Retroalimentacin Escrita ................................................................................................. 98
3.2.2. Trabajo en Planta .............................................................................................................. 99
3.2.3. Ejercicio de Deteccin de Fallas ....................................................................................... 99
3.3. Herramientas de Evaluacin ................................................................................................ 99

ANEXOS .................................................................................................................................. 100


PRE-START UP SAFETY REVIEW CHECKLIST (actualizar) ................................................... 101
PLANILLA DE TOMA DE DATOS .............................................................................................. 108
TPM .......................................................................................................................................... 109
LISTA DE HOJAS MSDS .......................................................................................................... 110
MATRIZ DE COMPETENCIAS TURBOCOMPRESORES 1, 2, 3, 4 Y 5.................................. 111
MATRIZ DE COMPETENCIAS TURBOCOMPRESORES 6 Y 7 ............................................ 113

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Revisado por: Pal Rodrguez Mario Garayar Pluspetrol Per Corporation S.A.
Fecha de Revisin: Setiembre 2014
Aprobado por: Fernando Cancino DOC-PERMAL-0010P-01
Fecha de Aprobacin: Setiembre 2014 Sistema de Compresin de Gas Seco
INTRODUCCIN 0.2 Objetivos de Capacitacin
Cuando este manual es utilizado para la ca-
pacitacin, el entrenado debe ser capaz de:
1. Hacer un diagrama de bloques de Entra-
das y Salidas mostrado todos los flujos.
Identificar cada flujo.
2. Basado en el diagrama anterior, listar lo
que se hace en este proceso.
3. Nombres de Sub-Procesos en este pro-
ceso y muestre en un diagrama de blo-
ques como se relacionan entre ellos,
mostrando sus flujos.
4. Basado en el diagrama anterior, definir lo
que se hace en cada subproceso.
INTRODUCCIN 5. Hacer en diagrama de flujo de cada sub-
proceso mostrando el equipo y las lneas
0.1 Alcance de flujo. Basado en dichos diagramas,
Este manual documenta el proceso de Com- explicar cmo trabaja el proceso.
presin de Gas Seco. Contiene la informacin 6. Listar la Evidencia de Operacin Co-
necesaria para operar la fase y el material re- rrecta para este proceso.
querido para aprender cmo hacerlo. Una 7. Listar lo que se controla en este pro-
fase es necesario verla como una parte de un ceso. Explicar cmo se controla cada va-
proceso, que produce un producto que tiene riable.
especificaciones medidas de cantidad y cali-
8. Dada una condicin normal, determinar
dad y que debe tener condiciones normales
la causa de la anormalidad (deteccin de
de operacin. En este manual se va a discutir
fallas) y las acciones correctivas.
la habilidad de controlar estos parmetros de
cantidad y calidad y como mantenerlos. 9. En la planta:
a. Localizar el equipo y trazar flujos.
Este manual est organizado en tres partes:
b. Localizar los controles. Explicar su
1. Descripcin del Proceso
funcin y operacin.
2. Procedimientos de Operacin
c. Identificar donde se obtienen los da-
3. Resumen y Retroalimentacin. tos de operacin.
d. Demostrar los procedimientos de:
0.1.1 Propsito del Manual
Preparacin para el arranque.
Dependiendo de las necesidades del usuario, Arranque y Seguimiento.
este manual puede ser usado para:
Operacin Normal
Establecer estndares operativos Paro normal
Operar el Proceso Paro de Emergencia.
Capacitacin en el proceso Respuesta a condiciones poco
Optimizacin usuales.
Certificacin de Competencias Optimizacin del Proceso.
Preparacin para mantenimiento
del equipo.
Registros de calidad y operacin.
Inspeccin de la calidad del pro-
ducto.

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Fecha de Revisin: Setiembre 2014
Aprobado por: Fernando Cancino DOC-PERMAL-0010P-01
Fecha de Aprobacin: Setiembre 2014 Sistema de Compresin de Gas Seco
CO19 Operacin de circuitos de control en
10. Explicar las medidas de seguridad y me- cascada.
dio ambiente cuando se trabaja en este PO8 Operacin de intercambiadores de ca-
proceso. lor
PO27 Operacin de sistemas de vapor y
Durante su entrenamiento, este manual debe condensado
servir como gua del instructor y material de PO13 Operacin de aeroenfriadores
referencia y asignaciones para el entrenado.
WO25 Toma de muestras
Se espera que use el manual de manera ac-
tiva, lo aprenda y verifique si encuentra dis-
crepancias entre el manual y el equipo fsico. 0.4 Suposiciones
Tome notas que puedan ser de utilidad para Este manual est escrito partiendo de la base
usted y otros al finalizar el entrenamiento. o suposicin que usted ha completado el si-
guiente entrenamiento:
0.3 Materiales de Capacitacin
1. Orientacin en la Planta.
Cuando este manual es usado para capacita- 2. Resumen del proceso
cin, se necesita lo siguiente:
3. Procedimientos y polticas de seguri-
Una copia de este manual para cada dad en la planta
usuario Entrada a equipos
Papel y lpiz o bolgrafo Desconexin del equipo
1 juego de marcadores de varios Materiales peligrosos y su manejo
colores
Emergencias mayores
Pizarrn blanco y marcador
4. Reglamentacin interna
Proyector PC
Si no cuenta con lo anterior ser necesario
0.3.1 Documentacin de Soporte dedicar tiempo adicional para cubrirlo durante
Los siguientes manuales genricos, contie- el aprendizaje de este manual.
nen principios de operacin, lenguaje proce-
dimientos de operacin del equipo recurrente
localizado en esta fase de operacin, por lo
que es conveniente tenerlos disponibles para
cubrirlos en el contexto del aprendizaje de
esta fase.

MO1 Operacin de bomba centrifugas


MO24 Operacin de vlvulas
CO4 Operacin de centros de control de
motores.
CO15 Operacin de circuitos de control de
flujo.
CO16 Operacin de circuitos de control de
presin
CO17 Operacin de circuitos de control de
nivel
CO18 Operacin de circuitos de control de
temperatura

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Fecha de Revisin: Setiembre 2014
Aprobado por: Fernando Cancino DOC-PERMAL-0010P-01
Fecha de Aprobacin: Setiembre 2014 Sistema de Compresin de Gas Seco
PARTE 1: DESCRIPCIN DEL SISTEMA DE COMPRESIN DE GAS SECO

PARTE 1
DESCRIPCIN DEL SISTEMA DE COMPRESIN DE
GAS SECO
En este manual de Proceso de Descripcin Por lo tanto el contenido de esta Parte 1
es mediante las respuestas a 10 Preguntas Descripcin del Proceso es el siguiente:
Claves
Respuestas a Pregunta
1. Qu es el Proceso? Diagrama (Fig.)
Clave
2. Para qu es? (Por qu es Importante) 1. Qu es?
1. Entradas y Salidas
2. Para qu es?
3. Qu hace?
2. Funcional de Bloques (Sub-
4. De qu consta? 3. Qu hace?
Procesos)
4. De qu consta?
5. Cmo funciona? 3. Flujogramas de los Sub- 5. Cmo funciona?
6. Cul es la evidencia de Operacin Co- Procesos 6. Evidencia de buena
Operacin?
rrecta?
4. Flujos y Control de los Sub-
7. Cmo se opera? 7. Cmo se opera?(Control)
Procesos
8. Cmo se detectan Fallas? 5. Flujograma Integrado del 7. Cmo se opera? (Resu-
Proceso. men)
9. Cmo se corrigen las fallas?
6. Condiciones Normales de 7. Cmo se opera? (Eviden-
10. Cmo se hace todo con precaucin? Operacin cias)
7. Estrategia de Control 7 Cmo se opera? (Control)

En esta Versin grfica del manual las res- 8. rbol de Deteccin de Fallas 8 Cmo se detectan Fallas?
puestas a las preguntas se colocan en los 9. Deteccin Histrica de Fallas
8 Cmo se detectan Fallas?
Diagramas de Bloques y Flujo del proceso, in- 9 Cmo se corrigen Fallas?
tegrando imagen y texto. 10 Cmo se hace con Pre-
caucin?

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Fecha de Revisin: Setiembre 2014
Aprobado por: Fernando Cancino DOC-PERMAL-0010P-01
Fecha de Aprobacin: Setiembre 2014 Sistema de Compresin de Gas Seco

1.1 Qu es el Sistema de Compresin de Gas Seco?


Es un proceso que se encarga de la compresin de Gas seco, proveniente de la separacin
criognica, el cual de acuerdo a la demanda el Gas seco va ser comprimido a una presin nece-
saria para su transporte y posterior venta. Para comprenderlo mejor, veamos la figura. 1 Diagrama
de Entradas y Salidas. En dicho diagrama observaremos lo que entra a esta fase y las salidas
que se generan.

Adicionalmente cuenta con entradas de: Gas combustible; Aire Atmosfrico; Aire para Instrumen-
tos; Agua; Nitrgeno; CO2; Aceite y Energa elctrica.
A la salida de esta fase lo que obtenemos principalmente es:
Gas para ventas, que se deriva a la fase de Regulacin y Medicin de Gas de Venta (FOM5),
en condiciones de presin y temperatura listo para ser transportado a la costa.
Lquidos; que se derivarn a drenajes presurizados.
Lquidos; que se derivarn a estabilizacin.
Gas de combustin; debido a la quema de combustible.
Gas a colector de venteo; debido a alguna eventualidad de sobre presin o alguna situacin de
contingencia tendremos salida de Gas seco hacia el colector de venteo.
Con esto podemos comprender exactamente el objetivo de esta fase.

Aire Nitrgeno Aceite


Gas Energa
Agua
Combustible CO 2 Elctrica

Gas para Ventas a


Regulacin y
Medicin
Gas residual de SISTEMA DE
Proceso
Criognico
COMPRESIN
DE GAS SECO
1,2,3,4,5,6,7 Gas para
Reinyeccin
a Flow Line

Lquidos a Lquidos a Gas de Gas a Colector


Drenaje Estabilizacin Combustin de Venteo
Presurizado

Fig. 1 Diagrama de Entradas y Salidas

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PRCTICA 01

1. Identifique los flujos de alimentacin que llegan a esta fase.

2. Que se obtiene a la salida de esta fase?

3. Complete el diagrama funcional de bloques, identificando los diferentes flujos.

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1.2. Para qu es? (Por qu es importante?)


La importancia de esta fase radica en que le brinda al Gas seco (obtenido en planta), la presin
y la temperatura adecuada para que este pueda ser transportado a la costa a travs del gasoducto.
A su vez que permite regular indirectamente la presin en la cabeza de torre de la deetanizadora
(Ver Separacin Criognica) a travs de los equipos que la conforman. Si luego de una operacin
normal en esta fase, se generara una falla que la obligue a detenerla total o parcialmente, en el
acto no existira forma de poder desalojar la totalidad del Gas seco de los trenes criognicos dando
como consecuencia el paro parcial total de la planta. Podemos darnos cuenta de la importancia
que tiene esta fase pues viene a ser el corazn de la planta.

1.3. Qu hace el Sistema de Compresin de Gas Seco?


Lo que hace esta fase es recepcionar el Gas seco obtenido en los trenes criognicos y com-
primirlo por etapas para obtener Gas seco en condiciones de ser transportado a travs de un
gasoducto hacia la costa para su respectiva venta (Gas para Ventas).
Para un mejor entendimiento del Sistema vea la figura.2 Diagrama Funcional de Bloques.

Nitrgeno Aceite
Energa
Gas Combustible Agua CO 2 Elctrica
Aire

Energa
Generacin de Elctrica
Energa Mecnica y
Servicios Auxiliares Servicios
Auxiliares

Gas de Combustin

Energa Energa Energa


Elctrica Elctrica Elctrica

Gas a 2 Etapa de Gas a 3 Etapa de


Gas residual de Compresin Compresin Gas para
Proceso 1 Etapa de 2 Etapa de 3 Etapa de Reinyeccin
Criognico Compresin Compresin Compresin a Flow Line

Lquidos a Lquidos a Lquidos a Lquidos a Lquidos a Lquidos a


Drenaje Estabilizacin Drenaje Estabilizacin Drenaje Estabilizacin
Presurizado Presurizado Presurizado
Gas a Gas a Gas a
Colector de Colector de Colector de
Venteo Venteo Venteo Gas para
Ventas a
Regulacin y
Medicin

Fig.2A Diagrama Funcional de Bloques


(Turbocompresores 1, 2, 3, 4 y 5)

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Energa
Agua Aceite
Elctrica

Gas
Combustible N2 CO2

Aire

Energia
Generacin de Energa Electrica
Mecnica y Servicios
Auxiliares
Servicios
Auxiliares

Gas de Combustin

Energa Energa
Elctrica Elctrica

Gas Residual de Gas a Segunda Etapa de


Proceso 1 ETAPA DE Compresion 2 ETAPA DE Gas para Ventas a
COMPRESIN COMPRESIN Regulacion y
Medicin

Liquidos a Liquidos a Liquidos a


Drenaje Liquidos a Drenaje Estabilizacin
Prezurizado Estabilizacin Prezurizado

Gas a Colector de
Gas a Colector de
Venteos
Venteos

Fig.2B Diagrama Funcional de Bloques (Turbocompresores 6 y 7)

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PRCTICA 02

1. Por qu es importante esta fase?

2. Qu hace la fase?

3. Complete los diferentes diagramas funcionales de bloques, identificando los diferentes flujos.

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1.4. De qu consta el Sistema de Compresin de Gas Seco?


La fase consta de dos tipos principales de equipos:
Los Turbocompresores Nuovo Pignone (TC1, TC2, TC3, TC4 y TC5)
Los Turbocompresores Siemens (TC6 y TC7).

Se presenta a continuacin cada una de las sub-fases de operacin en trminos de:


Equipos
Qumicos
Servicios y Salidas Secundarias

1.4.1. Equipos
Veamos los equipos que conforman cada una de las sub-fases:

Para la Generacin de Energa Mecnica y 04. Aero-Enfriadores EAL-25330 A/B/C


Servicios Auxiliares (EAL-35130A/B/C)

01. Turbina SIEMENS modelo SGT 700 Para la 2da. Etapa de Compresin
02. (Turbocompresores 6 y 7)
03. Turbina General Electric modelo MS Para turbocompresores 1,2 ,3 ,4 ,5:
5002 C DLN1 SC (Turbocompresores 01. Separador VBF-5110 / 5310 /15110
1, 2, 3, 4 y 5) /15310 /25110.
04. Motor de Arranque 02. 2da. Etapa del Compresor Axial KAE-
05. Convertidor de Torque 5170 /5370 /15170 /15370 /25170.
06. Caja de Engranajes 03. Aero-Enfriadores EAL-5140 /5340
07. Compresor de Aire /15140 /15340 /25140 (A/B/C)
08. Cmara de Combustin
09. Turbina de Alta Presin Para turbocompresores 6 y 7:
10. Turbina de Baja Presin
01. Separador VBF-25310 (VBF-35110)
11. Skid de Servicios Auxiliares
02. 2da. Etapa del Compresor Axial KAE-
25370 (KAE-35170)
Para la 1ra. Etapa de Compresin
03. Aero-Enfriadores EAL-25330A/B/C
(EAL-35140A/B/C)
Para turbocompresores 1,2 ,3 ,4 ,5:
04. Colector de Gas para Ventas.
01. Colector de Succin
02. Separador VBF-5100 / 5300 /15100 Para la 3ra. Etapa de Compresin
/15300 /25100.
03. 1ra. Etapa del Compresor Axial KAE- Esta etapa solo la contiene los turbocompre-
5160 /5360 /15160 /15360 /25160. sores 1,2 ,3 ,4 ,5.
04. Aero-Enfriadores EAL-5130 /5330
01. Separador VBF-5120/VBF-5320 /15120 /
/15330 /15130 /25130 ( A/B/C) .
15320/25120
02. 3ra. Etapa del Compresor Axial KAE-
Para turbocompresores 6 y 7:
5180 /5380 /15180 /15380/25180
01. Colector de Succin 03. Aero-Enfriadores EAL-5150A/B/C //EAL-
02. Separador VBF-25300 (VBF-35100) 5350 A/B/C // EAL-15150A/B C//EAL-
03. 1ra. Etapa del Compresor Axial KAE- 15350 A/B/C // EAL -25150A/B/C.
25360 (KAE-35160) 04. Colector de Gas para inyeccin.

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1.4.1.1. Descripcin de los Equipos


A continuacin se presenta una breve resea de los aspectos operativos ms importantes de
los equipos.

1.4.1.1.1. Turbocompresores 1, 2, 3, 4 y 5
Turbina
La Turbina General Electric modelo MS 5002 C DLN1 SC (Provista por Nuovo Pignone); viene
a ser una turbina de ciclo simple contando bsicamente con dos ruedas de turbina y un compresor
de aire. Cuenta con cuatro cojinetes, un diseo que utiliza cojinetes soporte (chumaceras) del tipo
de zapatas deslizantes y de zapatas elpticas lubricadas. Este equipo est controlado a travs de
un sistema de control electrnico de estado slido MARK VI SPEEDTRONIC y dispone de siste-
mas de proteccin por exceso de velocidad, exceso de temperatura, vibraciones y deteccin de
llama. Desarrolla una velocidad de 5100rpm en el eje de alta presin y 4900rpm en el de baja
presin; obteniendo una potencia de 38000hp. Tiene acoplado un motor elctrico AC trifsico
para el arranque de 4160volts, 48.5Amp, 60 Hz, con una eficiencia de 93.4% que puede girar a
una velocidad de 3575RPM y lubricado con aceite Shell Alvania-R2. Este motor est unido a travs
de un convertidor de torque a una caja de engranajes de 2200kg que desarrolla una potencia de
410kW teniendo velocidades de salida en operacin normal, de 3582.6 RPM y 1489.8 RPM. Esta
caja de engranajes tiene un flujo de aceite de 80 l/min con una presin de entrada de 1.7bar y est
unida a una caja incrementadora de velocidad al extremo de su eje para acoplar cargas.
La turbina, posee un skid de servicios auxiliares que recepcionar, acondicionar y distribuir di-
ferentes elementos que se requerirn para el mantenimiento operativo de la turbina y otros ele-
mentos dentro de esta fase. Este skid est conformado principalmente por:

01. Una bomba de desplazamiento positivo para la lubricacin de las partes mviles de la turbina
as como del compresor de tres etapas. Llega a descargar hasta 3925 l/min.
02. Una electrobomba centrifuga vertical de reserva basado en un motor AC.
03. Una electrobomba centrifuga vertical de reserva basado en un motor DC.
04. Un sistema de separacin de vapores de aceite, conformado por un motor elctrico, un venti-
lador centrfugo, un indicador de nivel y un indicador de presin diferencial.

Adicionalmente en la parte exterior del skid de servicios auxiliares se dispone de un aeroenfriador


de aire forzado para la refrigeracin del aceite de lubricacin conformado por tres motores AC.
Tambin, la caja que protege este skid de servicios, alberga elementos utilizados para el arran-
que de la turbina que se mencionaron anteriormente.
La cmara de combustin est conformada por 12 sub-cmaras que estn dispuestas alrededor
del compresor de aire de flujo axial de 16 etapas que posee. Dos bujas (una en la sub-cmara 1
y otro en la sub-cmara 12) son las que permiten la combustin de la mezcla de gas y aire. Dispo-
nen de 4 sensores de flama primarios y 4 secundarios que son refrigerados con agua. Posee
silenciadores de admisin y expulsin que cumplen con los requerimientos de la planta.

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Sistema de Compresin de Gas Seco
Energa
Elctrica
Aceite

Aire Nitrgeno CO 2

Servicios
Auxiliares A
KAE 25160
KAE 25170
SKID DE SERVICIOS KAE 25180
AUXILIARES

Gas
Combustible Gas de
Combustin

Filtro para Gas


Combustible
FAJ - 15100

Cmara de
Combustin
TURBINA
COMPRESOR TURBINA DE DE
Energa DE AIRE ALTA PRESIN
Elctrica
BAJA
PRESIN CAJA
INCREMENTADORA
Motor de Convertidor Caja de DE VELOCIDAD

Arranque al torque Engranajes


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Controlador Mark VI

LIOS TOP HIOS ACP 1 ACP 2


Low Turbina Hight Auxiliary Auxiliary
Level I/C Control Level I/O Control Control Load Sharing Controler
Del FIC - 25161
Section Panel Section Panel Panel
Del FIC - 25171
Del FIC - 25181

Fig. 3A.1 Diagrama de Flujo de la Turbina MS 5002D


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Separadores
Los separadores que vienen a ser los Scrubbers para las 3 etapas de compresin que se darn
en esta fase, tienen orientacin horizontal y fueron certificados cada uno de ellos a 1084PSI
@200F, 2120PSI @150F y 3900PSI @200F, respectivamente. Todos ellos con una permisividad
a la corrosin de 1.587mm; y una capacidad de 2.54m3, 1.50m3 y 0.62m3 respectivamente. Po-
seen un peso de 6243kg, 6746kg y 6985kg.

Aeroenfriadores
Los aeroenfriadores son enfriadores de aire forzado a travs de ventiladores. Los ventiladores son
operados por motores elctricos AC equipados con interruptores de vibracin. Se disponen de 9
motores para el EAL-5130A/B/C (EAL-5330A/B/C), 9 motores para el EAL5140A/B/C (EAL-
5340A/B/C) y 6 motores para el EAL-5150A/B (EAL-5350A/B). Adems posee dampers para la
regulacin del flujo de aire.

Compresores
Son multietapa provistas conjuntamente con la turbina por parte de Nuevo Pignone. Por ello son
impulsadas por el eje de la turbina a travs de una caja incrementadora de velocidad. Tienen un
peso de 6700kg, 8800kg y 10200kg respectivamente. Desarrollan una velocidad nominal de
9620RPM con un sentido de giro horario mirando desde el lado de descarga de la primera etapa
de compresin. Poseen un sistema de sello con nitrgeno para las zonas de lubricacin de aceite
de las partes mviles combinado con un sistema de sello con el mismo Gas seco y sellos
mecnicos.

1.4.1.1.2. Turbocompresores 6 y 7
Turbina
La Turbina Siemens modelo SGT-700 viene a ser una turbina de ciclo simple contando
bsicamente con dos ruedas de turbina y un compresor de aire. Este equipo es controlado por un
PLC Maestro del tipo Simatic S7-400 que proviene de la familia MATIC PCS 7 fabricado por
Siemens. Este PLC est conectado directamente al sistema de control distribuido (DSC) de planta
y dispone de sistemas de proteccin por exceso de velocidad, exceso de temperatura, vibraciones
y deteccin de llama.
La turbina SGT-700 es una mquina de doble eje, con once etapas del compresor. Las dos
primeras etapas tienen alabes gua variables para optimizar la potencia, la turbina de potencia est
equipado con lminas de perfil avanzado que mejoran el flujo de gas. La turbina de dos etapas de
potencia es una turbina de eje libre, donde los discos estn atornillados al eje. En la transmisin
mecnica un acoplamiento flexible est conectado directamente a los compresores eliminando la
necesidad de una caja de cambios.
Adems el SGT-700 cuenta con una salida de ciclo de eje simple de 31,21 MW y una eficiencia
trmica de 36,4% en carga base con gas, esta turbina tiene una eficiencia de 37.4% y desarrolla
una velocidad de 6500 rpm la cual puede generar una relacin de compresin de 18,6:1 y se puede
llegar a obtener una potencia de 42 966 hp. La cantidad de gases de salida es de 207 lb/s y
alcanzan una temperatura de 938 F, posee silenciadores de admisin, expulsin y
intercambiadores de calor (EAP-25860/25870) que aprovechan la temperatura de salida de los
gases para pre-calentar aceite trmico.
Su diseo en general asegura un fcil acceso a la cmara de combustin y quemadores. La
cmara de combustin es de tipo anular e incluye 18 que-madores. La superficie interior de la
cmara de combustin tiene un recubrimiento de barrera trmica que reduce el nivel de
transferencia de calor y extiende la vida til. La turbina est equipada con quemadores de bajas
emisiones (sistema en seco DLE) y con el sistema de difusin de flama los cuales minimizan las

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emisiones de NOX, y garantizar el cumplimento de las normativas regionales e internacionales en
materia de emisiones.
La tecnologa de la turbina ofrece flexibilidad en cuanto a combustibles y una elevada eficiencia,
consiguiendo ahorro de combustible y bajas emisiones de CO2.
Tiene acoplado un motor elctrico AC trifsico para el arranque de 4160volts, 48.5Amp, 60 Hz, con
una eficiencia de 93.4% que puede girar a una velocidad de 3575RPM y lubricado con aceite Shell
Alvania-R2. Este motor esta unido a travs de un convertidor de torque a una caja de engranajes
y desarrolla una potencia de 410kW teniendo velocidades de salida en operacin normal, de 3000
RPM y 1400 RPM. Esta caja de engranajes tiene un flujo de aceite de 100l/min con una presin
de entrada de 1.7bar y est unida a una caja incrementadora de velocidad al extremo de su eje
para acoplar cargas.
La turbina, posee un skid de servicios auxiliares que recepcionar, acondicionar y distribuir
diferentes elementos que se requerirn para el mantenimiento operativo de la turbina y otros
elementos dentro de esta fase. Adicionalmente en la parte exterior del skid de servicios auxiliares
se dispone de un aeroenfriador de aire forzado para la refrigeracin del aceite de lubricacin
conformado por dos motores AC. Tambin, la caja que protege este skid de ser-vicios, alberga
elementos utilizados para el arranque de la turbina que se mencionaron anteriormente.

Separadores
Los separadores VBF-25300 (VBF-35100) y VBF-25310 (VBF-35110), que vienen a ser los Scru-
bbers para las dos etapas de compresin que se darn en esta fase, tienen orientacin horizontal
y fueron certificados cada uno de ellos a 1355 PSIG @200F y 2030 PSIG @200F, respectiva-
mente. Todos ellos con una permisividad a la corrosin de 3.18 mm; y una capacidad de 2.06 m3
y 1.19 m3 respectivamente. Poseen un peso de 11 499 kg y 11 778 kg.

Aeroenfriadores
Los aeroenfriadores EAL-25330A/B/C (EAL 35130A/B/C) y EAL-25340 A/B/C (EAL-35140A/B/C)
son enfriadores de aire forzado a travs de ventila-dores. Los ventiladores son operados por mo-
tores elctricos AC equipados con interruptores de vibracin. Se disponen de 6 motores para el
EAL-25330A/B/C (EAL- 35130A/B/C) y 6 motores para el EAL-25340 A/B/C (EAL-35140A/B/C).
Adems posee dampers para la regulacin del flujo de aire.

Compresores
Los compresores KAE-25360 (KAE-35160) y KAE-25370 (KAE-35170) son del tipo axial multi-
etapas provistos por siemens y son impulsadas por el eje de la turbina. Estos compresores estn
diseados para procesar 300 MMSCFD y operar bajo las siguientes condiciones: presin de suc-
cin 433.9 psig, presin de descarga 1045.4 psig los compre-sores KAE-25360/35160 (primera
etapa) y los compresores KAE-25370/35170 (segunda etapa) operan bajo las siguientes condicio-
nes: presin de succin 1026.4 psig y una presin de descarga de 2183.9 psig. Estos compresores
pueden llegar a alcanzar una velocidad de servicio de 7081 rpm y velocidad mxima de 9294 rpm.
Poseen un sistema de sello con nitrgeno para las zonas de lubricacin de acei-te de las partes
mviles combinado con un sistema de sello con el mismo Gas seco y sellos mecnicos. Ver figura
3A2 Diagrama de Flujo de la Turbina SGT-700.

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Sistema de Compresin de Gas Seco
Aceite
Nitrgeno
Aire CO2

Servicios
Auxiliares
SKID DE A:
SERVICIOS KAE-25360
AUXILIARES KAE-25370

Gas
Combustible
Gas de
Combustin
A: WHRU
Filtro para Gas
Combustible
FAJ-25300

Cmara de
Combustin
Energa Convertidor CAJA
Elctrica de Torque TURBINA TURBINA INCREMENTADORA
COMPRESOR
DE ALTA DE BAJA DE VELOCIDAD
DE AIRE
PRESIN PRESIN
Caja de
Motor de
Engranaje
Arranque
s

CJU10 CJP20
BFA BPA/MBV
Protection MBJ CJP 10 Proteccion for
DISTIBUTED Lube Oil
System for START DISTRIBUTED Vibration, Load Sharing
I/O Pumps &
Axial MOTOR GT Speed
Whit MMC Fans Controller
Displacement Gas Fuel Valves
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CJD
Automation
and
Sequencing
Turbine
Governing,
Safe System

Fig. 3A.2 Diagrama de Flujo de la Turbina SGT-700


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1.4.2. Qumicos
El nitrgeno se utiliza como sello entre el eje de los compresores y los rodajes. Su cualidad
es que al ser un gas inerte no pone en riesgo las instalaciones al estar expuesto a altas tempera-
turas, ni ante alguna posible fuga del mismo. El nitrgeno a utilizar es producido en la misma planta
(Ver Fase: Generacin de Nitrgeno-FOU10).

1.4.3. Servicios y Salidas Secundarias


Esta fase utiliza los siguientes servicios:
01. Gas combustible; para alimentacin de la turbina.
02. Aire Atmosfrico; para obtener mezcla explosiva, para refrigeracin y ventilacin.
03. Aire para Instrumentos; propiamente dicho para la instrumentacin basada en elementos con
actuador neumtico y electro-neumtico.
04. Agua; para la refrigeracin de los sensores de flama de la cmara de combustin y lavado del
compresor de aire en la turbina.
05. Nitrgeno; como sello en los compresores.
06. CO2; para el sistema de proteccin contra fuego.
07. Aceite; para lubricacin de la turbina y compreso-res, y para generar alimentacin hidrulica
para algunos dispositivos en la turbina.
08. Energa elctrica; para el motor de arranque, para los motores de los aeroenfriadores, para el
motor de lubricacin y para los elementos de control elctricos.

Esta fase tiene las siguientes salidas secundarias:


01. Lquidos; que pueden ser derivados a un drenaje presurizado.
02. Lquidos; que pueden ser derivados al proceso de estabilizacin.
03. Gas de combustin.
04. Gas a colector de venteo; debido a alguna sobre-presin en el colector de succin o en algn
equipo dentro de esta fase.

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1.5. Cmo funciona el Sistema de Compresin de Gas Seco?


1.5.1. Cmo funciona el Sub-Proceso de Generacin de Energa Mecnica y
Servicios Auxiliares?
Parar lograr el funcionamiento de la turbina a gas, un motor inducido elctricamente, operando
a travs de un convertidor de torque, provee el torque de arranque y la velocidad requerida para
iniciar el funcionamiento de la turbina a travs del rotor de la turbina de alta presin la cual es
llevada a un 20% de su velocidad nominal, logrando el accionamiento del compresor de aire lo
cual permite que este succione el aire y lo comprima hacindolo ingresar hacia la cmara de com-
bustin, mezclndose con gas combustible produciendo una mezcla explosiva, dos bujas de alto
voltaje producen la chispa que enciende la mezcla explosiva, los gases de combustin producidos
en la cmara de combustin son dirigidos a la turbina de alta presin incrementando la velocidad
de su rotor y debido a la unin de este rotor al compresor de aire provoca el aumento de su velo-
cidad progresivamente, ocasionando que la presin de descarga del compresor de aire sea mayor.
A medida que aumente la presin de los gases generados producto de la combustin, se expanden
mediante la turbina de alta presin hacia la turbina de baja presin, provocando que el rotor de la
turbina de baja presin empiece a rotar con mayor intensidad, obteniendo la aceleracin progresiva
de los dos rotores de la turbina hasta su velocidad de operacin. Posteriormente los gases pro-
ducto de la combustin son conducidos hacia la atmsfera. La energa mecnica generada por la
turbina es transmitida a los siguientes sub procesos de compresin mediante una caja de engra-
najes las cuales incrementan la velocidad.

1.6.1 Cul es la Evidencia de Operacin Correcta?


Cuando la velocidad de la turbina se encuentra entre los 6300 6500 RPM
Cuando la presin de Fuel Gas se encuentra entre 294 382 Psig.

Aire Nitrgeno CO 2
Gas A
Energa
Combustible Elctrica Aceite KAE 15160
KAE 15160
KAE 15180
TC 6 Y 7: KAE -25360/25370

Velocidad = 5000 RPM

TURBINA A GAS MODEL A


MS 5002 D DNL 1 SC/ KAE 25160
SGT-700 SIEMENS KAE 25160
KAE 25180

Servicios
Auxiliares

Fig. 3B Diagrama de Flujo de Generacin de Energa Mecnica y Servi-


cios Auxiliares

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Fecha de Aprobacin: Setiembre 2014 Sistema de Compresin de Gas Seco

1.5.2. Cmo funciona el Sub-Proceso de la Primera Etapa de Compresin?


1.5.2.1. Turbocompresores 1 y 2
Para la descripcin del funcionamiento se usarn los tags del Turbocompresor 1.
El Gas seco producto del proceso de la Separacin Criognica 1 y 2 ingresa a un colector de 30
de donde luego se ramifica un tramo hacia los Tur-bo4compresores Nuovo Pignone 1 y 2. Ingresa
al separador de succin VBF-5100, donde se retienen los posibles lquidos condensados del gas,
siendo enviados al tanque flash VBF-2120 (proceso de estabilizacin de condensados), el gas
obtenido del VBF -5100 ingresa a la primera etapa del compresor KAE-5160, el cual eleva la pre-
sin del gas y por efecto de compresin eleva la temperatura del mismo, posteriormente luego
pasa por los aeroenfriadores EAL-5130 A/B/C, dejando en condiciones de temperatura y presin
al gas para poder ingresar al siguiente sub proceso. Entre la salida de los aeroenfriadores y la
entrada del separador (scrubber) encontramos un sistema antisurge el cual permite un flujo mnimo
continuo evitando daos en el equipo.

1.6.2.1 Cul es la Evidencia de Operacin Correcta?


La presin de succin del Gas seco proveniente del rea de separacin Criognica debe de estar
entre 420 a 435 psig a temperatura de 105F -110F.
La descarga a una presin de 1000 Psig con temperatura entre 220F - 240F (luego del aeroen-
friador de 110 -120F)
De Turbina a Gas A
MS-5002 KAE-5170

Servicios
Auxiliares

De Turbina a Gas A
MS-5002 KAE-5160 KAE-5170
Gas a Colector
de Venteo

Gas a Colector Gas a Colector


de Venteo de Venteo

VBF-5100
Gas
Residual
A VBF-5110
de
Proceso
Criognico

Energa
Elctrica

Colector de Lquidos a Lquidos de


Succin Drenaje Condensacin
Presurizado A Estabilizacin EAL-5130

A Tren de
Compresin Nro.2

Fig. 3C.1 Diagrama de Flujo de la 1 Etapa de Compresin TC 1

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1.5.2.2. Turbocompresores 3 y 4
Para la descripcin del funcionamiento se usarn los tags del Turbocompresor 3.
El Gas seco producto del proceso de la Separacin Criognica 3 y 4 ingresa a un colector de 30
de donde luego se ramifica un tramo hacia el Turbocompresor Nuovo Pignone 3 y 4, entrando al
separador de succin VBF-15100, donde se re tienen los posibles lquidos condensados del gas,
siendo enviados al tanque flash VBF-2120 (proceso de estabilizacin de condensados), el gas
obtenido del VBF -15100 ingresa a la primera etapa del compresor KAE-15160, el cual eleva la
presin del gas y por efecto de compresin eleva la temperatura del mismo, posteriormente luego
pasa por los aeroenfriadores EAL-15130 A/B/C, dejando en condiciones de temperatura y presin
al gas para poder ingresar al siguiente sub proceso. Entre la salida de los aeroenfriadores y la
entrada del separador (scrubber) encontramos un sistema antisurge el cual permite un flujo mnimo
continuo evitando daos en el equipo.

1.6.2.2 Cul es la Evidencia de Operacin Correcta?


La presin de succin del Gas seco proveniente del rea de separacin Criognica debe de estar
entre 420 a 435 psig a temperatura de 105F -110F.
La descarga a una presin de 1000 Psig con temperatura entre 220F - 240F (luego del aeroen-
friador 110 -120F)

Gas a Colector
de Venteo Servicios Auxiliares
Gas Residual KAE - 15170
de Turbina a Gas
CRIO 3

Gas Residual
CRIO 4

KAE - 15160

Gas a Colector
de Venteo
Gas a Colector
de Venteo

VBF -15100

P = 1000 psi
T = 119 F

A Turbo
Compresor 4

Lquidos a
Lquidos a Drenajes
Estabilizacin
Presurizados

EAL 15130 A/B/C

A los Turbos
Compresores 1 y 2

Fig. 3C.2 Diagrama de Flujo de la 1 Etapa de Compresin TC 3

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1.5.2.3. Turbocompresor 5
El Gas seco producto del proceso de la Separacin Criognica 1 al 4 ingresa a un colector de
30, Colector de Gas seco para la succin de los Turbo Compresores. El Gas seco ingresa al
separador de lquidos de succin VBF-25100, donde se retienen los posibles lquidos condensados
del gas. El lquido colectado es enviado al tanque flash VBF-2120 (proceso de estabilizacin de
condensados).
El gas obtenido del VBF-25100 ingresa a la primera etapa del compresor KAE-15160, el cual eleva
la presin del gas de 450 psi a 1000 psi; por efecto de la compresin el gas eleva su temperatura,
a la descarga del compresor se cuenta con un sistema de nueve aeroenfriadores EAL-25130
A/B/C, los cuales dejaran al gas en condiciones de temperatura y presin para poder ingresar al
siguiente sub proceso.
Entre el Colector de descarga de los aeroenfriadores de la primera etapa y la succin del Scrubber
VBF-25100, encontramos la vlvula del sistema ANTISURGE, la cual permite regular un caudal
mnimo continuo a la succin del compresor, evitando la inversin del flujo en el compresor.

1.6.2.3 Cul es la Evidencia de Operacin Correcta?


La presin de succin del Gas seco proveniente del rea de separacin Criognica debe de estar
entre 420 a 435 psig a temperatura de 105F -110F.
La descarga a una presin de 1000 Psig con temperatura entre 220F - 240F (luego del aeroen-
friador 110 -120F)

Gas Residual Gas Residual


CRIO 3 CRIO 1 Servicios
Gas Residual Gas Residual Auxiliares de KAE - 25170
CRIO 4 CRIO 2 Turbina a Gas

KAE -
25160

Gas a Colector
de Venteo
Gas a Colector
de Venteo

VBF -25100

P = 1000 psi
T = 119 F

VBF - 25110

Lquidos a Lquidos a
Drenajes Estabilizacin
Presurizados
EAL 25130 A/B/C

Fig. 3C.3 Diagrama de Flujo de la 1 Etapa de Compresin TC 5

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1.5.2.4. Turbocompresores 6 y 7
El Gas seco producto del proceso de la Separacin Criognica ingresa a un colector de 30 de
donde luego se ramifica un tramo hacia el turbo compresor Siemens 6, entrando al separador de
succin VBF-25300, donde se re tienen los posibles lquidos condensados del gas, siendo envia-
dos al tanque flash VBF-22120 (proceso de estabilizacin de condensados), el gas obtenido del
VBF -25300 ingresa a la primera etapa del compresor KAE-25360, el cual eleva la presin del gas
y por efecto de compresin eleva la temperatura del mismo, posteriormente luego pasa por los
aeroenfriadores EAL 25330 A/B/C, dejando en condiciones de temperatura y presin al gas para
poder ingresar al siguiente sub proceso.
Entre la salida de los aeroenfriadores y la entrada del separador (scrubber) encontramos un sis-
tema antisurge el cual permite un flujo mnimo continuo evitando daos en el equipo.

1.6.2.4 Cul es la Evidencia de Operacin Correcta?


Cuando la presin de succin se mantiene estable entre los rangos 400 425 psig
Cuando la presin de Descarga se mantiene estable entre los rangos 960 1000 psig
Cuando la temperatura de succin se mantiene estable entre los rangos de 105 - 110 F
Cuando la temperatura de descarga se mantiene estable entre los rangos de 220 - 245 F

Gas a Colector Servicios Auxiliares a


Gas de Venteo Turbina de Gas
Residual de KAE-25370
Planta

KAE-
25360 Gas a Colector
Gas a Colector de Venteo
de Venteo

VBF-25300

VBF-25310

Liquidos a
Estabilizacin

Liquidos a Drenaje
Presurizado EAL-25330
A/B/C

A Turbo Compresor 7

Fig. 3C.4 Diagrama de Flujo de la 1 Etapa de Compresin TC 6

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1.5.3. Cmo funciona el Sub-Proceso de la Segunda Etapa de Compresin?


El gas previamente comprimido de la primera etapa, ingresa al separador de succin VBF -25310,
reteniendo los posibles lquidos condensados del gas, siendo enviados al tanque trifsico VBF -
2100 (proceso de estabilizacin de condensados), el gas luego de pasar por el VBF 25310 ingresa
a la segunda etapa del compresor KAE-25370, el cual eleva la presin del gas y por efecto de
compresin eleva la temperatura del mismo, posteriormente el gas pasa por los aeroenfriadores
EAL-25340 A/B/C, dejando en condiciones adecuadas de presin y temperatura al gas; parte de
este gas es enviado a un colector comn donde recepciona la descarga de la segunda etapa de
los cuatro turbo compresores (colector de Gas para ventas) para posteriormente ingresar al puente
de medicin (proceso de Regulacin y medicin), el gas restante es enviado al siguiente sub
proceso de compresin. Entre la salida de los aeroenfriadores y la entrada del separador (scrub-
ber) encontramos un sistema antisurge el cual permite un flujo mnimo continuo evitando daos en
el equipo.

1.6.3. Cul es la Evidencia de Operacin Correcta?


Cuando la presin de succin se mantiene estable entre los rangos 940 1000 psig
Cuando la presin de Descarga se mantiene estable entre los rangos 2000 2050 psig
Cuando la temperatura de succin se mantiene estable entre los rangos de 85 - 110 F
Cuando la temperatura de descarga se mantiene estable entre los rangos de 220 - 245 F

Servicios Auxiliares a
Turbina de Gas
Del EAL-25130
A/B/C
KAE-25370
Gas a Colector
Gas a Colector de Venteo
de Venteo

VBF-25310

Colector Gas
de Ventas

Liquidos a
Estabilizacin

Liquidos a Drenaje
Presurizado EAL-25340
A/B/C

Fig. 3D Diagrama de Flujo de la 2 Etapa de Compresin

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PRCTICA 03

NOTAS DE SEGURIDAD:

Antes de ir al rea, revise las hojas de especificaciones del material listado. Tambin identifique
los elementos de proteccin personal requeridos para el acceso. (Como el calzado de seguridad,
gafas, guantes, cascos con sus correspondientes sordinas, etc.)

1. Lleve la seccin de la pregunta 4 al rea y localice todos los equipos identificndolos por su
respectiva subfase.

2. Identifique en el campo las lneas de entrada y salida de productos y subproductos en cada


equipo de la planta

3. Liste el equipo de proteccin personal a utilizar

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1.7. Cmo se opera el Sistema de Compresin de Gas Seco?


1.7.1. Sub-Proceso de Generacin de Energa Mecnica y Servicios Auxiliares
Qu se controla?
La presin de los tres colectores de succin de gas seco.
El flujo que maneja cada compresor.

Cmo se controla? AIRE NITROGENO


P-3 CO2
Presin en el colector de succin de gas seco.
Para realizar este control presenta tres vlvulas que van hacia el flare ubicadas en cada colector.
GAS ENERGA
1er colector de succin: ACEITE FIT
COMBUSTIBLE
P-1 ELECTRICA
P-6 22307
Es una lnea 36 que distribuye gas seco a los turbocompresores 1 y 2.Adems, se permite
interconectar con los otros colectores de succin. La vlvula de control es PV 5100C. PIT
22302
2do colector de succin:
Es una lnea 30 que distribuye gas seco a los turbocompresores 3,4 y 5 .Adems, se permite PIT
interconectar con los otros colectores de succin. La vlvula de control es PV 15100C. 22301

3er colector de succin: FIT


Es una lnea 30 que distribuye gas seco a los turbocompresores 6 y 7. Adems, se permite 22368

interconectar con los otros colectores de succin. La vlvula de control es PV 25100C. TE


21411A
PIT
22304

Flujo de entrada a cada compresor. TE


Se controla mediante dos formas .Una de ellas es controlando la apertura de la vlvula que se PIT
22303
TURBINA A GAS 21411B

conecta de la salida del compresor a la entrada (vlvula antisurge).En caso de no lograrse llegar
a controlar flujo se procede a manipular la velocidad de la turbina. (NOUVO PIGNONE / A
KAE-25360

Con qu se controla? MS5002D)/(SGT-700/ KAE-25370

Presin en el colector de succin de gas seco: TE


Presenta un controlador PIC 5100C de accin directa (sp: 450 psi) el cual controla la presin del
21405
SIEMENS) TE
22802
6500 RPM

colector para ello recibe seales de los transmisores: TE


TIT
PIT-5100B (TC 1 y 2)
21401A
PIT 22802
22311

PIT-15100B (TC 3, 4 y5)


TE
PIT-25100B (TC 6 y 7) 21401B
PDIT
PIT
22107
A
22315 KAE-25360
Flujo de entrada a cada compresor: KAE-25370
Esta variable se controla mediante el controlador Performance (sistema de reparto de carga o Load Sharing
SERVICIOS AUXILIARES
Controller
Load Sharing). Este puede trabajar en dos modos principales de operacin: controlador Maestro
y como controlador Load-Sharing. Este ltimo puede trabajar a su vez en modo Flow o Load.
Para el primer modo se toma como variable primaria el flujo; en cambio, en el modo Load se
toma como variable primaria a la desviacin DEV con respecto a la lnea de surge.

Cmo funciona el sistema de control?


El controlador Master enva el set point al controlador Load Sharing (control cascada) de cada Fig. 4A Diagrama de Flujo y Control de Generacin de Energa Mecnica y Servicios
compresor (Ejemplo: NP1, NP2, NP3, NP4, NP5) este genera una salida de acuerdo a su algo- Auxiliares
ritmo de control sobre uno de las tres etapas de los compresores. Este selecciona al que tenga
menor DEV en las etapas de cada compresor. Si en caso no se llegue a cumplir con el set point
solicitado se procede a enviar la seal al controlador MARK VI quien se encarga de controlar la
velocidad de la turbina.

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Fecha de Revisin: Setiembre 2014
Aprobado por: Fernando Cancino DOC-PERMAL-0010P-01
Fecha de Aprobacin: Setiembre 2014 Sistema de Compresin de Gas Seco

1.7.2. Sub-Proceso de la 1era Etapa de Compresin


1.7.2.1. Turbocompresores 1, 2, 3, 4 y 5
Qu se controla?
Se controla la presin de descarga de la primera etapa de los compresores.
La temperatura del gas comprimido que sale de los aeroenfriadores Servicios Auxiliares
de Turbina a Gas
PID
KAE - 5170

El flujo de entrada al compresor KAE-5160 /5360 /15160 /15360 / 25160. 120

El nivel de lquidos en el Scrubber VBF-5100/5300/15100/15300/25100. PID PID PID PID


116 118 121 112

PI PI PID PID
114 115 110 111
Cmo se controla?
Presin de descarga 1ra. Etapa.
sss

Se controla a travs de la velocidad de la turbina que genera la energa mecnica para los compre- KAE-5170
TAHH
5165

sores centrfugos. sss sss sss


Gas Residual PI PAHH PIT TIT TI
CRIO 1 ,2,5 sss 5160
5165 5165 5165 5165

Temperatura de salida de los aeroenfriadores


PAHH
5160
sss
Gas Residual
PIT PI
El gas experimenta un incremento de su tempera-tura como consecuencia de la compresin a la que
CRIO 3 / 4 sss 5160 5165
PALL Gas a Colector

fue sometida. Por ello, para controlar la temperatura se regula la velocidad del motor del aeroenfria- 5160
sss
PI PDAH
TAH
TI
TAH
TI
de Venteo

PDIT
dor.
TI 5164
5163 PSV
5161 5161 5161
TIT 5166
5164 PI
TI TIT 5163

Flujo de entrada al compresor 5162 5161


PAH
PI PI
PI PIT
Se controla mediante una unidad de control anti-surge. Por ello, este sistema est equipado con 5166 5161 5164 PAL 5164

transmisores de flujo, presin, temperatura en la succin y con transmisores de presin y tempera- Para ms detalles del
Controlador 3 ver
PPAG 370 - 328 sss
BDV

tura en la descarga; con ello se logra hacer un clculo del flujo que va a circular a travs de la etapa Gas a Colector Signal
5181
PAH
de Venteo PI Splitter
TAHH
PI
de compresin y procede a hacer un ajuste de l a travs de la recirculacin de gas desde la salida 5166
5102
sss PAL
5161

TI
a la entrada del compresor. SDV
5100 PI
5102
P = 1000 psi
T = 119 F
5102 FIT
TIT TE
5161 VBF - 15110
5102 5102
Nivel de lquidos en el Scrubber TI VBA-5100

Se controla mediante la regulacin de flujo de salida (drenajes).


5100

LG PI
FI FI
5104 5104
5100
SDV 5161

Con qu se controla? FQI


5100
5101 PDIT
5101
LSHH
5104
LAH
From Load Sharing 3
TE MIT
TAH
TI
sss LIC 5131 5100
La presin de descarga se encuentra controlada por el control Load Sharing.
PPAG 370 - 326 5131
ANTI SURGE TAL
PI TE 5104
PDI CONTROLLER
5100 TI
El nivel de lquidos en el scrubber VBF-5100 (5300/15100/15300/25100) se controla por medio
5100
5101 VSHH
5130
5130

del controlador LIC-5104(LIC-5304/15104/15304/25104) que acta conjuntamente con la vlvula MVT FE


LV
5104
LV-5104 (LV-5304/15104/15304/25104).La descarga de estos lquidos se hace hacia un colector
Signal
Splitter
5100 5100 EAL 5130 A/B/C

que lo transporta hacia el Separador Flash VBF-2120 en la fase de Estabilizacin de Conden- Lquidos a Drenajes
Presurizados
Lquidos a
Estabilizacin FV
sado FOM3. Adems est provisto de un control de nivel manual para poder derivarlo hacia
370038 370078
5161

un colector de drenajes presurizado.


La temperatura del gas comprimido que sale del KAE-5130 (KAE-5160 /15130 /15160 / 25130),
TC NP 2
se controla a travs de los ventiladores que conforman el aeroenfriador EAL-25330A/B/C (EAL-
5160/15130/15160/25130-A/B/C). Pueden encenderse, segn se requieran, cada uno de los 9
ventiladores que se disponen de manera remota desde Sala de Control o de manera local desde Fig. 4B.1 Diagrama de Flujo y Control de la 1 Etapa de Compresin
los interruptores montados en el rea donde se encuentran los aeroenfriadores.
El flujo que entra a la 1ra. Etapa del compresor KAE-5130 (KAE-5160/15130/15160/25130) se
(TC 1, 2, 3, 4 y 5)
controla a travs de la vlvula FV-5161 (FV-5361/15161/15361/25161) comandada por la Unidad
de Control Anti- Surge UIC-5161 (UIC-5361/15161/15361/25161). Este sistema realiza el ajuste
de esta variable a travs de la re-circulacin de gas con el objetivo de evitar el fenmeno Surge
en el equipo.

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1.7.2.2. Turbocompresores 6 y 7
Qu se controla?
Se controla la presin de descarga de la primera etapa de los compresores (KAE-25360 (TC 6)/
KAE-35160 (TC 7)). SSS YC
TI

La temperatura del gas comprimido que sale del (KAE- 25360/35160)


25365
TAHH
Gas Gas a Colector Servicios Auxiliares a SSS 25365

El flujo de entrada al compresor KAE-25360/35160 Residual de de Venteo Turbina de Gas


KAE-25370
El nivel de lquidos en el Scrubber VBF-25300/35100 Planta

25365

25365
TIT
SSS

TE
YC

25300
Performance/Load PI

FE
Sharing Controller 25365

25300
Cmo se controla?

MVIT
PAHH
KAE- SSS 25365

25300
25360 Gas a Colector

TE
BDV-25130
Presin de descarga 1ra. Etapa.

25365

25365
PIT
PI
Gas a Colector de Venteo
FI
de Venteo
Se controla a travs de la velocidad de la turbina que genera la energa mecnica para los compre-
25361
PIC-5100C

25361

25361
TIT
TE
25361
SSS

FIT
sores centrfugos.
PDI
25301

PV-25100
PDIT
25361 SSS
SSS PCS

Temperatura de salida de los aeroenfriadores


PDIT PDI
25301 YC HS
25300
25300

25361
25361

PIT
El gas experimenta un incremento de su tempera-tura como consecuencia de la compresin a la que

25300
PI
BDV-25301

25302

25302
fue sometida. Por ello, para controlar la temperatura se regula la velocidad del motor del aeroenfriador.

TIT
TE

25364

25364
VBF-25300

TIT
TE
BDV-25300

Flujo de entrada al Compresor KAE-25360/35160 SSS PCS LIT LIT


Performance/Load Sharing
Controller

25364

25364
25304 A 25304B

Se controla mediante una unidad de control anti-surge. Por ello, este sistema est equipado con trans-

PIT
LAH LIC

PI
SSS PCS
25304 25304
LAH LIC SSS VBF-25310
misores de flujo, presin, temperatura en la succin y con transmisores de presin y tempera-tura en
25304 25304 SSS YC TI TAH
TI
SSS SSS 25331 TAL
25302
YC VAHH
la descarga; con ello se logra hacer un clculo del flujo que va a circular a travs de la etapa de
TAHH
SSS 25302 25330

compresin y procede a hacer un ajuste de l a travs de la recirculacin de gas desde la salida a la


LV-25301

25331

25300
MTT
TE
VHSS

entrada del compresor.


25300

Liquidos a Drenaje
Presurizado ANTI SURGE
Nivel de lquidos en el Scrubber VBF-25300/35100 CONTROLLER
EAL-25330
Se controla mediante la regulacin de flujo de salida (drenajes). A/B/C
Liquidos a
Con qu se controla? Estabilizacin ZSO ZSC ZT
25361 25361 25361

La presin de descarga se encuentra controlada por el control Load Sharing.


El nivel de lquidos en el scrubber VBF-25300(35100) se controla por medio del controlador LIC- 25361

25304A/B (LIC-35104A/B) que acta conjuntamente con la vlvula LV-25304A/B (LV-35104A/B).La


descarga de estos lquidos se hace hacia un colector que lo transporta hacia el Separador Flash
VBF-2120 en la fase de Estabilizacin de Condensado FOM3. Adems est provisto de un
control de nivel manual para poder derivarlo hacia un colector de drenajes presurizado. A Turbo Compresor 7
La temperatura del gas comprimido que sale del KAE-25360 (KAE-35160), se controla a travs de
los ventiladores que conforman el aeroenfriador EAL-25330A/B/C (EAL-35130A/B/C). Pueden en-
cenderse, segn se requieran, cada uno de los 9 ventiladores que se disponen de manera remota
desde Sala de Control de manera local desde los interruptores montados en el rea donde se Fig. 4B.2 Diagrama de Flujo y Control de la 1 Etapa de Compresin (TC 6 y 7)
encuentran los aeroenfriadores.
El flujo que entra a la 1ra. etapa del compresor KAE-25360 (KAE-35160) se controla a travs de la
vlvula FV-25361 (FV-35161) comandada por la Unidad de Control Anti- Surge UIC-25361 (UIC-
35161). Este sistema realiza el ajuste de esta variable a travs de la recirculacin de gas con el
objetivo de evitar el fenmeno Surge en el equipo.

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Revisado por: Pal Rodrguez Mario Garayar Pluspetrol Per Corporation S.A.
Fecha de Revisin: Setiembre 2014
Aprobado por: Fernando Cancino DOC-PERMAL-0010P-01
Fecha de Aprobacin: Setiembre 2014 Sistema de Compresin de Gas Seco

1.7.3. Sub-Proceso de la 2da Etapa de Compresin


1.7.3.1. Turbocompresores 1, 2, 3, 4 y 5
Qu se controla?
Se controla la presin de descarga de la segunda etapa de los compresores.
La temperatura del gas comprimido que sale de los aeroenfriadores KAE - 15180
PID
El flujo de entrada al compresor KAE-5170 /5370 /15170 /15370 / 25170. 1120

El nivel de lquidos en el Scrubber VBF-5110/5310/15110/15310/25110. PID


1116
PID
1118
PID
1121
PID
1112

PI PI PID PID

Cmo se controla? 1114 1115 1110 1111

Presin de descarga 2da. Etapa.


Se controla a travs de la velocidad de la turbina que genera la energa mecnica para los compresores sss
TAHH
centrfugos.
KAE - 15170
15175
sss sss sss
PI PAHH PIT TIT TI
sss
Temperatura de salida PAHH
15170
15175 15175 15175 15175

sss
El gas experimenta un incremento de su temperatura como consecuencia de la compresin a la que
15170
PIT PI
sss 15170
fue sometida. Por ello, para controlar la temperatura se regula la velocidad del motor del aeroenfriador.
15175
PALL Gas a Colector
de Venteo
15170 sss TAH TAH
TI
PI PDAH PDIT TI
TI 15174

Flujo de Entrada al Compresor KAE-5170 /5370 /15170 /15370 / 25170. 15171 15171 15171
TIT
15173 PSV
15178
15174 PI
Se controla mediante una unidad de control anti-surge. Por ello, este sistema est equipado con trans- TI
15172
TIT
15171
15173

misores de flujo, presin, temperatura en la succin y con transmisores de presin y temperatura en la PI PIT PI
PAH
PI

descarga; con ello se logra hacer un clculo del flujo que va a circular a travs de la etapa de compre- 15176 15171 15174 PAL 15174

sin y procede a hacer un ajuste de l a travs de la recirculacin de gas desde la salida a la entrada sss
BDV

del compresor. Gas a Colector 15171


PAH
de Venteo
TAHH PI
PI
15100
15110 sss PAL 15171

Nivel de lquidos en el Scrubber VBF-5110/5310/15110/15310/25110. SDV


TI
15110
P = 2000 psi
15193 PI T = 111 F
Se controla mediante la regulacin de flujo de salida (drenajes). 15113 TIT TE
15110 15110
FIT
15171
VBF - 15120
VBA -15110

Con qu se controla?
Del EAL - 15130

LG

La presin de descarga se encuentra controlada por el control Load Sharing. 15111 PI


FI TAH
15110 TE MIT TI
15171

El nivel de lquidos en el scrubber VBF-5110 (5310/15110/15310/25110) se controla por medio del LSHH LAH
15141 15100-2
TAL
15141

controlador LIC-5110(LIC-5310/15110/15310/25110) que acta conjuntamente con la vlvula LV- 15112


LIC From Load Sharing 3
PPAG 370 - 326 ANTI SURGE
TI
15140

5110 (LV-5310/15110/15310/25110).La descarga de estos lquidos se hace hacia un colector que


15110
CONTROLLER BDV Gas a Colector
VSHH 5713 de Venteo

lo transporta hacia el Separador Flash VBF-2120 en la fase de Estabilizacin de Condensado LV


15140
2 Etapa Turbo
Compresor 1

FOM3. Adems est provisto de un control de nivel manual para poder derivarlo hacia un colector 15110
2 Etapa Turbo

de drenajes presurizado. EAL 15140 A/B/C


Compresor 2

La temperatura del gas comprimido que sale del KAE-5170 (KAE-5370 /15170 /15370 / 25170) se Lquidos a Drenajes
Presurizados
Lquidos a
Estabilizacin
SDV
15172
controla a travs de los ventiladores que conforman el aeroenfriador EAL-5140A/B/C (EAL- BDV Gas a Colector
de Venteo
15713
FV
53140/15140/15340/25140-A/B/C). Pueden encenderse, segn se requieran, cada uno de los 9 15171

ventiladores que se disponen de manera remota desde Sala de Control de manera local desde 2 Etapa Turbo

los interruptores montados en el rea donde se encuentran los aeroenfriadores.


Compresor 4
Gas para Ventas
a Regulacin y Medicin

El flujo que entra a la 2da. Etapa del compresor KAE-5130 (KAE-5160/15130/15160/25130) se


controla a travs de la vlvula FV-5161 (FV-5361/15161/15361/25161) comandada por la Unidad
de Control Anti- Surge UIC-5161 (UIC-5361/15161/15361/25161). Este sistema realiza el ajuste de
esta variable a travs de la recirculacin de gas con el objetivo de evitar el fenmeno Surge en el Fig. 4C.1 Diagrama de Flujo y Control de la 2 Etapa de Compresin
equipo. (TC 1, 2, 3, 4 y 5)

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Fecha de Revisin: Setiembre 2014
Aprobado por: Fernando Cancino DOC-PERMAL-0010P-01
Fecha de Aprobacin: Setiembre 2014 Sistema de Compresin de Gas Seco

1.7.3.2. Turbocompresores 6 y 7
Qu se controla?
Se controla la presin de descarga de la segunda etapa de los compresores (KAE-
25370(TC 6)/ KAE-35170(TC 7)). SSS YC
TI

La temperatura del gas comprimido que sale del (KAE- 25370/35170)


25375
TAHH
Gas a Colector Servicios Auxiliares a SSS 25375

El flujo de entrada a la segunda etapa del compre-sor. Del


de Venteo Turbina de Gas
El nivel de lquidos en el Scrubber VBF-25310/35110 EAL-25330

25375

25375
TIT
SSS

TE
YC
A/B/C PI
25375
PAHH
KAE-
Cmo se controla?
SSS 25375

25370 Gas a Colector

25365

25365
PIT
PI
Gas a Colector de Venteo
Presin de descarga 2da. Etapa. de Venteo
FI
25371

25361

25361
Se controla a travs de la velocidad de la turbina que genera la energa mecnica para

TIT
TE
25371
FIT
SSS PCS

los compresores centrfugos. PDIT


YC HS
25371

25371 SSS
SSS PCS
HS PDI
YC

Temperatura de salida
25300
25393

25371
25371

PIT
25313
SSS PCS

PI
El gas experimenta un incremento de su temperatura como consecuencia de la compre-
YC HS

25310

25310
25371 25371

TIT
TE
sin a la que fue sometida. Por ello, para controlar la temperatura se regula la velocidad

25374

25374
VBF-25310

TIT
TE
BDV-25371

del motor del aeroenfriador. BDV-25393

BDV-25372
SSS PCS LIT LIT
Performance/Load Sharing
Controller
Colector Gas de

25374

25374
25310 A 25310 B
Ventas

PIT
LAH LIC

PI
SSS PCS

Flujo de Entrada al Compresor KAE-25360/35160


25310 25310
LAH LIC SSS
25310 25310 SSS YC TI TAH
TI
SSS SSS 25341 TAL

Se controla mediante una unidad de control anti-surge. Por ello, este sistema est equi-
25310
TAHH YC VAHH
SSS 25310 25340

pado con transmisores de flujo, presin, temperatura en la succin y con transmisores de LV-25310 LV-25310

25341

25300
MTT
TE
presin y temperatura en la descarga; con ello se logra hacer un clculo del flujo que va
VHSS
25340

Liquidos a Drenaje
a circular a travs de la etapa de compresin y procede a hacer un ajuste de l a travs Presurizado
de la recirculacin de gas desde la salida a la entrada del compresor.
ANTI SURGE
CONTROLLER
EAL-25340
A/B/C
Nivel de lquidos en el Scrubber VBF-25310/35110 Liquidos a
Estabilizacin
Se controla mediante la regulacin de flujo de salida (drenajes). ZSO ZSC ZT
25371 25371 25371

Con qu se controla? FV-25371

La presin de descarga se encuentra controlada por el control Load Sharing.


El nivel de lquidos en el scrubber VBF-25310(35110) se controla por medio del con-
trolador LIC-25310A/B (LIC-35110A/B) que acta con-juntamente con la vlvula LV-
25310A/B (LV-35110A/B).La descarga de estos lquidos se hace hacia un colector Fig. 4C.2 Diagrama de Flujo y Control de la 2 Etapa de Compresin (TC 6 y 7)
que lo transporta hacia el Separador Flash VBF-2120 en la fase de Estabilizacin de
Condensado 1.Adems est provisto de un control de nivel manual para poder deri-
varlo hacia un colector de drenajes presurizado.
La temperatura del gas comprimido que sale del KAE-25370 (KAE-35170), se con-
trola a travs de los ventiladores que conforman el aeroenfriador EAL-25340A/B/C
(EAL-35140A/B/C). Pueden encenderse, segn se requieran, cada uno de los 9 ven-
tiladores que se disponen de manera remota desde Sala de Control de manera
local desde los interruptores montados en el rea donde se encuentran los aeroen-
friadores.
El flujo que entra a la 1ra. Etapa del compresor KAE-25370 (KAE-35170) se controla
a travs de la vlvula FV-25371 (FV-35171) comandada por la Unidad de Control
Anti-Surge (25371/35171). Este sistema realiza el ajuste de esta variable a travs de
la recirculacin de gas con el objetivo de evitar el fenmeno Surge en el equipo.

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Revisado por: Pal Rodrguez Mario Garayar Pluspetrol Per Corporation S.A.
Fecha de Revisin: Setiembre 2014
Aprobado por: Fernando Cancino DOC-PERMAL-0010P-01
Fecha de Aprobacin: Setiembre 2014 Sistema de Compresin de Gas Seco

1.7.4. Sub-Proceso de la 3era Etapa de Compresin de los Turbocompresores 1, 2, 3, 4 y 5


Qu se controla?
Se controla la presin de descarga de la tercera etapa de los compresores.
La temperatura del gas comprimido que sale de los aeroenfriadores PID

El flujo de entrada al compresor KAE-5180 /5380 /15180 /15380 / 25180.


120

PID PID PID PID

El nivel de lquidos en el Scrubber VBF-5120 /5320 /15120/15320/25120. 116 118 121 112

PI PI PID PID
114 115 110 111

Cmo se controla?
Presin de descarga 3ra. Etapa. sss

Se controla a travs de la velocidad de la turbina que genera la energa mecnica para KAE - 15180 TAHH
5185
sss sss sss
los compresores centrfugos. sss
PI PAHH PIT TIT TI
5180
5185 5185 5185 15185
PAHH
sss
Temperatura de salida
5180

PIT PI
sss
5180 5185

El gas experimenta un incremento de su temperatura como consecuencia de la compre- PALL


5180 sss TAH TAH
Gas a Colector
de Venteo
Gas a Colector
de Venteo

sin a la que fue sometida. Por ello, para controlar la temperatura se regula la velocidad PI
5181
PDAH PDIT
5181
TI
TI
5184
TI
5183 PSV PSV

del motor del aeroenfriador.


5181
TIT 5188 A 5188 B

5184 PI
TI TIT 5183
5182 5181

Flujo de Entrada al Compresor KAE-5180 /5380 /15180 /15380 / 25180.


PAH
PI PI
PI PIT
5184 5184
5186 5181 PAL

Se controla mediante una unidad de control anti-surge. Por ello, este sistema est equi- BDV
pado con transmisores de flujo, presin, temperatura en la succin y con transmisores From FY 5700.1
PPAG 375 PL Y 380
Gas a Colector
de Venteo
sss
TAHH
PAH
PI
5181

de presin y temperatura en la descarga; con ello se logra hacer un clculo del flujo que
PI Gas a Colector
5181 de Venteo
5120 PAL
5120 sss Para ms detalles del

va a circular a travs de la etapa de compresin y procede a hacer un ajuste de l a


Controlaodr 3 ver Gas para Inyeccin
TI PPAG 370 326 Turbo Compresor 4
SDV 5120 Signal

travs de la recirculacin de gas desde la salida a la entrada del compresor.


5182 PI Splitter
5102 FIT PIT
TIT TE PAH Master Controller
5181 PI PPAG 370 - 326 5162
5120 5120 BDV
5181
PAL 5104
VBA -15120

Nivel de lquidos en el Scrubber VBF-5110/5310/15110/15310/25110.


Del EAL - 5140

HV LG TAH FI
PI
Se controla mediante la regulacin de flujo de salida (drenajes) SDV
5182 5121
5120
FI
5181
TI
I-190

5151
5183 SDV
5183 LSHH LAH
TAL PCS PCS < PCS
TI
5122
Con qu se controla? LIC From Load Sharing 3 5151
sss PPAG 370 - 326 PIC PY HIC
ANTI SURGE MTT FIT SDV
5120
5103 PIT
PDI CONTROLLER 5150 5151 2054 2054 2054
5150
La presin de descarga se encuentra controlada por el control Load Sharing.
TI TIT
5183 VSHH TE
5150 5151 5150 PAH @4300 psig
5141 PIT

El nivel de lquidos en el scrubber VBF-5120 (5320/15120/15320/25120) se controla LV


5120
2024
HV
5150

por medio del controlador LIC-5120(LIC-5320/15120/15320/25120) que acta con- EAL 15150 A/B/C Gas para Inyeccin

juntamente con la vlvula LV-5120 (LV-5320/15120/15320/25120).La descarga de Lquidos a Drenajes


Presurizados
Lquidos a
Estabilizacin FV
a Flow Line

estos lquidos se hace hacia un colector que lo transporta hacia el Separador Flash 5181

VBF-2120 en la fase de Estabilizacin de Condensado FOM3. Adems est pro-


visto de un control de nivel manual para poder derivarlo hacia un colector de drenajes
presurizado.
La temperatura del gas comprimido que sale del KAE-5180 (KAE-5380 /15180 Fig. 4D Diagrama de Flujo y Control de la 3 Etapa de Compresin
/15380 / 25180) se controla a travs de los ventiladores que conforman el aeroen- (TC 1, 2, 3, 4 y 5)
friador EAL-5150A/B/C (EAL-53150/15150/15350/25150-A/B/C). Pueden encen-
derse, segn se requieran, cada uno de los 9 ventiladores que se disponen de ma-
nera remota desde Sala de Control de manera local desde los interruptores mon-
tados en el rea donde se encuentran los aeroenfriadores.
El flujo que entra a la 3ra. Etapa del compresor KAE-5180 (KAE-5380 /15180 /15380
/ 25180) se controla a travs de la vlvula FV-5181 (FV-5381/15181/15381/25181)
comandada por la Unidad de Control Anti- Surge UIC-5181 (UIC-
5381/15181/15381/25181). Este sistema realiza el ajuste de esta variable a travs
de la recirculacin de gas con el objetivo de evitar el fenmeno Surge en el equipo.

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Revisado por: Pal Rodrguez Mario Garayar Pluspetrol Per Corporation S.A.
Fecha de Revisin: Setiembre 2014
Aprobado por: Fernando Cancino DOC-PERMAL-0010P-01
Fecha de Aprobacin: Setiembre 2014 Sistema de Compresin de Gas Seco

Fig. 5A Diagrama Integrado de Flujo y Control (TC 1, 2, 3, 4 y 5)

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Revisado por: Pal Rodrguez Mario Garayar Pluspetrol Per Corporation S.A.
Fecha de Revisin: Setiembre 2014
Aprobado por: Fernando Cancino DOC-PERMAL-0010P-01
Fecha de Aprobacin: Setiembre 2014 Sistema de Compresin de Gas Seco

AIRE NITROGENO CO2

GAS ENERGA
ELECTRICA ACEITE FIT
SSS YC
TI
COMBUSTIBLE 22307 25365
TAHH
SSS
25365

FIT PIT SSS YC


22368 22302 TI
25375
TAHH
SSS
PIT Servicios Auxiliares a 25375
22301

25365

25365
PIT SSS YC

TIT
TE
PI
22304
25365
Turbina de Gas
SSS
PAHH
25365
Del
TE EAL-25330

25375

25375
PIT SSS YC

TIT
TE
25365

25365
21411A
A/B/C

PIT
PI
22303 PI
25375
PAHH
TE SSS

TURBINA A GAS 21411B


KAE- KAE-
25375

Gas a Colector

25365

25365
PIT
de Venteo

PI
MODELO SGT-700/ 25360 25370
TE
21405 SIEMENS Gas a Colector FI

25361

25361
TIT
TE
de Venteo

25361

25361
25371
Gas a Colector SSS PCS

TIT
TE
TE SSS
22802 FI YC HS

25371
PDI
de Venteo

FIT
25371
25301 Gas a Colector de 25361
TE
Venteo

25361
SSS
TIT SSS PCS

FIT
21401A
PIT 22802
PDIT
PDIT PDI
22311 25361 YC HS
SSS PCS SSS 25371
25300
25393 25371
PDIT
HS PDI
25301 YC
TE PIT 25300 25361

25361
PDIT SSS PCS

PIT
22107

25371
PIT
21401B 22315 YC HS
25371 25371

BDV-25301

25302

25302

25310

25310
Load Sharing

TIT

TIT
TE

TE
PI
25300

25374

25374
Controller VBF-25310

TIT
TE
BDV-25371

25364

25364
VBF-25300

TIT
TE
BDV-25393
PI
BDV-25300 25313 BDV-25372
Performance/Load Sharing
SSS PCS LIT LIT Controller Colector Gas de
Gas a Colector Performance/Load Sharing 25310 A 25310B
Ventas

25374

25374
PIT
SSS PCS LIT LIT LAH LIC

PI
Controller
25304 A 25304B
SSS PCS

25364

25364
de Venteo 25310 25310

PIT
LAH LIC

PI
SSS PCS LAH LIC SSS
25304 25304
LAH LIC SSS 25310 25310 SSS YC TI TAH
SSS YC TI
25304 25304 TI TAH SSS SSS 25341
TI 25310 TAL
SSS SSS 25331
TAL TAHH YC VAHH
25302 SSS
TAHH YC VAHH 25310 25340
SSS
25302 25330

PIC-5100C BDV-25130

25341

25300
MTT
TE
25331

25300
MTT
TE
VHSS
VHSS 25340

LV-25301 LV-25301 25300


LV-25310
LV-25310
PV-25100
ANTI SURGE Liquidos a Drenaje ANTI SURGE
25300

Liquidos a Drenaje
FE

Performance/Load
CONTROLLER CONTROLLER
Sharing Controller Presurizado EAL-25340
EAL-25330
25300

Presurizado
MVIT

A/B/C
25300

A/B/C
TE

Liquidos a Liquidos a
Estabilizacin ZSO ZSC ZT Estabilizacin ZSO ZSC ZT
25361 25361 25361 25371 25371 25371

Gas
Residual de FV-25301 FV-25371
Planta

A Turbo Compresor 7

Fig. 5B Diagrama Integrado de Flujo y Control (TC 6 y 7)

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PRCTICA 04

1. Describa que controla esta fase.

2. Liste las variables de proceso controladas en esta fase. Establezca si son controladas en
forma manual o automticamente.

3. Pedir Pregunta tomando como referencia lo visto en la seccin anterior.

4. Pedir Pregunta tomando como referencia lo visto en la seccin anterior.

5. Pedir Pregunta tomando como referencia lo visto en la seccin anterior

6. Pedir Pregunta tomando como referencia lo visto en la seccin anterior

7. Pedir Pregunta tomando como referencia lo visto en la seccin anterior

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Fecha de Revisin: Setiembre 2014
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Fecha de Aprobacin: Setiembre 2014 Sistema de Compresin de Gas Seco

1.7.5. Evidencia de Control en Marcha


Ya que estamos familiarizados con la instrumentacin que se usa para controlar esta fase de
operacin, pasemos a considerar la evidencia que se usa para determinar si de hecho la fase de
operacin se encuentra bajo control.
Para ayudarnos en esta determinacin necesitamos figura 6 "Condiciones Normales de Opera-
cin". Esta figura lista las normas y lmites de las distintas variables de proceso.
Para familiarizarnos con el uso de esta informacin, tomemos los datos de la Figura 6 "Condiciones
Normales de Operacin", y apuntmoslos en lpiz en los lugares apropiados de la Figura 5
"Diagrama Integrado de Flujo y Control". Pasaremos entonces a la planta para determinar donde
de hecho se obtiene esta informacin. Si la fase de operacin en cuestin est operando,
podremos tambin determinar si las distintas variables de proceso se encuentran dentro de los
lmites de control.

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Fecha de Revisin: Setiembre 2014
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Fecha de Aprobacin: Setiembre 2014 Sistema de Compresin de Gas Seco
PUNTO DE PUNTO DE VALOR CONSECUENCIA DE
VARIABLE LIMITES ALARMA
CONTROL LECTURA NOMINAL DESVIACION
Alta a:
Presin en co- Sala de
PIC-15100 460PSI 465PSI Baja
lector de 30 control
a:435PSI
Alta a:
Flujo de en-
Sala de 237 210MMSCFD
trada a la fase FI-15100
Control MMSCFD Baja a:
de compresin
180MMSCFD
Temperatura
Sala de
de ingreso a
TI-15102 Control. 110F
fase de com-
Campo
presin
Presin dife- PDAHH-
Sala de
rencial para PDIT-15101 0 15101
Control
SDV-15100 =45 Psid
Presin de en-
trada al VBF- PI-15102 Campo 420 psi
15100
Campo
Nivel de lquido LIT 15104 LAHH-15104 SHUTDOWN LEVEL
Sala de 40%
en VBF-15100 LIC-5104 =83% 2A
Control
Flujo de gas Sala de
237
que ingresa a FI-151000 Control
MMSCFD
KAE-15160 Campo
PAHH-15160
Presin de gas Sala de
PI-15160 390 440 = 500psig SHUTDOWN LEVEL
de entrada al Control 420PSI
PI-15166 psig PALL-15160 2A
KAE-15160 Campo
=360psig
Temperatura
Sala de
del gas de en- TI-15162, TAHH- SHUTDOWNL LE-
Control 110 F
trada al KAE- TT-15102 15102= 150F VEL 2A
Campo
15160
Temperatura Sala de TAHH-
TI-15163, SHUTDOWN LE-
de descarga Control 254 F 15165= 270
TT-15165 VEL 2A
del KAE-15160 Campo F
Presin de des- Sala de PAHH-
PI-15165 SHUTDOWN LE-
carga del KAE- Control 1000PSI 15165= 1200
PI-15163 VEL 2A
15160 Campo psig
Temperatura
de gas a la sa- Sala de
TI-15131
lida de aeroen- Control 109.4 F
TI-15130
friador EAL- Campo
15130
Presin de en-
trada al VBF- PI-15113 Campo 1000PSI
15110
Fig. 6A Condiciones Normales de Operacin (TC 3 Nouvo Pignone
parte 1)

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Fecha de Aprobacin: Setiembre 2014 Sistema de Compresin de Gas Seco
PUNTO DE PUNTO DE VALOR CONSECUENCIA
VARIABLE LIMITES ALARMA
CONTROL LECTURA NOMINAL DE DESVIACION
Sala de
Nivel de lquido LAHH-15112 SHUTDOWN LE-
LC-15110 Control 15%
en VBF-15110 83% VEL 2A
Campo
Flujo de gas
Sala de 237
que ingresa a FIT-15171
Control MMSCFD
KAE-15170

PAHH-15170
Presin del gas Sala de
PI-15170 960-1200 = 960 psig SHUTDOWN LE-
de entrada al Control 1000PSI
PI-15176 psig PALL-15170 = VEL 2A
KAE-15170 Campo
1200 psig

Temperatura
Sala de
del gas de en- TI-15110 TAHH-15110 SHUTDOWN LE-
Control 110 F
trada al KAE- TI-15172, = 150 F VEL 2A
Campo
15170
Sala de
Temperatura de des- TI-15174 TAHH-15175 SHUTDOWN LE-
Control 210F
carga del KAE-15170 TI-15173 = 260 F VEL 2A
Campo
Presin de des- Sala de
PI-15175 PAHH-15175 SHUTDOWN LE-
carga del KAE- Control 2000PSI
PI-15173 = 2370 psig VEL 2A
15170 Campo
Temperatura de
gas a la salida Sala de
TT-15141
de aeroenfria- Control 110F
TI-15140
dor EAL- Campo
15140
Presin diferen- PDAHH-
Sala de
cial para SDV- PDIT-15183 15183 = 45
Control
15182 psig
Presin de en-
trada al VBF PI-15123 Campo 2000 PSI
15120
Sala de
Nivel de lquido LAHH-15122= SHUTDOWN LEVEL
LC-15120 Control 35%
en VBF-15120 83% 2A
Campo
Flujo de gas Sala de
237
que ingresa a FIT-15171 Control
MMSCFD
KAE-15180 Campo
PAHH-15180
Presin del gas Sala de
PI-15180 2050- = 2370 psig SHUTDOWN LEVEL
de entrada al Control 2000 PSI
PI-15186 2370 psig PALL-15180 = 2A
KAE-15180 Campo
2050 psig

Fig. 6A Condiciones Normales de Operacin (TC 3 Nouvo Pignone


parte 2)

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PUNTO DE PUNTO DE VALOR CONSECUENCIA
VARIABLE LIMITES ALARMA
CONTROL LECTURA NOMINAL DE DESVIACION
Temperatura
Sala de
del gas de en- TI-15120 TAHH-15120 SHUTDOWN LEVEL
Control 109.4 F
trada al KAE- TI-15182 = 150 F 2A
Campo
15180
Temperatura
Sala de
del gas de sa- TI-15183, TAHH-15185 SHUTDOWN LEVEL
Control 215.6 F
lida al KAE- TT-15185 = 270 F 2A
Campo
15180
Presin de des- Sala de PAHH-
PI-15183, SHUTDOWN LEVEL
carga del KAE- Control 400psi 15185=
PT-15185 2A
15180 Campo 4800psig
Temperatura de
Sala de
gas a la salida TI-15151
Control 110F
de aeroenfria- TI-15150
Campo
dor EAL-15150

Presin diferen- Sala de


cial de orificio PDI-1116 Control 1 psi 0-9 psi
venteo primario Campo
compresor BCL Sala de
455/N 1era. PDI-1118 Control 8.6 psi 0-8.8 psi
Etapa Campo
Presin diferen- Sala de
cial de orificio PDI-1130 Control 1psi 0-8.8 psi

venteo primario Campo


Compresor Sala de
BCL 405/A PDI-1131 Control 3psi 0-8.8 psi
2da. Etapa Campo
Presin diferen- Sala de
cial de orificio PDI-1139 Control 2.90psi 0-8.8 psi
venteo primario Campo
compresor BCL Sala de
407/B 3era. PDI-1140 Control 2.90psi 0-8.8 psi
Etapa Campo
Sala de
PI-1120 Control 415 psi
Campo
Sala de
Presin en l-
PI-1132 Control 1025 psi
nea de balance
Campo
Sala de
PI-1141 Control 2030 psi
Campo

Fig. 6A Condiciones Normales de Operacin (TC 3 Nouvo Pignone


parte 3)

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Fecha de Aprobacin: Setiembre 2014 Sistema de Compresin de Gas Seco
PUNTO DE PUNTO DE VALOR CONSECUENCIA
VARIABLE LIMITES ALARMA
CONTROL LECTURA NOMINAL DE DESVIACION
Presin diferen- Sala de
cial en la lnea PDI-1133 Control 42 psi
de balance /campo
Presin diferen- Sala de
cial del filtro de PDI-1110 Control. 0 psi
N2 Campo
Presin de en- Sala de
trada del N2 al PI-1111 Control / 80 psi
compresor Campo
Presin de Gas Sala de
de Sello (N2)- PI-1114 Control 2 psi
Sellos terciarios Campo
Compresor Sala de
BCL 455/N PI-1115 Control 6 psi
1era. Etapa Campo
Presin de Gas Sala de
de Sello (N2)- PI-1126 Control / 2.5 psi
Sellos terciarios Campo
Compresor Sala de
BCL 405/A PI-1127 Control / 4 psi
2da. Etapa Campo
Presin de Gas Sala de
de Sello (N2)- PI-1135 Control / 6 psi
Sellos terciarios Campo
Compresor Sala de
BCL 407/B PI-1136 Control / 5.5 psi
3era. Etapa Campo
Presin Dife- Sala de
rencial en el Fil- PDI-1300 Control 0 psi
tro de Aceite /campo
Presin
Diferencial en Sala de
el Filtro de PDI-1314 Control 0 psi 0 72 psi
Aceite /campo
Hidrulico
Presin de
Descarga de la Sala de
116-145
Bomba Princi- PI-1310 Control 125 psi
psi
pal de Aceite /campo
de lubricacin

Fig. 6A Condiciones Normales de Operacin (TC 3 Nouvo Pignone


parte 4)

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Fecha de Aprobacin: Setiembre 2014 Sistema de Compresin de Gas Seco
PUNTO DE PUNTO DE VALOR CONSECUENCIA
VARIABLE LIMITES ALARMA
CONTROL LECTURA NOMINAL DE DESVIACION
Presin de
Descarga de Sala de
116 145
Bomba auxiliar PI-1305 Control 130 psi
psi
De Aceite Lu- /campo
bricante
Presin de
Descarga de la
Sala de
Bomba de 21 29
PI-1309 Control 24 psi
Emergencia de psi
/campo
Aceite Lubri-
cante
Presin de Co- Sala de
116 145
lector de aceite PI-1303 Control 130 psi
psi
de lubricacin /campo
Presin de Sala de
Aceite Hidru- PI-1317 Control 1425 psi
lico /campo
Presin en Tan- Sala de
que de Aceite PDI-1328 Control 3 psi
Lubricante /campo
Presin del Sala de
Compresor PI-1201 Control 95 psi
Axial de Aire /campo
Presin del Sala de
58 145
Aceite de Con- PI-1322 Control 140 psi
psi
trol /campo
Sala de
Presin de gas
PI-1101 Control 350 psi
combustible
/campo
Sala de
Presin de gas
PI-1103 Control 270 psi
combustible
/campo
Sala de
Presin de gas 58-203
PI-1104 Control 125 psi
combustible psi
/campo

Fig. 6A Condiciones Normales de Operacin (TC 3 Nouvo Pignone


parte 5)

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Fecha de Aprobacin: Setiembre 2014 Sistema de Compresin de Gas Seco
PUNTO DE PUNTO DE VALOR CONSECUENCIA
VARIABLE LIMITES ALARMA
CONTROL LECTURA NOMINAL DE DESVIACION
Presin de co-
Sala de 380-420 Alta: 465 PSI
lector de suc- PIT-25100
Control psi Baja:435 PSI
cin
300 Alta: 530
Flujo de en- Sala de
300 MMSCFD MMSCFD
trada a fase de MVIT-25300 Con-
MMSCFD 180 Baja:500
compresin trol/campo
MMSCFD MMSCFD
Alta: 530
Temperatura de Sala de
MMSCFD
ingreso a fase MVIT-25300 Con- 110 F
Baja:500
de compresin trol/campo
MMSCFD
Presin dife- PDAHH-
Sala de
rencial para PDIT-25301 25301
Control
SDV-25300 Alta a: 45 PSI
Presin de en-
380-420
trada a VBF- PI-25302 Campo
psi
25300
LIC-25304 LAHH-25304
Sala de
Nivel de lquido A/B A=83%
Control/ Cero SHUTDOWN LEVEL 2A
en VBF-25300 LG-25304 LAHH-25304
Campo
A/B B=83%
Flujo de Gas Sala de
300
que ingresa a FIT-25361 Con-
MMSCFD
KAE-25360 trol/campo

Presin de en- PIT-25360 Sala de PAHH-25360


trada al KAE- PDIT-25361 Control/ 380-420psi PALL-25360
25360 PI-25366 Campo
Temperatura de Sala de
TI-25362
Gas de entrada Con- 110 F TAHH-25302
TIT-25361
al KAE-25360 trol/Campo
Temperatura de TI-25363 Sala de
descarga del TIT-25364 Con- 250F TAHH-25365
KAE-25360 TIT-25365 trol/Campo

Presin de des- PI-25363 Sala de


carga del KAE- PIT-25364 Con- 1000 PSI PAHH-25365
15160 PIT-25365 trol/Campo
Temperatura
del Gas a la Sala de
TI-25330 TAH
Salida del Con- 110 F
TI-25331 TAL
Aero- enfria- trol/Campo
dor EAL-15130

Fig. 6B Condiciones Normales de Operacin (TC 6 parte 1)

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Fecha de Aprobacin: Setiembre 2014 Sistema de Compresin de Gas Seco
PUNTO DE PUNTO DE VALOR CONSECUENCIA
VARIABLE LIMITES ALARMA
CONTROL LECTURA NOMINAL DE DESVIACION
Presin de en-
trada al VBF- PI-25313 Campo 1000 PSI 880PSI
25310
LIT-25310 LAHH-25304
Sala de
Nivel de lquido A/B A=83%
Control/ Cero
en VBF -25310 LG-25311 LAHH-25304
Campo
A/B B=83%

Flujo de gas 300


Sala de Alta:
que ingresa a FIT-25371 MMSCFD
Control
KAE-25370
Baja:

PIT-25370
PALL-25370
Presin del Sala de = 960 PSI SHUTDOWN LEVEL
gas de entrada PDIT-25371 Con- 1000 PSI 960 PSI
2A
al KAE-25370 trol/Campo
PAHH-
PI - 25376 1200 PSI 25370=1200P
SI
TIT-25310
Temperatura
Sala de
del gas de en-
TIT-25371 Con- 110 F TAHH-25310
trada al KAE-
trol/Campo
25370
TI - 25372
TI-25373
Temperatura de Sala de
TAHH-
descarga del TIT-25374 Con- 240F
25375=
KAE-25370 trol/Campo
TIT-25375
PI-25373
Presin de des- Sala de
PAHH-
carga del KAE- PIT-25374 Con- 2000 PSI
25375=
25370 trol/Campo
PIT-25375
Temperatura de
Sala de
gas a la salida
TI-25341 Con-
del aeroenfria-
trol/Campo
dor EAL-25340
Vibracin en el
VAHH- Sala de
aeroenfriador VAHH-25340
25340 Control
EAL-25340

Fig. 6B Condiciones Normales de Operacin (TC 6 parte 2)

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1.7.6. Decisiones Operativas


Variables de un proceso controlado: Ver Figura 7 Estrategia de control. En esta tabla se
observa las variaciones en la Salida de fase que ocurren debido a las variables del proceso con-
troladas.
Aqu se muestra si es posible o no controlar la variacin (aumento o decremento) de las variables
y el efecto que producen.

VARIABLES DE PROCESO CONTROLADAS


Factores De Cambio Que
Afectan Las Variables Del Presin de Temperatura de Presin de Temperatura de
Proceso descarga de descarga de descarga de descarga de
Tipo 1era Etapa 1era Etapa 2da Etapa 2da Etapa
Flujo de aire a travs de:
EAL-25330 A/B/C C Si No Si No
EAL-25340 A/B/C
Velocidad de
Compresores:
C Si Si Si Si
KAE-25360
KAE-25370
Temperatura Ambiental NC No Si No Si

NC No controlada en este proceso.


S No utilizada normalmente para ajustes
C Controlada. Variable con tolerancias.

Fig. 7 Estrategia de Control

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PRCTICA 05

Para familiarizarnos con el uso de la Figura 7 Estrategias de Control, analicemos los siguientes
casos:

1. Pedir caso tomando como referencia lo visto en la seccin anterior

2. Pedir caso tomando como referencia lo visto en la seccin anterior

3. Pedir caso tomando como referencia lo visto en la seccin anterior

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Fecha de Revisin: Setiembre 2014
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1.8. Cmo se detectan fallas?


Esta seccin del manual cubre la pregunta qu hace si la fase no est haciendo lo que debe
hacer? Si la fase no est haciendo lo que debe hacer, tenemos que localizar e identificar la causa
de la dificultad, a esto se lo llama Deteccin de fallas.
Una falla es "algo" que provoca que no se haga lo que se debe hacer. Ese algo puede ser una
bomba, una vlvula de control o tal vez una persona como operador. Es decir la Deteccin de
Fallas tiene que ver con el detectar exactamente qu o quin no est haciendo lo que debe hacer.
La clave de la deteccin de fallas es la normalidad, si conocemos lo normal en la operacin de un
proceso de un equipo, podemos decir que tenemos una falla cuando hay una desviacin de las
condiciones normales de operacin.
La deteccin de fallas tiene que ver con descubrir la causa o causas de una desviacin de las
condiciones normales a de operacin de la fase, sub-fase, un sistema o un equipo.
Ahora bien Cmo detectamos fallas en una fase de operacin? Usemos un enfoque sistemtico
mirando a la calidad y cantidad de las entradas a una fase y a las condiciones normales de la
operacin del proceso y del equipo.
Este enfoque se aplica para detectar fallas en una secuencia lgica como sigue:
1. Confinacin del problema.
2. Operacin apropiada.
3. Problemas Histricos.
4. Deteccin Analtica de fallas.

Ahora veamos cmo detectar fallas en el Sistema de Compresin de Gas Seco.

1.8.1. Confinacin del problema


En la figura 1 " Diagramas de Entradas y Salidas" encuentre las alimentaciones y los servicios,
los cuales son todas las entradas.
Si usted est seguro que cada uno de estos flujos son normales dentro de la especificacin y una
de las salidas est fuera de especificacin, puede asegurar que el problema y la causa estn
dentro de la fase.
En seguida utilice la figura 2 "Diagrama Funcional de Bloques" para decidir que subfase tiene bien
las entradas pero mal las salidas. Cuando tiene confinado el problema dentro de una subfase
entonces puede ser capaz de confinar el problema a un equipo o grupo de equipos en la misma
forma. Cuando vea una fase o un equipo de esta manera se llama Deteccin de Fallas utilizando
el mtodo de Entradas y Salidas.

1.8.2. Operacin apropiada


El siguiente paso es determinar si el problema es el equipo o como est siendo operado. Haga
una verificacin de los controles para asegurar que la mquina est operada correctamente, los
puntos a verificar son:
Puntos de control de los lazos de control.
El modo fijado para la operacin y los controladores.
Si usted est operando de acuerdo a los procedimientos, la clave para localizar un problema de
operacin es la informacin respecto a dicha operacin, esta informacin est en la figura 6 "Con-
diciones Normales de Operacin" y se utiliza para verificar que tan bien est siendo operada la
fase. Antes de hacer cualquier ajuste asegrese de revisar dicha informacin.

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Fecha de Revisin: Setiembre 2014
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Fecha de Aprobacin: Setiembre 2014 Sistema de Compresin de Gas Seco
Tome en cuenta que todos los instrumentos pueden reportar errores, por lo que deben de tomarse
en consideracin otro tipo de indicadores.

1.8.3. Deteccin histrica de fallas


Para localizar una falla algunas veces podemos utilizar el llamado "Mtodo Histrico".
Este mtodo de deteccin de fallas est basado en experiencias pasadas o en la informacin del
vendedor. Algunas veces sabemos por una experiencia pasada lo que puede ser una falla en par-
ticular. Sea cauteloso en sus conclusiones, un sntoma puede ser producido por causas diferentes.
Ver figura 9 Deteccin Histrica de Fallas

1.8.4. Deteccin analtica de fallas


Este mtodo utiliza la definicin de normalidad para cada sub-fase o combinacin del equipo.
El objetivo es identificar un equipo el cual le podemos elaborar una orden de trabajo para repara-
cin, ajuste o reemplazo. Para esto debemos determinar el equipo que est trabajando fuera de
las condiciones normales.
La figura 8 rbol de Deteccin de Fallas, se usa como gua para detectar anormalidades nica-
mente de equipos. Dicho rbol organiza el equipo en fases y sub-fases.
Para usar el rbol de Deteccin de Fallas comience con la prueba de toda la fase, sus entradas
y salidas, si estas estn bien contine con las sub-fases, los conjuntos de equipos y los equipos
de cada rama. Si una sub-fase pasa la prueba, quiere decir que todos los equipos de esta sub-
fase estn bien.
Si falla una de las pruebas asociadas a la sub-fase entonces hay que ir a las ramas de esa sub-
fase y probar cada una de ellas. Si falla la prueba en uno o ms equipos, se muestra que este
conjunto de equipos requiere ajuste, reparacin o cambio. Para esto puede auxiliarse del personal
de mantenimiento.

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Fecha de Revisin: Setiembre 2014
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Fecha de Aprobacin: Setiembre 2014 Sistema de Compresin de Gas Seco

Compresor KAE-5180
FT-5150
VSH-5150 FV-5181
TT-5184

Aero-Enfriador EAL-5150
TT-5151
Motores Elctricos PT-5184 Scrubber VBF-5120
PDIT-5181 XCV-5120
Dampers
Haz de Tubos Filtro Cnico LC-5120, LV-5120
Compresor KAE-5170

Compresin
TT-5181 PDT-5183
Hlice

Captacin
FV-5171
Colector de Gas para PT-5181 SDV-5183
SDV-5172
Inyeccin FT-5181 SDV-5182 VSH-5140

5.1
5.3

5.2

Aero-Enfriador EAL-5140
TT-5174
TT-5141
PT-5174
3ra. Etapa de Compresin 5.0 Motores Elctricos
Filtro Cnico
Dampers
Scrubber VBF-5110 PDIT-5171
Haz de Tubos

Compresin
XCV-5110 TT-5171

Captacin
Compresor KAE-5160 Hlice
LC-5110, LV-5110 PT-5171 Colector de Gas para
FV-5161
SDV-5193 FT-5171 Ventas

4.1

4.2
Aero-Enfriador EAL-5130

4.3
PDIT-5161
VSH-5130 PT-5164 Colector de Succin
TT-5131 TT-5164 Scrubber VBF-5100
4.0 2da. Etapa de Compresin
Dampers Filtro Cnico LC-5100, LV-5100
Compresin

Motores Elctricos TT-5161 SDV-5100

Captacin
Haz de Tubos PT-5161 SDV-5101 Cmara de Combustin
Hlice FT-5161 PDT-5195 Compresor de Aire

3.1
3.2
3.3

Bombas Centrifugas para


PIC-5100C, PV-5100C

Sistema de Combustin
Lnea de Agua Lubricacin

Sistema de Arranque

Sistema de Potencia
1ra. Etapa de Compresin 3.0 Sensores UV PIC-5100A, PT-5100 Lnea Aceite para

Servicios Auxiliares
Convertidor de Torque Bujas Controlador Mark VI Lubricacin
Caja de Engranajes Lnea de Aire Caja Reductora de Lnea de Aire para
Motor de Lubricacin Comprimido Velocidad Instrumentos
para Arranque Lnea de Gas Turbina de Baja Presin Lnea de Nitrgeno
Motor de Arranque Combustible Turbina de Alta Presin Lnea de Agua

2.2
2.1

2.3

2.4
2.0 Generacin de Energa Elctrica y Servicios Auxiliares

1.0
Compresin de Gas Residual
ca
e
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ua

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nt
en

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En
Ac
G

Fig. 8A rbol de Deteccin de Fallas (TC 1, 2, 3, 4 y 5)

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Fecha de Revisin: Setiembre 2014
Aprobado por: Fernando Cancino DOC-PERMAL-0010P-01
Fecha de Aprobacin: Setiembre 2014 Sistema de Compresin de Gas Seco

1:00 EL PROCESO DE COMPRESIN DE GAS SECO ESTA BIEN SI:


01 La presin y temperatura de descarga del gas para ventas a la salida de la segunda etapa de
compresin es normal y estable (+/ 2000PSI a +/-43C), si no, verificar la rama 4.0.

2:00 EL SUB-PROCESO DE GENERACIN DE ENERGA MECNICA Y SERVICIOS AUXILIA-


RES ESTA BIEN SI:
01 Los motores requeridos para el arranque se encuentran en condiciones ptimas operativas, si
no, verificar la rama 2.1
02 Si las combustiones que se generan son normales y estables, si no, verificar la rama 2.2
03 Si el trabajo de las turbinas de alta y baja presin, son normales y estables, si no, verificar la
rama 2.3
04 Si los servicios de lubricacin, refrigeracin y alimentacin neumtica que requiere toda la tur-
bina, son normales y estables, si no, verificar la rama 2.4
2:10 El motor de arranque y el motor de lubricacin para el arranque, estn bien si:
01 El motor de arranque produce un 20 % de la velocidad nominal de la turbina (6500 RPM) du-
rante el encendido de la mquina.
02 El motor de lubricacin para el arranque produce la presin de ms / menos 25 PSI, requerida
para lubricar las partes que lo requieran durante el encendido de la mquina.
2:20 Las combustiones que se generan, estn bien si:
01 El compresor de aire trabaja a condiciones normales y se encuentra en buenas condiciones
mecnicas; lo que implica una velocidad mxima TIP de 1100mps y una presin de des carga de
2000PSI.
02 La cmara de combustin se encuentra en buenas condiciones y cumple los siguientes reque-
rimientos para las emisiones atmosfricas:
50ppmvd de CO.
0.182 lb/1 milln BTU de NOX
100mg/Nm3 desde 60 hasta el 100% de carga, para las emisiones de CO.
50ppmvd de hidrocarburos no quemados.
Esto implica no emisin de humo negro ni falsas explosiones.
03 Los sensores UV se encuentran operando normalmente, es decir que detectan la generacin
de flama en la cmara de combustin; y si su temperatura est entre los 70C.
04 Las bujas se encuentran en buenas condiciones.
05 Las lneas de aire comprimido, gas combustible y agua, se encuentran sin perdidas y en buenas
condiciones.
2:30 El trabajo de las turbinas de alta y baja presin, estn bien si:
01 El controlador S7-400 se encuentra operando normalmente, es decir, si corrige problemas de
sobre-presin o baja-presin en el segundo colector de succin de 30 a travs de la velocidad de
la turbina y del control Anti-Surge.
02 La turbina de alta presin trabaja normalmente, es decir:
A +/-5100RPM
Temperatura de +/-426C
Sin vibraciones mayores a 8 mmps (su tope es 25 mmps.)
03 La turbina de baja presin trabaja normalmente, es decir:
+/- 4900RPM
Temperatura de +/-426C
Sin vibraciones mayores a 12.7mmps (su tope es 25.4mmps.) y se encuentra en buenas con-
diciones mecnicas.
04 La velocidad de las turbinas se controla dentro de los mrgenes permitidos (Min: 3200 RPM,
Max 6500 RPM).

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Fecha de Revisin: Setiembre 2014
Aprobado por: Fernando Cancino DOC-PERMAL-0010P-01
Fecha de Aprobacin: Setiembre 2014 Sistema de Compresin de Gas Seco
2:40 Los servicios de lubricacin, refrigeracin, alimentacin hidrulica y alimentacin neu-
mtica que requiere toda la turbina, estn bien si:
01 Las bombas centrfugas operan normalmente y se encuentran en buenas condiciones mecni-
cas (sin prdida alguna).
02 Las lneas de alimentacin y distribucin de los servicios se encuentran sin prdidas y en bue-
nas condiciones.

3:00. EL SUB-PROCESO DE LA 1ra. ETAPA DE COMPRESIN EST BIEN SI:


01 La presin de salida de esta sub-fase est en condiciones normales (+/- 1000PSI), si no, veri-
ficar la rama 3.2.
02 La temperatura de salida de esta sub-fase est en condiciones normales (+/- 43C), si no,
verificar la rama 3.3.
3:10 Los elementos para la captacin de gas a comprimir, estn bien si:
01 No existen prdidas de gas en el segundo colector de 30, en el Scrubber VBF-25300, ni en los
instrumentos de control asociados a l dentro de su skid.
02 Los instrumentos de control dentro de la rama 3.1 estn correctamente calibrados y se en-
cuentran en buenas condiciones.
3:20 Los elementos para la compresin de gas estn bien si:
01 Si el compresor KAE-25360 se encuentra operando normalmente y se est en buenas condi-
ciones mecnicas, es decir si:
Su velocidad nominal es de +/-9600RPM.
Su caudal de succin es de +/-200MMSCFD
Su presin de succin es de +-/ 460PSI
No existen perdidas de aceite ni en el gas de sello.
No se escuchan ruidos extraos como de rozamiento de partes.
Su presin de descarga es de +-/1000PSI
En caso contrario, revisar rama 3.2.
3:30 El aeroenfriador EAL-25330 est bien si:
01 Los motores elctricos se encuentran en buenas condiciones mecnicas, es decir si:
No existen vibraciones excesivas.
No se escuchan ruidos extraos como de rozamiento de partes.
02 Las hlices estn en buenas condiciones y estn con el ngulo de inclinacin adecuado.
03 Las lminas que conforman los dampers, se encuentran.
04 El haz de tubos se encuentra en buenas condiciones, es decir si:
No presenta acumulacin excesiva de polvo, tierra, y/o desechos que impidan un buen inter-
cambio de temperatura.
No existen perdidas de gas por alguno de ellos.

4:00 EL SUB-PROCESO DE LA 2da. ETAPA DE COMPRESIN EST BIEN SI:


01 La presin de salida de esta sub-fase est en condiciones normales (+/- 2000PSI), si no, veri-
ficar la rama 4.2.
02 La temperatura de salida de esta sub-fase est en condiciones normales (+/- 43C), si no,
verificar la rama 4.3
4:10 Los elementos para la captacin de gas a comprimir, estn bien si:
01 No existen prdidas de gas en el Scrubber VBF--25310, ni en los instrumentos de control aso-
ciados a l dentro de su skid.
02 Los instrumentos de control dentro de la rama 4.1 estn correctamente calibrados y se en-
cuentran en buenas condiciones.
4:20 Los elementos para la compresin de gas estn bien si:
01 Si el compresor KAE-25370 se encuentra operando normalmente y se est en buenas condi-
ciones mecnicas, es decir si:
Su velocidad nominal es de +/-9600RPM.

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Fecha de Revisin: Setiembre 2014
Aprobado por: Fernando Cancino DOC-PERMAL-0010P-01
Fecha de Aprobacin: Setiembre 2014 Sistema de Compresin de Gas Seco
Su caudal de succin es de +/-200MMSCFD
Su presin de succin es de +-/ 1000PSI
No existen perdidas de aceite ni en el gas de sello.
No se escuchan ruidos extraos como de rozamiento de partes.
Su presin de descarga es de +-/2000PSI. En caso contrario, revisar rama 4.2.
4:30 El aeroenfriador EAL-25340 est bien si:
01 Los motores elctricos se encuentran en buenas condiciones mecnicas, es decir si:
No existen vibraciones excesivas.
No se escuchan ruidos extraos como de rozamiento de partes.
02 Las hlices estn en buenas condiciones y estn con el ngulo de inclinacin adecuado.
03 Las lminas que conforman los dampers se encuentran en buenas condiciones.
04 El haz de tubos se encuentra en buenas condiciones, es decir si:
No presenta acumulacin excesiva de polvo, tierra, y/o desechos que impidan un buen inter-
cambio de temperatura.
No existen perdidas de gas por alguno de ellos.
En caso contrario, revisar rama 4.3.

5:00 EL SUB-PROCESO DE LA 3ra. ETAPA DE COMPRESIN EST BIEN SI:


Esto solo es vlido para los turbocompresores 1 ,2 ,3 ,4 y 5.
01 La presin de salida de esta sub-fase est en condiciones normales (+/- 4000PSI), si no, veri-
ficar la rama 5.2.
02 La temperatura de salida de esta sub-fase est en condiciones normales (+/- 43C), si no,
verificar la rama 5.3
5:10 Los elementos para la captacin de gas a comprimir, estn bien si:
01 No existen prdidas de gas en el Scrubber VBF-25120, ni en los instrumentos de control aso-
ciados a l dentro de su skid.
02 Los instrumentos de control dentro de la rama estn correctamente calibrados y se encuentran
en buenas condiciones.
5:20 Los elementos para la compresin de gas estn bien si:
01 Si el compresor KAE-25180 se encuentra operando normalmente y se est en buenas condi-
ciones mecnicas, es decir si:
Su velocidad nominal es de +/-9600RPM.
Su caudal de succin es de +/-140MMSCFD
Su presin de succin es de +/- 2000PSI
No existen perdidas de aceite ni en el gas de sello.
No se escuchan ruidos extraos como de rozamiento de partes.
Su presin de descarga es de +/-4000PSI
En caso contrario, revisar rama 5.2.
5:30 El aeroenfriador EAL-25150 est bien si:
01 Los motores elctricos se encuentran en buenas condiciones mecnicas, es decir si:
No existen vibraciones excesivas.
No se escuchan ruidos extraos como de rozamiento de partes.
02 Las hlices estn en buenas condiciones y estn con el ngulo de inclinacin adecuado.
03 Las lminas que conforman los dampers, se encuentran en buenas condiciones.
04 El haz de tubos se encuentra en buenas condiciones, es decir si:
No presenta acumulacin excesiva de polvo, tierra, y/o desechos que impidan un buen inter-
cambio de temperatura.
No existen perdidas de gas por alguno de ellos.
En caso contrario, revisar rama 5.3

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Fecha de Revisin: Setiembre 2014
Aprobado por: Fernando Cancino DOC-PERMAL-0010P-01
Fecha de Aprobacin: Setiembre 2014 Sistema de Compresin de Gas Seco

Compresor KAE-25370
FV-25371
TIT-25310
FIT-25371
PIT-25371
TIT-25371
PDIT-25371
Filtro Cnico
Compresor KAE-25360 VHSS-253140

Aeroenfriadores EAL-25340
PIT-25370
FV-25361 TE-25341/MIT-25300-2
PIT-25375
TIT-25302 Motores lectricos
Scrubber VBF-25310 TIT-25375
FIT-25361 2 Colector de gas de Succin PSV-25310 TIT-25374 Dampers

Captacin
PIT-25361

Compresin
PIT-25300/PIT-25300 B PIT-25374 Haz de tubos
LIT-25310/LV-25310
TIT-25361 BDV-25303
PDIT-25361 SDV-25393 PSV-25378 Helice
PV-25300 C
Filtro Cnico Scrubber VBF-25300 LSHH-25312 BDV-25371 2 Colector de Gas Ventas
Aeroenfriador EAL-25330

4.1

4.2

4.3
VSHH-25330 PIT-25360 SDV-25300
PIT-25365
TE-25331/MTT-25300-1 SDV-25301
TIT-25365 4.0 2 Etapa de Compresin
Dampers PDIT-25301
TIT-25364
Motores Electricos Compresin PSV-25300

Captacin
PIT-25364
Haz de tubos LIT-25304/LV-25304
PSV-25368
Helice BDV-25361 LSHH-25304
3.2
3.3

3.1
Bombas de
Camara de Combustin
1 Etapa de Compresin 3.0 Lubricacin
Compresor de Aire
Linea de Aceite

Sistema de Arranque

Sistema de Arranque

Servicios Auxiliares
Sistema de Potencia
Linea de Agua Load Sharing Controller de Lubricacin
Convertidor de torque
Sensores UV Controlador S7-400 Linea de Aire para
Caja de Engranajes
Instrumentos
Bujias Caja Reductora Velocidad
Motor de Lubricacion Linea de
para Arranque Linea de Aire Comprimido Turbina Baja Presion Nitrgeno
Motor de Arranque Linea de Gas Combustible Turbina Alta Presion Linea de Agua

2.3

2.4
2.1

2.2
2.0 Generacin de Energa Elctrica y Servicios Auxiliares
1.0
COMPRESIN DE GAS RESIDUAL

ca
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tri
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c
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(Falta descripcin del rbol de Deteccin de Fallas (TC 6 y 7))

Fig. 8B rbol de Deteccin de Fallas (TC 6 y 7)

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Fecha de Revisin: Setiembre 2014
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Fecha de Aprobacin: Setiembre 2014 Sistema de Compresin de Gas Seco

1.9. Cmo se Corrigen las fallas?

SNTOMA POSIBLE CAUSA CORRECCIN PREVENCIN

Fugas en lneas de
Vlvula con pase, Reparacin de vlvula,
proceso o servicios au- Inspeccin continua.
fitting daados. cambio de asientos, fittings.
xiliares.

Condiciones Reseteo de dispositivo de


Fallas de comunica-
inusuales de ope- comunicacin en el PLC Inspeccin continua.
cin.
racin. Master.

Error en la medida de Condiciones Reconfiguracin de par-


parmetros en la ins- inusuales de ope- metros, recalibracin de ins-
Inspeccin continua.
trumentacin del pro- racin mala cali- trumento, contrastacin de
ceso. bracin. medida.

Fajas holgadas,
Ruido excesivo en los Pensionar fajas, verificar ali-
mal alineamiento Mantenimiento predictivo.
aeroenfriadores. neacin de poleas.
de poleas.

Alta vibracin de aero- Desalineamiento Correcto alineamiento de


Mantenimiento predictivo.
enfriadores. de motor elctrico. motor elctrico.

Verificar correcta instalacin


Falsa seal de swit- Desajuste por vi-
y ajuste de switches. Verifi- Mantenimiento predictivo
ches bracin continua.
car lazos de control

Vibracin excesiva en Verificacin de desplaza-


Mala instalacin. Mantenimiento predictivo.
caja multiplicadora. miento axial y radial.

Fig. 9 Deteccin Histrica de Fallas

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Fecha de Revisin: Setiembre 2014
Aprobado por: Fernando Cancino DOC-PERMAL-0010P-01
Fecha de Aprobacin: Setiembre 2014 Sistema de Compresin de Gas Seco

PRCTICA 06

1. Agregar a la tabla de esta seccin cualquier informacin de deteccin de fallas histricas que
Ud. descubra durante el estudio de esta fase.

2. En una visita a la planta, determinar si todas las alimentaciones y servicios de la fase estn
dentro de las especificaciones (Remtase a la pregunta 7: Cmo se opera?, para verificar
esas especificaciones)

3. Utilizando el rbol de Deteccin de Fallas, identifique la causa de un problema supuesto.

4. En una copia de la Fig. 10 Retroalimentacin, marque todos los flujos e identifique cada uno
de ellos. Como as tambin identifique cada equipo por su nombre, guarde esta figura ya que
la utilizar posteriormente.

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Fecha de Revisin: Setiembre 2014
Aprobado por: Fernando Cancino DOC-PERMAL-0010P-01
Fecha de Aprobacin: Setiembre 2014 Sistema de Compresin de Gas Seco

Fig. 10A Retroalimentacin (Turbocompresores 1, 2, 3, 4 y 5)

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Fecha de Revisin: Setiembre 2014
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Fecha de Aprobacin: Setiembre 2014 Sistema de Compresin de Gas Seco

Fig. 10B Retroalimentacin (Turbocompresores 6 y 7)

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Fecha de Revisin: Setiembre 2014
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Fecha de Aprobacin: Setiembre 2014 Sistema de Compresin de Gas Seco

1.10. Cmo se hace con Precaucin?


1.10.1. Aspectos Generales de Seguridad
Todas las reglas de seguridad de la Planta se aplican en este caso. Adems, hay que enfatizar
los siguientes aspectos de seguridad respecto a Compresin de Gas Seco:
Utilizar siempre todos los implementos de seguridad: ropa de trabajo anti flama (manga larga),
casco, guantes, protectores auditivos, googles y calzado de seguridad
El gas es altamente explosivo, por lo cual se prohbe fumar en el rea. Tambin cualquier fuga de
gas debe ser inmediatamente reportada y reparada
En el rea de los Turbocompresores solamente se pueden usar extintores de polvo qumico (clase
ABC) y/o a base de dixido de carbono CO2 (clase BC) los cuales son buenos para todo tipo de
instalaciones elctricas y contra productos qumicos inflamables.
Deben estar disponibles y debidamente cargados, como mnimo 2 extintores en esquinas opuestas
de cada Skid donde se encuentran los turbocompresores y 1 extintor en cada rea donde se ubican
los scrubbers. No purgar los niveles locales al piso, garantizar que estn dirigindose hacia los
drenajes que estn instalados por toda la planta. La purga de gases hacia la atmsfera es peligrosa
por las altas temperaturas que existen en el entorno del turbocompresor, lo cual podra generar
una explosin. Si se requiere despresurizar algn equipo, garantizar que la descarga se har
hacia el colector de venteo.

1.10.1.1. Riesgos Ocupacionales


En la operacin del Sistema de Compresin de Gas Seco se han determinado los si-guientes
Riesgos Ocupacionales, los mismos que se resumen en las planillas IROS de Produccin Proce-
samiento de Gas cuya versin oficial se encuentra en el SIG Camisea.

1.10.2. Medio Ambiente


El gas es contaminante mantenga los mecheros encendidos. Las purgas contienen agua, gli-
col e hidrocarburos en caso de derrame deber limpiarse lo antes posible.
Si por mantenimiento es necesario drenar un tramo de lnea, no lo haga al piso coloque un reci-
piente con capacidad suficiente o de ser necesario realice un barrido con agua a un recipiente

1.10.2.1. Riesgos Ambientales


Para esta fase se han analizado los aspectos ambientales, los mismos que se resumen en las
planillas IRAS de Produccin Procesamiento de Gas, cuya versin oficial se encuentra en el SIG
Camisea.

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Fecha de Revisin: Setiembre 2014
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Fecha de Aprobacin: Setiembre 2014 Sistema de Compresin de Gas Seco
PARTE 2: PROCEDIMIENTOS

PARTE 2
PROCEDIMIENTOS

2.1. TURBOCOMPRESORES 1, 2, 3, 4 Y 5 2.2. TURBOCOMPRESORES 6 Y 7


2.1.1. PROCEDIMIENTOS DE OPERACIN 2.2.1. PROCEDIMIENTOS DE OPERACIN
2.1.1.1. Preparacin para el arranque 2.2.1.1. Preparacin para el arranque
2.1.1.2. Arranque 2.2.1.2. Arranque
2.1.1.3. Operacin Normal y Seguimiento 2.2.1.3. Operacin Normal y Seguimiento
2.1.1.4. Paro Normal 2.2.1.4. Paro Normal

2.1.2. PROCEDIMIENTOS ESPECIALES 2.2.2. PROCEDIMIENTOS ESPECIALES


2.1.2.1. Paro de Emergencia 2.2.2.1. Paro de Emergencia
2.1.2.2. Preparacin para el Mantenimiento 2.2.2.2. Preparacin para el Mantenimiento
2.1.2.3. Tareas Operativas 2.2.2.3. Tareas Operativas

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Fecha de Revisin: Setiembre 2014
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Fecha de Aprobacin: Setiembre 2014 Sistema de Compresin de Gas Seco

Alinear Vlvulas.
Purgar el Sistema.
Parar y asegurar el equipo
Verificacin de Equipos
Preparar requisicin de
Verificacin de Instrumentos.
mantenimiento
Preparacin de los Controles
Preparar el equip en condiciones
(purgar y ventear) Preparacin para
Preparacin Arranque
para Mantenimiento Inspeccin Hojas de Inspeccin de Equipos
Parada de Emergencia
Presione el Botn de Parada de
Planta Ciclo de
Parada
Procedimientos Arranque Arranque de Skids de Generacin
Parada Normal (Normal o Emergencia)
Apagar el Skid de Generacin y Operativos de Nitrgeno
Verificar el estado de la Vlvula
FV3, debe cerrarse
simultneamente Ajustes Seguimiento
Operacin Ajuste para llegar a condiciones
Ajustes para mantener en
normales de Operacin (presiones).
condiciones normales Normal
Si fuera necesario arranque otro
Skid.

Inspeccin de Equipos
Verificacin de Condiciones Normales
de Operacin
Monitorear presiones, pureza de
Nitrgeno

Fig. 11 Ciclo Operativo

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Fecha de Revisin: Setiembre 2014
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Fecha de Aprobacin: Setiembre 2014
Sistema de Compresin de Gas Seco
2.1. TURBOCOMPRESORES 1, 2, 3, 4 Y 5
HORA FIRMA PROCEDIMIENTOS RIESGOS PRECAUCIONES

2.1.1. PROCEDIMIENTOS DE OPERACIN


Esta seccin se encuentra basada en la operacin de los turbocompreso- Riesgos de Seguridad
res Nuovo Pignone. En este proceso encontramos como entradas las sali-
das (Gas seco) de los trenes criognicos 1, 2, 3, 4 y 5 los cuales convergen
en el colector de succin de 30-PG-360578-B1-B ; y como salidas tiene:
Dos colectores de Gas para Ventas alimentado por la descarga de la
segunda etapa de compresin.
Riesgos al Medio Ambiente
Dos Colectores de Gas para Inyeccin alimentado por la descarga de
la tercera etapa de compresin.
Durante la ejecucin de los Procedimientos de Operacin, referirse a la
Figura 10:Diagrama Integrado de Flujo y Control de Fase Compresin de
Gas seco. Adicionalmente, puede consultar los P&IDs:
Riesgos a Procesos y
PPAG-370-PL-Y-372 PPAG-370-PL-Y-381 Equipos
PPAG-370-PL-Y-373 PPAG-370-PL-Y-382
PPAG-370-PL-Y-374 PCAM-375-PL-Y-330
PPAG-370-PL-Y-3751 PCAM-400-PL-Y-430
PPAG-370-PL-Y-3752
2.1.1.1. Preparacin para el Arranque

Para preparar el proceso de Compresin de Gas para el arranque, se re-


quiere la ejecucin de los puntos que se mencionan a continuacin:
Pgina 57 de 00

2.1.1.1.1. Alineacin de vlvulas


2.1.1.1.2. Verificacin de Insumos y/o Servicios
2.1.1.1.3. Verificacin de Instrumentacin y/o controles
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Fecha de Aprobacin: Setiembre 2014 Sistema de Compresin de Gas Seco

Servicios auxiliares desde


Turbina de Gas

Vlvula Abierta

KAE- KAE - 25180


KAE 25160 KAE - 25170
15180
Vlvula Cerrada

Vlvula de Control

PIT Lnea de Proceso


25185 TIT
25185
Lnea Auxiliar
PIT
PIT PIT
TIT 25180
25165 25175 TIT Lnea de Instrumentacin
25165 25175 TI
25183
TIT
PIT PIT 25184
Gas Residual TI TI PDIT Gas a Colector Gas a Colector
CRIO 1 / 2 25160 25170 2" de Venteo
25163 25173 25181 de Venteo
TIT TIT

25164 25174 PSV PSV
TIT PI 25188B
25181 25188A
Gas Residual Gas a Colector TI 25183 8" 8"
CRIO 3 / 4 PDIT PSV PDIT Gas a Colector 25182
de Venteo 3
25161 2" 25171 2" PSV de Venteo
20" 20" 20" PI 25168 PI PI
10" 25178 2
25163 25173 10" PI 25184 2"
TIT TIT
25186
TI 25161 2 TI 25171 PIT 4" 4"
PI 3 PI 2 BDV
25162 3 25181 2"
25164 2 25172 25181
25174
2"
8" Gas a Colector
PI BVD 8" de Venteo
PI PI
25166 PIT 25161 25176 BDV
PIT V-55 25120
Gas a Colector 25171
25161 2" 2" 25171 3"
Gas a Colector de Venteo
PI 2" 2"
de Venteo
PI 25110 PI 2" FIT
25166 3" 25123 TE 25181
3" PI 2" 2" 25120 Gas para Inyeccin
SDV Turbo compresor 3/4
PI P=1000 PSI 25113 25182
25102
T = 119F SDV
2" FIT
SDV FIT 25193 2" 2" TE 24"
2" 25171 VBF - 25120 PIT
25100 2" 2" TE 25161 25110
20" 15162
25102
24" VBF - 25110 2" HV 2"
VBF - 25100 PI LSHH
25182 25120
25122
* 2"
2" PI LSHH PIT
* 2"
PI LSHH 25110 25112 1"
25104 TE TI 25150A
25104
25141 25150 PIT FIT HV
LIT LG SDV
1"
PDIT 25150 15190
1" 25120 25121 25151
TI 25183 Gas a Colector
25151
TE LIT de Venteo TIT 12" 12"
LG 25140 BDV 1"
VSHH TI 25150
LIT LG 25131 25110 25111 2"
FIT 25713 25150
TE 25161
25104 25104
2" Etapa Turbo
25141

1"
VSHH
25100 TI Compresor 1 2" 20" 2"
1" VSHH 25130
25130 Lquidos a
25130 2" Etapa Turbo Gas a Colector 2" 2"
Drenajes
Compresor 2 de Venteo Presurizados 10" 10"
Lquidos a BDV EAL-15150 A/B
2" 2" 2" Etapa Turbo
Lquidos a 2" 2"
Drenajes 15713
MMT FE EAL-15130 A/B/C Compresor 3
Drenajes Presurizados LV
25100 25100 20" 2"
Presurizados

EAL-15130 A/B/C 2" Etapa Turbo 25120
Compresor 4
LV 2" 2"
LV Lquidos a
25110
Vlvula de 25104 SDV Estabilizacin FV
ecualizacin. Gas para Ventas 25181
2" 2"
1" Alineacin 2"
Lquidos a FV 25172 a Regulacin y Medicin 1" 1"
24" Lquidos a 2" Estabilizacin
previo a la FV 25171
vlvula 24"
Estabilizacin
25161 V-42

1" 1"
1" 1"

Fig. 12A Diagrama Integrado de Alineacin de Vlvulas (TC 1 ,2 ,3 ,4 y 5)

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2.1.1.1.1. Alineacin de Vlvulas

Refirase a la Figura 12A Diagrama Integrado de Alineacin de Vlvulas,


basada en el 5to tren de compresin, de la pgina anterior.

La secuencia de alineamiento se encuentra en el siguiente orden:


Como parte del check list
01. Vlvulas de bloqueo de la instrumentacin del proceso (Indicadores de Al mantenerse cerradas de pre arranque se debe
presin, Transmisores de presin, presin diferencial, indicadores de no se tendra control verificar el alineamiento de
nivel de lquidos y transmisores de nivel) desde el Delta V. todos los Tx de campo.
02. Vlvulas de bloqueo de las PSV ubicadas sobre la lnea de succin de Sobre presurizacin de Como parte del check list
los compresores KAE-25160/25170/25180. los compresores cau- de pre arranque se debe
03. Vlvulas de bloqueo de las PSV ubicadas sobre la lnea de descarga sando fugas en juntas verificar el alineamiento de
de los compresores KAE-25160/25170/25180. y/o lneas de proceso. todas las vlvulas de
04. Vlvulas de bloqueo de la PV-15100C seguridad.
05. Vlvulas de bloqueo posteriores a las BDV-25103 / 25161 / 25171 /
25181 / 25713 / 25104.
06. Vlvulas SDV-14250 y SDV-14450, y sus respectivas vlvulas
manuales posteriores.
07. Vlvula general de ingreso a la fase, entrada al VBF-25100.
08. Vlvula de salida de la segunda etapa de compresin KAE- 25170 e
ingreso al segundo colector de gas de ventas.
09. Vlvula de salida de la tercera etapa de compresin KAE- 25180 e
ingreso al segundo colector de gas para inyeccin.
10. Vlvulas de bloqueo lateral de las LV-25104 (Scrubber VBF- 25100),
LV-25110 (Scrubber VBF-25110) y LV-25120 (Scrubber VBF-25120).

Verificar el cierre de las vlvulas de bloqueo: Falla en la secuencia Como parte del checklist de
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de arranque del pre arranque se debe verifi-


01. XV-25100 / 25101 (entrada Scrubber VBF-25100) Turbocompresor. car el alineamiento de las
02. XV-25193 (entrada Scrubber VBF-25110) vlvulas automticas de in-
03. XV-25172 (entrada Segundo Colector Gas para Ventas) greso y descarga de los
04. SDV-25151(entrada Segundo Colector de Gas para Inyeccin) Turbocompresores.
05. XV-25182 / 25183 (entrada Scrubber VBF-25120)
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2.1.1.1.2. Verificacin de Insumos y/o Servicios

En la Turbina:

01. Verifique que el nivel de aceite de lubricacin sea el adecuado.


02. Verifique que la presin de gas combustible sea de 350PSI.
03. Verifique que la presin de aire para instrumentos sea de 80PSI.
04. Verifique que las botellas de CO2 se encuentren llenas. Es indispensable para Como parte del checklist de
05. Vlvulas manuales a ambos extremos del filtro de gases combustibles el sistema de Fire & prearranque se debe
FAJ-25100, abiertos. Gas del equipo que el verificar el alineamiento
06. Sin alarmas en el panel de control. CO2 est activo. correcto.

En el compresor de 3 etapas: No actuacin correcta Como parte del checklist de


de las vlvulas de con- prearranque debe verifi-
01. Verifique que la presin de aire para instrumentos sea de 80PSI. trol y las de seguridad. carse el alineamiento y la
02. Presencia de lubricante a travs del visor. presin adecuada.

2.1.1.1.3. Verificacin de Instrumentacin y/o Controles

01. Verifique valores de set point de los controladores, valores de alarmas,


as como el sistema de seguridad de planta (shut-down) en Sala de
Control.
02. Verificar los rangos de los instrumentos empleados en la medicin de
presin, temperatura y flujo.
03. Verificar los valores adecuados para los set point y lgica de funciona-
miento de los lazos de control, especficamente los de nivel de los
scrubbers de las etapas de compresin.
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2.1.1.2. Arranque

Todo el arranque del turbo compresor est controlado por el controlador Lesin auditiva por ex- Utilizar el equipo
Mark VI por lo cual prcticamente todo es automtico. Se pueden elegir posicin a fuerte ruido normalizado de seguridad
dos modos de arranque: Local o Remoto. Para ambos casos existe una durante la secuencia personal.
secuencia de pre- arranque que se detalla a continuacin. de arranque.
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2.1.1.2.1. Arranque Local
2.1.1.2.2. Arranque Remoto
2.1.1.2.3. Secuencia de Arranque

2.1.1.2.1. Arranque Local

Para que el arranque pueda darse localmente, es decir desde el mismo El operador no podr Si la alarma persiste a pe-
panel de control local del turbocompresor, deben realizarse los siguientes cambiar la posicin del sar del reconocimiento, cer-
pasos: selector si en la PC de cirese de que dicho pro-
Sala de Control, el se- blema ha sido corregido
01. Gire el selector Local/Remote a la posicin: Local. lector maestro se en- adecuadamente.
02. Verifique que el selector Off/Crank/Fire/Manual este en la posicin cuentra en los modos
Crank. Auto Remote o si
03. Reconozca las alarmas que se muestren en el panel, puesto que ellas la unidad se encuentra
impiden la puesta en marcha. arrancando.
04. Cercirese de que no existe una condicin de shutdown ni que exista
alguna proteccin disparada.
05. La unidad debe mostrar en el panel que esta lista para arrancar.
06. Presione el botn START TURBINE, del panel de control.
07. Con esto se inicia la secuencia de arranque. Ver 1:230 Secuencia de
Arranque.
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2.1.1.2.2. Arranque Remoto
Si el controlador Mark Verificar las condiciones del
Para arrancarlo remotamente desde la Sala de Control, el selector Local / VI detecta alguna ano- equipo y resetear las alar-
Remote del panel de control debe estar en Remote. Al dar la instruccin mala durante todo el mas existentes.
de arranque (Start) desde Sala de Control, se inicia la siguiente secuencia proceso de arranque,
por parte del controlador MARK VI: proceder a detener la
secuencia.
01. Entra a un bucle de donde no saldr hasta que no se certifique que el
turbocompresor no se encuentra dentro de una secuencia de shut
down o si es que tiene alguna proteccin disparada.
02. Luego, se cerciora que las turbinas de alta y baja presin tengan velo-
cidad cero.

03. Proceder a verificar si tiene conformidad por parte de los equipos e


instrumentos de los servicios auxiliares:
Aceite lubricante
Vibraciones
Control de aceite
Sistema hidrulico
Recintos de venteo
Scrubber de gas combustible
Caja de filtros del extractor de polvo

Simultneamente, procede a verificar el que se cumpla lo siguiente:

01. No existencia de alarma por baja presin de gas nitrgeno p ara sello Se producir surge en Verificar en el control CCC
en los compresores. la mquina provocando la ausencia de alarmas en
02. No existencia de alarmas en el filtro de alta eficiencia, en el filtro total, el paro del mismo. esta etapa de la secuencia
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ni en el filtro coalescedor. de arranque.

No debe existir falla en ninguno de los 3 controladores del sistema Anti-


surge
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Las 3 vlvulas del sistema Anti-surge deben estar completamente abiertas.
No debe existir ningn comando de parada de turbina en el controlador.

01. No debe haber bajo voltaje en el electro-bomba AC del sistema hidru-


lico, ni en la electrobomba DC de emergencia.
02. No debe haber bajo voltaje A.C. en el CCM.
03. Ningn cilindro que contiene CO2 debe estar vaco. No da permisivo para Verificar condiciones como
04. Ninguna puerta del turbo-compresor debe estar abierta. iniciar la secuencia de parte del checklist de pre-
05. Deben abrirse los dampers de ventilacin. puesta en marcha de la arranque del equipo
06. No debe existir vibraciones en los aeroenfriadores. mquina
07. No deben haber pre-alarmas de fuego.
08. No debe haber alarmas de altas concentraciones de gas en el com-
partimiento de accesorios.
09. No deben existir motores elctricos sobrecargados.
10. La proteccin del motor de arranque debe estar cerrada.
11. No debe haber baja presin de gas combustible.
12. No debe haber alarma por baja presin de alimentacin hidrulica.
13. No debe estar inhibida la descarga de CO2 y debe estar permisible
para el arranque.
14. No debe haber bajo nivel de aceite lubricante en el tanque.
15. No debe haber falla en el sistema contra incendio.
16. No debe haber falla en el sistema de deteccin de gas.
17. No debe haber alarma de vibraciones en los compresores.
18. No debe haber alarma de vibraciones en las ruedas de turbina de alta
presin ni baja presin.
19. No debe existir un comando de parada remota.
20. No deben haber alarmas de desplazamiento axial en las turbinas de
alta presin ni en la de baja presin.
21. No deben haber alarmas de desplazamiento axial en los compresores.
Pgina 63 de 00

22. No deben existir alarmas de temperatura en los compresores, ni en los


elementos que lo conforman.
23. No deben haber alarmas por temperatura en la caja incrementadora
de velocidad, ni en ningn elemento asociado a l.
24. No deben haber alarmas de temperatura en ninguno de los rodamien-
tos de la turbina.
25. No debe haber alarma de temperatura en el agua de refrigeracin de
retorno de los sensores de flama.
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26. No debe haber alarma de temperatura en la salida de la ventilacin. Si el controlador Mark Verificar las condiciones del
27. No debe haber estado de falla ni alarmas en los detectores ssmicos VI detecta alguna ano- equipo y resetear las alar-
de los rodamientos. mala durante todo el mas existentes.
28. No debe haber alarma de temperatura en la descarga axial del com- proceso de arranque,
presor en la turbina. proceder a detener la
29. No debe haber alarma de temperatura en la entrada de aire. secuencia.
30. No debe existir alarma de temperatura en el extractor de gases de
Combustin.
31. No debe existir problemas en los detectores de flama en la cmara de
combustin.
32. No debe estar ejecutndose ninguna secuencia de shutdown.
33. La unidad debe estar lista para el arranque en el controlador principal.
34. Al cumplirse todas estas condiciones, procede a certificar que la base
de la mquina se encuentra en buenas condiciones, refirindonos a
temperatura y vibraciones.
35. Luego, verifica si el selector maestro no se encuentra en OFF.

Al cumplirse todo esto, la mquina esta lista p ara iniciar la secuencia de


arranque. Ver 2.1.1.2.3. Secuencia de Arranque.

2.1.1.2.3. Secuencia de Arranque


2.1.1.3. Operacin Normal y Seguimiento
2.1.1.4. Paro Normal

2.1.2. PROCEDIMIENTOS ESPECIALES


Los TAGs aplicados corresponden al Turbocompresor 5.
Pgina 64 de 00

2.1.2.1. Paro de Emergencia

Ante una emergencia, la fase puede ser parada:

2.1.2.1.1. Por accin del operador.


2.1.2.1.2. Por accin del disparo de una proteccin.
2.1.2.1.3. Por accin del sistema de seguridad de la planta
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2.1.2.1.1. Por accin del Operador

Ante un trabajo fuera de lo normal de la fase que presuma una situacin Pulsador (ESD) paro de Mantenimiento preventivo
de riesgo, el operador puede dar un paro de emergencia desde la Sala de emergencia daada peridicamente
Control a travs del sistema SCADA o de un pulsador de parada de emer-
gencia colocado en el Panel de Control del Mark VI o desde el campo a
travs de un pulsador ubicado en el Panel de Control Local del turbocom-
presor o girando la manija de paro de todo el sistema de servicios auxiliares
que est montado debajo del panel de monitoreo del sistema de lubricacin
en el turbocompresor.

2.1.2.1.2. Por accin del disparo de una proteccin

La lgica de funcionamiento del turbocompresor, est diseada para pro- Activacin del Pulsador Mantenimiento preventivo.
ducir un paro de emergencia cuando algunos dispositivos de seguridad so- de Emergencia (ESD)
brepasen los set predeterminados. Tales como: por falso contacto

01. Muy baja presin en el colector de aceite lubricante


02. Muy alta temperatura en el sistema de aceite lubricante.
03. Muy baja presin en el sistema de alimentacin hidrulica.
04. Muy alta presin en el tanque de almacenaje de aceite.
05. Muy altas vibraciones en la caja de engranajes de los ejes de alta y
baja velocidad.
06. Desplazamiento axial en las turbinas de alta y baja presin.
07. Desplazamiento axial en los ejes de alta y baja velocidad de la caja de
engranajes.
08. Excesivo fenmeno de Surge en los compresores.
Pgina 65 de 00

09. Muy alto nivel de lquidos en las botas de los scrubbers.

2.1.2.1.3. Por accin del Sistema de Seguridad de la Planta

Existen pulsadores de emergencia distribuidos por toda la planta, los cua-


les son destinados para producir un shutdown de toda la planta ante alguna
situacin de riesgo. Al presionar uno de estos pulsadores, se iniciar la
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secuencia de paro del turbocompresor con venteo. En donde se proceder
a:

01. Iniciar secuencia de paro del turbo compresor.


02. Despresurizacin a travs de las vlvulas de Blow Down de des-carga
de cada una de las etapas de compresin.

2.1.2.2. Preparacin para Mantenimiento fuera de lnea.

01. El turbocompresor requiere de un paro total para su respectivo


mantenimiento.
02. Los scrubbers VBF-25100, VBF-251 10 y VBF-25120 requieren de Equipo energizado. Plan de bloqueo y Loto,
desafeccin total de la fase para su mantenimiento e inspeccin. Energa almacenada. Energa cero
03. El panel de control del turbocompresor requiere de paro total de la fase
para su mantenimiento.
04. Los aeroenfriadores EAL-25130, EAL-25140 y EAL-25150 al requerir
mantenimiento no precisan de parar toda la fase. Pueden sacarse de
servicio motor por motor y realizarle mantenimiento.
05. Si se requiere realizar mantenimiento al panel de los aeroenfriadores,
se tiene que parar la fase.
06. La inspeccin completa de los componentes de la fase, lneas, Instru-
mentacin y equipos, requieren de la desafeccin total de la fase.

2.1.2.3. Tareas Operativas

2.1.2.3.1. Lavado del Compresor Axial de Aire


2.1.2.3.2. Cambio de Filtro Strainer del Sistema de Gas Combustible de los
Turbo Compresores.
Pgina 66 de 00

2.1.2.3.3. Cambio de Filtro Aceite del Sistema de Lubricacin de los Turbo


Compresores Pignone
2.1.2.3.4. Descarga Normal de la 3ra. Etapa de Compresin.
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2.1.2.3.1. Lavado del Compresor Axial de Aire

Los alabes del compresor axial estn expuestos a la contaminacin debido Equipo energizado. Plan de bloqueo y Loto,
a los depsitos acumulados durante la operacin de la mquina. Estos de- Energa almacenada. Energa cero
psitos son causados por los contaminantes del medio ambiente, tales
como polvo, contaminantes industrial o ambiental, por sales, o por la m-
quina misma, tales como vapores de aceite. Estos contaminantes al depo-
sitarse en los alabes, reduce la eficiencia del compresor, esto es causado
en algunos casos un notorio decrecimiento de las prestaciones de la tur-
bina a gas, especialmente en lo que se refiere a potencia y eficiencia.
Para contrarrestar este efecto, se procede a realizar lavados, los cuales
pueden darse de dos formas:

Lavado OFF-LINE

El lavado off-line se realiza con la mquina a las revoluciones del sistema


de arranque. Normalmente se puede realizar el lavado en dos etapas: la
primera etapa, se refiere a la inyeccin del agente para lavar los depsitos.
Luego de una espera para que acte el agente, cuando los mismos se
encuentren absorbidos por los depsitos, se debe enjuagar con agua
desmineralizada. La inyeccin tanto del agua como del agente, se realiza
por medio de varias toberas ubicadas en la carcasa de entrada del aire.
Estas toberas tienen el tamao y la ubicacin necesaria como para inyectar
lquido directamente en la boca de aspiracin del compresor axial. Este tipo
de lavado a diferencia del modo on-line, no es crtico para la mquina,
especialmente en lo referente al tipo de agente a ser utilizado.
Pgina 67 de 00

La eficiencia de este tipo de lavado, est determinada (excepto p ara la


restauracin de las prestaciones, las cuales pueden ser determinadas
nicamente cuando se arranca nuevamente la mquina) examinando la
salida del lquido escurriendo de los correspondientes drenajes. El lavado
debe ser continuado hasta que el lquido escurra limpio.
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Procedemos de la siguiente manera:

01. Los conductos de aire de sello y aire de atomizacin de-ben ser


desarmados y taponados para evitar la entrada de agua a los mismos.
02. Abrir el IGV (inlet guide vane).

03. Asegrese que todos los drenajes se encuentran abiertos.


04. Cierre las vlvulas detectoras de llama. No habra descarga de Verificar la apertura de las
05. Para el lavado utilice el cabezal apropiado, provisto para tal efecto en lquidos ni inspeccin vlvulas de drenaje del sis-
la carcasa de entrada de aire. del mismo por restos tema
06. El Plenum (difusor) y la voluta de succin deben ser pre-lavados para del sistema
evitar que la suciedad entre al compresor durante el lavado.
07. El lavado debe ser realizado a Velocidad de fase Crank.
08. Lavar con la solucin detergente a una ritmo de 12-40 Litros/minuto
(3-10 Galones /minuto).
09. Aplique el detergente por un periodo de 3 a 5 minutos, disponga la
detencin de la unidad y siga inyectando mientras la unidad se va
parando, hasta tanto el detergente ya no es absorbido hacia el interior
del compresor.
10. Deje que el detergente afloje los depsitos por unos 20 minutos y lave
luego con agua a la velocidad de arranque por unos 5 a 10 minutos.
11. Controle la eficiencia del lavado, observando que el agua efluente
salga limpia. La pureza del agua efluente puede ser determinada con
una medicin de conductividad elctrica; esta conductividad decrece
cuando se reducen las impurezas.
12. Repita la operacin tantas veces sea necesario.
13. Reconecte las tuberas de aire de sello.
14. Abra las vlvulas detectoras de llama.
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15. Cierre las vlvulas de drenaje


16. Cierre el IGV.

Reconecte el compresor de atomizado auxiliar.


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Lavado ON-LINE

El lavado online es realizado cuando la mquina opera a la velocidad Equipo energizado Considerar los puntos ya
certificada y bajo carga. Cuando las prestaciones de la mquina alcanzan Energa almacenada revisados. EPPs adecuado
un lmite predeterminado, puede ser elegido este tipo de lavado. La al trabajo a realizar en el
recuperacin de las prestaciones es buena, an si el lavado no es anlisis de riesgo
completo. Este lavado se realiza en combinacin con el lavado off-line, a
los fines de extender al mximo los perodos de parada de mquina.
Obviamente, la frecuencia y cantidades a ser utilizadas en este tipo de la-
vado, aun dando valores referenciales ms adelante, deben estar fijados
durante la operacin. El acortamiento de los tiempos entre lavados,
significa incurrir en costos excesivos para el resultado obtenido, mientras
que su extensin, hace que la recuperacin de las prestaciones resulte
insuficiente. Para poder establecer los tiempos e intervalos ms
apropiados, es importante realizar un adecuado y constante monitoreo de
las prestaciones, y llevar un registro permanentemente de los parmetros
tpicos de cada lavado.

Se deben tomar las siguientes precauciones:

01. La turbina debe estar bajo carga.


02. La entrada del compresor debe exceder los 10C (50F).
03. La temperatura de agua y/o detergente debe exceder los 10C (50F).
04. El tanque debe contener suficiente cantidad de agua y/o detergente.
05. Debe haber suficiente presin de suministro.
06. El lavado on-line no est permitido para cmaras de combustin DLN.

Nuestra mquina est provista con el panel de control Speedtronic, as Golpes o atrapamientos Considerar los puntos ya
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que el procedimiento de lavado puede ser seleccionado manualmente y el en el trabajo a realizar. revisados en el anlisis de
controlador ejecuta la secuencia completa del lavado automticamente y riesgo.
protege los elementos de la mquina afectados por la tarea. El tiempo de EPPs adecuado al trabajo
lavado es de 15-30 minutos con un caudal de 20-40 Litros/minuto (5-10 a realizar.
Galones/minuto).

Para su ejecucin realizamos lo siguiente:


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01. El lavado con slidos debe ser llevado a cabo a velocidad constante y
con carga reducida (la velocidad asegura un buen mezclado de las
partculas slidas, mientras la baja carga evita el fenmeno de corro-
sin caliente, si hay. Cscaras de nuez son mejores que arroz, y am-
bos mejores que materiales inertes).
02. La inyeccin de slidos debe ser realizada flujo arriba de la red de
proteccin, a una distancia tal que permita suficiente mezclado de los
slidos y el flujo de aire, dado que no hay salidas dentro del compresor
axial y podemos correr el riesgo de lavar slo una parte del compresor.

03. A fines de poder verificar la eficiencia del lavado, regule la mquina


20% de la carga y registre la presin y temperatura de descarga del
compresor axial. La presin debe aumentar y la temperatura debe ba-
jar.

Cuando los parmetros se estabilicen, puede considerarse que el lavado


fue completado.

2.1.2.3.2. Cambio de Filtro Strainer del Sistema de Gas Combustible


de los Turbo Compresores Usar los implementos de
seguridad adecuados como
01. Estando el sistema de gas combustible en servicio (con presin). guantes, casco de seguri-
02. Estando alineado el Filtro Striner Norte; se da la necesidad de sacarlo dad, lentes de seguridad,
fuera de servicio para su revisin. orejeras, el uniforme de tra-
03. Verificar el diferencial del filtro en el PDI correspondiente. Presiones mayores a bajo para realizar esta ope-
04. Verificar condicin de Filtro Strainer Sur (con Bridas apretadas, 350 psi racin
tapones, chapas ciegas, etc.)
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05. Verificar que Filtro Strainer Sur este con vlvulas de bloqueo aguas Aplicar LOTO, siempre que
arriba y abajo cerradas, tambin cerrada la vlvula de purga al am- la vlvula lo permita, de lo
biente (esta ultimo purga ingresa al colector de venteos dentro del en- contrario colocar tarjeta de
cabinado, posteriormente dicho colector sale por la parte superior la- NO OPERAR, y permane-
teral de la cabina hacia el medio ambiente) cer durante los trabajos de
06. Abrir lentamente vlvula de ingreso a Filtro Strainer Sur. retiro de elemento filtrante.
07. Verificar cerrada vlvula de salida del Filtro Strainer Sur.
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08. Proceder a ventear con la vlvula de purga al ambiente lentamente a Al tener aire en el sis- Purgar el aire del filtro a ali-
la atmosfera, el posible contenido de aire al interior del Filtro Strainer tema de fuel gas afec- nearse
Sur. Cerrar vlvula de venteo a la atmosfera. tar en la cmara de
09. Abrir lentamente vlvula de salida de Filtro Strainer Sur. combustin.
10. Verificar condiciones en el sistema de fuel gas, coordinar con Sala de
Control.
11. Cerrar lentamente Vlvula de ingreso a Filtro Strainer Norte.
12. Verificar el diferencial del filtro strainer en el PDI correspondiente.
13. Cerrar lentamente vlvula de salida a Filtro Strainer Norte
14. Proceder a ventear con la vlvula de purga al ambiente lentamente a
la atmosfera el contenido del Filtro Strainer Norte.

2.1.2.3.3. Cambio de Filtro Aceite del Sistema de Lubricacin de los


Turbo Compresores Pignone.

Filtros de aceite para el sistema de aceite de lubricacin (FL-1A/B) Tener presente que se Usar los implementos de
manejan presiones de seguridad adecuados como
01. Estando el sistema de gas combustible en servicio (con presin). aceite desde 130 psi guantes, casco de seguri-
02. Estando alineado el Filtro Strainer Norte; se da la necesidad de sacarlo hasta 1300 psi en los dad, lentes de seguridad,
fuera de servicio para su revisin. respectivos filtros orejeras, el uniforme de tra-
03. Verificar el diferencial del filtro en el PDI correspondiente. bajo para realizar esta ope-
04. Verificar condicin de Filtro Strainer Sur (con Bridas apretadas, tapo- racin
nes, chapas, ciegas, etc.)
05. Verificar que Filtro Strainer Sur este con vlvulas de bloqueo aguas Al tener aire en el sis- Purgar el aire del filtro a ali-
arriba y abajo cerradas, tambin cerrada la vlvula de purga al am- tema de lubricacin nearse
biente (esta ltima purga ingresa al colector de venteos dentro del en- esto puede ocasionar
cabinado, posteriormente dicho colector sale por la parte superior la- un bajo flujo de lubrica-
teral de la cabina hacia el medio ambiente) cin ocasionando un
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06. Abrir lentamente vlvula de ingreso a Filtro Strainer Sur. paro en el equipo y/o
07. Verificar cerrada vlvula de salida del Filtro Strainer Sur. fallo en la lubricacin
08. Proceder a ventear con la vlvula de purga al ambiente lentamente a de los sellos.
la atmosfera, el posible contenido de aire al interior del Filtro Strainer
Sur. Cerrar vlvula de venteo a la atmosfera.
09. Abrir lentamente vlvula de salida de Filtro Strainer Sur.
10. Verificar condiciones en el sistema de fuel gas, coordinar con Sala de
Control.
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11. Cerrar lentamente la Vlvula de ingreso a Filtro Strainer Norte.
12. Verificar el diferencial del filtro strainer en el PDI correspondiente.
13. Cerrar lentamente vlvula de salida a Filtro Strainer Norte
14. Proceder a ventear con la vlvula de purga al ambiente lentamente a
la atmosfera el contenido del Filtro Strainer Norte.

Filtros de aceite para el sistema de aceite de control (FL-1A/B)

01. Estando el sistema de lubricacin en servicio (con presin).Bomba


mecnica o Bomba Elctrica (AC/DC)

02. Estando alineado el Filtro FL-2A; se da la necesidad de sacarlo fuera Tener presente que se Usar los implementos de
de servicio para su revisin. manejan presiones de seguridad adecuados como
03. Verificar el diferencial del filtro en el PDI correspondiente. aceite desde 130 psi guantes, casco de seguri-
04. Verificar condicin de vlvula selectora de filtro en servicio (con 1 hasta 1300 psi en los dad, lentes de seguridad,
palanca se comanda los internos de las vlvulas de ingreso y salida) respectivos filtros. orejeras, el uniforme de tra-
05. Verificar condicin del Filtro FL-2B, sin fugas por el cuerpo, tubing co- bajo para realizar esta ope-
nectados, brida superior sin lagrimeos de aceite. racin
06. Cerrar vlvula de purga de aire y vlvula de dreno del Filtro FL-2B.
07. Abrir lentamente vlvula de ecualizacin.
08. Abrir lentamente vlvula de purga de aire del Filtro FL-2B, verificar por
el visor de purga hasta que solo salga aceite. Cerrar vlvula de purga
de aire.
09. Girar la palanca de la vlvula selectora de filtro en servicio, y alinear
FL-2B.
10. Cerrar lentamente vlvula de ecualizacin.
11. Verificar el diferencial del filtro en el PDI correspondiente.
12. Si va intervenirse el Filtro FL-2A, ventear la presin por la vlvula de
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purga de aire y drenar el filtro por la vlvula de dreno. Verificar que la


vlvula selectora de filtro en servicio bloquee correctamente y el Fil-
tro FL-2A no gane presin ni contenido de aceite.

Filtros de aceite para el sistema de aceite hidrulico (FL-1A/B)


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01. Estando el sistema de lubricacin en servicio (con presin).Bomba Tener presente que se Usar los implementos de
mecnica o Bomba Elctrica (AC/DC) manejan presiones de seguridad adecuados como
02. Estando alineado el Filtro FH1-1; se da la necesidad de sacarlo fuera aceite desde 130 psi guantes, casco de seguri-
de servicio para su revisin. hasta 1300 psi en los dad, lentes de seguridad,
03. Verificar el diferencial del filtro en el PDI correspondiente. respectivos filtros. orejeras, el uniforme de tra-
04. Verificar condicin de vlvula selectora de filtro en servicio (con 1 bajo para realizar esta ope-
palanca se comanda los internos de las vlvulas de ingreso y salida) racin.
05. Verificar condicin del Filtro FH1-2, sin fugas por el cuerpo, tubing co-
nectados, brida superior sin lagrimeos de aceite.
06. Cerrar vlvula de purga de aire y vlvula de dreno del Filtro FH1-2.
07. Abrir lentamente vlvula de ecualizacin.

08. Abrir lentamente vlvula de purga de aire del Filtro FH1-2, verificar por
el visor de purga hasta que solo salga aceite. Cerrar vlvula de purga
de aire.
09. Girar la palanca de la vlvula selectora de filtro en servicio, y alinear
Filtro FH1-2.
10. Cerrar lentamente vlvula de ecualizacin.
11. Verificar el diferencial del filtro en el PDI correspondiente.
12. Si va intervenirse el Filtro FH1-1, ventear la presin por la vlvula de
purga de aire y drenar el filtro por la vlvula de dreno. Verificar que la
vlvula selectora de filtro en servicio bloquee correctamente y el Fil-
tro FH1-1no gane presin ni contenido de aceite.

2.1.2.3.4. Descarga Normal de la 3ra. Etapa de Compresin.

Para dar inicio a la secuencia de descarga de la 3ra etapa de compresin, El inicio del fenmeno Coordinar con el operador
el turbocompresor debe estar dentro de un rgimen normal de operacin. surge durante esta se- de Campo y sala de control
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El operador puede decidir empezar a reducir la velocidad del turbocompre- cuencia de descarga, la maniobra a realizar
sor manualmente desde Sala de Control y luego solicitar la peticin p ara puede originar daos
iniciar la secuencia de descarga. Es as que el Controlador Mark VI inicia en el equipo.
la siguiente secuencia:

01. Cierra la SDV-25151, cierra la XV-25182 y cierra la XV-25183.


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02. Abre la BDV-25181 y empieza a despresurizar la 3ra. Etapa de com-
presin hasta que el PIT-25180 detecte una presin de 57.8PSI.
03. Verifica el cierre de la SDV-25151, XV-25182 y la XV-25183.
04. Una vez detectada una presin de 57.8PSI con el PIT-25180, procede
cerrar la BDV-25181. El inicio del fenmeno Coordinar con el operador
05. Pone en reserva el controlador Anti-surge y procede a abrir la vlvula surge durante esta se- de Campo y sala de control
FV-25181. Es as que el KAE-25180 queda recirculando. cuencia de descarga, la maniobra a realizar
06. Verifica si la vlvula FV-25181, abri totalmente. puede originar daos
en el equipo.
07. Procede a des energizar la vlvula solenoide de apertura rpida mon-
tada sobre la FV-25181.
08. Fin de la secuencia.

De esta forma lo que se logra es aislar al compresor KAE-25180 de toda


la fase.

Carga de la 3ra. Etapa de Compresin

Para proceder a cargar la 3ra. Etapa de compresin, se debe dar la valida-


cin de inicio de secuencia desde Sala de Control. El Controlador Mark VI,
proceder a realizar la siguiente secuencia:

01. Primeramente verificar que el turbocompresor se encuentra operando


normalmente y que el compresor de 3ra etapa se encuentra
descargado.
02. El Sistema de Seguridad (SSS) toma el control del proceso para iniciar
la presurizacin del compresor 3ra etapa.
03. El Mark VI habilita al Control Anti-Surge, el cual empieza a tomar accin
Pgina 74 de 00

sobre la estabilidad y control de esta maniobra.


04. Energiza la vlvula solenoide montada sobre la FV -25181 (Vlvula
Anti- surge).
05. Procede a presurizar la lnea de succin para lo cual abre la vlvula XV-
25183 hasta que el PDIT -25183, detecta una diferencia de presin
igual a cero.
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06. A su vez, abre la vlvula de descarga SDV-25151 y cierra la BDV-
25181.
07. Procede a abrir la XV-25182 y luego cierra la XV-25183.
08. El Controlador Anti-Surge, procede a normalizar la operacin.
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2.2. TURBOCOMPRESORES 6 Y 7
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2.2.1. PROCEDIMIENTOS DE OPERACIN
Esta seccin se encuentra basada en la operacin del sexto y stimo tren
de compresin conformado bsicamente por los turbocompresores Sie- Riesgos de Seguridad
mens 6 y 7, SGT-700. En este proceso encontramos como entradas las
salidas (Gas seco) de los trenes criognicos, los cuales convergen en un
segundo colector de succin de 30-PG-360500-B1-B; y tiene como salidas:

Durante la ejecucin de los Procedimientos de Operacin, referirse a:


Figura 5B: Diagrama Integrado de Flujo y Control (TC 6 y 7). Adicional- Riesgos al Medio Ambiente
mente puede consultar los P&IDs:

PCSE-370-PL-Y-376 (Rev. 5) PCSE-370-PL-Y-377 (Rev. 5)


PCSE-370-PL-Y-379 (Rev. 5) PCSE-370-PL-Y-386 (Rev. 5)
PCSE-370-PL-Y-387 (Rev. 5) PCSE-370-PL-Y-388 (Rev. 5)
PCSE-370-PL-Y-398 (Rev. 5) PCSE-375-PL-Y-399 (Rev. 5) Riesgos a Procesos y
PCAM-375-PL-Y-330 (Rev. 12) PCAM-400-PL-Y-430 (Rev. 8) Equipos

Asimismo, puede consultarse los P&ID de Siemens SGT-700:

2084908-1 2084908-2 2084908-3 2084908-4


2084902-1 2084913-1 2084910-1 2084901-1
22753716 2084905

2.2.1.1. Preparacin para el Arranque


Pgina 76 de 00

Para preparar el proceso de Compresin de Gas para el arranque, se re-


quiere la ejecucin de los puntos que se mencionan a continuacin:

2.2.1.1.1. Alineacin de vlvulas


2.2.1.1.2. Verificacin de Insumos y/o Servicios
2.2.1.1.3. Verificacin de Instrumentacin y/o controles.
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Servicios Auxiliares a
Turbina de Gas Servicios Auxiliares a

25365

25365
TIT
TE
Turbina de Gas

25365

25365
PIT
PI

25375

25375
TIT
TE
KAE- Gas a Colector
KAE-

25365

25365
PIT
de Venteo

PI
25360 25370
Gas a Colector PSV
25368

25361

25361
TIT
TE
de Venteo

25361

25361
Gas a Colector

TIT
TE
FI
Gas a Colector de 25361 de Venteo PSV
25310
Venteo

25361
PSV

25371
FIT

FIT
25368

25361
PDIT

25371
PDIT
PDIT
25301 PSV
25300

25361
PIT

25371
PIT
PI XV-25301

25302

25302

25310

25310
TIT

TIT
TE

TE
25300

25374

25374
VBF-25310

TIT
TE
BDV-25371
BDV-25361

25364

25364
VBF-25300

TIT
TE
XV-25393 PI
25310
PI PI
XV-25300 25304 25313 XV-25372
Colector Gas de
Gas a Colector Ventas

25374

25374
PIT
PI
LSHH

25364

25364
de Venteo 25312A

PIT
PI
LSHH
25304A LIT LG LG LIT LSHH
25310A 25311A 25311B 25310 25310B
LIT LG LG LIT LSHH
25304 25304B 25304B 25304B
25304A

25341

25300
MTT
TE
25331

25300
MTT
TE
VHSS
LV-25305 VHSS LV-25310 25340
LV-25304 25300 LV-25310
25300
25300

FE

Performance/Load
MVIT

Sharing Controller
EAL-25330 EAL-25340
Liquidos a Drenaje Liquidos a Drenaje A/B/C
25300

A/B/C
TE

Liquidos a Presurizado Presurizado


Estabilizacin
Liquidos a
BDV-25103
Estabilizacin
PIC-5100C
FV-25301 FV-25371

PV-25100 A Turbo Compresor 7

Gas
Residual de
Planta

Fig. 12B Diagrama Integrado de Alineacin de Vlvulas

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2.2.1.1.1. Alineacin de Vlvulas

Refirase a la figura 12B Diagrama Integrado de Alineacin de Vlvulas,


de la pgina anterior. El procedimiento est diseado para el 6to y 7mo
tren de compresin. Para el presente procedimiento se tomaran los tag del
6to tren de compresin.

La secuencia de alineamiento se encuentra en el siguiente orden:

01. Vlvulas de bloqueo de la instrumentacin del proceso (Indicadores de Sobrepresin de siste- Alineamiento de vlvulas
presin, Transmisores de presin, presin diferencial, indicadores de mas, causando fuga de manuales de PSVs.
nivel de lquidos y transmisores de nivel). gas por colapso de jun-
02. Vlvulas de bloqueo de las PSV ubicadas sobre la lnea de succin de tas y/o tuberas.
los compresores KAE-25360/25370. Fuga por juntas, gene- Realizar presurizacin es-
03. Vlvulas de bloqueo de las PSV ubicadas sobre la lnea de descarga racin de atmsfera ex- calonada del sistema para
de los compresores KAE-25360/25370. plosiva. identificar fugas.
04. Vlvulas de bloqueo de la PV-25300
05. Vlvulas de bloqueo posteriores a las BDV-15103 /25361 /25371
/35161 /35171 /25304.
06. Vlvulas SDV-24350 y SDV-34150, y sus respectivas vlvulas manua- Paro de compresor por Antes de colocar en servicio
les posteriores. sobre presurizacin por el sistema revisar el
07. Vlvula general de ingreso a la fase, entrada al VBF-25300. mal alineamiento de correcto alineamiento de las
08. Vlvula de salida de la segunda etapa de compresin KAE-25370 e vlvulas. vlvulas.
ingreso al segundo colector de gas de ventas. Paro de compresor por Durante la maniobra slo
09. Vlvulas de bloqueo lateral de las LV-25304 (Scrubber VBF-25300) y nivel alto de scrubbers. debe estar presente el per-
LV-25310 (Scrubber VBF-25310) sonal de Operaciones invo-
Posibles fallas en el lucrado.
Verificar el cierre de las vlvulas de bloqueo: sistema de control
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(controlado-res, falsa
06. SDV-25300 / 25301 (entrada Scrubber VBF-25300) seal, falso con-tacto
07. SDV-25393 (entrada Scrubber VBF-25310) de cables, etc.)
08. SDV-15172 (entrada Segundo Colector Gas para Ventas)
09. SDV-35182 / 35183 (entrada Scrubber VBF-35100)
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2.2.1.1.2. Verificacin de Insumos y/o Servicios
Paro de la maquina por Antes de la puesta en servi-
En la Turbina: bajo nivel de aceite de cio realizar monitoreo de ni-
lubricacin. vel y en caso que necesite,
07. Verifique que el nivel de aceite de lubricacin sea el adecuado. darle reposicin.
08. Verifique que la presin de gas combustible sea de 300PSI. Falla en accionamiento
09. Verifique que la presin de aire para instrumentos sea de 80PSI. de vlvulas de control.
10. Verifique que las botellas de CO2 se encuentren llenas. Realizar alineamiento de
11. Vlvulas manuales a ambos extremos del filtro de gases combustibles Atmsfera explosiva aire para las vlvulas de
FAJ-25300, abiertos. puntos de purga de fil- control.
12. Sin alarmas en el panel de control. tro de fuel gas abiertas. Delimitar el permetro afec-
tado y monitorear mezcla
En el compresor de dos etapas (KAE-25360 y KAE- 25370): Falla en la secuencia explosiva. En un radio de
de arranque por baja 50 mts no deber haber tra-
03. Verifique que la presin de aire para instrumentos sea de 80 PSI. presin de fuel gas. bajos en caliente.
04. Presencia de lubricante a travs del visor Asegurarse del alinea-
miento de fuel gas.
2.2.1.1.3. Verificacin de Instrumentacin y/o Controles

01. Verifique valores de set point de los controladores, valores de alarmas,


as como el sistema de seguridad de planta (Shut-down) en Sala de
Control.
02. Verificar los rangos de los instrumentos empleados en la medicin de
presin, temperatura y flujo.
03. Verificar los valores adecuados para los set point y lgica de funciona-
miento de los lazos de control, especficamente: LIC-25304, LIC-
25310.
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2.2.1.2. Arranque

Todo el arranque del turbo compresor est controlado por el controlador Lesin auditiva por ex- Utilizar el equipo normali-
S7-400 por lo cual prcticamente todo es auto-mtico. Se pueden elegir posicin a fuerte ruido zado de seguridad personal
dos modos de arranque: Local o Remoto. Para ambos casos existe una
secuencia de pre-arranque que se detalla a continuacin.
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2.2.1.2.1. Arranque Local durante la secuencia (doble proteccin auditiva:
2.2.1.2.2. Arranque Remoto de arranque. tapones y orejeras)
2.2.1.2.3. Secuencia de Arranque

2.2.1.2.1. Arranque Local

Para que el arranque pueda darse localmente, es decir desde el mismo


panel de control local del turbocompresor, deben realizar-se los siguientes
pasos:

01. Gire el selector Local/Remote a la posicin: Local. El operador no podr Si la alarma persiste a pe-
02. Reconozca las alarmas que se muestren en el panel, puesto que ellas cambiar la posicin del sar del reconocimiento, cer-
impiden la puesta en marcha. selector si en Sala de cirese de que dicho pro-
03. Cercirese de que no existe una condicin de shutdown ni que exista Control, el selector blema ha sido corregido
alguna proteccin disparada. maestro se encuentra adecuada-mente.
04. La unidad debe mostrar en el panel que esta lista para arrancar. en los modos Auto
05. Presione el botn START TURBINE, del panel de control. Remote, o si la unidad
se encuentra
Con esto se inicia la secuencia de arranque. Ver 2.2.1.2.3. Secuencia de Arranque. arrancando

2.2.1.2.2. Arranque Remoto

Para arrancarlo remotamente desde la Sala de Control, el selector Local / El controlador S7-400 Asegurarse que antes del
Remote del panel de control debe estar en Remote. Al dar la instruccin detecta alguna anoma- arranque estn reseteadas
de arranque (Start) desde Sala de Control, se inicia la siguiente secuencia la durante todo el pro- las alarmas de las anti
por parte del controlador S7-400: ceso de arranque, pro- surge y que estn en los
ceder a detener la se- valores correctos.
Entra a un bucle de donde no saldr hasta que no se certifique que el tur- cuencia de arranque.
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bocompresor no se encuentra dentro de una secuencia de shutdown o si


es que tiene alguna proteccin disparada.

01. Luego, se cerciora que las turbinas de alta y baja presin tengan ve-
locidad cero.
02. Proceder a verificar si tiene conformidad por parte de los equipos e
instrumentos de los servicios auxiliares:
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Aceite Lubricante Dao en los sellos de


Vibraciones los compresores.
Control de Aceite Golpes de ariete, dao
Sistema Hidrulico en el cuerpo del com-
Recintos de Venteo presor.
Scrubber de Gas combustible
Caja de Filtros del Extractor de Polvo
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Simultneamente, procede a verificar el que se cumpla lo siguiente:

01. No existencia de alarma por baja presin de gas nitrgeno para sello
en los compresores.
02. No existencia de alarmas en el filtro de alta eficiencia, en el filtro total,
ni en el filtro coalescedor.
03. No debe existir falla en ninguno de los 3 controladores del sistema An-
tisurge Las 3 vlvulas del sistema Anti-surge deben estar completa-
mente abiertas.
04. No debe existir ningn comando de parada de turbina en el controlador.
05. No debe haber bajo voltaje en el electrobomba AC del sistema hidru-
lico, ni en la electrobomba DC de emergencia.
06. No debe haber bajo voltaje A.C. en el CCM.
07. Ninguna puerta del turbocompresor debe estar abierta.
08. Deben abrirse los dampers de ventilacin.
09. No debe existir vibraciones en los aeroenfriadores.
10. No deben haber pre-alarmas de fuego.
11. No debe haber alarmas de altas concentraciones de gas en el
compartimiento de accesorios.
12. No deben existir motores elctricos sobrecargados.
13. La proteccin del motor de arranque debe estar cerrada. El controlador S7-400 Tener activas las alarmas y
14. No debe haber baja presin de gas combustible. detecta alguna anoma- trips del equipo.
15. No debe haber alarma por baja presin de alimentacin hidrulica. la durante todo el pro-
16. No debe estar inhibida la descarga de CO2 y debe estar permisible ceso de arranque, pro-
para el arranque. ceder a detener la se-
17. No debe haber bajo nivel de aceite lubricante en el tanque. cuencia de arranque.
18. No debe haber falla en el sistema contra incendio.
19. No debe haber falla en el sistema de deteccin de gas.
20. No debe haber alarma de vibraciones en los compresores.
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21. No debe haber alarma de vibraciones en las ruedas de turbina de alta


presin ni baja presin.
22. No debe existir un comando de parada remota.
23. No deben haber alarmas de desplazamiento axial en las turbinas de
alta presin ni en la de baja presin.
24. No deben haber alarmas de desplazamiento axial en los compresores.
25. No deben existir alarmas de temperatura en los compresores, ni en los
elementos que lo conforman.
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26. No deben haber alarmas por temperatura en la caja incrementadora de
velocidad, ni en ningn elemento asociado a l.
27. No deben haber alarmas de temperatura en ninguno de los rodamien-
tos de la turbina.
28. No debe haber alarma de temperatura en el agua de refrigeracin de
retorno de los sensores de flama
29. No debe haber alarma de temperatura en la salida de ventilacin
30. No debe haber estado de falla ni alarmas en los detectores ssmicos
de los rodamientos Atrapamiento por la- Tener activas las alarmas y
31. No debe haber alarma de temperatura en la descarga axial del com- bes del sistema de ven- trips de los equipos.
presor en la turbina tilacin
32. No debe haber alarma de temperatura en la entrada de aire
33. No debe existir alarma de temperatura en el extractor de gases de com-
bustin
34. No debe existir problema en los detectores de flama de la cmara de
combustin
35. No debe estar ejecutndose ninguna secuencia de Shut down Posibles fallas en el Durante la maniobra sola-
36. La unidad debe estar lista para el arranque en el controlador principal sistema de control mente debe estar presente
(Controladores, falsas personal de Operaciones
Al cumplirse todas estas condiciones se procede a certificar que la base seales, falso contacto involucrado.
de la mquina se encuentra en buenas condiciones, refirindonos a tem- de cables, etc.)
peratura y vibraciones

37. Luego verifique si el selector maestro no se encuentra en OFF

2.2.1.2.3. Secuencia de Arranque


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Cuando ya tenemos las condiciones de pre-arranque y se procedi a darle


marcha al turbocompresor ya sea localmente (Local) desde el panel de con-
trol o de forma remota:

01. Se activa el sistema de ventilacin


02. Se inicia el proceso de lubricacin hasta que alcance la presin reque-
rida (24.5 psig)
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03. Se activa el sistema Hidrulico
04. Se procede a certificar que existe conformidad con los sistemas auxi-
liares previamente indicados, es decir:
El de ventilacin
El de lubricacin
El de sistema hidrulico.

Si en el controlador S7-400 se ha seleccionado, el lavado con agua en


modo fuera de lnea (Off -Line), proceder a iniciar el sistema de lavado y
terminar la secuencia de arranque.

01. Solicitar una secuencia de purga, si se acepta proceder a cerrar las Posibles fugas por dre- Verifique que los drenajes
vlvulas del Anti surge (FV-15161, FV-15171 y FV-15181) para permitir najes abiertos en la pri- estn alineados y que el
purgar la lnea de los compre-sores. Esto lo har durante un tiempo mera etapa. tanque receptor (tanque en-
predetermina- do en el controlado r, luego de ello abrirn las vlvulas terrado) tiene el nivel ade-
para permitir la purga de la lnea Anti-surge durante un determinado cuado.
tiempo.
02. Procede a realizar la siguiente secuencia, verificando la con los
posicionadores de cada una de las vlvulas: BDV-15161, BDV-15171,
BDV-15181, SDV-15151 y SDV-15172; deben estar cerradas.
03. FV-15161, FV-15171 y FV-15181; deben estar abiertas.
04. La SDV-15101, es abierta para iniciar la presurizacin de la 1ra. Etapa
de compresin. Permanecer abierta hasta que el PDIT-15101 detecte
una presin diferencial igual a cero, luego de ello abrir la SDV-15100.
Finalmente cierra la SDV-15101.
05. Procede a habilitar el disparo de las protecciones por muy baja
presin de succin (Low Low) en la 2da etapa.
06. Verifica si las FV-15161, FV-15171 y FV-15181 (Vlvulas del
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Antisurge), permanecen abiertas.


07. Procede a cerciorarse si las bombas centrifugas de los sistemas de
lubricacin y del sistema hidrulico; estn listos para empezar a ser
impulsados mecnicamente. Verifica conformidad por parte del
sistema de gas combustible.
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Activa el sistema hidrulico que acopla el motor elctrico a la caja de
engranajes.

01. Empieza a transmitirse movimiento a travs del motor de arranque AC.


02. Verifica si ha alcanzado la velocidad necesaria para iniciar la etapa de
combustin (+/-1000RPM).
03. Una vez alcanzada la velocidad empieza a contabilizar un tiempo
luego del cual verifica nuevamente si los servicios auxiliares se Falla en l sistema de Verifica que la vlvula de
encuentran listos p ara iniciar el pasaje de gas y dar inicio a la combustin. control de gas a la turbina
combustin. haya sido calibrada y que
04. Si se est operando en modo Local, se debe girar el selector opere correctamente.
Off/Crank/Fire/Manual a la posicin Fire para que la secuencia de
arranque pase al siguiente punto.
05. Se abren las vlvulas de pasaje de gas combustible y energiza al
transformador de ignicin que har generar la chispa en las bujas para
iniciar la combustin.
06. Durante esta etapa se va interrogando constantemente a los
sensores de flama si detectan la ignicin de la mezcla explosiva. Si
se sobrepasa el tiempo predeterminado para la deteccin de flama, se
procede a iniciar una secuencia de shutdown si es que el selector
maestro se encuentra en modo Remote.
07. Cuando se detecta flama, se activan el sistema de enfriamiento del
aceite lubricante y el sistema de separacin de vapores del aceite.
08. Empieza la etapa de calentamiento de la mquina.
09. La mquina empieza a acelerar por accin de la combustin generada.
10. El controlador S7-400 constantemente verifica si la turbina de alta
presin se encuentra a una velocidad de auto -sostenimiento. Es decir
si por si misma puede empezar a girar sin necesidad del acople al
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motor elctrico de arranque.


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Cuando alcanza dicha velocidad (2500RPM) se des-activa el sistema de
arranque, es decir se desacopla el motor elctrico de arranque de la caja
de engranajes.

01. Se desactivan los sistemas de lubricacin y alimentacin hidrulica Al haber alguna ano- Antes de la puesta en mar-
que eran comandadas a travs del motor elctrico a travs de un aco- mala detectada en cha del compresor levantar
ple y que eran necesarias para el arranque. Puesto que ya estn en todo el pro-ceso de las observaciones en
funcionamiento las bombas centrifugas operadas mecnicamente por arranque El controlador campo y resetear las alar-
el movimiento de la turbina, ya no se les requiere. S7-400 detendr la se- mas existentes.
02. Se verifica si la turbina de baja presin ha alcanzado su velocidad ope- cuencia de puesta en
rativa (4960RPM) y se procede a abrir las vlvulas SDV -15151 y SDV- servicio.
15172 (descarga hacia el gasoducto (gas para ven-tas) y hacia inyec-
cin respectivamente).
03. Activa el control de velocidad FSR.
04. Se habilita el disparo por muy baja presin de succin (Low Low) en
la 2da. Etapa de compresin.
05. Se habilita el controlador del sistema Anti-surge. Se energizan las vl-
vulas solenoides sobre las vlvulas Anti-surge que rpida-mente las
abre. Esto con la finalidad de ver si el sistema Anti-surge opera bien.
06. El sistema verifica que las vlvulas Anti-surge cierren luego de la ma-
niobra.
07. Si el selector maestro se encuentra en Local, el sistema est a la
espera del incremento o decremento de la velocidad del turbo compre-
sor a travs de los botones ubicados en el panel de control designados
como: Speed Raise Push Button y Speed Lower Push Button.
08. Si el selector maestro se encuentra en Remoto, el mismo controlador
ajustar la velocidad del turbo compresor.
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09. Aqu termina la secuencia de arranque

2.2.1.3. Operacin Normal y Seguimiento

Despus de arrancar se proceder a:

2.2.1.3.1. Inspeccin de la operacin


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2.2.1.3.2. Verificacin de Parmetros

2.2.1.3.1. Inspeccin De La Operacin


El inicio del fenmeno En el paro asegurarse de
01. Verificar la ausencia de fugas en el sistema. surge durante esta se- que la antisurge este en au-
02. Verifique los parmetros de trabajo de los equipos que conforman la cuencia de descarga, tomtico para proteger a la
fase utilizando para ello el Sistema SCADA. puede originar daos mquina.
03. Verifique la presencia de lquidos en los scrubbers. en el equipo.

2.2.1.3.2. Verificacin De Parmetros

Verificar las condiciones de operacin indicadas en la Figura 6, Condicio-


nes Normales de Operacin. Compare los resultados y ajuste lo que sea
necesario.

2.2.1.4. Paro Normal

Puede realizarse localmente o remotamente.

2.2.1.4.1. Paro Normal Local

01. Gire el selector hacia la posicin LOCAL.


02. Presione el pulsador STOP.
03. Luego de esto, el Controlador S7-400 dar inicio a la secuencia de Paro
Normal. Ver 2.2.1.4.3. Secuencia de Paro Normal.

2.2.1.4.2. Paro Normal Remoto


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01. El selector en el panel de control debe estar en la posicin RE-MOTE.


02. Desde la Sala de Control inicie del Paro del Turbocompresor.
03. Seguidamente el controlador S7-400 dar inicio a la secuencia de Paro
Normal Ver 2.2.1.4.3. Secuencia de Paro Normal
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2.2.1.4.3. Secuencia de Paro Normal

01. Primeramente se procede a deshabilitar al Controlador Anti-Surge.


Con esto, las salidas hacia las vlvulas Anti -surge (FV -15161, FV -
15171 y FV-15181) caen a 4mA con lo que llegan a abrirse completa-
mente.
02. Verifica la apertura de las vlvulas Anti-Surge. Posibles fallas en el Realizar un relevamiento
sistema de control para con personal de instrumen-
Procede a desenergizar las vlvulas solenoides de apertura rpida monta- accionamiento de vl- tacin. Asegurarse del co-
das sobre las vlvulas Antisurge. vulas automticas. rrecto alineamiento de vl-
vulas de aire.
03. Se inicia la etapa de descarga de los compresores. Para lo cual se
inhabilita los disparos por Muy Baja Presin en los compresores de
2da. Etapa.
04. Procede a desacelerar la turbina hasta la velocidad mnima de mante- Falla de motores elc- Asegurarse que en CCM
nimiento operativo de la turbina de Alta Presin. tricos, falta de lubrica- cubicles de motores se en-
05. Procede a cerrar las vlvulas de descarga SDV -15151 (salida a se- cin en cool down. cuentren reseteados.
gundo colector de gas para inyeccin) y SDV -15172 (salida a segundo
colector de gas de venta).
06. Cierra la vlvula de succin SDV-15100.
07. Se arranca los sistemas elctricos de servicios auxilia-res (Aceite lu-
bricante y sistema de alimentacin hidrulica).
08. Inicia una secuencia de apagado en la cmara de combustin.
09. Se inician secuencias de ventilacin y refrigeracin del aceite
lubricante.

Estos sistemas de ventilacin y refrigeracin solo se detendrn cuando la


temperatura en los rodamientos sea constante (alrededor de los 55C).
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10. Finalmente deja de inyectarse gas de sello.

2.2.2. PROCEDIMIENTOS ESPECIALES


2.2.2.1. Paro de Emergencia.
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Ante alguna emergencia la fase puede ser parada:

2.2.2.1.1. Por accin del operador.


2.2.2.1.2. Por accin del disparo de una proteccin.
2.2.2.1.3. Por accin del sistema de seguridad de la planta

2.2.2.1.1. Por accin del operador

Ante un trabajo fuera de lo normal de la fase que presuma una situacin


de riesgo, el operador puede dar un paro de emergencia desde la Sala de
Control a travs del sistema SCADA o de un pulsado r de parada de emer-
gencia colocado en el Panel de Control del S7-400 desde el campo a
travs de un pulsador ubicado en el Panel de Control Local del turbocom-
presor o girando la manija de paro de todo el sistema de servicios auxilia-
res que est montado debajo del panel de monitoreo del sistema de lubri-
cacin en el turbocompresor.

2.2.2.1.2. Por accin del disparo de una proteccin

La lgica de funcionamiento del turbocompresor est diseada para pro- Por paro de emergen- Por paro cerrar pozos para
ducir un paro de emergencia cuando algunos dispositivos de seguridad so- cia, presin alta en co- compensar la compresin
brepasen los set predeterminados. Tales como: lector de succin de los perdida por paro de emer-
NPs, posible paro de gencia.
01. Muy baja presin en el colector de aceite lubricante. las criognicas.
02. Muy alta temperatura en el sistema de aceite lubricante.
03. Muy baja presin en el sistema de alimentacin hidrulica
04. Muy alta presin en el tanque de almacenaje de aceite.
05. Muy altas vibraciones en la caja de engranajes de los ejes de alta y Daos al equipo por by Tener habilitado todos los
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baja velocidad. passear seales. trips de la mquina.


06. Desplazamiento axial en las turbinas de alta y baja presin.
07. Desplazamiento axial en los ejes de alta y baja velocidad de la caja de Sobre presurizacin de Asegurarse de que vlvulas
engranajes. etapas por vlvulas ma- manuales al momento del
08. Excesivo fenmeno de Surge en los compresores. nuales cerradas. paro se encuentren
09. Muy alto nivel de lquidos en las botas de los scrubbers. abiertas.
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2.2.2.1.3. Por accin del sistema de seguridad de la planta

Existen pulsadores de emergencia distribuidos por toda la planta, los cua-


les son destinados para producir un shutdown de toda la planta ante alguna
situacin de riesgo. Al presionar uno de estos pulsadores, se iniciar la
secuencia de paro del turbocompresor con venteo. En donde se proceder
a:

01. Iniciar secuencia de paro del turbo compresor.


02. Despresurizacin a travs de las vlvulas de Blow Down: BDV-15161,
BDV- 15171, BDV-15181 y BDV-15103

2.2.2.2. Preparacin para Mantenimiento fuera de lnea

01. El turbocompresor requiere de un paro total para su respectivo


mantenimiento.
02. Los scrubbers VBF-15100, VBF-15110 y VBF -15120 requieren de
desafeccin total de la fase para su mantenimiento e inspeccin.
03. El panel de control del turbocompresor requiere de paro total de la fase
p ara su mantenimiento.
04. Los aeroenfriadores EAL-15130, 15140, 15150 al requerir manteni-
miento no precisan de parar toda la fase. Pueden sacarse F/S motor
por motor y realizarle mantenimiento.
05. Si se requiere realizar mantenimiento al panel de los aeroenfriadores,
se tiene que parar la fase.
06. La inspeccin completa de los componentes de la fase, lneas, Instru-
mentacin y equipos, requieren de la desafeccin total de la fase.
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2.2.2.3. Tareas Operativas

2.2.2.3.1. Lavado del Compresor Axial de Aire

Los alabes del compresor axial estn expuestos a la contaminacin debido Equipo energizado Ejecutar plan de bloqueo y
a los depsitos acumulados durante la operacin de la mquina. Estos de- Energa almacenada LOTO
psitos son causados por los contaminantes del medio ambiente, tales Realizar test de energa
como polvo, contaminantes industriales ambientales, por sales, o por la cero
mquina misma, tales como vapores de aceite. Estos contaminantes al de-
positarse en los alabes, reduce la eficiencia del compreso r, esto es cau-
sado en algunos casos un notorio decrecimiento de las prestaciones de la
turbina a gas, especialmente en lo que se refiere a potencia y eficiencia.
Para contrarrestar este efecto, se procede a realizar lavados, los cuales
pueden darse de tres formas:

Lavado Off-Line
Lavado On-Line
Lavado On-Line con Slidos

Lavado OFF-LINE

El lavado off-line se realiza con la mquina a las revoluciones del sistema


de arranque. Normalmente se puede realizar el lavado en dos etapas: la
primera etapa, se refiere a la inyeccin del agente para lavar los depsitos.
Luego de una espera para que acte el agente, cuando los mismos se
encuentren absorbidos por los depsitos, se debe enjuagar con agua des-
mineralizada. La inyeccin tanto del agua como del agente, se realiza por
medio de varias toberas ubicadas en la carcasa de entrada del aire. Estas
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toberas tienen el tamao y la ubicacin necesaria como para inyectar l-


quido directamente en la boca de aspiracin del compre-sor axial. Este tipo
de lavado a diferencia del modo on-line, no es crtico para la mquina, es-
pecialmente en lo referente al tipo de agente a ser utilizado
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La eficiencia de este tipo de lavado, est determinada (excepto para la
restauracin de las prestaciones, las cuales pueden ser determinadas ni-
camente cuando se arranca nuevamente la mquina) examinando la salida
del lquido escurriendo de los correspondientes drenajes. El lavado debe
ser continuado hasta que el lquido escurra limpio.
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Procedemos de la siguiente manera:

01. Los conductos de aire de sello y aire de atomizacin deben ser


desamados y taponados para evitar la entrada de agua a los mismos.
02. Abrir el IGV (inlet guide vane).
03. Asegrese que todos los drenajes se encuentran abiertos.
04. Cierre las vlvulas detectoras de llama.
05. Para el lavado utilice el cabezal apropiado, provisto para tal efecto en
la carcasa de entrada de aire.
06. El Plenum (difusor) y la voluta de succin deben ser pre-lavados para Posibles choques tr- Las temperaturas de espa-
evitar que la suciedad entre al compresor durante el lavado. micos cio del eje no deben exce-
der los 150C (302F); es
El lavado debe ser realizado a Velocidad de fase Crack. preferible el uso de agua
caliente.
01. Lavar con la solucin detergente a una ritmo de 12 - 40 Litros/minuto
(3 -10 Galones /minuto).
02. Aplique el detergente por un periodo de 3 a 5 minutos, disponga la
detencin de la unidad y siga inyectando mientras la unidad se va pa-
rando, hasta tanto el detergente ya no es absorbido hacia el interior
del compresor.
03. Deje que el detergente afloje los depsitos por unos 2 0 minutos y lave
luego con agua a la velocidad de arranque por unos 5 a 10 minutos.
04. Controle la eficiencia del lavado, observando que el agua efluente
salga limpia. La pureza del agua efluente puede ser determinada con
una medicin de conductividad elctrica; esta conductividad decrece
cuando se reducen las impurezas.

Repita la operacin tantas veces sea necesario.


Dao en equipos elc- Revisar conexiones de
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01. Reconecte las tuberas de aire de sello. tricos dentro del enca- agua y aire antes de co-
02. Abra las vlvulas detectoras de llama. binado por fugas. menzar el lavado.
03. Cierre las vlvulas de drenaje
04. Cierre el IGV. Golpes o atrapamientos Utilizar el EPP adecuado
al realizar el trabajo. para realizar el trabajo.
Reconecte el compresor de atomizado auxiliar

Lavado ON-LINE
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El lavado on-line es realizado cuando la mquina opera a la velocidad cer-


tificada y bajo carga. Cuando las prestaciones de la mquina alcanzan un
lmite predeterminado, puede ser elegido este tipo de lavado. La recupera-
cin de las prestaciones es buena, an si el lavado no es completo. Este
lavado se realiza en combinacin con el lavado off-line, a los fines de ex-
tender al mximo los perodos de parada de mquina. Obviamente, la fre-
cuencia y cantidades a ser utilizadas en este tipo de lavado, aun dando
valores referenciales ms adelante, deben estar fijados durante la opera-
cin. El acortamiento de los tiempos entre lavados, significa incurrir en cos-
tos excesivos para el resultado obtenido, mientras que su extensin, hace
que la recuperacin de las prestaciones resulte insuficiente. Para poder
establecer los tiempos e intervalos ms apropiados, es importante realizar
un adecuado y constante monitoreo de las prestaciones, y llevar un registro
permanentemente de los parmetros tpicos de cada lavado. Se deben to-
mar las siguientes precauciones:

01. La turbina debe estar bajo carga.


02. La entrada del compresor debe exceder los 10C (50F).
03. La temperatura de agua y/o detergente debe exceder los 10C (50F).
04. El tanque debe contener suficiente cantidad de agua y/o deter-gente.
05. Debe haber suficiente presin de suministro.
06. El lavado on-line no est permitido para cmaras de combustin DLN

Nuestra mquina est provista con el panel de control, as que el procedi-


miento de lavado puede ser seleccionado manualmente y el controlador Golpes o atrapamientos Utilizar el EPP adecuado
ejecuta la secuencia completa del lavado automticamente y protege los al realizar el trabajo. para realizar el trabajo.
elementos de la mquina afectados por la tarea. El tiempo de lavado es de
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15 - 30 minutos con un caudal de 20-40 Litros/minuto (5-10 Galones/minuto).

Lavado ON-LINE con slidos

Este tipo de lavado, aun cuando sea suficientemente eficiente, no es reco-


men- dado, especialmente en cuanto a mquinas modernas para las cua-
les este mtodo puede ser causa de daos en partes calientes, como ala-
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bes y toberas. El lavado con slidos puede ser llevado a cabo espordica-
mente, cuando los otros mtodos no puedan restaurar las prestaciones.
Este tipo de lavado solo puede ser realizado en forma on-line, con la ma-
quina a velocidad constante y bajo carga, a fin de asegurar un flujo de aire
suficiente para la proyeccin del compuesto y alta temperatura, para que-
mar los residuos de lavado. Este lavado se realiza introduciendo el com-
puesto a travs de una compuerta o una tubera instalada en el ducto de
succin. Los compuestos de lavado pueden ser orgnico s o inorgnicos.

Para su ejecucin hay que tener presente las siguientes precauciones

01. El compuesto slido puede ocasionar la contaminacin de los detec-


tores de llama, con la correspondiente seal de parada. A fin de evitar
estos problemas, tenga en cuenta que el caudal de slido utilizado
debe ser de 0.793 kg/minuto (1.75 libras/minuto). En cada ciclo de la-
vado deben inyectarse aproximadamente 10kg (20 libras) de com-
puesto.
02. La inyeccin rpida de los slidos produce acumulaciones peligrosas,
especialmente en las lneas de aire de enfriamiento y sello.

Para su ejecucin realizamos lo siguiente:

01. El lavado con slidos debe ser llevado a cabo a velocidad constante y Golpes o atrapamientos Utilizar el EPP adecuado
con carga reducida (la velocidad ase-gura un buen mezclado de las al realizar el trabajo. para realizar el trabajo.
partculas slidas, mientras la baja carga evita el fenmeno de
corrosin caliente, si hay. Cscaras de nuez son mejores que arroz, y
ambos mejores que materiales inertes).
02. La inyeccin de slidos debe ser realizada flujo arriba de la red de
Pgina 95 de 00

proteccin, a una distancia tal que permita suficiente mezclado de los


slidos y el flujo de aire, dado que no hay salidas dentro del compresor
axial y podemos correr el riesgo de lavar slo una parte del compresor.
03. A fines de poder verificar la eficiencia del lavado, regule la mquina
20% de la carga y registre la presin y temperatura de descarga del
compresor axial. La presin debe aumentar y la temperatura debe
bajar.
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HORA FIRMA PROCEDIMIENTOS RIESGOS PRECAUCIONES

Cuando los parmetros se estabilicen, puede considerarse que el lavado


fue completado.
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PARTE 3: CERTIFICACIN DE COMPETENCIAS

PARTE 3
CERTIFICACIN DE COMPETENCIAS

3.1. Resumen
3.2. Retroalimentacin
3.2.1. Retroalimentacin Escrita.
3.2.2. Trabajo en Planta
3.2.3. Ejercicio de Deteccin de Fallas
3.3. Herramientas de Evaluacin

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3.1. Resumen
A continuacin se sintetizan los puntos clave qu hemos aprendido en el estudio de este ma-
nual: DOC-PERMAL -0010P "Sistema de Compresin de Gas Seco".

Esta fase de operacin se encarga de comprimir el gas proveniente del proceso criognico que
converge a un colector de 30, con la finalidad de obtener: Gas para Ventas.
La compresin de una parte del gas, se realiza a travs de dos turbocompresores compuesto por
una turbina de doble eje y Compresores axiales de dos etapas que estn unidos a las turbinas
(KAE-25360/KAE-35160 y KAE-25370/KAE-35170).
La salida de la 2da. Etapa de compresin (a travs del KAE-25370/KAE-35170), ingresa a la fase
de Regulacin y Medicin de Gas de Venta-FOM7 para posteriormente ingresar al gasoducto
que lo transporta hacia Lima (Gas para Ventas).
Las variables del proceso que nos determinan que la fase est haciendo lo que debe hacer, son la
presin y temperatura de las descargas de la 1ra y 2da Etapa de compresin.

La figura 7 Estrategia de Control y la figura 8 rbol de Deteccin de Fallas sintetizan grfica-


mente el Sistema de Deshidratacin de Condensados.

Si lo estima necesario, puede dedicarle ms tiempo, por su cuenta, a repasar este manual y a
visitar la planta. Puede ser qu as surjan algunas preguntas adicionales qu quiera hacerle a su
instructor.

3.2. Retroalimentacin
Esta seccin de retroalimentacin ofrece una oportunidad de demostrarnos a nosotros mismos
y a otros, lo que hemos aprendido y lo qu somos capaces de hacer. La retroalimentacin se basa
en los objetivos del entrenado (seccin 0.2) y se divide en 3 partes:

3.2.1. Retroalimentacin escrita


3.2.2. Trabajo en planta.
3.2.3. Ejercicio de deteccin de fallas

3.2.1. Retroalimentacin Escrita


Por escrito y sin ninguna referencia conteste los objetivos del 1 al 7 de la seccin 0.2. Objetivos
del entrenado. Despus de revise sus respuestas y disctalas con su evaluador. As mismo
desarrolle las preguntas especficas que el Evaluador le entregar para este proceso y las
preguntas siguientes:

1. Cul es la funcin de la fase de Compresin de Gas seco?


2. Explique por qu se controla la presin y temperatura de la 2da etapa de compresin?
3. Explique cmo se controla la presin y temperatura de la 2da etapa de compresin?
4. Liste el equipo de seguridad que se debe emplear cuando se trabaja en esta fase y cules
son los equipos de seguridad que deben estar disponibles e indique en qu condiciones
deben estar.
5. Con el proceso en operacin normal, una bajada de presin en la torre, saca de especifica-
cin a los NGL?

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3.2.2. Trabajo en Planta


En la planta con su instructor:

1. Localice los equipos, las lneas de proceso y servicios auxiliares.


2. Localice los instrumentos de control. Explique su funcin y operacin.
3. Demuestre cmo se obtienen las condiciones de operacin.

3.2.3. Ejercicio de Deteccin de Fallas


Dada una condicin anormal, determinar la causa de la anormalidad usando como referencia
el rbol de Deteccin de Fallas

3.3. Herramientas de Evaluacin

Matriz de Competencia. (Hoja de anlisis)


La Matriz de Competencias es un mapa del Proceso y de las habilidades y conocimientos que
el proceso exige. La matriz es usada para registrar los resultados de evaluacin de necesidades
de capacitacin (brechas) y los resultados despus de llenar las brechas. Cada interseccin de
un encabezado superior con un encabezado horizontal izquierdo es una tarea que el operador
debe conocer y hacer.

Se utilizan los siguientes cdigos para mostrar las necesidades de capacitacin:

0 No se requiere capacitacin adicional.


1 Se necesita revisin o repaso.
2 Necesidad total de capacitacin.
Nada - Sin evaluarse an.
- Evaluado pero inconcluso.
- No aplica.

Los cdigos de evaluacin antes de capacitacin se colocan en la esquina superior izquierda


de cada interseccin, mientras que los cdigos de evaluacin despus de capacitacin se
anotan en la esquina inferior derecha.

Terminada la Retroalimentacin, se decidir si el Operador est certificado para operar esta fase
de proceso y/o existen nuevas brechas de capacitacin.

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ANEXOS

ANEXOS

PRE-START UP SAFETY REVIEW CHECKLIST


PLANILLA DE TOMA DE DATOS
TPM
HOJAS MSDS (Lista)
IROS / IRAS (Ver SIG CAMISEA)
MATRIZ DE COMPETENCIAS (HOJA DE ANLISIS)

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PRE-START UP SAFETY REVIEW CHECKLIST (actualizar)

PRE-START UP SAFETY REVIEW CHECKLIST

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FECHA: PGINAS: 07

FECHA
FECHA DE
Item ACCIN RESPONSIBLE PROGRAMADA DE
COMPLETACIN
COMENTARIOS Y OBSERVACIONES
COMPLETACION

GENERAL
Se dispone del protocolo de Cominisonado, luego
1 Mantenimiento
del mantenimiento realizado por Wood Group.
Plan de bloqueo y etiquetado aprobado (Incluye
P&ID, listado de figuras 8/platos ciegos, vlvulas
2 con Loto, puntos de drenaje / venteo y puntos de Operaciones
inertizado). Debidamente actualizados segn
ejecucin en el campo.
Se tienen disponibles Procedimientos operativos
3 Operaciones
de;
4 Pre - arranque. Operaciones
5 Arranque Operaciones
6 Operacin Normal Operaciones
7 Parada Normal Operaciones
8 Parada de emergencia. Operaciones
Pgina 101 de 00

Procedimiento operativo de entrega a


9 Operaciones
mantenimiento.
10 Procedimiento de seguridad. Operaciones
Procedimientos de respuesta de emergencia y de EHS /
11
evacuacin. Operaciones
12 Procedimientos de mantenimiento. Mantenimiento
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FECHA
FECHA DE
Item ACCIN RESPONSIBLE PROGRAMADA DE
COMPLETACIN
COMENTARIOS Y OBSERVACIONES
COMPLETACION

EHS /
13 Otros procedimientos no rutinarios. Operaciones /
Mantenimiento
14 Operador certificado. Operaciones
Mantenimiento
15 Orden y Limpieza al rea.
/ Operaciones
PIPING
Las caeras y vlvulas han sido instaladas de Mantenimiento
16
acuerdo con los PI&Ds. / Operaciones
Las vlvulas, juntas y ciegos han sido instaladas
17 de acuerdo con especificaciones de diseo (rating, Mantenimiento
temperatura y material)
Las caeras y equipos han sido inspeccionados a
18 fin de detectar daos, prdida de integridad, Mantenimiento
suciedad interna.
Los sistemas de alivio: PSVs, PCVs, tubera de
Mantenimiento
19 ventilacin y venteos se han instalado de acuerdo
/ Operaciones
Pgina 102 de 00

a los planos de construccin.


Todas las bridas ciegas permanentes estn en su
sitio y todas las bridas ciegas usadas y/o figuras Mantenimiento
20
"8" utilizadas en el plan de bloqueo han sido / Operaciones
retiradas.
Todas las purgas y drenajes de caeras en
21 general y equipos, se encuentran cerradas y con Operaciones
tapones.
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FECHA
FECHA DE
Item ACCIN RESPONSIBLE PROGRAMADA DE
COMPLETACIN
COMENTARIOS Y OBSERVACIONES
COMPLETACION

Todos los puntos testigos habilitados para realizar


actividades de despresurizacin (Purgas y/o Mantenimiento
22
venteos), han sido cerrados y con tapones / Operaciones
instalados.
Todos los puntos de drenaje y venteos del cuerpo
de la vlvulas manuales y automticas se
Mantenimiento
23 encuentran cerradas y con tapones. Puntos de
/ Operaciones
engrase estn en buen estado, sin fugas y con
tapn.
Todos los sistemas de servicios utilitarios estn en
Mantenimiento
24 funcionamiento (Aire de instrumentos, energa
/ Operaciones
elctrica)
Se ha verificado que las vlvulas tipo check han Mantenimiento
25
sido instaladas en el sentido de flujo correcto. / Operaciones

Las vlvulas LC/LO y CSO/CSC han sido


26 Operaciones
aseguradas en la posicin correcta.
Pgina 103 de 00

Prueba de fugas (gross leak test), han sido


27 Operaciones
realizadas.

28 Prueba de fugas ( leak test) han sido realizadas. Operaciones

ELECTRICIDAD
Se verific en los motores elctricos la rotacin Mantenimiento
29
adecuada y el heater est conectado. / Operaciones
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FECHA
FECHA DE
Item ACCIN RESPONSIBLE PROGRAMADA DE
COMPLETACIN
COMENTARIOS Y OBSERVACIONES
COMPLETACION

30 Cubicles energizados y sin alarmas. Operaciones


Todos las Juction Box, se encuentran cerrados y
31 Mantenimiento
sellados adecuadamente.
Todos los equipos y estructuras tienen conexin a Mantenimiento
32
tierra y se han probado correctamente / Operaciones
Todos los equipos rotativos, se encuentran Mantenimiento
33
alimentados con energa elctrica. / Operaciones
Verificar disponibilidad de carga va control Power
34 Managment System (PMS), antes de arrancar el Operaciones
turbogenerador
INSTRUMENTACIN
Todos los tubing y accesorios estn ajustados
35 correctamente, sin abolladuras y soportara Operaciones
adecuada.
Alineamiento de suministro de aire de
36 Operaciones
instrumentos.
Normalizar enclavamientos en el sistema de
Pgina 104 de 00

seguridad Delta V SIS (Todas los bypass y


37 jumpers en los circuitos de control y seguridad, Operaciones
han sido removidos y estn habilitados sus
respectivas lgicas de seguridad)
38 Se ha realizado pruebas funcionales de SDV Operaciones
39 Sistema fire and gas habilitado (Turbina) Operaciones
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FECHA
FECHA DE
Item ACCIN RESPONSIBLE PROGRAMADA DE
COMPLETACIN
COMENTARIOS Y OBSERVACIONES
COMPLETACION

Vlvulas de seguridad, PSV's, PCV's, se


40 Operaciones
encuentran alineadas y en los set adecuados.
Instrumentacin del sistema PCS / SIS, se
41 Operaciones
encuentran alineados y con purgas cerradas.
Instrumentos locales, se encuentran alineados, en
42 Operaciones
buen estado y con lectura correcta.
Los set point de alarmas y trips estn en el valor
43 Operaciones
correcto.
SALUD Y SEGURIDAD
Planes de seguridad y contra incendios
44 EHS
actualizados.
Se tienen instalados todas las facilidades de
acceso a vlvulas y equipos para manipulacin EHS /
45
segura en operacin normal y/o para acceder en Operaciones
casos de emergencia.
Estaciones de Lava Ojos y duchas de seguridad EHS /
46
operativas Operaciones
Pgina 105 de 00

EHS /
47 Se tienen extintores CI, inspeccionados y vigentes.
Operaciones
Todos los guarda coples han sido instalados EHS /
48
correctamente Operaciones
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FECHA
FECHA DE
Item ACCIN RESPONSIBLE PROGRAMADA DE
COMPLETACIN
COMENTARIOS Y OBSERVACIONES
COMPLETACION

Toda la sealizacin de seguridad ha sido


instalada: Zona de Ruido, superficie caliente,
EHS /
49 peligro de alto voltaje, tableros elctricos
Operaciones
energizados, uso de EPPs, rutas de evacuacin,
puntos de reunin, etc.)
Andamios, plataformas y otras facilidades
EHS /
50 temporales han sido retiradas para permitir una
Operaciones
operacin segura.
EHS /
51 Todo el material combustible retirado.
Operaciones
Todos los archivos de MSDS estn disponibles en EHS /
52
el lugar de trabajo. Operaciones
MEDIO AMBIENTE
EHS /
54 Plan de manejo ambiental
Operaciones
EHS /
55 Materiales y Equipos de contingencia disponibles
Operaciones
OPERACIONAL
Pgina 106 de 00

Plan de intervencin revisado y conocido por el


56 Operaciones
personal
Permiso de Trabajo y Anlisis de Riesgos (AR),
57 Operaciones
referente a la intervencin.
Organigrama del personal para la PEM, operacin
58 Operaciones
y mantenimiento
59 Protocolo de comunicaciones Campo - Panel Operaciones
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FECHA
FECHA DE
Item ACCIN RESPONSIBLE PROGRAMADA DE
COMPLETACIN
COMENTARIOS Y OBSERVACIONES
COMPLETACION

60 Medidores de %LEL disponibles Operaciones


61 Tablas Lmite de Operacin disponibles. Operaciones
62 Lgica de control de acuerdo a diseo. Operaciones
63 Matriz causa-efecto actualizada y disponible. Operaciones
64 Certificacin de competencias Operadores Operaciones
Tablas para el arranque del Compresor KAE-
2350
- Alineacin de Vlvulas
- LC/ LO, CSO/CSC
65 Operaciones
- Platos Ciegos
- Figuras en "8"
- Drenajes y Venteos
- Check de Pre-Arranque
El documento ha sido revisado y aprobado para el arranque del equipo:
Ejecutado por:
Actividad que realizo mantenimiento:
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Revisado por :

Aprobado por:

Fecha:
Revisado por: Pal Rodrguez Mario Garayar Pluspetrol Per Corporation S.A.
Fecha de Revisin: Setiembre 2014
Aprobado por: Fernando Cancino DOC-PERMAL-0010P-01
Fecha de Aprobacin: Setiembre 2014 Sistema de Compresin de Gas Seco
PLANILLA DE TOMA DE DATOS

(El nmero de hojas, el tamao y la orientacin puede variar segn el contenido)

Pgina 108 de 00
Revisado por: Pal Rodrguez Mario Garayar Pluspetrol Per Corporation S.A.
Fecha de Revisin: Setiembre 2014
Aprobado por: Fernando Cancino DOC-PERMAL-0010P-01
Fecha de Aprobacin: Setiembre 2014 Sistema de Compresin de Gas Seco
TPM

(El nmero de hojas, el tamao y la orientacin puede variar segn el contenido)

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Revisado por: Pal Rodrguez Mario Garayar Pluspetrol Per Corporation S.A.
Fecha de Revisin: Setiembre 2014
Aprobado por: Fernando Cancino DOC-PERMAL-0010P-01
Fecha de Aprobacin: Setiembre 2014 Sistema de Compresin de Gas Seco
LISTA DE HOJAS MSDS

Lista de Hojas MSDS

La siguiente lista nos da un alcance del material o materiales empleados en este Sistema o
Proceso estudiado en este manual. La documentacin oficial se encuentra en el SIG Camisea,
tener en consideracin la informacin que proporciona las Hojas MSDS, como tambin los ele-
mentos de seguridad que solicita.

01.
02.
03.

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Fecha de Revisin: Setiembre 2014
Aprobado por: Fernando Cancino
DOC-PERMAL-0010P-01
Fecha de Aprobacin: Setiembre 2014 Sistema de Compresin de Gas Seco
MATRIZ DE COMPETENCIAS TURBOCOMPRESORES 1, 2, 3, 4 Y 5
Matriz de Competencias
HABILIDADES CONOCIMIENTOS

(Hoja de Anlisis) Especficas Bsicas


Especficas (10 Preguntas) Bsicos
(Hace) (Usa)

Operacin de sistemas de vapor y condensado


Cul es la evidencia de Operacin Correcta?

Operacin de intercambiadores de calor PO8


Operacin de circuitos de control en cascada
Operacin de circuitos de control de presin
Operacin de centros de control de motores

Operacin de circuitos de control de nivel


Operacin de circuitos de control de flujo
Para Qu es (Por Qu es importante)?

Operacin de bomba centrifugas MO1


Procedimiento de Tareas Operativas

Operacin de aeroenfriadores PO13


Operacin de circuitos de control de
Preparacin para el Mantenimiento

Cmo se hace con Precaucin?


Operacin Normal y Seguimiento

Cmo se detectan las fallas?

Cmo se corrigen las fallas?

Operacin de vlvulas MO24


Preparacin para Arranque

Toma de muestras WO25


Planta:

Paro de Emergencia

temperatura CO18
De Qu Consta?

Cmo se opera?
Cmo funciona?
PLUSPETROL PER CORPORATION S.A

Qu Hace?
Paro Normal

Qu es?
Arranque

CO15

CO16

CO17

CO19

PO27
Unidad:

CO4
DOC-PERMAL-0010P-01
Proceso:
Sistema de Compresin de Gas Seco

TURBOCOMPRESORES 1, 2, 3, 4 Y 5

Generacin de Energa Mecnica y Servicios Auxiliares


Turbina GENERAL ELECTRIC Modelo MS 5002 C DLN1 - SC
Motor de Arranque
Convertidor de Torque
Caja de Engranajes
Compresor de Aire
Cmara de Combustin
Turbina de Alta Presin
Turbina de Baja presin
Skid de Servicios Auxiliares
1era Etapa de Compresin
Colector de Succin
Separador VBF-5100/ 5300/ 15100/ 15300/ 25100
1era Etapa de Compresin Axial KAE-5160/ 5360/ 15160/
15360/ 25160
Aeroenfriadores EAL-5130/ 5330/ 15330/ 15130/ 25130 (A/B/C)
2da Etapa de Compresin
Separador VBF-5110/ 5310/ 15110/ 15310/ 25110
2da Etapa de Compresin Axial KAE-5170/ 5370/ 15170/
15370/ 25170
Aeroenfriadores EAL-5140/ 5340/ 15140/ 15340/ 25140 (A/B/C)

Pgina 111 de 00
Planta:

Unidad:

Proceso:

15380/ 25180
DOC-PERMAL-0010P-01
Aprobado por: Fernando Cancino

3era. Etapa de Compresin


Fecha de Revisin: Setiembre 2014

Fecha de Aprobacin: Setiembre 2014

Colector de Gas para Inyeccin


PLUSPETROL PER CORPORATION S.A
Revisado por: Pal Rodrguez Mario Garayar

Sistema de Compresin de Gas Seco

TURBOCOMPRESORES 1, 2, 3, 4 Y 5
(Hoja de Anlisis)

A/B/C, EAL-15350 A/B/C, EAL-25150 A/B/C


Matriz de Competencias

Separador VBF-5120/ 5320/ 15120/ 15320/ 25120


3era. Etapa de Compresin Axial KAE-5180/ 5380/ 15180/

Aeroenfriadores EAL-5150 A/B/C, EAL-5350 A/B/C, EAL-15150


Preparacin para Arranque
Arranque
(Hace)

Operacin Normal y Seguimiento


Especficas

Paro Normal
Paro de Emergencia
HABILIDADES

Preparacin para el Mantenimiento


(Usa)
Bsicas

Procedimiento de Tareas Operativas

Qu es?

Para Qu es (Por Qu es importante)?

Qu Hace?

De Qu Consta?

Cmo funciona?

Cul es la evidencia de Operacin Correcta?

Cmo se opera?

Cmo se detectan las fallas?


Especficas (10 Preguntas)

Cmo se corrigen las fallas?

Cmo se hace con Precaucin?

Operacin de bomba centrifugas MO1

Operacin de vlvulas MO24

Operacin de centros de control de motores


CO4
Operacin de circuitos de control de flujo
CO15
CONOCIMIENTOS

Operacin de circuitos de control de presin


CO16
Operacin de circuitos de control de nivel
CO17
Operacin de circuitos de control de
Bsicos

temperatura CO18
Operacin de circuitos de control en cascada
CO19

Operacin de intercambiadores de calor PO8

Operacin de sistemas de vapor y condensado


PO27

Operacin de aeroenfriadores PO13


DOC-PERMAL-0010P-01
Sistema de Compresin de Gas Seco
Pluspetrol Per Corporation S.A.

Pgina 112 de 00

Toma de muestras WO25


Revisado por: Pal Rodrguez Mario Garayar Pluspetrol Per Corporation S.A.
Fecha de Revisin: Setiembre 2014
Aprobado por: Fernando Cancino
DOC-PERMAL-0010P-01
Fecha de Aprobacin: Setiembre 2014 Sistema de Compresin de Gas Seco
MATRIZ DE COMPETENCIAS TURBOCOMPRESORES 6 Y 7
Matriz de Competencias
HABILIDADES CONOCIMIENTOS

(Hoja de Anlisis) Especficas Bsicas


Especficas (10 Preguntas) Bsicos
(Hace) (Usa)

Operacin de sistemas de vapor y condensado


Cul es la evidencia de Operacin Correcta?

Operacin de intercambiadores de calor PO8


Operacin de circuitos de control en cascada
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