Tesis Mejora - Limpiezas.quimicas

NDICE
INTRODUCCIN
1. GENERALIDADES SOBRE GENERADORES DE VAPOR PARA LA

PRODUCCIN DE ENERGA ELCTRICA
1.0. Introduccin 7
1.1. Tipos de centrales de generacin de energa elctrica 8
1.1.1. Centrales termoelctricas 8
1.1.2. Centrales geotermoelctricas 9
1.1.3. Centrales ciclo combinado 10
1.1.4. Unidad diesel 11
1.1.5. Centrales turbogas 11
1.1.6. Centrales carboelctricas 12
1.1.7. Centrales nucleoelctricas 13
1.1.8. Centrales hidroelctricas 14
1.2. Equipo principal de una central termoelctrica 15
1.3. Organigrama de la central termoelctrica Altamira 16
2. TRATAMIENTOS QUIMICOS PARA LA LIMPIEZA DE GENERADORES

DE VAPOR
2.0. Introduccin 19
2.1. Criterio para la seleccin de los mtodos de limpieza qumica 19
2.2. Antecedentes en la operacin del generador de vapor 20
2.2.1. Cambios en el modo de operacin 20
2.2.2. Cambios en combustibles 20
2.2.3. Numero, causas y localizacin de fallas en tubos de agua del 20
generador de vapor
2.2.4. Registro de limpiezas qumicas anteriores 20
2.2.5. Informacin y Registro del tratamiento qumico interno del ciclo 20
agua-vapor y de la operacin de la unidad
2.3. Origen y caractersticas de los depsitos 20
2.3.1. Depsitos formados in-situ 20
2.3.2. Depsitos transportados 21
1
2.3.3. Muestreo de tubos 21
2.3.4. Caractersticas de los depsitos 21
2.4. Tipos de solventes empleados 22
2.5. Qumica y aplicacin de los solventes 22
2.5.1. E.D.T.A. 22
2.5.2. Citrato de monoamonio 22
2.5.3. Acido clorhdrico 23
2.6. Estrategias operativas para prevenir limpiezas qumicas correctivas 24
del generador de vapor
2.7. Seleccin del procedimiento de limpieza 24
2.8. descripcin de los procedimientos de limpieza qumica de un 25
generador de vapor
2.8.1. Limpieza qumica con E.D.T.A. 25
2.8.1.1. Fundamento del mtodo 25
2.8.1.2. Descripcin de actividades 26
2.8.1.3. Descripcin del proceso 28
2.8.1.4. Finales 29
2.8.2. Limpieza qumica con citrato de monoamonio 30
2.8.2.4. Finales 34
2.8.3. Limpieza qumica con cido clorhdrico inhibido 35
2.8.3.4. Finales 39
Arreglo provisional tpico para una limpieza qumica 40
Archivo fotogrfico de una limpieza qumica 41
3. INFRAESTRUCTURA Y CARACTERISTICAS DE OPERACIN DE LA

PLANTA
3.0. Introduccin 42
3.1. Sistemas de flujo 43
2
3.2. Diagrama general de una Central Termoelctrica 44
3.2.1. Generador de vapor 44
3.2.2. Turbina 44
3.2.3. Extracciones 44
3.2.4. Condensador y sistema de condensado 44
3.2.5 Sistema de agua de alimentacin 44
3.3. Generador de vapor 45
3.3.1.Objetivos del generador de vapor 45
3.3.2. Descripcin 45
3.3.3. Combustin de un generador de vapor 45
3.4. Partes principales del generador de vapor 49
3.4.1. La caldera 49
3.4.2. El sobrecalentador 60
3.4.3. El recalentador 63
3.4.4. El economizador 65
3.4.5. Los precalentadores de aire 67
3.5. Tiro y ventiladores 72
3.5.1. Tiro 72
3.5.2. Ventiladores 72
3.6. Turbinas de Vapor 77
3.6.1. Caractersticas generales 77
3.6.2. Principios de operacin 77
3.6.3. Partes principales 78
3.6.4. Clasificacin de las turbinas 78
3.7. Sistemas 82
3.7.1. El condensador 82
3.7.2. Sistema de condensado 83
3.7.3. Sistema de agua de alimentacin 86
3.7.4. Sistema de extracciones y drenajes 87
3.7.5 Sistema de enfriamiento 89
3
4. PROPUESTAS DE MEJORA A LOS TRATAMIENTOS
CONVENCIONALES
4.0. Introduccin 90
4.1. Medicin de la conductividad en generadores de vapor con bombas 90
de circulacin forzada
4.2. Indicacin de nivel de domo 91
4.3. Dosificacin de productos qumicos (en estado liquido) 91
4.4. Testigo externo 92
5. CONCLUSIONES 93
BIBLIOGRAFIA 94
ANEXOS 95
4
RESUMEN
Entre los muchos usos que actualmente se da a la energa en nuestro pas en la industria, en
el transporte, en los hogares y en los edificios comerciales- la mayor parte es la dirigida hacia
la produccin de vapor a travs de la combustin de combustibles fsiles.
El tratamiento del agua para la generacin de vapor es una de las ramas mas elaboradas de la
qumica del agua. La comprensin de los principios fundamentales de la qumica del agua de
caldera es esencial para el ingeniero, el cual se esfuerza continuamente por aumentar la
eficiencia de las calderas y del equipo que usa vapor dentro de la planta.
La presin y el diseo de una caldera determinan la calidad del agua que requiere para la
generacin de vapor. La secuencia del tratamiento del agua de repuesto depender del
tratamiento y la concentracin de los contaminantes hallados en el abastecimiento de agua y
de la calidad deseada del agua terminada con el fin de evitar los tres mayores problemas en
los sistemas de calderas: depsitos, corrosin y arrastres.
De acuerdo con lo anterior, una caldera necesariamente sufrir de ensuciamiento durante su
operacin, ya sea por la calidad del agua que se esta usando, por la propia concentracin de
contaminantes durante su operacin, por introduccin de agua de enfriamiento al ciclo agua-
vapor, mal tratamiento qumico o por su proceso normal de operacin. En cualquiera de estos
casos se requerir realizar una limpieza qumica para retirar del interior los depsitos e
incrustaciones los cuales son causa de una baja eficiencia en la transferencia de calor
haciendo ms alto el costo de produccin. Ahora bien: en que momento debemos llevar a
cabo una limpieza qumica?, que tipo de solvente debo utilizar para realizar la limpieza?,
qu parmetros debo evaluar durante una limpieza?, etc., estas y otras preguntas mas son
respondidas a lo largo de este trabajo.
En el capitulo uno se hace una recopilacin de las diferentes formas en las que se puede
generar la energa elctrica. Por su parte en el capitulo dos se describen los diferentes
mtodos de limpiezas qumicas de los generadores de vapor mediante los cuales podemos
recuperar su eficiencia trmica. Los criterios para seleccionar el mtodo mas adecuado se
determinara haciendo un anlisis de las caractersticas relevantes que se deben tomar en
cuenta, en el capitulo referido se incluye la metodologa para realizar cada uno de estos
mtodos.
El capitulo tres aporta una visin, y describe en forma detallada como se integra una unidad
de generacin termoelctrica, se explica la ubicacin y funcin de cada uno de los equipos
principales y auxiliares que la integran. Como parte fundamental de este trabajo, en el
capitulo cuatro se resumen, -lo que con la experiencia y la necesidad de hacer mas eficiente el
proceso de limpiezas qumicas en generadores de vapor- propuestas de mejora las cuales ya
se han puesto en practica en los eventos de limpieza qumica realizados en esta Central
Termoelctrica Altamira con resultados realmente provechosos en cuanto al control del
proceso y seguridad del mismo.
5
INTRODUCCIN
Un pas con energa es un pas con futuro
La generacin de energa elctrica en Mxico ha crecido grandemente en estos ltimos

aos, su origen tiene diversas formas, ya que encontramos plantas hidroelctricas,
geotrmicas, elicas, nucleares, turbogas, ciclos combinados y termoelctricas. Cada una
de estas formas de generacin con mayor o menor numero de plantas y capacidades
conforman el sistema de generacin de la comisin federal de electricidad, a la que a
ultimas fechas se le han sumado un importante numero de plantas de generacin
pertenecientes al sector privado, las cuales en su mayora usan el proceso de generacin
de ciclo combinado por ser el mas eficiente.
En trminos tcnicos y econmicos, el proceso termoelctrico como tal es de los menos
eficientes que existen actualmente en lo que a formas de generacin se refiere, ya sea que
quemen gas, carbn o combustleo y por lo mismo ya es muy raro sino es que imposible
que en la actualidad se instalen plantas de este tipo, sin embargo, las ya existentes todava
forman un bloque importante dentro del sistema elctrico nacional tanto por la cantidad
de energa que aportan como por la ubicacin y necesidad de suministro del fluido
elctrico. Tambin se implica en esto el aspecto social, por la cantidad de trabajadores que
dependemos de ellas.
El presente trabajo se relaciona con los problemas inherentes al ensuciamiento y
limpiezas qumicas de los generadores de vapor y hablaremos acerca de su clasificacin,
formas y tratamiento qumico, lo que es aplicable a cualquier generador de vapor sea para
generacin de energa elctrica o cualquier otro proceso.
6
I. GENERALIDADES SOBRE GENERADORES DE VAPOR PARA
LA PRODUCCIN DE ENERGA ELCTRICA.
1.0 Introduccin
En un principio, el vapor fue utilizado como fuerza motriz en los barcos de vapor y en las locomotoras, ya desde ese
entonces surgi la necesidad de darle tratamiento al agua y realizar la limpieza de las calderas o generadores de
vapor empleados. Con el paso del tiempo los equipos empleados en la generacin de vapor se fueron haciendo mas
eficientes, cambiando su forma, materiales de construccin y mejorando los tratamientos qumicos con la finalidad
de ensuciarlos lo menos posible, lo que a final de cuentas redundara en mayor eficiencia y disponibilidad del equipo
para permanecer en servicio.
Los generadores de vapor han evolucionado desde su forma ms sencilla hasta formas por dems complejas en pro
de un mayor aprovechamiento de la energa disponible para producir vapor.
El vapor de agua empleado en la produccin de energa elctrica puede obtenerse mediante la quema de un
combustible fsil (centrales termoelctricas, tambin llamadas convencionales), aprovechando el vapor de agua que
proviene del subsuelo (plantas geotrmicas) o produciendo vapor aprovechando el calor de una reaccin nuclear
controlada (nucleoelctrica). Existe tambin el proceso mediante el cual los gases producidos por un combustible en
una cmara de combustin se hacen pasar por una turbina acoplada a un generador elctrico (turbogas).
A continuacin se presentan los diferentes procesos mediante los cuales podemos producir energa elctrica, cada
uno de ellos requiere de una fuente primaria de energa: en forma de calor, potencial o nuclear.
7
1.1 Tipos de centrales de generacin de energa elctrica
1.1.1 Central termoelctrica.
Este tipo de central utiliza como fuente energtica primaria combustleo o gas natural. En la actualidad comisin
federal de electricidad utiliza bsicamente combustleo.
De acuerdo con el diagrama, el generador de vapor transforma el poder calorfico del combustible en energa
trmica, la cual es aprovechada para llevar el agua a la fase vapor, ya sobrecalentado este vapor se conduce a la
turbina donde su energa cintica se convierte en energa mecnica, la que se transmite al generador de vapor para
producir energa elctrica.
8
1.1.2 Centrales geotermoelctricas
Este tipo de central opera con principios anlogos a los de una termoelctrica convencional, excepto en la produccin
del vapor, que en este caso se extrae del subsuelo. Como se muestra en el diagrama, la mezcla de agua-vapor que se
obtiene del pozo se enva a un separador; el vapor ya seco se dirige a la turbina donde se transforma su energa
cintica en mecnica y esta, a su vez se convierte dentro del generador, en la electricidad.
Existen unidades de 5Mw en las que el vapor, una vez que ha trabajado en la turbina, se libera directamente a la
atmsfera. En la unidades de 20, 37.5, 50 y 110 Mw. el vapor se enva a un sistema de condensacin; el agua
condensada, junto con la proveniente del separador, se reinyecta al subsuelo o bien es enviada a una laguna de
evaporacin.
9
1.1.3 Centrales de ciclo combinado
Las centrales de ciclo combinado estn integradas por dos tipos diferentes de unidades generadoras: turbogas y
vapor. Una vez terminado el ciclo de generacin en las unidades turbogas, los gases desechados poseen un
importante contenido energtico, el cual se manifiesta en su alta temperatura. Esta energa se utiliza para calentar
agua hasta llevarla a la fase vapor, que se aprovecha para generar energa elctrica, al seguir un proceso semejante al
descrito para las plantas trmicas convencionales.
El arreglo general de una planta de ciclo combinado se puede esquematizar de acuerdo con diversas posibilidades. El
numero de unidades turbogas por unidad de vapor varia desde uno a uno hasta cuatro por uno.
Una ventaja de este tipo de plantas es la posibilidad de erigirlas en dos etapas. La primera, turbogas, puede ser
terminada en un plazo breve e iniciar su operacin; posteriormente, se puede terminar la construccin de la unidad de
vapor, y completarse as el ciclo combinado.
10
1.1.4 Unidad diesel (Combustin interna)
La tecnologa diesel sigue el principio de los motores de combustin interna: aprovecha la expansin de los gases de
combustin para obtener la energa mecnica, que se transforma en energa elctrica en el generador. El esquema del
ciclo de generacin se presenta en el diagrama.
1.1.5 Centrales de turbogas
La generacin de energa elctrica en las unidades turbogas se logra aprovechando directamente, en los alabes de la
turbina, la energa cintica que resulta de la expansin de aire y gases de combustin comprimidos y a elevadas
temperaturas. La turbina esta acoplada al rotor del generador dando lugar a la produccin de energa elctrica. En el
diagrama se muestra esquemticamente este ciclo; como se observa, los gases de combustin, despus de trabajar en
la turbina, se descargan directamente a la atmsfera.
Estas unidades emplean como combustible gas naturas o diesel y, en los modelos avanzados, se puede quemar
combustleo o petrleo crudo. Desde el punto de vista de la operacin, el breve tiempo de arranque y la versatilidad
para seguir a la demanda hacen de las turbinas de gas ventajosas para satisfacer cargas de pico.
11
1.1.6 Centrales carboelctricas
Las centrales carboelctricas, esquematizadas en el diagrama, no difieren en cuanto a su concepcin bsica de las
termoelctricas convencionales; el nico cambio importante es el uso de carbn como energtico primario. En la
prctica el carbn y sus residuos de la combustin requieren de un manejo ms complejo que los combustibles
lquidos y gaseosos utilizados en termoelctricas convencionales.
El diagrama muestra una central carboelctrica que no incluye equipos desulfuradores. Este esquema es aplicable a
centrales que utilizan carbn con bajo contenido de azufre, como las que se localizar en Mxico en la vecindad de ro
escondido, Coahuila.
12
1.1.7 Centrales nucleoelctricas
Las centrales nucleoelctricas tienen cierta semejanza con termoelctricas convencionales, ya que tambin utilizan
vapor a presin para mover los turbogeneradores. En este caso se aprovecha el calor que se obtiene al fusionar
tomos del istopo de uranio U235 en el interior del reactor como resultado de las distintas combinaciones de los
elementos comunes: combustibles, moderador y refrigerante. Entre las variantes posibles las ms comunes son:
A) PWR -Reactor de agua ligera a presin.

B) BWR -Reactor de agua ligera hirviente.
C) PGR -Reactor de agua a presin.
En el diagrama se presenta el ciclo de generacin de energa elctrica de una central nucleoelctrica con reactor de
agua ligera, hirviente o a presin, genricamente denominado LRW
13
1.1.8 Centrales hidroelctricas
El principio de un aprovechamiento hidroelctrico consiste en convertir la energa potencial del agua en energa
elctrica, con un mnimo de perdidas. Para lograrlo, se conduce el agua hasta las turbinas procurando obtener una
resistencia hidrulica mnima. En la turbina, la energa cintica se transfiere al generador, donde se transforma en
energa elctrica. En el siguiente diagrama se muestra una representacin convencional de un aprovechamiento
hidroelctrico.
Una caracterstica importante de estas centrales es que no permiten estandarizacin, la heterogeneidad de los
proyectos da lugar a que exista una gran variedad de diseos, mtodos constructivos, tamaos y costos
14
1.2 Equipo principal de una central termoelctrica.
La diversidad de formas en las que podemos generar energa elctrica nos permite aprovechar los recursos naturales
con los que cuenta nuestro pas y de esta manera buscar y promover aquellas que nos impacten lo menos posible en
los costos de produccin y en el medio ambiente, lo que en la actualidad manejamos como desarrollo sustentable.
Realmente, el avance tecnolgico nos permite contar con equipos ms eficientes, procesos ms limpios lo que en
trminos generales y a fin de cuentas redunda en una mejor calidad de vida en todos los aspectos: econmico, social
y ambiental.
Para el caso que nos ocupa, una central termoelctrica convencional cuenta con un generador de vapor por si solo
resultara ineficiente, por lo que para aprovechar al mximo la energa del combustible empleado se tienen
subsistemas previos al generador de vapor entre los que encontramos:
Condensador principal
Bombas de condensado
Sistema de condensado Calentadores de baja presin
Inter condensador
Post-condensador
Calentadores de baja presin
Deareador
Sistema de agua Tanque de oscilacin
de alimentacin Bombas de agua de alimentacin
Calentadores de alta presin
Economizador
Domo
Tubos bajantes
Generador de vapor Bombas de circulacin forzada
Hogar
Cabezales de distribucin
Sobrecalentadores
Recalentador
Adicionalmente se tienen los sistemas de agua de enfriamiento, enfriamiento con hidrogeno, aire-gases, combustible
y dems servicios auxiliares como aire de instrumentos, aire de servicios, aceite lubricante, aceites de trabajo,
sistemas de control, alimentacin elctrica a los equipos, alumbrado, suministro de agua para repuesto al ciclo agua-
vapor, tableros de anlisis y muestreos.
A continuacin, se presentan las ilustraciones de la estructura de un generador de vapor, figura 1.1 y en la figura 1.2
el esquema simplificado del proceso de generacin de energa elctrica.
15
1.3 ORGANIGRAMA DE LA CENTRAL TERMOELCTRICA ALTAMIRA
16
Esquema de un generador de vapor tpico de una central termoelctrica
CHIMENEA
DOMO
RECALENTADOR
SOBRECA-
LENTADOR 1
ECONOMIZADOR SOBRECA-
LENTADOR 2
PRECALENTADOR
DE AIRE
REGENERATIVO
VENTILADOR
RECIRCULADOR
DE GASES
VENTILADOR
TIRO FORZADO
HOGAR
Figura 1.1
17
ESQUEMA DEL PROCESO DE GENERACIN DE ENERGA ELCTRICA
EN UNA CENTRAL CONVENCIONAL.
Figura 1.2
18
II. TRATAMIENTOS QUMICOS PARA LA LIMPIEZA DE
GENERADORES DE VAPOR
2.0 Introduccin
La limpieza qumica de los generadores de vapor en centrales termoelctricas es considerada como una actividad
necesaria en el mantenimiento de las unidades generadoras. Los depsitos formados en las superficies internas de los
elementos tubulares de los generadores de vapor, si no son peridicamente removidos, pueden afectar
significativamente la eficiencia y disponibilidad de la unidad. Dichos depsitos pueden reducir la transferencia de
calor, restringir el flujo, favorecer la corrosin en el metal y finalmente ocasionar fallas en los elementos.
En la actualidad C.F.E cuenta con un considerable numero de generadores de vapor de alta presin para producir
vapor de alta pureza lo que ayuda a minimizar la formacin de depsitos y productos de corrosin mediante mejores
equipos de tratamiento de agua de repuesto al ciclo, pulidores de condensado y equipos de muestreo e
instrumentacin avanzados para garantizar la pureza del ciclo agua-vapor. Estos desarrollos, junto con el tratamiento
interno del ciclo, han contribuido al control adecuado de los contaminantes al mismo; sin embargo, los bajos niveles
de impurezas en el agua de alimentacin y condensado, eventualmente formarn depsitos que se acumulan en las
superficies de intercambio de calor de los elementos tubulares. Para asegurar la operacin de la unidad en sus
condiciones de diseo y mantener la disponibilidad, estos depsitos debern ser peridicamente removidos.
El mtodo ms efectivo para la remocin de los depsitos es la realizacin de limpiezas qumicas a los generadores
de vapor. Este proceso tiene sus riesgos y complejidad, ya que en la mayora de los casos se utilizan sustancias y
compuestos qumicos agresivos que permiten eliminar en forma rpida y completa los depsitos, adems, si no son
aplicados adecuadamente, pueden presentarse situaciones adversas y daos serios en los equipos involucrados. Lo
anterior nos indica que todos los procesos de limpiezas qumicas debern efectuarse con las tcnicas y cuidados
adecuados por personal calificado y con experiencia en estos trabajos.
Adems debern considerarse en la programacin y planeacin de la limpieza qumica la seleccin del tipo y mtodo
a utilizar, las medidas de seguridad en el rea de trabajo, la determinacin del final del proceso de limpieza, planes
de contingencia para el caso de fugas y derrames as como la disposicin de los residuos generados de acuerdo a la
normatividad ecolgica en la materia.
2.1 Criterios para la seleccin de los mtodos de limpieza qumica
De los primeros mtodos utilizados para la limpieza qumica de calderas y generadores de vapor industriales, fue el
cido clorhdrico inhibido como solvente de limpieza, debido a que era fcil conseguirlo, econmico, eficiente y
relativamente seguro; fue muy efectivo para la remocin de depsitos de calcio y magnesio en las calderas antiguas.
A medida que los generadores de vapor se modernizaron y las tcnicas de tratamiento de aguas modificadas, se hizo
evidente que el cido clorhdrico inhibido por s slo no poda resolver la remocin de otro tipo de depsito como la
slice y el cobre, ya que este ltimo se depositaba en forma de cobre metlico en los tubos y cabezales de los
generadores de vapor.
Las limitaciones antes mencionadas para la utilizacin de cido clorhdrico condujeron a la aplicacin de una etapa
separada para la remocin del cobre mediante la preparacin de complejos qumicos para capturar el cobre a base de
tiourea o bromo, incorporados en la formulacin cida, de tal forma que se cubran los aspectos de remocin de
fierro y cobre en el mismo proceso.
Similarmente, para remover los depsitos de slice se agreg bifluoruro de amonio a la formulacin cida, sirviendo
adems para intensificar la accin limpiadora del cido clorhdrico.
En aquellos generadores de vapor con antecedentes de fallas en tubos de pared de agua por problemas de corrosin,
principalmente por cloruros y bajo ph, no es recomendable utilizar cidos minerales como el cido clorhdrico. La
problemtica anterior permiti el desarrollo de mtodos de limpieza qumica con cidos orgnicos como solventes,
principalmente cido ctrico en solucin con amonaco. Las ltimas aplicaciones en limpiezas qumicas consideran
como solventes el EDTA amoniacal.
19
2.2 Antecedentes en la operacin del generador de vapor.
Para la seleccin del mtodo y tipo del solvente a utilizar, deber de considerarse la siguiente informacin.
2.2.1 Cambios en el modo de operacin.

Deber indicarse si la unidad opera normalmente con carga fija, cclica o para picos de demanda. Normalmente las
unidades que operan en forma cclica o en picos, promueven ms la formacin de depsitos y por consiguiente
requieren limpieza qumica a intervalos ms cortos respecto a las de carga base.
2.2.2 Cambios en combustibles.

Indicar si se ha presentado esta situacin. Los cambios en el combustible generan efectos en las velocidades de
transferencia de calor y por consiguiente en la formacin de depsitos. De acuerdo a estadsticas de EPRI (Electric
Power Research Institute), los generadores de vapor que operan arriba de 1800lbs/plg2, son limpiados un 25 % ms
frecuentemente que los que queman gas o combustleo, con respecto a los de carbn.
2.2.3 Numero, causas y localizacin de fallas en tubos de agua de generador de

vapor.
Indicar si la causa est relacionada con el ensuciamiento del generador de vapor y adems, que eventos ocasionaron
dicho problema; como lo pueden ser contaminaciones del ciclo o por causas operativas que mantuvieron esta
condicin.
2.2.4 Registros de limpiezas qumicas anteriores.

Recopilar los datos de frecuencia, mtodos, procedimiento, cantidad y tipo de materiales removidos y efectividad de
la limpieza.
2.2.5 Informacin y registros del tratamiento qumico interno del ciclo agua-
vapor y de la operacin de la unidad.
El conocimiento de desviaciones en los parmetros establecidos para el control qumico del ciclo agua-vapor, nos
permite anticipar la necesidad de efectuar la limpieza qumica y el mtodo a seleccionar. Por ejemplo, una
contaminacin del condensado del ciclo que utiliza agua de mar para enfriamiento, nos conduce a aplicar solventes
orgnicos en el mtodo de limpieza, sobre todo si se present la situacin de bajo pH y altos cloruros; debido a que
se recomienda no usar cidos minerales (HCl) como solventes cuando se tengan grandes contaminaciones y se haya
confirmado al dao por iones hidrogeno en las tuberas.
2.3 Origen y caractersticas de los depsitos.

Los depsitos formados durante la operacin del generador de vapor son de dos categoras, los formados "in-situ"
desarrollados por las condiciones propias del generador de vapor, y los transportados, productos arrastrados al
interior del generador de vapor por un medio externo.
2.3.1 Depsitos formados "in-situ"

La fuente principal de estos depsitos es el metal de construccin del generador de vapor; dentro de estos se
encuentran los xidos de fierro (magnetita), ocasionados por las condiciones de alta temperatura y el contacto fierro-
agua.
20
2.3.2 Depsitos transportados
Estos depsitos provienen de diferentes fuentes externas al generador de vapor; dentro de stas se consideran el
condensador principal cuando presenta fugas, productos de corrosin de los calentadores y tuberas del circuito de
condensado y de agua de alimentacin, e impurezas en el agua de repuesto al ciclo agua-vapor. De estos ltimos los
casos tpicos son:
- Contaminantes por fugas del condensador.
- Entradas de oxgeno en el sistema precaldera.
- Operacin deficiente del desgasificador de agua de alimentacin.
- Modo de operacin de la unidad (arranques, paros, variaciones de carga, etc.).
- Efecto combinado de oxgeno y exceso de amonaco.
2.3.3 Muestreo de tubos.
Es necesario la toma de muestras de tubos de pared de agua durante el perodo de inspeccin o en las salidas del
generador de vapor, para examinar y determinar la cantidad y composicin de los depsitos y los cambios en las
caractersticas metalogrficas del material del tubo muestreado, con el objeto de proporcionar informacin para la
decisin de la realizacin de la limpieza qumica. As mismo, deber muestrearse nuevamente al final de la limpieza
qumica para evaluar la efectividad de la misma. Anexo 1
2.3.4 Caractersticas de los depsitos.

De acuerdo a las caractersticas qumicas de los depsitos, estos pueden ser de 5 clases dependiendo de la naturaleza
del anlisis qumico y del grado de ensuciamiento de la superficie interna de la tubera.
Clase 1. Esta clase de depsitos son esencialmente xidos de fierro (magnetita) que forman una capa dura muy
delgada. Los tubos analizados que caen dentro de esta clase se consideran limpios.
Clase 2. La naturaleza de los depsitos de esta clase, indican que ocurri una corrosin leve en el sistema precaldera,
formando una capa suave porosa y de baja densidad de xidos de fierro, considerndose a los tubos analizados
parcialmente limpios. Estos depsitos son similares a los de la clase 1, pero de consistencia ms suave y en mayor
cantidad por unidad de rea que los anteriores.
Clase 3. Los depsitos de esta clase contienen del 80 al 100% de xidos de fierro, pero no aparecen como una capa,
sino de diversas capas suaves y duras independientes. Los generadores de vapor con 7 o ms aos de operacin sin
limpieza qumica, desarrollan este tipo de depsitos.
Clase 4. El empleo de tratamientos qumicos internos a base de fosfatos favorece este tipo de depsitos, en igual
forma si se han presentado contaminaciones por fuga en el condensador. Esta clase se caracteriza por un elevado
porcentaje de xidos de fierro, con pequeas cantidades de sales de calcio, magnesio y slice, y adems compuestos
de fosfatos (regularmente mayores del 10%). Esta clase representa las condiciones en donde el depsito suave de
xidos de fierro, ha cambiado a una incrustacin dura y adherente debida a las sales provenientes de las fugas del
condensador.
Clase 5. Los depsitos de la clase 5 son similares a los anteriores, con la diferencia de que son originados por una
fuerte corrosin en el sistema precaldera, con la subsiguiente acumulacin de los productos de la corrosin dentro del
generador de vapor. Estos depsitos son generalmente gruesos y muy incrustantes, lo que los hace muy difciles de
remover.
21
2.4 Tipos de solventes empleados.
Los solventes comnmente utilizados en los mtodos de limpieza qumica de los generadores de vapor de C.F.E.
son:
- cido etilendiamino tetractico (EDTA)
- citrato de monoamonio
- cido clorhdrico
En la actualidad para asegurar la remocin de cobre, se incluye en los procedimientos de limpieza qumica una
etapa con bromato de sodio y amonaco, en combinacin con cualquiera de los solventes anteriores.
As mismo, para el caso que se requiera remover depsitos de slice, en el procedimiento de limpieza qumica con
cido clorhdrico como solvente, se le agrega bifluoruro de amonio para lograr tal fin.
2.5 Qumica y aplicacin de los solventes

2.5.1 E.D.T.A.
Este producto es ampliamente utilizado para la remocin de xidos de fierro, de cobre y compuestos de calcio y
magnesio. Las reacciones tpicas que presenta son:
Fe3+ + NH4.EDTA => Fe.EDTA + NH3

Cu2+ + NH4.EDTA => Cu.EDTA + NH3
Ca2+ + NH4.EDTA => Ca.EDTA + NH3
El ph se deber de ajustar entre 5 y 6 con amoniaco, para efectos de una buena remocin, pudindose aadir
bifluoruro de amonio si se tienen silicatos como parte de los depsitos. Es indispensable utilizar inhibidor de
corrosin, as como efectuar la limpieza a una temperatura de la solucin, no menor de 85 c
2.5.2 Citrato de monoamonio.

Este solvente es utilizado para remover los xidos de fierro (magnetita) de los depsitos, as como los de cobre
cuando su concentracin en el depsito es baja.
La formacin del agente de limpieza se obtiene mediante la formulacin de una solucin que contenga cido ctrico
y amoniaco, mediante la siguiente reaccin:
C6H8O7 + NH4OH => C6H7O7 . NH4 + H2O
Esta reaccin ocurre a valores de pH alrededor de 3.5, por lo que el pH de la solucin debe ajustarse entre 3.5 y 4.0.
Las reacciones que ocurren son:
Fe3O4 + 3NH4H2Cit => NH4FeCit + 2NH4FeCitOH + 2H2O
FeO + NH4H2Cit => NH4FeCit + H2O
Fe2O3 + 2NH4H2Cit => 2NH4FeCitOH + H2O
Durante el proceso de limpieza, los xidos de cobre son removidos del depsito mediante la siguiente reaccin:
CuO + NH4H2Cit => NH4CuCit + H2O
22
En medio cido, el citrato de cobre amoniacal es inestable presentndose un mecanismo de redepositacin de los
iones de cobre liberados, oxidando el hierro metlico a in ferroso, de acuerdo a la siguiente reaccin:
Cu+2 + Fe0 => Cu + Fe+2
Para evitar este depsito de cobre metlico sobre las superficies limpias, se disuelve el cobre pasndolo a Cu+2 con el
ion Fe+3 formado por la oxidacin del Fe2+ con nitrito de sodio, de acuerdo a:
NaNO2 + 2FeO => NaNO + FeO3
2Fe+ + Cu => 2Fe+ + Cu+
El ion cobre es mantenido en solucin, al disolverse mediante las siguientes reacciones:
Cu+ + 4NH3 => CuNH3+2
2NH4FeCit+ Cu+ + 4NH3 => 2NH4FeCit + Cu(NH3)(OH)2
2.5.3 Acido clorhdrico

El cido clorhdrico es usado ampliamente para remover los xidos de fierro (magnetita) del depsito, as como las
sales de calcio y magnesio presentes, de acuerdo a las siguientes reacciones.
Fe3O4 + 8HCl => FeCl2 + 2FeCl3 + 4H2O
Fe2O3 + 6HCl => 2FeCl3 + 3H2O
0
2FeCl3 + Fe => 3FeCl2
CaCO3 + 2HCl => CaCl2 + H2O + CO2
MgCO3 + 2HCl => MgCl2 + H2O + CO2
A la solucin formulada se le agrega bifluoruro de amonio para aumentar la eficiencia del proceso de limpieza, as
como para formar cido fluorhdrico y remover con ste la slice y silicatos presentes en el depsito, de acuerdo a las
siguientes reacciones:
NH4.HF2 + HCl => NH4Cl + 2HF
4HF + SiO2 => SiF4 + 2H2O
4HF + Na2SiO3 => SiF4 + 2NaOH + H2O
2HF + SiF4 => H2SiF6
3MgO.2SiO2H2O + 6HCl => 3MgCl2 + 2H2SiO3 + 3H2O
4HF + H2SiO3 => SiF4 + 3H2O
Durante el proceso de limpieza, el cobre es removido del depsito mediante las siguientes reacciones:
Cu0 + 2FeCl3 => 2FeCl2 + CuCl2
CuO + 2HCl => CuCl2 + H2O
La redepositacin del cobre se presenta durante el proceso, de acuerdo a la siguiente reaccin:
CuCl2 + Fe => FeCl2 + Cu
Para evitar la redepositacin del cobre metlico sobre la superficie interna a limpiar, a la solucin formulada se le
adiciona tiourea como agente acomplejante de cobre lo cual permite mantenerlo en solucin para los casos en que la
concentracin de cobre en el depsito a remover sea baja.
23
2.6 Estrategias operativas para prevenir limpiezas qumicas correctivas del generador
de vapor.
Las limpiezas qumicas motivadas por los efectos de contaminaciones al ciclo y por consiguiente al generador de
vapor, se pueden evitar casi en su totalidad si se implementan una serie de sistemas de monitoreo y control, y
prcticas operativas necesarias que prevengan dichos eventos. A continuacin se enlistan algunas de las estrategias
ms importantes a implementarse:
- Implementacin de alarmas por conductividad catinica en el condensado y/o monitoreo de sodio.
- Conservar en operacin continua y confiable los equipos pulidores de condensado en las unidades que
cuenten con dicho sistema.
- Aplicacin de procedimientos operativos para la salida ordenada de la unidad durante contaminaciones de
efectos controlables pero que requieren la salida de la misma.
- Implementacin de sistemas de alarma y disparo por ph y/o conductividad, a la salida de agua del
desmineralizador y/o pulidor, de acuerdo a la instalacin en particular.
- Implementacin de sistemas de dosificacin automticos de productos qumicos para el control eficiente de
los parmetros del ciclo agua-vapor.
- Implementacin del sistema de alarma de alto y bajo ph en el agua de alimentacin al generador de vapor.
- Implantacin de disparo automtico de la unidad, con sensores redundantes, para condiciones de muy alto o
muy bajo ph en el agua de domo.
- Instalacin y aplicacin de los programas de mantenimiento correspondientes a los equipos de control e
instrumentacin implicados en los sistemas mencionados anteriormente, de manera tal que garantice la
continuidad de operacin y confiabilidad de dichos equipos. (Ejemplo. Tablero de anlisis y muestreo
continuo, bombas de dosificacin, etc.)
Dependiendo de las caractersticas particulares del diseo de cada unidad, se debern de adoptar las medidas
necesarias, para que se prevengan de manera ptima los requerimientos de limpiezas qumicas de carcter correctivo.
El ltimo recurso pero ms seguro, para evitar una contaminacin extrema, es el disparo automtico del generador de
vapor por rangos de pH, con sensores redundantes que garanticen la confiabilidad de esta proteccin.
Es importantsimo considerar, para efecto de ponderacin costo beneficio de esta ltima medida, el hecho de que una
grave contaminacin al generador de vapor no solo implica perdidas econmicas, ni de disponibilidad por el evento
de limpieza qumica requerido, sino que el principal riesgo que se corre es el de daar de manera irreversible dicho
equipo.
2.7 Seleccin del procedimiento de limpieza qumica
Con objeto de facilitar el proceso de toma de decisin en la determinacin del proceso de limpieza qumica a utilizar
para cada evento en particular, se anexa un flujo grama que considera los aspectos ms significativos del historial del
generador de vapor y de los criterios generales de seleccin. Anexo 2
Atendiendo lo indicado en este flujograma, todos aquellos generadores de vapor que contengan depsitos internos en
tubos de pared de agua mayores de 15 mg/cm2 debe limpiarse qumicamente en forma programada, seleccionando el
procedimiento a utilizar de acuerdo al tipo de circulacin del generador de vapor ( natural o controlada ) y al rango
de densidades de depsito. Si la concentracin de cobre en los depsitos es mayor al 5 % como CuO, una etapa de
bromato de sodio amoniacal debe incluirse en el proceso. As mismo, an cuando la densidad de depsitos sea menor
de 15 mg/cm2, los generadores de vapor que contengan cobre en los depsitos en concentraciones superiores al 10 %
como CuO debe limpiarse qumicamente, incluyendo una etapa de bromato de sodio amoniacal en el diseo del
proceso para eliminacin del mismo. La seleccin del procedimiento en este caso se har en funcin del tipo de
circulacin del generador de vapor.
24
En los casos en que existan antecedentes de contaminaciones del generador de vapor, debe realizarse una limpieza
qumica de carcter correctivo en funcin del tipo y grado de contaminacin, as como de los daos esperados por
corrosin superficial o afectacin a la estructura nter granular de los elementos acuotubulares del generador de
vapor.
Para aquellas situaciones particulares en que no existan antecedentes de contaminacin del generador de vapor y la
densidad de los depsitos sea menor de 15 mg/cm2, deben programarse limpiezas qumicas peridicas. La frecuencia
de limpiezas estar determinada por la existencia de pulidores de condensado integrado al ciclo de la unidad en
cuestin y el procedimiento a utilizar ser de acuerdo al tipo de circulacin del generador de vapor. En conclusin
debern de considerarse intervalos de 4 aos para la limpieza de generadores de vapor sin pulidores de condensado y
6 aos para los que si lo tienen.
Para el caso en que se tenga la opcin de utilizar los 3 tipos de solventes principales (clorhdrico, citrato y E.D.T.A.),
es importante considerar lo siguiente:
A) El cido clorhdrico se puede utilizar a bajas velocidades de circulacin e incluso esttico. Pero para muy
altas cantidades de depsitos (mas de 50 mgs/cm2) es preferible utilizar de manera intermitente y
restringida, las bombas de circulacin forzada (si existen).
B) El E.D.T.A. se puede utilizar en circulacin forzada y natural (hasta 0.27 pie/seg), pero no se debe de
utilizar sin un inhibidor probado, ni a temperaturas menores a 85C.
C) El citrato de monoamonio nicamente se deber de utilizar cuando se tengan bombas de circulacin forzada,
para asegurar una velocidad lineal de la solucin de 2 pies/seg.
D) Cuando se utilizan las bombas del sistema provisional de limpieza, como elementos principales de flujo, se
debern de sellar provisionalmente los elementos bajantes (down-commers) para asegurar que todo el
flujo de la bomba, se pasa por los tubos de caldera.
E) En todos los casos se debern de dar un tiempo completo de lavado, al economizador, utilizando todo el
flujo del sistema provisional hacia dichos elementos.
2.8 Descripcin de los procedimientos de limpieza qumica a generadores de vapor.

2.8.1 Limpieza qumica con E.D.T.A.
2.8.1.1 Fundamento del mtodo
Los solventes orgnicos disuelven los depsitos internos de las tuberas de los generadores de vapor de acuerdo a
mecanismos de reaccin diferentes de la accin de los cidos minerales.
Los solventes orgnicos se combinan con el hierro inico para formar quelatos solubles estables no precipitables.
Las principales ventajas de los solventes orgnicos, en comparacin a los cidos minerales son:
A) la corrosin de los iones halgenos sobre las aleaciones austenticas se minimizan.
B) la formacin de celdas localizadas de corrosin por alta concentracin de cido es insignificante debido a
que el solvente orgnico se descompone a alta temperatura.
C) manejo fcil y seguro
D) disposicin final de residuo por evaporacin
E) corrosin baja en metal base.
Las desventajas ms sobresalientes son:
A) alto costo del producto.
B) requiere recirculacin de la solucin.
C) corrosin alta, si no se utiliza inhibidor adecuado.
25
El cido etilendiamino tetractico (E.D.T.A.) de formula condensada (CH2N)2(CH2COOH)4, es un conocido agente
acomplejante cuya frmula estructural es:
HOOC - CH2 CH2 - COOH

> N - CH2 - CH2 -N <
HOOC - CH2 CH2 - COOH
Es un slido blanco granular no muy soluble en agua, cuyos cristales cidos se disuelven fcilmente en soluciones de
hidrxido de amonio para formar la sal correspondiente a un ph de 5 mayor y temperatura ambiente. Esta sal de
E.D.T.A. es ampliamente usada en limpiezas qumicas de generadores de vapor.
Las reacciones tpicas que se presentan durante la limpieza qumica son:
Fe3+ + NH4. EDTA => Fe EDTA + NH3

2+ .
Cu + NH4 EDTA => Cu EDTA + NH3
2+ .
Ca + NH4 EDTA => Ca EDTA + NH3
La efectividad del E.D.T.A. como agente de limpieza qumica para la eliminacin de xidos de fierro y cobre ha sido
plenamente comprobada internacionalmente a valores de pH superiores a 9 y con 150 0C de temperatura de la
solucin.
Por no disponerse de un producto comercial que funcione satisfactoriamente como inhibidor de corrosin a la
mencionada temperatura, en el presente procedimiento se propone la utilizacin del E.D.T.A. con pH entre 5.0 y 6.0,
a temperatura de 85 0C, utilizando un inhibidor de corrosin comercial para cido ctrico ( rodine 85 rodine 31a ),
mediante un sistema provisional de recirculacin para generadores de vapor de circulacin natural, o con las bombas
de recirculacin controlada para aquellas instalaciones en que se cuente con ellas.
Lo anterior, se fundamenta en los resultados satisfactorios obtenidos en las pruebas de simulacin realizadas en el
Instituto de Investigaciones Elctricas.
Contina vigente la posibilidad de re-implantar el procedimiento de limpieza qumica con E.D.T.A. por circulacin
natural a 150 0C de temperatura y pH cido (entre 5.0 y 6.0), cuando se disponga del inhibidor de corrosin
adecuado.
2.8.1.2 Descripcin de actividades
Requisitos preliminares.
- Hacer del conocimiento el presente procedimiento a todo el personal de los diferentes departamentos que
participarn en el evento o tengan relacin en alguna actividad del mismo.
- Prevenir que se disponga oportunamente con la proteccin del personal y seguridad en las reas de trabajo,
- Disponer del agua desmineralizada suficiente (aproximadamente de 8 veces el volumen de agua al nivel
normal de operacin del generador de vapor a lavar), incluyendo la de los enjuagues necesarios.
26
- Disponibilidad de los productos qumicos necesarios para la limpieza qumica, de acuerdo al siguiente
listado, en base al volumen del generador de vapor:
Cantidad mnima
3.0 % E.D.T.A. (pureza 99.8 % en peso)
1.5 % Acido ctrico (pureza 99.8% en peso)
0.25 % Inhibidor de corrosin (rodine 85 31a)
3 % Amoniaco en solucin acuosa (pureza de 28 a
30 % en volumen como NH3)
3 vol. del g.v. Nitrgeno gas (pureza del 99.998%)
1 % Carbonato de sodio polvo (pureza 58% en peso)
0.5 % Nitrito de sodio (pureza del 99% en peso como Na2O)
0.2 % Hidracina catalizada (pureza del 35% en peso).
- Verificar la calidad y concentracin de los productos qumicos enlistados en el punto anterior,
principalmente la comprobacin en el laboratorio de la central, de la capacidad de proteccin del inhibidor
de corrosin.
- Disponer de procedimientos analticos y los reactivos qumicos necesarios para el control del proceso.
Anexo 3
- Tener disponible los siguientes sistemas de la unidad.
* Sistema de condensado
* Sistema de agua de alimentacin
* Sistemas de enfriamiento necesarios
* Sistema de aire para instrumentos y control
* Sistema aire-gases del generador de vapor
* Sistema de encendido del generador de vapor
- Disponibles las instalaciones, arreglos y modificaciones provisionales siguientes:
* Arreglo de tuberas, vlvulas, tanque de dilucin y bombas de acuerdo a la figura 2.1, incluyendo
muestreos, manmetros y termmetros.
- Desmontar las partes internas del domo de vapor que puedan afectar el libre flujo de la solucin de
limpieza.
- Instalar placas restrictoras de flujo de tubos bajantes, si el generador de vapor es de circulacin natural, para
evitar que se produzcan flujos preferenciales de la solucin de limpieza.
- Colocar testigos de corrosin en un punto representativo de la velocidad de circulacin efectiva en los tubos
del generador de vapor, as como efectuar muestreo de tubos de pared de agua, antes y despus de la
limpieza qumica, con objeto de verificar la efectividad de la misma.
- Aislar vlvulas de seguridad del domo de vapor.
- Tener terminada y probada la instalacin del sistema de nitrgeno (incluyendo cabezal, manmetros y
conexiones).
- Arreglo provisional para retrolavado del sobrecalentador.
- Verificar que las instalaciones provisionales concuerden con el diagrama de flujo establecido.
- Probar la hermeticidad del sistema, y en su caso corregir fugas.
27
2.8.1.3 Descripcin del proceso.
Considerando que el generador de vapor se encuentra drenado y debidamente enjuagado, se procede a almacenar el
sobrecalentador para lo cual ste deber llenarse en sentido contrario al flujo normal de vapor con una solucin que
contenga 200 ppm de hidracina y 30 ppm de amonaco, la alimentacin se suspende cuando se compruebe que la
solucin se derrame en forma continua del sobrecalentador al domo superior. Observando la variacin de nivel en el
video-registrador instalado en la caseta provisional.
- Cerrar domo y llenar el generador de vapor con agua desmineralizada hasta el -25 % en el indicador
provisional de nivel del domo (considerando cero en el centro fsico del domo). Poner en servicio una
bomba del sistema provisional y solicitar al jefe de turno poner en servicio una bomba de recirculacin
controlada, para facilitar que la temperatura del agua sea uniforme tanto en paredes de agua como en
economizador. Lo anterior en caso de que el generador de vapor sea de circulacin controlada.
- Solicitar a jefe de turno encender los pilotos hasta alcanzar una temperatura de 95 C en el agua del
generador de vapor medida en los termmetros instalados en el sistema provisional. Poner fuera de servicio
la bomba de circulacin controlada.
- Apagar el generador de vapor, sacar de servicio tiros forzados, tiros inducidos y cerrar compuertas para
mantener la temperatura de 95 C. Verificar que el nivel provisional indique nivel cero o valor positivo para
garantizar la circulacin.
- Agregar al generador de vapor mediante el equipo de limpieza provisional los siguientes productos:
- Inhibidor de corrosin 0.25 %
- Acido E.D.T.A. 3.0 %
- Hidrxido de amonio hasta pH = 5.0 - 6.0
Nota 1: las cantidades de productos qumicos estn en funcin del volumen total del generador de vapor.
nota 2: la dosificacin del cido ctrico e hidrxido de amonio debe realizarse simultneamente, de tal forma que el pH de la mezcla no
sea menor de 3.5.
- Cuando el generador de vapor es de circulacin natural, recircular la solucin cida a travs del generador
de vapor durante aproximadamente seis horas, tomar muestras de la solucin cada 30 minutos para realizar
anlisis de in frrico, ferroso, concentracin de E.D.T.A, pH y cobre. Cuando se obtengan valores
repetitivos de in ferroso, se dar por terminada la limpieza. Se deber de dar un periodo anlogo de
recirculacin de la solucin, a travs del economizador, con todo el flujo de las bombas del sistema
provisional y por separado de la etapa en paredes de agua.
- Cuando el generador de vapor es de circulacin controlada, recircular la solucin cida a travs de las
paredes de agua, manteniendo en servicio la bomba del sistema provisional, asegurndose que recircule su
flujo total a travs del economizador.
Tomar muestras de solucin cada 30 minutos para realizar anlisis de in frrico, ferroso, concentracin de
cido, ph y cobre. Cuando se obtengan valores repetitivos de in ferroso, se dar por terminada la limpieza,
poner fuera de servicio las bombas de circulacin (controlada y provisional).
Durante este paso de la limpieza se debern realizar retrolavados de cinco a diez minutos cada hora al
sobrecalentador. Para el caso de calderas de circulacin natural, es indispensable restringir el flujo a los
down-comers para evitar desviaciones de flujo y disminucin de las velocidades en los tubos de pared y
economizador.
- Cerrar los venteos del domo y drenar la solucin cida bajo presin de nitrgeno (0.3 a 0.5 kg/cm2)
enviando la solucin a la fosa de neutralizacin o la laguna de evaporacin, para darle el tratamiento
adecuado como residuo peligroso. Anexo 4
- Abrir los venteos del economizador y domo para llenar el generador de vapor con una solucin que
contenga 0.2 % de cido ctrico, recircular durante 60 minutos. Drenar con presin positiva de nitrgeno.
- Llenar el generador de vapor con agua desmineralizada hasta el nivel normal de operacin, al mismo tiempo
retrolavar de 10 a 20 minutos el sobrecalentador. Al terminar de llenar el generador de vapor, poner en
28
servicio el sistema provisional y una bomba de circulacin controlada, para facilitar que la temperatura del
agua sea uniforme, tanto en paredes de agua como en economizador.
- Encender los pilotos hasta alcanzar una temperatura de 60 - 65 C en el agua del generador de vapor,
medida en los termmetros instalados en el sistema provisional.
- Apagar el generador de vapor, sacar de servicio tiros forzados, inducidos y cerrar las compuertas para que
se conserve la temperatura de 60 - 65 C.
- Acido ctrico 1.0 - 1.5 %
La dosificacin de estos productos deber ser simultnea, de tal forma, que el pH no sea menor de 3.5.
- Cuando el generador de vapor es de circulacin natural, recircular la solucin cida a travs del generador
de vapor durante aproximadamente dos horas, tomar muestras de la solucin cada 30 minutos para realizar
anlisis de in frrico, ferroso, concentracin de cido, pH y cobre.
Cuando el generador de vapor es de circulacin controlada, mantener recirculando la solucin cida a travs
del generador de vapor durante aproximadamente cuarenta minutos, tomar muestras de la solucin cada 15
minutos para realizar anlisis de frrico, ferroso, concentracin de cido, pH y cobre. Hacer lo propio, y por
separado, a travs del economizador (todo el flujo de la bomba provisional).
- Agregar hidrxido de amonio para elevar el pH hasta un valor de 9.1 - 9.5, de ser necesario, agregar 0.3 %
de carbonato de sodio para alcanzar el pH deseado.
- Adicionar el 0.5 % de nitrito de sodio y mantener en circulacin el sistema durante aproximadamente dos
horas, analizando cada 30 minutos el cobre y el pH.
- Suspender la recirculacin cuando el valor de cobre se mantenga constante, dejar en reposo el sistema
durante 30 minutos y posteriormente burbujear aire de instrumentos y/o oxgeno, a travs de cada una de
las purgas de fondo, pared de agua y del economizador del generador de vapor durante diez minutos,
espaciados tres veces.
- Drenar la solucin que contiene el generador de vapor a presin atmosfrica, a la fosa de neutralizacin o
laguna de evaporacin para darle el tratamiento de confinamiento como residuo peligroso.
- Realizar los enjuagues que sean necesarios con agua desmineralizada con 50 ppm de hidracina.
2.8.1.4 Finales
- Destapar domos y retrolavar el sobrecalentador para asegurar que lo que derrama al domo esta
limpio.
- Retirar los testigos de corrosin para su evaluacin.
- Retirar los residuos de la limpieza de los domos.
- Inspeccionar domos para confirmar la efectividad de la limpieza.
- Tomar muestras de tubo (como mnimo dos) en zonas seleccionadas de paredes de agua, si no son
suficientes, tomar otras dos muestras, para confirmar el grado de la limpieza.
- Retirar instalaciones provisionales y retornar a su condicin operativa todos los equipos e
instrumentacin involucrada.
- Si la unidad no quedara en operacin antes de cinco das de la terminacin del evento, almacenar el
generador de vapor con agua desmineralizada y 200 ppm de hidracina.
- Elaborar informe de resultados. Ver anexos 5, 6 y 7.
Nota 3: los tubos de muestra debern tomarse del mismo elemento, e inmediatamente despus de la seccin tomada como muestra, para los
anlisis antes de la limpieza qumica. Anexo 1
29
2.8.2 Limpieza qumica con citrato de monoamonio (acido ctrico)
El cido ctrico se usa ampliamente para la remocin de la cascarilla de los depsitos formados de magnetita y cobre,
en un generador de vapor. Este mtodo puede usarse en limpiezas qumicas de equipos con aleaciones de aceros
inoxidables austenticos, sin embargo, el solvente no es efectivo para la remocin de depsitos de dureza del agua
(sales de calcio y magnesio).
El lmite de saturacin para el hierro, en una solucin de cido ctrico al 3% se encontr que ocurra a una
concentracin menor de 0.5 % de Fe, cuando se excede este lmite se forma un precipitado granular blanco de citrato
de hierro, esta limitacin gener un inters por las posibilidades ofrecidas por el citrato de monoamonio, el cual no
tiende a precipitar el hierro mientras la solucin se consume, lo anterior nos obliga a utilizar NH4OH para alcanzar
un pH de 3.5 a 4.0 que garantice la formacin del citrato de monoamonio.
La frmula desarrollada del cido ctrico es la siguiente:
COOH
|
CH2
|
HO--C--COOH PM = 192.12
| temp. de descomposicin 150 oC.
CH2
|
COOH
La frmula desarrollada del citrato de monoamonio es la siguiente:

COO-NH4
|
CH2
|
HO -- C --COOH
|
CH2
|
COOH
Se aprecia en esta frmula desarrollada que un tomo de hidrgeno de la molcula del cido ctrico es sustituida por
una de amonio, esta sustitucin se lleva a cabo a valores de pH alrededor de 3.5, por consiguiente, el citrato de
monoamonio es formado por la adicin de hidrxido de amonio a la solucin de cido ctrico hasta que se obtenga un
valor de pH de 3.5 a 4.0.
La cantidad de cido ctrico en la solucin est basada en un requerimiento de 2.5 lbs. de cido ctrico por libra de
magnetita a ser removida. Es necesario un inhibidor para proporcionar la proteccin del metal. La remocin de la
magnetita es fcilmente lograda circulando la solucin amoniacal a una velocidad de 2 pies/seg., y a una temperatura
de 85 - 95 oC.
30
Las reacciones de los xidos de fierro con el citrato de monoamonio son las siguientes:
Fe3O4 + 3 NH4 H2+ Cit3- => NH4+ Fe2+ Cit3- + 2 NH4+ Fe3+ Cit3- OH- + 2H2O
FeO + NH4 H2+ Cit3- => NH4+ Fe2+ Cit3- + H2O
Fe2O3 + 2 NH4 H2+ Cit3- OH => 2NH4+ Fe3+ Cit3- OH- + H2O
El cobre en medio cido se deposita como cobre metlico, oxidando al hierro metlico a in ferroso, las reacciones
que se llevan a cabo son las siguientes:
2 Cu+ + Feo => 2 Cuo + Fe++
Cu2+ + Feo => Cuo + Fe2+
Para evitar este depsito de cobre metlico sobre las superficies metlicas limpias y poder pasivarlas, el cobre se
disuelve pasndolo a in cprico, con el in frrico, formado por la oxidacin del in ferroso con nitrito de sodio,
posteriormente el in cuproso reacciona con amonaco o el citrato de tetra-amonio, formando un complejo de cupro-
amonio. El pH deber mantenerse en 9.5 y la temperatura de la solucin para lograr lo anterior entre 55 y 65oC. Las
reacciones son las siguientes:
NaNO2 + Fe2+ => NaNO + Fe3+
2 Fe3+ + Cuo => 2 Fe2+ + Cu2+
Cu2+ + 4 NH3 => Cu (NH3)42+ (complejo tetra amino cprico)
La capacidad de remocin de cobre en la solucin de pasivado, depende del ph alcanzado y el por ciento de cido
ctrico remanente, esto se ilustra en la relacin siguiente:
Remocin de xido de cobre por 1000 galones de solvente
pH xidos de cobre (libras)
0.5 1.0 1.5 % de citrato libre.
9 15.2 26.2 41.4
10 23.2 34.3 40.4
11 23.2 50.5 55.0
Requisitos preliminares.
- Prevenir que se disponga oportunamente con la proteccin del personal y seguridad en las reas de trabajo.
- Disponer del agua desmineralizada suficiente (aproximadamente de 8 veces el volumen de agua al nivel
31
Cantidad mnima
4.5% Acido ctrico (pureza 99.8% en peso)
0.25% Inhibidor de corrosin
3.0% Amoniaco en solucin acuosa (pureza de 28 a
30 % en volumen como NH3)
3 vol. Del g.v. Nitrgeno gas (pureza del 99.998%)
1.0% Carbonato de sodio en polvo (pureza 58% en peso)
0.5% Nitrito de sodio (pureza del 99% en peso como Na2O)
0.2% Hidracina catalizada (pureza del 35% en peso).

principalmente la comprobacin en el laboratorio de la central, de la capacidad de proteccin del inhibidor de
corrosin.
- Disponer de procedimientos analticos, equipos y reactivos qumicos necesarios para el control del proceso.
Anexo 3
- Desmontar las partes internas del domo de vapor que puedan afectar el libre flujo de la solucin de
limpieza.
del generador de vapor, as como efectuar muestreo de tubos de pared de agua, antes y despus de la limpieza
qumica, con objeto de verificar la efectividad de la misma.
- Nivel y manmetro provisional en domo de vapor (0 a 1.0 kg/cm2)
- Aislar vlvulas de seguridad del domo de vapor.
conexiones).
- Verificar que las instalaciones provisionales concuerden con el diagrama de flujo establecido.
32
2.8.2.3 Descripcin del proceso.
Considerando que el generador de vapor se encuentra drenado y debidamente enjuagado, se procede a almacenar el
sobrecalentador para lo cual ste deber llenarse en sentido contrario al flujo normal de vapor con una solucin que
contenga 200 ppm de hidracina y 30 ppm de amonaco, la alimentacin se suspende cuando se compruebe que la
solucin se derrame en forma continua del sobrecalentador al domo superior.
- Cerrar domo y llenar el generador de vapor con agua desmineralizada hasta el -25 % en el indicador
provisional de nivel del domo (considerando cero en el centro fsico del domo). Poner en servicio una
bomba del sistema provisional y una bomba de recirculacin controlada, para facilitar que la temperatura
del agua sea uniforme tanto en paredes de agua como en economizador.
- Encender los pilotos hasta alcanzar una temperatura de 95oC en el agua del generador de vapor medida en
los termmetros instalados en el sistema provisional. Poner fuera de servicio la bomba de circulacin
controlada.
- Apagar el generador de vapor, sacar de servicio tiros forzados, tiros inducidos y cerrar compuertas para
mantener la temperatura de 95oC. Verificar que el nivel provisional indique nivel cero o valor positivo para
garantizar la circulacin.
- Agregar al generador de vapor mediante el equipo de limpieza temporal los siguientes productos:
- Inhibidor de corrosin 0.25 %
- Acido ctrico 3.0 %
Nota 1: las cantidades de productos qumicos estn en funcin del volumen total del generador de vapor.
nota 2: la dosificacin del cido ctrico e hidrxido de amonio debe realizarse simultneamente, de tal forma que el pH de la mezcla no
sea menor de 3.5.
- Poner en servicio una bomba de circulacin controlada, recirculando la solucin cida a travs de las
paredes del agua, manteniendo en servicio la bomba del sistema provisional, asegurndose que recircule su
flujo total a travs del economizador, tomar muestras de la solucin cada 30 minutos para realizar anlisis
de in frrico, ferroso, concentracin de cido, pH y cobre. Cuando se obtengan valores repetitivos de in
ferroso, se dar por terminada la limpieza, poner fuera de servicio las bombas de circulacin (controlada y
provisional).
Durante este paso de la limpieza se debern realizar retrolavados de cinco a diez minutos cada hora al
sobrecalentador.
- Cerrar los venteos del domo y drenar la solucin cida bajo presin de nitrgeno (0.3 a 0.5 kg/cm2)
enviando la solucin a la fosa de neutralizacin o la laguna de evaporacin, para darle el tratamiento
adecuado como residuo peligroso. Anexo 4
- Abrir los venteos del economizador y domo para llenar el generador de vapor con una solucin que
contenga 0.2 % de cido ctrico, recircular durante 60 minutos. Drenar con presin positiva de nitrgeno.
- Llenar el generador de vapor con agua desmineralizada hasta el nivel normal de operacin, al mismo tiempo
retrolavar de 10 a 20 minutos el sobrecalentador. Al terminar de llenar el generador de vapor, poner en
servicio el sistema provisional y una bomba de circulacin controlada, para facilitar que la temperatura del
agua sea uniforme, tanto en paredes de agua como en economizador.
- Encender los pilotos hasta alcanzar una temperatura de 60 - 65oC en el agua del generador de vapor, medida
en los termmetros instalados en el sistema provisional.
- Apagar el generador de vapor, sacar de servicio tiros forzados, inducidos y cerrar las compuertas para que
se mantenga la temperatura de 60 - 65oC.
33
- Acido ctrico 1.0 - 1.5 %
La dosificacin de estos productos deber ser simultnea, de tal forma, que el ph no sea menor de 3.5.
- Mantener recirculando la solucin cida a travs del generador de vapor durante aproximadamente cuarenta
y cinco minutos, tomar muestras de la solucin cada 15 minutos para realizar anlisis de in frrico, ferroso,
concentracin de cido, pH y cobre.
- Agregar hidrxido de amonio para elevar el pH hasta un valor de 9.5, de ser necesario, agregar 0.3 % de
carbonato de sodio para alcanzar el pH deseado.
- Adicionar el 0.5 % de nitrito de sodio y mantener en circulacin el sistema durante aproximadamente dos
horas, analizando cada 30 minutos el cobre y el pH.
- Suspender la recirculacin cuando el valor de cobre se mantenga constante, dejar en reposo el sistema
durante 30 minutos, burbujeando aire de instrumentos y/o oxgeno, a travs de cada una de las purgas de
fondo, pared de agua y del economizador del generador de vapor durante diez minutos, espaciados tres
veces.
laguna de evaporacin para darle el tratamiento de confinamiento como residuo peligroso.
2.8.2.4 Finales
limpio.
- Retirar los residuos de la limpieza de los domos.
Nota 3: los tubos de muestra debern tomarse del mismo elemento, e inmediatamente despus de la seccin tomada como muestra, para los
anlisis antes de la limpieza qumica. Anexo 1
34
2.8.3 Limpieza qumica con acido clorhdrico inhibido.
El cido clorhdrico frecuentemente se usa para remover depsitos de xido de hierro y de impurezas aadidas al
equipo de generacin de vapor por el agua. Cuando se usa junto con el bifluoruro de amonio, ofrece uno de los
tratamientos ms efectivos para la eliminacin de depsitos de slice. As mismo se ha demostrado que en
combinacin con un agente acomplejante de cobre (tiourea), remueve simultneamente al cobre y xidos de fierro en
una sola etapa, siempre y cuando el primero no sea mayor del 5 % como CuO.
Cuando el espesor de los depsitos de magnetita es considerable, el empleo del cido clorhdrico se prefiere a otros
solventes tales como el citrato de monoamonio, preferentemente cuando las velocidades de la solucin en las tuberas
de pared de agua y economizador son bajos (circulacin natural).
La concentracin de la solucin de limpieza qumica empleada ms comnmente es al 5 % en peso a temperaturas
entre 65 y 76C, debindose cumplir con una velocidad de flujo de 1.0 pie/seg. De la misma manera es necesario
utilizar un inhibidor de corrosin especfico para este solvente.
El bifluoruro de amonio no tiene efecto corrosivo en cido clorhdrico inhibido que contenga un acomplejante de
cobre.
Si la tiourea est incluida en la solucin de limpieza, la temperatura de sta deber estar limitada a 65C, debido al
incremento en la velocidad de corrosin.
Reaccin con xidos de fierro
La magnetita (Fe3O4) y hematita (fe2o3) se disuelven en cido clorhdrico como sigue:
Fe3O4 + 8 HCl => FeCl2 + 2 FeCl3 + 4 H2O
Fe2O3 + 6 HCl => 2 FeCl3 + 3 H2O
Sulfato de calcio.
El sulfato de calcio (CaSO4) no es muy soluble en las soluciones normalmente usadas en la limpieza de calderas.
Cuando existen apreciables cantidades de este material en los depsitos, un pretratamiento con un lcali fuerte puede
convertir el sulfato a un material ms soluble. Una etapa de limpieza alcalina antes de la etapa cida se recomienda
frecuentemente para efectuar la siguiente reaccin:
2 CaSO4 + Na2CO3 + 2 NaOH => CaCO3 + Ca (OH)2 + 2 Na2SO4
Slice y silicatos.
La slice (sio2) y los silicatos, son relativamente insolubles en cido clorhdrico. El bifluoruro de amonio (nh4f.hf) es
usado junto con el cido clorhdrico para disolver depsitos de estos contaminantes.
El bifluoruro de amonio es un compuesto cristalino, blanco que puede ser manejado de una forma segura. Cuando se
aade al cido, ste se convierte a cido fluorhdrico (HF) como sigue:
NH4F.HF + HCl => 2 HF + NH4Cl
El cido fluorhdrico reacciona con la slice y los silicatos para formar tetrafluoruro de silicio, un gas voltil.
SiO2 + 4 HF => SiF4 + 2 H2O
Na2SiO3 + 4 HF => SiF4 + 2 NaOH + H2O
El tetrafluoruro de silicio es convertido a cido hidrofluorsilcico, por exceso de cido fluorhdrico.
SiF4 + 2 HF => H2SiF6
Reaccin con cobre.
En forma elemental o combinada, el cobre est presente en muchos depsitos de generador de vapor. No es de
esperar que el cobre se disuelva en una solucin cida, tal como la del cido clorhdrico, dada la posicin que ocupa
en la tabla de la serie electromotriz. Por otra parte, el inhibidor aadido al cido clorhdrico para minimizar durante
la limpieza tambin reduce la tendencia del cobre a disolverse. Sin embargo, se ha observado, que las superficies del
generador de vapor comienzan a recubrirse con cobre si ste no es removido en un tratamiento separado antes de la
limpieza cida.
35
La aparente disolucin del cobre es atribuida a la corrosin del ion frrico. El ion frrico formado durante la
disolucin de la magnetita, entra en ntimo contacto con el cobre metlico en los depsitos y reacciona como sigue:
2 Fe3+ + 2Cu => 2 Fe2+ + 2 Cu2+
La siguiente, pero rpida electrodepositacin del cobre metlico en la superficie recientemente limpia, procede
estequiomtricamente de acuerdo a:
2 Cu2+ + Fe => Fe2+ + 2 Cu
La disolucin de cu0 por la accin del fe3+ es evitada por el efecto protector del inhibidor de corrosin que debe de
estar presente en esta etapa cida.
Tal electrodepositacin de cobre anula el propsito de la limpieza, por ejemplo, remocin de todos los depsitos,
incluyendo el cobre y los xidos de cobre. Los agentes acomplejantes de cobre fueron desarrollados para prevenir la
redepositacin. El primero mas ampliamente usado fue la tiourea.
La tiourea (H2NCSNH2), es especfica para prevenir la depositacin del cobre metlico en soluciones de cido
clorhdrico. Los iones frricos son liberados durante la limpieza, el cobre disuelto es inmediatamente acomplejado en
presencia de tiourea y de esta manera se previene la redepositacin del cobre en la superficie recin limpiada.
Se reporta que el cobre es andico con respecto al fierro en soluciones de cido clorhdrico conteniendo agentes
acomplejantes de cobre. De esta manera, la oxidacin y disolucin preferencial del cobre en tales soluciones no
depende del ion frrico. Sin embargo, la velocidad de disolucin es mucho menor que la que ocurre en presencia de
iones frricos.
Experimentos de laboratorio indican que se puede formar un precipitado si la relacin molar de tiourea a cobre es
menor de 5:1. Generalmente una relacin de 6 a 8 kilogramos de tiourea por kilogramo de cobre a ser removido, se
usa para determinar la cantidad requerida de tiourea. Las concentraciones de tiourea en cido clorhdrico estn
limitadas al 2 % (en peso) debido al incremento en la corrosividad asociada con la dosificacin de tiourea.
El precipitado ha sido solubilizado aadiendo ms tiourea en experimentos de laboratorio. La solubilidad del
precipitado durante una limpieza qumica es posible pero difcil debido al problema de la uniformidad en la
distribucin de la tiourea a travs del generador de vapor. Si no es solubilizado el precipitado puede incrustarse en
las superficies del metal.
Nota: Debido a lo anterior, en el presente procedimiento normalizado no se incluye la utilizacin de tiourea para la eliminacin del cobre
contenido en el depsito, cuya remocin debe contemplarse en la seleccin adecuada del procedimiento a utilizar, de acuerdo a los
criterios del flujo grama correspondiente. Anexo 2
Reacciones con nquel y zinc

El nquel y el zinc estn algunas veces presentes en los depsitos de caldera como NiFe2O4 y ZnFe2O4. Estos
compuestos reaccionan con el cido clorhdrico como sigue:
8 HCl + NiFe2O4 => NiCl2 + 2 FeCl3 + 4 H2O
8 HCl + ZnFe2O4 => ZnCl2 + 2 FeCl3 + 4 H2O
Reacciones con depsitos de impurezas del agua
El carbonato de calcio se disuelve rpidamente en cido clorhdrico como sigue:
CaCO3 + 2 HCl => CaCl2 + H2O + CO2
La reaccin anterior se lleva a cabo rpidamente, por lo que debe tomarse en consideracin la formacin del gas
dixido de carbono. Si no se ventea este gas, puede interferir en la remocin de los depsitos duros de carbonato.
El carbonato de magnesio (MgCO3), est frecuentemente mezclado con carbonato de calcio en los depsitos y
tambin se disuelve rpidamente en cido clorhdrico.
MgCO3 + 2 HCl => MgCl2 + H2O + CO2
36
Compuestos de fosfato.
El tratamiento del agua de caldera puede hacer que se formen depsitos de: hidroxiepatita [Ca10 (PO4)6(OH)2] y
brucita [Mg(OH)2], los cuales reaccionan con el cido clorhdrico de la siguiente manera:
Ca10 (PO4)6(OH)2 + 20 HCl => 10 CaCl2 + 6 H3PO4 + 2 H2O
Mg (OH)2 + 2 HCl => MgCl2 + 2 H2O
Similarmente la serpentina (3MgO.2SiO2.2H2O) se disuelve en solucin de cido clorhdrico conteniendo bifluoruro
de amonio como sigue:
3 MgO.2SiO2.2H2O + 6 HCl => 3 MgCl2 + 2 H2SiO3 + 3 H2O
H2SiO3 + 4 HF => SiF4 + 3 H2O
Requisitos preliminares
- revenir que se disponga oportunamente con la proteccin del personal y seguridad en las reas de trabajo
- disponer del agua desmineralizada suficiente (aproximadamente de 8 veces el volumen de agua al nivel
Cantidad mnima
5.0 % Acido clorhdrico (base seca)
0.25 % Inhibidor de corrosin
0.25 % Bifluoruro de amonio
2.0 % Amoniaco en solucin acuosa (pureza de 28 a 30 % en volumen
como NH3)
1.5 % Acido ctrico (pureza 99.8%)
3 vol. del g.v. Nitrgeno gas (pureza del 99.998%)
1 % Carbonato de sodio en polvo (pureza 58% en peso)
0.5 % Nitrito de sodio (pureza del 99% en peso como Na2O)
0.2 % Hidracina catalizada (pureza del 35% en peso).
principalmente la comprobacin en el laboratorio de la central, de la capacidad de proteccin del inhibidor
de corrosin.
- Disponer de procedimientos analticos y los reactivos qumicos necesarios para el control del proceso.
Anexo 3
37
del generador de vapor, as como efectuar muestreo de tubos de pared de agua, antes y despus de la limpieza
qumica, con objeto de verificar la efectividad de la misma.
conexiones).
- Verificar que las instalaciones provisionales concuerden con el diagrama de flujo establecido. Figura 2.1
2.8.3.3 Descripcin del proceso

- Proteger el sobrecalentador llenndolo a contracorriente con agua desmineralizada que contenga 200 ppm
de hidracina a 30 ppm de hidrxido de amonio, utilizando las lneas provisionales, hasta observar que
derrame al domo de vapor.
- Llenar el generador de vapor con agua desmineralizada con 50 ppm de hidracina a travs de las bombas de
condensado hasta nivel normal de operacin.
- Poner en circulacin el sistema con una bomba de circulacin del equipo provisional de limpieza. Encender
hasta alcanzar una temperatura de 70C en el agua del generador de vapor, respetando el gradiente de la
curva de calentamiento recomendada por el fabricante (utilizar bombas de circulacin controlada, para
homogeneizar la temperatura ms rpidamente, s el generador de vapor cuenta con stas, ponerlos fuera de
servicio al alcanzar la temperatura requerida).
- Al obtener la temperatura apagar fuegos y drenar un volumen de agua equivalente a la solucin cida que se
va a inyectar. La temperatura obtenida (70C) deber ser la medida en el termmetro instalado en la
descarga de las bombas del sistema provisional de limpieza.
- Recircular el sistema provisional a travs del tanque de mezcla, manteniendo nivel en ste y agregar el
inhibidor de corrosin (para cido clorhdrico al 0.25%) al sistema. Una vez adicionado el inhibidor, se
prosigue con el bifluoruro de amonio (0.25%). Asegrese que los venteos del domo estn abiertos.
- Pasar solucin al tanque de mezcla y adicionar el cido clorhdrico homogeneizado con el sistema de
recirculacin provisional. Esta solucin se inyecta al generador de vapor por el economizador o por el
domo superior, segn el arreglo provisional del sistema de limpieza qumica. Si el generador de vapor
cuenta con bombas de circulacin forzada no operarlas y asegurarse que est funcionando el sistema de
sello de agua.
- Mantener en recirculacin el sistema provisional a travs de las paredes de agua del generador de vapor y
tomar muestras cada 30 minutos, analizando:
* % de cido clorhdrico
* pH,
* fierro (II),
* fierro (III),
* slice.
38
- Efectuar retrolavado al sobrecalentador de vapor 5 minutos cada hora con agua desmineralizada con 200
ppm de hidracina y 30 ppm de amoniaco.
- Cuando los valores de los anlisis sean constantes en 3 ocasiones seguidas en la etapa cida, se da por
terminada la misma, de acuerdo al criterio del responsable del evento.
- Drenar la solucin cida hacia la fosa de neutralizacin o laguna de evaporacin bajo presin positiva de
nitrgeno, cumpliendo con la normatividad, al efecto, sobre aguas residuales. Anexo 4
- Llenar con agua desmineralizada con 50 ppm de hidracina, recircular con el equipo provisional de limpieza
y adicionar cido ctrico al 0.2%. Recircular durante 60 minutos y drenar bajo presin positiva de nitrgeno.
- Efectuar un segundo enjuague, efectuando las mismas actividades del inciso anterior. Llenar el generador de
vapor hasta 3/4 partes del nivel del domo con agua desmineralizada conteniendo 50 ppm de hidracina.
Recircular durante 60 minutos y drenar bajo presin positiva de nitrgeno.
- Llenar el generador de vapor hasta nivel normal de operacin con agua desmineralizada conteniendo 50
ppm de hidracina y elevar temperatura a 60 - 65C. Adicionar cido ctrico para lograr una concentracin de
1 a 1.5 % en la solucin total del generador de vapor, ajustar el pH entre 3.5 a 4.0 con amoniaco y recircular
por espacio de una hora.
- Adicionar amoniaco hasta lograr un ph de 9.5, inyectar de 0.5 a 0.75 % de nitrito de sodio y recircular por
espacio de 2 horas para remover el cobre existente.
- Parar recirculacin e inyectar aire limpio y seco (sin aceite) de preferencia de control a 7 kg./cm2 por
espacio de 5 minutos para cada uno de los cabezales. Dejar reposar la solucin pasivadora durante 30
minutos.
laguna de evaporacin para darle el mantenimiento de confinamiento como residuo peligroso.
2.8.3.4 Finales
limpio.
- Retirar los residuos de la limpieza de los domos y manguerear con agua desmineralizada.
- Si la unidad no entra en operacin despus de 5 das de haber terminado la limpieza qumica, el
generador de vapor deber ser almacenado con agua desmineralizada conteniendo 200 ppm de
hidracina y 30 ppm de amoniaco.
39
FIGURA 2.1 DIAGRAMA DE TUBERA E INSTRUMENTACIN DE UN ARREGLO TPICO PARA UNA LIMPIEZA QUMICA
CON CALENTADOR EXTERNO.
40
Vista de las unidades 3 y 4 de la Central Termoelctrica Altamira
CASETA
PROVISIONAL
INTERCAMBIADOR DE
CALOR EXTERNO
MOTOBOMBA
PRINCIPAL Y
DE RESERVA
PIPA CON ACIDO

CLORHDRICO
Imgen de instalaciones provisionales durante una limpieza qumica
41
III. INFRAESTRUCTURA Y CARACTERSTICAS DE
OPERACIN DE LA PLANTA
3.0 Introduccin
En el Capitulo I explicamos brevemente la estructura de un generador de vapor, sus equipos principales, auxiliares y
como estos forman sistemas.
El presente capitulo contiene informacin ms detallada de la funcin de cada uno de ellos y como se integran para
cumplir con el objetivo principal del proceso: generar energa elctrica, que de acuerdo con la poltica del sistema
integral de gestin de nuestra empresa en el rea de generacin dice:
satisfacer las necesidades de energa elctrica de la sociedad, mejorando la competitividad asegurando los
procesos de la direccin de operacin, sustentados en la autonoma de gestin de sus reas y con el compromiso de:
Desarrollar el capital humano
Prevenir y controlar los riesgos que afectan la integridad de los trabajadores e instalaciones
Cumplir con la legislacin, reglamentacin y otros requisitos aplicables y
Prevenir la contaminacin
Mejorando continuamente la eficacia de nuestro sistema integral de gestin.
La Central Termoelctrica Altamira se encuentra localizada a 40 km. Al noreste de la ciudad de Tampico, a la orilla
de la Laguna de Champayn, en las afueras de la ciudad de Altamira, de aqu su nombre. Tiene una altitud de 18 m
sobre el nivel del mar y ocupa una superficie de 64.5 hectreas.
Cuenta con 2 unidades de 158 Mw. y 2 unidades de 300 Mw. cada una, que dan un total de 916 Mw.
La central esta diseada como una construccin de tipo intemperie para los generadores de vapor, la casa de
mquinas alberga los 4 turbogeneradores y contiene un cuarto de control localizado al centro de la misma. El
enfriamiento de condensadores se realiza mediante el agua proveniente de torres de enfriamiento que son
alimentadas con agua de la Laguna de Champayn.
El agua de repuesto a las calderas se suministra independiente de una obra de toma que se localiza al borde del Ro
Tames.
Los generadores de vapor estn diseados para quemar gas y aceite combustible, recibe el combustleo mediante un
oleoducto de 30 cm. De dimetro y de 32 km. De longitud desde la refinera de ciudad madero.
La Central Termoelctrica Altamira forma parte del nodo de enlace entre las reas norte y sur del sistema elctrico
nacional. Su generacin es fundamental para una satisfactoria regulacin, por la interconexin de 400 kv. Con
monterrey, n. L. Y poza rica, ver.
La entrada en operacin comercial de la unidad nmero 1 fue el da 19 de mayo de 1976, despus la unidad 2, el da
26 de septiembre de 1976, la unidad 3, el da 18 de agosto de 1978 y finalmente la unidad 4, el 26 de septiembre de
1978.
3.1 Sistemas de flujo de una central termoelctrica.

Se le llama sistema de flujo o simplemente sistema a un conjunto formado por equipo de tuberas que manejan un
fluido determinado, pudiendo ser, agua destilada, de mar, de enfriamiento, vapor, gases, combustible o cualquier otro
requerido en la central. A semejanza con los humanos que tenemos un sistema circulatorio, digestivo, respiratorio,
etc.
Los equipos principales y los auxiliares se integran para formar parte de los sistemas de flujo. Un mismo equipo
puede pertenecer a varios sistemas, por ejemplo, el generador de vapor pertenece al sistema aire-gases de
combustin, al sistema combustible, al de vaporizacin y sobrecalentamiento y a otros ms.
Segn las necesidades de cada central en particular pueden tenerse diversos sistemas.
42
Entre los principales estn:
1) Condensado
2) Agua alimentacin
3) Vaporizacin y sobrecalentamiento (agua-vapor generador vapor)
4) Vapor principal
5) Vapor auxiliar
6) Extracciones y drenajes
7) Combustible
8) Aire y gases de combustin
9) Aceite lubricacin y control
10) aceite de sellos
11) Sellos de vapor
12) Gases N2, CO2 y H2
13) Enfriamiento principal
14) Enfriamiento auxiliar
15) Tratamiento agua repuesto
16) Dosificacin e inyeccin qumicos
17) Anlisis y muestreo
18) Agua repuesto
19) Agua contra incendio
20) Agua de servicios
21) Aire de servicio
22) Aire de instrumentos
23) Lubricacin equipo auxiliar
24) Agua de mar
25) Etc., etc.
43
3.2 Sistemas principales de una Central Termoelctrica.
3.2.1 Generador de vapor
1.- Economizador
2.- Domo
3.- Bajantes
4.- Bombas circulacin controlada
5.- Domo inferior o cabezales.
6.- Tubos de generacin
7.- Tubos elevadores
8.- Dispositivos de separacin agua-vapor en el domo.
9.- Sobrecalentador (primario, secundario, etc.)
10.- Recalentador.
3.2.2 Turbina
11.- Turbina alta presin y primer paso.
12.- Turbina presin intermedia (1+2)
13.- Turbina baja presin.
14.- Turbina baja presin.
15.- Escape.
3.2.3 Sistema de extracciones
3.2.4 Condensador y sistema de condensado

16.- Condensador.
17.- Pozo caliente.
18.- Bombas de condensado.
19.- Otros
20.- Calentadores de baja presin
25.- Deareador (calentador)
3.2.5 sistema agua alimentacin

26.- Bombas agua alimentacin
27.- Calentador alta presin
44
3.3 Generador de vapor
3.3.1 Objetivos
Los objetivos de un generador de vapor son dos:
A) Realizar una combinacin para liberar energa en forma de calor.
B) Producir vapor con determinadas caractersticas de presin y temperatura.
3.3.2 Descripcin
El generador de vapor es un conjunto de elementos integrados y dispuestos de tal forma que se realiza la combustin
y se absorbe el calor de los productos de esta combustin en forma eficiente. Figura 3.1 y 3.2
3.3.3 Combustin en generador de vapor.
La combustin (del combustible y el aire necesario) se produce en un recinto llamado hogar. Figura 3.3
El combustible puede ser lquido, slido o gaseoso y se alimenta continuamente al hogar mediante los quemadores y
otros dispositivos adecuados.
El aire para la combustin es manejado por unos ventiladores que lo envan a travs de ductos hasta llegar a los
quemadores y el hogar.
45
Figura 3.1
46
Figura 3.2
47
Figura 3.3
48
La combustin en el hogar libera el calor que ser aprovechado por determinadas partes del generador de vapor para:
A) Calentar agua
B) Transformar el agua en vapor
C) Sobrecalentar el vapor
Los gases calientes producto de la combustin salen del hogar y son conducidos por pasajes y ductos antes de
escapar a la atmsfera.
En estos pasajes se encuentran otros elementos del generador de vapor que son calentados por los gases calientes,
estos elementos o partes se detallan a continuacin:
3.4 Partes principales del generador de vapor.

Las partes principales de un generador de vapor son aquellos elementos que absorben calor y son: figura 3.4
A) La caldera
B) El sobrecalentador
C) El recalentador
D) El economizador
E) Los precalentadores de aire
A continuacin se hace una descripcin sencilla de cada una de estas partes. Existen gran variedad de fabricantes,
modelos y arreglos de generadores de vapor, usaremos los tipos ms sencillos que sirvan para ilustrar los conceptos
que se mencionen. En la mayora de los casos se usara la silueta de los generadores de vapor ilustrados en las figuras
3.1 y 3.2.
Fig. 3.4 componentes principales de un generador de vapor

3.4.1 La caldera
La caldera es una parte o elemento que absorbe el calor y pertenece al generador de vapor.
Aunque se ha acostumbrado llamar caldera a todo el generador de vapor completo, la caldera es solamente una de
las partes principales que lo constituyen. Se recomienda eliminar esta prctica.
49
La caldera, segn su origen histrico es esencialmente un recipiente con agua (figura3.5), al que se le aplica calor
para convertirla continuamente en el vapor requerido para otros procesos. Las calderas de los generadores de vapor
de grandes capacidades son ms complejas.
Figura 3.5 Origen histrico de la caldera
Evidente que puede aumentarse la cantidad de calor aplicado si se aumenta la superficie calentada debido a que mas
agua esta en contacto con la superficie caliente y se produce mas vapor, una forma de aumentar la superficie es
haciendo recipientes mas grandes, lo cual no es practico ni econmico o sustituyendo el recipiente por un conjunto
de tubos (mayor superficie) (figura 3.6a ) o tambin haciendo que los gases calientes circulen por el interior en unos
tubos que atraviesan el recipiente (figura 3. 6b).
Figura 3.6a Los tubos sustituyen al recipiente

Obtenindose mayor superficie de calentamiento en una caldera
50
Figura 3.6b Gases por el interior de tubos
Clasificacin de las calderas

(Segn los gases y el agua)
Las calderas pueden clasificarse segn la distribucin de los gases calientes y el agua en dos tipos:
Tubos de agua
Tipos de calderas (acuotubulares)
Segn la distribucin
Del agua y los gases Tubos de humo
(pirotubulares)
Tubos de agua (acuotubulares) figura 3.6a

El agua se encuentra en el interior de los tubos y los gases por el exterior.
Tubos de humo (pirotubulares) figura 3.6b.
Los gases circulan por el interior de los tubos y el agua se encuentra en el exterior.
Calderas de los generadores de vapor de gran capacidad.

Las calderas de los generadores de vapor modernos y de grandes capacidades como los instalados en las centrales
termoelctricas son del tipo de tubos de agua, alineados uno junto a otro y formando una pared continua que
envuelve al hogar, dejando un espacio interior donde se produce la combustin.
Los tubos estn llenos de agua que al calentarse produce vapor, los cabezales sirven para interconectar a los tubos y
no estn expuestos al calor.
Las calderas de tubos de humo presentan ciertos riesgos y no se aplican para capacidades altas.
Pueden encontrarse calderas pirotubulares para muy pequeas capacidades en procesos industriales.
51
Circulacin del agua y el vapor
Cuando se esta calentado la superficie de una tubo que contiene agua para producir vapor (figura 3.8), debe existir
interiormente una circulacin efectiva del agua para evitar que las partes sometidas al calor sufran un calentamiento
excesivo y lleguen a fallar. En las calderas de los generadores de vapor modernos esta previsto este fenmeno y se
dispone de diferentes medios para producir una circulacin efectiva del agua y el vapor dentro de los tubos y
recipientes.
Figura 3.8 la circulacin del agua y el vapor en el interior de un tubo.
Configuracin y partes de la caldera.
La caldera esta constituida por las partes que forman un circuito de circulacin de agua o de mezcla agua-vapor
(figura 3.9 y 3.10) en este punto se describen las partes y en el punto siguiente se describe la circulacin.
52
Figura 3. 9 Partes de la caldera.
Figura 3.10 Ejemplo de la caldera de un generador de vapor
53
Tubos de generacin
Aqu se realiza el calentamiento del agua y parte de esta se convierte en vapor. Los tubos se agrupan alinendolos
uno junto a otro para constituir las paredes del hogar (y tambin de los pasajes de gases).
Tubos elevadores
Son tubos de enlace entre los tubos de generacin y el domo, en su interior lleva una mezcla de agua-vapor
producida en los tubos de generacin, con destino hasta el domo. Los tubos elevadores no estn expuestos al calor.
Domo
Es un recipiente cilindro horizontal con determinado nivel de agua. Aqu se realiza la separacin del vapor producido
y el agua, el vapor sale por la parte superior con destino a otros elementos del generador de vapor. En ocasiones se le
llama domo superior para diferenciarlo del domo inferior cuando la caldera cuenta con l, pero, la simple palabra
domo es mas usual.
El domo no esta expuesto al calor.
Tubos bajantes
Son tuberas de mayor dimetro que viajan por el exterior del hogar y por lo tanto no estn expuestos al calor.
Contienen agua que debe circular hacia abajo y por esta razn su nombre es bajantes.
Domo inferior
Es un recipiente cilndrico horizontal en la parte inferior del hogar. Su dimetro es menor al domo superior sirve
como un cabezal distribuidor y es el enlace entre los bajantes y los tubos de generacin todos los tubos de generacin
parten del domo inferior. El domo inferior no esta expuesto al calor.
Cuando las calderas no tienen domo inferior se cuenta con varios cabezales distribuidores.
Cabezales
Son depsitos que sirven como distribuidores o descargas comunes de un grupo de tubos. Enlazan a los tubos de
generacin con los bajantes expuestos al calor.
Formas de circulacin (del agua-vapor) en una caldera.
Circulacin natural
Formas de
circulacin
Circulacin forzada
Circulacin natural
Se logra en forma natural. Al calentar los tubos de generacin se empiezan a producir burbujas de vapor, el peso de
la columna de agua con vapor dentro de los tubos de generacin tiene menor peso que la columna de agua que hay en
el interior de los bajantes (figura 3.13)
Esta diferencia de peso es una fuerza resultante que inicia la circulacin, del agua hacia abajo en los bajantes y de la
mezcla agua-vapor hacia arriba en los tubos de generacin
Mientras se este aplicando calor a los tubos de generacin, este circuito mantiene la circulacin, haciendo que
continuamente llegue al domo una mezcla de agua vapor en donde se separa y sale por la parte superior con destino a
otro elemento del generador del vapor: el sobrecalentador
54
Figura 3.13 principio fsico de la circulacin natural.
Como se esta produciendo vapor es necesario la reposicin continua de agua de alimentacin para evitar la
disminucin de nivel y que la caldera quede seca.
En el ejemplo de la figura 3.13, solamente se ilustro una bajante y un tubo de generacin. En las instalaciones reales
se tienen varios bajantes y solo uno (de mayor dimetro) alimenta a un grupo numeroso de tubos de generacin, los
tubos de generacin pueden seguir diferentes trayectorias. Como se ilustra en la figura 3.14.
55
Figura 3.14 los tubos de generacin siguen trayectorias diversas.
Circulacin forzada.
La circulacin se produce con una bomba. Aunque existen varios tipos de circulacin forzada solo mencionaremos el
tipo presente en los generadores de vapor actuales de la comisin federal de electricidad: la circulacin controlada
Como se indic antes, la circulacin se logra con una bomba que suministra la presin necesaria para provocarla.
El uso de la bomba permite que los tubos puedan tener menor dimetro, ms cambios de direccin, bajadas, etc. Que
implican mayor resistencia al flujo y no seran tolerables en la circulacin natural.
En la circulacin controlada se tiene un domo inferior (o ms) que acta como distribuidor y tiene unos orificios que
sirven para compensar las diferentes resistencias cuando hay trayectorias ms complicadas que otras. (Figura 3.15).
56
Figura 3.15 Generador de vapor con circulacin controlada.
Separacin de agua y vapor.

La separacin del agua y del vapor se realiza en el domo. Como el vapor tiende a arrastrar gotas de humedad al
desprenderse de la superficie de agua (figura 3.16) y esto es perjudicial para otros elementos del generador de vapor
y la turbina, es necesario contar con dispositivos que eviten este fenmeno haciendo que el vapor sea seco.
En la figura 3.16, se observan los efectos en el arrastre de agua y en el nivel de un domo sin dispositivos de
separacin para diversas condiciones.
57
Figura 3.16 Efecto de la descarga de la mezcla agua-vapor domo sin dispositivos de separacin.
Los dispositivos de separacin ms comunes son: figura 3.17.

Separadores primarios
Inducen un movimiento rotativo ciclnico al vapor.
La fuerza centrfuga sobre las gotas de agua arrastrada (ms pesada) hace que estas se proyecten a la periferia de un
cilindro y escurran hacia abajo.
58
Separadores secundarios
Formados por paquetes de lmina acanalada. El vapor pasa por una ruta tortuosa en los espacios entre dos lminas.
Los cambios de direccin hacen que el agua se proyecte hacia las lminas y escurra por los bordes.
Secadores
Tambin formados por lmina acanalada, corrugada o mallas que efectan una accin final de separacin o secado,
de tal forma que en las salidas de vapor saturado se obtiene vapor sin arrastre de agua.
Figura 3.17 Separadores de agua-vapor en el domo
59
3.4.2 El sobrecalentador
Continuando con las partes del generador de vapor que absorben calor tenemos al sobrecalentador. Figura 3.18.
Figura 3.18 El sobrecalentador
El sobrecalentador recibe vapor saturado que sale del domo y lo sobrecalienta hasta la temperatura requerida por la
turbina de vapor.
El vapor sobrecalentado se dirige a la turbina y va realizando un trabajo al mismo tiempo que va perdiendo su
energa.
Si se usara el vapor saturado que sale del domo para enviarlo directamente a la turbina, sin sobrecalentarlo, la
prdida de energa en la turbina producira condensacin (formacin de humedad), de una porcin del vapor. Esta
humedad es perjudicial para la turbina, por lo que el trabajo que puede efectuar el vapor est limitado por la cantidad
de humedad que puede manejar la turbina.
Cuando se usa vapor sobrecalentado, puede obtenerse mayor trabajo y ms pasos en la turbina antes de que se forme
humedad en el vapor.
Adems el uso del sobrecalentador hace que la eficiencia de la unidad sea mayor.
Los sobrecalentadores estn formados por una gran cantidad de tubos que se conectan a un cabezal de entrada y a
otro de salida.
En la figura 3.18, solamente se ilustr un tubo, pero atrs de este existe otro y as sucesivamente, formando una red
por donde circulan los gases.
Los sobrecalentadores pueden ser horizontales como el de la figura anterior o verticales.
Los sobrecalentadores pueden estar localizados en varios lugares del generador de vapor, estar formados por varias
secciones (figura 3.19), conectados en serie, de tal forma que la salida de una seccin va a la entrada de otra seccin
posterior, es decir que la temperatura se va elevando por pasos.
A la primera seccin se le llama sobrecalentador primario a la segunda, secundario y as sucesivamente. Tambin se
les pude denominar sobrecalentador de baja temperatura, de temperatura intermedia, de alta temperatura, etc.
Las secciones del sobrecalentador no necesariamente estn adyacentes (en el recorrido de gases), pudiendo existir
otros elementos del generador de vapor (que tambin los gases calientan) entre dos secciones del sobrecalentador.
60
Tipos de sobrecalentadores
Dependiendo de su localizacin dentro del generador de vapor y de la forma como absorben el calor, los
sobrecalentadores pueden ser de dos tipos:
Figura 3.19 Sobrecalentador formado por dos secciones
Radiantes
Tipos de
sobrecalentadores
Convectivos
Sobrecalentadores radiantes.
Estn localizados en la parte superior del hogar y reciben el calor directamente de la flama, por radiacin (figura
3.21a) con este tipo de sobrecalentadores, la temperatura del vapor de salida disminuye cuando se aumenta la carga.
61
Figura 3.21a Sobrecalentador radiante
Figura 3.21b Sobrecalentador convectivo
Sobrecalentadores convectivos.
Estn localizados en los pasajes de los gases calientes y reciben el calor de estos por conveccin figura 3.21b. (En
este caso, los sobrecalentadotes no alcanzan a ver a la flama del hogar). Su comportamiento es tal que la
temperatura de salida del vapor aumenta cuando se aumenta la carga. Figura 3.22
62
Fig. 22 Comportamiento de la temperatura de salida en los sobrecalentadores
Sobrecalentadores radiantes-convectivos
Cuando un sobrecalentador se encuentra en una zona intermedia entre los dos descritos anteriormente, ser una
combinacin de ambos, es decir, un sobrecalentador radiante convectivo.
Entre ms cercano se encuentre del hogar ser ms radiante.
Entre ms se aleje del hogar, ser ms convectivo.
3.4.3 El recalentador
Es otro elemento o parte del generador de vapor que tambin absorbe calor.
El vapor que ya trabaj en una turbina, sale con menor presin y temperatura, pero puede volverse a recalentar para
seguir aprovechndose y trabajar en las etapas restantes o en otra turbina.
El recalentador recibe vapor denominado recalentado fro proveniente de la salida de la turbina de alta presin
(figura 3.23) y lo recalienta (recalentado caliente) a la temperatura requerida por las etapas restantes de la turbina.
(Turbina de presin intermedia).
63
Figura 3.23 El recalentador.
Las caractersticas y el comportamiento del calentador son semejantes a los del sobrecalentador, pero el recalentador
opera a una presin menor. Figura 3.24.
Figura 3.24 El recalentador en un generador de vapor
64
3.4.4 El economizador
Es otra parte o elemento que absorbe calor en el generador de vapor.

Aprovecha el calor de los gases antes que escapen a la atmsfera por la chimenea.
Reciben agua de alimentacin fra (figura 3.25) y la calientan hasta una temperatura muy cercana a la de ebullicin
(saturacin) para enviarla al domo.
Figura 3.25 El economizador.
Se llam economizador por estas dos razones.

A) Aprovecha el calor de los gases que de otra forma se tiraran a la atmsfera sin aprovecharse.
B) Se requiere menos calor para evaporar el agua en la caldera y por lo tanto menos combustible.
El economizador siempre se encuentra en la salida de los gases, despus de los sobrecalentadores y del recalentador.
Figura 3.26
65
Figura 3.26 Economizador en un generador de vapor
Figura 3.27 Ejemplo del economizador en el generador de vapor
66
3.4.5 Los precalentadores de aire
En nuestra lista de partes principales que absorben calor en el generador de vapor, tenemos en ltimo trmino a los
precalentadores de aire.
Figura 3.28 Precalentador de aire.
El uso de aire caliente para la combustin mejora las condiciones de sta y adems aumenta la eficiencia del
generador de vapor. Ver figura 3.30
Los precalentadores de aire reciben aire fro del exterior y lo calientan para enviarse al hogar. Utilizando como
medio calefactor equipos de vapor o la recirculacin de los gases de combustin que van hacia la atmsfera.
Tipos de precalentadores de aire segn el medio calefactor
aire-vapor
Precalentadores de aire
aire-gases
67
Precalentadores aire- vapor figura 3.29
El medio calefactor es vapor obtenido de otro punto en el proceso. El aire se calienta con el vapor, produciendo
finalmente aire caliente, el vapor que perdi su energa se transforma en condensado. El aire y el vapor no se
mezclan.
Figura 3.29 tipos de precalentadores de aire.
Precalentadores aire-gases
En este equipo el medio calefactor son los gases calientes que salen del economizador y an contienen energa. Antes
de tirar estos gases a la atmsfera por la chimenea, pasan por el precalentador aire-gases, en donde ceden el calor al
aire necesario para la combustin. Figura 3.30
Los gases que salen del precalentador aire-gases estn ms fros y ahora s pueden enviarse a la chimenea sin que
desperdicien grandes cantidades de calor. El aire y los gases no se mezclan.
Figura 3.30 Corrosin en un precalentador aire-gases
Combinacin de precalentadores aire-gases y aire-vapor

En general, los combustibles que se usan en los generadores de vapor contienen algo de azufre, por lo tanto, los gases
producto de la combustin contienen xidos de azufre. Si estos gases se hacen pasar por un precalentador de aire-
gases van enfrindose y cediendo su calor al aire. Si la temperatura de los gases baja mucho puede llegarse hasta un
punto llamado punto de roco. En este punto se forman cidos corrosivos (producto de los xidos de azufre y de la
humedad), que atacan a los componentes metlicos del precalentador aire-gases.
68
Una forma de evitar la corrosin en los precalentadores aire-gases es haciendo que el aire por calentarse no llegue
muy fro al precalentador, as los gases no se enfran tanto. Como los gases no se enfran mas debajo de la
temperatura del aire que entra, la corrosin se evita calentando un poco el aire antes que entre al precalentador aire-
gases (figura 3.31). El calentamiento previo del aire se efecta en un precalentador aire-vapor.
Figura 3.31 Combinacin de precalentadores para evitar la corrosin.
Clasificacin de los precalentadores de aire segn su principio de operacin

Segn la forma en que realizan la transferencia de calor, los precalentadores de aire pueden ser:
Recuperativos
Precalentadores de aire
Regenerativos
Precalentadores recuperativos
El calor se transfiere directamente (de los gases calientes o del vapor) en un lado de una superficie, al aire en el otro
lado. Generalmente son del tipo tubular.
Precalentadores regenerativos
El calor se transfiere indirectamente (de los gases calientes) al aire a travs de un elemento intermedio almacenador
de calor.
Precalentadores aire-vapor tipo recuperativo. Figura 3.32.
Esta formado por un conjunto de tubos horizontales con aletas. En el interior circula vapor que cede calor al aire.
El conjunto se instala en un ducto de aire del generador de vapor.
Figura 3.32 Precalentador aire-vapor tipo recuperativo.
69
Precalentador aire-gases tipo recuperativo. Figura 3.33.
Formando por un conjunto de tubos por cuyo interior circulan los gases calientes.
Figura 3.33 Precalentador aire-gases tipo recuperativo.

Precalentador aire-gases tipo regenerativo. Figura 3.34.
Esta formado por un tambor conteniendo paquetes de laminillas (llamados canastas) que son los elementos
almacenadores de calor.
La corriente de gases pasa por las canastas y las calienta, como el tambor est girando continuamente por medios
mecnicos, las canastas calientes llegan a una corriente de aire fro y le ceden su calor, calentando al aire.
Un sistema de sellos rotatorios evita que los gases y el aire se mezclen.
Figura 3.34 Precalentador aire-gases regenerativo
70
Ejemplos de precalentadores de aire en un generador de vapor. Figura 3.35
Figura 3.35 Ejemplo de precalentadores de aire en un generador de vapor.
Figura 3.36 Ejemplo de precalentador de aire en un generador de vapor.
71
3.5 Tiro y ventiladores
En un generador de vapor se requiere de un flujo de aire para producir la combustin, tambin se requiere que
circulen los gases calientes (producto de la combustin).
El aire y los gases se confinan en ductos y pasajes durante su recorrido dentro del generador de vapor. Para producir
el flujo dentro de estos pasajes se requiere una diferencia de presiones mediante ventiladores y otros medios.
3.5.1 Tiro
Es un trmino usado comnmente para referirse a la presin (esttica) en el hogar, en un ducto de aire o en un pasaje
de gases.
El trmino tiro aplicado a un generador de vapor se refiere a la forma en que se logra la circulacin del aire y los
gases. Figura 3.37.
Figura 3.37 Formas de tiro en un generador de vapor

3.5.2 Ventiladores
Un ventilador es una mquina que mueve cantidades de aire o gases de un lugar a otro. Para lograrlo, proporciona la
suficiente energa para vencer la resistencia al flujo.
72
Fsicamente un ventilador es esencialmente un motor con aspas y una carcaza que lo envuelve y dirige al aire o gases
descargados por el impulsor.
Tipos de ventiladores
Por la forma como manejan el fluido, los ventiladores pueden ser de dos tipos:
Radiales o centrfugos
Tipos de ventiladores
Axiales
Ventilador radial o centrfugo.

Es muy semejante a una bomba centrfuga. El aire o gas se mueve radialmente hacia el exterior de las aspas y
descarga en una carcaza que rodea al impulsor, en forma de caracol. Figura 3.38
Figura 3.38 Ventilador radial o centrfugo
73
Ventilador axial.
El aire o gas se mueve en forma paralela al eje de giro del ventilador. Figura 3.39
Figura 3.39 Ventilador axial
74
Los conceptos del generador de vapor descritos anteriormente se concentran en las figuras 3.40 y 3.41
Figura 3.39 Ejemplo de partes del generador de vapor
75
Figura 3.40 Ejemplo de partes del generador de vapor
76
3.6 Turbinas de vapor
3.6.1 Caractersticas generales.
Una turbina de vapor es una mquina que convierte la energa del vapor en trabajo mecnico. En una central
termoelctrica, este trabajo se emplea para mover un generador elctrico que transforma el trabajo a energa
elctrica.
La turbina de vapor es la ms simple, ms eficiente y completa de las mquinas que usan vapor, comparada con
otras mquinas, tiene las siguientes ventajas.
A) Ocupa poco espacio.
B) Es ligera en peso.
C) Es bastante eficiente.
D) Funcionamiento relativamente silencioso y sin vibraciones.
3.6.2 principios de operacin.

El vapor entra a una tobera en donde se expansiona, obtenindose un chorro de vapor con gran velocidad. Figura
3.41
Figura 3.41 Tobera

La tobera se encuentra fija y el chorro de vapor se dirige en contra de una paleta mvil. La fuerza del chorro acta
sobre la paleta y la impulsa, produciendo el movimiento de la rueda.
este principio se conoce como accin o impulso.
La tobera de encuentra montada en la rueda y puede moverse libremente. La alta velocidad del vapor de salida
provoca una reaccin en la tobera, haciendo que la rueda se mueva en sentido opuesto al chorro de vapor.
este principio se conoce como reaccin.
En los dos casos, la energa trmica del vapor (presin y temperatura) se convirti en trabajo mecnico en la rueda.
El vapor de alta velocidad puede ser aprovechado para mover una rueda, en dos formas diferentes. Figura 3.42.
Figura 3.42 Vapor moviendo una rueda
77
3.6.3 Partes principales.
Las partes principales de una turbina de vapor son:
Rotor. Parte mvil de la turbina que lleva montadas las ruedas con paletas o las toberas mviles (las paletas o
toberas mviles se conocen como alabes).
Toberas fijas. Transforman la presin del vapor en velocidad.
Carcaza. Cubierta o envolvente de la turbina, donde van montadas las toberas fijas
Figura 3.43 Partes principales de una turbina

3.6.4 Clasificacin de las turbinas.
Las turbinas se clasifican de muchas formas, entre las principales estn:
De accin o impulso
Turbinas segn el De reaccin
principio de operacin Combinadas
Figura 3.44 Forma de los alabes de las turbinas segn su principio de operacin.
78
Obsrvese que los dos tipos tienen toberas fijas y la diferencia entre los dos tipos est en los alabes mviles.
Las turbinas de accin y las de reaccin pueden estas formadas por varios pasos o etapas. El vapor que sale de una
rueda de alabes pasa a otra y as sucesivamente, se les llama turbinas de etapas mltiples, entonces se tiene un rotor
con varias ruedas y sus respectivos discos de toberas.
Las turbinas combinadas estn formadas por ruedas de dos tipos, las primeras ruedas son de accin y las ltimas son
de reaccin.
Sin recalentamiento
Turbinas
figura 3.45 Con recalentamiento
Figura 3.45a sin recalentador figura 3.45b con recalentamiento
El recalentamiento permite seguir aprovechando el vapor en otras etapas de la turbina o en otra turbina.
Turbinas Con extracciones

Figura 3.46 Sin extracciones
Fig. 3.46 Turbina con extracciones
79
Se extraen pequeas cantidades de vapor en el recorrido interno de una turbina en varias etapas. El vapor se
aprovecha en otros procesos (calentadores de agua, de aire, etc.). Las extracciones aumentan la eficiencia del equipo.
La presin del vapor de las extracciones va disminuyendo segn su localizacin en la turbina.
Turbinas Con condensacin

segn el escape.
figura 3.47 Sin condensacin
Turbinas segn Simple

el flujo de vapor
figura 3.48 Doble
80
Turbinas Tandem compound
compuesta
figura 3.49. Cross compound
Figura 3.49 turbinas compuestas
Figura 3.50 Ejemplo de una turbina tpica de una central termoelctrica
81
3.7 Sistemas
3.7.1 El condensador
El vapor que sale por el escape de una turbina, dependiendo del diseo de esta ultima, puede seguir dos caminos
diferentes.
A) usarse para otros procesos (turbinas sin condensacin).
B) condensarse (turbina de condensacin).
En el caso de las centrales termoelctricas de la comisin federal de electricidad, el vapor se condensa, lo que
permite aprovechar ms energa y recuperar el agua para alimentarse de nuevo al generador de vapor.
La condensacin del vapor de escape se efecta en el condensador. Figura 3.51.
La condensacin es un proceso inverso a la ebullicin.
Figura 3.51 Condensador

El condensador es una gran cmara que se encuentra en la parte inferior del escape de la turbina. La cmara est
atravesada por miles de tubos y por el interior de los tubos circula el agua necesaria para el enfriamiento del vapor.
Figura 3.52.
Figura 3.52 Principio fsico del condensador.
82
El vapor al hacer contacto con los tubos fros se condensa, formndose gotas que se precipitan a la parte inferior del
condensador.
El agua de enfriamiento se conoce como agua de circulacin y las proporcionan las bombas de circulacin,
pudiendo ser aguas negras tratadas, agua de una laguna o del mar. Se requieren grandes cantidades de agua de
circulacin. El agua de circulacin sale con mayor temperatura y se enva a unas torres de enfriamiento o se desecha
nuevamente a la laguna, o al mar, segn corresponda.
La condensacin del vapor produce una presin de vaco dentro del condensador (presin inferior a la atmsfera).
Figura 3.53.
Figura 3.53 Vaco en el condensador

3.7.2 Sistema de condensado
El agua resultante en el condensador, producto de la condensacin del vapor de escape, se enva nuevamente al
generador de vapor a travs de dos sistemas, el primero de los cuales en el sistema de condensado.
La funcin del sistema de condensado es extraer el agua del condensador y hacerla pasar por una serie de equipos
que le aumentan gradualmente la temperatura del agua, esto hace que llegue menos fra al generador de vapor,
adems de que aumenta la eficiencia del ciclo.
Descripcin
El sistema de condensado cuenta con el siguiente equipo:
Condensador. Es una gran cmara que se encuentra en la parte inferior del escape de la turbina. La
cmara est atravesada por miles de tubos y por el interior de los tubos circula el agua necesaria para el
enfriamiento del vapor.
Pozo caliente. Se denomina as a la parte inferior del condensador donde se colecta el condensado.
Bombas de condensado. Extraen el agua del pozo caliente y proporcionan la presin necesaria para
que el agua pase por los calentadores y llegue al deareador. Son bombas de presin baja comparadas
con las bombas de agua de alimentacin.
Otros calentadores. El sistema incluye a dos equipos que tambin son calentadores y aumentan la
temperatura del agua de condensado. Se llaman condensador de vapor de sellos y bancos de eyectores y
reciben vapor de otros puntos del ciclo. Calientan el agua en forma similar a los calentadores del punto
siguiente.
Calentadores de baja presin. Son equipos que aumentan la temperatura del agua. Figura 3.54 y 3.55.
Del sistema de condensado.
83
Figura 3.54 Calentador de contacto
El agua por calentarse circula por el interior de unos tubos, mientras que por el exterior circula vapor.
El agua se calienta y el vapor se enfra. Son calentadores de contacto.
El agua pertenece al sistema de condensado y el vapor se toma de las extracciones de la turbina. El agua de
condensado y el vapor de la extraccin no se mezclan.
El nmero de calentadores es variable en cada central, las unidades ms grandes cuentan con cuatro calentadores de
baja presin.
A cada calentador se le asigna un nmero progresivo.
Es usual encontrar a los calentadores 1 y 2 instalados fsicamente en el cuello del condensador. En este ultimo caso el
camino seguido por el sistema de condensado y por el sistema de las extracciones no se altera.
Figura 3.55 Calentador de agua de baja presin
El deareador. Es un equipo que cumple simultneamente con dos funciones.

1.- es un calentador de agua.
2.- elimina los gases disueltos en el agua (deareacin)
84
Para lograrlo, esta diseado de tal manera que el agua del sistema de condensado llega al deareador y se fracciona en
pequeas gotas mediante charolas y otros dispositivos. Figura 3.56.
Figura 3.56 Deareador (calentador de mezcla)
Se alimenta vapor de tal forma que arrastre los gases disueltos en el agua y estos salen por un venteo en la parte
superior del deareador.
Si el agua no se dearea, los gases disueltos producen corrosin en el generador de vapor.
La mezcla del vapor con el agua tambin produce un calentamiento y por lo tanto el deareador es un calentador.
Como el calentamiento se produce por mezcla, el deareador es un calentador de mezcla a diferencia de los descritos
en el punto anterior, que son de contacto.
El agua deareada y caliente se almacena en un depsito inferior llamado tanque de oscilacin, de donde es
succionada por las bombas de agua de alimentacin pertenecientes a otro sistema.
Al deareador se le asigna un nmero progresivo dentro de los calentadores, en el ejemplo le corresponde la figura
3.57. El nmero 5.
85
Figura 3.57 Sistema de condensado
3.7.3 Sistema de agua de alimentacin

El agua que retorna al generador de vapor es manejada por dos sistemas: el sistema de condensado y el sistema de
agua de alimentacin.
La funcin del sistema de agua de alimentacin, como su nombre lo dice, es la de alimentar agua al generador de
vapor para reponer la que se convirti en vapor y conservar un nivel constante en el domo. El agua debe tener la
presin necesaria para vencer la presin existente en el generador de vapor y poder entrar.
El agua de alimentacin (que anteriormente era agua de condensado), se extrae de la parte inferior del deareador
(tanque de oscilacin), (figura 3.57) y durante su recorrido con destino al generador de vapor va pasando por unos
calentadores que le aumentan gradualmente su temperatura. El objetivo es que el agua no llegue tan fra al generador
de vapor (economizador, domo, etc.) Con lo que se disminuye al consumo de combustible adems de que se aumenta
la eficiencia del ciclo.
Descripcin
El sistema de agua de alimentacin cuenta con el siguiente equipo:
Bombas de agua de alimentacin. Son bombas de alta presin para que el agua circule por los
calentadores y llegue al generador de vapor. Normalmente son bombas de varios pasos o etapas.
Calentadores de alta presin. Son semejantes a los calentadores de baja presin, pero los calentadores
de alta presin operan con presiones de agua y de vapor mucho mayores. Tambin son calentadores de
contacto. Figura 3.58, en donde el agua que se alimenta y el vapor de la extraccin no se mezclan.
El agua pertenece al sistema de agua de alimentacin y el vapor se toma de las extracciones de la turbina.
Tambin se les asigna un nmero progresivo a estos calentadores, en la figura 3.59, les corresponden los nmeros 6
y 7.
86
Figura 3.58 Calentador de agua de alimentacin
Figura 3.59 Sistema de agua de alimentacin
3.7.4 Sistema de extracciones y drenajes

Las extracciones de vapor que se toman de la turbina se usan principalmente para los calentadores de agua del
sistema de condensado y del sistema de agua de alimentacin. Como se menciono anteriormente, el uso de estas
extracciones aumentan la eficiencia del ciclo.
Descripcin
En esta seccin se describe brevemente el recorrido seguido por el vapor y la forma como se recupera el condensado
producido por el vapor al enfriarse. Figura 3.60. No se debe confundir este condensado con el agua del sistema de
condensado que circula por el interior de los tubos.
87
Figura 3.60 Recuperacin de condensado
Los calentadores estn diseados para operar con determinado nivel de agua. Como continuamente est entrando
vapor y producindose condensado, este ltimo debe desalojarse para evitar que suba el nivel y se inunde el
calentador.
El condensado del vapor es agua caliente con energa (calor) que puede ser aprovechada en otros calentadores de
menor temperatura, por lo que se tiene una lnea llamada drenaje o dren que sirve para desalojar el agua y enviarla al
prximo calentador de ms baja temperatura (figura 3.61), en donde junto con el vapor de la otra extraccin
contribuye a aumentar la temperatura del agua del sistema de condensado o de agua de alimentacin.
El condensado del calentador 7 se recupera al 6, el del 6 al deareador (calentador 5).
El deareador no es calentador de contacto y por lo tanto no forma condensado. (el vapor se mezcla en el agua).
Del calentador 4 se enva al 3, del 3 al 2, del 2 al 1 y del 1 al condensador.
Figura 3.61 Sistema de extracciones y drenajes
88
3.7.5 Sistema de enfriamiento
El vapor de escape de la turbina requiere ser condensado para reincorporarlo nuevamente al ciclo. Para ello se
emplea agua de enfriamiento que proviene de una torre de enfriamiento del tipo: tiro inducido-flujo cruzado. Figura
3.62
La torre de enfriamiento esta diseada para proveer un rango de enfriamiento de 24.3oC manejando un flujo de
diseo de 7312.5 lts/seg.
Es importante mencionar que para tener un desempeo eficiente del sistema de enfriamiento se tiene un control para
evitar la incrustacin, corrosin y ensuciamiento del sistema completo mediante la dosificacin de cido sulfrico
para mantener las sales en su forma mas soluble, cloro gas para eliminar la presencia de microorganismos que causan
el deterioro de la madera de la torre y el crecimiento de moluscos que causan taponamiento en los enfriadores del
sistema, inhibidores de corrosin para proteger las superficies metlicas tanto de acero al carbn como las aleaciones
de cupro-zinc, dispersantes para evitar la acumulacin de partculas suspendidas que contiene al agua y que pueden
causar taponamientos en el haz de tubos de los intercambiadores.
Es necesario mencionar que el tratamiento integral de los sistemas de enfriamiento con que cuenta la central es
totalmente orgnico y biodegradable, es compromiso y condicin de la empresa cumplir en todo momento con la
legislacin ambiental por lo que se elimino totalmente el uso de productos qumicos a base de metales pesados que
anteriormente constituan el tratamiento para las torres de enfriamiento.
Figura 3.62 Torre de enfriamiento tpica.

Tiro inducido flujo cruzado
89
IV. PROPUESTA DE MEJORAS A LOS TRATAMIENTOS
CONVENCIONALES
4.0 Introduccin
En todo momento cualquier proceso, equipo o sistema es susceptible de mejorarse, sin embargo, en su momento,
cuando son concebidos estos se desarrollan con la idea de que cumplan con un propsito a la perfeccin. Es bien
sabido que al estar trabajando con un proceso, equipo o sistema van surgiendo necesidades que requiere se
modifiquen o ideas de mejora.
Para nuestro caso mencionaremos algunos puntos en los cuales el proceso de limpieza qumica a generadores de
vapor nos han llevado a hacer mas eficientes en cuanto a resultados, control y tiempos de realizacin de la actividad.
Una limpieza qumica de un generador de vapor de gran capacidad como los descritos en este trabajo requieren de
una gran logstica e implica actividades de suma importancia. Dentro de la experiencia adquirida personalmente
durante el periodo que llevo laborando en esta empresa, aprendiendo y aplicando conocimientos de ingeniera
qumica, pretendo mencionar en este capitulo las mejoras al proceso de limpieza qumica de generadores de vapor,
as como criterios mas simples, sin que esto reste importancia a las actividades propias que requiere el proceso.
4.1 Medicin de la conductividad en bombas de circulacin controlada.
En el proceso de limpieza qumica a un generador de vapor de circulacin controlada se requiere mantener el sistema
de enfriamiento del motor de la bomba de circulacin forzada (barrera trmica) aislado de la solucin de limpieza
qumica, la solucin puede penetrar a la cavidad del motor a travs de los sellos mecnicos poniendo en riesgo la
disponibilidad e integridad del equipo.
Para lo anterior se requiere un suministro continuo y confiable de agua desmineralizada hacia el interior de la
cavidad y que desfogue hacia un muestreo de monitoreo continuo de conductividad especifica con indicacin digital
local y remota (caseta provisional), de ser procedente se maneja una alarma audible por alta conductividad figura 4.1.
Contar con este dispositivo reduce tiempos ya que no se requiere ir hasta el sitio a tomar una muestra y regresar a
analizar a la caseta provisional teniendo un tiempo de reaccin inmediato en caso de una contaminacin de la
cavidad del motor, que en caso de presentarse la bomba deber quedar fuera de servicio hasta que se recupere la
condicin de baja conductividad en el agua de sello.
Figura 4.1 Arreglo para la medicin de la conductividad en una bomba de circulacin forzada durante una
limpieza qumica.
90
4.2 Indicacin de nivel de domo
Otro de los puntos importantes a vigilar durante la limpieza qumica de un generador de vapor es el nivel de la
solucin de limpieza que se debe mantener en el domo, dependiendo del diseo del domo, es decir del nivel al que se
encuentran las llegadas de los tubos de rebose (paredes de agua) y de las salidas de los tubos hacia los
sobrecalentadores, ser necesario establecer desde un inicio el nivel que tendr la solucin durante el lavado. Es muy
importante mantener los sobrecalentadores llenos con una solucin de agua desmineralizada, hidracina y morfolina,
de acuerdo con el procedimiento y mantener el nivel del domo controlado para evitar que la solucin de limpieza
pase a los sobrecalentadores.
Ahora bien, tanto para el caso de generadores de vapor de circulacin forzada como en aquellos de circulacin
natural, la instalacin de un arreglo con medidor inductivo de nivel en ambos lados del domo con sealizacin al
video-registrador instalado en la caseta provisional resulta de gran utilidad, anteriormente se requera instalar niveles
visuales de vidrio en el domo y dedicar y ubicar a una persona exclusivamente a vigilar y reportar cada medicin de
nivel (lado izquierdo y lado derecho) figura 4.2
Figura 4.2 Esquema representativo de la instalacin de nivel en el domo
4.3 Dosificacin de productos qumicos (en estado lquido).

Los lavados cidos de generadores de vapor con cido clorhdrico siempre resultan ser un gran riesgo por la
naturaleza del producto, las maniobras comunes que todava se utilizan en algunas centrales durante estos eventos
para dosificar los productos qumicos, especficamente los que se encuentran en estado lquido (inhibidor de
corrosin, hidrxido de amonio, cido clorhdrico, hidracina, morfolina, amina flmica) consiste en:
A) Agregarlo directamente al tanque de preparacin de productos qumicos del sistema provisional de limpieza, y
de ah las bombas lo succionan y lo incorporan al ciclo de limpieza. Por tratarse de productos qumicos que requieren
manejo especial y equipo de seguridad personal los inconvenientes que se presentan son:
Vaporizacin del equipo al mezclarlo en el tanque de limpieza que se encuentra abierto a la atmsfera
(cido clorhdrico e hidrxido de amonio).
Derrames de producto qumico.
Equipo adicional y accesorios para bombearlo a la parte superior del tanque.
Retrasos en las actividades por posibles fallas en interconexiones o equipo adicional.
B) Otra forma de realizar esta actividad es instalando un disparo en la succin de la bomba para dosificar el
producto, utilizando un sistema de bombeo nicamente para introducir el producto a la corriente de agua que va
hacia el generador de vapor, en este caso los inconvenientes que se presentan son:
91
Fallas en la bomba que inyecta el producto.
Mayor numero de puntos de fuga por las diversas interconexiones.
Requiere de equipo adicional y accesorios.
Cabe mencionar que dentro de la planeacin de la limpieza qumica se debe contemplar contar con la bomba para
dosificar el producto independientemente que el arreglo permita hacerlo usando la presin de succin de la bomba,
esto, para estar preparado por cualquier contingencia.
C) La siguiente forma es la que a ltimas fechas hemos implementado en los eventos que se han realizado en esta
central termoelctrica. Consiste en instalar un disparo en forma de bayoneta en la succin del sistema de bombeo de
tal forma que cuando se este recirculando la solucin para la limpieza qumica, mediante un manovacuometro
instalado tambin en la succin se pueda observar en que momento tenemos condiciones para inyectar el producto
directamente de la pipa o de los contenedores de producto qumico sin necesidad de utilizar un equipo adicional
figura 4.4, esto consiste en lo siguiente; en la lnea de succin tenemos la presin de la columna, cuando ponemos en
servicio la bomba de limpieza, esta ejerce una presin de succin la cual podemos medirla con el manovacuometro y
regularla con la vlvula de la succin y descarga de la bomba de tal forma que al abrir la descarga estaremos
demandando mayor gasto y por lo tanto la presin de succin descender y cuando este por debajo de un valor de
cero en el manovacuometro ya estaremos en condiciones de iniciar la inyeccin del producto directamente de la pipa
o de los contenedores, disminuyendo as las posibilidades y los riesgos de fugas, vaporizaciones y accidentes
personales o daos a los equipos, evitando pasar el producto qumico por el tanque provisional de limpieza.
Figura 4.4 Arreglo de disparo para inyeccin de producto qumico
4.4 Testigo externo.

Durante la etapa de la limpieza qumica se recomienda colocar un pedazo de metal o tramo de tubo de caldera en la
salida del muestreo, la solucin de limpieza realizara su funcin en esta muestra y podremos visualizar lo que sucede
en el interior de la caldera, en todo momento esta muestra exterior deber estar expuesta al flujo del muestreo
dndonos as informacin del comportamiento de la limpieza: presencia de cobre, redepositacion.
Es conveniente mencionar que para cada generador de vapor los arreglos provisionales para realizar la limpieza
qumica se tienen que adecuar, sin embargo, es seguro que los arreglos arriba mencionados son de aplicacin comn
durante estos eventos por lo que considero, por experiencia personal, que su aplicacin ha resultado en eventos mas
sencillos, eficientes y seguros, donde los hemos aplicado se han reducido tiempos, movimientos y mayor
disponibilidad del personal para realizar o vigilar otras maniobras.
92
CONCLUSIONES
En el desarrollo del presente trabajo se tiene como objetivo principal resear la experiencia personal en las
actividades y eventos de limpiezas qumicas a generadores de vapor, por tal motivo considero que la base del xito
de estos eventos estriba en los siguientes puntos:
Determinar, en base a los criterios ya establecidos, si se requiere la limpieza.

Conocer las partes del generador de vapor y que secciones se van a lavar: paredes-domo-economizador,
sobrecalentadores o integral (paredes-domo-economizador-sobrecalentadores).
Establecer los circuitos de flujo por donde se pasara la solucin de limpieza.
Obtener muestras y realizar las pruebas de laboratorio.
Determinar los productos y cantidades a utilizar
Calidad de los productos a utilizar.
Contar con el apoyo de personal con experiencia.
Aplicar todas las medidas de seguridad.
Mantenimiento preventivo del equipo de bombeo, capacidad suficiente del mismo, realizar pruebas con el
equipo e instalacin antes de iniciar.
Seguimiento a los anlisis durante la limpieza.
Correcta disposicin de los residuos.
La limpieza qumica de un generador de vapor es una actividad de mucha relevancia, compleja y de mucho riesgo,
por ello se requiere que quien la realice lleve a cabo un trabajo logstico que cuide todos los aspectos arriba
mencionados.
Al concluir la limpieza qumica se debe evaluar observando fsicamente el interior del domo y tomando muestras de
tubos de pared de acuerdo al procedimiento del anexo 1. As mismo, se debern evaluar los testigos colocados en el
interior de domo para conocer, en trminos reales, la velocidad de corrosin lo cual representa al material de la
caldera.
Las limpiezas qumicas a generadores de vapor son indispensables, nos permite operar y generar en este caso
energa elctrica- con seguridad, confiabilidad y disponibilidad disminuyendo costos por mantenimientos
correctivos, sin embargo se requiere tambin tener un control estricto en el tratamiento qumico interno y externo de
la unidad, esto nos permitir espaciar mas el tiempo entre una limpieza y otra del mismo generador.
El conocimiento y la experiencia adquirida me ha permitido participar en estos eventos, sin embargo siempre habra
oportunidad para seguir aprendiendo y proponiendo mejoras que nos lleven ser mas eficientes y obtener resultados
excelentes.
93
BIBLIOGRAFA
- Handbook on chemical cleaning off fossil -fueled steam generation equipment, EPRI CS-3289 (Enero 1994).
- Limpiezas qumicas pre y post-operacionales, CFE-central escuela Celaya (CEC-A008-Q, marzo de 1990).
- La produccin de energa mediante el vapor de agua, el aire y los gases.
Editorial Revert, S.A.
W.H. Severns, H.E. Degler, J.C. Miles 1961, quinta edicin
- Instructivo del generador de vapor mitsubishi U-3y4
C.F.E. Central Termoelctrica General Manuel lvarez Manzanillo.
- Termodinmica III. Curso especializado generadores de vapor.
C.F.E. regin de generacin termoelctrica central.
- Plantas termoelctricas. El condensador
C.F.E. gerencia general de operacin.
- Turbinas de vapor.
Ing. Eugenio Miranda M. Instituto Tecnolgico de Culiacn
94
ANEXOS
Anexo 1. Procedimiento para muestreo de tubos de pared de agua
Los siguientes datos complementarios, deben ser preparados con el mayor detalle para que junto a los resultados del
anlisis de la pieza de tubo muestreado, se determine el intervalo ptimo entre limpiezas:
1. Datos del sistema precaldera (tipo, presin del domo, razn de evaporacin).
2. Datos del sistema pre-caldera (calentadores de agua de alimentacin, cantidad de agua de repuesto usada,
equipo de tratamiento del agua de repuesto y condensado).
3. Materiales y dimensiones de los tubos de pared de agua (dimetro exterior y espesor de pared).
4. Horas de operacin:
A) - desde el arranque
B) - desde la limpieza qumica anterior.
5. Carga de la caldera (factor de planta y mxima carga).
6. Combustibles (clases de combustibles).
7. Nmero de salidas de la caldera:
A) - menores de 96 hrs. B) - mayores de 96 hrs.
8. Inspeccin y mantenimiento durante las salidas.
9. Tratamiento del agua de alimentacin y agua de caldera, especialmente del mtodo de desoxidacin.
10. Fugas del condensador.
11. Experiencias de corrosin y depsitos de incrustacin.
12. Datos de inspecciones peridicas.
13.
Donde y cuando tomar muestras de tubo de pared de agua
Con los datos obtenidos anteriormente consultar la tabla 2 para decidir cuando tomar la muestra.
95
1. Los nmeros de la tabla denotan el nmero de aos despus del arranque inicial o del anterior lavado
qumico.
2. En el caso de una fuga grande de agua de mar por el condensador o algn accidente serio, el intervalo
debe acortarse de acuerdo al grado de contaminacin.
3. Si el pH del agua en caldera alcanz valores de 7.0 menores la caldera debe lavarse inmediatamente.
Tambin en caso de que la calidad del agua de alimentacin no satisfaga los requerimientos (especialmente por alto
contenido de fierro, aluminio, cobre), debe acortarse el tiempo.
Ahora bien, teniendo en cuenta los datos obtenidos, deben tomarse el nmero mnimo necesario de muestras de las
siguientes partes:
1.- Tubos de pared de agua en la vecindad de quemadores.
2.- Tubos del arco deflector.
3.- Tubos de otros lugares adecuados.
En la elevacin de los quemadores deben tomarse donde:
A) - El vapor es 90 % seco (cerca de la etapa final de evaporacin ).
B) - El vapor es 40 % seco.
Como tomar la muestra.
Como una regla bsica, las muestras de tubos deben ser cortadas con segueta de la pared de tubos y preparar la pieza
de prueba sin partes afectadas. No se debe utilizar soplete.
I. Se recomienda un corte de 75 cm. de tubera para muestras ordinarias para efecto de anlisis de necesidades
de limpieza qumica; y de 150 cm. (75 a cada lado del punto de la falla) para muestras de tubera en donde
se va a estudiar el origen de la falla.
La siguientes pruebas deben practicarse al tubo muestra:
1. Fotografa de los depsitos de incrustacin interna.
2. El espesor de la incrustacin interna debe ser analizado microscpicamente.
3. Laminar una parte del tubo en la seccin de depsitos internos y analizar microscpicamente,
adicionalmente la incrustacin debe analizarse con micro analizador de rayos X.
96
4. Determinar la cantidad de incrustacin interna.
Se determina pesando la muestra antes y despus de una limpieza qumica.
5. Composicin qumica de la incrustacin interna. (analizado qumicamente o con rayos x).
6. Medir las dimensiones del tubo, la dureza del material y observar la micro estructura del metal.
II.- Para los cortes de tubera, con el propsito de evaluar la eficiencia de la limpieza qumica, las muestras
debern de ser tomadas de los mismos elementos muestreados para el anlisis antes del evento de limpieza.
Inmediatamente despus y aguas arriba (preferentemente) del flujo en la caldera.
97
Anexo 2. Flujograma
98
99
Anexo 2 Mtodos analticos.
A2.1 Mtodo para la realizacin de una limpieza qumica de muestras de tubos de caldera (anillos) en el
laboratorio qumico. Determinacin de la densidad de depsitos y evaluacin de la velocidad de corrosin.
Objetivo.
Establecer la secuencia de actividades que permita eliminar adecuadamente del interior de los anillos de
muestra del generador de vapor las impurezas tales como: cascarilla de laminacin, slice y xidos formados
durante su construccin, a fin de contar con una superficie lisa capaz de soportar una pelcula uniforme de
magnetita que sirva como medio de proteccin.
Alcance
Este procedimiento puede aplicarse a los generadores de vapor nuevos, antes de su puesta en servicio y
durante la operacin normal, dependiendo de la calidad y cantidad de depsitos y de la seleccin del solvente.
Descripcin de actividades
Limpieza qumica:
Dimensionar anillos: rea total (cm2), peso inicial (grs.) Y marcarlos.
Preparar solucin de rodine 213 al 0.2% en agua a 60C y colocar muestras.
Agregar HCl y ajustar al 5% de concentracin realizando el anlisis correspondiente.
Mantener las muestras en la solucin controlando la temperatura a 60C .
Analizar cada hora determinando: Fe++, Fe+++, % HCl y Cu registrando los resultados en el
formato correspondiente.
Cuando se tengan valores constantes de las determinaciones anteriores se dar por concluida la
etapa de lavado cido.
Drenar la solucin cida sin exponer los tubos al aire y el resto eliminarlo con una solucin de
agua con hidracina (100ppb).
Verificar que la solucin final no contenga HCl.
Con las muestras dentro de la solucin y libre de HCl, elevar la temperatura a 60C ajustando el
pH entre 9.5 y 10.0 con NH4OH.
Agregar nano3 y ajustar su concentracin al 1%.
Burbujear aire durante 30 minutos.
Sacar los tubos, enjuagar con agua, secar a peso constante y pesar las muestras.
Efectuarlos clculos de densidad de depsitos.
Velocidad de corrosin:
Para la determinacin de la velocidad de corrosin se efecta el mismo procedimiento de anlisis, con la
opcin de que no se realicen anlisis de Fe, Cu y se debe tomar el tiempo exacto de exposicin de las
muestras al medio corrosivo. Las muestras son las mismas a las que se les hizo la limpieza qumica.
Clculos
Calculo de la densidad de depositos:
DENSIDAD PESO INICIAL (mg) PESO FINAL (mg)

DE DEPSITOS = ----------------------------------------------------------------
REA 2 (cm2)
100
Calculo de la velocidad de corrosion:
VELOCIDAD (PESO INICIAL (mg) PESO FINAL (mg)) x 8.76x10-6 mm/AO

DE CORROSION = -----------------------------------------------------------------------------------------
REA TOTAL (cm2) x TIEMPO DE EXPOSICIN (hrs)
Reporte de resultados
Determinacion de las areas de las muestras:
Muestra no.
Id. Tubo
Diametro int(cm)
Diametro ext(cm)
Espesor (cm)
Ancho(cm) = a
Area 1 (cm2)
Area 2 (cm2)
Area 3 (cm2)
Area total(cm2)
area 1 = perimetro exterior x ancho = x diam. Ext. X a
area 2 = perimetro interior x ancho = x diam. Int. X a
area 3 = ( dext 2 - d int 2 )
Area total de exposicion: a t = a 1 + a 2 + a 3
101
TABLAS DE RESULTADOS:
EVALUACIN DE LA DENSIDAD DE DEPSITOS EN LA LIMPIEZA QUMICA DE
MUESTRAS DEL GENERADOR DE VAPOR UNIDAD ________________
Fecha
No. De prueba
No. Muestra
Tubo
Medio
Corrosivo
Temperatura oC
Tiempo exp. Hrs.
rea total cm2.
Peso inicial gr.
Peso final gr.
Dif. Peso gr.
Densidad de
Depsitos mg/cm2.
Observaciones:
valores < de 15mg/cm2 limpia; de 15 - 30mg/cm2 sucia y > de 30mg/cm2 requiere limpieza.
102
EVALUACIN DE LA VELOCIDAD DE CORROSIN EN MUESTRAS DE TUBOS DEL
GENERADOR DE VAPOR UNIDAD __________
Fecha de muestreo
Fecha de anlisis
No. De prueba
No. Muestra
Tubo
Inhibidor de
Corrosin.
Medio
Corrosivo
Temperatura oc
Tiempo exp. Hrs.
rea total cm2.
Peso inicial gr.
Peso final gr.
Dif. Peso gr.
Velocidad de
Corrosin (mm/ao)
Observaciones:
103
MAQUINADO EXTERIOR DEL TUBO
INTERIOR DE LA MUESTRA DE ACUERDO AL PROCEDIMIENTO
DE TUBO CON DEPOSITO
DE MAGNETITA
Dimensionamiento de muestras de tubos de caldera para su limpieza qumica en el laboratorio
EN LA MUESTRA DE TUBO SE
APRECIA LA ZONA LIMPIA Y DEPOSITO DE MAGNETITA
DONDE TODAVA TIENE DESPRENDIDA DEL
DEPOSITO DE MAGNETITA INTERIOR DEL TUBO
Proceso de limpieza qumica con acido clorhdrico al 5% y rodine 213 al 0.2% en muestras de tubo de caldera
104
SUPERFICIE LIMPIA, LIBRE DE
DEPSITOS. MUESTRA DE
TUBO DEL ECONOMIZADOR.
Muestras de anillos despus de su limpieza qumica.
SUPERFICIE LIBRE DE DEPSITOS. LOS

PUNTOS OSCUROS DE LA SUPERFICIE SON
CAVIDADES QUE CORRESPONDEN A UNA
CORROSIN GENERALIZADA 0 PITTING. LA
CALDERA PRESENTO UNA DENSIDAD DE
DEPOSITOS SUPERIOR A 120mg/cm2
CORRESPONDE A UNA CALDERA MUY SUCIA.
Muestra de tubo de pared de agua del generador de vapor unidad 1

despus de su limpieza qumica.
105
A2.2 mtodos de anlisis de los parmetros de control
durante la limpieza qumica.
A2.2.1 Determinacin de la concentracin de cido clorhdrico

I. Mtodo de anlisis
1) Tomar 2 ml. de muestra y transferirlos a una cpsula de porcelana de 250 ml.
2) Agregar 98 ml. de agua desmineralizada.
3) Adicionar 3 4 gotas de fenolftalena.
4) Titular con una solucin de hidrxido de sodio 1.0 N.
II. Clculos.
%HCl = (Ml)(N)(Meq)(100)
Ml Muestra
Donde:
Ml = Mililitros de NaOH gastados
N = Normalidad de NaOH
Meq = mili equivalente de HCl
%HCl = (Ml)(1.0)(0.0365)(100)
5
%HCl = (Ml)(0.73)
III. Preparacin de reactivos.
1) Hidrxido de sodio 1.0 n.

Pesar 40g de hidrxido de sodio q.p. y disolver en 400 ml. De agua desmineralizada y aforar a un
litro en un matraz volumtrico.
2) Anaranjado de metilo.
Disolver 1.0 gr. de anaranjado de metilo con agua desmineralizada, aforando la solucin a 100 ml.
En un matraz volumtrico (filtrar si es necesario).
106
A2.2.2 Determinacin de la concentracin del ion frrico (limpieza qumica con cido clorhdrico)
Mtodo de anlisis.
1) Tomar 10 ml. De muestra.
2) Agregar 25 ml. De solucin de acetato de amonio al 20%.
3) Ajustar el pH de 2.0 ms menos 0.2 con HCl. (1:1).
4) Agregar 1 ml. de cido sulfosaliclico al 10% (indicador).
5) Titular con solucin std. EDTA 0.09
Clculos.
ppm Fe+++ = ml. EDTA 0.09 M x 502.65
Preparacin de reactivos.
1) EDTA 0.09 M.
Pesar 33.5 gr. de EDTA(sal disdica dihidratada) disolver con agua desmineralizada, aforando la
solucin a un litro en un matraz volumtrico.
A2.2.3 Determinacin de la concentracin del ion ferroso (limpieza qumica con cido clorhdrico)
Mtodos de anlisis.
1) Usar la muestra remanente de la determinacin de ion frrico.
2) Agregar 5 ml de persulfato de amonio al 20% para oxidar el ion ferroso a frrico
3) Agregar 50 ml de acetato de amonio al 20%
4) Agregar mediante bureta y lentamente solucin de cido sulfrico 1:1 hasta ajustar al pH a 2.0.
5) Agregar de 4 a 5 gotas de cido sulfosaliclico al 10%.
6) Titular con EDTA0.09 M, gota a gota hasta obtener el vire del indicador de color uva o vino a
amarillo paja.
Clculos.
ppm Fe++ = ml EDTA gastados x 502.65.
Los ml. Gastados de EDTA, deben considerarse del final de la determinacin de ferroso al final de
frrico.
1) Acetato de amonio al 20%.
Pesar 200 gr. De acetato de amonio y disolverlos durante el aforo a 1000 ml, con agua
desmineralizada.
2) cido sulfosaliclico al 10%.
Pesar 10 gr. de cido sulfosaliclico dihidratado y disolver durante el aforo a 100 ml con agua
desmineralizada.
3) EDTA 0.09M.
107
Secar suficiente cantidad de EDTA dihidratado, durante una hora a temperatura de 50 a 60 C y
enfriar en desecador. Pesar 33.50 gr. de este cido y disolver durante el aforo a 1000 ml. con agua
desmineralizada.
4) cido clorhdrico 1:1.
Sobre 500 ml. de agua desmineralizada, verter lentamente y con cuidado 500 ml de cido
clorhdrico concentrado q.p.
5) Solucin patrn de ion ferroso (1000 ppm. Fe++).
Disolver exactamente 7.022 gr. de sulfato ferroso amoniacal hexahidratado en agua
desmineralizada que contenga 2 ml. De cido sulfrico concentrado q.p. y aforar a 1 litro con agua
desmineralizada. Guardar en frasco de vidrio con tapn esmerilado.
6) Solucin patrn de ion frrico (1000 ppm. Fe+++).
Oxidar parte de la solucin patrn de ion ferroso agregando 5 ml. De persulfato de amonio por
cada 10 ml. de solucin, verificar la concentracin de Fe+++ con el mtodo de anlisis por
titulacin con EDTA.
A2.2.4 Determinacin de la concentracin del ion frrico (limpieza qumica con cido ctrico)
Equipos:
Cpsula de porcelana
Varilla de vidrio
Pipeta graduada
Bureta
Reactivos
Acetato de sodio
cido sulfosaliclico al 10 %
Versenato de sodio 0.05 M
Instrucciones
Medir 10 ml de muestra
Vaciar a una cpsula de porcelana
Agregar 30 ml. De agua desmineralizada
Aadir 1 2 gotas de solucin de acetato de sodio y agitar vigorosamente
Agregar 2 gotas de solucin de cido sulfosaliclico al 10% (la muestra toma una coloracin uva vino)
Titular con solucin de EDTA 0.05 M hasta que la solucin cambie a un color amarillo
Calculo de resultados
(Ml )(M )(MEQ )(100) % de Ferrico =

(Ml )(0.05)(0.055847)(100)
% de Ferrico =
Ml. Muestra Ml. de muestra
% de Ferrico = (Ml )(0.02792 ) PPM = (Ml )(279.2 )
108
Donde:
Ml = Mililitros de solucin EDTA (sal disdica) 0.05M
M = Molaridad de la solucin de EDTA
Meq = Miliequivalente del hierro (0.055847)
Preparacin de reactivos
Carbonato de calcio 0.18N.- pesar 5.0 g. de carbonato de calcio previamente secado en la estufa a 100C,
durante 2 horas. Disolver en 60 ml. de agua desmineralizada, y agregar poco a poco cido clorhdrico 1:1,
hasta su completa disolucin. Despus agregar 3 gotas de fenolftalena y neutralizar con hidrxido de amonio
gota a gota hasta tomar un color rosa ligero y aforar a 1000 ml.
Solucin de versenato (EDTA) 0.05M.- pesar exactamente 18.6125 g. de versenato de sodio y disolver en
agua desmineralizada y aforar a un litro en un matraz volumtrico. Estandarizar con carbonato de calcio
0.1N, ya que la solucin de EDTA0.05 M equivale a 0.1
Solucin de acetato de sodio.- pesar 656 g. De acetato de sodio, disolver en 500 ml. de agua
desmineralizada, calentar en bao mara, si es necesario.
Solucin de cido sulfosalcilico.- pesar 10.0 g. De cido sulfosalcilico, disolver y aforar a 100 ml. con agua
desmineralizada.
109
A2.2.5 Determinacin de la concentracin del ion ferroso (limpieza qumica con cido ctrico).
Equipos:
Cpsula de porcelana
Varilla de vidrio
Pipeta graduada
Bureta
Reactivos
Solucin estndar de sulfato de amonio crico 0.2252 N
Solucin de cido sulfrico al 25 % en volumen
Solucin de anaranjado de metilo
Instrucciones
Medir 5 ml de muestra
Vaciar a una cpsula de porcelana
Agregar 25 ml. De acido sulfrico al 25%
Aadir 1 a 3 gotas de solucin de anaranjado de metilo y agitar
Titular con solucin de sulfato de amonio crico 0.2252 N hasta que la solucin cambie a un color
amarillo
Calculo de resultados
% de Ferroso =
(Ml )(0.2252)(0.055847 )(100)
Ml. de muestra
% de Ferroso =
(Ml )(N )(MEQ )(100)
Ml. Muestra
% de Ferroso = (Ml )(0.2515)
PPM = (Ml )(2515)

Donde:
Ml = Mililitros de solucin se sulfato de amonio crico
N = Normalidad de la solucin de sulfato de amonio crico ( 0.2252N )
Meq = Miliequivalente del hierro ( 0.055847 )
Preparacin de reactivos
Solucin de sulfato de amonio crico 0.2252N.- pesar exactamente 142.5 g.
de sulfato de amonio crico y disolver en 800 ml. agua desmineralizada,
que contengan 42 ml. de cido sulfrico conc. y aforar a un litro con
agua desmineralizada.
110
Solucin de cido sulfrico al 25%.- agregar lentamente 250 ml. de cido a 750 ml de agua
desmineralizada, evitando el sobrecalentamiento.
Solucin de anaranjado de metilo.- pesar 1.0 g. de anaranjado de metilo, disolver y aforar a 1000 con
agua desmineralizada.
A2.2.6 Determinacin de cobre mtodo Hach 8505. Rango 0 a 5ppm

Objetivo
El objetivo de este procedimiento, es unificar criterios sobre la determinacin de cobre en muestras de agua
de la C. T. Altamira con el fin de obtener resultados confiables en el control qumico de los sistemas
involucrados en el proceso.
Fundamento
Este mtodo se basa en la reaccin de la muestra con una sal del cido bichonchinico contenido en las
almohadillas de Cu Ver 1 Cu Ver 2 formando un complejo de color prpura en proporcin a la
concentracin de cobre.
Limites y precauciones
Si la muestra es demasiado cida (pH de 2 menos) puede formarse un precipitado. Aadir KOH 8N gota
a gota para disolver la turbidez y proceder con el anlisis
Si hay presencia de dureza y fierro Fe3+ en la muestra puede interferir en el anlisis para lo cual es necesario
sustituir el reactivo Cu Ver 1 por el reactivo Cu Ver 2, y los resultados obtenidos incluirn el cobre total
disuelto (libre y complejo )
Para diferenciar el cobre libre del complejo por EDTA u otros agentes complejos, analizar 25 ml de muestra
con almohadillas de cobre libre en lugar de Cu Ver 1 y los resultados obtenidos sern cobre libre solamente
aadir una almohadilla de hidrosulfito a la misma muestra y releer el resultado
El resultado incluir el cobre total disuelto (libre y complejo) para determinacin de cobre total se requiere
digestin previa
este procedimiento ser aplicado slo a muestras de agua que no estn contaminadas con sustancias
colorantes
Todo el material deber lavarse con una solucin jabonosa que contenga 50 ml. De hcl conc. 10 ml. de
HNO3 conc. y 2.5 g. de detergente por litro de agua
Equipo:
Espectrofotmetro
material de vidrio
Reactivos
Almohadillas de Cu Ver 1 copper
Almohadillas de Cu Ver 2 copper
Almohadillas para cobre libre
Almohadillas de hidrosulfite
Instrucciones
Seleccionar en el espectrofotmetro el programa Hach
Teclear el programa 1700 y enter
Aqu ya estamos en la ventana del mtodo 8506 y automticamente se selecciona la longitud de onda de
560 nm
111
Llenar una celda con 10 ml. de muestra
Aadir el contenido de una almohadilla de Cu Ver 1 copper
Agitar para mezclar perfectamente, un color prpura se desarrollar si hay cobre presente
Presionar la tecla debajo de start timer, iniciando un perodo de reaccin de 2 minutos
Al trmino de los 2 minutos, llenar una segunda celda con 10 ml. de muestra como blanco
Colocar el blanco en el porta celda y presionar la tecla debajo de cero, para calibrar a cero el aparato
En la pantalla aparecer 0.000 mg/l Cu
Colocar la muestra y leer
A2.2.7 Determinacin de la concentracin de cido ctrico

Mtodo de anlisis.
Tomar una alcuota de 25 ml y transferir a una cpsula de porcelana de 250 ml, agregar 3 4 gotas de
fenolftalena y titular con una solucin de hidrxido de sodio 1.5625N hasta que vire de incoloro a rojo.
Clculos.
% cido ctrico = ml de sosa gastados de normalidad 1.5625N.
Hidrxido de sodio 1.5625n.
Pesar 62.5 gr. de hidrxido de sodio, disolver con agua desmineralizada en un vaso de precipitado de 600
ml, aforando la solucin a 1 lt, en un matraz volumtrico.
Fenolftalena.
Pesar 10 gr. de fenolftalena y disolver con alcohol etlico al 95% aforando a 1 lt, en un matraz volumtrico.
A2.2.8 Determinacin de % EDTA.

Mtodo de anlisis
1. Medir exactamente 2 ml de muestra de solucin de limpieza qumica.
2. Aforar a 100 ml con agua desmineralizada.
3. Agregar solucin de NaOH 0.1n hasta ajustar el pH entre 10 y 13.
4. Agregar 5 gotas de solucin indicadora de oxalato de sodio.
5. Titular gota a gota con solucin de acetato de calcio hasta que aparezca una ligera turbidez
permanente.
Clculos.
V x 0.073 x 100
%E.D.T.A = ---------------------------------------
2
112
Donde:
V = ml de solucin de acetato de calcio, gastados para titular la muestra.
1. Solucin de NaOH 0.1N
Pesar exactamente 4.0 gr. de NaOH y disolverlos en agua desmineralizada.
Aforar finalmente con agua desmineralizada a un volumen total de 1000 ml.
2. Solucin indicadora de oxalato de sodio.
Pesar exactamente 2 gr. de oxalato de sodio y disolverlos en agua desmineralizada. Aforar a un
volumen total de 1000 ml con agua desmineralizada.
3. Solucin de acetato de calcio.
Pesar exactamente 44 gr. de acetato de calcio monohidratado y disolverlos en agua
desmineralizada. Aforar a un volumen total de 1000 ml. con agua desmineralizada.
Anexo 4. Manejo y disposicin de los residuos generados en las limpiezas qumicas

A los residuos generados en las limpiezas qumicas se les deber de implementar la adecuada disposicin de acuerdo
a la normatividad vigente en la materia, lo anterior es debido a que estos contienen altas concentraciones de metales
y caractersticas, como bajo pH, que requieren un tratamiento antes de descargarse al cuerpo receptor, en virtud de
que se mantienen en solucin con el agua de lavado.
Los drenados de las diversas etapas de la limpieza qumica debern de colectarse en la fosa de neutralizacin, la cual
deber acondicionarse de manera preferente para favorecer la sedimentacin de las soluciones saturadas de los
residuos, efectundose as una separacin de las fases.
En las centrales donde no se cuente con sistemas de disposicin de aguas residuales confiables y seguros, en
operacin o en fase de construccin, se debern de implementar los dispositivos necesarios para inyectar y evaporar
las soluciones concentradas de los productos de limpiezas qumicas en el hogar de uno de los generadores de vapor
en operacin.
Previo al inicio de implementacin de estos sistemas de disposicin de residuos, se deber de elaborar un documento
plenamente soportado en donde se demuestre o se pueda justificar que la adopcin de esta prctica no afecte en lo
relativo a los lmites de emisiones atmosfricas plasmados en la norma oficial mexicana NOM-085-SEMARNAT-
1994; as mismo se deber satisfacer lo relativo a la normatividad para la disposicin de aguas residuales.
El mencionado documento de apoyo se canalizar ante la gerencia de proteccin ambiental, a fin de que a su vez,
efectuara los trmites necesarios ante las autoridades correspondientes y se formalicen las autorizaciones de la citada
prctica en forma oficial para la disposicin final de los residuos mencionados.
113
Anexo 5 Programa de barras
a) Programa de barras lavado con acido clorhdrico
114
B) Programa de barras lavado con acido ctrico
115
Anexo 6. Tendencias y graficas
A) resultados analticos durante una limpieza qumica con cido clorhdrico
B) Grafica del comportamiento de la oxidacin del in ferroso a in frrico
FE++ VS FE+++
MARTES 17 DE ABRIL DE 2007

1800 1800
PUNTO QUE MARCA LA
CONCLUSIN DE LA LIMPIEZA
QUMICA DONDE TODO EL ION
1600 1600
FERROSO SE HA CONVERTIDO A
FERRICO
DRENADO
1400 1400
1200 1200
PPM
1000 1000
800 800
600 600
ENJUAGUES
400 400
200 200
0 0
09:00 10:15 11:00 11:30 12:20 13:30 14:30 20:00 20:30 21:00 21:30 22:00 23:35 01:00 02:30 03:40 04:40 15:15 19:00 21:10
FE++ 0 1400 1455 1400 1405 1506 1355 903 953 953 963 953 1054 1029 1000 150 100 0 0 0
FE+++ 0 88 120 240 220 210 100.4 251 125 50 100 50 50 100 300 1606 1204 0 0 0
HORA
116
C) Etapa citrosolve y de neutralizacin y pasivado.
LAVADO ACIDO GENERADOR DE VAPOR UNIDAD 4
MARTES 17 DE ABRIL DE 2007

12 5
4.5
10
4
3.5
8
NEUTRALIZACION 3
ETAPA Y PASIVADO
CITROSOLVE
6 2.5
4 PPM
1.5
1
2
0.5
0 0
09:00 10:15 11:00 11:30 12:20 13:30 14:30 20:00 20:30 21:00 21:30 22:00 23:35 01:00 02:30 03:40 04:40 15:15 19:00 21:10
PH 0 1.06 0.93 0.95 0.96 1.0 1.0 2.7 3.9 3.9 4.0 4.0 10.0 10.0 9.9 10.3 10.2 10.4 10.4 10.2
% HCl 4.0 3.2 3.8 3.5 3.5 3.2 3.4 1.28 0.98 0.94 0.94 0.94 0 0 0 0 0 0 0 0
COBRE PPM 0 4.5 4.2 3.8 3.8 3.5 3.6 3.88 1.52 1.22 1.28 0.9 1.46 1.42 1.3 1.2 1.4 1.2 1.3 1.3
HORA
117
Anexo 7
Bitcora de actividades durante el hervido alcalino y limpieza qumica con acido
clorhdrico del generador de vapor de la u-4
Fecha Hora A c t i v i d a d e s
E/s bba de limpieza qumica 2. 210 amp, presin succin 2.9 kg/cm2, pres descarga
13/04/07 22:00
14.5 kg/cm2, temp sal: 36 c, temp ent: 32.8 c, nivel izq domo: +7, nivel der domo: +8
Se abre descarga principal bba limpieza qumica 2, tomando como mximo 220 amp,
22:20
40cmhg a la succin y 6.0 kg/cm2 a la descarga
22:30 Alineado vapor al calentador y se incrementa suministro del mismo
23:15 Temperatura del agua de limpieza 40 c
14/04/07 00:00 Temperatura: 46c, nivel izq domo: +15, nivel derecho domo: +16
00:12 Temp succin: 46.6 c, temp salida calentador: 58 c
00:30 Temp succin: 50 c, nivel izq: +17, nivel der: +18
01:52 Temp succin: 59.2 c, nivel izq: +28, nivel der: +23
02:09 Se baja nivel de domo. Nivel izq: +10, nivel der: -3
02:10 Se dispara bba de circulacin forzada a, temp agua limpieza: 60 c
03:00 Temp agua recirculacin: 64 c, nivel domo izq: +12, der: +5
03:30 Temp agua recirculacin: 65.9 c, nivel domo izq: +13, der: +6
07:11 Temp agua recirculacin: 79.5 c, nivel domo izq: +21, der: +16
No autoriza operacin dosificacin de qumicos para el hervido alcalino hasta definir la

08:00
falla de la bba de circulacin forzada 4a
Continua incremento de temperatura , bba circulacin forzada 4b e/s y bba 2 de
09:00
limpieza qumica e/s
Se alinea bba de condensado 4 para sistema cae y enjuague de cavidades de bba
11:00
circulacin forzada 4 a y 4b.
118
14/04/07 11:30 Cond bcf 4 a : 8 mmhos y bcf 4b: 11 mmhos
11:40 Se dosifican 80 lts de hidracina y 40 lts de sosa al 50% al tanque de limpieza
12:00 Se dosifican 750 kgs de fosfato trisodico al tq de limpieza
Se checan condiciones y parmetros operativos: nivel domo l-izq: +26, l-der: +23,
12:15
temp: 87 c, conductividades bcf 4 a: 9mmhos y 4b: 10mmhos.
12:30 Se concluye dosificacin de solucin para hervido alcalino del g.v. unidad 4.
Se da por iniciado el hervido alcalino del g.v. de la unidad 4 de acuerdo al punto 9 del
12:40
programa.
15:10 Se pone f/s bba de circulacin forzada 4b
Se deja f/s bba de lavado qumico no. 2, se cierran venteos de domo y

15:19
sobrecalentadores con los siguientes parmetros:
Nivel domo l-izq: +28, l-der: +29, conductividades bcf 4 a: 7mmhos, bcf 4 b: 8mmhos,
temperatura succin de las bbas de limpieza: 76.8 c
15:20 Se mantendr en reposo por aproximadamente 2 horas
Se abren venteos del domo y de los shs, se abren vlvulas de purgas continuas del
17:20
domo para iniciar su drenado.
17:30 Se inicia drenado de paredes de agua por el arreglo provisional de limpieza qumica
18:40 Concluye drenado de domo y paredes de agua
Se inicia llenado de caldera 4 por las paredes y economizador, empleando el tq de

19:00
limpieza qumica y la bba provisional para el lavado.
20:30 Se tiene referencia de nivel en domo, l-izq: +30 y l-der: +30
20:40 Se ajusta nivel de domo a cero para iniciar recirculacin y enjuague del g.v.
22:00 Se retrolavan shs
22:25 F/s retrolavado de shs
22:28 F/s bba de limpieza qumica, inicia drenado de caldera
15/04/07 00:00 Termina drenado de caldera
119
15/04/07 01:10 E/s bba de llenado al tq de limpieza qumica
01:20 Se pone e/s bba de limpieza qumica no. 2 con una temp. Inicial: 30.2 c
01:25 Inicia llenado de caldera y se alinea calentador
02:10 Se agregan 30 lts de rodine por el disparo en la succin de la bba.
02:20 Concluye llenado de caldera y se ajusta nivel en domo. L-izq: +4 y l-der: +7
02:28 Se retrolavan calentadores
03:00 Temperatura a la succin 38 c, rebosan shs a domo, l-izq: +10, l-der: +12
03:30 Temperatura: 41 c, niveles l-izq: +14, l-der: +16
04:40 Se baja nivel de domo para no perder la referencia.
06:05 Se baja nivel de domo, l-izq de +27 a +9 y l-der de +28 a +10, temp: 51.56 c
Se dosifican por la succin de la bba de limpieza qumica 40 lts de rodine. Temp.: 54

07:00
c, nivel l-izq.: +22, l-der.: +22
08:30 Se dosifican 10ton de hcl
09:35 Se dosifican aprox. 9ton de hcl
10:00 Temperatura de la solucin de limpieza 60 c, niveles de domo, l-izq: +21, l-der: +21
Concentracin de hcl en la solucin de limpieza 4%. Contina recirculacin con bba de

10:15
limpieza qumica.
13.00 Se inician maniobras cerrar venteos de domo y presurizar con nitrgeno.
13:30 Presin de domo 1.8kg/cm2. Inicia drenado de caldera
14:20 Concluye drenado con presin positiva de nitrgeno
120
15/04/07 Se abren venteos y se inicia llenado de caldera a n.n.o. con calentador alineado
Se dosifican 85 lts de hidracina, 1500kgs de acido ctrico y se ajusta ph a 3.5 con

20:15
1800 kgs de amoniaco.
22:15 Se baja nivel en domo y se inicia inyeccin de amoniaco para subir ph arriba de 9.2
23:15 Se agregan 5200 kgs de amoniaco para ajustar ph llegando a 9.8
23:30 Ph de recirculacin 9.9, temp. 67 c, nivel en domo l-izq: +23, l-der: +18
16/04/07 00:00 Ph: 10.0, temperatura: 65 c
Se agregan al tq de limpieza qumica 1500kgs de nitrito de sodio y se introducen al

01:30
sistema, temperatura en el sistema de 65 c
02:30 Se recircula nitrito de sodio para la etapa de pasivacion
04:30 F/s bba de limpieza qumica. Ph: 9.9
05:00 Inicia burbujeo con oxigeno por paredes, bloqueado hacia el economizador
06:00 Inicia burbujeo con oxigeno hacia el economizador, bloqueado hacia paredes
Se realiza cambio de cilindro de oxigeno y se burbujea con todos los cabezales

06:30
abiertos: paredes y economizador.
Concluye burbujeo con oxigeno y se inicia drenado de caldera por el arreglo de
07:30
limpieza qumica
09:30 Concluye drenado de caldera
10:20 E/s bba de llenado a tq de limpieza qumica para llenar caldera
E/s bba de limpieza qumica para llenado de caldera se dosificaron 60 litros de

11:00
hidracina y 20 litros de morfolina y 5 litros de amina flmica.
13:30 Inicia primer enjuague de caldera
15:35 Drenado de caldera primer enjuague
16:40 Concluye drenado de caldera
Inicia llenado de caldera por arreglo de limpieza quimica, se dosifican 60 lts de

17:30
hidracina, 20 de morfolina y 5 de amina flmica.
Concluye llenado de caldera nivel domo +25 y se recircula por 20 minutos con bba de
18:25
limpieza quimica
18:52 Inicia drenado de caldera
121
20:30 Termina drenado de caldera segundo enjuague
Inicia llenado de caldera para dejarla almacenada, se dosifican 40 lts de hidracina, 5

21:10
lts de morfolina y 2lts de amina flmica.
18/04/07 09:30 Se drena caldera para desinterconectar arreglo provisional de limpieza quimica.
Se entrega caldera a depto de operacin.
122

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NDICE

1. GENERALIDADES SOBRE GENERADORES DE VAPOR PARA LA

2. TRATAMIENTOS QUIMICOS PARA LA LIMPIEZA DE GENERADORES

3. INFRAESTRUCTURA Y CARACTERISTICAS DE OPERACIN DE LA

Un pas con energa es un pas con futuro

La generacin de energa elctrica en Mxico ha crecido grandemente en estos ltimos

1.1.1 Central termoelctrica.

1.1.5 Centrales de turbogas

A) PWR -Reactor de agua ligera a presin.

2.1 Criterios para la seleccin de los mtodos de limpieza qumica

2.2.1 Cambios en el modo de operacin.

2.2.2 Cambios en combustibles.

2.2.3 Numero, causas y localizacin de fallas en tubos de agua de generador de

2.2.4 Registros de limpiezas qumicas anteriores.

2.3 Origen y caractersticas de los depsitos.

2.3.1 Depsitos formados "in-situ"

2.3.3 Muestreo de tubos.

2.3.4 Caractersticas de los depsitos.

2.5 Qumica y aplicacin de los solventes

Fe3+ + NH4.EDTA => Fe.EDTA + NH3

2.5.2 Citrato de monoamonio.

2.5.3 Acido clorhdrico

2.7 Seleccin del procedimiento de limpieza qumica

2.8 Descripcin de los procedimientos de limpieza qumica a generadores de vapor.

HOOC - CH2 CH2 - COOH

Las reacciones tpicas que se presentan durante la limpieza qumica son:

Fe3+ + NH4. EDTA => Fe EDTA + NH3

2.8.1.2 Descripcin de actividades

La frmula desarrollada del citrato de monoamonio es la siguiente:

2.8.2.2 Descripcin de actividades

- Verificar la calidad y concentracin de los productos qumicos enlistados en el punto anterior,

Reacciones con nquel y zinc

2.8.3.2 Descripcin de actividades

2.8.3.3 Descripcin del proceso

PIPA CON ACIDO

Imgen de instalaciones provisionales durante una limpieza qumica

3.1 Sistemas de flujo de una central termoelctrica.

3.2.3 Sistema de extracciones

3.2.4 Condensador y sistema de condensado

3.2.5 sistema agua alimentacin

3.4 Partes principales del generador de vapor.

Fig. 3.4 componentes principales de un generador de vapor

Figura 3.5 Origen histrico de la caldera

Figura 3.6a Los tubos sustituyen al recipiente

Clasificacin de las calderas

Tubos de agua (acuotubulares) figura 3.6a

Calderas de los generadores de vapor de gran capacidad.

Figura 3.8 la circulacin del agua y el vapor en el interior de un tubo.

Configuracin y partes de la caldera.

Figura 3.10 Ejemplo de la caldera de un generador de vapor

Formas de circulacin (del agua-vapor) en una caldera.

Separacin de agua y vapor.

Los dispositivos de separacin ms comunes son: figura 3.17.

Figura 3.17 Separadores de agua-vapor en el domo

Figura 3.18 El sobrecalentador

Figura 3.19 Sobrecalentador formado por dos secciones

Figura 3.21b Sobrecalentador convectivo

Figura 3.24 El recalentador en un generador de vapor

Es otra parte o elemento que absorbe calor en el generador de vapor.

Figura 3.25 El economizador.

Se llam economizador por estas dos razones.

Figura 3.27 Ejemplo del economizador en el generador de vapor

Figura 3.28 Precalentador de aire.