Carta de Compromiso

PER Ministerio Viceministerio Proyecto
de Educacin de Gestin Pedaggica APROLAB II
Gestin de la Produccin
Introduccin
La gestin de una fbrica es normalmente compleja ya que en ella suelen darse circunstancias como las siguientes:
Es necesario mantener una forma de fabricar que garantice que el proceso se desarrolle bajo unos
estrechos mrgenes de control. Se trata de dominar el proceso y mantenerlo siempre bajo control.
Se da la concurrencia de varios tipos de fuerzas productivas: mano de obra general, mano de obra
especializada, mquinas guiadas (por operarios), mquinas automticas (supervisadas), etc., las
condiciones y restricciones asociadas a cada una de estos recursos pueden ser muy diferentes.
Debe haber alternativas de fabricacin que permitan dar respuesta ante un posible fallo o rotura en algn
punto (mquina de la fbrica).
Es importante mantener un control de tiempos efectivos y no efectivos para conocer en todo momento el
grado de eficiencia con el que se trabaja.
La adecuada planificacin de estos recursos es fundamental para garantizar los plazos de entrega y la
calidad del suministro / servicio.
Es imprescindible mantener un estricto control sobre los stocks y sobre los consumos de material.
La trazabilidad es un elemento fundamental para asegurar la calidad de lo fabricado y suministrado.
En caso de saturacin podremos recurrir al exterior (subcontrataciones).
Se trata, por lo tanto, de un escenario complejo en el que la aplicacin puede ayudar a mantener el nivel de control que
establezcamos de acuerdo a nuestras posibilidades y necesidades. Para ayudarle, eXpertis puede desarrollar funciones
que se pueden encuadrar en los siguientes niveles:
NIVEL 1: Lanzamiento y control de la produccin.
NIVEL 2: Control de stocks y consumos asociados a las fabricaciones.
NIVEL 3: Control de tiempos de proceso, eficiencia y costes reales.
NIVEL 4: Planificacin de materiales asociados a la produccin.
NIVEL 5: Programacin de cargas de trabajo.
NIVEL 6: Subcontrataciones.
Estos niveles guardan cierta relacin jerrquica entre ellos, de forma que lo ms bsico e imprescindible para empezar a
trabajar es mantener el primer nivel (lanzamiento y control) y, sobre l, pueden aadirse el resto de los niveles de control
hasta llegar a la de programacin de las cargas de trabajo y/o las subcontrataciones.
Estos niveles marcan, por lo tanto, un guion de implantacin paulatina que parte de lo ms bsico y puede llegar a lo ms
sofisticado.
Veamos lo que encierra cada uno de estos niveles:
NIVEL 1: Lanzamiento y control de la produccin

Nos conformamos con crear las rdenes de fabricacin, imprimirlas para trasladarlas a la planta y registrar el fin de la
orden cuando sta es devuelta desde fbrica. Con esta forma de trabajo cumplimos dos objetivos: el primero es el de
utilizar la orden de fabricacin (en pantalla o papel) como soporte de traslacin a fbrica de lo planificado a hacer, y el
segundo es saber lo que hay actualmente en curso y lo que se ha fabricado histricamente.
NIVEL 2: Control de stocks y consumos asociados a las

fabricaciones
A estos procedimientos de lanzamiento y cierre de rdenes de fabricacin les podemos asociar mecanismos de alta y
baja de stocks que nos ayuden a mantener un control permanente del inventario de materiales, de consumos y de
productos.
NIVEL 3: Control de tiempos de proceso, eficiencia y costes reales,

Si adems de controlar las cantidades producidas, controlamos y registramos otros datos como: tiempos invertidos en las
fabricaciones, tiempos perdidos por eventuales incidencias en la produccin, cantidades producidas con defectos, causas
de estos defectos, etc., tendremos un control de los tiempos reales invertidos y de la eficiencia en el proceso de
fabricacin.
Estos tiempos reales nos pueden servir tanto para comparar la experiencia con los estndares establecidos en las rutas
de fabricacin, como para calcular los costes, comparar y ajustar los estndares de coste.
NIVEL 4: Planificacin de materiales asociados a la produccin

Si queremos mejorar la eficiencia en la produccin, mejorar los costes y mejorar la calidad del servicio (plazos de
entrega) tendremos que planificar las actividades y trabajos de la fbrica. Esta planificacin tiene dos vertientes: la
planificacin de los materiales necesarios, por una parte, y la planificacin de los recursos propios (mano de obra y
mquinas) por otra.
La planificacin de materiales en muy importante ya que habitualmente una falta de material desbarata cualquier plan y
es, adems, muy difcil de subsanar a corto plazo.
NIVEL 5: Programacin de cargas de trabajo

Una vez que est garantizada la disponibilidad de todos los materiales es importante organizar la secuencia de ejecucin
de los trabajos en cada parte de la fbrica de manera que se minimicen los tiempos de espera (y la obra en curso) y se
respeten los plazos de entrega.
NIVEL 6: Subcontrataciones
Este nivel es independiente de algunos de los niveles anteriores (en realidad podra funcionar solo junto con el NIVEL 1)
y est orientado a controlar los procesos que, bien por especializacin del proveedor, o bien por sobrecarga de trabajo
interno, se trasladan al exterior.
Estos son los seis niveles que la aplicacin permite cubrir en la organizacin de la fbrica.
Vamos a profundizar, manteniendo este orden, en cada uno de los niveles identificando cules son los procesos
asociados a cada uno de ellos y Cmo se desarrollan estos procesos en la aplicacin.
Procesos
Pasos Previos
Antes de entrar a desarrollar el contenido de cada uno de estos 6 niveles es necesario recordar cuales son los
contenidos asociados a los tipos de artculos y artculos en eXpertis. Tambin nos centraremos, como ltimo punto de
este apartado, en la informacin asociada a las rdenes de fabricacin ya que estas son el eje alrededor del cual se
desarrollan todas las funciones de planificacin y control de la produccin.
Tipo de Artculos
Antes de registrar los artculos debemos establecer los tipos de artculos. En caso de la fabricacin podremos establecer
si el artculo es una materia prima, un producto incorporable, semielaborado o producto terminado. Para cada uno de
estos tipos de artculo, la aplicacin ofrece una funcionalidad diferente.
Adems de estas tipologas es muy importante identificar para cada artculo relacionado con la produccin las
marcas Fbrica y Gestin de Stock.
Ver ms informacin sobre los tipos de artculos
Artculos
1. En primer lugar deberemos dar de alta todos los artculos que intervengan durante el proceso de produccin:
componentes, artculos, materia prima y semielaborados.
2. Para cada artculo deberemos indicar: de qu se compone (solapa estructura), as como el proceso de
produccin por el que debe pasar (solapa ruta). Tenga en cuenta los siguientes aspectos:
Estructura: componentes del artculo
Cada artculo (terminado o semielaborado) tendr una estructura de composicin material exclusiva asociada a l. Esta
informacin es clave tanto para el clculo de costes (que dependen directamente de los materiales involucrados en la
fabricacin) como para la planificacin de requerimientos de material (MRP) as como el resto de las herramientas de
control de fabricacin (descuento de materiales, creacin de rdenes, etc.).
La estructura de composicin tiene dos datos principales:
Cdigo y cantidad del material componente.
Estos dos son los datos claves y, por ello, obligatorios pero hay otros adicionales que son:
Merma: desperdicio que se produce en el proceso de fabricacin y que debe ser tenido en cuenta para el
clculo de cantidades necesarias y para el clculo del coste. Est expresado en %.
Secuencia: operacin de la ruta de fabricacin en la que se produce la incorporacin de este
componente.
Los datos Unidad de medida interna, Unidad de medida de produccin y el factor de conversin se
utilizan para dar cobertura al caso de que un material semielaborado se almacene en una unidad de
medida diferente a la que se utiliza en produccin.
Como ya hemos dicho anteriormente, un artculo tendr una estructura de composicin material exclusiva asociada a l.
Esta regla tiene dos excepciones: las estructuras alternativas y las estructuras tipo.
Estructuras Alternativas
Es relativamente habitual que aun con una estructura de composicin de material estndar para las fabricaciones
normales, exista la posibilidad de llegar a fabricar el mismo producto con alguna variante de material diferente, es decir,
fabricar el producto sustituyendo un material faltante por otro que pueda ejercer la misma funcin. Esto es lo que la
aplicacin denomina Estructura alternativa (a la principal).
Por esta razn en la pantalla del artculo y en la solapa de estructuras, se localiza el botn Nueva alternativa, a travs
del cual podremos dar de alta una nueva alternativa de fabricacin diferente a la principal.
Estructuras Tipo
El uso de las estructuras tipo es un caso bastante excepcional.

Imaginemos que hay un amplio abanico de productos diferentes que se fabrican todos con la misma estructura.
Por ejemplo, una fbrica de tubos de acero, en el que todos los tubos de una colada tienen la misma composicin de
acero y ferroaleaciones, pero el resultado final son diferentes referencias dependiendo del tratamiento trmico al que sea
sometido.
En este caso nos interesa tener una misma estructura (que daremos alta en las estructuras tipo) para
varias referencias de producto terminado.
Una vez creado este tipo de estructura solo habr que asociarlo en todos los artculos que la compartan.
Por supuesto esto simplifica tanto el proceso de alta como (y ms importante) el proceso de mantenimiento posterior.
Ver ms informacin sobre las estructuras de los artculos
Rutas: operaciones del proceso de produccin del artculo
Cada artculo (terminado o semielaborado) tiene un proceso de fabricacin que consiste en una secuencia de trabajos
(operaciones) a realizar en un orden, con unas instrucciones de ejecucin concretas y contando con unos recursos
productivos (mquinas y personas) diferentes.
Esta informacin es clave tanto para el clculo de costes (que dependen directamente de los operaciones a realizar)
como, a travs del plazo, en la planificacin de requerimientos de material (MRP) as como el resto de las herramientas
de control de fabricacin (control de operaciones realizadas y pendientes, etc.).
Esta ruta de fabricacin debe ser registrada con los datos principales siguientes:
Secuencia: orden a respetar en la ejecucin de las operaciones.
Descripcin de la operacin.
Interna o externa: si se trata de una operacin a realizar en nuestra fbrica o bien para subcontratacin.
Centro de trabajo: seccin o mquina en la que debe realizarse.
Tiempos de proceso estimados.
Estos cuatro son los datos claves y, por ello, obligatorios pero hay otros adicionales que son:
Documento: instrucciones.
Utillaje: herramientas necesarias para la elaboracin del trabajo.
Critica: (S o no): si es susceptible a cuello de botella.
Control de produccin: (si o no).
Hemos dicho que un artculo, habitualmente, tendr un proceso de fabricacin. Esto, al igual que ocurra con las
estructuras, no siempre es as. En este caso hay tres excepciones: los centros alternativos, las rutas alternativas y las
rutas tipo.
Centros alternativos
Es habitual que en una operacin, el proceso de fabricacin de un artculo pueda hacerse en varias mquinas diferentes.
Incluso cabe la posibilidad de que una operacin que se desarrolla normalmente en fbrica pueda subcontratarse como
alternativa.
Es conveniente que estas alternativas queden identificadas dentro del sistema. Esto facilitar que, por ejemplo en caso
de sobresaturacin de un centro, los operarios o responsables de fbrica puedan ver hacia que otros centros alternativas
pueden derivar las producciones de la maquina saturada.
Esta informacin puede especificarse en la solapa centros alternativos dentro de la solapa de rutas de fabricacin.
Rutas alternativas
Cuando la alternativa no se trate exactamente de una sustitucin de una mquina por otra semejante en una operacin
concreta, sino un proceso global que se desarrolla de otra manera, es conveniente crear otra ruta de fabricacin
(completa) como alternativa a la estndar.
Al igual que pasaba con los centros alternativos, esta ruta permite fabricar el producto, en caso de que haya algunos
medios saturados, sustituyendo un proceso y un camino de fabricacin por otro. Esto es lo que la aplicacin denomina
una ruta alternativa (a la principal).
Esta es la razn por la que existe en la pantalla del artculo, solapa de rutas, el botn Nueva alternativa, a travs del
cual podremos dar alta a una nueva alternativa de fabricacin diferente a la principal.
Rutas tipo
El uso de las rutas tipo es poco frecuente.

Imaginemos que hay un amplio abanico de productos diferentes que se fabrican todos con diferente estructura pero con
el mismo proceso de fabricacin.
Por ejemplo, una fbrica de pinturas en el que todas las pinturas se obtienen a travs de composiciones diferentes pero
con un proceso de fabricacin nico. Las referencias finales sern diferentes dependiendo de la composicin pero la
secuencia de proceso es siempre la misma.
En este caso nos interesa tener una misma ruta (a la que daremos alta en las rutas tipo) para varias
referencias de producto terminado.
Una vez creado este tipo de ruta solo habr que asociarlo en todos los artculos que la compartan.
Por supuesto esto simplifica tanto el proceso de alta como (y ms importante) el proceso de mantenimiento posterior.
Ver ms informacin sobre las rutas de los artculos
Datos de la Orden de Fabricacin

El eje central de la gestin de la produccin lo constituyen las rdenes de fabricacin. Esta es la razn por la que vamos
explicar (de forma previa al resto de todos los procesos) en qu consiste y qu datos tiene asociada cada una de estas
rdenes.
Cabecera
Nmero Orden: cdigo de la orden de fabricacin. Por defecto el sistema vuelca el del contador
predeterminado para las rdenes de fabricacin.
Artculo: se indica el artculo para el cual se ordena la produccin. Al indicar este dato se vuelcan los
datos asociados al artculo: Ruta, Tipo de Ruta, Estructura, Tipo de Estructura,
Almacn,Materiales, Operaciones y Utillajes.
Estado: en el que se encuentra la orden, por defecto al realizar el registro ser Planificada. Ver ms
informacin sobre los estados.
Centro de Gestin: por defecto muestra el cdigo del centro de gestin asociado al usuario activo. En
caso de no tener ste ningn centro asociado, el sistema recoger el establecido en el parmetro Centro
de Gestin Predeterminado.
Prioridad: forma en la que se prioriza la orden de fabricacin: baja, media o alta. Este dato ser utilizado
por el programador de la produccin como un aspecto ms para gestionar las ordenes de fabricacin.
Nivel: nivel de plano (documento) de fabricacin de la pieza.
O.F. Origen: Este dato tendr solo valor en el caso de que la orden hay sido creada automticamente
desde la orden correspondiente a un artculo superior y a travs de la opcin generar ordenes de
componentes, y representa el cdigo de la OF a partir de la que fue creada.
Reproceso: dato relacionado con la gestin de calidad. Cuando una pieza o un lote producido es
devuelto debido a algn fallo y se toma la decisin de aprovechar el lote envindolo a reproceso, en la
aplicacin debemos generar una nueva orden de fabricacin activando esta marca.
o El sistema volcar en la solapa materiales la lnea del artculo y no del componente.
o Posteriormente deberemos indicar las operaciones que vamos a realizar para reparar la pieza
defectuosa e indicarlas como Fuera de Proceso.
Cantidades:
Deberemos introducir el nmero de piezas que vamos a fabricar en el campo A Fabricar. Posteriormente el sistema ir
mostrando automticamente los siguientes datos a lo largo del proceso de produccin:
Iniciada: nmero de piezas que han pasado por la primera operacin de la ruta.
Fabricada: nmero de piezas fabricadas y reportados como produccin y sin rechazo en los programas
de control de la produccin.
Rechazadas: nmero de piezas rechazadas por algn defecto.
Dudosas: nmero de piezas que no han sido aceptadas pero tampoco han sido rechazadas, y debern
pasar por una revisin para determinar su estado.
Fechas:
Por defecto, el sistema indica la fecha actual como la Fecha de Creacin de la OF, debemos indicar:
Fecha de Inicio: fecha estimada para el inicio del proceso de produccin. El sistema controlar que esta
fecha sea mayor o igual que la fecha de creacin.
Fecha Fin: fecha de finalizacin estimada del proceso de produccin. El sistema calcula esta fecha
automticamente a partir del plazo de fabricacin.
Fecha Inicio Programacin y Fecha Fin Programacin: fechas calculadas en funcin del calendario
del centro de trabajo, las piezas a fabricar o, en su caso, el plazo de subcontratacin.
R: al activar esta marca las fechas mostradas en el punto anterior sern las correspondientes a las
fechas reales recogidas desde los partes de trabajo.
Materiales
En esta solapa se detallan los datos del material (componentes) necesarios para la fabricacin del artculo. El sistema:
Vuelca la informacin de los componentes (recogida en la ficha del artculo > solapa Estructura).
Recoge el dato del Stock disponible de dicho componente.
Calcula la Cantidad Necesaria de material para la orden completa, es decir la cantidad de material que
se requiere para el nmero de unidades que se van a fabricar.
Una vez iniciado el proceso de produccin, calcula la Cantidad Consumida de material. Este dato se
alimenta automticamente con los procesos de control de materiales y dependiendo del modelo de
descuento con el que opere su empresa.
Podremos indicar adems si se desea descontar el stock de cada componente al momento de su salida
del almacn mediante la activacin de la marca No descontar.
Cantidad Producida: cantidad de piezas producidas especificadas en unidad de produccin.
Factor Produccin: factor de conversin entre la unidad de produccin y la unidad interna. Ver ms
informacin sobre la gestin de unidades.
Operaciones
En esta solapa se detallan los datos de las ruta (operaciones) de produccin del artculo. El sistema:
Vuelca la informacin de las operaciones (recogida en la ficha del artculo > solapa Ruta).
Recoge el nmero de piezas a Fabricar indicado en la cabecera de la OF.
Podemos indicar cul es la operacin crtica, es decir que puede ser susceptible de convertirse en cuello
de botella. Este dato es requerido en el sistema de programacin de la produccin.
Una vez iniciada la produccin ir indicando el nmero de piezas que han pasado por la operacin de la
lnea y que han sido marcadas como: Buenas, Dudosas o bien Rechazadas.
Especificacin: se indica el documento con las especificaciones sobre la operacin externa que ser
enviada a nuestro proveedor.
Permite realizar un desglose de operaciones en diferentes centros de trabajo, esto quiere decir que
podremos repartir nuestra carga de trabajo en varias mquinas. Esta accin nos ser de ayuda en
situaciones como: una sobrecarga de trabajo, el mal funcionamiento de la mquina, etc. Para realizar esta
accin:
o Pulse sobre el botn Desglose de las operaciones.
El sistema le informara si desea desglosar la lnea en ms de un centro, pulse Si.
Se genera la lnea que corresponde al desglose, donde puede indicar el nuevo centro de trabajo y
la cantidad que se va a fabricar en cada uno de ellos.
- Puede generar tantos desgloses como requiera pulsando este mismo botn, con lo cual se
seguirn generando las lneas operacin.
- Para la primera lnea generada, el campo cantidad a fabricar es igual al de la lnea a partir
de la que fue generada, en posteriores desgloses de la misma operacin el sistema
proceder a realizar el clculo correspondiente.
- Si se trata de una operacin externa, el sistema permitir modificar el proveedor al que se
adjudica la operacin, esta operacin se realizar desde el botn Tiempos.
Tiempos: este dato es volcado de la ficha del artculo, solapa rutas, .
: permite consultar el seguimiento de los envos a subcontratacin (nicamente si la operacin es de

tipo externa).
Datos relacionados con Calidad:
Fuera de proceso: Marca que identifica a las operaciones no contempladas en la ruta de fabricacin de
una pieza.
o Una vez establecida una operacin como fuera de proceso, se le podr asociar la causa que ha
originado la necesidad de esa operacin, una cuenta de gastos y una incidencia interna.
Causa: causa que provoca la creacin de la operacin. Dato obtenido del mantenimiento de Causas de
No Calidad.
Cuenta de Gastos: cuenta a la que se imputa el gasto de la operacin.
Incidencia Interna: indica que existe una incidencia registrada en el sistema para la operacin. Puede
generar las incidencias ya sea desde el mantenimiento de Incidencias Internas > opcin Abrir
Incidencia o bien, pulsando con el botn secundario del ratn sobre la lnea de la operacin > opcin
Generar Incidencia.
o La nueva incidencia heredar los datos introducidos en la orden.
En la incidencia (solapa de Seguimiento Produccin), se irn registrando las lneas correspondientes a los partes de
trabajo registrados para esta operacin. Esta informacin se utilizar para conocer exactamente el alcance (tiempo de
trabajo, unidades Rechazadas, etc.) y consecuencia de la anomala registrada como incidencia.
Utillajes
En esta solapa se recogen de forma automtica los utillajes asociados a la ruta de fabricacin del artculo (mantenimiento
de Artculos, Rutas, Utillajes).
Avance
En esta solapa se recogen los datos de los avances de las operaciones realizadas para la orden.
Vuelca la informacin de las operaciones (recogida en la ficha del artculo > solapa Ruta).
Una vez iniciada la produccin ir indicando el nmero de piezas que han pasado por la operacin de la
lnea y que han sido marcadas como: Buenas, Dudosas o bien Rechazadas.
Muestra el detalle de la cantidad de piezas producidas buenas y rechazadas, representadas en unidad
de produccin (Buenas Ud. Produccin y Rechazadas Ud. Produccin).
Orgenes
En esta solapa se muestra informacin referente a los procesos que han provocado la generacin de la orden: Tipo
Origen: indica los posibles orgenes de la orden de fabricacin: explosin de una orden, pedido de venta, previsin de
venta o punto de pedido y en cada caso el nmero de identificacin y Origen.: Estos dos campos tienen una diferente
acepcin en funcin de la opcin seleccionada en el campo Tipo Origen.
o Explosin Orden:
Nmero Origen: cdigo de la orden de fabricacin.
Origen: identificador nico de la orden a nivel interno.
o Pedido Venta:
Nmero Origen: nmero de Pedido.

Origen: nmero de lnea de Pedido.
o Previsin:
Nmero Origen: nmero de previsin.
Origen: nmero de lnea de previsin.
o Stock / Planificacin:
Nmero Origen: nmero de Almacn.
Cantidad: nmero de piezas establecidas en la orden.
Observaciones
En esta solapa puede introducir apuntes relevantes relacionados con orden de fabricacin.
NIVEL 1: Lanzamiento y control de la produccin

Nivel bsico en el que nicamente se crean las rdenes de fabricacin, las imprimimos para trasladarlas a la fbrica y
registramos el fin de la orden cuando llegue la correspondiente notificacin de la fbrica.
Los procesos asociados a este nivel son:
Creacin de rdenes de fabricacin.
Cambio de estado de la orden de fabricacin.
Modificacin de las rdenes de Fabricacin.
Cierre de Ordenes de Fabricacin.
Consulta de rdenes de fabricacin.
Generacin de rdenes de Fabricacin
Dependiendo de las necesidades de produccin y el nivel de control de nuestra fbrica, el sistema nos permite generar
las ordenes de produccin de una u otra forma:
Para un modelo de necesidades simples de fabricacin, las rdenes se crean directamente en la ficha de
la orden de fabricacin. Ver.
En caso de que la fabricacin se realice bajo especificaciones de un cliente, las rdenes pueden
generarse desde los pedidos de venta. Ver.
Si adems del artculo se producen tambin sus componentes, se debern generar nuevas rdenes de
fabricacin para estos componentes. Ver.
Si su produccin integra la planeacin de requerimientos de material, las rdenes se generan desde el
MRP. Ver.
Generacin directa de rdenes de fabricacin
Esta es la forma ms simple y directa de registrar una orden de trabajo:

1. Acudimos al mantenimiento de rdenes de fabricacin y generamos un nuevo registro pulsando sobre el
botn [F8].
2. Indicamos los datos de la orden, aquellos con ms relevancia son:
El artculo que se va a producir.
o Al indicar el artculo, el sistema recoge de su ficha, los datos asociados sobre la ruta y la estructura,
as como el almacn asociado.
La cantidad de producto A fabricar.
La fecha de creacin de la orden (por defecto, se propone la fecha actual).
La fecha estimada para el inicio de la produccin (fecha inicio) y la fecha en la que se prev terminar
(fecha fin).
El estado de la orden, que le informa si la orden est: planificada, programada, lanzada, iniciada,
terminada o bien anulada.
3. Finalmente validamos el registro pulsando sobre el botn [F9].
Al validar el registro, el sistema vuelca los datos del artculo que han sido asociados en su ficha: los
componentes que lo conforman (solapa materiales), las operaciones que forman la ruta de produccin
(solapa operaciones), los utillajes (solapa utillajes), informacin sobre el origen de la generacin de la OF
(solapa orgenes).
Generar rdenes de fabricacin desde los pedidos de venta
Esta utilidad tendr valor y se aplicar frecuentemente en el caso de que fabriquemos piezas cuyo diseo es propiedad
del cliente que nos subcontrata todo lo que va necesitando de cada referencia.
En este caso fabricamos al ritmo marcado por el cliente, no solemos tener stock de producto terminado (todo lo que
fabricamos lo entregamos) y las ordenes de fabricacin son, por todo ello, una extensin de las lneas de pedido hacia
nuestra fbrica.
Proceso:
1. Acudimos a la consulta de Generacin de OFs desde Pedidos, en la que se recogen las necesidades
originadas a partir de los pedidos de venta registrados.
2. Indicamos los criterios mediante los cuales filtrar la informacin. Una vez filtrados los pedidos de venta
seleccionamos () aquellos para los que va a generar las OFs. Deberemos tener en cuenta que:
La cantidad pendiente corresponde al nmero de unidades solicitadas en el pedido.
La cantidad en stock es para la fecha actual.
La cantidad en fbrica, corresponde a las unidades en las rdenes de fabricacin que ya han sido
lanzadas.
La fecha fbrica indica la fecha terica en la que se terminar el proceso de fabricacin y las unidades
entrarn a stock.
La cantidad disponible indica las unidades que tendr para servir al cliente en la fecha establecida
(Fecha Cliente), es decir:
o Cantidad Disponible = Cantidad pendiente - (Cantidad en Stock + Cantidad Fbrica*).
* Siempre y cuando el fin de produccin de las unidades est previsto dentro de los plazos de
entrega.
3. Una vez seleccionadas las lneas el sistema propone por defecto:
La cantidad a fabricar, que corresponde a la necesidad del producto, es decir:
o Cantidad a Fabricar = Cantidad pendiente - (Cantidad en Stock + Cantidad Fbrica*).
* Siempre y cuando el fin de produccin de las unidades est previsto dentro de los plazos de
entrega.
o Es posible modificar este dato si es necesario.
La fecha de inicio de la produccin. Por defecto propone la fecha actual (puede modificar este dato si lo
requiere).
La fecha de fin de la produccin. Por defecto propone la fecha del Cliente, que es la fecha de entrega
de la mercanca establecida por el cliente en el pedido (puede modificar este dato si lo requiere).
4. Posteriormente ejecutaremos el proceso Crear Ordenes.
5. El sistema muestra la pantalla Ordenes a Crear, donde puede revisar y modificar los datos de las rdenes:
El almacn del artculo.
La prioridad de la orden.
Fecha de inicio y fin de la produccin.
El porcentaje de piezas que se estima, sern rechazadas (% Rechazo).
La cantidad a producir.
6. Finalmente ejecute el proceso Crear Ordenes. El sistema generar una orden de fabricacin por cada lnea
de artculo.
Si lo desea puede agrupar las rdenes de fabricacin por artculos, con lo cual el sistema generar una
sola orden por cata artculo del mismo almacn, para ello active la marca Generar OFs Agrupadas por
Artculo-Almacn localizada en los criterios de seleccin.
Generar rdenes de fabricacin para componentes

Este proceso est pensado para los casos en que nuestra fbrica trabaje contra pedidos del cliente, y sea necesario
producir los componentes del artculo. Se trata de un automatismo que nos permite desde, la misma orden de
fabricacin, generar nuevas rdenes para los componentes listados en la solapa materiales de la orden.
1. Acudimos a la orden de fabricacin para la cual vamos a generar las rdenes de componentes y ejecutamos el
proceso Generacin OF Componentes.
2. El sistema muestra la pantalla Generacin de OFs de componentes, donde se encuentran la necesidad de
fabricacin de los componentes, ordenados segn el nivel de su estructura.
3. Seleccionamos las lneas de los componentes para los que vamos a generar la orden de fabricacin.
4. Finalmente ejecutamos la opcin Ejecutar Proceso.
Cambio de estado
Las ordenes de fabricacin tienen asociado el campo Estado, mediante el cual podemos indicar su situacin en
relacin a su avance dentro del proceso de produccin.
Estos estados, tienen una lgica de evolucin secuencial de forma que una orden que evolucione segn un ritmo
natural pasara de:
El ciclo completo compone el periodo de maduracin (lead time) de la referencia. Este periodo depender del tipo de
producto y del tipo de proceso.
Pude haber fabricaciones cuyos periodos de fabricacin completos se midan en minutos y en otras fabricaciones la
escala de tiempo sea de meses.
Por ejemplo: utilizando unos lead time promedios podemos representar esta evolucin de la siguiente forma:
Con este esquema de ritmos de trabajo entendemos que:

Tenemos ms o menos claras (y bastante fijadas) las referencias y cantidades totales a fabricar en los
prximos 3 meses (ordenes planificadas).
Tenemos el orden establecido para lo que se fabricar en las 3 prximas semanas.
Hemos trasladado a planta la documentacin de lo relativo a las prximas 2 semanas (si hay urgencias
las encajar en la tercera semana).
Se han iniciado ya las rdenes de la presente semana.
Lo ms lgico en una buena organizacin de la produccin es que se asocien ciertas funciones a cada uno de estos
estados. Muchas de estas funciones podrn ser ejecutar con la ayuda de la aplicacin.
Modificacin de las rdenes de Fabricacin
Modificar una orden de fabricacin es tan simple como acudir a la orden, modificar el dato y validar los cambios.
Sin embargo la aplicacin brinda otras opciones que nos permitirn realizar esta accin para varias rdenes durante
el control de la fbrica y sin necesidad de acudir a la orden. En estos procesos podremos modificar tanto la ruta como los
complementos del artculo que vamos a producir; accin que es de utilidad en situaciones en que se requiera utilizar
materiales o rutas alternativas durante la produccin:
Modificacin de Procesos de Fabricacin (Ruta)

1. Acudimos a la pantalla de Control de Situacin de la Fbrica y ejecutamos el proceso Modificacin Proceso

Fabricacin.
2. El sistema muestra la pantalla en donde se encuentran las operaciones correspondientes a la Ruta establecida
en la orden de fabricacin de origen.
Se muestra una ficha por registro seleccionado, utilizando los botones de
navegacin podremos movernos entre las fichas.
3. Modificamos la informacin (terica):
Respecto a las operaciones: cantidad a que va a fabricar, fecha de inicio / fin de la produccin.
Respecto al proceso: operaciones y secuencia en que se generan, centros de trabajo donde se fabrican,
el tipo de operacin, y si corresponde a una operacin crtica del proceso.
Podemos visualizar el detalle de las imputaciones reales realizadas hasta la fecha.
Los datos se modificarn en la orden de fabricacin de origen.
Modificacin de Materiales (Estructura)
1. Acudimos a la pantalla de Control de Situacin de la Fbrica y ejecutamos el proceso Modificacin

Materiales.
2. El sistema muestra la pantalla donde se muestran los materiales correspondientes a la Estructura establecida
en la orden de fabricacin de origen.
3. Modificamos la informacin terica:
Respecto a las operaciones: cantidad a que va a fabricar, fecha de inicio / fin de la produccin.
Respecto a los componentes: componente, cantidad requerida para fabricar un artculo, y la merma.
Podemos visualizar el detalle (zona inferior de la pantalla) de las salidas de materiales realizadas hasta la
fecha.
Cierre de las rdenes de fabricacin
Puede realizar este proceso ya sea individualmente para cada orden de fabricacin, o bien de forma masiva para ms de
una.
Cierre individual
Acuda a la orden de fabricacin e indique el estado correspondiente al cierre de la orden: Terminada.
Cierre Masivo
1. Acuda a la pantalla Cierre de Ordenes de Fabricacin.

2. Localice las ordenes que va a cerrar, para ello puede utilizar los criterios de seleccin que le permitirn filtrar:
Por el artculo fabricado.
Por las fechas de finalizacin de la orden (tericas, es decir las establecidas en la orden).
Por el cdigo de la orden de fabricacin (estableciendo un rango).
Por el porcentaje finalizado del proceso de fabricacin.
3. Seleccione las rdenes que va a cerrar activando la marca localizada al inicio de la lnea y ejecute el
proceso Cierre de OF.
De esta forma todas las ordenes seleccionadas pasan a tener el estado Terminada.
Ver ms informacin sobre las consultas interactivas
Consulta de rdenes de fabricacin

El sistema nos permite consultar las rdenes de fabricacin mediante diversas formas dependiendo de la informacin que
deseamos visualizar, las ms indicativas son las siguientes:
1. Consultando la situacin general de la fbrica. Ver.
2. Consultando de las rdenes respecto a los Centros de Trabajo (Mquinas). Ver.
Control de Situacin de la Fbrica

Esta pantalla nos permite inspeccionar nuestra produccin, ya que nos brinda una imagen de la situacin de nuestra
fabrica en todo momento.
Podremos:
Saber en el estado de las rdenes de fabricacin: qu se est produciendo, cules rdenes estn por
entrar a proceso y cules han sido ya terminadas.
Establecer el centro crtico donde se origina el cuello de botella de su produccin.
Conocer las fechas establecida para el inicio y finalizacin de la produccin.
Conocer las necesidades de compra de materiales, as como la de produccin de semielaborados.
Situacin Fabrica Centro
En esta pantalla, el sistema muestra la informacin de las ordenes de fabricacin registradas hasta la fecha, junto con los
centros de trabajo (mquinas) en lo que se realizarn las operaciones de fabricacin; este ltimo dato nos permitir
realizar estimaciones sobre la carga de trabajo de nuestras mquinas, para que en el caso de ser necesario,
podamos repartir dicha carga en diferentes centros de trabajo (proceso realizado en el mantenimiento del centro de
trabajo).
Puede consultar para cada orden:
La orden de trabajo para la cual se ejecuta la operacin.
El estado en el que se encuentra al orden: iniciada, programada, etc.
El artculo y el nmero de piezas pendiente de producir.
El centro de trabajo (mquina) en el que se realiza la operacin: cortadora, horno giratorio,
desescamador, perforador, etc.
La operacin a realizar: cortado, recalentado, desescamacin, perforacin, etc.
El tiempo requerido para realizar la operacin.
La fecha establecida para el inicio y finalizacin de la produccin.
NIVEL 2: Control de stocks y consumos asociados a las

fabricaciones
En este nivel se aade el control de las existencias, de forma que adems gestionar nuestras rdenes de fabricacin,
podremos controlar las entradas (producto terminado) y salidas (componentes) de material de nuestro stock. Para
realizar este control:
En primer lugar debemos realizar la parametrizacin de la produccin, mediante la cual podremos indicar
cundo y cmo realizar el ingreso o descuento de material.
Dependiendo del tipo de parametrizacin, establecida podremos :
o Consultar las actualizaciones del stock generadas, para asegurarnos que los procesos han sido
generados correctamente, de lo contrario podremos generarlo manualmente.
o Generar los descuentos de material mediante los vales de producto.
Valorar el material que se encuentra en el proceso de produccin.
Controlar en todo momento el material disponible as como las necesidades tanto de compra como de
produccin de su fbrica.
Parametrizacin de la produccin
La parametrizacin de la produccin nos permitir indicar en qu momento deseamos realizar la salida de material as
como la entrada del producto terminado.
Dependiendo de nuestra gestin podremos indicar la parametrizacin en diferentes niveles:
El primer nivel ser realizado una nica vez por el implantador en los parmetros de la aplicacin. Los
datos aqu indicados pasarn automticamente a los artculos y ordenes de fabricacin.
El segundo nivel se realiza siempre que se registre un artculo, mediante el proceso asociado (ficha de
cada artculo) Parametrizar Produccin. Los datos aqu indicados pasarn automticamente a las
rdenes de fabricacin.
El tercer nivel se realiza siempre que se genere una orden de fabricacin: mediante el proceso
asociado (Ficha de cada OF) Parametrizacin.
o Tenga en cuenta que:
Una vez iniciada la OF, no se podr modificar su parametrizacin.
El nico estado, de la OF, que permite el cambio en su parametrizacin es = Planificada.
Independientemente de cual sea la forma que decidamos para establecer la parametrizacin, siempre es posible
modificarla en cada uno de los niveles.
Los datos que debemos indicar en la parametrizacin es el siguiente:
Salida de Materia Prima
Qu descontamos?
La cantidad terica de materiales (componentes) que intervienen en la orden de fabricacin.

Se descuenta los componentes de las unidades Buenas, Rechazadas y/o Dudosas ya que todo
consume material.
Cundo y Cmo descontamos?

Depende de la opcin que seleccionemos para la salida de Materia Prima, estas son:
1. Primera operacin a control.
Cundo?
o En el momento en que se genere el primer parte de trabajo para primera operacin (con Control
de Produccin) de la OF.
Cmo?
o El descuento es automtico, se genera un movimiento de salida de tipo: Consumo Fbrica.
o Podemos consultar el descuento a travs del programa Control de OFs por Operario o Control de
OFs por Operacin. La lnea del parte mostrar el icono que indica que el stock se ha
actualizado, a travs de este, podemos acceder a la pantalla Movimientos asociados a una orden
donde se muestran los movimientos de stock originados por la operacin.
2. ltima operacin a control.
Cundo?
o En el momento que se genere un parte de trabajo para la ltima operacin (con Control de
Produccin) de la OF.
Cmo?
o El descuento es automtico, se genera un movimiento de salida de tipo: Consumo Fbrica (S3).
3. Operacin en estructura.
Se descontarn los componentes asociados a cada operacin:
o El componente debe estar vinculado a la operacin. El vnculo se establece indicando en la lnea de
ste el cdigo de la operacin:
Ficha del Artculo solapa Estructuras: campo Secuencia.
Ficha de la Orden de Fabricacin, solapa Lista de Materiales, campo Operacin.
Cundo?
o En el momento que se inserte un parte de trabajo para la operacin (con Control de Produccin)
de la OF indicada en los materiales.
Cmo?
o El descuento es automtico, se genera un movimiento de salida de tipo: Consumo Fbrica (S3).
4. Vale de material.
Cundo?
o Utilizaremos esta opcin si no deseamos asociar el descuento de material a la realizacin de las
operaciones de la OF, sino que realizaremos un control manual. Ejemplo, se descuenta el material
cuando el operario requiere de algn componente y acude al almacn a por ste.
Cmo?
o A travs del programa Vale de Materiales ejecutaremos el proceso Sacar Material. Se genera
automticamente un movimiento de salida de tipo: Consumo Fbrica (S3).
5. OF Completa.
Cundo?
o Utilizaremos esta opcin cuando queramos que el proceso realice el descuento, en el momento de
indicar el nmero de unidades producidas (Buenas/Rechazadas/Dudosas).
Cmo?
o A travs del programa Control OFs completas se indican el nmero de unidades y se lanza el
proceso: Actualizar OF completa.
La cantidad a descontar se muestra en el campo Descontar de la lnea del componente.
Si el componente tiene gestin por lotes, el sistema informar de ello y habr que cumplimentar los
datos a travs del botn del campo Descontar.
o Se genera un movimiento de salida de tipo: Consumo Fbrica (S3).
Entrada Producto Terminado
Qu entra?
Los artculos resultantes de nuestras rdenes de fabricacin.
Cundo y Cmo se realiza la entrada?
Depende de la opcin que seleccionemos para la entrada de producto terminado, estas son:
1. ltima operacin a control.
Cundo?
o En el momento que se inserte un parte de trabajo para la ltima operacin de la OF activa (con
Control).
Cmo?
o El descuento es automtico, se genera automticamente un movimiento de entrada de tipo: Entrada
(E1).
2. OF Completa.
Cundo?
o En el momento en el que se lance el proceso de actualizacin de OFs completas.
Cmo? :
o A travs del programa Control OFs completas, se indican el nmero de unidades y se lanza el
proceso: Actualizar OF completa.
La cantidad que se dar entrada ser la indicada en el campo Buenas.
Si el producto terminado tiene gestin por lotes, el sistema informar de ello y habr que
cumplimentar los datos a travs del botn adyacente al campo Buenas
o Se genera un movimiento de entrada de tipo: Entrada (E1).
Cuadro Resumen de la Parametrizacin
Proceso Mtodo Programa Proceso Automtico1 Manual
Control de OFs por Operacin -

Operac
Primera operacin a control -
+S
Control de OFs por Operario -

Salida Operac
ltima operacin a control -
+S
Materia Control de OFs por Operario -
Prima
Operaci
Operacin en Estructura -
Compon
Control de OFs por Operario -
Vale de Material Vale de Materiales Sacar Material - Al la

OFs Completas Control de OFs Completas - -

Entrada Operac
ltima operacin a control -
+S
Producto Control de OFs por Operario -
Terminado
OFs Completas Control de OFs Completas - -
1
En los procesos automticos, se dar la entrada/salida en el momento de validar la lnea correspondiente.
Actualizacin automtica del stock de fbrica
La actualizacin de stocks en el proceso de fabricacin puede generarse automticamente a partir de los consumos y
entradas de material terminado indicados en los partes de trabajo. Estos datos recogidos en la pantalla Movimientos de
Stocks Asociados a la Orden donde adems de consultar estos datos podremos generar las entradas o descuentos
manuales nicamente para los casos puntuales en que el sistema no pueda realizar la actualizacin tales como: la
gestin por lotes, gestin de stocks negativos, algn fallo de gestin durante el registro del material, etc.
Los datos ms relevantes de esta pantalla son:
Cantidad: en este campo deberemos indicar la cantidad a ingresar (en caso de producto terminado) o
bien a descontar (para los materiales utilizados).
Nmero de Movimiento: nos muestra el cdigo con el cual queda registrado el movimiento.
Datos de la Orden: nmero de orden, artculo, componente (se muestra una lnea por cada orden -
artculo - componente), almacn, secuencia, operacin, y fecha de inicio.
Datos del Parte de trabajo: Operario.
Stock actual del material de la lnea.
Cantidad: indica el consumo de semielaborados o bien la entrada de producto terminado.
: permite acceder a la ficha de la OF del componente asociada a la lnea.
Datos de control: en el campo Componente se muestran los siguientes iconos que le permitirn saber
si el stock se ha realizado correctamente o bien debe realizarlos de forma manual:
o : indica que el movimiento de stock ha sido completado correctamente.
o : indica que el movimiento de stock no se ha producido debido a falta de material y que la

aplicacin no permite la gestin de stock negativos ya sea para ese artculo en especfico o bien para
la aplicacin en general, el sistema muestra el icono
o : indica que el movimiento de stock no se ha producido debido a que el artculo que tiene asociada
una gestin por lotes y que todava no se han especificado cules son estos lotes. Deberemos
especificar esta informacin pulsando sobre ste botn.
o Las lneas cuyo texto aparece tachado, identifican componentes que no tienen gestin de stock.
Para actualizar aquellas lneas que no han podido ser actualizadas automticamente, el proceso es el siguiente:
1. Indicamos en los criterios de seleccin el Estado Stock = No Actualizado y ejecutamos la consulta, de forma
que visualicemos en pantalla nicamente las lneas correspondientes al material sin entrada.
2. Seleccionamos las lneas que vamos a actualizar. Por defecto el sistema le propone la cantidad que debe
registrar.
3. Ejecutamos el proceso Actualizar Stock. El sistema mostrar el detalle de la actualizacin, donde nos
informar si el proceso ha sido completado.
Actualizacin manual del stock: Vale de Materiales
La actualizacin de stocks en el proceso de produccin puede generarse a partir de los vales de material. Esta opcin
ser utilizada si no deseamos que el descuento de material se realice al generar las operaciones de fabricacin, sino que
se preferimos realizar un control manual en las salidas de mercanca.
Para realizar este proceso, el sistema integra la consulta Vales de Material, en donde se recogen todas los materiales
de las ordenes de fabricacin que estn parametrizadas para realizar los descuentos de material mediante estos vales.
La informacin ms relevante de la pantalla es:
Cdigo de la orden para la que se requiere el material.
Material requerido.
Almacn donde se encuentra el artculo.
Stock fsico disponible al momento de la consulta.
Cantidad necesaria para la produccin.
Cantidad que ha sido consumida de ese material para esa OF.
Cantidad pendiente de ser consumida.
: indica que el artculo tiene asociada una gestin por lotes. Deberemos especificar esta informacin
pulsando sobre ste botn.
Para realizar este proceso:
1. Acudimos a la consulta de vales de material y localizamos el producto al que vamos a dar salida.
2. Seleccionamos las lneas de los materiales que vamos a descontar. El sistema propondr por defecto la
cantidad pendiente de servir.
3. Ejecutamos el proceso deseado:
Sacar Material: proceder a dar salida a los materiales seleccionados.
Repartir Material: si la cantidad introducida es superior a la necesaria propone asignarla a la
siguiente orden que la necesite.
4. Finalmente el sistema muestra el detalle de actualizacin de stock, donde podremos verificar si el movimiento
ha sido generado correctamente.
Valoracin del producto en curso
Para realizar la valoracin de nuestra produccin, debemos tener en cuenta adems del producto terminado (stocks),
aquel producto que se encuentra an en fbrica y que por lo tanto est reflejndose en los costes de nuestra empresa.
Mediante la valoracin del producto en curso, el sistema tiene en cuenta el nmero de piezas que se encuentran en cada
operacin y que han sido aceptadas como buenas.
Para calcular este dato el sistema resta a las piezas buenas que han pasado cada operacin la cantidad de piezas malas
y dudosas de la siguiente forma:
Buenas ( Op i ) Suma (Buenas, Malas, Dudosas [Op (i + 1 )])
Asociaremos un precio a cada pieza en funcin de la operacin en la que est. El criterio ser:
Secuencia Operacin Centro T. Preparacin T. Ejecucin
10 Tnel Calor 00 2 h. 15
Si la tasa horaria del centro 1 es de 35 / hora en preparacin y 35 / hora en ejecucin, el importe de dicha operacin
ser:
T. Ejecucin:
o 1 pieza /15 segundos; 1 hora ejecucin centro 35 .
o Coste pieza: (15 / 3600) * 35 = 0,004167 * 35 = 0,1458 / pieza.
T. Preparacin: teniendo en cuenta que el lote mnimo es 30.000.
o 2 horas * 35 / 30.000 = 0,0023 / pieza.
Importe total pieza: 0,1458 + 0,0023 = 0,1482 / pieza.
En cuanto a materiales:
Indicaremos la cantidad de material que se incorpora en cada operacin, mediante la asociacin de un
componente de la estructura a determinada operacin de una ruta.
Si en esta operacin utilizamos un material que interviene en 0,123 Kg., siendo el precio / kilo = 0,60 ; el
precio del material = 0,0738 /Kg.
o Total Tiempo + Total Material = 0,222 .
Se debe tener en cuenta que al precio calculado de cada operacin, se le suma el precio de las
anteriores.
Consultar el stock desde la fabricacin
El sistema nos permite mantener un control permanente del inventario de materiales y de consumos, para ello
disponemos de las siguientes consultas:
Consultar la Disponibilidad de los artculos
Para mantener el control sobre el stock durante nuestro proceso de fabricacin, el sistema habilita la consulta Consulta
de Disponibilidad de Artculo la cual nos permite:
Consultar la disponibilidad del artculo desde todos los puntos de vista de la aplicacin, es decir, stock el
material en stock y el material que an no ha entrado en inventario: pedidos pendiente de servir, material
dentro del proceso de produccin y el material recibido pero no actualizado).
Consultar los movimientos del material el orden cronolgico de forma que podamos hacernos una idea
de los ratio de consumicin de dicho material.
Consultar los plazos de disponibilidad de los componentes, as como los pedidos de compra que hemos
realizado contra estos.
Si gestionamos la produccin en lotes o nmeros de serie podemos consultar los nmeros de serie de
cada artculo as como los lotes - ubicacin y fecha de caducidad.
Ver ms informacin sobre la pantalla de Disponibilidad de Artculos
Consultar las necesidades de Compra de materiales
El sistema nos permite consultar las necesidades de compra de los materiales. Si adems nuestra empresa gestionara el
stock con la aplicacin, esta nos mostrar la disponibilidad de material a medio plazo, comparando las necesidades con
las existencias y el material dentro del proceso de produccin, de forma que podamos conocer en todo momento cuanto
debemos realmente comprar.
Este proceso se lleva a cabo desde la consulta Consulta de la situacin de la Fabrica.
1. Una vez en la consulta de situacin de la fbrica, localizamos las lneas de las rdenes de fabricacin que
vamos a consultar.
2. Seleccionamos las rdenes cuya necesidad de compra deseamos consultar y ejecutamos el proceso
Necesidad de Compra de Materiales.
3. El sistema muestra la pantalla Necesidad de Compra para las OFs donde nos muestra:
La necesidad de aprovisionamiento de los componentes que sean adems de tipo compra (Necesidad
de Compra).
Las compras en de material que se encuentran en curso (Compras en curso).
El Stock Fsico actual de componentes.
El total disponible a medio plazo =. Necesidad de Compra - (Stock Fsico + Compras en Curso)
Consultar las necesidades de semielaborados
El sistema nos permite consultar las necesidades de fabricacin de los componentes, si adems nuestra empresa
gestiona el stock con la aplicacin, esta nos mostrar la disponibilidad de material a medio plazo, comparando las
necesidades con las existencias y el material dentro del proceso de produccin, de forma que podamos conocer en todo
momento cuanto debe realmente producir.
Este proceso se lleva a cabo desde la consulta Consulta de la situacin de la Fabrica.
1. Una vez en la consulta de situacin de la fbrica, localizamos las lneas de las rdenes de fabricacin que
deseamos consultar.
2. Seleccionamos las rdenes cuya necesidad de produccin de semielaborados deseamos consultar y
ejecutamos el proceso Necesidad de Materiales Semielaborados.
3. El sistema muestra la pantalla Necesidad de Semielaborados para las OFs, donde muestra:
La necesidad de fabricacin de los semielaborados (indicados como tipo fbrica).
El nmero de semielaborados en las rdenes de fabricacin en curso.
El Stock Fsico actual de semielaborados.
El total disponible a medio plazo = Necesidad de Fabricacin - (Stock Fsico + OFs en Curso)
NIVEL 3: Control de tiempos de proceso, eficiencia y costes reales

En este nivel se aade a la gestin de la produccin el control de tiempos, cantidades producidas con defectos y sus
causas, as como el control del coste de la produccin.
Partes de trabajo
Dependiendo del tipo de gestin de nuestra empresa, podemos introducir los partes de trabajo de diferentes formas:
Por operario: se indican por cada trabajador, los datos de las operaciones realizadas para las rdenes
de fabricacin. Ver ms informacin.
Por operacin: se indican por cada orden de fabricacin, los trabajadores involucrados y los datos de las
operaciones realizadas. Ver ms informacin.
Automtica: en cualquiera de los casos anteriores podemos introducir los partes automticamente a
partir de un fichero generado en una mquina autmata. Ver ms informacin.
Nota: los datos introducidos en cada caso son los mismos nicamente varia la forma de registro y visualizacin, por lo
que independientemente del mtodo utilizado, los datos registrados en una pantalla se volcarn en la segunda
permitindole as consultar esta informacin de ambas formas.
Control de OFs por Operario
Este control se utiliza cuando deseamos conocer a detalle, las operaciones y OFs en las que se han visto involucrados
nuestros trabajadores da a da.
Para introducir un parte de trabajo realizaremos el siguiente proceso:
1. Acudimos a la pantalla Control de Produccin de OFs por operario. Este programa muestra una ficha por cada
uno de los operarios de nuestra empresa, por lo que en primer lugar, deberemos localizar la ficha
correspondiente al operario que deseamos consultar o para el que vamos a rellenar el parte.
2. Indicamos los datos del parte. Los datos ms significativos son:
Datos de la orden de fabricacin para los cuales se genera el trabajo: OF, Estado, Artculo, Secuencia,
Operacin.
Centro: centro de trabajo (mquina) en la que se realiza el trabajo: laminador, sierra, horno, etc.
OF, Artculo: orden para la que se realiza el trabajo.

Operacin: descripcin de la operacin.
Secuencia: cdigo de la secuencia en la que interviene.
Fecha Inicio, Hora Inicio, Fecha Fin, Hora Fin: fechas y horas de inicio y fin reales de la operacin
realizada por el operario.
Tipo Hora: este dato ser utilizado para calcular el coste de la produccin y se refiera a las
caractersticas del horario en que el trabajador realiza operacin, es decir si est realizada durante la
jornada laboral normal, si tiene algn plus de nocturnidad, si el trabajo se realiza fuera de horario (horas
extras), etc.
Unidades Buenas y Rechazadas: al final de la operacin se indican cuantas unidades fueron creadas
correctamente y cuales han sido rechazadas.
Tiempo Hombre, Tiempo Mquina: nmero de horas dedicadas a la operacin tanto del operario como
del centro de trabajo.
o Factor Hombre: permite calcular el tiempo de trabajo del operario con respecto del tiempo de trabajo
empleado por la mquina, por ejemplo: el Tiempo Maquina ser igual al Tiempo Hombre cuando
el factor hombre sea 1, si el factor hombre es 2, el Trabajo Maquina deber ser la mitad del
Trabajo Hombre.
Incidencia y Descripcin Incidencia: se indican las incidencias ocurridas durante la produccin.
3. En caso de rechazos y piezas dudosas:
: pulsando sobre este botn accedemos a la pantalla de Causas Rechazo, donde podremos introducir
las causas del rechazo de las unidades.
: pulsando sobre este botn accedemos a la pantalla de Gestin de Dudosas, donde podremos
introducir las causas de rechazo de las piezas.
4. Sobre la actualizacin del stock.
: Icono que indica que se ha actualizado el stock, pulsando sobre el accederemos a la pantalla
Movimientos de Stock asociados a la orden, donde podremos consultar los movimientos generados.
o Nota: si en parte inferior de la pantalla apareciera la leyenda: Existen Operaciones pendientes de
actualizar. Compruebe los movimientos de Stock asociados a la orden, deberemos acceder a la
pantalla de movimientos de stock para realizar el movimiento correspondiente. Esto puede ser
debido a diversas causas como por ejemplo: que el artculo no incluya una gestin de stocks
negativos, y en el momento de realizar la operacin no haba stock disponible por lo que la
actualizacin no se realiza.
Nota: las lneas mostradas en color rojo indican que han sido generadas automticamente para la gestin por OFs
Completas.
Control de OFs por Operacin
Este control se utiliza cuando deseamos conocer a detalle las operaciones y trabajadores involucrados en la produccin
de cada una de nuestras OFs.
Para introducir un parte de trabajo realizamos el siguiente proceso:
1. Acudimos a la pantalla Control de Produccin de OFs por Operacin. En este mantenimiento se muestra una
ficha por cada una de las rdenes de fabricacin generadas, por lo que en primer lugar, debemos localizar la
ficha de la orden de fabricacin que vamos a consultar o bien generar los partes.
Datos de la orden de fabricacin para los cuales se genera el trabajo: OF, Estado, Artculo, Secuencia,
Operacin.
Centro: centro de trabajo (mquina) en la que se realiza el trabajo: laminador, sierra, horno, etc.
O.F., Artculo: orden para la que se realiza el trabajo.
Operacin: descripcin de la operacin.
Secuencia: cdigo de la secuencia en la que interviene.
Fecha Inicio, Hora Inicio, Fecha Fin, Hora Fin: fechas y horas de inicio y fin reales de la operacin
realizada por el operario.
Tipo Hora: este dato ser utilizado para calcular el coste de la produccin y se refiera a las
caractersticas del horario en que el trabajador realiza operacin, es decir si est realizada durante la
jornada laboral normal, si tiene algn plus de nocturnidad, si son horas extras, etc.
Unidades Buenas y Rechazadas: al final de la operacin se indican cuantas unidades fueron creadas
correctamente y cuales han sido rechazadas.
Tiempo Hombre, Tiempo Mquina: nmero de horas dedicadas a la operacin tanto del operario como
del centro de trabajo.
o Factor Hombre: permite calcular el tiempo de trabajo del operario con respecto del tiempo de trabajo
empleado por la mquina, por ejemplo: el Tiempo Maquina ser igual al Tiempo Hombre cuando
el factor hombre sea 1, si el factor hombre es 2, el Trabajo Maquina deber ser la mitad del
Trabajo Hombre.
Incidencia y Descripcin Incidencia: se indican las incidencias ocurridas durante la produccin.
2. En caso de rechazos y piezas dudosas:
: pulsando sobre este botn accedemos a la pantalla de Causas Rechazo, donde podremos introducir
las causas del rechazo de las unidades.
: pulsando sobre este botn accedemos a la pantalla de Gestin de Dudosas, donde podremos
introducir las causas de rechazo de las piezas.
3. Sobre la actualizacin del stock.
: icono que indica que se ha actualizado el stock, pulsando sobre el accederemos a la pantalla
Movimientos de Stock asociados a la orden, donde podremos consultar los movimientos generados.
o Nota: si en parte inferior de la pantalla apareciera la leyenda: Existen Operaciones pendientes de
actualizar. Compruebe los movimientos de Stock asociados a la orden, deberemos acceder a la
pantalla de movimientos de stock para realizar el movimiento correspondiente. Esto puede ser
debido a diversas causas como por ejemplo: que el artculo no incluya una gestin de stocks
negativos, y en el momento de realizar la operacin no haba stock disponible por lo que la
actualizacin no se realiza.
Nota: las lneas mostradas en color rojo indican que han sido generadas automticamente para la gestin por OFs
Completas
Partes de trabajo automticas
En el caso de que nuestra empresa trabaje con mquinas autmatas, el sistema nos brinda la posibilidad de colectar los
datos recogidos por estas e incluirlos en los partes de trabajo.
Este automatismo se encuentra disponible para ambas formas de recolectar los partes de trabajo: por operario (desde el
Control de OF por Operario) o bien por operaciones (Control de OFs por Operacin.)
El proceso es el siguiente:
1. Acudimos a la pantalla en la que indicaremos los partes de trabajo y ejecutamos el proceso Captura de
Datos en Planta.
2. El sistema muestra la pantalla Recogida de Datos, en donde deberemos recoger el fichero generado por la el
centro de trabajo (mquina) automtico. Existen dos tipos:
Los ficheros generados por el trabajo de la mquina autmata.
Los ficheros generados por el trabajador y guardados en el centro de trabajo.
3. Pulse sobre el botn , el sistema muestra el detalle de recogida de datos y volcar la informacin del fichero
en cada una de las lneas de la pantalla de partes de trabajo.
Control de la Produccin
Mediante la pantalla Control de OFs Completas el sistema le permite realizar el control de la produccin una vez se han
finalizado las operaciones de fabricacin. Esta utilidad est pensada para casos en los que por ejemplo su lnea de
produccin sea corta y no requiera:
Registrar los datos recogidos en cada operacin al momento
Realizar los movimientos de stock al finalizar el proceso.
El proceso de control de rdenes de fabricacin completas consta de tres partes:
1. Introducir los datos de la produccin. Ver proceso.
2. Actualizar el Stock. Ver Proceso.
3. Reimprimir las etiquetas del material terminado. Ver proceso.
Registrar detalle de la produccin
1. Acudimos a la pantalla Control de OFs Completas, en esta se muestra una ficha por cada OF registrada en el
sistema. Localizaremos la ficha deseada.
2. Indicamos los datos requeridos en pantalla, los ms significativos son los siguientes:
Fecha en la que se realiza la produccin (Fecha Prod).
El operario que realiza el registro.
Cantidades Producidas: cantidad de material producido considerado como bueno, rechazado y
dudoso.
o Si son lotes se indicarn los mismos mediante el botn .
o En caso del material rechazado y dudoso, debemos indicar las causas por las que se encuentran en
este estado, para ello pulse en los botones y respectivamente.
Actualizar stock
Una vez hemos registrado el detalle de la produccin, podemos proceder a actualizar el stock. Este proceso ser posible
solo si la parametrizacin de la produccin est indicada para OF Completa.
Para realizar este proceso, acudimos a la ficha de la orden de fabricacin y una vez indicados los datos, ejecutamos el
proceso deseado. En cuanto a la actualizacin de los movimientos de stock, los dos procesos que se habilitan son:
Actualizar OF completa: se realiza la actualizacin del stock.
Actualizar cantidad a descontar, si cambiamos la cantidad de piezas padre y queremos que a los
componentes se les apliquen las cantidades a descontar tericas para esa nueva cantidad.
Ver ms informacin sobre el control de stocks
Etiquetas
Este proceso nos permite volver a generar las etiquetas del producto terminado.
Para realizar este proceso, acuda a la ficha de la orden de fabricacin y ejecute el proceso: Reimprimir Etiquetas.
Coste de la Produccin
La gestin del coste de la produccin nos permite controlar cunto nos cuesta fabricar, as como analizar las posibles
desviaciones que puedan existir entre los costes tericos y la situacin real de nuestra empresa.
Asimismo nos permite realizar simulaciones con los costes tericos que nos ayudarn a optimizar el coste de nuestros
procesos y generar presupuestos detallados.
Clculo del Coste Estndar
Consiste en el anlisis de los factores que conforman el coste de una pieza: materiales, procesos y gastos varios que
proporcionan el coste estndar del producto final.
Puede realizar este proceso de dos formas, ya sea por unidad de artculo o bien para una serie de artculos
determinados:
Clculo Unitario del Coste Estndar

Mediante la pantalla Clculo Unitario de Coste estndar, el sistema:

1. Nos muestra la informacin de los costes artculo: estndar y ltimo.
El coste estndar es un coste que la empresa establece a principios del ejercicio econmico como
punto de partida ya que ste se ver sometido a posibles fluctuaciones fruto de las circunstancias
econmicas que repercutan sobre los artculos.
El coste ltimo ser el que muestre el coste del artculo en funcin de los costes de sus partidas
(Materiales, Procesos, Subcontrataciones y Varios), con lo que estos tambin se calcularn, en
una fecha concreta.
2. Nos permite calcular en cada momento el coste ltimo de un artculo, ejecutando el proceso Clculo Coste
ltimo.
Al realizar el clculo, se registrar ste junto a la fecha en la que se ha calculado (fecha consulta =
fecha clculo).
3. En el caso de querer aplicar este coste ltimo al coste estndar, utilizaremos el proceso Paso de Coste
ltimo a Coste Estndar.
La Fecha clculo del coste estndar ser igual a la fecha clculo del coste ltimo.
4. Podremos seguir la trayectoria de los clculos realizados. Para visualizar un Coste ltimo calculado en otra
fecha simplemente deber utilizar la bsqueda avanzada donde se recogen todas las fechas en las que se ha
realizado un clculo de coste ltimo.
5. El proceso Anlisis de las Desviaciones, permitir consultar informacin las desviaciones existentes entre
el coste estndar y el coste ltimo.
Realiza el anlisis componente a componente.
Utiliza la fecha de consulta (por defecto la actual) como referente para el anlisis.
La informacin que el sistema toma en cuenta para realizar los clculos mostrados, se encuentra disponible en el panel
situado en la parte izquierda de la pantalla, donde se desglosa el detalle de coste estndar y ltimo de:
Materiales: el coste de los materiales se imputar teniendo en cuenta el coste de cada uno de los
componentes que conforman la estructura del artculo (detallada en la solapa Estructura de la ficha del
artculo).
Procesos (Operaciones): el coste de los procesos se imputar teniendo en cuenta el coste de las
operaciones definidas en la ruta de cada uno de los componentes del artculo (detallada en la solapa
Ruta de la ficha del artculo, como operacin interna).
Subcontrataciones: el coste de las subcontrataciones se imputar teniendo en cuenta el coste de las
operaciones definidas en la ruta de cada uno de los componentes del artculo (detallada en la solapa
Ruta de la ficha del artculo, como operacin externa).
Costes Varios: estos se imputarn teniendo en cuenta los costes varios de cada uno de los
componentes que conforman del artculo (detallados en la solapa Costes Varios de la ficha de cada uno
de los componentes y el artculo).
Clculo Masivo del Coste Estndar
Mediante este programa podr realizar los procesos de Clculos de Coste Estndar as como el Paso de coste ltimo a
coste estndar descritos en el apartado anterior, pero de forma masiva para ms de un artculo, para ello:
6. Acuda al programa Clculo Masivo de Coste Estndar y seleccione los artculos para lo que realizar el
clculo.
7. Ejecute el proceso deseado .
Actualizacin de Precios Estndar

En ocasiones puede darse el caso de que nos veamos en la necesidad de redefinir el precio estndar de nuestros
artculos ya sea por fluctuaciones econmicas o bien el inicio de un nuevo ejercicio econmico. Para ello el sistema
integra la pantalla de Actualizacin de Precios Estndar, mediante la cual podremos modificar de forma masiva, el
precio estndar de los artculos (aquellos que indiquemos) sin necesidad de acudir a individualmente a cada una de sus
fichas.
1. Acudimos a la pantalla de Actualizacin del Precio Estndar y localizamos y seleccionamos los artculos cuyo
precio deseamos modificar:
2. Indicamos el tipo de operacin de modificacin que vamos a realizar:
Modificando de forma manual el precio estndar.
Aplicando un porcentaje sobre el precio estndar actual.
Aplicando un porcentaje sobre el precio ltimo.
Igualando el precio estndar al precio ltimo.
3. En caso de haber elegido la opcin Modificando de forma manual, deber indicar el nuevo precio en
la columna correspondiente.
4. Ejecute el proceso Actualizar Precios.
Ver ms informacin sobre la gestin de Consultas Interactivas.
Presupuestos y Simulaciones de Costes
El sistema nos permite realizar tanto presupuestos ajustados a la demanda del Cliente, as como simulaciones de costes
sobre artculos en concreto mediante las siguientes pantallas:
Simulacin de Costes: podremos realizar diferentes pruebas sobre la repercusin de los costes de las
partidas que intervienen en el coste estndar final de los artculos. De tal forma que podamos gestionar
una poltica de costes adecuada que ayudar a realizar las futuras tomas de decisiones: utilizamos el
centro adecuado?, si cambiamos de proveedor reduciramos costes sin repercutir en la calidad del
producto?, cambiamos de empresa de transporte?, etc.
Presupuesto de Costes: podremos ajustar nuestros productos a aquellas circunstancias tcnico-
econmicas que nos puedan plantear nuestros clientes: modo de transporte, si pueden finalizar el proceso
de preparacin del producto, etc. Los artculos ajustados no formarn parte de nuestro registro hasta que
el presupuesto est aceptado.
A continuacin indicaremos los datos de estas pantallas y posteriormente procederemos a detallar el proceso de creacin
de presupuestos y simulaciones de costes:
Datos de la Simulacin de Costes

Los datos mostrados en pantalla:

En la cabecera se muestran los datos del cdigo identificador y la Descripcin asociada al artculo que
vamos a utilizar para analizar el artculo.
En la solapa Datos Econmicos se muestra un resumen de los importes correspondientes a cada uno
de los conceptos utilizados para valorar el coste final de un artculo.
o Adems de los costes se podrn hacer simulaciones en funcin de los mrgenes de beneficio que
aplicaremos sobre el coste para determinar el importe final de los artculos.
Podremos aplicar estos porcentajes de beneficio tanto de forma individual (%) sobre cada una de
las partidas; como, o adems, sobre el total del coste (% Beneficio).
o Los cambios que se vayan efectuando, para cada una de las partidas, se irn reflejando de forma
automticamente en esta solapa.
o El PVP reflejar el precio venta al pblico resultante de todas las operaciones realizadas durante la
simulacin.
Solapa Materiales: se muestran los componentes de la Estructura del artculo origen, y sobre los que
podremos realizar los costes necesarios a fin de completar la simulacin
o Estos cambios se podrn dar en cuanto a componente, cantidad, merma, precio, % beneficio, e
Importe final.
o En la zona inferior de la solapa, se presentar el Importe Total de todos los materiales.
Solapa Operaciones Internas: se muestran las operaciones internas correspondientes a la ruta de
fabricacin del artculo y sobre los que el podremos realizar los costes necesarios a fin de completar la
simulacin.
o Estos cambios se podrn dar en cuanto a artculo, secuencia, operacin, centro, factor humano, lote
mnimo, tiempo de preparacin y ejecucin, tasas horarias, etc.
o En la zona inferior de la solapa, se presentar el Importe Total de todas las operaciones internas.
Solapa Subcontrataciones: se muestran las operaciones
externas (subcontratadas) correspondientes a la ruta de fabricacin del artculo origen, y sobre los que
el usuario podr realizar los costes necesarios a fin de completar la simulacin.
o Estos cambios se podrn dar en cuanto a Artculo, Secuencia, Operacin, Descripcin, Proveedor e
Importe.
o En la zona inferior de la solapa, se presentar el Importe Total de todas las operaciones
subcontratadas.
Solapa Varios: se muestran los costes varios asociados al artculo origen, y sobre los que el usuario
podr realizar los costes necesarios a fin de completar la simulacin.
o Estos cambios se podrn dar en cuanto a tipo coste varios (se recogern del Mantenimiento de
Costes Varios), nivel, orden, valor, tipo valor e importe.
o En la zona inferior de la solapa, se presentar el Importe Total de todas las operaciones

subcontratadas.
Datos del Presupuesto de Coste
Los datos mostrados en pantalla son:

Solapa Datos Generales:
o Nmero de Presupuesto: cdigo identificador del Presupuesto generado.
o Estado: listado de los diferentes estados en los que se puede encontrar el
presupuesto: presupuestado, aceptado y rechazado.
o Fecha Presupuesto: fecha de alta.
o Fecha Validez: fecha lmite de validez para el presupuesto.
o Consumo Aproximado: es la cantidad aproximada de piezas que sern utilizadas en la produccin.
o Lote Mnimo: cantidad mnima para la comercializacin del material. Por defecto se considera la
unidad.
o Responsable: nuestro operario encargado de realizar el presupuesto.
o Cuenta / Cliente: indicamos el cliente o cliente potencial (cuenta comercial) para el que se genera el
presupuesto. Al realizar esta accin se vuelcan los datos de la direccin (Direccin, Poblacin,
etc.) y formas de contacto (telfono, email, persona de contacto).
En el caso de los Clientes, podremos modificar esta direccin por otra de las existentes en su
ficha, ejecutando el proceso Direccin de Envo, que mostrar la bsqueda avanzada
donde se encuentran las direcciones envo de mercanca para el Cliente y seleccionaremos la
deseada.
Pulsando sobre el botn podremos acceder a la ficha de datos de la persona de contacto.

En la solapa Datos Econmicos se muestra un resumen de los importes correspondientes a cada uno
de los conceptos utilizados para valorar el coste final de un artculo.
o Podremos realizar presupuestos en funcin de los porcentajes de beneficio que deseamos aplicar
sobre el coste para determinar el importe final de cada uno de los artculos.
Es posible aplicar estos porcentajes ya sea de forma individual sobre cada una de las partidas, o
bien, sobre el total del coste.
o Todos los cambios efectuados para cada una de las partidas, se irn reflejando en esta solapa.
o El PVP ir reflejando el Precio Venta al Pblico resultante de todas las operaciones realizadas durante
el presupuesto.
Solapas Materiales: muestra los componentes de la estructura del artculo y sobre los que podremos
realizar los costes necesarios a fin de completar el presupuesto.
o Estos cambios se podrn dar en cuanto a componente, cantidad, merma, precio, % beneficio, e
Importe final de ste.
o Podremos visualizar el Importe Total de todos los materiales.
Solapa Operaciones Internas: muestra las operaciones internas correspondientes a la ruta de
fabricacin del artculo y sobre los que podremos realizar los costes necesarios a fin de completar el
presupuesto.
o Podremos visualizar el Importe Total de todas las operaciones internas.
Solapa Subcontrataciones: muestra las operaciones subcontratadas correspondientes a la ruta de
fabricacin del artculo y sobre los que podremos realizar los costes necesarios a fin de completar el
presupuesto.
o Podremos visualizar el Importe Total de todas las operaciones subcontratadas.
Solapa Varios: se muestran los costes varios asociados al artculo y sobre los que podremos realizar los
costes necesarios a fin de completar el presupuesto.
o Estos cambios se podrn dar en cuanto a tipo coste varios (se recogern del Mantenimiento de
Costes Varios), nivel, orden, valor, tipo valor e importe.
o Podremos visualizar el Importe Total de todas las operaciones subcontratadas.
Generar nuevo presupuesto / simulacin
Este proceso puede realizarse desde cualquiera de las pantallas anteriormente descritas (Presupuesto de Coste y
Simulacin de Coste), para ello:
1. Pulsaremos sobre el botn Nuevo, el sistema nos mostrar la ventana Copia de Artculos para
simulaciones y presupuestos.
2. Seleccionaremos el origen de nuestra simulacin, en el apartado Crear Nueva Versin a partir de.
Artculos existentes: tomar como origen todos aquellos artculos que se encuentren registrados.
Presupuestos o Simulaciones: tomar como origen tanto los Presupuestos como las Simulaciones que
tengamos registrados en nuestro sistema.
3. Indicaremos el artculo, presupuesto o simulacin origen (en funcin de la opcin seleccionada en el paso 3).
4. En el cuadro de texto Artculo destino estableceremos el cdigo identificador que queremos tenga el artculo
simulacin o el artculo presupuesto.
Utilizamos estas denominaciones ya que en ningn caso se debe entender que los artculos que
obtengamos de nuestras simulaciones o presupuestos, van a formar parte del mantenimiento de Artculos.
5. En los enumerados Ruta y Estructura, se presentan aquellas registradas en la ficha del Artculo. Podremos
intercambiar cualquiera de ellas, lo que repercutir tanto en los Materiales como en las Operaciones que se
presenten en la Simulacin / Presupuesto posterior.
6. En el apartado Crear como, indicaremos si queremos realizar una Simulacin o un Presupuesto.
En el caso de querer realizar un presupuesto, al seleccionar esta opcin se habilitar
el contador adjunto, donde seleccionaremos el contador a utilizar en la creacin de dicho presupuesto.
7. Finalmente pulse Aceptar.
Coste Real
Mediante la pantalla Consulta Real de OF, podremos consultar los datos reales del coste de nuestra produccin, por lo
que se calcularn nicamente los costes de aquellas ordenes de fabricacin que hayan sido terminada (ver estados de la
OF).
Para consultar el coste de una OF determinada, deberemos situarnos en la ficha correspondiente a la OF.
Los datos que podremos consultar son los siguientes:
Solapa Materiales
Podremos consultar la informacin del coste real de los materiales. El sistema recoge los datos de la
cantidad Consumida de material durante la fabricacin y el Precio de estos y calcula:
El coste Total por cada componente: cantidad Consumida * Precio componente.
Total de componentes de toda la OF (Total OF): sumatorio totales componentes.
Total de componentes por unidad (Total Ud.): Total OF / Cantidad Fabricada.
Solapa Operaciones
Podremos consultar la informacin del coste real de las Operaciones. El sistema recoge los datos de:
Piezas buenas (piezas OK) y rechazadas.
Horas de Ejecucin.
Preparacin: si esta marca se encuentra activada, indica que el coste corresponde a
una incidencia de preparacin de la mquina, por ejemplo: preparacin de puesto de trabajo.
Tasas de preparacin, Ejecucin y MOD: valoracin en / Hora del tiempo utilizado por concepto de
preparacin, Ejecucin y por Mano de Obra Directa. Este dato se recoge desde el mantenimiento de
tasas.
Y realiza los siguientes clculos:
Coste de Preparacin:
o Tasa Preparacin * Horas = Coste Operacin (preparacin).
Coste de Operacin:
o (Tasa Ejecucin + Tasa MOD) * Horas = Coste Operacin.
Coste Total de la OF
o Sumatorio de todos los costes de operacin.
Total Ud.
o Total OF / Cantidad Fabricada.
Solapa Subcontrataciones
Podremos consultar la informacin del coste real de las operaciones externas.

Cantidad * Precio (- Descuentos) = Importe.
Total OF = Sumatorio Importes.
Total Ud. = Total OF / Cantidad Fabricada.
Solapa Anlisis
Presenta un resumen de la informacin de los costes totales de la Orden de Fabricacin por cada una de las partidas que
intervienen en sta (Materiales, Operaciones, Subcontrataciones y Varios).
Coste Estndar Inicial: informa, en porcentaje, del importe que supone cada partida respecto al total del
coste estndar inicial de la OF.
Coste Estndar Actual: informa, en porcentaje, del importe que supone cada partida respecto al total
del coste estndar actual de la OF.
Coste Real: informa, en porcentaje, del importe que supone cada partida respecto al total del coste real
de la OF.
Real Estndar: presenta la diferencia entre el coste real y el estndar. La informacin se muestra tanto
en importes como en porcentaje.
Real Actual: presenta la diferencia entre el coste real y el actual. La informacin se muestra tanto en
importes como en porcentaje.
Totales: se informa de los totales de Coste estndar inicial, coste estndar actual.
Informacin de consulta para el control de la fabricacin
Consulta de Pedidos a Fbrica
Mediante esta pantalla podremos consultar la situacin de los Pedidos de Venta que han sido lanzados a fbrica
mediante Ordenes de Fabricacin.
Los datos relevantes de esta consulta son:
La cantidad a fabricar.
Las unidades Buenas y Rechazadas.
La cantidad pendiente de fabricar.
Consulta Avance de Orden

Mediante esta pantalla podremos consultar la situacin de nuestra fbrica mediante el avance de las rdenes de
Fabricacin.
La cantidad a fabricar.
Las unidades Buenas y Rechazadas.
La cantidad pendiente de fabricar.
Consulta de Partes de Rechazo
Mediante esta pantalla podremos obtener una visin global de:

Las piezas que han sido rechazadas en todas las rdenes de fabricacin.
La causa por la que se rechaza la pieza.
El centro de trabajo y operacin en que fueron procesadas.
El operario a cargo de la operacin.
Podremos adems acceder a la ficha de la orden de fabricacin o bien a la del artculo, seleccionando la linea > click
derecho > Abrir Artculo o bien Abrir rden.
Consulta de Partes de Piezas Dudosas

Mediante esta pantalla podremos obtener una visin global de:

Las piezas que han sido clasificadas como Dudosas en todas las rdenes de fabricacin.
La causa por la que fueron clasificadas como dudosas.
El centro de trabajo y operacin en que fueron procesadas.
El operario a cargo de la operacin.
Podremos adems acceder a la ficha de la orden de fabricacin o bien a la del artculo, seleccionando la lnea > click
derecho > Abrir Artculo o bien Abrir rden.
Consulta Partes de Trabajo
Mediante esta pantalla podremos consultar la informacin originada en los partes de trabajo registrados por el personal
de fbrica, sobre el desarrollo de las operacin de las OF's.
El operario que realiza la operacin.
Las unidades a fabricar, as como aquellas que han sido aceptadas (Buenas), o aquellas que por algn
motivo han sido rechazadas (Dudosas y Rechazadas)
El centro de trabajo (mquina) donde se realiza la operacin.
El tiempo que ha tardado en realizar la operacin (Hora Inicio Hora Fin)
Y el cdigo de la Incidencia, en el caso de haberse generado alguna durante el desarrollo de la

operacin.
Consulta Coste Real OF
Mediante esta pantalla podremos consultar la informacin correspondiente a los costes reales de aquellas OF que han
sido cerradas.
Los datos ms relevantes de consulta son:
Cantidad prevista a Fabricar.
La cantidad Fabricada hasta el momento de la consulta.
Las unidades de material rechazadas.
Los costes de los materiales, operacin, y operaciones externas (subcontratacin).
Coste OF: sumatorio de los costes de materiales, operacin y subcontratacin.
Coste UD: coste total de la OF (Coste OF) dividido entre el nmero de piezas a fabricar.
Desde esta pantalla podremos acceder a las pantallas relacionadas con la informacin aqu consultada mediante dos
vas:
A travs del men contextual de cada una de las lneas (botn secundario del ratn sobre la lnea que
desea consultar > Abrir opcin deseada).
A travs de los iconos de cada una de las lneas:
o : acceso a la ficha de la Orden de Fabricacin origen.
o : acceso a la pantalla de Coste Real por Orden de Fabricacin.
Inventario en curso
Mediante esta pantalla, podremos consultar la valoracin de las piezas que se encuentran en nuestro proceso de
produccin:
El nmero de piezas buenas producidas y las que han sido rechazadas.
El nmero de piezas que se va a tomar en cuenta para la valoracin.
El valor real de: la materia prima / componentes utilizados para la produccin, la operacin y en caso de
existir, los procesos de subcontratacin.
Cierre Automtico de Ordenes de Fabricacin

El sistema posibilita realizar el cierre de las ordenes, cuando se consiga alcanzar o superar la cantidad de unidades a
fabricar establecidas en la ficha de la orden de fabricacin. Este dato se recoger de los de los partes de
trabajo correspondientes.
Para realizar esta accin, debemos indicar al sistema que requerimos gestionar los cierres de rdenes de trabajo de
forma automtica mediante el establecimiento del parmetro:
Cierre Automtico de una Orden | CIERRE_AU = 1 | Si.
Ver ms informacin sobre el cierre de las rdenes de fabricacin
NIVEL 4: Planificacin de materiales asociados a la produccin

La Planificacin de la produccin tiene como objetivo principal: identificar que etapas del proceso de fabricacin hay que
activar y cuando hay que activarlas para garantizar que no falte ningn componente semielaborado para poder
desarrollar de forma completa el circuito de fabricacin.
Y como objetivos secundarios los de:
Automatizar el lanzamiento de rdenes de fabricacin.
Comprobar que hay suficiente capacidad de proceso en fbrica.
Crear un plan maestro de produccin (PMP).
Los pasos generales para ejecutar este proceso son:
1. Indicar qu material es incluido en la planificacin, para lo cual se debe tener en cuenta aspectos como
la tipologa, estructura del y ruta del material.
2. Se procede a lanzar la Planificacin del material.
3. Finalmente, puede generar las rdenes de Fabricacin para los materiales requeridos en la planificacin.
Informacin de la pantalla del MRP
Los procesos de la planificacin MRP, se llevan a cabo en la pantalla Planificacin MRP de la Produccin, de
tipo consulta interactiva.
Nota: en caso de haber generado previamente una planificacin, al acceder a la pantalla se muestran los
datos de sta. Estos datos son de carcter informativo y sern eliminados al generar la nueva
planificacin.
Datos
Los datos ms representativos del MRP son:

Artculo y Descripcin del Artculo: cdigo y descripcin del artculo para el que se realiza la
planificacin.
Necesidad: clculo de la necesidad del producto.
Fecha: fecha en la que se debe comenzar la fabricacin del producto.
Datos orientativos:
Origen: proceso que ha originado la necesidad de produccin, por ejemplo un pedido.
Documento: cdigo del documento origen de la necesidad de la produccin, por ejemplo el cdigo del
pedido.
Bruto: cantidad bruta necesitada en funcin del origen de la produccin. Este dato es siempre igual que
la necesidad, a menos que el producto se gestione por lotes.
Bruto Parcial: (Bruto - Cantidad de este artculo incorporada en sus artculos padre).
o En el caso de artculos Padre, la cantidad de Bruto y Bruto Parcial siempre coincidirn.
o En el caso de artculos Hijo, necesidad de stock teniendo en cuenta el stock de los artculos
superiores.
Inicial: cantidad en stock del artculo (antes de recoger la cantidad necesitada).
Final: cantidad en stock del artculo (despus de recoger la cantidad necesitada).
o En el caso de que la cantidad necesitada sea mayor que la existente en el almacn, se mostrar
un 0 en este campo y se mostrar el dato correspondiente en el campo Necesidad.
Fecha Fin: fecha en la que se termina la fabricacin.
Plazo: plazo para la entrega del producto.
Plazo Fbrica: plazo para la fabricacin del artculo.
Lote: en caso de que un producto se gestione en lotes, se muestra el lote mnimo que se debe producir.
% Rechazo: porcentaje de la produccin que se estima ser rechazada por estndares de calidad.
Lanzar la planificacin
1. Una vez hemos accedido a la pantalla Planificacin MRP de la Produccin, ejecutamos el proceso: Lanzar
Planificacin.
2. El sistema muestra la pantalla Lanzamiento de la Planificacin de Produccin, donde procedemos a indicar los
datos de la planificacin: Qu es lo que vamos a Fabricar?
Plazo de entrega al Cliente (PEC): dato establecido en das, por defecto se recoge el valor establecido
en el parmetro PEC | MRP Produccin: Plazo, por defecto, de entrega al cliente.
Opciones Terminadas: se establecen los orgenes de la necesidad:
o Incluir Previsiones de Venta: indica que se incluirn la previsin de venta establecida en el campo
contiguo.
o Incluir Programas de Venta: indica que se incluirn todos los programas de entrega por ventas del
presente ejercicio que estn en estado No Confirmado.
o Incluir Necesidades de almacn para producto terminado: indica que se incluirn las
necesidades del almacn originadas por la gestin del punto de pedido.
o Incluir Pedidos de Venta: indica que se incluyen todos los pedidos no servidos hasta la fecha
indicada en el campo Fecha Hasta.
o Incluir rdenes de Fabricacin (Producto Terminado): indica que se incluir la cantidad pendiente
de fabricar (aportando Stock).
o Incluir Solicitudes de Transferencia P.T.: indica que se incluyen las solicitudes de transferencia
entre los centros de gestin. Estas sern tratadas como una necesidad ms del centro que las tiene
que suministrar.
Tenga en cuenta que para que las solicitudes puedan ser tenidas en cuenta por el MRP, debern
estar en estado Solicitada y deben de tener la establecida la Fecha Prevista Necesidad (dato
de cabecera).
Las solicitudes sern incluidas en las consultas de disponibilidad. Estas se tratarn como pedidos
de venta (para el suministrador) o bien pedidos de compra (para el solicitante).
Opciones para intermedios: se establecen los orgenes de la necesidad del producto intermedio.
o Incluir rdenes de Fabricacin: indica que se incluir la cantidad de producto
intermedio pendiente de fabricar (aportando Stock).
o Incluir Obras: indica que se incluyen las necesidades de material de las obras, en caso de que
estas tengan fecha de entrega prevista.
o Incluir Mantenimiento: indica que se incluyen las necesidades de material de las rdenes de
trabajo.
o Incluir Solicitudes de Transferencia (fab): indica que se incluyen las solicitudes de transferencia
entre los centros de gestin. Estas sern tratadas como una necesidad ms del centro que las tiene
que suministrar.
Tenga en cuenta que para que las solicitudes puedan ser tenidas en cuenta por el MRP, debern
estar en estado Solicitada y deben de tener la establecida la Fecha Prevista Necesidad (dato
de cabecera).
Las solicitudes sern incluidas en las consultas de disponibilidad. Estas se tratarn como pedidos
de venta (para el suministrador) o bien pedidos de compra (para el solicitante).
Ajustes:
o Stock de Seguridad: indica que la planificacin se realiza ajustando las necesidades de compra al
stock de seguridad de cada uno de los artculos. Es decir, si un artculo tiene un stock de seguridad =
100 y la necesidad resultante es = 25, el sistema ajusta esta necesidad a 100.
o Lote: al activar esta marca, se indica que la planificacin se realiza ajustando las necesidades de
compra al lote mnimo de cada uno de los artculos.
o Sencillo: indica que la planificacin se realiza sin tener en cuenta las fechas, es decir, se presenta en
primer lugar las lneas que aportan stock y despus las que consumen stock. Se trata de una visin
ms simple ya que no ofrece la informacin de si realmente se llega o no en fechas a la necesidad.
o Porcentaje de Rechazo: indica que la planificacin se realiza teniendo en cuenta el porcentaje de
rechazo de fabricacin, incrementando la cantidad necesaria.
Nota: la planificacin de la produccin, tiene en cuenta, adems de las necesidades de producto, la

fecha en que se requiere, el periodo de maduracin del artculo (plazos de compra o fbrica), as como
los calendarios de los centros de trabajo: das laborales, reparaciones programadas, etc.
3. Finalmente pulse Lanzar, el sistema procede a ejecutar el proceso de acuerdo a las opciones previamente
establecidas.
Consultar informacin del producto
Mediante el men contextual asociado a esta pantalla, el sistema permite consultar la siguiente informacin referente al
producto:
1. Una vez lanzada la planificacin, nos situamos sobre la lnea que vamos a consultar.
2. Pulsamos con el botn secundario del ratn y seleccionamos la opcin requerida:
Detalle del Artculo: nos permite acceder a la pantalla Detalle por Artculo, donde podremos consultar
la informacin referente a las cantidades tanto del artculo, como de su estructura. Los datos a consultar
son los siguientes:
o Cantidades: del artculo seleccionado: Bruto, Neto, Stock, En Curso, Necesidad.

o Artculos (lneas): se muestran los datos de los artculos que a su vez conforman la estructura del
artculo seleccionado: Cantidad, Stock, Bruto, Neto, En Curso.
Al pulsar sobre cada lnea de artculo que conforma al artculo padre, podremos acceder a su vez
a la pantalla de detalle de este artculo hijo, mostrando los mismos datos anteriormente
mencionados, igualmente, al pulsar sobre cada lnea del artculo hijo accede al detalle de los
artculos que lo conforman, y as sucesivamente.
Para volver a visualizar los artculos anteriores nicamente deberemos pulsar sobre el botn
Histrico Artculos.
Ver Documento: accede a la ficha del documento de origen de la planificacin (pedido, rdenes de
fabricacin, etc.).
Ver Artculo: accede a la ficha del artculo.
Ordenar los datos de la planificacin
Una vez lanzada la planificacin, el sistema incluye diversas formas de visualizar u ordenar esta informacin, para ello,
ejecutamos el proceso deseado:
Sin agrupar: se organizan los datos mostrando una lnea por cada relacin: Artculo / Origen de la
necesidad de compra / Fecha.
Agrupar por Artculo: se organizan los datos mostrando una nica lnea por artculo, junto con la
suma de las necesidades de compra y asocindole la fecha ms cercana en el tiempo.
Agrupar Artculo Das: se organizan los datos segn las necesidades del cada artculo, las cuales se
muestran agrupadas por meses asocindole la fecha ms cercana en el tiempo.
Agrupar Artculo Semanal: se organizan los datos segn las necesidades del cada artculo,
mostrndose agrupadas por semanas y asocindole la fecha ms cercana en el tiempo.
Agrupar Artculo Mensual: se organizan los datos segn las necesidades del cada artculo,
mostrndose agrupadas por los das establecidos en el cuadro de dilogo: Agrupar.
Generar las rdenes de Fabricacin
Tras evaluar los resultados de la planificacin, podemos proceder a lanzar el proceso de fabricacin.
Acceder a la generacin de rdenes de fabricacin
1. Este proceso inicia en la pantalla Planificacin MRP de la Produccin.

2. Una vez hayamos lanzada la planificacin, procederemos a seleccionar aquellas lneas para las cuales vamos a
generar las rdenes de fabricacin.
3. Ejecutamos el proceso Ajustar Valores.
4. A continuacin el sistema muestra la pantalla Generacin Ordenes Fabricacin. rdenes a crear, donde
podemos generar varios procesos:
Reemplazar un PMP existente.
Aadir registros al PMP existente.
Mostrar grfico de situacin de los Centros de trabajo (mquinas).
Mostrar resumen de situacin de los Centros de trabajo (mquinas).
O bien, directamente generar las rdenes de fabricacin.
Generar las rdenes
Mediante esta accin lanzaremos las ordenes de fabricacin, para ello:

1. Una vez hemos accedido a la generacin de rdenes fabricacin, seleccionamos el producto para el cual
generaremos las rdenes de fabricacin.
2. Ejecutamos el proceso Generar rdenes de Fabricacin.
3. El sistema informa que se procede a realizar la generacin de las rdenes para las lneas seleccionadas. Pulse
S.
4. El sistema muestra la pantalla Detalle de Proceso, donde nos informa de las rdenes generadas. Pulse
Aceptar
5. Finalmente, el sistema nos propone acceder a la ficha de la primera orden de fabricacin generada.
Ver ms informacin sobre las rdenes de Fabricacin
Reemplazar el Plan Maestro de Previsin (PMP)
Mediante este proceso podremos reemplazar el PMP por uno nuevo. Si existen lneas previas de producto, estas sern
eliminados.
Nota: el plan maestro de previsin (PMP), es aquel en cuya ficha de previsin, tiene activa la marca
PMP.
Para ejecutar este proceso:
1. Una vez hemos accedido a la generacin de rdenes fabricacin, seleccionaremos el producto para el PMP.
2. Indicamos en el campo Previsin (zona inferior derecha de la pantalla), el PMP al que se agregarn los
nuevos datos.
Debemos tener en cuenta que este campo nicamente muestra aquellas previsiones marcadas como
PMP.
Si deseamos generar un nuevo PMP, deberemos primero dar de alta una nueva ficha en el
mantenimiento de Previsin y marcarlo como PMP, posteriormente indicaremos el cdigo de la
previsin generada en este campo.
3. Finalmente ejecutamos el proceso Reemplazar PMP.
4. El sistema nos informar de la creacin del nuevo plan maestro. Pulse Aceptar.
5. Si deseamos acceder a este plan, podremos hacerlo a travs del icono de bsqueda avanzada del campo
Previsin, botn secundario del ratn > ir a Previsin.
Aadir registros al PMP existente
Mediante este proceso podremos aadir el producto que deseado al PMP, sin eliminar los ya existentes.
Nota: el plan maestro de previsin (PMP), es aquel en cuya ficha de previsin, tiene activa la marca
PMP
1. Una vez en la hemos accedido a la generacin de rdenes fabricacin, seleccionamos el producto que vamos a
aadir al PMP.
2. Indicamos en el campo Previsin (zona inferior derecha de la pantalla), el PMP al que vamos a aadir los
datos.
Deberemos tener en cuenta que este campo nicamente muestra aquellas previsiones marcadas como
PMP.
3. Finalmente ejecutamos el proceso Aadir registros al PMP existente.
4. El sistema informa de la anexin del nuevo producto. Pulsamos Aceptar.
5. Si deseamos acceder a este plan, podremos hacerlo a travs del icono de bsqueda avanzada del campo
Previsin, botn secundario del ratn > ir a Previsin.
Mostrar Grfico
Mediante este proceso el sistema nos muestra el Diagrama Carga / Capacidad. Se trata de la Representacin grfica de
la situacin de los centros.
1. Una vez en la hemos accedido a la generacin de rdenes fabricacin, ejecutamos el proceso Mostrar
Grfico.
2. Una vez en el grfico podremos visualizar la informacin de varias formas, para ello seleccionaremos la opcin
requerida: Por Da, Por Semana, Por Mes.
3. Para poder interpretar este grfico, en la parte inferior de la pantalla se detallan:
Las caractersticas de los centros: Centro Crtico (sombreado en Rojo), Centro Programable
(sombreado en Verde), Centro No Programable (sombreado en Azul).
Los estados de los centros: Centro Saturado y Centro No Saturado.
Mostrar resume de situacin
Mediante este proceso el sistema nos muestra un resumen situacin Centros, indicando el grado de saturacin de cada
uno de ellos, semana a semana.
1. Una vez en la ha accedido a la generacin de rdenes fabricacin, ejecute el proceso Mostrar Grfico.
2. En este resumen, usted puede consultar los datos de los centros de trabajo:
Ocupacin del centro de trabajo.
Saturacin: porcentaje de saturacin del centro de trabajo.
3. Recuerde que tiene a su disposicin las herramientas de diseo de la consulta interactiva, mediante la cual
puede obtener una visualizacin predeterminada de esta informacin.
NIVEL 5: Programacin de cargas de trabajo

Este apartado de la aplicacin est orientado a empresas con procesos de fabricacin complejos donde existen
mquinas (centros de trabajo) y rutas alternativas de fabricacin donde no hay una secuencia fija para la fabricacin de
los productos.
El objetivo de la produccin consiste en satisfacer las necesidades de nuestros Cliente utilizando para ello los recursos
que se tienen disponibles. Cada uno de estos recursos tiene una capacidad limitada que al ser superada genera las
restricciones denominadas Cuellos de Botella, haciendo as que el recurso se considere como Recurso Crtico.
La programacin de las cargas de trabajo nos permite: balancear las capacidades de forma que nuestro proceso
productivo funcione al mximo (siempre que lo producido est vendido o pueda venderse), identifica las restricciones
(cuellos de botella) de nuestros recursos y decide cmo explotarlos, utilizando para ello la Tecnologa de Produccin
Optimizada (OPT).
Informacin de la pantalla del programador a capacidad finita
El programador a capacidad finita es una herramienta representada en una pantalla de la aplicacin, en la que
intervienen todos los datos de la fabricacin. Revise las reas, forma de uso y utilidades asociadas a esta pantalla para
as poder realizar y facilitar los procesos de programacin de la produccin.
Escala de Visualizacin
El programador tiene diferentes escalas de visualizacin del diagrama de Gantt que puede seleccionar en la barra de
herramientas:
Horario: muestra la escala a nivel da / horas.
Diario: muestra la escala a nivel mes / das.
Mensual: muestra la escala a nivel meses.
Hoy: coloca directamente el programador a la fecha actual.
Puede cambiar manualmente las dimensiones de la escala, para ello deber ir a la zona de ttulos de la escala, pinchar
sobre el punto que divide cada segmento de sta y, por ltimo, arrastrar este punto a fin de modificar los periodos.
Programar hasta aqu: cogiendo esa fecha cambia el estado de todas las operaciones cuya fecha de inicio sea menor
que dicha fecha. En caso de que en un centro programable coincidan dos operaciones en un mismo intervalo de tiempo
(exista solape) se mostrar un mensaje de aviso y solo se modificara el estado a una de ellas.
Centros de Trabajo
Los centros de trabajo representan a las mquinas de nuestra fbrica. Tenga en cuenta que si al acceder programador
no puede visualizar ningn centro, esto quiere decir que estn configurados como no visibles. Para que aparezcan
deber acudir a la ficha de cada centro de trabajo, y activar la marca Visible, igualmente podr asignar la secuencia
en el que desea que se desplieguen en el campo contiguo Prog. Orden.
Para que un centro de trabajo se tenga en cuenta en la programacin debe ser Programable visualmente los localizara
en la pantalla del MRP coloreados en verde, por el contrario los centros que no son programables estn coloreados en
amarillo. Para definir si un centro es programable o no, debe acudir a la ficha de cada centro de trabajo, y activar o bien
desactivar la marca Programable.
Los centros de trabajo Programables pueden ser a su vez crticos y no crticos dependiendo de las limitaciones de
sus capacidades (si son susceptibles a cuellos de botella). Los datos de
Acciones que puede realizar con cada centro de trabajo mediante el men contextual (botn secundario del ratn sobre
el centro deseado):
Ocultar: oculta el centro.
Ver todo: abre un formulario donde se muestra un listado de todos los centros y se pueden seleccionar
cuales son visibles y cules no.
Ver informacin: para calcular este porcentaje se establece un periodo de tiempo comprendido entre, o
bien la fecha actual o bien la fecha de inicio de la OPT (Optimizacin de las Ordenes de Fabricacin), y la
fecha de fin de la ltima operacin de ese centro.
o El porcentaje representa el nivel de ocupacin de los periodos de trabajo de ese centro en ese periodo
de tiempo.
Ver Centro de Trabajo: le permite acceder a la ficha del Centro de Trabajo.
Ocultar iconos: muestra u oculta el icono y el texto extra a la derecha del centro.
Ver centro de trabajo: abre el formulario de mantenimiento de centros con los datos del centro
seleccionado.
Programar con este centro como crtico: abre el formulario de configuracin de la OPT (Optimizacin
de las Ordenes de Fabricacin) predispuesto de modo que es este centro el que contiene la operacin
critica.
Buscar OF: Permite una bsqueda de operacin en un centro por NOrden, situara el formulario en la
fecha de inicio de la primera operacin de esa OF que este asignada a ese centro.
Periodos de Actividad
Los periodos de Actividad son los intervalos de tiempo en los que una mquina (centro de trabajo) se encuentra
operativa.
Este dato debe ser indicado previamente en el Calendario de Centros de Trabajo.
Ver ms informacin sobre la gestin de los Calendarios
Ordenes de Fabricacin \ Pedidos de Venta
Corresponden a todas las operaciones de las rdenes de fabricacin y de los pedidos de venta (opcional).
En caso de las operaciones de una orden de fabricacin el texto mostrado es el nmero de orden y el
orden en la secuencia.
o No se mostrarn las operaciones de las rdenes de fabricacin
cuyo estado sea Anulada o Terminada.
o Cada una de las operaciones estar identificada con un color aleatorio para distinguirla visualmente,
siendo este color comn a todas las operaciones de una misma orden de fabricacin.
En caso de los pedidos de venta el texto mostrado es el nmero de pedido y el orden en la secuencia de
la operacin.
Acciones que puede realizar con cada orden de fabricacin mediante el men contextual (botn
secundario del ratn sobre el centro deseado):
o Centros Alternativos: en las operaciones de una orden se podr seleccionar alguno de los centros
alternativos que tenga la ruta de esa operacin, o en caso de haberse movido ya, tambin saldr el
centro original de la operacin.
o Ver Orden de Fabricacin \ Ver Pedido de Venta: abre la ficha de la OF / Pedido de Venta
seleccionado.
o Ver artculo: abre la ficha del artculo para el cual fue lanzada la OF.
o Ver copia ruta / estructura: abre la pantalla Copia Ruta/Estructura.
o Ver estructura grfica: le permite consultar la Estructura Grafica del artculo.
o Programar: cambia a estado Programado. En las OFs este cambio afecta tanto a la cabecera como a
la lnea. En los pedidos, este estado solo sirve a la hora de lanzar la OPT (Optimizacin de las
rdenes de Fabricacin).
o Desprogramar: cambia el estado a Planificada.
Comandos de la Barra de Herramientas
Actualizar el calendario de los centros: en caso de modificaciones en los calendarios de los

centros durante su gestin, este botn le permite actualizar los periodos.
Volver a la situacin inicial: vuelve a cargar el programador con los datos iniciales.
Ver anlisis: abre un formulario con dos apartados de anlisis.

o rdenes de Fabricacin: informa sobre el porcentaje de OFs retrasadas, la media de das
retrasados, una lista de las OFs retrasadas y el nmero de retraso.
o Pedidos de Venta: muestra un listado de los pedidos agrupados por artculos, donde por cada pedido
se detalla si ser necesaria una OF para su entrega y si existir retraso, as como la cantidad pedida
y la cantidad restante que habr tras servir el pedido. Este listado solo contendr informacin si los
pedidos estn visibles en el programador.
Refrescar datos: vuelve a cargar los datos de las operaciones y de los pedidos de la BBDD.
Guardar cambios realizados: se guardan los cambios:

o Operaciones:
Al modificarse la fecha de inicio y fin de una operacin.(En tbOrdenFabricacion los
campos FechaInicioProg y FechaFinProg, y en tbOrdenRuta los
campos FechaInicio yFechaFin)
Al modificarse el estado de una operacin.(Se modifica el campo Estado tanto en la cabecera
como en la lnea de esa operacin)
Al cambiar una operacin a un centro alternativo.(Se trasladan toda la informacin necesaria
de tbRutaAlternativo a tbOrdenRuta)
o Pedidos:
En los pedidos solo se guarda el campo FechaEntrega si se ha modificado la fecha en la que
acaba la ltima operacin de ese pedido.
o Centros:
Se guarda los cambios sobre visibilidad y orden de los centros, campos ProgVisible y ProgOrden.
Guardar planificacin: se guarda en un fichero XML la planificacin que se refleja en el

programador en ese momento. De momento solo se guarda informacin de las OFs y no de los centros.
Cargar planificacin: carga la planificacin de un fichero XML.
Ver Pedidos de Venta: muestra en el programador la informacin de los pedidos de venta, si estn
visibles entran dentro de una OPT si se lanza. El dibujo de los pedidos est basado en la fecha de entrega
del pedido, establecindose esa fecha como la fecha fin de la ltima operacin y dibujando a partir de esa
las anteriores operaciones.
Ver \ Ocultar secuencia de operaciones: permite seleccionar si han de mostrarse las lneas de
continuidad entre operaciones. Si son visibles:
o Azul: secuencia de operaciones.
o Rojo: secuencia de OFs.
Navegar: permite desplazarse en la escala tiempo \ centros.
Zoom: permite ampliar una zona concreta del programador. Agrupado con este botn est tambin
la opcin de Deshacer Zoom.
Proceso Manual
Mediante la opcin Mover operaciones de la barra de herramientas, podremos mover una operacin en la escala
de tiempo nicamente arrastrndola. Deberemos tener en cuenta que:
Manualmente se podrn desplazar todas las operaciones de un mismo centro, independientemente del
estado de stas.
No est permitido mover manualmente una operacin a otro centro distinto,
Para realizar esta operacin deberemos usar el men contextual y seleccionar el centro alternativo al que
deseamos trasladar la operacin.
Lanzar OPT
El OPT es el proceso de optimizacin de las rdenes de fabricacin. Para lanzar la OPT debemos primero configurar los
valores de la programacin:
Pulse sobre el botn localizado en la barra de herramientas e indique los siguientes datos:
Fecha de inicio de programacin: fecha a partir de la cual se lanzara la OPT, marca la fecha de inicio
ptima para las OFs.
Seleccionar Operacin Critica: podremos seleccionar cul es la operacin crtica de una OF. Puede
ser:
o Primera: la primera operacin de la OF es considerada como crtica.
o Ultima: la ltima operacin de la OF es considerada como crtica.
o Centro: la primera operacin de la OF que se site en ese centro es la crtica.
o Ruta: se coge la operacin de la OF que est marcada como crtica.
Centro crtico: es el centro que contiene la operacin crtica, este campo estar habilitado nicamente
cuando seleccionamos como Centro en la seleccin de Operacin Critica.
Acercar a ltima Operacin: Si est seleccionado la OPT tras una primera optimizacin tratar de
acercar todas las operaciones anteriores a la ltima operacin de la OF.
Ver animacin: Habilita la visualizacin de los movimientos de las operaciones.
Efectos del Proceso Automtico
Una vez obtenidos los datos de la configuracin deseada empezamos a establecer a cada OF su fecha de inicio y fin
ptima.
Para ello ordenamos las OFs por prioridad y fecha de inicio, y empezamos a trabajar con cada una de
ellas.
En caso de que una OF tenga relacin con otras OFs anteriores primero se ubicarn en sus fechas
ptimas estas ltimas, aunque estas tengan una prioridad menor o una fecha de inicio mayor.
Para cada OF establecemos cul es su operacin crtica atenindonos a los criterios de la configuracin, en caso de
que no la haya ser la primera operacin, y ubicamos esta operacin en su lugar idneo.
Si una operacin est empezada o programada no se modificarn sus fechas, en cambio, si est
planificada se le buscar un periodo de tiempo que se ajuste lo mejor posible a su fecha de inicio ideal y a
su tiempo de trabajo en el centro que le corresponda.
Establecida la operacin critica se proceder a realizar el mismo proceso con las operaciones anteriores, cogiendo la
fecha de inicio de la operacin anterior (o posterior en secuencia) como fecha de fin ptima para calcular la fecha de
inicio ptima.
Realizaremos este proceso con todas las operaciones hasta llegar a la primera, donde se comprobar
que la fecha de inicio de la primera operacin sea mayor que la fecha de inicio de la configuracin de la
OPT, sino es as se establece la primera operacin como crtica y se vuelve a recalcular su fecha de inicio
intentando que se aproxime lo ms posible a la fecha de inicio de la configuracin.
Independientemente de que en el paso anterior se modifique cul es la operacin critica, se realizara el
mismo proceso de optimizacin de fechas con las operaciones posteriores a la crtica, en este caso
cogeremos la fecha fin de la operacin anterior como fecha de inicio ptima.
Si en la configuracin la opcin Acercar a ltima Operacin est marcada se volvern a recorrer todas las operaciones
partiendo de la ltima para intentar acercarlas a la ltima operacin y as el periodo de trabajo de la OF sea lo ms fluido
y breve posible.
NIVEL 6: Subcontrataciones
La gestin de las subcontrataciones est orientado a controlar los procesos de produccin que se trasladan al exterior.
Dentro del mbito de la produccin, la gestin de la subcontratacin puede ser utilizada en dos casos diferentes,
dependiendo de si su empresa cuenta o no con el mdulo de produccin.
Con gestin de produccin: las subcontrataciones se gestionan a travs de las ordenes de fabricacin,
mediante el programa de envo a subcontratacin, que le permite lanzar los pedidos de compra de
subcontratacin.
Sin gestin de la produccin: deber generar manualmente los pedidos de compra de subcontratacin.
El proceso global de la subcontratacin es el siguiente:
1. Realizar la configuracin previa de los aspectos necesarios para realizar el proceso de subcontratacin: centros
de trabajo (en caso de tener gestin de la produccin), pedidos de compra de subcontratacin, artculos para
subcontratacin. Este paso se realizar una sola vez.
2. Generar los pedidos de subcontratacin. Este paso se realiza de dos formas dependiendo de su gestin, es
decir, si utiliza o no el mdulo de produccin.
Con Produccin:
o El sistema recoge automticamente desde las rdenes de fabricacin, todas las operaciones de
subcontratacin existentes en su fbrica y las vuelca en el programa de envo a subcontratacin,
donde usted podr proceder al lanzamiento de los pedidos de subcontratacin.
Sin Produccin:
o Debe registrar un pedido de compra con las caractersticas de subcontratacin especificadas en la
configuracin previa: que el tipo de compra y artculo sean de subcontratacin.
3. Recibir el pedido de subcontratacin y generar los albaranes correspondientes.
4. Realizar el seguimiento de las subcontrataciones.
En este apartado se detallarn cada uno de los pasos de este proceso.
Configuracin Previa
Antes de iniciar con los procesos de subcontratacin, debe tener en cuenta los siguientes aspectos:
Configurar centros de trabajo
Este apartado se realizar nicamente si su empresa cuenta con la herramienta de gestin de la produccin.
Debe configurar los centros de trabajo para la subcontratacin, para ello:
1. Acuda al mantenimiento de centros de trabajo, registre el centro de subcontratacin e indique el dato Tipo de
Centro = Externo.
2. Indique los subcontratistas asociados al centro de trabajo, es decir aquellos al que suele realizar la
subcontratacin de la operacin y seleccione uno como Principal.
Ver ms informacin sobre el registro de centros de trabajo
Configurar los tipos de compra
Debe indicar en el mantenimiento de tipos de compra un tipo especfico para las subcontrataciones. Este valor deber
asociarse al parmetro: TIPO_COM_S | Gestin de Subcontrataciones: Tipo de Pedido y Albarn por defecto.
Ver ms informacin sobre el registro de tipos de compra
Configurar los artculos de subcontratacin
Los artculos de subcontratacin deben pertenecer a un tipo de artculo cuyo alcance contenga las
marcas Subcontratacin y Compra.
Ver ms informacin sobre los tipos de artculos
Lanzar pedidos de Subcontratacin

Se distinguen dos formas diferentes de lanzar un pedido de subcontratacin, estas dependen si la gestin de su empresa
incluye o no el mdulo de produccin:
Con Produccin
1. Acuda a la pantalla de Envo a Subcontratacin donde se encuentran todas las operaciones de las rdenes de
fabricacin que debern a realizarse en un centro de trabajo externo.
2. Seleccione las lneas de las operaciones externas a procesar.
El sistema propone por defecto la cantidad a fabricar indicada en la orden de fabricacin. Usted puede
modificar este dato.
3. Se mostrar la pantalla Lanzar pedido de compra, donde deber indicar:
La fecha de entrega.
El contador que se aplicar al Pedido de Compra. Fingir
El nivel de agrupacin:
o Agrupar por proveedor: generar tantos pedidos como proveedores existan.
o Agrupar por OF: generar tantos pedidos como OF existan.
4. Finalmente se mostrar un mensaje confirmando la generacin del o de los pedidos de compra.
Sin Produccin
Deber generar un pedido de compra de forma manual.

Ver ms informacin sobre el registro de los pedidos de compra.
Tenga en cuenta los siguientes aspectos al realizar el registro del pedido de compra para las subcontrataciones:
1. Debe tener asociado un Tipo de Compra = Subcontratacin (dato localizado en la cabecera del pedido).
2. El artculo a asociar debe ser de tipo subcontrataciones.
Ver ms informacin sobre la configuracin de las subcontrataciones
Recepcin de Pedidos de Subcontratacin

Las recepciones del material de subcontratacin se realizan de forma equivalente al establecido en el circuito de
compras.
Podemos realizar las recepciones para posteriormente crear el albarn de compras ya sea mediante el proceso asociado
a la pantalla de recepcin o bien individualmente para cada pedido de compra de subcontratacin.
Una vez generados los albaranes de compra podremos realizar las gestiones de actualizacin de stock o bien proceder a
facturar las subcontrataciones.
Ver ms informacin sobre el circuito de compras
Actualizacin del stock de material de subcontratacin (para empresas con Produccin)

El Albarn de Subcontratacin gestiona el stock creando un bono de trabajo y ser ste el que desencadene los
movimientos de stock que generara la operacin correspondiente.
El seguimiento de los movimientos de stock generados se podr realizar a travs del programa:
Movimientos de Stock asociados a la orden de fabricacin.
Realizar el seguimiento de las subcontrataciones
Consulta de envos a subcontratacin
El sistema integra la pantalla Seguimiento de Envo a Subcontratacin, mediante la cual puede consultar los datos
referidos al desarrollo de las subcontrataciones a lo largo del tiempo.
1. Para realizar el seguimiento, debe primero localizar la ficha correspondiente a la Orden de Fabricacin cuya
operacin u operaciones fueron enviados a un centro externo.
2. Los datos ms relevantes de esta pantalla son:
Nmero de Orden y Artculo para el que se realiza la operacin, estos datos se encuentran en la
cabecera de la pantalla.
Pedidos y Albaranes generados.
Albaranes y Facturas generadas.
Consulta de subcontrataciones
En esta pantalla se muestran todos los pedidos de compra de subcontratacin que hayan sido generados,
independientemente de si sean generados a partir de una orden de fabricacin o manualmente desde el pedido de
compra.
Aspectos a tener en cuenta:
Se muestran en letra negrita, aquellas lneas que pertenezcan a artculos de tipo subcontratacin.
A travs del men contextual (botn secundario del ratn) de cada lnea puede acceder al pedido de
compra de origen.
Otros procesos
Clculo del Plazo de fabricacin
En este apartado, explicaremos cmo el sistema calcula el plazo de fabricacin de los artculos.
Al momento de proponer la fecha fin de fabricacin, el sistema tendr en cuenta la cantidad a fabricar ordenada para
determinado artculo .
El sistema establece los plazos en funcin de las posibles restricciones en la fabricacin como consecuencia de aplicar
los conceptos de:
Capacidad diaria de los Centros: se establece una capacidad mxima de fabricacin para el centro de
trabajo (mantenimiento de Artculos > solapa Costes de Produccin). El plazo de fabricacin se ver
incrementado en funcin de la cantidad que vamos a fabricar. Por ejemplo, si la cantidad a fabricar es
1000 piezas y nuestra capacidad mxima es de 100 piezas por da, el plazo de fbrica se incrementar
hasta 10 das.
Aplicar Lote MRP: indica que se va a utilizar el lote mnimo al momento de calcular los plazos de
fabricacin (mantenimiento de Artculos > solapa Costes de Produccin Aplicar Lote MRP).
o La fabricacin se realizar en lotes (la cantidad de cada lote se establece en el campo Lote Mnimo
de la solapa Almacenes), por lo que el Plazo de Fbrica establecido corresponde a cada uno de los
lotes.
o El sistema aplicar el plazo de fbrica para cualquier cantidad a fabricar, igual o menor que la
establecida en el lote mnimo.
o Ejemplo: si el Lote Mnimo = 100; el Plazo Fbrica = 2 das y la Cantidad a Fabricar = 200.
Si se aplica Lote MRP; el plazo es el resultado de (200/100) * 2 = 4
Si no se aplica el Lote MRP; el plazo es 2 das.
El sistema aplicar los plazos sobre el Calendario de Empresa.
Ejemplo 1: existen restricciones de capacidad.
Datos Artculo:
o Plazo fbrica: 2
o Capacidad diaria: 100 piezas
o Aplicar Lote MRP: No
Datos OF:
o Cantidad a fabricar: 2000 piezas
o Fecha Inicio: 01/10/03
La fecha fin de fabricacin ser:
o Plazo: plazo fbrica + (cantidad a fabricar / capacidad diaria).
o Plazo: 22 das.
o Fecha Fin: 31/10/03.
Ejemplo 2: no existen restricciones de capacidad pero existe un Lote Mnimo.
Datos Artculo:
o Plazo fbrica: 2
o Capacidad diaria: 0 (es decir, no se trata)
o Aplicar Lote MRP: S
o Lote Mnimo: 1000 piezas
Datos OF:
o Cantidad a fabricar: 2000 piezas
o Fecha Inicio: 01/10/03
La fecha fin de fabricacin ser:
o Plazo: (plazo fbrica * cantidad a fabricar) / Lote mnimo

o Plazo: 4 das
o Fecha Fin: 07/10/03
Gestin de Piezas Dudosas

En el control de la produccin se manejan dos conceptos: las piezas buenas, es decir, la piezas que incrementan valor
en el stock en curso y las piezas malas / rechazadas.
El proceso que nos ocupa intenta llevar una gestin de las piezas consideradas como dudosas, es decir, en un primer
momento puede que no seamos capaces de clasificar las piezas como buenas o malas, sera necesario un posterior
proceso de seleccin que bien me ayude a clasificarlas o que determine si hay que realizar un proceso extra sobre las
mismas tras el cual se conviertan en buena o malas.
Esto incidir en los costes de fabricacin, por lo tanto es importante poder tener perfectamente clasificados los problemas
para, de esta manera, analizar las causas y evitar que se repitan en la medida de lo posible.
Proceso
Una vez generada la orden de fabricacin, se proceden a imputar los partes de trabajo, donde los operarios irn
indicando la cantidad de piezas producidas. En caso de las piezas dudosas, estas se registrarn mediante el botn . El
sistema automticamente:
1. Genera una nueva lnea de operacin en la orden de fabricacin (en rojo) con la cantidad a fabricar
correspondiente a la cantidad imputada como dudosa en el parte de trabajo.
2. En la cabecera de la OF, se restarn estas piezas de la cantidad fabricada y se sumarn a la cantidad de
dudosas.
3. Genera una incidencia de calidad que dar lugar a procesos de seleccin y / recuperacin.
Partiendo de la informacin proporcionada por el cliente o bien por decisin interna, se generan
incidencias que podrn ir asociadas a un albarn y / o una orden de fabricacin.
Romper rdenes de Fabricacin

Con esta funcionalidad el sistema proporciona una ayuda en aquellas OFs con una trazabilidad especial.
Puede ocurrir que al recibir una serie de artculos de una operacin subcontratada, estos lleguen identificadas por lotes
(asignados por el proveedor). Esto nos genera a la necesidad de reconducir nuestro proceso productivo ya que debemos
identificar cada uno de estos lotes en las subsiguientes operaciones a realizar, dicho de otra forma, tenemos que romper
la orden de fabricacin en lotes.
Como consecuencia, crearemos tantas rdenes de fabricacin como lotes, cada una con su cantidad
correspondiente y donde el artculo objeto de la orden de fabricacin tendr como componente el artculo
origen de la orden de fabricacin inicial.
Ejemplo: tenemos una pieza con 4 operaciones, la 3 operacin la subcontratamos y el proveedor nos va
enviando piezas de distintos lotes. En este caso lo que haremos ser generar una pieza con la ruta desde
la 1 hasta la 3 y otra pieza con la operacin 4 que tenga como componente la pieza inicial.
Este proceso se desencadena por Control de OFs Completas. De forma que al introducir el nmero de piezas buenas
fabricadas e indicar los nmeros de lote que queremos generar, el sistema propondr crear rdenes de fabricacin por
dichas cantidades. Crearemos tantas rdenes de fabricacin como lotes, cada una con su cantidad correspondiente. El
vnculo entre estos artculos y el artculo a generar se establecer a travs del mantenimiento de artculos,
establecindolo para estos artculos intermedios.
Tambin ser posible cambiarlo a otro cdigo. Por ejemplo, las 3 primeras operaciones son comunes a 4
piezas, en este caso ser posible identificar cual ser el artculo final indicndolo en el campo Artculo
Final.
Ejemplo: Romper rdenes de Fabricacin
1. Tenemos el artculo A:
Cuya Ruta de Fabricacin se compone de una nica operacin: Embalar cada pieza.
Cuya estructura est formada por el semielaborado AP (en una relacin 1:1), para conseguir mantener la
trazabilidad en la produccin de forma gil y eficaz se asociar a este artculo el cdigo del artculo final,
en este caso: A.
El artculo AP tendr activada la marca de Generar OFs y la correspondiente marca de Gestin por
Lotes Ubicacin (Solapa Almacenes).
2. AP es un artculo que se fabrica pero que no se vende y en cuya ruta de fabricacin aparecen 2 operaciones: 1.
Montar 2. Pintar, siendo sta ltima una operacin de tipo externa, es decir deber ser subcontratada al
correspondiente proveedor.
3. Generamos la OF 764 en la que se indica la fabricacin de 1000 piezas de AP.
4. Enviamos al subcontratista el total de piezas de AP para que realice la operacin de Pintar, ste nos las va
devolviendo conforme va concluyendo la operacin. Nos enva 200 piezas, indicando cuantas piezas
corresponden al mismo lote (este lote identificar, por ejemplo, el n de bote de pintura utilizado a fin de
esclarecer el origen de posibles defectos que puedan surgir en un futuro).
5. A fin de integrar estos datos, acudiremos al programa Control por OFs Completas donde iremos indicando el
nmero total de piezas recibidas, en este momento (o bien pulsando sobre el botn adyacente al campo
Buenas (a)) se mostrar la pantalla Desglose Lotes donde debemos ir indicando:
El cdigo identificador de cada lote, el sistema nos propone iniciar este cdigo con el nmero de OF
origen de AP, esto es 764. Nosotros debemos ir completando este cdigo para cada uno de los lotes, por
ejemplo: 764/1, 764/2, etc.
La ubicacin de cada uno de los lotes dentro del Almacn principal del artculo.
La cantidad correspondiente a cada uno de los lotes hasta completar la cantidad enviada.
6. Al lanzar el proceso Actualizar OF Completa el sistema mostrar:
Los mensajes correspondientes al proceso, en el ltimo de ellos indicar que se van a generar tantas
OFs del artculo A como lotes de AP se hayan registrado a consecuencia de este envo.
Un cuadro de dilogo donde el usuario podr seleccionar la OF generada que desea abrir.
7. A partir de ahora es cuando el sistema retoma la ruta de fabricacin propia del artculo A, sta consista en
una nica operacin: Embalar cada pieza.
La particularidad radica en que rompe la OF origen n 764 y genera las OF correspondientes a cada
uno de los lotes, de esta forma aseguramos la correcta trazabilidad del artculo a fabricar.
o Por ejemplo, una de ellas sera la 767 donde se muestra la cantidad a fabricar correspondiente al lote,
esto es 100 y en cuya solapa operaciones aparece una nica operacin: Embalar cada pieza.
Explosin de Ordenes de Fabricacin

Como ya hemos visto anteriormente en el proceso Generacin de Ordenes para Componentes, para casos en que
trabajemos contra pedidos del cliente donde es necesario producir los componentes del artculo, la aplicacin nos
permite generar nuevas rdenes para los componentes a partir de la misma orden de fabricacin.
Este programa nos permite mantener la trazabilidad de estas rdenes de fabricacin y saber en todo momento a partir de
cuales han sido generadas o bien si la orden tiene a su vez ordenes de componentes asociadas. Para realizar esta
consulta nicamente localice la ficha de la OF que desea consultar y mediante las solapas:
Explosin de Ordenes: puede consultar los datos de las rdenes padre, visualizando las rdenes que
se han generado a partir de estas (hijos).
Implosin de Ordenes: puede consultar los datos de las rdenes hijo.
Mantenimientos Auxiliares
Tasas
En este mantenimiento se registran las tasas que posteriormente se asociarn a cada uno de nuestros centros de
trabajo.
Los datos de registro son:
Tasa y Descripcin: cdigo y descripcin de la Tasa.
Valor Tasa: importe asociado a la Tasa.
Tipo Coste FV: permitir clasificar posteriormente el coste como Fijo o como Variable.
Tipo Coste DI: permitir clasificar posteriormente el coste como Directo o como Indirecto.
Fiscal.
Ver ms informacin sobre el registro en las pantallas de Tipo Lnea
Secciones
En este mantenimiento se registra la informacin correspondiente a las secciones de nuestra empresa, estas le
permitirn identificar la localizacin de los centros de trabajo dentro de la fbrica.
Los datos a registrar son: Cdigo y Descripcin de la seccin

Ver ms informacin sobre el registro en las pantallas de tipo Lnea
Centros de Trabajo
En este mantenimiento se recogen los datos de las mquinas de nuestra fbrica.

Puede haber dos tipos de centros, internos si las operaciones se realizan dentro de nuestra fbrica o bien externas si las
operaciones son subcontratadas.
Datos a registrar
Cabecera
Centro y Descripcin Centro: cdigo y descripcin con el que se almacenar la mquina.

Seccin: lugar de la fbrica donde est ubicada la mquina (mantenimiento de Secciones).
Tipo Centro: indica la mquina es parte de nuestra empresa (interna) o bien subcontratada (externa). Al
elegir una u otra opcin se mostrarn diferentes solapas en este mantenimiento:
o Al indicar el tipo de centro, se mostrar nicamente la solapa correspondiente a los datos necesarios
para cada tipo: Tasas o Subcontratista, que se detallarn ms adelante.
Tipo Captura: forma de captacin de datos en planta. Se personalizar en cada empresa que posea
Gestin de captura de datos en planta.
Unidad de Tiempo: unidad en la que se valora el tiempo de uso de la mquina
Rendimiento: porcentaje que indicar el rendimiento de la mquina, se utilizar en los clculos
correspondientes a la programacin y la planificacin de la produccin
Tiempo de Parada.
Programacin Orden y Visible: este campo y esta marca corresponden al programador de la
produccin. Indican si el centro ser visible en el programador ( Visible) y de ser as el orden en que se
visualiza, 1, 2, 3, etc. (Prog. Orden).
Crtico: indica que la mquina es susceptible a ser cuello de botella durante el proceso de produccin.
Dato utilizado en la programacin a capacidad finita.
Programable: indica si la mquina puede tomarse en cuenta durante el proceso de programacin de
la produccin.
El factor del turno afecta al tiempo de preparacin: marca que al estar activa, indica que no se
incrementar el tiempo de preparacin por el valor del factor asociado al centro de trabajo.
Solapa Tasa
Esta solapa se muestra nicamente si el Tipo de Centro (dato indicado en la cabecera de la ficha) es Interno, en ella se
recogen las tasas horarias de mquina separados por conceptos y diferenciando, dentro de estas, los correspondientes
a la ejecucin, preparacin y mano de obra.
Tasa y Descripcin Tasa: cdigo y descripcin de las tasas horarias de la mquina.
Fecha Desde y Fecha Hasta: intervalo de fechas durante el que permanecer en vigor la tasa
correspondiente a la lnea.
Tasa Ejecucin: tasa horaria correspondiente a la ejecucin de la operacin.
Tasa Preparacin: tasa horaria correspondiente a la preparacin de la mquina para la operacin.
Tasa Mano de Obra: tasa horaria correspondiente a la mano de obra necesaria para ese centro.
Estado: indica si la tasa se encuentra activa o no.
Tipo Coste FV: permitir clasificar posteriormente el coste como Fijo o como Variable.
Tipo Coste DI: permitir clasificar posteriormente el coste como Directo o como Indirecto.
Solapa Subcontrataciones
Esta solapa se muestra nicamente si el Tipo de Centro (dato indicado en la cabecera de la ficha) es Externo, en ella se
recogen los proveedores asociados al centro en las subcontrataciones.
Se deber indicar un Proveedor Principal, para que el sistema proponga este dato automticamente en el proceso
de envos a subcontratacin.
Consultar el calendario del Centro de Trabajo
El calendario del centro, de trabajo le permite indicar los das y turnos en los que trabaja la mquina y cuando no est
operativa.
Para asignar un calendario al centro de trabajo, acceda a este mediante el proceso asociado Ver Calendario del
Centro.
Ver ms informacin sobre la configuracin de los Calendarios
Operaciones
En esta pantalla se registran las operaciones realizadas en la produccin as como los parmetros de cada una de ellas.
Estas sern utilizadas posteriormente en la generacin de la Ruta de producto o semielaborado de fabricacin.
Los datos que debe indicar para cada operacin y sus parmetros son los siguientes:
Cabecera (datos de la operacin).
Operacin: cdigo y descripcin asociada a la operacin.
Copiar Parmetros: indica que el sistema procede a copiar las caractersticas asociadas a cada tipo
de operacin.
Cada tipo de operacin lleva asociada una serie de caractersticas que el sistema copiar en caso de que
esta casilla este activa.
Lneas (datos de los parmetros asociados a la operacin).
Secuencia: en la que se han de aplicar el parmetro.
Descripcin de Parmetro: descripcin que se asocia al parmetro registrado.
Valor: cantidad de referencia del parmetro asociado.
Ver ms informacin sobre el registro en las pantallas de tipo ficha
Causas de Rechazo
En esta pantalla se listan las diferentes causas por las cuales una pieza puede ser rechazada durante el proceso de
produccin.
Los datos que debe indicar en el listado son:
Causa de Rechazo y Descripcin de la causa de rechazo: cdigo y su respectiva descripcin asociados a
la causa del rechazo.
Incidencias
En este mantenimiento se establecen las diferentes incidencias posibles que se registrarn en los partes de trabajo, para
cada incidencia debe indicar:
Cdigo (Incidencia) y Descripcin con el que va a almacenar la incidencia.
Preparacin: indica que la incidencia surge a causa de preparacin del centro de trabajo, por ejemplo:
un cambio de mandril perforador, y que por lo tanto el coste de la operacin deber imputarse utilizando la
tasa especificada para tiempos de preparacin en el mantenimiento de tasas.
Tipos de Rutas
En este mantenimiento se establecen las rutas tipo, que sern recogidas posteriormente en la solapa rutas del artculo.
Para registrar una ruta tipo, deberemos generar una nueva ficha e indicar el cdigo y descripcin que le asociaremos
(datos de cabecera), una vez validada esta informacin procederemos a registrar los datos de la ruta, que corresponden
a los datos registrados para las rutas en la ficha del artculo, solapa Ruta.
Tipos de Estructuras
En este mantenimiento se establecen las estructuras tipo, que sern recogidas posteriormente en la solapa estructuras
del artculo.
Para registrar una estructura tipo, deberemos generar una nueva ficha e indicar el cdigo y descripcin que le
asociaremos (datos de cabecera), una vez validada esta informacin procederemos a registrar los datos de la estructura
tipo que corresponden a los datos registrados para las estructuras en la ficha del artculo, solapa Estructura.
Costes Varios
Se registrarn aquellos costes susceptibles de participar en la agrupacin de costes varios.

Datos a registrar:
Varios y Descripcin Varios: cdigo y descripcin asociada al coste.
Artculo y Descripcin Artculo: artculo que se utilizar en la posterior facturacin de los Costes
Varios.
Coste Fijo / Variable: indicamos a cul de estos dos tipos pertenece el coste registrado.
Coste Directo / Indirecto: indicamos a cul de estos dos tipos pertenece el coste registrado.
Fiscal.
DOCUMENTO DE COMPROMISO DE PERMANENCIA Y RPLICA DE TALLER

DE ESPECIALIZACIN DE GESTIN DE LA PRODUCCIN EN INDUSTRIAS
ALIMENTARIAS
I. DATOS DEL PARTICIPANTE
APELLIDOS Y NOMBRES : VARGAS VALLEJOS, CALIXTO EVARISTO

(Especificar tildes y correcta escritura,
Datos declarados aparecern en el
CERTIFICADO)
INSTITUCIN : IESTP MANUEL ARVALO CCERES
CARGO QUE DESEMPEA : JEFE DE AREA ACADEMICA DE I.A.
CONDICIN LABORAL : NOMBRADO
II. COMPROMISO
Mediante el presente documento, acredito que he sido considerado(a) para participar
en el TALLER DE ESPECIALIZACIN DE GESTIN DE LA PRODUCCIN EN INDUSTRIAS
ALIMENTARIAS, que realizar el Proyecto APROLAB II MINEDU del 14 al 18 de agosto
de 2017 en Lima y me comprometo a cumplir con lo siguiente:
2.1. Asistencia y puntualidad:

2.1.1. Me responsabilizo en asistir a todas las sesiones programadas en las fechas
establecidas por el proyecto APROLAB II para la capacitacin.
2.1.2. Me comprometo a cuidar mis objetos personales, material de estudio, equipos e
instalaciones de la entidad capacitadora, durante mi participacin en la capacitacin.
2.1.3. Asistir puntual y responsablemente al 100% de las sesiones programadas.
2.1.4. En caso de tener una emergencia por enfermedad justificar con los siguientes
documentos:
- Enfermedad o accidente que impide el desplazamiento del participante, para lo
cual, debo justificar mi inasistencia con un certificado mdico que detalle la
enfermedad o accidente.
- Me comprometo a tomar todas las previsiones para mi traslado, a fin de apersonarme
oportunamente y evitar contratiempos que perjudiquen mi participacin en el curso de
especializacin.
- En caso de la defuncin de algn familiar directo: cnyuge, hijos, padres y
hermanos debo presentar los certificados y /o documentos de sustento.
2.1.5. Se me registra la asistencia al inicio y al final de cada sesin.
2.1.6. Respetar las reglas de convivencia del taller permaneciendo en el aula-taller,
controlando las llamadas a celulares y evitando las salidas del aula por atender
llamadas.
2.1.7. Cumplir con las disposiciones propias del curso.
2.2. Rplica del curso

2.2.1. Replicar las prcticas realizadas en el curso, en la gestin de la produccin
alimentaria de mi instituto y presentar un informe al cabo de 30 das de su
implementacin en el centro de produccin de la carrera de Industrias
Alimentarias.
En fe de lo manifestado, firmo el presente documento de compromiso.
Lima, 08 de agosto del 2017
(Firma y huella del Participante) (Firma y huella del Director de la I.E)
CALIXTO EVARISTO VARGAS VALLEJOS JAIME JARAMILLO MORENO

(Nombres y Apellidos) (Nombres y Apellidos)
D.N.I: 08644326 Sello:
Celular: 992272863
Correo: calixtovargas@hotmail.com

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PER Ministerio Viceministerio Proyecto

de Educacin de Gestin Pedaggica APROLAB II

NIVEL 1: Lanzamiento y control de la produccin

NIVEL 2: Control de stocks y consumos asociados a las

NIVEL 3: Control de tiempos de proceso, eficiencia y costes reales,

NIVEL 4: Planificacin de materiales asociados a la produccin

NIVEL 5: Programacin de cargas de trabajo

Estructura: componentes del artculo

El uso de las estructuras tipo es un caso bastante excepcional.

Rutas: operaciones del proceso de produccin del artculo

El uso de las rutas tipo es poco frecuente.

Datos de la Orden de Fabricacin

: permite consultar el seguimiento de los envos a subcontratacin (nicamente si la operacin es de

Nmero Origen: nmero de Pedido.

NIVEL 1: Lanzamiento y control de la produccin

Generacin directa de rdenes de fabricacin

Esta es la forma ms simple y directa de registrar una orden de trabajo:

Generar rdenes de fabricacin desde los pedidos de venta

Generar rdenes de fabricacin para componentes

Con este esquema de ritmos de trabajo entendemos que:

Modificacin de Procesos de Fabricacin (Ruta)

1. Acudimos a la pantalla de Control de Situacin de la Fbrica y ejecutamos el proceso Modificacin Proceso

Modificacin de Materiales (Estructura)

1. Acudimos a la pantalla de Control de Situacin de la Fbrica y ejecutamos el proceso Modificacin

Acuda a la orden de fabricacin e indique el estado correspondiente al cierre de la orden: Terminada.

1. Acuda a la pantalla Cierre de Ordenes de Fabricacin.

Consulta de rdenes de fabricacin

Control de Situacin de la Fbrica

Situacin Fabrica Centro

Ver ms informacin sobre las consultas interactivas

NIVEL 2: Control de stocks y consumos asociados a las

Salida de Materia Prima

La cantidad terica de materiales (componentes) que intervienen en la orden de fabricacin.

Cundo y Cmo descontamos?

Entrada Producto Terminado

Los artculos resultantes de nuestras rdenes de fabricacin.

Cundo y Cmo se realiza la entrada?

Cuadro Resumen de la Parametrizacin

Proceso Mtodo Programa Proceso Automtico1 Manual

Control de OFs por Operacin -

Control de OFs por Operacin -

Vale de Material Vale de Materiales Sacar Material - Al la

OFs Completas Control de OFs Completas - -

Control de OFs por Operacin -

o : indica que el movimiento de stock ha sido completado correctamente.

o : indica que el movimiento de stock no se ha producido debido a falta de material y que la

Consultar la Disponibilidad de los artculos

Consultar las necesidades de Compra de materiales

Ver ms informacin sobre las consultas interactivas

Consultar las necesidades de semielaborados

NIVEL 3: Control de tiempos de proceso, eficiencia y costes reales

Control de OFs por Operario

OF, Artculo: orden para la que se realiza el trabajo.

Control de OFs por Operacin

Partes de trabajo automticas

Registrar detalle de la produccin

Clculo del Coste Estndar

Clculo Unitario del Coste Estndar

Mediante la pantalla Clculo Unitario de Coste estndar, el sistema:

Clculo Masivo del Coste Estndar

Actualizacin de Precios Estndar

Presupuestos y Simulaciones de Costes

Datos de la Simulacin de Costes

Los datos mostrados en pantalla: