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UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR

DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES


COORDINACIN DE INGENIERA MECNICA

ESTUDIO DE FACTIBILIDAD PARA PLANTAS TERMOELCTRICAS EN TORNO A


CENTROS DE PRODUCCIN DE COQUE

Por:
Juliana Cartaya Escalona

INFORME DE PASANTA
Presentado ante la Ilustre Universidad Simn Bolvar
como requisito parcial para optar al ttulo de
Ingeniero Mecnico

Sartenejas, Enero de 2013


UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR
DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES
COORDINACIN DE INGENIERA MECNICA

ESTUDIO DE FACTIBILIDAD PARA PLANTAS TERMOELCTRICAS EN TORNO A


CENTROS DE PRODUCCIN DE COQUE

Por:
Juliana Cartaya Escalona

Realizado con la asesora de:


Tutor Acadmico: Pedro Pieretti
Tutor Industrial: Isidro Barboza

INFORME DE PASANTA
Presentado ante la Ilustre Universidad Simn Bolvar
como requisito parcial para optar al ttulo de
Ingeniero Mecnico

Sartenejas, Enero de 2013


Resumen

Considerando que se estima una produccin futura de coque de petrleo en el pas de alrededor
de 54.000 toneladas diarias y que las propiedades del mismo lo clasifican como potencial
combustible para la generacin de electricidad, se ha planteado el estudio de factibilidad de
instalacin de centrales termoelctricas utilizando coque de petrleo en torno a los centros de
produccin, de modo de satisfacer tanto la demanda elctrica del sector petrolero como de las
poblaciones cercanas a los centros de produccin. Parte del estudio de factibilidad corresponde a
la determinacin de los equipos de combustin y control ambiental adecuados a las
caractersticas del coque de petrleo venezolano, adems de la determinacin de cantidad de
insumos, productos y subproductos que son necesarios para el funcionamiento de una central
utilizando dicho combustible. Para esta tarea fue necesaria la investigacin de las caractersticas
de las calderas utilizadas para la combustin de coque de petrleo y de los equipos de control
ambiental necesarios para disminuir las emisiones de xidos de azufre, xidos de nitrgeno y
partculas, haciendo posterior uso del programa SteamPro para la determinacin de eficiencias
y flujos msicos de las configuraciones de centrales termoelctricas planteadas. En base a
resultados iniciales de SteamPro, los cuales diferan de datos de centrales en operacin
utilizando coque petrolero, fue necesario el ajuste de las simulaciones a travs del clculo de la
eficiencia de las calderas, siendo ste un factor importante a considerar y estudiar ms a
profundidad para el caso de la combustin de coque de petrleo.

Palabras clave: coque de petrleo, central termoelctrica, insumo, producto, subproducto,


combustin, control ambiental, SteamPro, flujo msico, eficiencia, caldera.

iv
ndice General

Introduccin ................................................................................................................................. 1

1. Obtencin y caractersticas del coque de petrleo en Venezuela ...................................... 7

1.1. Concepto de coquificacin retardada ........................................................................ 7

1.2. La coquificacin retardada en una refinera ............................................................... 8

1.3. Tipos de coque petrolero y sus caractersticas .......................................................... 10

1.4. Produccin y caractersticas del coque venezolano ................................................... 14

2. Caractersticas de centrales termoelctricas a vapor y sus componentes .......................... 19

2.1. Ciclo Rankine ..................................................................................................... 19

2.2. Caldera .............................................................................................................. 22

2.3. Conjunto turbina-generador................................................................................... 25

2.4. Sistema de enfriamiento ....................................................................................... 28

2.5. Equipos de control ambiental ................................................................................ 29

3. Uso de coque de petrleo en centrales termoelctricas a vapor ...................................... 34

3.1. Experiencia mundial ............................................................................................ 34

3.2. Descripcin de equipos de combustin para el coque de petrleo ................................ 37

3.3. Descripcin de equipos de control ambiental asociados a la combustin de coque de


petrleo .................................................................................................................... 42

4. Uso de SteamPro para simulacin de centrales termoelctrica con coque como nico
combustible .............................................................................................................. 52

4.1. Interfaz de SteamPro ........................................................................................ 52

5. Premisas para las simulaciones ................................................................................. 65

5.1. Relevancia de las simulaciones .............................................................................. 65

v
5.2. Caractersticas del combustible .............................................................................. 66

5.3. Caractersticas del sitio de instalacin ..................................................................... 68

5.4. Caractersticas de equipos seleccionados por bloque individual de generacin .............. 69

6. Ajuste a las simulaciones en SteamPro utilizando datos de fabricantes ........................ 73

6.1. Observaciones respecto a simulaciones preliminares ................................................. 73

6.2 Clculos para la obtencin de eficiencias representativas de calderas de combustin directa


y lecho fluidizado circulante quemando coque de petrleo ............................................... 77

6.3. Ajuste de los flujos de caliza ................................................................................. 82

6.4. Ajuste de las concentraciones de NOx a la salida de la caldera .................................... 83

6.5. Ajuste de los flujos de ceniza volante y de fondo ...................................................... 84

7. Presentacin y discusin de resultados ...................................................................... 86

7.1. Resultados y discusin de simulaciones con calderas de combustin directa ................. 86

7.2. Resultados y discusin de simulaciones con calderas de lecho fluidizado circulante ....... 97

7.3. Comparacin entre simulaciones con calderas de combustin directa y lecho fluidizado
circulante ............................................................................................................... 106

Conclusiones .......................................................................................................... 111

Recomendaciones .................................................................................................... 114

Referencias ............................................................................................................. 117

vi
ndice de tablas

Tabla 6.1. Resultados de insumos y productos slidos de simulaciones preliminares ................. 74

Tabla 7.1. Resultados de simulaciones con calderas de combustin directa ................................ 88

Tabla 7.2. Resultados de simulaciones con calderas de lecho fluidizado circulante.................... 99

vii
ndice de figuras

Figura 2.1. Ciclo Rankine Simple..................................................................................................19

Figura 2.2. Lineamientos de la calidad del aire segn la Organizacin Mundial de la Salud para
centrales de capacidad igual o mayor a 50 MW ............................................................................ 33

Figura 3.1 Tecnologas de combustin para la generacin de electricidad a partir de coque de


petrleo .......................................................................................................................................... 36

Figura 3.2. Partes, insumos y productos de una caldera de lecho fluidizado circulante ............... 39

Figura 3.3. Partes principales de un depurador hmedo ........................................................... 44

Figura 3.4. Llama de un quemador de bajo NOx .......................................................................... 47

Figura 3.5. Funcionamiento bsico de un precipitador electrosttico ........................................... 50

Figura 4.1. Interfaz para nuevo diseo en SteamPro ................................................................. 53

Figura 4.2. Esquema general de central termoelctrica a vapor diseada en SteamPro ............ 63

Figura 5.1. Definicin del combustible en SteamPro ................................................................ 67

viii
Lista de smbolos

Smbolos

C Carbono

Ca Calcio

CaCO3 Carbonato de calcio o piedra caliza pura

CaO xido de calcio o cal

CaSO4 Sulfato de calcio

CaSO4.H2O Sulfato de calcio hidratado o yeso producto de depuracin con piedra caliza

Ce Concentracin de un compuesto a la entrada del equipo de control ambiental

CP Capacidad nominal del generador

CO Monxido de carbono

CO2 Dixido de carbono

Cs Concentracin de un compuesto a la salida del equipo de control ambiental

FP Factor de potencia del generador

H Hidrgeno

H+ In de hidrgeno

H2SO4 cido sulfrico

ha Entalpa del agua de alimentacin a la salida del ltimo calentador de agua

hv Entalpa del vapor sobrecalentado

ma Flujo msico del agua de alimentacin a la salida del ltimo calentador de agua

mb Flujo msico de purga de agua en la caldera

mc Flujo msico del combustible

mr Flujo msico de agua de reposicin para la caldera

mv Flujo msico del vapor sobrecalentado

N2O xido nitroso

ix
NO xido ntrico

NO2 Dixido de nitrgeno

NOx xidos de nitrgeno

O Oxgeno

P Presin

Pa Presin del agua de alimentacin a la salida del ltimo calentador de agua

PC Poder calorfico del combustible

PCS Poder Calorfico Superior

PotAux Potencia auxiliar de la central termoelctrica

Pv Presin del vapor sobrecalentado

S Azufre

s Entropa

SO2 Dixido de azufre

SO3 Trixido de azufre

SO42- Radical sulfato

SOx xidos de azufre

T Temperatura

Ta Temperatura del agua de alimentacin a la salida del ltimo calentador de agua

Tv Temperatura del vapor sobrecalentado

Va2O5 Pentxido de vanadio

c Eficiencia de la caldera

g Eficiencia global de la central termoelctrica

gFEN Eficiencia global de la central de Frontier Energy Niigata

n Eficiencia neta de la central termoelctrica

nFEN Eficiencia neta de la central de Frontier Energy Niigata

x
r Eficiencia de remocin de equipo de control ambiental

t Eficiencia del ciclo de vapor

Cantidades fsicas

Tonelada [ton]

Megavatio [MW]

Grado Centgrado [C]

Milmetro de mercurio [mm Hg]

Milmetros [mm]

Parte por milln [ppm]

Unidad trmica britnica por libra [Btu/lb]

Kilocalora por kilogramo [kcal/kg]

Grado Kelvin [K]

Megapascal [MPa]

Bar [bar]

Metro por segundo [m/s]

Micrmetro [m]

Microgramo por metro cbico normalizado [g/Nm3]

Toneladas por hora [ton/h]

Kilojoules por kilogramo [kJ/kg]

Kilogramos por hora [kg/h]

Parte por milln en base a volumen [ppmv]

xi
Lista de abreviaturas

CIJAA Complejo Industrial Jos Antonio Anzotegui

CRP Complejo Refinador Paraguan

INTEVEP Instituto de Tecnologa Venezolana para el Petrleo

WHO World Health Organization, con traduccin al espaol de Organizacin


Mundial de la Salud

MHI Mitsubishi Heavy Industries

PDVSA Petrleos de Venezuela, Sociedad Annima

FEN Frontier Energy Niigata

HHV Higher Heating Value, con traduccin al espaol de Poder Calorfico Alto

LHV Lower Heating Value, con traduccin al espaol de Poder Calorfico Bajo

xii
1

Introduccin
Antecedentes

La refinacin del crudo extrapesado involucra el uso de equipos de coquificacin, los cuales
utilizan el residuo de crudo, producto de la previa destilacin atmosfrica y al vaco, y
aprovechan el contenido restante de hidrocarburos para la produccin de nafta, gas licuado de
petrleo, gasoil pesado y gasoil liviano, quedando como residuo final el coque de petrleo. En la
actualidad hay 6 unidades del tipo coquificacin retardada en Venezuela. Dentro del Complejo
Industrial Jos Antonio Anzotegui (CIJAA) hay 4 unidades, producindose diariamente 15.062
toneladas de coque de petrleo. Dentro del Complejo Refinador Paraguan (CRP) hay 2
unidades, producindose diariamente 5.200 toneladas de coque de petrleo. En CRP,
especficamente en Amuay, hay instalada adems una unidad del tipo Flexicoking, estando la
produccin de esta unidad alrededor de 450 toneladas diarias de coque de petrleo.
Adicionalmente est planteada la instalacin de unidades de coquificacin retardada en la Faja
del Orinoco y de unidades de tecnologa HDHPlus (desarrollada por INTEVEP) en la Refinera
de Puerto La Cruz, con lo que se estima una produccin futura de aproximadamente 54.000
toneladas diarias de coque, lo que equivaldra a una generacin de 7.200 MW elctricos.

Dada la alta produccin de coque asociada a cada uno de los centros de produccin, se han
planteado distintas opciones para su uso nacional, sin embargo los usos dependen fuertemente de
las caractersticas del crudo tratado. Para el caso del coque venezolano, el mismo proviene de un
crudo extrapesado, rico en sustancias como azufre, vanadio y nquel, quedando todas estas
sustancias contenidas en el fondo del tambor, es decir, en el coque. Dadas estas caractersticas, el
coque no puede ser utilizado como materia prima para nodos en la industria siderrgica, pero s
puede ser destinado como combustible para calderas en plantas termoelctricas, experiencia ya
comprobada de forma exitosa en pases como Estados Unidos, China, Mxico y Japn.

Considerando la alta produccin actual de coque del CIJAA, la instalacin de una planta
termoelctrica aledaa al complejo tendra prioridad en un plan nacional de instalacin de plantas
termoelctricas en base a coque de petrleo en torno a centros de produccin. En el ao 2010, el
Instituto Tecnolgico Venezolano del Petrleo (INTEVEP) elabor una serie de documentos
relacionados a la posible instalacin de una planta termoelctrica en base a coque de petrleo
proveniente del CIJAA. Entre los documentos existe uno llamado Muestreo, preparacin y
caracterizacin del coque de petrleo venezolano, en el cual se detallan las propiedades del
2

coque proveniente tanto de los 4 mejoradores del complejo como de la pila de almacenamiento
general. Los otros documentos recopilan investigacin preliminar relacionada a seleccin de
tecnologa para combustin de coque, y entre los temas estudiados estn las tecnologas de
combustin, tecnologas de tratamiento de gases post-combustin, tecnologas de tratamiento de
lquidos y efluentes y tecnologas de almacenamiento y transporte del coque de petrleo. La
informacin generada por INTEVEP sirve de base para un estudio ms detallado acerca de cada
una de las tecnologas de combustin junto con los equipos, insumos, productos y subproductos
asociados, para posteriormente hacer una comparacin apropiada y seleccionar el diseo ms
adecuado segn las condiciones del sitio de instalacin de cada planta.

Justificacin

La pasanta consiste en la realizacin de simulaciones de plantas termoelctricas en base a


coque como nico combustible. El programa a utilizar para dichas simulaciones es SteamPro,
de la empresa Thermoflow Inc., el cual permite al usuario el diseo de plantas termoelctricas en
base a turbinas a vapor, y a travs del cual se generan valores tales como flujos msicos,
temperaturas, presiones y eficiencias tanto globales como para bloques especficos de la planta.

Dichas simulaciones son de gran importancia para la fase de visualizacin de un proyecto de


instalacin de plantas termoelctricas, ya que brindan unas cantidades preliminares en cuanto a
insumos necesarios, subproductos, reas requeridas y emisiones al ambiente segn la capacidad
de la planta a instalar. Otro beneficio adicional de las simulaciones es que permiten la
comparacin de distintas tecnologas en cuanto a las cantidades previamente mencionadas,
pudiendo realizarse distintas combinaciones posibles de dispositivos correspondientes a bloques
especficos de la planta hasta encontrar la combinacin ptima segn las condiciones del sitio de
instalacin seleccionado. Al momento de contar con informacin especfica de los fabricantes de
equipos es importante hacer los cambios pertinentes en el programa, ya que el uso de datos de
equipos funcionando en plantas existentes permite optimizar las simulaciones y obtener
resultados ajustados a la realidad.

Las simulaciones de las plantas termoelctricas deben realizarse simultneamente con la


investigacin pertinente para el entendimiento tanto de los datos requeridos por el programa
como de los resultados generados por el mismo. Entre los tpicos a investigar se incluyen:
caractersticas del combustible a utilizar, siendo en este caso el coque petrolero, bases de diseo
de las plantas termoelctricas, bloques y equipos asociados a una planta termoelctrica, equipos
3

de combustin adecuados para el combustible a manejar, normativas tanto nacionales como


internacionales en cuanto emisiones de gases contaminantes. El estudio de las caractersticas y
usos particulares del coque venezolano implica un mayor entendimiento y concientizacin acerca
de las bondades de los recursos con que cuenta el pas, y este proyecto tiene la capacidad de
servir de estmulo para la realizacin de investigacin adicional y ms especializada en cuanto al
tpico.

Considerando entonces que las caractersticas del coque venezolano lo hacen apto como
combustible y que la produccin nacional ir en aumento en los prximos aos, los proyectos de
plantas termoelctricas en base a coque como nico combustible contemplan un mayor
aprovechamiento del crudo venezolano. Las plantas termoelctricas seran entonces un valor
agregado para el pas, estimulando la inversin en investigacin y tecnologa, utilizando de
mejores formas los productos y subproductos de la refinacin, generando productos y
subproductos necesarios en el mercado nacional y creando empleos para la poblacin.

Planteamiento del problema

Se estima que la produccin futura de coque en Venezuela ser de aproximadamente 65.000


toneladas por da, debido a que la refinacin de crudo en el pas ser en su mayora de crudo
extrapesado proveniente de la Faja Petrolfera del Orinoco, el cual se caracteriza por altos
contenidos de azufre y metales pesados como nquel y vanadio. El coque, siendo el material de
fondo de los tambores de coquificacin, es un subproducto con un poder calorfico ms alto que
el carbn, a pesar de ser portador del azufre y de los metales pesados no deseados en los
productos de ms valor comercial obtenidos tambin del proceso de coquificacin. Estas
caractersticas clasifican al coque como combustible potencial para plantas termoelctricas en
base a turbinas de vapor, por lo que es un material aprovechable, del cual se pueden obtener
ganancias no slo por su venta a otros pases, sino para adems suplir tanto la demanda elctrica
de la industria petrolera como la demanda elctrica nacional.

La instalacin de plantas termoelctricas en base a coque implica un uso eficiente de los


productos de refinacin, y su instalacin en torno a los centros de produccin elimina el
transporte de material desde centros en los cuales el acceso a puertos martimos sea restringido o
en el que la instalacin de equipos de transporte y manejo sea complicado.

El uso del coque como combustible en plantas termoelctricas ha sido probado con xito desde
hace varios aos en pases como Estados Unidos, China, Mxico y Japn, pero las caractersticas
4

especficas del coque de petrleo venezolano y las condiciones de los sitios de instalacin son
factores importantes que hay que tomar en cuenta y analizar al momento de estudiar la
factibilidad de este potencial uso. El alto contenido de azufre y de metales pesados es quizs uno
de los factores ms importantes en el diseo de una planta termoelctrica utilizando coque
venezolano. El azufre es transformado en la caldera en distintos xidos de azufre, los cuales son
altamente contaminantes para el ambiente, mientras que los metales pesados como el vanadio y
nquel pueden causar corrosin y erosin en los equipos en contacto con los gases post-
combustin. En la actualidad hay distintas configuraciones de plantas termoelctricas para
contrarrestar estos problemas y la seleccin y caractersticas especficas de cada una va a
depender de los niveles de emisiones de gases contaminantes y de la disponibilidad planteados en
la etapa de diseo de la planta. Para cada una de las configuraciones que se planteen, es necesario
a su vez determinar la cantidad de insumos, productos y subproductos asociados, de modo de
estudiar tambin los mercados de obtencin o de colocacin de materiales y los espacios y
equipos adicionales requeridos para su almacenamiento y distribucin.

Como se puede apreciar, a pesar de que el uso de coque en plantas termoelctricas est
exitosamente comprobado a nivel mundial, es importante tener en cuenta que la instalacin de
una planta termoelctrica con coque venezolano implica la ponderacin de varios factores, y es
necesario contar con valores caractersticos que permitan hacer una comparacin objetiva entre
las distintas tecnologas disponibles en el mercado.

Objetivo general

Realizar simulaciones de plantas termoelctricas en base a coque en el programa


SteamPro, de modo de obtener valores de eficiencias, insumos, productos y
subproductos asociados a dichas plantas que permitan una comparacin entre distintas
opciones de diseo.

Objetivos especficos

Caracterizar el coque venezolano como potencial combustible en plantas termoelctricas,


utilizando principalmente la informacin generada por INTEVEP en cuanto a las
caractersticas del coque producido en los sitios de instalacin planteados.
5

Caracterizar las tecnologas comercialmente probadas para la combustin de coque en


plantas termoelctricas, utilizando principalmente informacin generada por INTEVEP y
aquella suministrada por fabricantes o licenciantes de equipos.
Caracterizar las configuraciones tpicas de plantas termoelctricas en base a turbinas de
vapor, segn los bloques principales de caldera, conjunto turbina-generador, sistema de
enfriamiento y equipos de control ambiental.
Simular en SteamPro distintos diseos de plantas termoelctricas, variando las opciones
de equipos utilizados en cada uno de los bloques de la planta y sus caractersticas
correspondientes, teniendo definidas las condiciones del sitio de instalacin y la
capacidad de generacin por bloque.
Optimizar los resultados de las simulaciones en SteamPro utilizando informacin de
fabricantes o licenciantes de equipos utilizados actualmente en plantas termoelctricas en
base a coque.
Generar valores caractersticos para los distintos diseos de plantas termoelctricas en
base a coque en cuanto a eficiencias globales y locales, cantidades de insumos, productos
y subproductos usando los resultados de las simulaciones en SteamPro y datos de
fabricantes o licenciantes de equipos utilizados en plantas existentes.
Sealar las ventajas y desventajas de cada uno de los diseos de plantas termoelctricas
simulados en base a los resultados de las simulaciones y valores caractersticos generados.
Comparar los diseos de plantas termoelctricas simulados segn las ventajas y
desventajas de cada una y la viabilidad de instalacin en los sitios planteados.

Descripcin de la empresa

Asincro C.A. fue fundada en el ao 1974 con el objetivo de prestar servicios de ingeniera al
sector elctrico nacional, realizando estudios y proyectos para dicho sector, especficamente en
las reas de generacin, transmisin y distribucin de electricidad. Al inicio de los aos ochenta,
Asincro ampla sus operaciones hacia la industria petrolera, petroqumica y al sector privado
industrial, profundizando su especializacin con Planificacin y Control de Proyectos y Gerencia
de Procura y Construccin. Actualmente Asincro, adems de ser reconocida como la empresa
lder a nivel nacional en el desarrollo de proyectos de Sistemas Elctricos de Potencia, ofrece un
servicio integral partiendo de estudios bsicos e ingenieras conceptuales hasta la ejecucin de
obras, incluyendo operacin y mantenimiento.
6

A pesar de que ms del 80% de la experiencia de Asincro se encuentra en proyectos


relacionados con el sector elctrico, la empresa tiene la capacidad de desarrollar proyectos en
otros sectores, incluyendo el petrolero y la minera. La experiencia entonces de la empresa se
puede dividir en los siguientes sectores:

Sector Elctrico:

-Ingeniera, Procura y Construccin en generacin hidroelctrica y termoelctrica.

-Ingeniera, Procura y Construccin de lneas y subestaciones.

-Estudios de Costos y Tarifas.

-Evaluacin de Sistemas Elctricos.

Sector Petrolero y Petroqumico:

-Proyectos de Servicios Industriales para refineras y plantas petroqumicas.

-Sistemas de Produccin de Crudo y Gas.


CAPTULO 1

OBTENCIN Y CARACTERSTICAS DEL COQUE DE PETRLEO EN VENEZUELA

1.1. Concepto de coquificacin retardada

El coque de petrleo es un subproducto slido del mejoramiento de crudo extrapesado, el cual


se caracteriza por su alto poder calorfico y alto contenido de azufre y de metales pesados como
nquel y vanadio. Actualmente en Venezuela se producen cerca de 21.300 toneladas diarias de
coque, de las cuales 20.802 son producto del proceso de coquificacin retardada,
correspondiendo 15.602 a la produccin del CIJAA y 5.200 a la produccin del CRP,
representando entre las dos producciones el 98% de coque de petrleo producido en el pas [1].
La coquificacin retardada consiste en un craqueo trmico de los residuos atmosfricos y de
vaco de petrleo para mejorarlos y convertirlos en productos lquidos y gaseosos como nafta, gas
licuado de petrleo, gasoil pesado y gasoil liviano, dejando de material de fondo el coque de
petrleo. El proceso consta de dos estructuras principales, las cuales son el fraccionador y el
tambor de coque. En el fraccionador se precalienta el residuo de crudo, para pasar despus a un
horno, donde es calentado hasta temperaturas de craqueo trmico junto con vapor de agua,
formando vapores de hidrocarburos a altas temperaturas. Del horno, el vapor de hidrocarburos
pasa al tambor de coque, y por intercambio de calor con las paredes del tambor, parte del vapor
pasa a fase lquida y circula por canales dentro del tambor hasta llegar al fondo, en el cual se
forma una piscina de coque slido acumulado en la parte inferior y de lquido remanente caliente
en la parte superior. La otra parte del vapor formado despus del craqueo trmico pasa del tambor
de coque hacia el fraccionador, donde es fraccionado y en cada parte es llevado a las
temperaturas correspondientes de formacin de componentes como gas de petrleo, nafta, gasoil
liviano y gasoil pesado.

Hay tres tipos de estructuras fsicas posibles del coque de petrleo: de perdign, de esponja y
de aguja. El tipo de estructura obtenido depende fuertemente de las propiedades del residuo de
8

petrleo usado como alimentacin en el proceso de coquificacin retardada y de las temperaturas


y tiempo de residencia utilizados en el proceso. Tanto el tipo de estructura de coque obtenido
como las caractersticas qumicas especficas del mismo determinan los usos posibles, siendo los
principales usos del coque el de combustible para la generacin de vapor o el de materia prima
para la creacin de nodos o electrodos a usar en la industria del aluminio o del acero
respectivamente.

1.2. La coquificacin retardada en una refinera


El material de alimentacin del proceso de coquificacin retardada es el residuo atmosfrico o
de vaco producido en los procesos previos de destilacin atmosfrica y de vaco, por lo tanto es
importante entender algunos procesos asociados a la refinacin de crudo.

Desalinizacin del petrleo crudo: El petrleo crudo contiene alrededor de 0,2% de agua
en la cual estn disueltas sales como cloruro de sodio. En la desalinizacin, el petrleo
crudo es lavado en una mezcla con 5% de agua para remover las sales y otras partculas
no deseadas. El agua, siendo ms densa que el crudo, termina en el fondo de la mezcla y
el crudo desalinizado fluye hacia la parte superior con un contenido de agua de 0.1% [2].
Destilacin atmosfrica: El crudo desalinizado fluye por tubos de la columna de
destilacin atmosfrica, habiendo sido previamente calentado hasta alcanzar una
temperatura alrededor de 385C (por debajo de la temperatura de craqueo trmico de
modo de evitar la formacin de coque en los tubos del calentador), para luego pasar a la
Zona de Flash, en la cual parte de crudo correspondiente a los componentes livianos
vaporiza por la reduccin de presin, desde la presin del lquido en los tubos a la presin
atmosfrica, y se eleva en la columna de destilacin. El lquido caliente remanente cae
hacia el fondo de la columna, en donde es recalentado para extraer adicionalmente en
forma de vapor componentes livianos y algunos componentes pesados. Los productos
principales son gasolina, kerosene, diesel, gasoil atmosfrico y residuo atmosfrico.
Destilacin al vaco: El residuo atmosfrico fluye por tubos de la columna de destilacin
al vaco, habiendo sido previamente calentado hasta alcanzar una temperatura alrededor
de 395C (por debajo de la temperatura de craqueo trmico de modo de evitar la
formacin de coque en los tubos del calentador), para pasar a la Zona de Flash, en la cual
los componentes livianos obtenidos del residuo atmosfrico vaporizan debido a la
reduccin de presin, desde la presin del lquido en los tubos a una presin menor que la
9

atmosfrica. La presin de vaco ptima para la destilacin al vaco es de 10 mm Hg, pero


es comn encontrar unidades que trabajen a presiones entre 25 y 100 mm Hg [2]. El
objetivo principal de este proceso es obtener la mayor cantidad de gasoil pesado al vaco,
el cual junto con el gasoil atmosfrico son los materiales de alimentacin para la unidad
de craqueo cataltico fluidizado. El lquido caliente remanente cae hacia el fondo de la
columna, en donde es recalentado para extraer adicionalmente en forma de vapor
componentes livianos y algunos componentes pesados. Los productos principales son
gasoil al vaco y residuo al vaco.
Unidad de craqueo cataltico fluidizado: Tanto el gasoil al vaco como el gasoil
atmosfrico entran a la unidad de craqueo cataltico fluidizado, en donde inicialmente son
mezclados con residuos aceitosos de la columna de destilacin de la unidad, de modo de
precalentar la mezcla. sta es luego vaporizada y craqueada en presencia de catalizador
slido a altas temperaturas, el cual tambin se une a la mezcla al vaporizar en la presencia
de los hidrocarburos a altas temperaturas. La nueva mezcla entra en el reactor de la
unidad, en donde un conjunto de ciclones separan las cadenas de hidrocarburos
vaporizados del catalizador utilizado, el cual es llevado luego al regenerador. En el reactor
las reacciones de craqueo producen un compuesto rico en carbono llamado coque
cataltico, el cual se adhiere al catalizador y puede reducir la vida til del mismo. Por esa
razn, cuando el catalizador utilizado es llevado al regenerador, se inyecta aire para
producir la combustin del coque cataltico. Dicho proceso es exotrmico y produce parte
del calor necesario para la vaporizacin de la mezcla de gasoil y residuo aceitoso y para
las reacciones catalticas endotrmicas. Los gases producto de la combustin salen del
regenerador a travs de una serie de ciclones, los cuales separan posibles rastros de
catalizador de los gases postcombustin a ser tratados en posteriores equipos de control
ambiental. Los productos principales son nafta y fueloil.
Coquificacin retardada: Tanto el residuo de vaco como el residuo atmosfrico
excedentes de los procesos de destilacin al vaco y atmosfrica entran al fraccionador, de
modo de precalentar el residuo al estar en contacto con los vapores calientes de los
productos del fraccionamiento. El residuo precalentado, junto con lquidos a altas
temperaturas formados por la condensacin de vapores en el fondo del fraccionador y
con vapor de agua inyectado, pasa entonces a un horno, donde la mezcla es llevada a
temperaturas de craqueo (alrededor de 480C) y se forman vapores calientes de
10

hidrocarburos. Los vapores calientes de hidrocarburos suben hasta la parte superior del
tambor para pasar al fraccionador, donde el vapor es dividido segn las concentraciones
necesarias para ser llevados a las temperaturas de productos como gas de petrleo, nafta,
gasoil liviano y gasoil pesado. Parte del vapor no pasa al fraccionador debido a que por
intercambio de calor con las paredes del tambor hay un cambio a fase lquida. El lquido
condensado corre por canales en las paredes del tambor hasta llegar al fondo del mismo,
formando una piscina de lquido. A medida que las paredes del tambor aumentan de
temperatura, el intercambio de calor disminuye y en la parte inferior de la piscina de
lquido se forma coque slido, quedando lquido en la parte superior y en los canales. A
medida que el tambor se va llenando de coque, el lquido caliente remanente en la parte
superior de la piscina y en los canales de las paredes solidifica tambin para formar
coque. El tiempo tpico de llenado de un tambor de coque est alrededor de 16 horas [2],
por lo que es necesario tener mnimo dos tambores de coque por cada fraccionador.
Cuando un tambor de coque se llena es necesario inmediatamente pasar los vapores de
hidrocarburos formados en el horno hacia el tambor vaco. El tambor lleno de coque debe
ser primeramente inyectado con vapor de agua. Debido a la porosidad del coque, el vapor
de agua pasa por el material solidificado desde el fondo del tambor hacia la parte superior,
calentndose durante el trayecto y posteriormente transfiriendo dicho calor al lquido
remanente que pueda quedar en la parte superior del tambor, de modo de formar vapores
de hidrocarburos adicionales que pasen al fraccionador. Despus de la inyeccin de vapor
de agua se debe adicionar agua lquida en el tambor para enfriar el coque formado. Este
enfriamiento es necesario porque para sacar el coque del tambor se utiliza un chorro de
agua a presin, el cual puede causar explosiones de vapor si la diferencia de temperaturas
entre el material slido con el agua adicionada y el agua a presin es lo suficientemente
grande. Al aplicar el chorro de agua a presin, las cubiertas superiores e inferiores del
tambor deben ser removidas y el coque al desprenderse del tambor cae en un pozo o
conducto de evacuacin para luego destinarse al rea de almacenamiento.

1.3. Tipos de coque petrolero y sus caractersticas


Las caractersticas del residuo atmosfrico y de vaco utilizado como alimentacin en el
proceso de coquificacin retardada, junto con las condiciones de velocidad y temperatura
utilizadas en el tambor, definen el tipo de estructura fsica del coque.
11

Antes de mencionar los tipos de estructuras fsicas, es necesario entender cmo est compuesto
el crudo de petrleo. El crudo se divide en tres diferentes fracciones. La primera de ellas es la que
incluye a los parafnicos, naftnicos y aromticos, fraccin que a su vez contiene azufre y
nitrgeno. La segunda de ellas es la que incluye a las resinas, fraccin que a su vez contiene
nitrgeno, oxgeno y azufre. Las resinas cubren a la ltima fraccin del crudo, conformada por
los asfaltenos, los cuales representan los compuestos ms pesados del crudo, lo que implica que
tienen el mayor punto de ebullicin. En la fraccin de los asfaltenos estn contenidos metales
como vanadio y nquel y puede haber concentraciones pequeas de calcio, azufre, oxgeno y
nitrgeno. El crudo de petrleo contiene adems un aproximado de 0,2% de agua, en la cual hay
sales disueltas como cloruro de sodio, de calcio y de magnesio. Durante los procesos de
destilacin los asfaltenos no son volatilizados (no cambian de fase slida a gaseosa) y quedan
contenidos en el residuo de crudo junto con la mayor parte de la fraccin de resinas. Mientras los
procesos de destilacin se realicen a mayor temperatura y menor presin, mayor ser el
aprovechamiento de los hidrocarburos parafnicos, naftnicos y aromticos [2]. Esto implica una
mayor reduccin de la primera fraccin del crudo, pero no mayor reduccin en la fraccin de
resinas y asfaltenos. Son entonces los compuestos de estas fracciones, adems de las sales no
removidas durante el proceso de desalinizacin, lo que conforman el residuo de crudo que sirve
de alimentacin al proceso de coquificacin retardada.

Habiendo abordado la composicin tanto del crudo de petrleo como del residuo producto de
los procesos de destilacin, es posible entonces entender la formacin y caractersticas de las tres
posibles estructuras fsicas del coque: de perdign, de esponja y de aguja.

Coque de Perdign: La produccin de coque de perdign en el proceso de coquificacin


retardada requiere que el residuo de crudo que sirve de alimentacin al proceso tenga altas
concentraciones de asfaltenos. A medida que el remanente de compuestos ms livianos
contenido en el residuo pasa de fase lquida a gaseosa, pequeas esferas aceitosas se
forman en el lquido que corre por las paredes del tambor de coque, las cuales se
transforman rpidamente en coque debido al calor generado del proceso exotrmico de
polimerizacin de los asfaltenos (formacin de compuestos de mayor peso molecular).
Las esferas que se forman en los canales caen entonces al fondo del tambor de coque,
teniendo cada una de ellas un dimetro entre 2 y 5 milmetros, con una capa brillante
exterior de compuesto no isotrpico, mientras que el compuesto del interior s es
12

isotrpico [2]. Esta caracterstica hace que el coque de perdign no pueda ser utilizado en
la produccin de nodos de aluminio, ya que como la capa externa no isotrpica tiene un
coeficiente de expansin trmica menor que la el componente interno isotrpico, al ser
calentado en los hornos de calcinacin para formar los nodos la capa interna se expande
ms rpidamente que la externa, causando que esta ltima se rompa y desprenda de la
formacin central [3]. Los nodos en los que ocurre el desprendimiento de la capa
exterior tienden a tener grietas que al agrandarse desprenden slidos, los cuales pueden
contaminar el bao de almina y criolita a partir de la cual se obtiene el aluminio por
electrlisis.
Coque de Esponja: La produccin de coque de esponja en el proceso de coquificacin
retardada se caracteriza por el uso de residuos de crudo con concentraciones bajas o
moderadas de asfaltenos. Si el coque cumple con propiedades estrictas como porcentaje
de volatilidad menor a 10%, porcentaje de azufre menor a 3,5%, porcentaje de ceniza
menor a 0,2% y concentraciones de nquel y vanadio menores a 500ppm [2], ste puede
clasificar como coque esponja grado nodo para ser calcinado y utilizado en la fabricacin
de nodos de carbono para la industria del aluminio. Si el coque de esponja no cumple las
propiedades para ser grado nodo puede ser entonces utilizado como combustible.
Mientras que las caractersticas del residuo de crudo utilizado determinan las
concentraciones de azufre y metales pesados, la volatilidad del coque producido depende
de la condiciones de operacin de los equipos del proceso de coquificacin retardada,
especialmente de la temperatura del tambor de coque. Es importante mantener un buen
aislamiento trmico entre las lneas de entrada de residuo de crudo y el tambor, adems de
entre las lneas de salida de vapores calientes y el tambor, ya que a mayor temperatura en
el tambor se logra disminuir ms el porcentaje de volatilidad del coque producido. Es
recomendable que el porcentaje de azufre en el coque sea menor a 3,5%, debido a que a
mayor porcentaje de azufre, mayor es la resistencia elctrica entre el nodo de carbono y
la barra que carga elctricamente el nodo para la electrlisis en el proceso de obtencin
de aluminio. Un alto contenido de azufre en el coque est asociado tambin a altos niveles
de porosidad, lo que puede originar agrietamientos en los nodos. Los niveles de metales
pesados como vanadio y nquel deben ser menores a 500ppm, ya que los nodos al estar
en contacto directo con el bao de criolita y almina pueden contaminar el mismo y
comprometer la calidad del aluminio producido.
13

Coque de aguja: La produccin de coque de aguja en el proceso de coquificacin


retardada se caracteriza por el uso de residuos aceitosos provenientes de la unidad de
craqueo cataltico fluidizado que no hayan sido mezclados con gasoil liviano o pesados,
los cuales no contiene asfaltenos. El coque de aguja es de primera clase, siendo utilizado
para la fabricacin de electrodos de grafito, los cuales son necesarios para el
funcionamiento de los hornos de arco elctrico utilizados en la industria del acero. Debido
a las caractersticas especiales que debe tener el coque de aguja para soportar las altas
temperaturas en el horno y para que la produccin de acero sea de alta calidad, el coque
utilizado requiere ser obtenido a partir de residuos aceitoso con propiedades especficas,
con un control muy delicado tanto del proceso de coquificacin como del proceso de
grafitizacin. Una de las caractersticas que debe tener el coque de aguja para calificar
como materia prima en la fabricacin de electrodos de grafito es que el porcentaje de
azufre est por debajo del 0,6% [2]. Esto es debido a que para convertir el coque en
grafito es necesario calentar el material hasta temperaturas entre los 2.000C y 3.000C, si
hay azufre presente ste se descompondr a temperaturas entre los 1.000C y 2.000C [2],
causando una expansin volumtrica que compromete la integridad estructural del
material.

Adems de la clasificacin del coque de petrleo segn el tipo de estructura fsica, existe una
clasificacin del coque segn los posibles usos: coque grado nodo y coque grado combustible.

El coque grado nodo es aquel que cumple con las caractersticas para ser materia prima
en la fabricacin de nodos de carbono para la industria del aluminio o electrodos de
grafito para la industria del acero. El coque de perdign no clasifica como grado nodo.
El coque de esponja puede clasificar como grado nodo dependiendo de la volatilidad del
mismo y del contenido de azufre, ceniza y metales pesados, pero su uso se limita a la
fabricacin de nodos de carbono en la industria del aluminio, para lo que tiene que ser
previamente calcinado con el fin de reducir an ms la volatilidad y humedad del mismo.
El coque de aguja clasifica como grado nodo y su uso corresponde a la fabricacin de
electrodos de grafito utilizados en los hornos de la industria del acero, para lo cual tiene
que ser previamente sometido a un proceso de grafitizacin.
El coque grado combustible es aquel que por no cumplir con las caractersticas para
clasificar como grado nodo y por tener un alto poder calorfico es utilizado como
14

combustible en sustitucin del carbn. El coque de perdign clasifica como grado


combustible. El coque de esponja clasifica como grado combustible si la volatilidad y
contenidos de azufre, ceniza y metales pesados superan los valores correspondientes para
clasificar como grado nodo. El coque de aguja no clasifica como grado combustible, ya
que por sus caractersticas especiales es mucho ms rentable destinarlo a la produccin de
electrodos de grafito que utilizarlo como sustituto del carbn.

1.4. Produccin y caractersticas del coque venezolano


Actualmente en Venezuela se producen 21.252 toneladas diarias de coque de petrleo, de las
cuales 20.802 son producto del proceso de coquificacin retardada y 450 son producto del
proceso flexicoquificacin [1].

El proceso de coquificacin retardada representa ms del 90% de la produccin de coque


mundial [1], debido factores como mayor facilidad de operacin, mayor disponibilidad de las
unidades y menor costo inicial en comparacin con los procesos de flexicoquificacin y
fluidicoquificacin. En Venezuela hay en operacin 6 unidades de coquificacin retardada.

En el CIJAA hay 4 unidades de coquificacin retardada, correspondiendo cada una a las 4


empresas mixtas que operan en la refinera: Petromonagas, Petropiar, Petroanzotegui y
Petrocedeo. Las capacidades de procesamiento de residuo de crudo en cada una de las unidades
son respectivamente 62.000, 48.000, 52.000 y 107.000 barriles diarios, mientras que las
producciones actuales de coque de petrleo de cada una son respectivamente 2.340, 3.772, 2.500
y 6.450 toneladas diarias, lo que totaliza una produccin de 15.062 toneladas diarias de coque
[1]. El crudo procesado en cada una de las empresas mixtas es del tipo pesado o extrapesado.
Este crudo se caracteriza por haber perdido parte de la primera fraccin (la fraccin ms ligera
correspondiente a los parafnicos, naftnicos y aromticos), por lo que las fracciones de resinas y
asfaltenos dominan en la distribucin de densidades, y siendo de mayor peso molecular, hacen
que el crudo pesado y extrapesado tengan una densidad relativa mayor que la del crudo ligero.
Debido a que la concentracin de asfaltenos es alta en el crudo de petrleo tratado en Venezuela
y a que los mismos no son volatilizados en los procesos de destilacin, el residuo de crudo est
compuesto en gran parte por asfaltenos. Por esta razn el coque producido en las unidades de
coquificacin retardada del CIJAA es del tipo perdign, lo cual lo clasifica directamente como
grado combustible.
15

En el ao 2010 INTEVEP gener un informe tcnico [4] correspondiente al muestro,


preparacin y caracterizacin del coque del CIJAA. Para el informe se realiz el muestreo de
coque de cada una de las cuatro unidades de coquificacin retardada ubicadas en la refinera
(correspondientes a las empresas mixtas Petromonagas, Petropiar, Petroanzotegui y
Petrocedeo), y se tomaron 4 muestras recientemente cortadas de los tambores de cada empresa,
1 muestra de las pilas de almacenamiento de cada empresa y 1 muestra de la pila de
almacenamiento mixta, lo que correspondi a un total de 21 muestras. Las mismas fueron
preparadas en las instalaciones de INTEVEP, especficamente en los laboratorios de molienda y
escalamiento de catalizadores, para la realizacin de la molienda primaria y secundaria.
Posteriormente tambin en las instalaciones de INTEVEP se realiz la caracterizacin de las
muestras, consistiendo cada caracterizacin en ensayos normalizados, espectroscopia atmica,
qumica hmeda orgnica y anlisis elemental. En los ensayos normalizados se determinan los
porcentajes de humedad, de voltiles y de cenizas en el combustible; en la espectroscopia
atmica se determinan los porcentajes de metales pesados (segn el mtodo FRX) y cloro; en la
qumica hmeda orgnica se determinan los porcentajes de metales pesados (segn el mtodo
ICP); en el anlisis elemental se determinan los porcentajes de carbono, hidrgeno, nitrgeno y
azufre total. Entre los resultados obtenidos a partir de la caracterizacin vale la pena comentar en
los siguientes aspectos: contenido de humedad, contenido de cenizas, contenido de azufre,
contenido de metales pesados y poder calorfico superior.

El contenido de humedad para las distintas caracterizaciones vara en un rango entre 1%


y 12% [4], siendo el valor ms representativo el correspondiente al de la pila general de
cada empresa, ya que el coque recin cortado de los tambores tiene contenido de agua
correspondiente a la inyeccin de vapor y de agua lquida en el tambor, mientras que en
la pila de almacenamiento, la cual asemeja ms la condicin del mismo para cualquier
uso posterior, el contenido de agua disminuye por efecto de evaporacin. Es importante
utilizar un porcentaje caracterstico de humedad en el coque al momento de estudiar la
factibilidad de su uso como combustible, debido a que la humedad del combustible est
directamente relacionada con la eficiencia del proceso de combustin, la cual se define
como la relacin entre la energa aprovechable del combustible y la energa suministrada
por el mismo.
El contenido de cenizas para las distintas caracterizaciones vara en un rango entre 0,45%
y 0,75% [4]. En algunas de las caracterizaciones dicho valor no se reporta, entre ellas las
16

correspondientes al coque de las pilas generales de cada empresa y a la pila de


almacenamiento mixta, cuyos valores de humedad son los ms representativos. Es
importante utilizar un porcentaje caracterstico de cenizas en el coque al momento de
estudiar la factibilidad de su uso como combustible, debido a que este valor determina la
cantidad de cenizas que se generan en el proceso de combustin y es importante
dimensionar equipos necesarios para su posterior manejo y disposicin.
El contenido de azufre para las distintas caracterizaciones vara en un rango entre 4% y
5,6% [4]. Es importante utilizar un porcentaje caracterstico de azufre en el coque al
momento de estudiar la factibilidad de su uso como combustible, debido a que este valor
determina las emisiones de xidos de azufre en los gases postcombustin, los cuales
estn altamente ligados a problemas de corrosin y lluvia cida.
El contenido de vanadio para las distintas caracterizaciones vara en un rango entre
0,1925% y 0,32% [4]. El contenido de nquel vara en un rango entre 0,04% y 0,062%
[4]. Es importante utilizar un porcentaje caracterstico de vanadio y nquel en el coque al
momento de estudiar la factibilidad de su uso como combustible, debido a que a las altas
temperaturas de combustin se forman xidos de vanadio y nquel que causan corrosin
en los equipos, y que en grandes cantidades pueden comprometer el funcionamiento
ptimo y disponibilidad del equipo de combustin.
El poder calorfico superior (posteriormente tambin referido como PCS por sus siglas)
corresponde a la cantidad de energa que puede ser liberada por la combustin de una
unidad de combustible slido, incluyendo el calor no slo liberado sino tambin el calor
necesario para el cambio de fase y aumento de temperatura del contenido de humedad e
hidrgeno en el combustible. Segn las caracterizaciones del coque del CIJAA, el mismo
tiene un valor promedio de 15.500 Btu/lb [4]. El valor correspondiente para cada muestra
fue calculado por la frmula de Dulong:

(1.1)

En la frmula, corresponde al valor de poder calorfico superior en unidades de


kilocaloras por kilogramo de combustible, corresponde a la relacin de unidad de
masa de carbono por unidad de masa de combustible, corresponde a la relacin de
17

hidrgeno, corresponde a la relacin de oxgeno y corresponde a la relacin de


azufre. La frmula de Dulong provee un estimado del poder calorfico superior (o poder
calorfico alto) de un combustible a partir de la suma de los productos de los poderes
calorficos de cada uno de los componentes elementales del combustible por el porcentaje
en peso de dicho componente en el combustible. El uso de la frmula para el clculo del
PCS consiste en un mtodo analtico y se vale de los resultados de un anlisis elemental
del combustible para hacer la estimacin. ste fue el mtodo empleado por INTEVEP
para la caracterizacin del coque del CIJAA. A partir del anlisis elemental del
combustible realizado en las instalaciones de INTEVEP se obtuvieron los porcentajes de
carbono, hidrgeno y azufre, indicndose en el informe que no se pudo realizar el anlisis
de nitrgeno y oxgeno en el combustible y que el valor de oxgeno asumido en la
frmula de Dulong fue de cero. Es importante tener en cuenta esta ltima premisa y
utilizar un valor caracterstico de poder calorfico superior del coque al momento de
estudiar la factibilidad de su uso como combustible, ya que para generar una cantidad
especfica de vapor y dependiendo de la eficiencia de la combustin, el poder calorfico
superior determina la cantidad de combustible requerido por unidad de tiempo para
mantener dicha generacin de vapor.

En el CRP hay 2 unidades de coquificacin retardada, una de ellas en Amuay y otra en Cardn.
Las capacidades de procesamiento de residuo de crudo en cada una de las unidades son
respectivamente 42.000 y 70.000 barriles diarios, mientras que las producciones actuales de
coque de petrleo de cada una son respectivamente 2.118 y 3.082 toneladas diarias, lo que
totaliza una produccin de 5.200 toneladas diarias de coque [1]. El crudo procesado en el CRP es
del tipo pesado o extrapesado, y de forma similar al caso del CIJAA, la alta concentracin de
asfaltenos en el crudo es la razn principal por la cual el coque producido en las unidades de
coquificacin retardada del complejo es del tipo perdign, lo cual lo clasifica directamente como
grado combustible. Adems de las dos unidades de coquificacin retardada, el CRP cuenta con la
nica unidad de flexicoquificacin de Venezuela, la cual est localizada especficamente en
Amuay. La misma tiene una capacidad de procesamiento de 64.000 barriles diarios de residuo de
crudo, y la produccin actual de flexicoque es de 450 toneladas diarias [1], lo cual es un valor
pequeo en comparacin con la produccin correspondiente al proceso de coquificacin
retardada en el complejo. El proceso de flexicoquificacin difiere notablemente de la
coquificacin retardada. El mismo consiste en el uso de 3 equipos: el reactor, el calentador y el
18

gasificador. El residuo de crudo entra al reactor, en el cual se llevan a cabo las reacciones de
craqueo que producen los componentes livianos de hidrocarburos en forma de gaseosa, que son
llevados a un fraccionador para su posterior conversin a gas C4 (usado para la produccin de
gasolina de autos), nafta, gasoil liviano y gasoil pesado. Durante las reacciones de craqueo se
produce adems coque cataltico en forma lquida. Parte de este coque es transferido al
calentador, donde es sometido a un proceso de combustin de modo de generar el calor necesario
para las reacciones de craqueo endotrmicas que se llevan a cabo en el reactor. El coque
remanente es llevado a un gasificador, siendo sometido a pirlisis y reacciones de gasificacin
para ser convertido en flexigas, el cual es un posible sustituto del gas natural. En el gasificador no
todo el coque suministrado reacciona, quedando como producto del proceso un material slido
llamado flexicoque. Este tipo de coque tiene propiedades distintas al coque producido en la
coquificacin retardada, a pesar de que el residuo de crudo que sirve de alimentacin para los dos
procesos sea de caractersticas similares. Adicionalmente es posible obtener coque fluido
directamente del reactor, pero esto es hecho nicamente si es necesario disminuir la temperatura
en el reactor. En el proceso de flexicoquificacin aproximadamente 97% del coque producido en
el reactor es utilizado dentro del mismo proceso, por lo que nicamente 3% puede ser
aprovechado para otros usos [5], teniendo siempre en cuenta las limitaciones impuestas por las
propiedades fsico-qumicas del flexicoque. Dadas las caractersticas del flexicoque de Amuay, el
mismo podra calificar como coque grado combustible, pero su uso para esta aplicacin se ve
limitado por los siguientes factores al momento de comparacin con el coque retardado: menor
poder calorfico, mayor dureza (implica mayor energa que aplicar durante la molienda del
material), menor porcentaje de materia voltil y mayor porcentaje de vanadio.
CAPTULO 2

CARACTERSTICAS DE CENTRALES TERMOELCTRICAS A VAPOR Y SUS


COMPONENTES

2.1. Ciclo Rankine


En una central termoelctrica a vapor se aprovecha la energa del mismo en una turbina de
vapor, la cual trasforma la energa contenida en forma de presin en energa mecnica, haciendo
girar a la turbina, que a su vez est acoplada a un generador, siendo ste el dispositivo que
transforma la energa mecnica en energa elctrica.

Estas plantas funcionan en base al ciclo Rankine, el cual en su forma simple consiste de cuatro
procesos principales. En la figura 2.1 se puede observar tanto un diagrama temperatura-entropa
(diagrama T-s) para el ciclo Rankine simple como un esquema de los equipos asociados al ciclo.

Figura 2.1. Ciclo Rankine Simple [6].


20

El primer proceso (1-2s) consiste en un aumento de presin del flujo msico de agua lquida
asociado al ciclo a travs de su paso por bombas (proceso idealmente isentrpico, implicando ser
adiabtico y reversible), lo que involucra un trabajo negativo en el ciclo. La lnea punteada 1-2
indicada en la figura 2.1 representa un proceso de aumento de presin no isentrpico, el cual
involucra irreversibilidades que aumentan la cantidad de trabajo necesario para el bombeo del
agua. El segundo proceso (2-3) consiste en el paso del agua desde estado de lquido comprimido
a estado de vapor saturado, dividindose este proceso en dos partes: la transferencia de calor
sensible para pasar de estado de lquido comprimido a lquido saturado (2s-a) y la transferencia
de calor latente para el cambio de fase lquida a gaseosa desde un estado de lquido saturado a
vapor saturado (a-3), proceso idealmente isobrico por representar de forma general un
intercambiador de calor, lo cual en total involucra un calor positivo en el ciclo. El tercer proceso
(3-4s) consiste en la disminucin de la presin y temperatura del fluido a travs de su paso por
una turbina (proceso idealmente isentrpico, implicando ser adiabtico y reversible), lo que
involucra un trabajo positivo en el ciclo. La lnea punteada 3-4 indicada en la figura 2.1
representa un proceso de reduccin de presin no isentrpico, el cual involucra irreversibilidades
que disminuyen el trabajo aprovechable de la turbina. El cuarto proceso (4-1) consiste en una
disminucin de temperatura del fluido a presin constante a travs de su paso por un condensador
(proceso idealmente isobrico por representar un intercambiador de calor), de modo de llevar la
mezcla saturada de lquido y vapor que sale de la turbina a un estado de lquido saturado, lo que
involucra un calor negativo en el ciclo.

Existen varias modificaciones al ciclo Rankine de modo de aumentar el valor neto del trabajo
en el ciclo (suma algebraica del trabajo positivo de la turbina y el trabajo negativo asociado al
bombeo de agua). Una primera opcin consiste en cambiar las presiones de operacin del ciclo,
lo cual puede corresponder a un aumento de la presin de operacin de la caldera, una
disminucin de la presin de operacin del condensador o el cambio conjunto de ambas
presiones. Un aumento de la presin de operacin de la caldera implica un aumento de la
temperatura de saturacin para el cambio de fase de lquido saturado a vapor saturado y una
disminucin de la presin de operacin del condensador implica una disminucin de la
temperatura de saturacin para el cambio de fase de mezcla saturada de lquido y vapor a lquido
saturado. Estos cambios individuales o combinados generan una mayor diferencia de
temperaturas entre la entrada y salida de la turbina. Como el trabajo especfico de la turbina se
define como la diferencia de entalpas entre la entrada y la salida, la cual a su vez corresponde a
21

la multiplicacin del calor especfico del fluido por la diferencia de temperaturas, un aumento en
esta diferencia corresponde a un aumento en el trabajo especfico de la turbina. Esta opcin tiene
ciertas desventajas. Una de ellas es que al aumentar la presin de operacin de la caldera, al bajar
en el diagrama T-S desde el estado de vapor saturado por una lnea de entropa constante hasta la
lnea de presin constante del condensador, el estado resultante corresponde a una mezcla
saturada de lquido y vapor con un mayor contenido de lquido (lo que corresponde una menor
calidad), y dichas condiciones del fluido a la salida de la turbina pueden comprometer la
operacin de la misma e incluso, dependiendo del contenido de lquido en la mezcla, pueden
resultar en una disminucin de la eficiencia que sea desea alcanzar. La otra desventaja viene dada
por la limitacin de la disminucin de presin de operacin del condensador, la cual est asociada
a la temperatura de la fuente del fluido utilizado para el intercambio de calor con la mezcla
saturada de lquido y vapor. Por estas razones las modificaciones ms comunes del ciclo Rankine
corresponden al uso de sobrecalentamientos y recalentamientos. Un sobrecalentamiento consiste
en la transferencia de calor adicional (calor sensible) al vapor saturado seco (sin lquido o de
calidad igual a 1) con el fin de generar vapor sobrecalentado. Este calentamiento a presin
constante corresponde a una temperatura ms alta que la de saturacin, por lo que de forma
anloga a lo explicado anteriormente, el aumento de la diferencia de temperatura genera un
aumento del trabajo especfico de la turbina, teniendo la ventaja de que a la salida de la turbina la
mezcla saturada de lquido y vapor tiene una calidad ms cercana a 1, estando usualmente el
lmite en una calidad del 88%. Un recalentamiento aplica cuando la reduccin de presin del
vapor en la turbina incluye una seccin intermedia. En la primera seccin de reduccin de presin
el vapor entra a la turbina en estado de vapor sobrecalentado y sale a una presin mayor a la de
operacin del condensador, teniendo todava condiciones de temperatura y presin que lo
mantienen en estado de vapor sobrecalentado para as entrar nuevamente a la caldera y ser
llevado a una temperatura cercana a la temperatura de entrada de la primera reduccin. Al salir de
la caldera, el vapor ingresa a la segunda seccin de reduccin de presin en la turbina, y en la
salida de la ltima seccin se alcanza la presin de operacin del condensador, estando el fluido
en condiciones de mezcla saturada de lquido y vapor. Un recalentamiento implica un aumento
del trabajo positivo producido en el ciclo, ya que en este caso hay una suma de trabajos
especficos, correspondiendo a las diferencias de entalpas en cada una de las etapas de reduccin
de presin.
22

En las centrales termoelctricas el ciclo Rankine no se cumple de forma ideal, ya que los
procesos de intercambio de calor no son isobricos y los procesos relacionados a trabajo no son
isentrpicos. En los procesos de intercambio de calor existen prdidas de presin asociadas al
paso del fluido por las tuberas, mientras que en los procesos relacionados a trabajo hay aumentos
de entropa asociados, lo que implica que si el trabajo es positivo su valor ser menor que el valor
para el caso ideal, y si el trabajo es negativo su valor ser mayor que el valor para el caso ideal.
Con el objetivo de contrarrestar las prdidas e irreversibilidades del proceso, las opciones
mencionadas anteriormente para el aumento del trabajo producido por la turbina son aplicadas en
la actualidad en las centrales termoelctricas a vapor.

En forma general, una central termoelctrica a vapor est constituida por los siguientes bloques:
caldera, conjunto turbina-generador, sistema de enfriamiento, equipos de control ambiental.

2.2. Caldera
La caldera es el equipo responsable de la generacin de vapor a las condiciones de temperatura
necesarias a la entrada de la turbina. En su interior, especficamente en la zona conocida como el
horno u hogar, ocurre un proceso de combustin, en el que inicialmente parte del calor generado
es transferido a agua lquida que circula en tuberas que rodean las paredes de dicha zona, de
modo de generar vapor saturado seco. El conjunto de tuberas en las paredes del horno es
conocido como evaporador. El proceso de combustin en el horno se produce por la ignicin del
combustible (slido, lquido o gas) en presencia de aire con el uso de equipos conocidos como
quemadores, cuya cantidad y disposicin en el horno estn determinados de modo de asegurar la
relacin ptima de aire y combustible, para as mantener una llama estable durante todo el
proceso de combustin. Dependiendo del tipo de caldera las temperaturas de combustin pueden
estar en el rango de los 800C hasta los 1500C [7]. Durante la combustin, adems de calor, se
producen compuestos en forma de xidos debido a la reaccin de parte del oxgeno con
elementos del combustible, los cuales conforman los gases postcombustin. Es importante
mencionar que al utilizar combustibles slidos en las calderas se producen cenizas, las cuales son
material slido conformado tambin por distintas clases de xidos, y que a su vez se dividen en
cenizas de fondo, que son las que caen al fondo de la caldera, y las cenizas volantes, que son las
que viajan junto con los gases postcombustin. Estos gases tambin tienen capacidad de transferir
calor, por lo que se aprovecha esta capacidad para calentar an ms el vapor saturado de agua
formado en el evaporador o para precalentar el agua de entrada a la caldera. Esta transferencia de
23

calor adicional se realiza dentro de la caldera en lo que se conoce como zona de conveccin y
entre los equipos que conforman dicha zona se pueden mencionar el sobrecalentador, los
recalentadores y el economizador. El sobrecalentador corresponde al equipo de la zona de
conveccin en el cual el vapor saturado proveniente del evaporador es calentado por la
transferencia de calor sensible hasta alcanzar el estado de vapor sobrecalentado, correspondiendo
con la condicin de temperatura de entrada al cuerpo de alta presin de la turbina. Los
recalentadores corresponden a los equipos de la zona de conveccin en los cuales el vapor que
sale del cuerpo de alta presin de la turbina es recalentado a una temperatura cercana a la de
entrada al cuerpo de alta presin, para posteriormente entrar al cuerpo de presin intermedia o
pre-intermedia. El economizador corresponde al equipo de la zona de conveccin en el que se
aprovecha el calor remanente de los gases postcombustin para precalentar el agua que entra al
evaporador, la cual viene previamente de los calentadores de agua, equipos que se mencionan
ms detalladamente adelante en el texto.

Otros equipos auxiliares asociados a la caldera incluyen el pulverizador del combustible (y de


otros materiales slidos que se manejen), los ventiladores de corriente forzada (los que
introducen el aire de combustin en el horno), los ventiladores de corriente inducida (los que
expulsan los gases postcombustin despus del intercambio de calor en la zona de conveccin) y
el calentador de aire de combustin (el aire se calienta por transferencia de calor con los gases
postcombustin que salen de la zona de conveccin, aprovechando an ms sus altas
temperaturas).

Los valores de temperatura y presin del vapor generado en la caldera clasifican al mismo en
dos posibles condiciones: subcrtica y supercrtica. Esta clasificacin se basa en que las
condiciones del vapor correspondientes tanto a temperatura como a presin estn por encima o
por debajo de los valores correspondientes al punto crtico del agua (estado en que coexisten las
fases gaseosa y lquida), siendo estos valores una temperatura igual a 647,09 K (373,94 C) y una
presin igual a 22,06 MPa (220,6 bar). Para el caso subcrtico, el paso del vapor desde el
evaporador hacia el sobrecalentador involucra el uso de un equipo conocido como tambor, en el
cual se realiza una mezcla del vapor formado en el evaporador junto con el agua caliente
proveniente del economizador, y por la diferencia de densidades ocurre una separacin de fases,
siendo el vapor destinado hacia el sobrecalentador, y el agua en estado de lquido saturado es
recirculada a las tuberas del evaporador. El uso del tambor involucra la ventaja de que si el vapor
o el agua contienen slidos disueltos no deseados, los mismos puedan ser purgados de la caldera
24

sin interrumpir el proceso de generacin de vapor. Dependiendo de si la diferencia de densidades


es suficiente, la recirculacin del agua lquida en el evaporador puede ser natural o puede ser
forzada a travs del uso de bombas. Para el caso supercrtico, el paso del vapor desde el
evaporador hacia el sobrecalentador es inmediato, debido a que las altas presiones y temperaturas
del vapor pueden comprometer la estructura del tambor.

Las condiciones del vapor estn tambin estrechamente relacionadas con el concepto de
eficiencia de la caldera. La eficiencia de la caldera representa una medida de cunta de la energa
suministrada por el combustible es aprovechada para la generacin de vapor de agua. Para el caso
de combustibles slidos, la frmula que define eficiencia de la caldera es la siguiente:

(2.1)

En la frmula 2.1, representa la eficiencia de la caldera, el flujo msico de vapor


sobrecalentado, la entalpa del vapor sobrecalentado, el flujo msico de agua a la salida
del ltimo calentador de agua, la entalpa del agua a la salida del ltimo calentador de agua,
el flujo msico de combustible slido y el poder calorfico del combustible slido.
Dependiendo de si el poder calorfico usado para el clculo es el superior o inferior, la eficiencia
de la caldera debe ir acompaada de la notacin correspondiente que indique cul fue usado, de
modo de poder hacer comparaciones correctas entre eficiencias para una misma caldera en
distintos modos de operacin, o entre calderas distintas entre s. La ecuacin 2.1 es utilizada para
poder rpidamente calcular la eficiencia de la caldera teniendo los valores de flujos msicos
indicados, el poder calorfico del combustible y las entalpas indicadas, las cuales pueden ser
determinadas con las tablas de vapor de agua al conocer las condiciones de presin y temperatura
correspondientes. A esta forma de calcular la eficiencia de una caldera se le conoce como el
mtodo directo por su facilidad de clculo. La mayor desventaja de este mtodo radica en la falta
de informacin acerca de las posibles causas de un bajo valor de eficiencia. La otra desventaja
corresponde a que un error de 1% en cualquiera de las variables involucradas en la ecuacin,
como por ejemplo algn valor correspondiente a flujo msico, implica tambin un error del 1%
en el valor calculado de eficiencia. Otra forma de calcular la eficiencia de una caldera
corresponde al llamado mtodo indirecto. En ste, la eficiencia se determina a partir de la resta,
desde 100%, de los correspondientes porcentajes: prdidas por el gas postcombustin seco,
25

prdidas por humedad y prdidas por radiacin, conveccin y otros. Las prdidas por gas
postcombustin seco corresponden a que componentes como dixido de carbono (CO2 por su
nomenclatura qumica) y monxido de carbono (CO por su nomenclatura qumica) salen a la
atmsfera a una temperatura que podra haber sido aprovechada para la transferencia de calor y
consecuente generacin de vapor. Las prdidas por humedad corresponden al calor cedido para la
formacin de vapor de agua a partir del hidrgeno y humedad contenidos en el combustible y el
aire de combustin, el cual es liberado a la atmsfera y cuyo calor sensible podra haber sido
aprovechado para la generacin de vapor. Las prdidas por radiacin, conveccin y otros
corresponden al calor cedido desde la superficie interna de la caldera hacia la superficie externa,
y que por lo tanto se libera al medio ambiente. Para el caso en que el combustible es slido hay
que agregar las prdidas correspondientes a las cenizas (tanto las volantes como las de fondo), las
cuales salen de la caldera a una temperatura que podra haber sido aprovechada para la
transferencia de calor y generacin de vapor. Para la realizacin de una prueba de eficiencia bajo
el mtodo indirecto es recomendable seguir estndares internacionales como el ASME 4:2008 o
el EN 12952-15, en los cuales se indican los instrumentos y mtodos de medicin, el cmputo de
resultados y el anlisis de incertidumbre. Respecto a la condicin del vapor, es importante
mencionar que una condicin supercrtica implica una mayor eficiencia de la caldera, ya que en
comparacin con una condicin subcrtica, una misma cantidad de combustible genera vapor con
condiciones de temperatura y presin que corresponden a un mayor valor de entalpa. A pesar de
esto, la condicin ms comn del vapor producido en calderas es la subcrtica, debido a que la
supercrtica involucra el uso de materiales ms resistentes a las altas presiones y temperaturas
asociadas. El uso de condiciones supercrticas se ha limitado a centrales termoelctricas en las
que cada bloque de generacin (bloque caldera-turbina) produzca potencias elctricas iguales o
mayores a los 500 MW [8], debido a que para dichos tamaos el ahorro en combustible dado por
la mejora en eficiencia se compensa con los gastos asociados a materiales ms resistentes.

2.3. Conjunto turbina-generador


El vapor que sale de la caldera, en especfico del sobrecalentador, entra al cuerpo de alta
presin de la turbina de vapor. Tpicamente la temperatura de entrada a dicho cuerpo est
alrededor de los 540C, tanto para la condicin de vapor subcrtica como supercrtica, ya que a
partir de los 565C comienza la deformacin trmica del acero inoxidable [9]. Es de notar
entonces que la diferencia entre una condicin subcrtica o supercrtica viene marcada por el
valor de presin del vapor a la salida del sobrecalentador. A medida que el vapor pasa por los
26

distintos cuerpos de la turbina, sus valores de temperatura y presin disminuyen. Una pequea
parte de este vapor es extrado de los distintos cuerpos para ser destinada a una serie de equipos
llamados calentadores de agua, los cuales aprovechan las altas temperaturas del vapor para elevar
la temperatura del agua lquida que entra a la caldera previo a la entrada al economizador. El uso
de calentadores de agua implica un aumento en la eficiencia de la caldera y del ciclo de vapor, ya
que al entrar agua lquida ms caliente a la caldera ms parte del calor transferido en la misma es
utilizado para el sobrecalentamiento del vapor, debido a que parte del calor sensible necesario
para conseguir el aumento de temperatura del agua lquida es transferido previamente en los
calentadores. La otra parte del vapor es destinada a la siguiente seccin de la turbina. Si la turbina
tiene un cuerpo de presin intermedia, el vapor es destinado nuevamente a la caldera, en
especfico al recalentador, para ser llevado a una temperatura igual o mayor a la de entrada del
cuerpo de alta presin y posteriormente entra al cuerpo de presin intermedia. Del vapor que
entra a esta seccin, una pequea parte puede ser destinada tambin a calentadores de agua por
medio de extracciones. En el caso de que no exista seccin intermedia, el vapor que sale del
cuerpo de alta presin entra directamente al cuerpo de baja presin. Esta seccin usualmente
consta de un rotor, en el que el vapor accede por una entrada ubicada en el centro y sale de la
misma por dos puertos distintos. Este diseo, conocido comnmente como de doble salida o de
dos flujos, se utiliza debido a que las fuerzas axiales generadas por el giro de la turbina necesitan
ser contrarrestadas de modo de mantener la turbina balanceada. Es usado tambin cuando el
volumen especfico del vapor llega a valores que obligan a que existan dos salidas para as
conciliar con el tamao de los labes y las velocidades de flujo. Del vapor que entra a este
cuerpo, una pequea parte puede ser destinada tambin a los calentadores de agua. Es importante
mencionar que las extracciones de vapor hacia los calentadores de agua son hechas de modo que
las extracciones de la seccin de alta presin son destinadas a los ltimos calentadores, mientras
que las extracciones de la seccin de baja presin son destinadas a los primeros calentadores,
estando dichos equipos en una configuracin en serie, en la cual el vapor adems de servir de
medio de calentamiento se incorpora directamente con el flujo msico de agua proveniente del
condensador, equipo en el que el vapor hmedo a la salida de la etapa de baja presin es llevado a
estado de lquido saturado para poder ser bombeado a los calentadores.

De igual forma que para la caldera, existe la definicin de eficiencia para lo que corresponde al
ciclo de vapor, y la misma representa cunto de la energa suministrada por el vapor que sale del
27

sobrecalentador es aprovechada para la generacin de electricidad. La eficiencia del ciclo de


vapor puede ser calculada por medio de la siguiente frmula:

(2.2)

En la frmula 2.2, representa la capacidad nominal del generador acoplado a la turbina,


el factor de potencia del generador, el flujo msico de vapor sobrecalentado, la entalpa
del vapor sobrecalentado, el flujo msico de agua a la salida del ltimo calentador de agua y
la entalpa del agua a la salida del ltimo calentador de agua. El numerador de la ecuacin 2.2
representa la potencia elctrica que el conjunto turbina-generador es capaz de generar y
determina el tamao o capacidad del conjunto. La mayor desventaja de este mtodo radica en la
falta de informacin acerca de las posibles causas de un bajo valor de eficiencia. Como en la
turbina la energa en forma de entalpa es convertida en energa cintica, proceso en el cual se
hace girar al conjunto turbina-generador, una prdida de presin corresponde a energa que no es
posible aprovechar para producir trabajo til. Existen entonces procedimientos de estimacin de
eficiencia que involucran el uso de ecuaciones semi-empricas, las cuales toman en cuenta
factores que causan prdidas de presin en la turbina. Adems del perfil y geometra de los labes
de la turbina, la eficiencia de las etapas de una turbina de vapor dependen fuertemente de dos
factores: el flujo msico de vapor que entra en cada etapa y su contenido de humedad. Cuando el
vapor contiene gotas de agua condensada, las gotas no siguen la trayectoria determinada por los
labes, entrando a la etapa en un ngulo distinto al ngulo de diseo de los labes [10]. Dicha
diferencia de ngulos se define como incidencia, y un aumento o disminucin del valor de
incidencia respecto a un valor de cero implica un aumento en las prdidas de la turbina, las cuales
corresponden a una prdida de presin. Adems, en forma general las turbinas de mayor
capacidad tienen mayor eficiencia que las de menor capacidad, lo cual se ve reflejado en
ecuaciones empricas como las de Spencer, Cotton y Cannon [10]. Esto puede ser justificado al
considerar que las prdidas viscosas son mayores cuando la capa lmite en contacto con los
labes es ms gruesa y a medida que el nmero de Reynolds sea mayor (mayores flujos msicos
estn asociados a mayores velocidades del fluido), el espesor de la capa lmite se reduce,
disminuyendo as las prdidas de presin [11].
28

Respecto al acoplamiento de la turbina con el generador, existen varias configuraciones


posibles dependiendo de la cantidad de cuerpos de la turbina. Entre ellas est la opcin de que
todas los cuerpos estn sobre un solo eje que est unido directamente a un solo generador o
tambin est la opcin de que uno o ms cuerpos estn sobre un eje unido a un generador
mientras que el resto estn sobre un eje distinto unido a un generador adicional. La funcin del
generador consiste en convertir la energa mecnica producto de la rotacin de la turbina en
energa elctrica. Dicha conversin se logra debido a que la rotacin de la turbina hace girar el
rotor del generador, el cual al estar en presencia de un campo magntico (en el estator o parte no
mvil del generador hay imanes) experimenta una fuerza electromotriz inducida, es decir, un
voltaje inducido. A los polos o terminales del generador se conecta el transformador elevador, el
cual eleva el nivel de voltaje a la salida del generador y lo lleva al nivel de las lneas de
transmisin.

2.4. Sistema de enfriamiento


La funcin principal del sistema de enfriamiento es llevar el vapor hmedo a la salida de la
etapa de baja presin de la turbina a estado de lquido saturado, de modo de poder ser bombeado
a los calentadores de agua para entrar de nuevo a la caldera y mantener el flujo msico del ciclo
de vapor. Consiste en forma general de dos equipos principales: el condensador y la torre de
enfriamiento.

En el condensador el vapor hmedo proveniente de la etapa de baja presin de la turbina


intercambia calor en forma de conveccin con el agua de enfriamiento, la cual al circular por
tuberas no est nunca en contacto directo con el vapor. El agua de enfriamiento entonces se
calienta y el vapor hmedo pasa a estado de lquido saturado. Posterior al condensador y previo a
los calentadores de agua se hace una adicin de agua de alimentacin para compensar la purga de
la caldera (hecha para remover agua con slidos no deseados en el vapor), las prdidas de vapor
en los sellos de la turbina y a lo largo de las tuberas, para junto con el agua condensada ser
bombeada a los calentadores de agua y as mantener el flujo msico de vapor que debe entrar a la
turbina. El agua de enfriamiento, habiendo sido calentada, necesita ser enfriada nuevamente para
mantener la continuidad del ciclo de vapor. En el caso que se utilice un condensador de ciclo
abierto, el agua a alta temperatura es devuelta a su fuente de origen, la cual debe tener las
caractersticas de un reservorio trmico, es decir, que la temperatura del mismo no cambie (o
cambie muy poco) al entrar en contacto con el agua a alta temperatura. Por esta razn, el uso de
29

condensadores de ciclo abierto no incluye equipos adicionales para el enfriamiento del agua a alta
temperatura, y tpicamente aplica cuando la central termoelctrica a vapor es cercana a reas
costeras.

Cuando el condensador no est en ciclo abierto es necesario el uso de torres de enfriamiento


para la disipacin de calor desde el agua de enfriamiento hacia la atmsfera. Dependiendo del
mtodo de transferencia de calor hay dos clasificaciones generales de las torres de enfriamiento:
torres secas o torres hmedas. En las torres secas la transferencia de calor ocurre por conveccin
entre aire ambiente que fluye en la parte exterior de tuberas por las cuales circula el agua a altas
temperaturas, y por lo tanto los dos fluidos distintos nunca estn en contacto directo. En las torres
hmedas la transferencia de calor ocurre por enfriamiento evaporativo, y en ellas el agua a altas
temperaturas es rociada en contraflujo con aire ambiente entrante de modo que parte del calor
contenido en el agua sea utilizado para la evaporacin de una parte del mismo, mientras que la
otra parte, al haber cedido calor, sufre una disminucin de temperatura, la cual viene determinada
por la temperatura de bulbo hmedo del aire ambiente con que est en contacto directo. Tanto en
la clasificacin de torres secas como hmedas, el aire ambiente utilizado en el enfriamiento sufre
un aumento de temperatura y debe salir de la torre para poder disipar el calor. El mismo puede
salir de la torre sea por circulacin natural o por circulacin mecnica. La circulacin natural
consiste en la elevacin del air caliente por el hecho de tener una densidad menor que el aire
ambiente a menor temperatura. La circulacin mecnica consiste en el uso de ventiladores para
promover el movimiento de aire a travs de la torre, la cual se divide a su vez en circulacin
inducida y circulacin forzada. En la circulacin inducida se hace uso de ventiladores en la parte
superior de la torre de modo de que la velocidad del aire que sale sea mayor que el aire entrante y
as evitar recirculacin de aire en la torre. En la circulacin forzada se hace uso de ventiladores
en la parte inferior de la torre, lo que hace que el aire a la entrada tenga mayor velocidad que el
aire a la salida.

2.5. Equipos de control ambiental


Los gases postcombustin, despus de haber cedido calor en el economizador y en el
precalentador de aire de combustin, deben ser tratados apropiadamente debido a que contienen
compuestos potencialmente dainos para la salud y el ambiente. Gran parte de los compuestos
que conforman los gases postcombustin son en forma de xidos, los cuales se producen debido a
la reaccin de parte del aire de combustin con elementos simples del combustible. Los
30

compuestos formados dependen fuertemente de la composicin del combustible utilizado y de las


condiciones de operacin de la caldera e incluyen tpicamente una variedad de xidos de azufre y
xidos de nitrgeno, adems de monxido de carbono (indicador de combustin incompleta), el
cual a su vez puede oxidarse para formar dixido de carbono.

Entre los equipos de control ambiental es necesario hacer una clasificacin dependiendo de los
componentes que son removidos en cada uno.

A los equipos en los que son removidos distintos xidos de azufre se les conoce como equipos
de control de SOx, siendo este ltimo trmino una generalizacin de los distintos xidos. El xido
de azufre cuya concentracin es mayor en los gases postcombustin es el dixido de azufre [12]
(SO2 por su nomenclatura qumica), y dependiendo de la composicin del combustible y
operacin de la caldera, una pequea parte de este compuesto puede oxidarse para formar
trixido de azufre (SO3 por su nomenclatura qumica). El SO2 es causante de acidificacin del
aire y fuentes de agua, adems de ocasionar corrosin en equipos y estructuras. El SO3 es un
compuesto que fcilmente se transforma en cido sulfrico (H2SO4 por su nomenclatura qumica)
el cual est fuertemente relacionado con la lluvia cida, y en conjunto pueden ocasionar que los
gases a la salida de la chimenea (la cual est al final de todos los equipos de control ambiental)
tengan una coloracin, debido a que estos compuestos reaccionan con la luz solar dando este
efecto [12]. Los equipos para control de SOx se clasifican de forma general en depuradores
hmedos o depuradores secos. Los depuradores hmedos son equipos en los que una solucin
alcalina es circulada en contraflujo con los gases postcombustin, habiendo un contacto directo
entre la solucin y los gases, lo que promueve la formacin de sales en forma de sulfitos y
sulfatos, dejando al gas tratado con un porcentaje notablemente menor de xidos de azufre. Los
depuradores secos son equipos en los que una solucin alcalina, mucho ms concentrada que para
el caso de los depuradores hmedos, es atomizada y rociada a lo largo del paso de los gases
postcombustin en el equipo, promoviendo la formacin de sales en forma de sulfitos y sulfatos
que despus de la evaporacin del agua de la solucin quedan contenidas en los gases que
abandonan el depurador, siendo removidas en equipos posteriores. Para el control de los xidos
de azufre existe adems la posibilidad de aadir aditivos alcalinos (en forma de hidrxidos o
carbonatos) en distintas etapas del paso de los gases postcombustin, incluyendo la opcin de
inyeccin directa en la caldera.
31

A los equipos en los que son removidos distintos xidos de nitrgeno se les conoce como
equipos de control de NOx, siendo este ltimo trmino una generalizacin de los distintos xidos.
El compuesto de nitrgeno con mayor concentracin en los gases postcombustin es el xido
ntrico (NO por su nomenclatura qumica), correspondiendo entre 90% y 95% de los NOx totales
[13]. El 5% 10% restante corresponde a dixido de nitrgeno (NO2 por su nomenclatura
qumica). A su vez, el NO sufre oxidacin en la atmsfera y se convierte en NO2. Puede existir
adems formacin de xido nitroso (N2O por su nomenclatura qumica). Tanto el NO como el
NO2 son gases que promueven acidificacin y corrosin, tendiendo adems efectos a corto y
largo plazo en el sistema respiratorio. Por su parte, el N2O es un gas que promueve el deterioro de
la capa de ozono [13]. Los equipos de control de NOx se clasifican de forma general en control
primario y control secundario. El control primario consiste en evitar la formacin de xidos de
nitrgeno durante el proceso de combustin a travs del uso de quemadores de bajo NOx y de un
control muy estricto del aire en exceso necesario para asegurar combustin completa en el horno
de la caldera. El control secundario consiste en la remocin de los xidos de nitrgeno formados
durante la combustin, lo cual se realiza en equipos que promueven una reaccin en la que los
productos son nitrgeno biatmico (N2 por su nomenclatura qumica) y agua. Los equipos de
control secundario ms utilizados son aquellos asociados a los procesos de reduccin selectiva
cataltica o de reduccin selectiva no cataltica, siendo la diferencia entre los dos el uso de un
catalizador que promueve la reaccin de formacin de productos.

A los equipos en los que son removidas las distintas partculas formadas tanto en el proceso de
combustin como en el paso de los gases postcombustin por previos equipos de control
ambiental se les conoce como equipos de control de partculas. Entre las partculas que viajan
junto con los gases postcombustin se pueden mencionar las cenizas (caso de utilizar
combustibles slidos) y sales formadas por la inyeccin de aditivos. Los equipos ms utilizados
para el control de partculas son el precipitador electrosttico y el filtro de tela. El precipitador
electrosttico funciona por la ionizacin del gas postcombustin, el cual se carga negativamente y
es atrado hacia unas placas con carga positiva, a la que las partculas slidas se adhieren y que
son removidas peridicamente de las placas, mientras que el filtro de tela funciona en base a la
acumulacin de las partculas por el paso transversal del gas postcombustin a travs de un
tejido.

Un trmino importante asociado a los equipos de control ambiental corresponde a la eficiencia


de remocin, la cual se define como la relacin entre el valor de la concentracin del componente
32

a la entrada menos la concentracin del componente a la salida entre el valor de la concentracin


del componente a la entrada. Una expresin para dicho trmino se observa en la siguiente
frmula:

(2.3)

En la frmula 2.3, representa la eficiencia de remocin del equipo, la concentracin del


compuesto a la entrada del equipo y la concentracin del compuesto a la salida del equipo.

En la actualidad existen estndares tanto nacionales como internacionales que limitan las
emisiones o niveles de concentracin de compuestos contaminantes en los gases de salida de
centrales termoelctricas. Estos estndares tpicamente hacen referencia a tres limitantes de
emisiones: las emisiones de SO2, las emisiones de NOx y las emisiones de partculas. En
Venezuela, el decreto 638 es aquel en el que se indican los lmites de emisiones para nuevas
plantas termoelctricas. Por otra parte, los estndares internacionales tienden a ser ms estrictos
en cuanto a los lmites, siendo la referencia internacional la emitida por el Banco Mundial, el cual
basa sus valores segn lineamientos de la Organizacin Mundial de la Salud (WHO por sus siglas
en ingls). Es importante mencionar que el Banco Mundial hace dos lineamientos distintos para
centrales termoelctricas, uno para centrales con capacidades menores a 50 MW trmicos (MW
trmicos corresponde a la energa por unidad de tiempo que suministra el combustible) y otro
para centrales con capacidades mayores a 50 MW trmicos.

A continuacin, en la figura 2.2 se puede observar los lineamientos de emisiones de SO2, NO2 y
partculas para centrales de tamaos mayores a 50 MW trmicos.
33

Figura 2.2. Lineamientos de la calidad del aire segn la Organizacin Mundial de la Salud para
centrales de capacidad igual o mayor a 50 MW trmicos [14].

Es importante considerar estos lineamientos durante la etapa de diseo de una central


termoelctrica a vapor, especialmente para el caso de combustibles slidos con altos contenidos
de azufre, nitrgeno y cenizas. La seleccin de equipos especficos de control ambiental viene
entonces determinada por las eficiencias de remocin que cada opcin correspondiente para
control de SOx, NOx y partculas puede ofrecer y de los estndares de calidad del aire que se
deseen seguir.
CAPTULO 3

USO DE COQUE DE PETRLEO EN CENTRALES TERMOELCTRICAS A VAPOR

3.1. Experiencia mundial


El uso de coque como combustible para centrales termoelctricas a vapor ha sido probado
desde hace varios aos por razones favorables como su alto poder calorfico, su costo ms bajo
en comparacin con el carbn (por ser un subproducto del proceso de refinacin) y por su alta
produccin mundial. Este uso comenz con la adicin de coque grado combustible a calderas que
utilizaran carbn como combustible principal, de modo de conseguir una cantidad igual o mayor
de energa en forma de calor con una menor cantidad de carbn y con coque como combustible
secundario a precios ms bajos que de los del carbn.

En la actualidad existen tanto centrales termoelctricas que queman mezcla de carbn y coque
como centrales que utilizan nicamente coque.

El uso de mezcla corresponde de forma mayoritaria a centrales cuyo diseo original est
planteado nicamente para carbn, pero en las cuales es posible, dentro de los lmites que
presentan las caractersticas de la combustin de coque, tener flexibilidad en la alimentacin a la
caldera. El tipo de caldera ms utilizado para la quema de carbn es la de combustin directa.
Estas calderas estn diseadas principalmente para las propiedades y caractersticas del carbn y
existen unidades capaces de producir suficiente vapor en las condiciones necesarias como para
generar hasta 1300 MW elctricos, debido a que la condicin supercrtica del vapor ha sido
probada satisfactoriamente en este tipo de calderas desde hace 50 aos [8]. La condicin
supercrtica corresponde a una mayor eficiencia de la caldera, lo cual implica ahorro en costos de
combustible, pero que por otra parte involucra mayores costos en materiales ms resistentes a
dichas temperaturas y presiones, razn por la cual la condicin supercrtica ha sido aplicada
35

centrales cuyas producciones de electricidad correspondan a 500 MW o ms. Las centrales que
no fueron diseadas para trabajar en condiciones supercrticas y que buscan ahorrar costos en
combustible utilizan mezcla de carbn y coque con este fin, pero la proporcin carbn/coque
viene limitada por la ignicin de la mezcla en la caldera. Las proporciones de mezcla
carbn/coque ms utilizadas son 80% carbn/20% coque y 70% carbn/30% coque [15]. Esta
proporcin viene determinada de forma principal por la baja reactividad del coque. La baja
reactividad consiste en que, debido al bajo contenido de materia voltil en el coque
(correspondiente a la resta de 100% menos el porcentaje de carbono en el combustible) y a la
mayor energa liberada en la combustin por su alto poder calorfico, el proceso de liberacin de
energa es lento, lo que trae como consecuencia dificultad para la ignicin, inestabilidad de la
llama en los quemadores y un alto contenido de carbono residual en las cenizas (carbono no
quemado en la combustin).

El uso nicamente de coque como combustible para calderas aplica a centrales termoelctricas
diseadas de forma especfica para las caractersticas de la combustin de coque. El tipo de
caldera ms ampliamente utilizado para la quema de coque es la de lecho fluidizado circulante
[16]. Estas calderas estn diseadas para quemar una amplia gama de combustibles, incluyendo
aquellos con baja reactividad, ya que estas calderas presentan dos componentes que contrarrestan
los problemas causados por esta caracterstica. Para contrarrestar la dificultad para la ignicin y la
inestabilidad de la llama se hace uso de la placa distribuidora de aire primario. Esta placa
distribuye aire a altas velocidades a travs de una capa de combustible que reposa en el fondo de
la caldera, lo que permite que el aire se mueva de forma fluida a travs de las partculas que
conforman la capa, evitando la aglomeracin de partculas y con el propsito final de que se
libere la mayor cantidad de calor posible. Para contrarrestar la gran cantidad de carbono no
quemado en las cenizas se hace uso de un cicln, el cual es un dispositivo que recircula el
material slido que viaja junto con los gases postcombustin para finalmente separar las
partculas ms grandes y llevarlas de nuevo a la caldera y aprovechar el poder calorfico de dicho
material. En las calderas de lecho fluidizado circulante se tiene adems la opcin de remocin de
SO2 por la adicin de material como piedra caliza, y las menores temperaturas de combustin en
comparacin con las de combustin directa reducen la formacin de compuestos de nitrgeno
(NOx). Existen otros tipos de calderas para la combustin de 100% coque. Entre ellas se puede
mencionar la caldera de lecho fluidizado burbujeante, la cual funciona de manera similar a la
36

caldera de lecho fluidizado circulante, radicando la diferencia en que las velocidades del aire
primario suministrado por la placa distribuidora son menores y que el uso de estas calderas se ve
limitado a centrales de capacidades elctricas menores 25 MW [1]. Existen adems calderas de
combustin directa diseadas especialmente para las propiedades y caractersticas del coque, pero
su uso es pequeo en comparacin con el lecho fluidizado circulante. Se puede asumir que esta
tendencia se debe principalmente a los altos costos asociados a los equipos de control ambiental
necesarios para el tratamiento de los gases producto de la combustin de coque de petrleo y
dependiendo de los niveles de emisiones que se busquen cumplir en una central termoelctrica, el
uso de lecho fluidizado puede representar grandes ahorros en costos asociados tanto en la
instalacin de equipos como en la operacin continua de la central. En la figura 3.1 es posible
observar la tendencia mundial en tecnologas de combustin para la generacin de energa
elctrica a partir de coque de petrleo.

Figura 3.1 Tecnologas de combustin para la generacin de electricidad a partir de coque de


petrleo [17].

Los dos principales fabricantes de calderas del tipo lecho fluidizado circulante en las que
actualmente se utiliza coque como nico combustible son Foster Wheeler y Alstom [1]. De forma
general, los fabricantes de calderas cuentan adems con amplia experiencia en el desarrollo de
37

equipos de control ambiental para el caso especfico de coque de petrleo. Alstom en particular
cuenta con varias tecnologas en cuanto a desulfuracin de gases postcombustin, incluyendo el
sistema NID, el cual consiste en una forma de depuracin seca que utiliza una mezcla
principalmente slida de reactivo alcalino, cenizas y agua para el tratamiento de los gases.
Alstom cuenta adems con desulfuradores de gases postcombustin que utilizan agua de mar,
cuyo funcionamiento est basado en el proceso Flkt-Hydro que originalmente desarrollaron las
compaas ABB-Flkt y Norsk-Hydro [18].

3.2. Descripcin de equipos de combustin para el coque de petrleo


Los dos tipos de calderas principalmente utilizados para la generacin de electricidad a partir de
coque de petrleo son el lecho fluidizado circulante y la combustin directa.

La caldera de lecho fluidizado circulante se basa en el proceso de fluidizacin, el cual consiste


en suspender partculas slidas utilizando un fluido ascendente. En estas calderas, el combustible
pulverizado y otros aditivos como piedra caliza para la desulfuracin durante la combustin son
inyectados en la zona del horno para ser suspendidos junto con una corriente de aire ascendente.
Al aire asociado a esta corriente se le conoce como aire primario, ya que corresponde entre 60%
y 70% del aire total de la combustin, rol que cumple aparte de ser utilizado para la fluidizacin
de las partculas. El aire primario es inyectado al horno a travs de una placa distribuidora, la cual
consiste en un arreglo de toberas que permiten que el aire entre a altas velocidades, lo que causa
que la corriente de aire y material slido que asciende se desplace a velocidades entre 4 y 6 m/s
[7]. El resto del aire necesario para el proceso de combustin se conoce como aire secundario y
es inyectado al horno a nivel de los quemadores, los cuales estn ubicados ms arriba de la placa
distribuidora. El aire primario y el aire secundario entran a la caldera gracias a ventiladores de
corriente forzada, pero antes de entrar pasan por un intercambiador de calor conocido como
precalentador de aire, en el cual parte del calor de los gases postcombustin que salen del
economizador es transferido al aire, lo que representa un aumento en la eficiencia de la caldera,
ya que ms calor producido durante la combustin es transferido al agua que circula en las
tuberas del evaporador en lugar de ser transferido al aire de combustin. El tipo de
precalentador de aire ms utilizado en las calderas de lecho fluidizado es el tubular, que funciona
por transferencia de calor a lo largo del paso de los gases postcombustin por la parte exterior de
una serie de tubos en los que circula el aire de combustin. El precalentador tubular es preferido
para las calderas de lecho fluidizado circulante, que a diferencia del precalentador utilizado en las
38

calderas de combustin directa (del tipo rotativo) no contiene partes mviles, las cuales se
pueden ver ms afectadas o necesitar mayor mantenimiento considerando las altas velocidades
con que los gases postcombustin salen de la caldera. De igual manera que para la entrada del
aire a la caldera, es necesario el uso de ventiladores de corriente inducida para que los gases
postcombustin salgan de la caldera, debido a que las presiones en el interior de la misma son
menores que la presin atmosfrica. Las temperaturas de combustin en el lecho fluidizado
circulante estn en el rango de los 840 a 900C [7]. El control de estas temperaturas depende
fuertemente tanto de la recirculacin de material slido en el cicln como de la adicin de arena
junto con el combustible y piedra caliza. El cicln consiste en un separador de partculas, en el
cual entran los gases postcombustin que salen de la zona del horno que todava contienen
combustible no quemado, cenizas volantes y arena caliente, siendo enviadas de nuevo al horno,
para que de esa forma el combustible pueda quemarse completamente y que las partculas de ms
tamao de cenizas y arena mantengan un lecho de material slido en el fondo de la caldera. Este
lecho est conformado principalmente por arena, la cual es adicionada para mantener una
ignicin estable, ya que al agregar arena se logra una menor concentracin de aire en la mezcla
de material slido, lo que asegura dicha estabilidad. Los gases postcombustin, con los slidos
remanentes que no hayan sido devueltos por el cicln al lecho, pasan a la zona de conveccin
para el aprovechamiento adicional de las altas temperaturas de estos gases. En la figura 3.2 es
posible observar una caldera de lecho fluidizado circulante con las principales partes de horno,
cicln y zona de conveccin e insumos y productos asociados.
39

Figura 3.2. Partes, insumos y productos de una caldera de lecho fluidizado circulante [17].

Entre el material slido que circula con los gases postcombustin se puede obtener yeso
(CaSO4 por su nomenclatura qumica), el cual es resultado de la reaccin de la piedra caliza
(CaCO3 por su nomenclatura qumica) con el SO2 formado a partir de combustibles que
contienen azufre. Tanto la piedra caliza no reaccionada como el yeso formado, dependiendo del
tamao de las partculas, pueden ser destinadas de nuevo al horno de la caldera o viajar junto con
los gases postcombustin hasta ser separados junto con el resto del material slido en el
precipitador electrosttico o filtro de tela. El yeso formado es difcil de separar del resto del
material slido como ceniza y arena, por lo cual en caso de considerar darle usos adicionales al
material slido producto de la combustin es importante tener en cuenta las propiedades
conjuntas de todos estos materiales juntos. Usos tpicos del material slido producido en lechos
fluidizados circulantes incluyen sustituto del cemento, relleno estructural, estabilizacin de
suelos, y material base para carreteras [19]. La adicin de piedra caliza en la caldera puede
representar eficiencias de remocin de SO2 entre un 90% y 95% [20], estando la eficiencia
estrechamente ligada a la relacin calcio/azufre (relacin Ca/S), que corresponde a cuntos moles
de calcio, provenientes de la piedra caliza, son necesarios para asegurar una completa reaccin
con los moles de azufre presentes en el combustible, ya que a pesar de que la relacin
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estequiomtrica sea que un mol de calcio reacciona con un mol de azufre, las condiciones de la
caldera representan un ambiente en el que es necesaria una relacin mayor. La relacin Ca/S en
las calderas de lecho fluidizado vara entre 2 y 5 [20], dependiendo de la eficiencia de remocin
de SO2 que se desee obtener y de las condiciones de operacin de la caldera. Adems de la
remocin de SO2 en la misma caldera, el lecho fluidizado circulante ofrece tambin una forma de
control primario de NOx, debido a que las temperaturas de combustin son menores a las
temperaturas en las que se realiza la conversin del nitrgeno del aire en el compuesto NO (a
partir de 1.538C ocurre un crecimiento exponencial de formacin de NO [21]). Considerando
entonces que las calderas de lecho fluidizado ofrecen mayores tiempo de residencia del
combustible por la recirculacin que provee el cicln, lo cual permite que combustibles con bajo
contenido de materia voltil y con procesos lentos de liberacin de calor puedan ser utilizados sin
comprometer la estabilidad de la llama o que el contenido de no quemados en las cenizas sea
muy alto, este tipo de calderas representa una opcin muy atractiva para una amplia gama de
combustibles icluyendo el coque de petrleo. Es importante considerar los beneficios adicionales
que esta tecnologa brinda en cuanto a control de emisiones, ya que dependiendo de los
estndares nacionales o internacionales que se quieran alcanzar, una inversin en calderas de
lecho fluidizado puede representar que no sea necesaria la instalacin de equipos adicionales de
control de SOx y NOx. De los fabricantes de calderas de lecho fluidizado, Alstom y Foster
Wheeler han sido los suplidores ms solicitados cuando el combustible a quemar es coque de
petrleo. Es importante mencionar que actualmente slo existe una caldera de lecho fluidizado
circulante capaz de generar vapor en condiciones supercrticas, la cual est ubicada en la central
termoelctrica de agisza (Polonia) y utiliza mezcla de carbn con biomasa como combustible.
Por esta razn es posible descartar la condicin supercrtica para calderas de lecho fluidizado
circulante cuyo nico combustible sea coque.

La caldera de combustin directa se diferencia de la del tipo de lecho fluidizado circulante en


que no contiene un cicln, por lo que el paso de los gases postcombustin desde la zona del
horno a la zona de conveccin es inmediato, y aunque existen tambin los conceptos de aire
primario y secundario, en combustin directa el aire primario es aquel que es mezclado con el
combustible en el pulverizador previo a la inyeccin en la caldera (correspondiendo
aproximadamente al 20% del aire total) y el aire secundario es aquel que es inyectado en el horno
a nivel de los quemadores. De igual modo que para el caso de lecho fluidizado se utiliza un
precalentador de aire para mejorar la eficiencia de la caldera, pero para el caso de combustin
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directa tpicamente se hace uso de un precalentador rotativo, ya que el espacio y soportes


requeridos son menores que para un precalentador tubular, y como las velocidades de los gases
postcombustin son menores que para el lecho fluidizado circulante, hay menores posibilidades
de falla de los componentes rotativos. Las temperaturas de combustin en las calderas de
combustin directa estn entre los 1.350 y 1.600C [7]. El control de la combustin, a pesar de
estar fuertemente relacionado con la temperatura, depende adems de la relacin
aire/combustible, la cual a medida que es menor, correspondiendo a una mayor concentracin de
combustible en la caldera, asegura una ignicin ms estable. Esta relacin a su vez depende del
tipo de equipo utilizado para pulverizar el combustible. El pulverizador debe ser capaz de llevar
el combustible a tamaos de partculas de por lo menos 70% de 75 micrones [7], de modo que
sea necesario menos aire para poder ser transportado hacia el interior de la caldera. Esto es
notablemente diferente de la forma en que el combustible es inyectado en el lecho fluidizado, en
el que una lnea neumtica inyecta el combustible a la caldera y el aire primario que entra de
forma separada a travs de la placa distribuidora luego realiza la fluidizacin, realizndose la
mezcla en el interior de la caldera y no en el exterior. A estas temperaturas comienza la
formacin exponencial de NO a partir del nitrgeno contenido en el aire de combustin, pero en
comparacin con el lecho fluidizado circulante, la combustin directa tiene el beneficio de que a
las altas temperaturas ocurre la destruccin del compuesto N2O que tambin se forma durante la
combustin, por lo que las calderas de lecho fluidizado son las que presentan mayores emisiones
de este compuesto que promueve la destruccin de la capa de ozono [22]. Dependiendo de la
presencia de ciertos metales como vanadio y nquel, las altas temperaturas pueden hacer que
estos xidos lleguen al punto de fusin, formando escoria que se adhiere a las paredes tanto del
horno como de la zona de conveccin. Sin embargo, es posible elevar los puntos de fusin de
ciertos de estos xidos con la inyeccin de aditivos en la caldera. A diferencia tambin del lecho
fluidizado circulante, en las calderas de combustin directa no hay remocin de SO2 por
inyeccin de piedra caliza. Por lo tanto, si se quiere cumplir con estndares nacionales o
internacionales, es necesario el uso de equipos de control de SOx, adems de equipos de control
de NOx, formados por la oxidacin del nitrgeno contenido tanto en el aire como en el
combustible. Otra diferencia entre las calderas de combustin directa y de lecho fluidizado
circulante es que, como no hay adicin de piedra caliza o de arena en la caldera, la cantidad de
material slido que sale de la misma y que posteriormente debe ser manejada en los equipos de
control de partculas es mucho menor en combustin directa. Adems, las caractersticas del
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material slido son mucho ms homogneas, ya que corresponden casi completamente a ceniza
volante, por lo cual es mucho ms sencillo buscar usos alternos para los productos de la
combustin directa que para los de lecho fluidizado circulante. Es importante mencionar que
actualmente slo existe un fabricante de calderas de combustin directa en las que se utilice
coque de petrleo como nico combustible, siendo ste Mitsubishi Heavy Industries (MHI). La
primera caldera de este tipo fue instalada en Niigata (Japn) para la empresa Frontier Energy
Niigata y el desarrollo tanto de la caldera como de los equipos auxiliares asociados a la misma
estuvo en manos de MHI. Especial nfasis se hizo en el diseo de la alimentacin de aire y
combustible a la caldera (la mezcla de aire y combustible se realiza directamente en el
pulverizador), el diseo y ubicacin de los quemadores, el uso de aditivos para el control de
escoria, el uso de equipos y aditivos para prevenir la corrosin [23]. El vapor producido en la
caldera de esta central corresponde a una condicin subcrtica.

3.3. Descripcin de equipos de control ambiental asociados a la combustin de coque de


petrleo
Los equipos de control ambiental para el caso del coque de petrleo se pueden clasificar en
equipos de control de SOx, equipos de control de NOx y equipos de control de partculas.

Los equipos de control de SOx son aquellos en que se busca, a travs de la disminucin en la
formacin o remocin posterior, que los niveles de los xidos de azufre formados desde el
proceso de combustin hasta antes de llegar al equipo de control estn por debajo de un valor
lmite a la salida de la chimenea de los gases postcombustin. La formacin de SO2 se ve
favorecida en la combustin cuando las temperaturas estn por encima de los 815C [12], por lo
que es el compuesto de la forma SOx con mayor concentracin. A medida que la temperatura
disminuye en la parte superior del horno y en la zona convectiva, y dependiendo tambin del
contenido de oxgeno que no reaccion durante la combustin, parte del SO2 puede oxidarse y
formar SO3. Tpicamente la conversin de SO2 a SO3 corresponde entre 0,5% y 1,5% del SO2
formado, pero dadas las condiciones de temperatura y la presencia de xidos de metales (por
ejemplo xidos de vanadio) tanto en los gases postcombustin como en las paredes o tubos de la
caldera pueden hacer que dicho porcentaje de conversin sea mayor [12]. Los xidos de vanadio
funcionan como catalizadores en la conversin de SO2 a SO3, lo que quiere decir que promueve
la reaccin al aumentar la velocidad a la que la misma tiene lugar. Puede haber presencia de
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xidos de vanadio en calderas en las que el combustible tenga alto contenidos de este metal y
tambin si se hace uso de equipos de reduccin selectiva cataltica (para el control de NOx), en
los cuales la parte activa del catalizador consiste primariamente de pentxido de vanadio (Va2O5
por su nomenclatura qumica). Parte del SO3 tambin pude sufrir hidrlisis y convertirse en cido
sulfrico gaseoso (H2SO4 por su nomenclatura qumica), lo cual ocurre en zonas en las que las
temperaturas alcanzan valores menores a los 538C [12], siendo el lugar tpico de formacin de
H2SO4 el precalentador de aire. Para la remocin en particular del SO 2 existen tres tipos de
control principales: los depuradores hmedos, los depuradores secos y la inyeccin de aditivos en
la caldera. Los depuradores hmedos son equipos en los que una solucin alcalina es circulada en
contraflujo con los gases postcombustin, habiendo un contacto directo entre la solucin y los
gases, lo que promueve la formacin de sales en forma de sulfitos y sulfatos con un tamao lo
suficientemente grande como para poder ser separadas en una rejilla, quedando el lquido
remanente para recirculacin hasta que su alcalinidad no brinde la eficiencia de remocin
requerida (para luego ser tratada como agua residual) y dejando al gas tratado con un porcentaje
notablemente menor de xidos de azufre. Las partes principales de un depurador hmedo
consisten en los separadores de humedad, los rociadores de solucin alcalina, la rejilla
separadora, el agitador y las bombas de recirculacin de la solucin. En la figura 3.3 es posible
observar estas partes.
44

Figura 3.3. Partes principales de un depurador hmedo [24].

La mayora de los depuradores hmedos en funcionamiento utilizan una solucin alcalina de


agua y de piedra caliza triturada (cuyos compuestos primarios son carbonato de calcio y xido de
calcio, siendo las nomenclaturas qumicas correspondientes CaCO3 y CaO), que al reaccionar con
el SO2 forman como productos finales sulfito de calcio y sulfato de calcio hidratado (CaSO3 y
CaSO4.H2O respectivamente por su nomenclatura qumica). El CaSO4.H2O corresponde a yeso,
por lo que este producto del control de SO2 puede ser vendido posteriormente, eliminando los
costos de disposicin final. Entre las desventajas radican los altos consumos de potencia
(asociados a las bombas de recirculacin y a los agitadores) y los altos costos de tratamiento del
agua residual. Las eficiencias de remocin de los depuradores hmedos estn entre 92% y 98%
[25], lo que hace el tipo de depurador con eficiencias ms altas de remocin comprobadas hasta
el momento. Dichas eficiencias estn estrechamente relacionadas tanto al funcionamiento del
45

depurador (asegurando una reaccin ntima entre la solucin y los gases) como a la relacin Ca/S,
la cual para estos equipos est en el rango de 1,02 y 1,1 [25] y mientras mayor sea, mayor ser la
eficiencia de remocin en el depurador. Existe adems un tipo de depurador hmedo cuya
solucin alcalina consiste en agua de mar, la cual despus de ser utilizada para el tratamiento de
los gases postcombustin, es mezclada con agua de mar fresca para as devolverle su pH original
y retornarla al mar. El uso de estos depuradores depende de la cercana al mar de la central y
tambin de la alcalinidad del agua utilizada. En la depuracin, la adicin inicial de agua de mar
(realizada en un equipo como el de la figura 3.3) y la aireacin transforman el SO2 en radicales de
carbonato (SO42- por su nomenclatura qumica), procesos en los cuales se librean iones de
hidrgeno (H+ por su nomenclatura qumica), por lo que es necesaria la adicin de agua de mar
fresca para devolverle el pH original al agua utilizada en la depuracin y as poder ser retornada
al mar. Dependiendo de la alcalinidad (capacidad de neutralizar iones de hidrgeno) de la misma,
se necesitar un mayor o menor flujo msico de agua de mar. En estos depuradores se puede
utilizar nicamente agua proveniente del mar o se le pueden agregar aditivos para ajustar hasta la
alcalinidad deseada. Entre los procesos que utilizan nicamente agua de mar se puede mencionar
el proceso Flkt-Hydro, desarrollado originalmente por las compaas ABB-Flkt y Norsk-
Hydro. Actualmente el mayor representante de este proceso es Alstom, ofreciendo equipos de
depuracin con agua de mar en los que se aseguran eficiencias de remocin mayores al 95% [18].
Los depuradores secos funcionan a partir de la reaccin entre una mezcla alcalina atomizada con
gran concentracin de material alcalino (tpicamente cal o CaO por su nomenclatura qumica) y
baja concentracin de agua, para formar CaSO3 y CaSO4 despus de la evaporacin del agua
atomizada en la mezcla, sales que son posteriormente removidas de los gases en los equipos de
remocin de partculas. A pesar de que estos depuradores consumen menos potencia debido a que
no implican el uso de bombas de recirculacin y el manejo posterior del lquido utilizado, son
menos frecuentes que los depuradores hmedos debido a las menores eficiencias de remocin
que ofrecen, las cuales estn en un rango entre 85% y 92%, asociadas a una relacin Ca/S entre
1,3 y 2 [25]. En la inyeccin de aditivos en la caldera se agrega directamente el material alcalino
(piedra caliza o cal hidratada) en la parte superior del horno y las eficiencias de remocin
alcanzadas estn entre 30% y 50% [25], asociadas a relaciones Ca/S de hasta 2,5 [24]. La
inyeccin debe ser hecha de forma uniforme en el gas postcombustin y en un rango de
temperaturas muy especfico, ya que de no ser as, la mezcla de cenizas, aditivos y otros
materiales slidos puede formar una capa aislante para la transferencia de calor, teniendo como
46

consecuencia una disminucin en la eficiencia de la caldera y mayor cantidad de combustible no


quemado. Para el control de SO3 es posible utilizar tanto mtodos para reducir su produccin
como mtodos para su remocin. Para reducir la produccin son importantes las condiciones de
operacin de la caldera y la seleccin de los distintos componentes asociados al paso de los gases
postcombustin luego de que los mismos abandonan la caldera. En la caldera se debe utilizar una
cantidad de aire de combustin, la cual sea lo suficientemente alta como para asegurar
combustin completa, pero sin ser demasiada como para que exista oxgeno en exceso que pueda
permitir la oxidacin del SO2. Posterior a la caldera, el uso de reducciones selectivas catalticas
con catalizadores de baja conversin de SO2 a SO3 asegura una reduccin significativa de la
produccin de SO3, debido a que las conversiones estn en el rango de 0,2% hasta 0,8% por capa
de catalizador [12] (tpicamente se utiliza un mnimo de 3 capas). Para la remocin de SO3 se
puede aprovechar el uso de precalentadores de aire (se forma H2SO4, el cual al pasar del lado de
los gases postcombustin al lado de aire por condensacin, entra de nuevo a la caldera y es
destruido a nivel de los quemadores), filtros de tela (se aprovecha la alcalinidad de las cenizas
acumuladas para reaccin adicional) o aditivos (amonaco, hidrxido de magnesio, cal hidratada
o trona para formar sales que son recoltectadas en los equipos de remocin de partculas).

Los equipos de control de NOx son aquellos en que se busca, a travs de la disminucin en la
formacin o remocin posterior, que los niveles de los xidos de nitrgeno formados desde el
proceso de combustin hasta antes de llegar al equipo de control estn por debajo de un valor
lmite a la salida de la chimenea de los gases postcombustin. La formacin de los xidos de
nitrgeno se debe principalmente a la oxidacin del nitrgeno contenido en el combustible y el
aire de combustin, siendo conocidos como NOx combustible y NOx trmico respectivamente. El
NOx trmico corresponde tpicamente a un 25% de los NOx totales, y el resto corresponde en su
mayora a NOx combustible [21]. Se forma adems una muy pequea cantidad a NO x rpido, el
cual es producto de la oxidacin de compuestos intermedios formados a partir de especies
voltiles de nitrgeno (proveniente tanto del aire como del combustible) en las fases iniciales de
la combustin [13]. La formacin de NOx combustible no est muy entendida, pero estudios
hechos para carbn indican que la produccin de NOx depende ms del tipo de carbn que de su
contenido de nitrgeno. Para el caso de NOx trmico, la formacin del mismo s est ms
estudiada y depende tpicamente de parmetros como contenidos de nitrgeno y oxgeno en el
aire, temperatura y tiempo de residencia a dicha temperatura. Estudios indican adems que a
partir de los 1.538C la produccin de NOx aumenta exponencialmente en funcin de la
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temperatura [21]. El NO es el compuesto de mayor concentracin de los NOx totales,


correspondiendo entre 90% y 95% [21]. El porcentaje restante corresponde a NO2. La produccin
de N2O depende fuertemente de la temperatura de operacin de la caldera, y el rango de
temperatura ideal para la formacin de este compuesto est entre los 800 y 900C [13]. Por esta
razn las emisiones de N2O son ms altas en las calderas de lecho fluidizado circulante que de
combustin directa, en las cuales las temperaturas ms altas promueven la destruccin de este
compuesto. Los equipos de control de NOx se dividen en control primario y control secundario.
El control primario consiste en evitar la formacin de estos compuestos, mientras que el control
secundario consiste en la remocin de aquellos formados. Entre el control primario se puede
mencionar la reduccin de aire de entrada a la caldera y el uso de quemadores de bajo NOx. Al
reducir el aire que entra a la caldera hay menor cantidad de oxgeno capaz de reaccionar con el
nitrgeno, pudindose alcanzar reducciones en el NOx formado de entre 10% y 44% [26], pero
esto a su vez tiene la desventaja de poder ocasionar combustin incompleta (combustible no
quemado). Los quemadores de bajo NOx se basan en una mezcla controlada de aire y combustible
que sucede dentro del mismo equipo. En la figura 3.4 es posible observar la llama de un
quemador de bajo NOx.

Figura 3.4. Llama de un quemador de bajo NOx [13].

En la zona de combustin primaria se inyecta poca cantidad de aire, lo que crea una atmsfera
rica en combustible y pobre en oxgeno, lo que minimiza la formacin de NOx combustible y
NOx rpido durante el inicio de la combustin. El resto del aire en inyectado en la parte ms
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externa de la llama, lo que crea una atmsfera rica en oxgeno que corresponde a condiciones ms
favorables para la combustin y as tener menos combustible no quemado. Como adems, el aire
no es inyectado en la zona primaria de combustin, sino en zonas de temperaturas ms bajas la
formacin de NOx trmico es menor. Entre el control secundario se puede mencionar la reduccin
selectiva cataltica y la reduccin selectiva no cataltica. Ambos controles consisten en la
inyeccin de reactivos qumicos, tpicamente amonaco o urea, a lo largo del paso de los gases
postcombustin para generar nitrgeno biatmico y agua. En la reduccin selectiva cataltica, el
reactivo es inyectado sobre los gases postcombustin inmediatamente despus del economizador,
para luego pasar por una capa de catalizadores, los cuales aceleran la reaccin en la que los NOx
en presencia del reactivo y oxgeno producen nitrgeno biatmico (N2 por su nomenclatura
qumica) y agua. Debido a la formacin de agua, el equipo de reduccin selectiva cataltica es
colocado entre el economizador y el precalentador de aire, ya que la parte activa del catalizador
(comnmente pentxido de vanadio) promueve la conversin de SO2 a SO3, el cual en presencia
del agua puede hidrolizar y formar H2SO4, pudiendo este ltimo ser removido en el precalentador
de aire. Las eficiencias de remocin de NOx este mtodo estn en el rango de 80% hasta 95%
[26], siendo posible alcanzar los ms altos valores eficiencia mientras la reaccin tenga lugar en
el rango ptimo de temperaturas (300 a 400C) [12], pero hay que tener en cuenta la conversin
del SO2 al SO3 debido a la capa de catalizadores y el posible bloqueo de los poros de los
catalizadores debido a la formacin de sales de reactivo (el reactivo que no reacciona con los
NOx puede reaccionar con el SO2 o SO3 y formar sulfitos o sulfatos). La reduccin selectiva no
cataltica se diferencia del mtodo anterior en que la inyeccin de reactivo se realiza dentro de la
misma caldera y que no se hace uso de catalizadores. La reaccin entre los NOx, el reactivo y el
oxgeno genera los mismos productos que para la reduccin selectiva cataltica, pero dicha
reaccin es ms lenta por la falta del catalizador y si la inyeccin del reactivo no es hecha en el
horno en una zona en la que el rango de temperatura est entre los 850 y 1.100C es posible
promover la formacin de NOx adicional e incluso la formacin de N2O [13]. Las eficiencias de
remocin de este mtodo estn en el rango de 30% a 40% [26], siempre que la reaccin tenga
lugar en el rango ptimo de temperatura, y a pesar de implicar ahorros en catalizadores y
mantenimiento de equipos adicionales, es importante tener en cuenta que este mtodo requiere de
mayor cantidad de reactivo para la reaccin y adems reduce la eficiencia de la caldera por el
calor que es transferido a los reactivos y productos.
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Los equipos de control de partculas son aquellos en que se busca, a travs de la disminucin en
la formacin o remocin posterior, que los niveles de material slido formado desde el proceso
de combustin hasta antes de llegar al equipo de control estn por debajo de un valor lmite a la
salida de la chimenea de los gases postcombustin. La formacin de material slido corresponde
principalmente al contenido de cenizas en el combustible y puede incluir adicionalmente
combustible no quemado y sales formadas para el control de SOx. En el uso de calderas de
combustin directa las cenizas volantes son el material predominante entre los materiales slidos
recolectados, mientras que en el uso de calderas de lecho fluidizado el yeso producido por la
reaccin del SO2 y la piedra caliza es el material predominante, pero viene mezclado junto con las
cenizas volantes formadas y arena adicionada en el lecho. Las cenizas volantes pueden ser
utilizadas posteriormente en la industria del cemento, incluyendo el uso como sustituto del
cemento Portland (para lo cual tiene que ser evaluada segn la norma ASTM C-618) [15]. En las
calderas de combustin directa la ceniza volante representa casi completamente los materiales
slidos que son recolectados en los equipos de control de partculas (a menos que exista gran
cantidad de combustible no quemado, lo cual no es deseado), mientras que en las calderas de
lecho fluidizado las cenizas volantes estn ntimamente mezcladas con el yeso formado y la arena
(adems de poder incluir combustible no quemado y piedra caliza no reaccionada, lo cual no es
deseado), razn por la que las cenizas volantes no pueden ser aprovechadas directamente y el uso
como sustituto del cemento no aplica para el material slido recolectado de las calderas de lecho
fluidizado. Entre otros usos posibles para este material se incluye el de relleno estructural,
estabilizacin de suelos y base para carreteras. Los equipos ms utilizados para la recoleccin de
material slido tanto en centrales con calderas de combustin directa como de lecho fluidizado
son el precipitador electrosttico y el filtro de tela. El precipitador electrosttico funciona por la
ionizacin del gas postcombustin, el cual se carga negativamente y es atrado hacia unas placas
con carga positiva, a la que las partculas slidas se adhieren y que son removidas peridicamente
de las placas. La diferencia de potencial aplicada entre unos electrodos de descarga y las placas es
lo suficientemente grande como para crear una corona de descarga alrededor de los electrodos.
Cuando el gas postcombustin pasa por esta corona, el mismo es ionizado, formndose una gran
cantidad de iones negativos. A medida que el gas postcombustin se acerca a las placas, los iones
negativos se adhieren a las partculas suspendidas del gas hasta que las mismas se unen a la placa.
De este modo se recolecta las partculas y la carga elctrica pasa a tierra. En la figura 3.5 es
posible observar el funcionamiento bsico de un precipitador electrosttico.
50

Figura 3.5. Funcionamiento bsico de un precipitador electrosttico [27].

Las eficiencias de remocin en los precipitadores electrostticos tienen valores mayores a


99,95% para partculas de tamao igual o mayor a 10m y valores mayores a 96,5% para
partculas de tamao igual o menor a 1 m [28]. Estas eficiencias dependen adems fuertemente
de la resistividad de las partculas en el gas postcombustin. Si la resistividad es muy baja, las
partculas pierden su carga rpidamente, mientras que si es muy alta, es posible la formacin de
una capa aislante en las placas recolectoras. El otro equipo utilizado tpicamente en las centrales
termoelctricas para la remocin de partculas es el filtro de tela. ste consiste en el uso de
elementos filtrantes unidos en la parte inferior a tolvas de recoleccin. El gas postcombustin
pasa por la parte exterior de los elementos filtrantes, los cuales atrapan el material slido, y
cuando estos elementos ya estn lo suficientemente llenos, una corriente de aire es enviada en la
direccin longitudinal de los filtros, haciendo que todo el material recolectado caiga en las tolvas.
Las eficiencias de remocin en los filtros de tela tienen valores mayores a 99,95% para partculas
de tamao igual o mayor a 10m y valores mayores a 99,6% para partculas de tamao igual o
menor a 1 m [28]. Unas ventajas del filtro de tela en comparacin con el precipitador
electrosttico corresponden a una mayor eficiencia en la recoleccin de partculas muy finas y la
experiencia comprobada de altas eficiencias de remocin de SO3. Esta remocin de SO3 es
51

producto de la reaccin con la ceniza que se acumula en los filtros, reaccin en la cual se
aprovecha la alcalinidad de las cenizas y que no se da de forma fcil simplemente al estar
presentes los dos reactivos en el gas postcombustin [12]. El filtro de tela presenta adems
beneficios adicionales al ser utilizado en conjunto con calderas de lecho fluidizado, ya que piedra
caliza no reaccionada en la caldera se acumula en los filtros, y durante el paso de los gases
postcombustin puede conseguirse remocin adicional de SO2 [24]. Existe adems la posibilidad
de utilizar cal quemada para remocin adicional de SO2 en centrales termoelctricas con calderas
de lecho fluidizado. La cal quemada (CaO por su nomenclatura qumica) se forma por
calcinacin de piedra caliza en el horno de la caldera y este material formado (que no pudo ser
utilizado para remocin de SO2 en el lecho) tiene caractersticas alcalinas que bajo ciertas
condiciones permitiran remocin adicional. La tecnologa NID de Alstom es un ejemplo del
aprovechamiento de la cal quemada [17]. El funcionamiento de esta tecnologa se basa en que la
cal quemada es mezclada con agua y con ceniza removida del filtro de tela, para as formar una
mezcla que es inyectada al gas postcombustin previo a la entrada del filtro. Esta mezcla presenta
unas condiciones que favorecen la filtracin y la reaccin entre la cal y el SO2, aumentando as
la eficiencia de remocin de este compuesto. Por otra parte, una desventaja del filtro de tela en
comparacin con los precipitadores electrostticos es el tema de manejo posterior de los filtros
utilizados.
CAPTULO 4

USO DE STEAMPRO PARA SIMULACIN DE CENTRALES TERMOELCTRICA


CON COQUE COMO NICO COMBUSTIBLE

4.1. Interfaz de SteamPro


SteamPro es un programa de la empresa Thermoflow Inc. y el mismo permite automatizar el
proceso de diseo de una central termoelctrica a vapor. El programa contiene hasta 1800
variables modificables por el usuario (teniendo valores automticos predeterminados),
distribuidas en distintas interfaces internas correspondientes a bloques de la central, para
finalmente calcular los balances de masa, calor, desempeo de la planta y dimensiones de los
distintos componentes. La automatizacin de los clculos y la libertad de modificacin de
parmetros permiten no slo plantear el diseo inicial de una central termoelctrica a vapor, sino
adems encontrar las configuraciones ptimas de la misma en base a parmetros claves de
diseo.

Al comenzar un nuevo diseo en SteamPro, se le indica al usuario la seleccin del tipo de


caldera, la capacidad por bloque de generacin, el nmero de bloques de generacin, la
configuracin de la turbina, la frecuencia del generador y la opcin de incluir captura de CO 2. La
interfaz para el nuevo diseo puede ser apreciada en la figura 4.1.
53

Figura 4.1. Interfaz para nuevo diseo en SteamPro.

Luego de las selecciones iniciales previas al diseo de la central termoelctrica, el programa


gua al usuario segn el orden de las siguientes interfaces, las cuales son generalmente comunes
para cualquier diseo.

Criterios de planta: Corresponde a la primera interfaz de diseo, y en la misma el usuario


define los parmetros principales asociados al sitio donde se plantea la instalacin de la
central termoelctrica. Dichos parmetros incluyen las condiciones ambientales del sitio
y de las fuentes de agua, la seleccin del combustible a utilizar y la seleccin del sistema
de enfriamiento. Las condiciones ambientales a definir son temperatura del sitio, altitud
o presin del sitio (la definicin de una de las dos permite el clculo automtico de la
otra) y humedad relativa o temperatura de bulbo hmedo (la definicin de una de las dos
permite el clculo automtico de la otra). La seleccin del sistema de enfriamiento
permite elegir condensador por ciclo abierto, enfriamiento del agua del condensador con
torre de enfriamiento hmeda con circulacin natural o forzada, o condensador enfriado
por aire. En la seleccin del combustible hay la opcin tanto de elegir uno de los
combustibles de la base de datos de SteamPro como la de definir un combustible,
54

siendo esta ltima opcin posible si se cuenta con las propiedades del mismo. El
programa puede calcular tanto el poder calorfico superior como inferior en base a
frmulas del Instituto de Tecnologa del Gas, la frmula de Dulong o la frmula de Von
Dracek, pero tambin es posible que el usuario defina dicho valor si cuenta con los datos
de una prueba realizada al combustible con que se desea trabajar. Es posible adems
incluir o no sistema de calefaccin de distrito.
Sistema de Enfriamiento: Esta interfaz de diseo se despliega si la configuracin de la
turbina incluye condensacin (en caso de elegir turbina de contrapresin sin
condensacin la misma no se desplegar). En esta interfaz se permite el diseo del
condensador y de la torre de enfriamiento (en caso de haber sido seleccionada en la
interfaz de criterios de planta). El diseo termodinmico tanto del condensador como de
la torre de enfriamiento puede ser hecho automticamente por el programa o definido por
el usuario. En el caso de que sea hecho automticamente por el programa y que se
seleccione condensador en ciclo abierto, los parmetros que se conservan del usuario son
aquellos definidos en la interfaz de criterios de planta correspondientes a la temperatura
de la fuente de agua de enfriamiento proveniente del reservorio trmico y el aumento de
temperatura permisible del agua que retorna a dicha fuente. En modo automtico el
programa define la presin de operacin del condensador, la cual determina la
temperatura de saturacin del condensador, siendo sta la temperatura que idealmente
tendra el lquido saturado que sale del condensador y que se dirige hacia el primer
calentador de agua. Si no se elige el modo automtico, el usuario puede directamente
definir la presin de operacin del condensador. En el caso de que el diseo sea hecho
automticamente por el programa y que se seleccione condensador con torre de
enfriamiento hmeda o enfriado con aire, los parmetros que se conservan del usuario
corresponden a las condiciones de temperatura y humedad relativa, ya que se asume que
el aire que entra a la torre de enfriamiento o que enfra el condensador es aire ambiente.
Tanto la temperatura ambiente como la humedad relativa del aire determinan la
temperatura de bulbo hmedo, que idealmente para el caso de torre de enfriamiento
correspondera a la temperatura del agua de enfriamiento que sale de la torre y entra al
condensador. Para el caso de torre de enfriamiento, si no se elige el modo automtico, el
usuario puede definir directamente las caractersticas del aire que entra a la torre de
enfriamiento, adems de la prdida de presin asociada al ventilador de la torre, de modo
55

que el aire a la salida tenga mayor velocidad que el aire que entra. Para el caso de
condensador enfriado por aire, el usuario puede definir directamente las caractersticas
del aire que intercambia calor con la mezcla saturada de lquido y vapor que circula en
las tuberas del condensador. En ventanas secundarias de la misma interfaz es posible
tambin definir ciertos parmetros del diseo de la estructura tanto del condensador
como de la torre de enfriamiento, como lo son material, dimetro y espesor de los tubos
del condensador, adems de tipo de torre enfriamiento, material de la misma y tipo de
ventilador. La mayora de estos parmetros tienen un valor automtico asociado y sern
tomados con dicho valor a menos que el usuario cambie de modo a automtico a modo
definido por el usuario en cada una de las ventanas secundarias.
Ciclo de vapor: Esta interfaz de diseo despliega la configuracin de turbina de vapor
que es originalmente seleccionada en la interfaz para nuevo diseo, permitiendo al
usuario dejar los valores automticos establecidos por el programa o definir nuevos
valores para las condiciones de presin y temperatura en la entrada de cada etapa de la
turbina. Los valores automticos dependen de si el usuario selecciona la condicin de
vapor subcrtica o supercrtica, asumiendo valores tpicos para cada una de las
condiciones. En esta interfaz es posible adems especificar la capacidad de generacin,
sea tanto en potencia bruta como en potencia neta, adems de la frecuencia del generador
y del tipo de accionamiento de la bomba de agua de alimentacin para la caldera.
Calentadores de agua: Esta interfaz de diseo permite al usuario dejar en automtico o
modificar los valores de las variables generales asociadas a los calentadores de agua de
alimentacin ubicados entre la salida del condensador y la entrada al economizador.
Entre los parmetros modificables estn el nmero de calentadores de agua, el tipo de
calentadores de agua, la fuente primaria de vapor para cada calentador, el calentador de
destino del vapor ya enfriado proveniente de un calentador aguas arriba, la posicin de la
bomba de agua de alimentacin de la caldera (es posible indicar despus de cul
calentador es colocada la bomba), la temperatura del agua de alimentacin a la salida del
ltimo calentador de agua, el nmero de puertos de entrada de vapor hacia cada etapa y
el nmero de puertos de salida que tiene cada etapa para destinar vapor a los
calentadores.
Entradas a la turbina de vapor: Esta interfaz de diseo permite al usuario dejar en
automtico o modificar los valores de las variables asociadas a los grupos de cada cuerpo
56

de la turbina de vapor (cuerpo de alta, pre-intermedia, intermedia o baja presin), siendo


las cuerpos definidos segn la seleccin de configuracin de la turbina de vapor hecha en
la interfaz para nuevo diseo. El programa determina automticamente el nmero de
grupos de cada cuerpo de la turbina dependiendo del nmero de puertos de entrada y
salida de vapor de dicho cuerpo, nmero que es definido en la interfaz de calentadores de
agua. El valor del nmero de grupos de cada cuerpo de la turbina ser uno (1) ms el
nmero total de puertos de entrada y salida de dicha cuerpo. El programa a su vez
determina un nmero etapas correspondientes a cada grupo, basadas en un valor de
referencia de cada de presin por cada etapa (valor automtico de 1,35), el cual
programa utiliza para simular la cada de presin por un anillo real de labes.
Dependiendo del nmero de grupos que defina el usuario, el valor de 1,35 es
incrementado o disminuido internamente por el programa para generar un valor entero
final de etapas por grupo. Entre los parmetros modificables estn el tipo de control de
presin asociado a los puertos de entrada o de salida de cada grupo (de presin
deslizante, control de aceleracin con una sola vlvula, control de toberas con modelado
de infinitas vlvulas y control multivlvulas, lo cual tiene efecto en los clculos del
programa cuando la turbina est a cargas parciales), el mtodo de estimacin de la
eficiencia seca de cada etapa (el programa considera que la eficiencia en cada etapa de
cada grupo es la misma en ausencia de humedad, lo cual es corregido posteriormente
para valores inferiores a una calidad lmite definida de forma automtica por el programa
o modificable por el usuario), consideraciones de diseo termodinmicas (como la
referencia de cada de presin por etapa o la calidad lmite para la correccin de
eficiencia), las caractersticas del generador (como factor de potencia y tipo de
enfriamiento), diseo de la salida del vapor en la ltima etapa del ltimo grupo de la
etapa de baja presin y seleccin tanto del mtodo de clculo de flujo de vapor en las
fugas como el destino de dichas fugas.
Entradas de los calentadores de agua: Esta interfaz de diseo permite al usuario dejar en
automtico o modificar los valores de las variables especficamente asociadas a los
calentadores de agua. Entre los parmetros modificables por el usuario estn la
temperatura del agua a la salida de cada calentador, el material de cada calentador, el
dimetro de las tuberas donde circula el agua y el espesor de dichas tuberas.
57

Procesos: Esta interfaz de diseo permite al usuario dejar en automtico o modificar los
valores de las variables asociadas al uso de turbinas de contrapresin para accionar
bombas, calefaccin distrital y adicin o extraccin de vapor para procesos adicionales al
ciclo de vapor, lo cual no necesariamente aplica en todas las centrales termoelctricas. Es
posible definir hasta 5 extracciones de vapor para procesos, el cual proviene
directamente del sobrecalentador y para cada extraccin se puede definir la presin
(limitada a ser menor a la correspondiente al vapor a la salida del sobrecalentador), la
temperatura y el flujo msico. Es posible tambin definir hasta 3 adiciones de vapor
hacia los puertos de entrada de la turbina y se puede definir el puerto de adicin, la
temperatura, la presin y flujo msico del vapor. Adems est la opcin de definir
adiciones y extracciones de agua en el pozo del condensador, en la carcasa de los
calentadores de agua o la entrada de la caldera con sus respectivos valores de presin,
temperatura y flujo msico. En caso de incluir calefaccin de distrito, los parmetros
asociados al mismo se pueden modificar en esta interfaz.
Bombas: Esta interfaz de diseo permite al usuario dejar en automtico o modificar los
valores de las variables asociadas a las bombas utilizadas en los distintos bloques de la
central termoelctrica a vapor. Las bombas que estn definidas de forma automtica por
el programa son la bomba de agua de alimentacin a la caldera (la cual est intercalada
entre los calentadores de agua y cuya posicin puede ser definida por el usuario), la
bomba que enva agua de enfriamiento hacia el condensador, la bomba que dirige el
lquido condensado (a partir del vapor) desde la salida del condensador hacia el primer
calentador de agua, y una bomba booster de agua de alimentacin a la caldera (la cual
reduce la altura efectiva que necesita proporcionar la bomba de agua de alimentacin de
la caldera). En esta interfaz es posible definir para cada una de las bombas mencionadas
previamente el tipo de bomba, el nmero de bombas en cada estacin de bombeo, la
velocidad de giro y las caractersticas del accionamiento (motor elctrico, turbina de
contrapresin o turbina con condensacin). Para cada una de las bombas la interfaz
muestra una curva de altura efectiva vs caudal, siendo esta curva adimensional, ya que
cada una de las variables estn expresadas como el porcentaje de la altura y flujo
nominal. El usuario puede sobre esta curva definir un margen de flujo y altura (como
porcentaje de distancia desde el punto nominal) para cuando la bomba trabaje en
condiciones fuera de las de diseo, lo cual el programa luego de hacer los clculos de
58

flujos de masa para definir el punto de diseo de la bomba, utilizara para el


dimensionamiento apropiado de la misma. Sobrepuesta sobre la curva de altura efectiva
vs caudal est la curva de eficiencia vs caudal, y aunque el programa asume una
eficiencia isentrpica tpica segn el tipo de bomba, el usuario tiene la posibilidad de
cambiar dicho valor.
Caldera trmica: Esta interfaz de diseo permite al usuario dejar en automtico o
modificar los valores de las variables termodinmicas asociadas a la caldera escogida en
la interfaz de nuevo diseo. En el modo automtico, los nicos parmetros modificables
son el nmero de unidades (bloques individuales de generacin) y el nmero de calderas
por unidad. Para el caso de combustin directa slo se permite una caldera por unidad,
por lo tanto el ltimo parmetro no aplica si se escoge este tipo de caldera. Adems, en el
modo automtico la eficiencia de la caldera se calcula por el mtodo indirecto,
asumiendo un valor inicial de 100% y haciendo las restas por prdidas correspondientes
segn el tipo de combustible a quemar. Si se cambia del modo automtico al modo
definido por el usuario, es posible cambiar varios parmetros asociados a la caldera. En
este modo el usuario puede definir, entre otras cosas, un valor de eficiencia de la caldera
(segn el poder calorfico alto o bajo del combustible), el tipo de circulacin de agua en
el evaporador (circulacin natural o forzada para condicin subcrtica y paso inmediato
para condicin supercrtica), la presin de trabajo en el horno, el porcentaje de aire en
exceso para la combustin, consideraciones termodinmicas (como prdidas de presin
en el sobrecalentador y economizado), el tipo de precalentador de aire (rotativo o
tubular), las eficiencias isentrpicas de los ventiladores de tiro forzado y la opcin de
inclusin de ventiladores de tiro inducido. Para el caso en que se define caldera de lecho
fluidizado burbujeante o circulante en la interfaz de diseo inicial, aunque el programa
cuenta con un valor tpico de eficiencia de remocin de SO2 en el lecho, asociado a una
correspondiente relacin Ca/S, el usuario puede cambiar estos valores e incluso definir la
composicin de la piedra caliza utilizada (si cuenta con dicha informacin). Tambin es
posible definir el valor de flujo msico de arena o material inerte utilizado para mantener
la temperatura del lecho.
Dimensionamiento de la caldera: Esta interfaz de diseo se despliega nicamente si el
usuario escoge el modo definido por el usuario en la interfaz de caldera trmica. En esta
interfaz es posible definir el valor de parmetros de dimensionamiento del horno (como
59

relacin altura/ancho o profundidad/ancho) y del cicln en caso de escoger lecho


fluidizado circulante o burbujeante. Tambin se puede definir la carga correspondiente a
los tubos del evaporador, a los tubos sobrecalentadores que pueden estar ubicados en el
horno (la transferencia de calor se realiza por radiacin) o en la zona de conveccin (la
transferencia de calor se realiza por conveccin), a los tubos recalentadores que pueden
estar ubicados en el horno o en la zona de conveccin y a los tubos economizadores. El
programa permite definir hasta 4 pasos de sobrecalentadores (1 en el horno y 3 en la
zona de conveccin), 3 pasos de recalentadores (1 en el horno y 3 en la zona de
conveccin) y 2 pasos de economizadores (los 2 en la zona de conveccin). Si se
considera la diferencia de entalpa total del vapor por el conjunto de pasos por ejemplo
de los sobrecalentadores, desde el primer paso de tubos (estado del vapor
correspondiente a la salida del evaporador) hasta el ltimo paso de tubos (estado del
vapor correspondiente a las condiciones de entrada a la primera etapa del cuerpo de alta
presin), la carga de cada paso corresponde a la fraccin de dicha diferencia de entalpa
que es asignada a ese paso. Por lo tanto, el vapor en un paso sufrir el aumento de
entalpa correspondiente a dicha fraccin. El orden en que el vapor circula por el
conjunto de pasos del sobrecalentador, de los recalentadores o economizador puede ser
de igual forma definido por el usuario. Por ejemplo para el sobrecalentador, el programa
asume en modo automtico que el vapor se calienta primero en el primer paso
convectivo (ubicado en el fondo de la zona de conveccin), luego en el paso radiante
(ubicado cerca de la salida del horno) y por ltimo en el segundo paso convectivo
(ubicado en la parte superior de la zona de conveccin), siendo este orden y la posicin
de los pasos parmetros modificables por el usuario si cambia el modo de diseo desde
automtico a definido por el usuario en la interfaz de caldera trmica. Las propiedades de
transferencia de calor, que incluyen los parmetros de transferencia de calor en el horno
(como emisividad del evaporador y factores de correccin para el flujo de vapor por los
pasos radiantes), las caractersticas de la ceniza y material slido que circula en la
caldera (como porcentaje de ceniza volante en comparacin con la ceniza total y
combustible no quemado en la ceniza volante y de fondo) y las resistencia trmicas del
evaporador (como conductividad trmica de los tubos del evaporador y las protecciones
del mismo) pueden ser modificadas por el usuario. Adicionalmente es posible modificar
60

ciertos parmetros dimensionamiento tanto de los precalentadores de aire como de la


chimenea.
Medio ambiente: Esta interfaz de diseo permite al usuario incluir equipos de control
ambiental en el diseo de la central termoelctrica. En modo automtico, el programa no
incluye ningn equipo de control ambiental, y en caso de cambiar a modo definido por el
usuario es posible incluir equipos de control de NOx, equipos de control de partculas y
equipos de control de SOx. Para el control de NOx el programa ofrece 2 opciones de
equipos: reduccin selectiva cataltica y reduccin selectiva no cataltica. Es importante
mencionar que el programa no calcula la concentracin de NOx a la salida de la caldera,
por lo que si el usuario desea agregar equipos para este control es necesario que defina
adems un valor correspondiente a la concentracin de NOx a la salida de la caldera.
Para el control de partculas el programa ofrece 2 opciones de equipos: precipitador
electrosttico y filtro de tela. Para el control de SOx el programa ofrece 3 opciones de
equipos: depurador hmedo con piedra caliza, depurador seco con cal (incluyendo un
filtro de tela adicional para la remocin de las sales formadas) y un depurador de agua de
mar. Para todos los equipos de control ambiental el programa tiene una serie de valores
automticos que pueden ser modificados por el usuario y cada ventana que se despliega
segn el equipo escogido muestra distintos parmetros modificables dependiendo de las
caractersticas tpicas de los equipos. Por ejemplo se incluye una tasa de conversin de
SO2 a SO3 por los efectos comprobados del catalizador en la reduccin selectiva
cataltica y adems se incluye una eficiencia de remocin de SO3 en la opcin del filtro
de tela debido a la eficiencia demostrada a lo largo de los aos. En todos los equipos el
valor de eficiencia de remocin (sea de SOx, NOx o partculas) puede ser modificado.
Esta interfaz permite adems dejar en automtico o modificar parmetros asociados a
captura de CO2 en caso de que se haya definido esta opcin en la interfaz de nuevo
diseo.
Otros Peace: Esta interfaz de diseo permite al usuario dejar en automtico o modificar
el valor de variables asociadas a la parte elctrica, el sistema contra incendios y el
almacenamiento, las cuales no afectan los balances trmicos y de masa, sino que se
utilizan para hacer un estimado de costos, dimensionamiento de equipos y estimado del
rea de la central termoelctrica. Peace es un mdulo que se integra a SteamPro que
permite hacer una ingeniera preliminar al generar esquemas correspondientes a reas
61

globales y locales de la planta, adems de generar un estimado de costos completo,


dividido en equipos principales, equipos auxiliares, parte civil, parte elctrica, parte
mecnica, edificios, ingeniera y puesta en marcha. En la parte elctrica es posible
definir el voltaje de transmisin, el voltaje del generador acoplado a la turbina, los
voltajes de la estacin de servicio (voltaje intermedio y bajo) y la inclusin de un
generador de arranque en negro. En la parte de sistema contra incendios es posible
definir el nmero de bombas accionadas por motor diesel, el nmero de bombas
accionadas por motor elctrico y el nmero de bombas jockey, adems de la capacidad
(flujo de agua por unidad de tiempo) para cada una. En la parte de almacenamiento es
posible definir la capacidad de almacenamiento (en das) correspondientes a
almacenamiento de combustible auxiliar, amonaco, agua fresca, agua desmineralizada,
agua neutralizada, agua residual, de material de tratamiento de agua, combustible
principal, material slido de desecho y piedra caliza. Es posible adems definir si el
lquido lubricante para las bombas y caja reductora del generador es enfriado con agua
circulante en la planta o con un sistema de agua separado.
Econmico: En esta interfaz de diseo permite al usuario dejar en automtico o
modificar el valor de variables asociadas a costos de combustible, piedra caliza, agua,
insumos para el tratamiento de agua, electricidad, manejo de desechos, penalizacin por
emisiones de CO2, adems de costos fijos, costos variables, tasa de descuento para el
clculo del valor presente neto, ao de entrada en servicio de la central y aos de
operacin de la misma, entre otros. Adems es posible definir el valor de tasas de
escalamiento (correspondientes a inflacin, combustible, vapor, electricidad, agua fresca,
agua desmineralizada, hidrgeno y piedra caliza) y valores fijos adicionales definidos
por el usuario (correspondientes a equipo especializado, equipos auxiliares, parte
mecnica, parte civil, parte elctrica, edificios, ingeniera y puesta en marcha). Esta
interfaz no influye en los balances trmicos y de masa, pero s los resultados generados
por Peace.

Despus de que se dejan en automtico o se hacen los cambios correspondientes en la interfaces


de diseo, el programa hace el cmputo de los balances trmicos y de masa, generando resultados
completos que son mostrados en dos formas posibles: una forma de texto y una forma de
grficos.
62

En la forma de texto se muestra inicialmente un resumen de la central termoelctrica a vapor


completa, incluyendo las eficiencias globales brutas y netas (segn el poder calorfico alto y bajo
del combustible), la eficiencia de la caldera (segn el poder calorfico y bajo del combustible), la
eficiencia del ciclo de vapor, el estimado de auxiliares en la planta y el balance general de
energa, la cual se divide en energa que entra al sistema (correspondiente al combustible, aire y
agua utilizadas) y energa que sale del sistema (energa elctrica producida y productos de
combustin calientes). En ventanas adicionales se muestran los balances trmicos y de masa de la
caldera, del ciclo de vapor, de los calentadores de agua, del sistema de enfriamiento, de los
equipos de control ambiental y de los equipos auxiliares. Entre los resultados asociados a la
caldera se incluyen aquellos asociados al clculo de la eficiencia (por el mtodo indirecto), a las
caractersticas del combustible, a la caractersticas y consumo energtico del pulverizador (en
caso de que se utilice un combustible slido), a las caractersticas de la transferencia de calor y
del agua que circula en el economizador, los recalentadores, el sobrecalentador y el evaporador y
las caractersticas de los gases que circulan en el horno, el precalentador de aire y a la chimenea.
Entre los resultados asociados al ciclo de vapor se incluyen la presin, temperatura, entalpa y
flujo msico de todas las corrientes de los grupos de cada uno de los cuerpos de la turbina de
vapor. Entre los resultados asociados a los calentadores de agua se incluyen la temperatura,
presin, entalpa y flujo msico de las corrientes de agua de todos los calentadores de agua. Entre
los resultados asociados al sistema de enfriamiento se incluyen la temperatura, presin, entalpa y
flujo msico de las corrientes de agua del ciclo de vapor que circula en el condensador, adems
de caractersticas del agua de enfriamiento en caso de utilizar condensador en ciclo abierto y
caractersticas de agua del ciclo de vapor y de aire en caso de utilizar torre de enfriamiento o
condensador enfriado por aire. Entre los resultados asociados a los equipos de control ambiental
se incluye de forma general el desempeo de los equipos (como eficiencias y consumo de
energa), los flujos msicos de compuestos (NOx, SOx y material slido) tanto a la entrada como a
la salida de los equipos, los flujos msicos de insumos necesarios (como lo pueden ser agua,
piedra caliza, amonaco o rea), los flujos msicos de subproductos (yeso o sales formadas) y los
niveles de emisiones tanto a la entrada como a la salida del equipo. Entre los resultados asociados
a los equipos auxiliares tpicamente se incluyen las caractersticas de las bombas utilizadas y las
condiciones del fluido antes y despus del paso por la bomba, ya que otros auxiliares como
ventiladores de tiro forzado y tiro inducido se incluyen en los resultados asociados a la caldera
por influir en los clculos de transferencia de calor en la caldera.
63

En la forma de grficos se muestra inicialmente un esquema general de los bloques definidos


para la central termoelctrica, indicando los principales flujos msicos (de combustible, de aire y
de vapor en las entradas y salidas de cada uno de los cuerpos de la turbina y de agua en los
calentadores), la potencia producida (bruta y neta) y las eficiencias globales netas (segn el poder
calorfico alto y bajo del combustible). En la figura 4.2 es posible observar un ejemplo de
esquema general generado en la parte de resultados grficos de SteamPro.

Figura 4.2. Esquema general de central termoelctrica a vapor diseada en SteamPro.

De igual forma que para los resultados en forma de texto, los resultados en forma de grficos se
despliegan en ventanas adicionales correspondientes a la caldera, al ciclo de vapor, a los
calentadores de agua, al sistema de enfriamiento, a los equipos de control ambiental y a los
equipos auxiliares. En cada una de estas ventanas, la primera imagen que se muestra es un arreglo
esquemtico correspondiente al bloque particular, siendo posible apreciar las partes internas o
equipos ms pequeos asociados, adems de los flujos msicos, temperaturas y presiones ms
relevantes. En ventanas adicionales es posible observar grficos asociados al bloque, como lo
64

pueden ser los diagramas temperatura vs transferencia de calor en las distintas partes de la caldera
(economizador, recalentadores, sobrecalentador, y evaporador), el diagrama entalpa vs entropa
para el paso de vapor a travs de la turbina (cuerpo de alta, pre-intermedia, intermedia o baja
presin), los diagramas temperatura vs transferencia de calor para los calentadores de agua, los
diagramas temperatura vs transferencia de calor para el condensador (y torre de enfriamiento en
caso de incluirla), los grficos mostrando la proporcin de cada auxiliar en las potencia auxiliar
total y las grficas de altura efectiva vs caudal para la bomba de agua de alimentacin a la
caldera, la bomba booster y la bomba que enva el condensado desde el condensador hacia el
primer calentador de agua, aparte la bomba que enva agua de enfriamiento hacia el condensador
en caso de escoger enfriamiento por ciclo abierto.

Si SteamPro tiene Peace integrado, es posible obtener unos esquemas preliminares del rea
total de la planta, adems de esquemas correspondientes al dimensionamiento de la caldera, de
los equipos de control de emisiones, del conjunto turbina-generador, de los calentadores de agua,
del sistema de enfriamiento y del sistema de tuberas, adems de los grficos altura efectiva vs
caudal no slo para las bombas mostradas en los resultados grficos (de agua de alimentacin,
booster y de condensado), sino tambin las de agua fresca, las de agua desmineralizada, la jockey
y la de arranque de la caldera. Peace tambin genera un estimado de costos que incluye costos
de los equipos especializados (como caldera, conjunto turbina-generador, sistema de enfriamiento
y equipos de control ambiental), de otros equipos (bombas, tanques e intercambiadores de calor
auxiliares), del trabajo civil (preparacin del sitio, excavacin, relleno, concreto, vas y
camineras), del trabajo mecnico (tuberas y levantamiento de equipos), del trabajo elctrico
(arreglo de los sistemas de control, ensamblaje y cableado), de los edificios (de la caldera, del
conjunto turbina-generador, de la planta de tratamiento de agua, de la sala de control y oficinas
administrativas), de la ingeniera asociada y del arranque de la central termoelctrica.
CAPTULO 5

PREMISAS PARA LAS SIMULACIONES

5.1. Relevancia de las simulaciones


La realizacin de unos diseos preliminares de centrales termoelctricas con coque de petrleo
como nico combustible y sus respectivas simulaciones en SteamPro tiene el fin de brindar una
idea inicial de los flujos msicos de insumos, productos y subproductos asociados a las
configuraciones de centrales termoelctricas con las opciones de equipos de combustin y control
ambiental comprobados hasta el momento para el uso de coque de petrleo. Es importante
conocer los insumos, productos y subproductos asociados a cada una de las posibles
configuraciones de centrales, ya que es importante ubicar las posibles fuentes o mercados para
los mismos. Adems de esto, es necesario tener tambin una idea inicial de si una tecnologa de
combustin o de control ambiental es notablemente superior en aspectos de eficiencia y de
consumo de energa elctrica. Una eficiencia ms alta de la caldera implica menores flujos
msicos de combustible, por lo que hay un ahorro en costos de combustible y adems menores
emisiones de SOx, NOx, partculas y CO2. Es importante tambin mencionar que el flujo de
combustible necesario determinado para una configuracin de tecnologas (flujo de combustible
por unidad de potencia como por ejemplo toneladas por hora por megavatio) determina si la
produccin de combustible actual o futura en el pas es suficiente o no para los desarrollos
elctricos que se planteen hacer en base a dicho combustible. Por otra parte, una eficiencia ms
alta en la remocin de contaminantes implica menores niveles de emisiones, lo cual facilita el
cumplimiento de las normativas ambientales tanto nacionales como internacionales.

Actualmente en Venezuela los centros de produccin de coque son el Complejo Industrial Jos
Antonio Anzotegui (CIJAA) y el Centro Refinador Paraguan (CRP). En base a factores como
la acumulacin de coque de petrleo en las adyacencias del CIJAA por problemas asociados a los
equipos de manejo y transporte de materiales slidos, y la demanda elctrica de la industria
petrolera juntada tambin a la demanda futura para la zona oriental del pas, una central
66

termoelctrica adyacente al CIJAA tiene un primer lugar segn orden de importancia para el
desarrollo de la fase de visualizacin del proyecto, en comparacin con los proyectos planteados
tambin para CRP, Refinera Puerto La Cruz y la Faja del Orinoco (en estas dos ltimas
localizaciones todava no hay produccin actual de coque de petrleo). Considerando entonces al
CIJAA como el centro de produccin de coque con mayor relevancia para el estudio de
factibilidad de instalacin de centrales termoelctricas en base a coque de petrleo se
desarrollaron una serie de documentos que sirven como parte de las premisas a tomar en cuenta
en el diseo de las configuraciones para las simulaciones en SteamPro.

5.2. Caractersticas del combustible


En el ao 2010, INTEVEP gener un informe tcnico del muestreo, preparacin y
caracterizacin del coque de petrleo venezolano producido en el CIJAA [4], en el cual se listan
los resultados obtenidos en los laboratorios de INTEVEP de un anlisis prximo, un anlisis
ltimo y las propiedades generales del coque proveniente tanto de cada uno de los tambores de
coque de las empresas mixtas del CIJAA como de la pila mixta de almacenamiento. En
SteamPro es entonces necesario definir el combustible a utilizar en base a las caractersticas
del coque presentadas en el informe. El programa permite al usuario definir el combustible en
base a los porcentajes en peso de: humedad, ceniza, carbono, hidrgeno, nitrgeno, cloro, azufre
y materia voltil. El mismo programa puede en base a frmulas del Instituto de Tecnologa del
Gas, la frmula de Dulong o la frmula de Von Dracek determinan tanto el poder calorfico alto
como el poder calorfico bajo del combustible, pero el usuario tiene la capacidad de forzar el
valor del poder calorfico alto si cuenta con resultados de una prueba o con valores determinados
para el combustible. La ventana de definicin del combustible en SteamPro puede ser
observada en la figura 4.3.
67

Figura 5.1. Definicin del combustible en SteamPro.

De todos los resultados presentados en el informe de caracterizacin del coque del CIJAA, el
ms apropiado de utilizar para las simulaciones sera el de la pila mixta de almacenamiento, ya
que el contenido de humedad del mismo es representativo para su uso en la central
termoelctrica. Los combustibles slidos tpicamente son secados antes de la inyeccin en la
caldera debido a que un mayor contenido de humedad en el combustible representa prdidas en la
eficiencia de la caldera. A pesar de esto, los valores presentados para la pila mixta no reportan el
valor de cenizas, lo cual no permite al programa determinar los flujos msicos de ceniza volante
y ceniza de fondo. Sabiendo entonces que el contenido de humedad de las muestras de cada
tambor es mayor (porque el coque retirado de los tambores tiene agua asociada a la remocin con
chorro de agua a presin), es necesario utilizar los valores presentados para las muestras
provenientes de los tambores de cada empresa mixta. De todos los valores, aquellos
correspondientes a Petrocedeo reportan valores promedios del rango presentado para todas las
21 caracterizaciones, por lo cual los valores del primer muestreo del tambor de coque de
Petrocedeo fueron utilizados para las simulaciones. Es importante mencionar que en el informe
68

se indica que durante la realizacin de las caracterizaciones no fue posible determinar el


porcentaje de nitrgeno y oxgeno en el combustible, por lo cual para fue utilizado el valor de
cero para el porcentaje de nitrgeno en la definicin del combustible (esto no afecta el clculo de
NOx, ya que el programa determina dichas emisiones) y el valor de porcentaje de oxgeno es
determinado por el programa y no es modificable por el usuario. Para la realizacin de las
simulaciones fue indicado trabajar con el poder calorfico alto determinado, el cual fue calculado
en INTEVEP con la frmula de Dulong (ver frmula 1.1). Es importante mencionar que a pesar
de tener que trabajar con dicho valor, el mismo no es completamente representativo. En el
informe de INTEVEP se indica que se asumi valor cero para el porcentaje de oxgeno en la
frmula de Dulong, pero como se puede observar en la frmula 1.1 un porcentaje de oxgeno
mayor a cero corresponde a una disminucin en el poder calorfico alto, por lo que el poder
calorfico alto real del coque del CIJAA es menor al reportado por INTEVEP. Las dems valores
reportados para el coque de Petrocedeo y que fueron necesarios para la definicin del
combustible tambin pueden ser observados en la figura 5.1.

5.3. Caractersticas del sitio de instalacin


En el ao 2011 PDVSA Ingeniera y Construccin gener un informe correspondiente a las
bases de diseo (correspondientes a una fase de visualizacin) de una central termoelctrica en
base a coque de petrleo adyacente el CIJAA [29]. Dicho documento se divide en caractersticas
de las posibles ubicaciones de la central, caractersticas de los procesos asociados a la central,
criterios de diseo de procesos, restricciones ambientales, disponibilidad de servicios (e insumos)
durante la construccin y disponibilidad de servicios (e insumos) durante la operacin. De dicha
informacin, la ms importante para la realizacin de las simulaciones corresponde a las
condiciones ambientales y caractersticas del sitio de instalacin de la central, informacin que
debe ser definida en SteamPro en la interfaz para nuevo diseo. A continuacin se indican los
datos extrados de dicho informe:

Temperatura media mensual: 26,6C


Altitud: 30 metros sobre el nivel del mar
Humedad relativa media: 77%
Temperatura promedio de la fuente de agua de reposicin: 25C
Temperatura de la fuente de agua de enfriamiento: 28C
69

Variacin permisible entre temperatura de zona de mezcla de agua retornada al cuerpo


receptor y temperatura media del cuerpo receptor: 3C

Es importante mencionar que en el informe se indica que debido a la cercana al CIJAA, la


central termoelctrica a instalar debe cumplir con los decretos de niveles de emisiones de SOx,
NOx y partculas ms estrictos, los cuales corresponden a los lineamientos del Banco Mundial.
Considerando dicha premisa, en el informe se presenta tambin la disponibilidad en el pas de
distintos insumos necesarios para los posibles equipos de control ambiental. Se menciona la
disponibilidad de piedra caliza de hasta un 88% de pureza (pureza siendo el porcentaje de
carbonato de calcio) en las canteras de El Cantil-El Vivero, la disponibilidad de xido de
magnesio de hasta un 90% de pureza (pureza siendo el porcentaje nicamente de xido de
magnesio, sin incluir xidos de calcio y slice) de parte de la empresa Magmin y la disponibilidad
de amonaco de hasta un 99,6% de pureza (pureza siendo el porcentaje nicamente de amonaco,
sin incluir el porcentaje de agua) de parte de la empresa Fertinitro, ubicada dentro de las mimas
instalaciones del CIJAA.

5.4. Caractersticas de equipos seleccionados por bloque individual de generacin


Para la realizacin de las simulaciones es necesario tener definido ciertos aspectos de diseo
involucrados directamente con las caractersticas del combustible y condiciones del sitio de
instalacin.

Equipos de combustin: En base a las referencias mundiales y de fabricantes de calderas,


se consideran nicamente 2 tipos de calderas para las simulaciones de centrales
termoelctricas utilizando coque de petrleo: del tipo combustin directa y del tipo lecho
fluidizado circulante. Los lechos fluidizados burbujeantes no se consideran por ser
utilizados a escala mundial en centrales con capacidades de generacin de hasta 25 MW
elctricos (menores a las capacidades de diseo consideradas, expuestas ms adelante) y
los lechos fluidizados presurizados (los cuales ofreceran mayor eficiencia por trabajar a
presiones ms altas que la atmosfrica) tampoco se consideran por estar en etapa de
pruebas piloto.
Condicin subcrtica del vapor: Para el caso de calderas, tanto de combustin directa
como de lecho fluidizado circulante, que utilizan coque como nico combustible, la
condicin del vapor producido a la salida del sobrecalentador es subcrtica. La nica
central termoelctrica que utiliza calderas del tipo combustin directa quemando 100%
70

coque de petrleo corresponde a Frontier Energy Niigata y la caldera fue fabricada por
Mitsubishi Heravy Industries. A partir de informes tcnicos tanto del ao 2005 [30] como
del ao 2007 [23] es posible determinar que la condicin del vapor producido en dicha
caldera es subcrtica. Por otra parte, debido al hecho de que la nica caldera de lecho
fluidizado en condicin supercrtica existente corresponde a la ltima unidad instalada en
la central termoelctrica de agisza (Polonia), la cual utiliza una mezcla de carbn y
biomasa como combustible, es posible hacer el descarte de la condicin supercrtica para
calderas de lecho fluidizado que quemen coque de petrleo.
Capacidad de bloques individuales de generacin: Considerando que las centrales
termoelctricas en base a coque de petrleo puedan servir para satisfacer la demanda
elctrica interna de PDVSA o para ser interconectadas al Sistema Elctrico Nacional, se
definieron 2 tamaos de bloques individuales de generacin dependiendo de los casos
expuestos anteriormente. En caso de satisfacer la demanda elctrica interna de PDVSA, la
capacidad de los bloques individuales de generacin seran de 100 MW elctricos brutos
y en el caso de interconexin al Sistema Elctrico Nacional, la capacidad sera de 300
MW elctricos brutos. Para el caso de calderas de combustin directa utilizando coque de
petrleo (caldera Mitsubishi Heavy Industries), el tamao de bloque de generacin
individual corresponde a 110 MW elctricos brutos [23]. Para el caso de calderas de lecho
fluidizado utilizando coque de petrleo, varios fabricantes ofrecen distintos tamaos de
bloques de generacin individuales. Alstom ofrece tamaos de hasta 150 MW elctricos
brutos por bloque individual [17], mientras que Foster Wheeler ofrece hasta 330 MW
elctricos brutos [16]. Es importante mencionar que a pesar de los tamaos estndar
mencionados, los fabricantes ofrecen la posibilidad de un diseo personalizado de bloque
de generacin (como mximo hasta los valores indicados previamente). En base a la
informacin de los fabricantes y considerando que el estudio de factibilidad de centrales
termoelctricas en base a coque de petrleo est en una fase de visualizacin, las
capacidades de 100 y 300 MW elctricos por bloque individual de generacin representan
unos valores que pueden dar una idea de los flujos msicos asociadas a las centrales, y en
caso de considerarse centrales termoelctricas de mayor tamao se hara la multiplicacin
correspondiente de bloques individuales de generacin (por ejemplo una central de 300
MW elctricos brutos puede ser producto de una configuracin 1x300MW o 3x100MW),
71

siendo los flujos msicos totales la multiplicacin de los valores correspondientes a un


bloque individual de generacin por el nmero de bloques.
Seleccin de condensador de agua de mar: Para el caso particular de una central
termoelctrica en base a coque de petrleo en las adyacencias del CIJAA, un condensador
de ciclo abierto que trabaje con agua de mar como medio de enfriamiento representa una
opcin viable para la condensacin del vapor a la salida de la turbina. Esta seleccin tiene
la ventaja de que implica menor espacio que la opcin que incluye torre de enfriamiento,
pero los efectos sobre la vida marina en la zona de mezcla de agua retornada y agua de
mar fresca debe ser posteriormente estudiados en ms detalle. El agua de mar en el
condensador implica adems el uso de tuberas de titanio.
Equipos de control ambiental: Considerando la premisa de que los niveles de emisiones
indicados por el Banco Mundial puedan ser alcanzados, se decidi utilizar en las
simulaciones equipos que segn la bibliografa ofrecieran las ms altas eficiencias de
remocin. El Banco Mundial define los niveles de emisiones permitidos dependiendo de
los megavatios trmicos que produzca la planta, haciendo una divisin entre centrales de
capacidades menores a 50 MW trmicos y centrales con capacidades mayores a 50 MW
trmicos. Habiendo sido definidos las capacidades de los bloques individuales de
generacin, los niveles a alcanzar corresponden a aquellos de centrales con capacidades
mayores a 50 MW trmicos, considerando que las eficiencias globales netas de centrales
termoelctricas en base a combustibles slidos estn en el rango de 30% a 40% cuando la
condicin del vapor es subcrtica (lo cual ya fue definido tambin para el caso de calderas
utilizando coque de petrleo). Los niveles de emisiones a alcanzar son respectivamente
SO2: 20 g/Nm3, NO2: 40 g/Nm3, material particulado entre 2,5 y 10 micrmetros de
dimetro: 50 g/Nm3 (concentracin diaria) y material particulado menor a 2,5
micrmetros de dimetro: 25 g/Nm3 (concentracin diaria). Como el programa permite
al usuario definir la eficiencia de remocin en los equipos de control ambiental, dichos
valores pueden ser iterados (estando siempre dentro de los rangos de eficiencia de
remocin caractersticos de los equipos) hasta alcanzar los niveles determinados por el
Banco Mundial. Esto permite saber si con tecnologa comprobada comercialmente es
posible cumplir con dichas normativas, aunque hay que tener en cuenta que para que los
equipos de control ambiental alcancen las eficiencias de remocin deseadas el diseo y
operacin de los mismos debe ser llevada a cabo de forma cuidadosa y detallada. Por
72

ofrecer las eficiencias de remocin de SO2 ms altas, el depurador hmedo a base de


piedra caliza es la opcin escogida para las simulaciones en la fase de visualizacin. Por
ofrecer las eficiencias de remocin de NOx ms altas, la reduccin selectiva cataltica es la
opcin escogida para las simulaciones en fase de visualizacin. A pesar de que los
precipitadores electrostticos y filtros de tela tienen eficiencias de remocin de material
partcula dentro un rango muy similar, el filtro de tela tiene la ventaja demostrada de
remocin adicional de SO2 y remocin de SO3, por lo que es la opcin escogida para las
simulaciones en fase de visualizacin. Es importante tambin, al momento de contar con
los resultados de las simulaciones, observar los efectos de los equipos de control
ambiental seleccionados en los balances de calor y de masa de la central termoelctrica,
junto con otros posibles efectos.
CAPTULO 6

AJUSTE DE LAS SIMULACIONES EN STEAMPRO UTILIZANDO DATOS DE


FABRICANTES

6.1. Observaciones respecto a simulaciones preliminares


Habiendo tomado en cuenta todas las premisas expuestas en el captulo anterior, se realizaron
unas simulaciones preliminares, correspondientes a los siguientes casos:

Central de capacidad de 100MW elctricos brutos con caldera de combustin directa.


Central de capacidad de 100MW elctricos brutos con caldera de lecho fluidizado
circulante.
Central de capacidad de 300MW elctricos brutos con caldera de combustin directa.
Central de capacidad de 300MW elctricos brutos con caldera de lecho fluidizado
circulante.

En todas estas simulaciones se asumi adicionalmente que la configuracin del ciclo de vapor
no incluyera cuerpos de presin intermedia. Esto corresponda al caso ms simple en cuanto a la
configuracin de la turbina respecta, ya que la adicin de cuerpos de presin intermedia implica
un incremento en la eficiencia global de la central. Estas simulaciones entonces brindaran el
flujo msico ms alto en trminos de configuracin de la turbina.

Para dichas simulaciones preliminares se introdujeron en el programa todos los valores


asociados a las premisas y las configuraciones expuestas previamente, dejando los dems
parmetros en modo automtico, con lo cual fue posible obtener los resultados expuestos en la
tabla 6.1.
74

Tabla 6.1. Resultados de insumos y productos slidos de simulaciones preliminares.

PRODUCCION DE SLIDOS
BLOQUE CONSUMOS DE INSUMO (Toneladas/Da)
(Toneladas/Da)
INDIVIDUAL TECNOLOGIA DE
DE COMBUSTION
xido Ceniza Ceniza
GENERACION Coque Caliza Amonaco Yeso
Magnesio Fondo Volante

DIRECTA 1.684,00 303,00 10,38 5,00 2,00 7,00 523,00


1x300 MW LECHO
FLUIDIZADO 1.663,00 642,00 2,33 168,00 391,00
DIRECTA 606,00 91,00 3,74 1,80 1,00 3,00 173,60
1x100 MW LECHO
FLUIDIZADO 599,00 209,00 0,28 54,00 127,00

Cambiando las unidades de flujo msico de coque a toneladas por hora, se obtienen los
siguientes valores:

Flujo de coque para combustin directa 1x100MW: 25,25 ton/h


Flujo de coque para lecho fluidizado circulante 1x100MW: 24,95 ton/h
Flujo de coque para combustin directa 1x300MW: 70,16 ton/h
Flujo de coque para lecho fluidizado circulante 1x300MW: 69,29 ton/h

Estos resultados preliminares indicaban que no haba gran diferencia en el flujo msico
requerido de coque entre el caso de utilizar combustin directa y el caso de utilizar lecho
fluidizado circulante. Esto implicaba que el programa asuma eficiencias globales similares para
las centrales en los dos casos. La diferencia radicaba en que los casos de combustin directa
incluan el uso de depuradores hmedos para alcanzar los niveles de emisiones de SO2
establecidos por el Banco Mundial. Estos equipos, adems de tener un consumo alto de potencia
elctrica, cambian las caractersticas de los gases postcombustin a lo largo del paso de los
mismos por el equipo (incluyendo una disminucin de presin y temperatura), por lo que el
programa al hacer los balances de calor y de masa deba de compensar las disminuciones de
presin y temperatura con un flujo un poco mayor de combustible. Para el caso de lecho
fluidizado, el resultado indicaba que slo era necesaria la adicin de caliza en el lecho para
75

alcanzar los niveles de emisiones de SO2. Por lo tanto, estas simulaciones preliminares no
indicaban si una tecnologa tena ms ventaja que otra en aspectos de eficiencia.

A partir de uno de los informes generados por PDVSA [30], en el cual se inclua una lista de
los consumos tpicos de la central de Frontier Energy Niigata (con caldera fabricada por
Mitsubishi Heavy Industries), la cual tiene una capacidad de 110 MW elctricos brutos con un
solo bloque individual de generacin, permitiendo as una comparacin de los resultados
obtenidos en SteamPro con informacin real de la central en operacin continua, fue posible
observar diferencias notables entre los valores.

El primer aspecto notable fue el consumo de combustible en la central. Para el caso de Frontier
Energy Niigata, en el cual se quema en combustin directa coque de petrleo con un poder
calorfico inferior (o poder calorfico bajo) de 7.700 kcal/kg, el flujo msico de combustible a
mxima capacidad es de 37,78 ton/h. Teniendo en cuenta que la capacidad bruta de Frontier
Energy Niigata corresponde a 110 MW elctricos (permitiendo comparacin con la simulacin de
100 MW con combustin directa) y que el poder calorfico bajo del coque venezolano
(especficamente el utilizado en las simulaciones, el cual corresponde al de Petrocedeo) tiene un
valor de 8.463 kcal/kg, la diferencia entre el valor de flujo msico de coque obtenido para la
simulacin de 100 MW con combustin directa (valor de 25,25 ton/h) corresponde a un 50%
menos de combustible que para el caso de la central con tecnologa Mitsubishi Heavy Industries,
lo cual es notable considerando que la diferencia entre ambos poderes calorficos corresponde
solamente a un 10%. Al considerar entonces que el flujo msico de coque est asociado a la
eficiencia bruta de la central, la cual corresponde a la multiplicacin de la eficiencia de la caldera
por la eficiencia del ciclo de vapor, es posible entonces estimar la eficiencia neta de la central de
Frontier Energy Niigata. Al multiplicar las frmulas 2.1 y 2.2 se obtiene el siguiente resultado:

(6.1)

En la frmula 6.1 corresponde a la eficiencia bruta de la central, a la eficiencia de la


caldera, a la eficiencia del ciclo de vapor, a la capacidad nominal del generador, al
factor de potencia del generador, al flujo msico de combustible y al poder calorfico,
pudiendo ser este ltimo en su valor alto o bajo, lo cual determina a su vez si la eficiencia se
76

expresa en trminos de poder calorfico alto o bajo. En el caso de considerar el consumo de


potencia en equipos auxiliares, es importante indicar la eficiencia de neta de la central, la cual se
puede expresar de la siguiente manera:

(6.2)

Utilizando las frmulas 6.1 y 6.2 es entonces posible calcular las eficiencias brutas y netas (en
base al poder calorfico bajo o LHV por sus siglas en ingls) de la central de Frontier Energy
Niigata.
77

Para el caso de la simulacin de capacidad bruta de 100 MW elctricos con coque de petrleo
venezolano, los resultados de eficiencia bruta y neta (LHV) de la central fueron respectivamente
39,78% y 36,20%. Comparando entonces los valores de eficiencia obtenidos para la central de
Frontier Energy Niigata y los obtenidos en base a la simulacin, era posible observar que el
simulador no tomaba en cuenta algn factor que se presenta durante la operacin real de la
central que disminuye la eficiencia de la misma. Sabiendo adems que la eficiencia global de la
central corresponde a la multiplicacin de la eficiencia de la caldera y la eficiencia del ciclo de
vapor, siendo esta ltima independiente del flujo msico de combustible, la diferencia entre las
eficiencias de la central y las obtenidas en el simulador deba radicar en la eficiencia de la
caldera. Por lo tanto, sabiendo que el simulador en su modo automtico e incluyendo la
consideracin de todas las premisas establecidas no suministraba informacin congruente con la
informacin real obtenida de la central termoelctrica, era necesario el uso de datos medidos en
planta que permitieran el clculo de una eficiencia de caldera caracterstica tanto para el caso de
combustin directa como para el de lecho fluidizado circulante. Dicho clculo permitira la
obtencin de un valor de eficiencia de caldera, el cual el usuario puede definir directamente en el
programa (puede ser segn el poder calorfico alto o bajo), permitiendo al mismo trabajar con
dicho valor en lugar de hacer el clculo automtico de la eficiencia de la caldera por el mtodo
indirecto, en el cual slo se consideran las prdidas por gases calientes, humedad (en el aire y el
combustible) y combustible no quemado en las cenizas. Este cambio implicara una diferencia en
el flujo msico de combustible obtenido, el cual a su vez afecta todos los flujos msicos de
insumos y productos asociados, lo que tiene un efecto importante en la factibilidad de instalacin
de las centrales termoelctricas, ya que es importante determinar si la cantidad de coque que se
produce es suficiente para la generacin planteada, si hay suficientes disponibilidad de otros
insumos y si existe un mercado o posible locacin donde colocar los productos slidos. Por todas
estas razones, el ajuste de las simulaciones con datos reales era una tarea necesaria de realizar.

6.2 Clculos para la obtencin de eficiencias representativas de calderas de combustin


directa y lecho fluidizado circulante quemando coque de petrleo
En base a informacin suministrada por Frontier Energy Niigata [30], en la que estaban
indicadas las condiciones de temperatura y presin del vapor producido a la salida del
sobrecalentador de la caldera, el flujo msico de vapor sobrecalentado producido, el flujo msico
de coque de petrleo necesario para la produccin de dicho flujo de vapor y el poder calorfico
del coque de petrleo utilizado, era posible hacer una estimacin de la eficiencia de la caldera de
78

combustin directa de Mitsubishi Heavy Industries, la cual servira de dato caracterstico para el
ajuste de las simulaciones con calderas de combustin directa. La eficiencia de la caldera puede
ser estimada con estos datos utilizando el mtodo directo de clculo, el cual corresponde a la
frmula 2.1. Es importante mencionar que para este clculo no se contaba con informacin del
flujo msico y condiciones de temperatura y presin del agua a la salida del ltimo calentador de
agua (previo a la entrada al economizador). El flujo msico de agua de alimentacin fue asumido
como igual al flujo msico de vapor a la salida del sobrecalentador, teniendo en cuenta que el
valor real de flujo msico de agua de alimentacin es slo un poco menor que el flujo de vapor a
la salida del sobrecalentador. La diferencia entre estos dos valores se puede observar de forma
simplificada en la frmula 6.3.

(6.3)

En la frmula 6.3 representa el flujo msico de vapor a la salida del sobrecalentador, el


flujo msico de agua de alimentacin a la salida del ltimo calentador de agua, el agua de
reposicin a la caldera por fugas en el ciclo de vapor y compensacin de la purga y el flujo
msico de purga de agua de la caldera. Tanto el flujo msico de agua de reposicin como el de
purga deben ser muy pequeos de modo de que se asegure una buena operacin de la caldera y
sus valores dependen por lo tanto de la operacin de la caldera. Por esta razn y por no contar
con datos adicionales al respecto, se asumi .

La temperatura del agua de alimentacin a la salida del ltimo calentador fue asumida como
290C, el cual es el valor mximo permitido por SteamPro cuando la condicin del vapor es
subcrtica, siendo esta consideracin optimista, en cuanto a que ms parte del calor transferido en
la caldera es utilizado para sobrecalentar el vapor. La presin del agua de alimentacin a la salida
del ltimo calentador fue asumida como 137,3 bar absolutos, valor que es determinado por
SteamPro con porcentajes de prdidas de presin referenciales (P/P) en el economizador y el
sobrecalentador y considerando que la presin del vapor a la salida del sobrecalentador (de los
datos de Frontier Energy Niigata) corresponde a 129,5 bar absolutos. El valor de presin
utilizado, el cual no debe diferir mucho del valor real correspondiente, prcticamente no afecta el
79

clculo de eficiencia de la caldera, ya que la entalpa del agua en estado lquido depende ms que
todo de la temperatura y no de la presin.

A continuacin, los datos y clculos correspondientes a la estimacin de la eficiencia de la


caldera (LHV segn las siglas en ingls de poder calorfico bajo) de combustin directa de
Mitsubishi Heavy Industries instalada en Frontier Energy Niigata:

= 428 ton/h (dato de flujo msico de vapor sobrecalentado)


Pv = 129,5 bar absolutos (dato de presin del vapor a la salida del sobercalentador)
Tv = 541C (dato de temperatura del vapor a la salida del sobrecalentador)
= 3.446,82 kJ/kg (entalpa del vapor sobercalentado, determinado en las tablas de
vapor a partir de Pv y Tv)
= 428 ton/h (flujo msico de agua de alimentacin a la salida del ltimo calentador de
agua, asumido como )
Pa = 137,3 bar absolutos (presin del agua de alimentacin, asumido con referencias de
SteamPro)
Ta = 290C (temperatura del agua de alimentacin, asumido con referencias de
SteamPro)
= 1.284,6 kJ7kg (entalpa del agua de alimentacin, determinada en las tablas de vapor
a partir de Pa y Ta)
= 37,78 ton/h (dato del flujo msico de coque utilizado para generar 428 ton/h)
= 7.700 kcal/kg (poder calorfico bajo del coque utilizado)
80

Por lo tanto, el valor de eficiencia de la caldera (LHV o segn poder calorfico bajo) utilizado
para los ajustes de las simulaciones de las centrales termoelctricas con calderas de combustin
directa, tanto para la capacidad bruta de 100 MW como 300 MW elctricos, fue de 76,11%. Este
valor es definido por el usuario en la interfaz de caldera trmica de SteamPro, seleccionado
primero el cambio de modo de diseo automtico a modo definido por el usuario, luego
introduciendo el valor de eficiencia determinado y finalmente seleccionando si la eficiencia es en
base al poder calorfico alto (HHV por sus siglas en ingls) o al poder calorfico bajo (LHV por
sus siglas en ingls).

Por otra parte, en base a informacin suministrada por la empresa Alstom [17] correspondiente
a la central termoelctrica de Tamuin, ubicada en Mxico, la cual consiste de bloques de
generacin individuales de 300 MW elctricos brutos, con 2 calderas de lecho fluidizado
circulante (fabricadas por Alstom) que queman coque de petrleo generando vapor para una
turbina de 300 MW, fue posible hacer un ejercicio similar que para el caso del ajuste de las
simulaciones con calderas de combustin directa. Los datos suministrados incluyen flujo msico
de vapor sobrecalentado producido, las condiciones de presin y temperatura del flujo de vapor
sobrecalentado, el flujo msico de coque utilizado para producir dicho flujo de vapor, el poder
calorfico alto del coque utilizado y la temperatura del agua de alimentacin a la salida del ltimo
calentador de agua. Con estos datos fue posible la estimacin de la eficiencia de la caldera de
lecho fluidizado desarrollada por Alstom, la cual servira de dato caracterstico para el ajuste de
las simulaciones con calderas de lecho fluidizado circulante. La eficiencia de la caldera puede ser
estimada con estos datos utilizando el mtodo directo de clculo, el cual corresponde a la frmula
2.1. Es importante mencionar que para dicho clculo no se contaba con los datos de flujo msico
y presin del agua de alimentacin a la salida del ltimo calentador de agua. De forma similar
que para la estimacin de eficiencia con caldera de combustin directa, el flujo msico agua de
alimentacin a la salida del ltimo calentador de agua se asumi igual al valor de flujo msico de
vapor sobrecalentado y la presin del agua de alimentacin fue asumida como 132,6 bar
absolutos, valor que es determinado por SteamPro con porcentajes de prdidas de presin
referenciales (P/P) en el economizador y el sobrecalentador y considerando que la presin del
vapor a la salida del sobrecalentador (de los datos suministrados por Alstom) corresponde a 125
bar absolutos.
81

A continuacin, los datos y clculos correspondientes a la estimacin de la eficiencia de las


calderas (HHV segn las siglas en ingls de poder calorfico alto) de lecho fluidizado circulante
de Alstom Power instaladas en la central de Tamuin:

= 540 ton/h (dato de flujo msico de vapor sobrecalentado)


Pv = 125 bar absolutos (dato de presin del vapor a la salida del sobercalentador)
Tv = 540C (dato de temperatura del vapor a la salida del sobrecalentador)
= 3.449,08 kJ/kg (entalpa del vapor sobercalentado, determinado en las tablas de
vapor a partir de Pv y Tv)
= 540 ton/h (flujo msico de agua de alimentacin a la salida del ltimo calentador de
agua, asumido como )
Pa = 132,6 bar absolutos (presin del agua de alimentacin, asumido con referencias de
SteamPro)
Ta = 237C (dato de temperatura del agua de alimentacin a la salida del ltimo
calentador de agua)
= 1.024,65 kJ/kg (entalpa del agua de alimentacin, determinada en las tablas de
vapor a partir de Pa y Ta)
= 55 ton/h (dato del flujo msico de coque utilizado para generar 540 ton/h)
= 32.578 kJ/kg (poder calorfico alto del coque utilizado)

Por lo tanto, el valor de eficiencia de la caldera (HHV o segn poder calorfico alto) utilizado
para los ajustes de las simulaciones de las centrales termoelctricas con calderas de lecho
fluidizado circulante, tanto para la capacidad bruta de 100 MW como 300 MW elctricos, fue de
73,07%. Este valor es definido por el usuario en la interfaz de caldera trmica de SteamPro,
82

seleccionado primero el cambio de modo de diseo automtico a modo definido por el usuario,
luego introduciendo el valor de eficiencia determinado y finalmente seleccionando si la eficiencia
es en base al poder calorfico alto (HHV por sus siglas en ingls) o al poder calorfico bajo (LHV
por sus siglas en ingls).

6.3. Ajuste de los flujos de caliza


En base a informacin suministrada por Frontier Energy Niigata [30] fue posible ajustar el flujo
msico de caliza utilizado en la remocin de SO2 en las simulaciones con calderas de combustin
directa. En una simulacin especfica para recrear la central de Frontier Energy Niigata,
considerando todos los valores reportados por la empresa y utilizando la eficiencia de caldera
estimada anteriormente, la nica forma de que el valor de flujo msico de caliza reportado por el
programa coincidiera con el valor reportado, correspondiente a 8 ton/h, era considerando que la
relacin Ca/S en el depurador hmedo fuera de 1,5. Este valor es superior a los reportados en la
bibliografa para depuradores hmedos (tpicamente se reporta como mximo 1,1), pero hay que
considerar que la mayora de las aplicaciones de estos equipos ha sido orientada a la combustin
de carbn y no de coque de petrleo, lo cual demuestra la importancia del ajuste de las
simulaciones con datos reales. Por lo tanto, el valor de relacin Ca/S en cada depurador hmedo
utilizado para las simulaciones con calderas de combustin directa fue de 1,5. Este valor puede
ser modificado por el usuario en la interfaz de medio ambiente, cambiando el modo automtico a
modo definido por el usuario y escogiendo como equipo de control de SOx aquel con oxidacin
forzada con piedra caliza. En una ventana adicional se despliega una representacin del
depurador hmedo y cambiando el modo de diseo de automtico a definido por el usuario es
posible modificar la relacin Ca/S de dicho depurador.

En base a informacin suministrada por Alstom [17] fue posible ajustar el flujo msico de
caliza utilizado para remocin de SO2 en las simulaciones con calderas de lecho fluidizado
circulante. En la central de Tamuin se utiliza piedra caliza nicamente para la remocin de SO2
en el lecho, ya que el equipo posterior a la caldera para el control de SOx corresponde a un
depurador seco basado en la tecnologa NID desarrollada tambin por Alstom. Esta tecnologa
consiste en la mezcla de las cenizas volantes atrapadas en el filtro de tela junto con piedra caliza
quemada obtenida del cicln (lo que corresponde a cal) y agua para ser inyectada de nuevo a la
entrada del filtro de tela, logrando remocin adicional de SO2 en los gases postcombustin que
entran tambin al filtro. En una simulacin especfica para recrear la central de Tamuin,
83

considerando todos los valores reportados por la Alstom y utilizando la eficiencia de caldera
estimada anteriormente, se obtuvo que para conseguir el flujo msico de piedra caliza que
reportaban en los datos, correspondiente a 50 ton/h, la relacin Ca/S en el lecho deba ser de 4,5.
Este valor es superior a los reportados en la bibliografa para lecho fluidizado circulante y se
puede asumir que como la mayora de la informacin est basada en la quema de carbn, los
valores reportados no necesariamente eran caractersticos para coque de petrleo, demostrando
as la importancia del ajuste con datos reales. Por lo tanto, el valor de relacin Ca/S para
remocin de SO2 en las simulaciones con calderas de lecho fluidizado circulante fue de 4,5. Este
valor puede ser modificado por el usuario en la interfaz de caldera trmica, cambiando el modo
de diseo de automtico a definido por el usuario, siendo posible definir el valor de relacin Ca/S
y adems el respectivo valor de eficiencia de remocin de SO2 en el lecho.

6.4. Ajuste de las concentraciones de NOx a la salida de la caldera


Debido a que SteamPro no calcula las emisiones de NOx a la salida de la caldera, si el
usuario desea agregar equipos de control de NOx es necesario que el mismo defina un valor de
emisiones a la salida de la caldera, de modo de reportar un valor final de emisiones a la salida de
la chimenea.

Existen frmulas empricas que permiten el clculo del NOx trmico producido [21], tanto en
calderas de combustin directa como de lecho fluidizado circulante, las cuales dependen del
contenido de nitrgeno en el combustible, la cantidad de oxgeno en la caldera, la temperatura de
combustin y el tiempo de residencia de los gases postcombustin en la caldera. Si se considera
adems que el NOx trmico corresponde a entre un 20% y 25% de los NOx totales
(correspondiendo el resto a NOx combustible), se podra hacer una aproximacin de los NOx
totales multiplicando el valor obtenido en las ecuaciones por 4 o por 5. Por no contar con
informacin del porcentaje de nitrgeno del coque de petrleo venezolano, se tom para la fase
de visualizacin valores de referencia en la bibliografa.

Para el caso de las simulaciones con calderas de combustin directa, se asumi una
concentracin de NOx a la salida de la caldera de 600 g/Nm. Este valor corresponde a
referencias de calderas de combustin directa quemando carbn [31], pero considerando que
valores referenciales de porcentaje de nitrgeno en el carbn [32] no difieren mucho de valores
referenciales de porcentaje de nitrgeno en el coque de petrleo [17] (en el carbn corresponde a
1,32%, mientras que para coque de petrleo corresponde a 1,37% ), las concentraciones de NOx
84

no deberan varan mucho entre s, siendo tambin sta la mejor consideracin que se puede hacer
con la informacin disponible.

Para el caso de simulaciones con calderas de lecho fluidizado circulante, se asumi una
concentracin de NOx a la salida de la caldera de 124 ppm (254 g/Nm). Este valor corresponde
a referencias de calderas de lecho fluidizado circulante quemando carbn [7], pero por el mismo
argumento que para las simulaciones con calderas de combustin directa, sta es la mejor
consideracin que se puede hacer con la informacin disponible.

Para definir la concentracin de NOx a la salida de la caldera nicamente es necesario definir el


valor de concentracin en la interfaz de medio ambiente, siendo posible definir el valor en
unidades de ng/J o en g/Nm.

6.5. Ajuste de los flujos de ceniza volante y de fondo


En base a informacin suministrada por Frontier Energy Niigata [30] fue posible ajustar el flujo
msico tanto de ceniza de fondo como ceniza volante producto de las calderas de combustin
directa. En una simulacin especfica para recrear la central de Frontier Energy Niigata,
considerando todos los valores reportados por la empresa y utilizando la eficiencia de caldera
estimada anteriormente, la nica forma de que los valores de flujo msico de ceniza de fondo y
volante coincidieran con los valores reportados (0,18ton/h y 1,546 ton/h respectivamente) era
considerando que el porcentaje de ceniza volante en la ceniza total fuera de 97%, que el
porcentaje de combustible no quemado en las cenizas volantes fuera de 87% y que el porcentaje
combustible no quemando en las cenizas de fondo fuera de 5%. El programa asume en forma
automtica para la caldera de combustin directa el valor de 80% de ceniza volante en las cenizas
totales y asume un valor de 0% tanto en combustible no quemado en las cenizas volantes como
en combustible no quemado en las cenizas de fondo, poniendo en evidencia la importancia de los
ajustes de los flujos de ceniza volantes y de fondo con datos reales.

En base a informacin suministrada por Alstom [17] fue posible ajustar el flujo msico tanto de
ceniza de fondo como ceniza volante producto de las calderas de lecho fluidizado circulante. Es
importante mencionar que entre los datos suministrados por Alstom se incluyeron nicamente los
valores de flujo msico de gas postcombustin con contenido de cenizas (valor de 752 ton/h) y
flujo msico de gas postcombustin sin contenido de cenizas (valor de 731 ton/h). Considerando
que las cenizas que viajan junto con los gases postcombustin son las cenizas volantes, era
posible calcular el flujo msico de cenizas volantes a partir de la resta de los valores mencionados
85

previamente. Dicha resta corresponde a un flujo msico de cenizas volantes de 21 ton/h. No se


contaba entonces con un valor de flujo msico de cenizas de fondo. En una simulacin especfica
para recrear la central de Tamuin, considerando entonces los valores reportados por la empresa y
utilizando la eficiencia de caldera estimada anteriormente, la nica forma de que el flujo msico
de cenizas volantes coincidiera con el valor de 21 ton/h era considerando que el porcentaje de
ceniza volante en la ceniza total fuera de 60%, que el porcentaje de combustible no quemado en
las cenizas volantes fuera de 50% y que el porcentaje combustible no quemando en las cenizas de
fondo fuera de 50%. El programa asume en forma automtica para la caldera de lecho fluidizado
circulante el valor de 70% de ceniza volante en las cenizas totales y asume un valor de 50% tanto
en combustible no quemado en las cenizas volantes como en combustible no quemado en las
cenizas de fondo, poniendo en evidencia la importancia de los ajustes de los flujos de ceniza
volantes y de fondo con datos reales.
CAPTULO 7

PRESENTACIN Y DISCUSIN DE RESULTADOS

7.1. Resultados y discusin de simulaciones con calderas de combustin directa


Para el caso de combustin directa, las simulaciones finales fueron hechas para las capacidades
de 100 y 300 MW elctricos, considerando adems las premisas indicadas en el captulo 5 y los
ajustes a las simulaciones indicados en el captulo 6. SteamPro, tanto en las salidas de texto
como de grficos correspondientes a los cmputos finales con todas las condiciones de diseo del
usuario, genera una cantidad de informacin muy detallada de cada bloque de la central
termoelctrica (caldera, ciclo de vapor, sistema de enfriamiento y control ambiental). De toda la
informacin generada, los principales flujos msicos, emisiones, potencias elctricas y eficiencias
fueron recopiladas de modo de posteriormente realizar una comparacin del desempeo global de
la central con las simulaciones correspondientes al uso de calderas de lecho fluidizado circulante.
Dicha informacin est contenida en la tabla 7.1, estando dividida principalmente en potencias,
flujo msico de vapor y agua de alimentacin, eficiencias de la central, emisiones antes y despus
del control ambiental, flujo msico de combustible, control de NOx, control de SOx, control de
partculas, flujo msico de agua de mar (para enfriamiento del vapor), consumo de agua industrial
y finalmente descarga de agua residual. Es importante mencionar que para propsitos de
comparacin todas las eficiencias asociadas a la central (bruta, neta, de la caldera y del ciclo de
vapor) fueron expresadas segn el poder calorfico bajo (LHV por sus siglas en ingls). Tambin
se adicionan en la tabla flujos msicos correspondientes a la tecnologa en especfico utilizada.
Segn Mitsubishi Heavy Industries, sus calderas de combustin directa utilizan xido de
magnesio para aumentar el punto de fusin de los xidos de vanadio que se forman durante el
proceso de combustin y as reducir la cantidad de escoria que se adhiere a los tubos del
evaporador y a los tubos de la zona de conveccin. SteamPro no tiene la capacidad de hacer
ese tipo de consideraciones o clculos, y para la adicin de esta informacin a la tabla 7.1, se hizo
87

una proporcionalidad con el flujo msico de combustible obtenido en el programa y con datos
suministrados por Frontier Energy Niigata [30].

A continuacin, los resultados correspondientes a las simulaciones con calderas de combustin


directa, indicados en la tabla 7.1
88

Tabla 7.1. Resultados de simulaciones con calderas de combustin directa

Item Unidades PC100MW PC 300MW

Potencia bruta MW 100 300


Potencia neta MW 84,22 255,53
Potencia auxiliar MW 15,78 44,47

Flujo de vapor a la salida del sobrecalentador P = 129,5 (bar abs), T= 541 (C) t/h 382,3 1111,7
Flujo de agua en el economizador (agua de alimentacin a la caldera) t/h 371,7 1081

Eficiencia global (Bruto) (LHV) % 32,84 33,99


Eficiencia global (Neto) (LHV) % 27,66 28,95
Eficiencia de la caldera (LHV) % 76,1 76,1
Eficiencia del ciclo de vapor % 43,15 44,66

ppmv
Emisiones de NOx totales a la salida de la caldera (O 6%) 292 (600) 292 (600)
(g/Nm3)
ppmv
Emisiones de SO totales a la salida de la caldera(O Actual) 2850 (8160) 2850 (8160)
(g/Nm3)
ppmv
Emisiones de NOx totales a la salida de la chimenea (O 6%) 17,41 (35,74) 17,41 (35,74)
(g/Nm3)
ppmv
Emisiones de SO totales a la salida de la chimenea(O Actual) 5,85 (16,71) 5,85 (16,71)
(g/Nm3)
Emisiones de Partculas totales de la chimenea (O 6%) g/Nm3 23,46 23,46

Flujo msico de coque %S=4,87 , HHV=8750 (kcal/kg), %Ceniza=0,538 , V=2248 (ppm) t/h 31,18 90,33

Flujo de amonaco para DeNOx kg/h 78 225,9


ppmv
Emisin de NOx producidos por combustin en la caldera 292 (600) 292 (600)
(g/Nm3)
Eficiencia de remocin de NOx con la reduccin selectiva cataltica % 94 94

Flujo msico de Caliza %CaCO=88 t/h 7,89 22,86


Eficiencia de remocin de SO en cada depurador hmedo (2 Unidades) % 97 97
Flujo msico de yeso producido en los depuradores hmedos t/h 12,75 37,12

Flujo msico de xido de magnesio (V=2248 ppm) kg/h 93,62 272,28

Flujo msico de ceniza de fondo t/h 0,0325 0,0943


Flujo msico de ceniza volante t/h 1,052 3,05
Eficiencia de remocin de partculas (caso de filtro de tela) % 82 82

Flujo de agua de mar en el condensador t/h 39703 56096


Consumo continuo de agua industrial t/h 81,04 243
Descarga continua de agua industrial t/h 2,233 4,69
89

Un primer punto de comparacin entre las simulaciones para las capacidades de 100 y 300 MW
elctricos corresponde a los resultados de las eficiencias globales. Es posible observar que para el
caso de 300 MW la eficiencia global es mayor que para el caso de 100 MW elctricos.
Considerando entonces que la eficiencia global (o bruta) de la central viene dada por la frmula
6.1, siendo sta la multiplicacin de la eficiencia de la caldera por la eficiencia del ciclo de vapor,
y que el valor de eficiencia de la caldera fue definido como el mismo para ambas simulaciones
(valor de 76,1% LHV), es evidente que la razn por la que se obtienen valores ms altos de
eficiencias globales para el caso de mayor capacidad es porque SteamPro calcula un mayor
valor de eficiencia del ciclo de vapor para estos casos. Los valores de las eficiencias del ciclo de
vapor tambin son reportados en las salidas de texto del programa y pueden ser observados en la
tabla 7.1. SteamPro utiliza ecuaciones semi-empricas de Spencer, Cotton y Cannon [10] para
el clculo de la eficiencia seca de cada etapa (mencionada en el captulo 4), la cual el programa
considera es la misma para todas las etapas de un mismo grupo en un cuerpo de la turbina en
ausencia de humedad, y que es posteriormente corregida para cada etapa considerando la calidad
del vapor que circula por cada una de las mismas. Segn el manual de SteamPro [10], las
ecuaciones semi-empricas de Spencer, Cotton y Cannon reflejan que la eficiencia de las etapas
de una turbina de vapor dependen fuertemente de dos factores: el flujo msico de vapor que entra
en cada etapa y su contenido de humedad. El flujo msico de vapor puede estar asociado a la
eficiencia de cada etapa al considerar que las prdidas viscosas son mayores cuando la capa
lmite en contacto con los labes es ms gruesa y a medida que el nmero de Reynolds sea mayor
(mayores flujos msicos estn asociados a mayores velocidades del fluido), el espesor de la capa
lmite se reduce, disminuyendo as las prdidas de presin [11]. Considerando entonces que las
turbinas de mayor capacidad estn asociadas a un mayor flujo msico de vapor, las cuales
corresponden a menores prdidas debido al espesor de la capa lmite, sta puede ser la razn por
la cual el programa genera resultados de mayores eficiencias de ciclo de vapor para bloques
individuales de generacin de mayor tamao. Los resultados de las simulaciones entonces
podran indicar que las centrales termoelctricas de mayor capacidad de generacin son ms
eficientes que las de menor capacidad, pero es importante tener en cuenta que puede haber
factores principalmente operacionales, adems de la demanda de electricidad requerida, de la
90

disponibilidad nacional de insumos y del mercado o sitios de colocacin de los subproductos de


la generacin de electricidad, que pueden hacer de la opcin de menor capacidad la ms
conveniente.

Debido entonces a que la eficiencia global para el caso de 300 MW es mayor que para el caso
de 100 MW, es posible notar que el flujo msico de coque no tiene una proporcionalidad entre
ambos resultados, es decir, que el flujo msico de coque para el caso de 300 MW no es
exactamente el triple del resultado obtenido para el caso de 100 MW. Al obtenerse una eficiencia
global para el caso de 300 MW, el resultado de flujo msico de coque es de hecho menor que el
valor correspondiente al triple de aquel obtenido para el caso de 100 MW. El programa hace el
clculo de flujo msico de combustible a partir de la frmula 6.1, teniendo como parmetros
definidos por el usuario la capacidad bruta de generacin (internamente el programa hace que
dicho valor coincida con la multiplicacin de la capacidad nominal del generador por el factor de
potencia) y el poder calorfico (alto o bajo) del combustible. En base a otros parmetros definidos
por el usuario, los cuales no estn expresados directamente en la frmula 6.1, el programa hace
internamente el clculo de la eficiencia global de la central, y contando con todos estos datos es
posible despejar de dicha frmula el valor de flujo msico de combustible. Es muy importante
mencionar que para efectos de las simulaciones se utiliz el poder calorfico suministrado en
documentos de PDVSA [4], especficamente aquel correspondiente al primer muestreo de coque
del tambor de Petrocedeo (correspondiente a 8.750 kcal/kg), pero en los mismos documentos se
indica que para el reporte del valor de poder calorfico alto se utiliz la frmula de Dulong
(frmula 1.1) con los resultados obtenidos del anlisis elemental del coque de petrleo, en el cual
no fue posible determinar el contenido de oxgeno en el combustible, siendo cero el valor
asumido de porcentaje de oxgeno en el combustible utilizado en la frmula de Dulong. Al
observar la frmula es posible notar que el trmino correspondiente al aporte de poder calorfico
alto por parte del oxgeno en el combustible tiene un signo negativo. Segn informacin de
Alstom [17], el coque de petrleo puede tener tpicamente un porcentaje en peso de oxgeno en el
combustible de 1,69%. Haciendo el clculo del poder calorfico alto con los dems valores
suministrados en los documentos de PDVSA para el primer muestreo de coque de Petrocedeo y
agregando el valor de contenido de oxgeno de 1,69%, el resultado de poder calorfico alto es de
8.676,46 kcal/kg. Esto claramente aumentar el flujo msico de combustible. Haciendo el clculo
del flujo msico de coque a partir de la frmula 6.1, utilizando el poder calorfico alto de
8.676,46 kcal/kg y considerando que los valores de eficiencia se mantienen iguales, el resultado
91

para el caso de 100 MW es de 31,27 ton/h y para el caso de 300 MW es de 90,6 ton/h.
Comparando estos resultados con los obtenidos en la tabla 7.1, la diferencia corresponde a 90
kg/h para el caso de 100 MW y 270 kg/h para el caso de 300 MW. A pesar de que este clculo
representa una primera aproximacin a valores ms ajustados de flujo msico de combustible, es
importante que se realicen anlisis ms detallados al coque de petrleo venezolano, con el fin de
conocer mejor las caractersticas del mismo y si es posible adems, realizar una prueba de poder
calorfico alto con un calormetro de bomba, ya que la frmula de Dulong corresponde a una
generalizacin para combustibles slidos y ha sido utilizada principalmente para el anlisis de
carbn. El flujo msico de combustible debe ser determinado considerando todos los factores
posibles que pueden afectar el clculo, ya que la produccin diaria del mismo debe ser suficiente
para satisfacer la cantidad de centrales que se plantean disear. La cantidad de combustible
necesaria en la central afecta adems el clculo de todos los dems insumos y subproductos de la
central termoelctrica y tambin el dimensionamiento de equipos relacionados al manejo de
materiales slidos, los cuales deben ser seleccionados para el transporte de cantidades lo ms
cercanas a las planteadas en el diseo original, de modo de evitar fallas o cambios ms frecuentes
de partes o equipos. Es importante tambin considerar que puede haber otros factores que durante
la operacin continua de la central afecten el flujo msico de combustible.

Un factor determinante en el clculo de flujo msico de combustible, y por lo tanto a su vez de


todos los insumos y subproductos asociados, es la eficiencia de la caldera. Como se indica en el
captulo 6, fue necesario el ajuste de la eficiencia de la caldera de modo de obtener en el
simulador resultados congruentes con aquellos suministrados por fabricantes u operadores de
centrales termoelctricas en las que se utiliza coque como combustible principal. Para el caso de
combustin directa, considerando nicamente los datos suministrados por Frontier Energy
Niigata, se obtuvo una eficiencia de la caldera de 76,1% (LHV), lo cual en comparacin con
calderas trabajando con carbn, las cuales estn tpicamente entre 85% y 90% (LHV) [7], es un
valor bajo. A partir de un paper tcnico de la compaa Babcock & Wilcox relacionado a los
sistemas de mitigacin de SO3 [12], se menciona que las calderas quemando combustibles con
alto contenido de azufre sufren de problemas de corrosin y de adherencia de xidos de azufre a
las tuberas, las cuales se ven asociadas a mayores temperaturas a la salida del economizador. Si
se considera que los gases postcombustin salen del economizador a una temperatura mayor que
la de diseo, se puede considerar tambin que la transferencia de calor hacia el agua y vapor en
las tuberas no corresponde a aquella considerada en el diseo de la caldera, siendo de hecho
92

menor. El coque de petrleo, al tener altos contenidos de azufre, puede producir dichos efectos
durante la combustin, por lo cual es posible considerar que el alto contenido de azufre es parte
de las causas de la baja eficiencia. Se menciona adems en el paper de la compaa de la Babcock
& Wilcox que la quema de combustibles con altos contenidos de vanadio, como el fueloil o la
Orimulsin, aumenta la tasa de conversin de SO2 a SO3 en las calderas, ya que se ha
comprobado que el vanadio sirve de catalizador para esta reaccin. Por lo tanto, la presencia del
vanadio estara relacionada, sea por la conversin de SO2 a SO3 o por otras razones, a los bajos
valores de eficiencia de la caldera. Segn estudios publicados por el Fuel Processing Technology
Journal [33], realizados a calderas utilizando fueloil pesado, el cual tiene altos contenidos de
vanadio (hasta 400 ppm), el uso de combustible con estas caractersticas produce una capa de
escoria que se funde y adhiere a las tuberas de la caldera, estando la temperatura de fusin de
dicha escoria en el rango entre 450C y 870C. La composicin de la escoria es muy compleja y
puede incluir tanto xidos de azufre como compuestos de vanadio complejos. Existen
compuestos de vanadio y sodio que pueden tener temperaturas de fusin tan bajas como 480C
[33]. Los xidos de azufre tienden a causar corrosin en los equipos de alta temperatura como
sobrecalentadores, los compuestos alcalinos (como sulfato de sodio y sulfato de potasio) tienden
a ser muy corrosivos cuando estn fundidos y en particular los compuestos de vanadio tienen a
ser extremadamente corrosivos, ya que remueven las capas protectoras de las tuberas, dejando el
metal en contacto directo con el oxgeno utilizado en la combustin. El compuesto de mayor
concentracin en la escoria producida en la combustin de fueloil pesado es el pentxido de
vanadio, el cual es un compuesto txico y altamente riesgoso para la salud en caso de ser
inhalado. Segn Mitsubishi Heavy Industries, este compuesto tambin es el de mayor
concentracin en la escoria producto de la combustin de coque de petrleo [23], y se menciona
muy escuetamente que para la mitigacin del mismo hacen uso de xido de magnesio de modo
incrementar el punto de fusin de los distintos compuestos de xidos de vanadio. Segn el paper
de Fuel Processing Technology Journal [33], el tipo de aditivo utilizado, la forma de inyeccin de
aditivo en la caldera y la relacin Mg/V son factores que determinan la composicin de la escoria
producida, el espesor de la escoria adherida a las tuberas y el nivel de corrosin en las mismas.
Por lo tanto, la adicin de xido de magnesio en la caldera de combustin Mitsubishi Heavy
Industries utilizada en Frontier Energy Niigata, dependiendo de los parmetros previamente
mencionados, no asegura la eliminacin en la formacin de escoria en las tuberas de la caldera.
Segn los resultados de eficiencia de la caldera calculados, esta escoria debe realmente de existir
93

y adherirse a las tuberas, dificultando el paso de los gases postcombustin entre las mismas y la
transferencia de calor entre los gases y el agua que circula en las tuberas. Esta escoria debe
adems de acumularse en grandes cantidades, siendo necesarias paradas frecuentes para el
mantenimiento de la caldera. Considerando que mucha de la informacin que existe para el
control de la escoria con contenido de vanadio ha sido estudiada para fueloil pesado, y que para
el caso de combustin de coque de petrleo los efectos se pueden ver potenciados por el mayor
contenido de este metal (hasta 2.248 ppm) es importante que se realice mayor investigacin
acerca de la combustin de coque de petrleo y sus efectos en los equipos de la caldera, teniendo
en cuenta adems que los compuestos de vanadio, especialmente el pentxido de vanadio es
txico y altamente peligroso en caso de ser inhalado. Paralelamente deben ser estudiadas medidas
para reducir la produccin de escoria en caldera, siendo hasta ahora la ms utilizada para el caso
del fueloil pesado el uso de aditivos mezclados junto con el combustible. Los aditivos
principalmente utilizados son soluciones lquidas de xido de magnesio (con mayores o menores
concentraciones de xido de magnesio dependiendo de la relacin Mg/V que se desea utilizar) y
aditivos organometlicos, siendo estos ltimos los que han probado ser ms eficientes en la
disminucin de formacin de escoria y corrosin [33], ya que a diferencia de las soluciones de
xidos de magnesio, las cuales reaccionan con la escoria previamente formada en las tuberas, los
aditivos organometlicos actan en el frente de la llama durante la formacin de la escoria. El uso
del aditivo organometlico PentoMag 4100 (el aditivo ms bsico de la serie producida por la
empresa Pentol) en fueloil pesado ha demostrado reducir los niveles de escoria en todos los
equipos de la caldera, las emisiones de NOx, CO, SO3, de combustible no quemado en las cenizas
(reduciendo hasta en 40% las emisiones de partculas) y de incluso alcanzar disminuciones de
hasta 10C en las temperaturas de los gases postcombustin a la salida del economizador, lo cual
puede corresponde a un incremento de 0,5% en eficiencia de la caldera por cada disminucin de
10C [34]. PentoMag 4100 es utilizado para centrales termoelctricas quemando combustibles
lquidos como fueloil, pero a partir de los resultados mencionados previamente es posible notar
que el uso de aditivos para evitar la formacin de escoria en las calderas tiene el efecto de
disminuir la temperatura de los gases postcombustin a la salida del economizador, y por lo tanto
de aumentar la eficiencia de la caldera. Pentol, la empresa fabricante de PentoMag, ofrece el
producto PentoMag 2550 para el caso de centrales termoelctricas utilizando carbn [35],
siendo este aditivo una mezcla lquida que es dosificada al carbn por un sistema automatizado,
dependiendo del flujo msico de carbn que sea medido por un sensor con este propsito. Dicha
94

opcin es una posible solucin para disminuir la formacin de escoria en calderas que utilicen
coque de petrleo como nico combustible.

La eficiencia neta de la central es calculada de forma similar que para el caso de la eficiencia
bruta, radicando la diferencia que en el clculo de la eficiencia neta de la central se toman en
cuenta la potencia auxiliar utilizada internamente en la central termoelctrica. La forma de
clculo de la eficiencia neta puede ser observada en la frmula 6.2. Al comparar los resultados de
la tabla 7.1, es posible notar que la eficiencia neta para el caso de 300 MW es mayor que para el
caso de 100 MW. La potencia auxiliar para el caso de 100 MW corresponde a un 15,78% de la
potencia elctrica total producida, mientras que para el caso de 300 MW corresponde a un
14,82%. Esto puede ser justificado debido a que, a pesar de que los equipos utilizados (como
pulverizadores y equipos de control ambiental) tengan el mismo consumo de electricidad por
tonelada de material slido, el caso de 300 MW presenta una mayor eficiencia global, lo que
corresponde a un valor de flujo msico de coque menor a aquel correspondiente al triple del valor
obtenido para 100 MW, por lo tanto la relacin potencia auxiliar entre potencia total para el caso
de 300 MW es menor. Entre los equipos que ms mayor consumo de potencia auxiliar estn el
ventilador de corriente inducida (correspondiendo a alrededor de 40% de los auxiliares totales
para los dos casos simulados), la bomba de agua de alimentacin a la caldera (correspondiendo a
alrededor del 17% de los auxiliares totales para los dos casos simulados) y los dos depuradores
hmedos para el control de SO2 (correspondiendo a alrededor de 10% de los auxiliares totales
para los dos casos simulados).

Al observar los resultados de las emisiones para las simulaciones tanto de 100 MW como de
300 MW es posible notar que los valores son iguales para ambas simulaciones al considerar las
mismas eficiencias de remocin en la reduccin selectiva cataltica (control de NOx), en los
depuradores hmedos utilizando piedra caliza (control de SO2) y en el filtro de tela (control de
partculas) para los dos casos. Esto se debe a que las emisiones corresponden a la cantidad de
material libreado (en unidades de masa) distribuido en el volumen a la salida de la chimenea. Por
lo tanto, para el caso 300 MW se liberar mayor cantidad de material, pero el mismo estar
distribuido a su vez en un volumen de chimenea ms grande. Con el propsito de comparacin
con los valores lmites establecidos por el Banco Mundial, los resultados de emisiones tambin se
indicaron en unidades de g/Nm3. Los valores establecidos pueden ser alcanzados, con la
configuracin establecida, si la reduccin selectiva cataltica tiene una eficiencia igual o mayor a
95

94%, los dos depuradores hmedos una eficiencia igual o mayor a 97% y el filtro de tela una
eficiencia igual o mayor a 82%.

Para el caso de reduccin selectiva cataltica, esta eficiencia es alta pero est dentro de los
lmites comprobados de funcionamiento de estos equipos. Considerando que se asumi un valor
de emisiones de NOx a la salida de la caldera caracterstico para carbn por no contarse con
valores reportados de contenido de nitrgeno en el coque de petrleo venezolano y por la falta de
capacidad de SteamPro para calcular las emisiones de NOx, los resultados pueden tener un
pequeo margen de error al tener en cuenta la complejidad en formacin de NOx combustible en
las calderas, pero como es mencionado en el captulo 5, las similitud en los contenidos de
nitrgeno tanto para carbn como para coque es tan cercana que la diferencia debera ser muy
pequea. El factor que ms pudiera afectar resultados de emisiones de NOx podra ser la
inclusin de quemadores de bajo NOx, los cuales en la actualidad son un equipo estndar en las
calderas quemando combustibles slidos. SteamPro no tiene la capacidad de tomar en cuenta la
inclusin de quemadores de bajo NOx, pero dicha inclusin disminuira las emisiones de NOx a la
salida de la caldera, lo que significa que la eficiencia de remocin en el equipo de reduccin
selectiva cataltica no tiene que ser tan alto como el valor establecido en las simulaciones. Una
desventaja de la reduccin selectiva cataltica es que el compuesto activo del catalizador
corresponde a pentxido de vanadio, el cual a su vez es catalizador para la conversin de SO2 a
SO3. A pesar de que existen catalizadores con baja conversin de SO2 a SO3, estos pueden tener
una tasa de conversin entre 0,2% y 0,8% por capa de catalizador y a medida que se requiera una
mayor eficiencia de remocin de NOx es necesario un mayor nmero de capas de catalizador. Por
lo tanto, a pesar de que la reduccin selectiva cataltica es la opcin ms eficiente para la
remocin de NOx a la salida de la caldera, es necesario contar con mayor informacin sobre la
combustin de coque de petrleo utilizando quemadores de bajo NOx y su posible uso en
combinacin con la reduccin selectiva no cataltica, la cual a pesar de ocasionar pequeas
disminuciones en la eficiencia de la caldera (de hasta un 0,1%) no requiere de catalizador,
material que posterior a su vida til tambin debe ser dispuesto apropiadamente.

Para el caso de los depuradores hmedos con piedra caliza, es importante mencionar que para
alcanzar los lmites establecidos por el Banco Mundial era necesario el uso de dos depuradores en
serie, ambos con eficiencias de un 97%. El hecho de que se necesiten dos depuradores hace que
la operacin de los mismos deba ser hecha de forma extremadamente delicada, ya que un
96

problema o dao en alguno de los mismos bloquea el paso y tratamiento adicional de los gases
postcombustin, por lo cual sera necesario considerar dos pares de depuradores, haciendo un
total de cuatro equipos, los cuales pueden son individualmente muy costosos (valores cercanos a
los de la caldera) y muy grandes. Adems de esto, una eficiencia de 97% de remocin en cada
depurador, a pesar de estar en los rangos comprobados de eficiencias, es un valor bastante alto, el
cual es nicamente alcanzado con una operacin muy delicada y controlada, asegurando que las
impurezas en la piedra caliza alimentada sea lo menor posible. Por lo tanto, a pesar de que los
depuradores hmedos utilizando piedra caliza ofrecen las ms altas eficiencias de remocin de
SO2 comprobadas hasta el momento, es necesario estudiar detalladamente su operacin de modo
de obtener los altos valores de eficiencia reportados y adems tener en cuenta los insumos y
subproductos adicionales en el proceso de depuracin, como lo son las grandes cantidades de
agua industrial necesaria para la solucin acuosa de piedra caliza y de agua residual producida
posterior a la depuracin, la cual no puede ser devuelta a las fuentes de agua o reutilizada sin un
tratamiento previo. De contar con mayor informacin tanto de los equipos de depuracin con
agua de mar como de las caractersticas de alcalinidad del agua de mar en los centros de
produccin de coque de petrleo cercanos a las costas, se podra considerar en el estudio este tipo
de depuradores, el cual implica un ahorro en el manejo de piedra caliza, agua industrial y agua
residual.

Es importante tambin mencionar que los depuradores hmedos estn principalmente diseados
para la remocin de SO2 y que la combustin de coque puede producir altas emisiones de SO3,
considerando que el combustible tiene altos concentraciones de vanadio, el cual sirve de
catalizador en la conversin de SO2 a SO3 en la caldera. SteamPro no considera este efecto en
las calderas utilizando coque como combustible, por lo cual no fue posible hacer una estimacin
de las emisiones de SO3. Para el control de SO3 se pueden considerar el varios sistemas de
mitigacin, incluyendo aquellos de evitan la formacin del mismo y aquellos que remueven el
mismo posterior a su formacin. Para evitar la formacin de SO3 se puede mencionar el uso de
aditivos para la disminucin de escoria en la caldera (los aditivos tienen captura adicional de
SO3), el uso de catalizadores con baja conversin de SO2 a SO3 y el uso de filtros de tela, en los
que estudios han demostrado existe eficiencia de remocin de SO3 debido a la alcalinidad de la
ceniza acumulada [12]. Para remover SO3 formado, sea durante el proceso de combustin o
durante la reduccin selectiva cataltica, se pueden adicionar, previo al equipo de remocin de
partculas, compuestos como amonaco, hidrxido de magnesio, cal hidratada, SBS o Trona, con
97

el fin de formar sales en forma de sulfatos que puedan ser posteriormente recolectadas en el
equipo de remocin de partculas y as removidas de los gases postcombustin.

Para el caso del filtro de tela, la eficiencia de remocin necesaria para alcanzar los niveles de
emisiones de material particulado indicados por el Banco Mundial debe ser de 82% o mayor. Las
eficiencias de remocin en los filtros de tela estn de forma comprobada en valores superiores al
99%, siendo posible alcanzar hasta 99,95% de remocin para partculas de tamao mayor o igual
a 10 m y 99,6% para partculas de tamao mayor o igual a 1 m. A pesar de que SteamPro no
hace diferenciacin en el tamao de las partculas producidas durante la combustin, es posible
considerar que el filtro de tela que se utilice ser capaz de alcanzar los estndares del Banco
Mundial en emisiones de partculas. El uso de filtros de tela para la remocin de partculas fue
seleccionado por la remocin adicional de SO2 y la remocin de SO3 comprobada en estos
equipos, a pesar de que SteamPro no toma en cuenta estos factores al momento de la
simulacin, por lo cual las diferencias en las simulaciones al utilizar un precipitador electrosttico
corresponderan a que consumo de potencia elctrica es menor en el precipitador y que el mismo
no utiliza aire, el cual es utilizado en los filtros de tela para vaciarlos del material slido
acumulado. Una desventaja de los filtros de tela es manejo y disposicin posterior de los filtros
que ya hayan cumplido su vida til, por lo cual es necesario estudiar ms a profundidad los
beneficios adicionales remocin de SOx en los filtros de tela y comparar si estos beneficios
sobreponen los efectos y costos asociados al uso y disposicin final de los filtros.

7.2. Resultados y discusin de simulaciones con calderas de lecho fluidizado circulante


Para el caso de lecho fluidizado circulante, las simulaciones finales fueron hechas para las
capacidades de 100 y 300 MW elctricos, considerando adems las premisas indicadas en el
captulo 5 y los ajustes a las simulaciones indicados en el captulo 6. SteamPro, tanto en las
salidas de texto como de grficos correspondientes a los cmputos finales con todas las
condiciones de diseo del usuario, genera una cantidad de informacin muy detallada de cada
bloque de la central termoelctrica (caldera, ciclo de vapor, sistema de enfriamiento y control
ambiental). De toda la informacin generada, los principales flujos msicos, emisiones, potencias
elctricas y eficiencias fueron recopiladas de modo de posteriormente realizar una comparacin
del desempeo global de la central con las simulaciones correspondientes al uso de calderas de
combustin directa. Dicha informacin est contenida en la tabla 7.2, estando dividida
98

principalmente en potencias, flujo msico de vapor y agua de alimentacin, eficiencias de la


central, emisiones antes y despus del control ambiental, flujo msico de combustible, control de
NOx, control de SOx, control de partculas, flujo msico de agua de mar (para enfriamiento del
vapor), consumo de agua industrial y finalmente descarga de agua residual. Es importante
mencionar que para propsitos de comparacin todas las eficiencias asociadas a la central (bruta,
neta, de la caldera y del ciclo de vapor) fueron expresadas segn el poder calorfico bajo (LHV
por sus siglas en ingls). Tambin se adicionan en la tabla flujos msicos correspondientes a la
tecnologa en especfico utilizada. Segn Alstom, sus calderas de lecho fluidizado circulante
utilizan arena como material inerte en el lecho para mantener una ignicin estable, aumentando la
concentracin de material slido vs aire. En el arranque de la caldera se hace una adicin inicial
de arena, pero como parte de sta puede escapar junto con los gases postcombustin y ser
removida en el equipo de control de partculas, es necesaria una adicin continua de arena para
reemplazo. SteamPro no tiene la capacidad de hacer ese tipo de consideraciones o clculos, y
para la adicin de esta informacin a la tabla 7.2 se hizo una proporcionalidad con datos
suministrados por Alstom correspondientes a la central de Tamuin [17].

A continuacin, los resultados correspondientes a las simulaciones con calderas de lecho


fluidizado circulante, indicados en la tabla 7.2.
99

Tabla 7.2. Resultados de simulaciones con calderas de lecho fluidizado circulante

Item Unidades CFB 100MW CFB 300MW

Potencia bruta MW 100 300


Potencia neta MW 88,25 265,76
Potencia auxiliar MW 11,75 34,24

Flujo de vapor principal P=125 (bar abs), T=540 (C) por caldera t/h 346,1 1000,6
Flujo de agua en el economizador (agua de alimentacin a la caldera) t/h 341,2 988,2

Eficiencia global (Bruto) (LHV) % 32,32 33,38


Eficiencia global (Neto) (LHV) % 28,52 29,56
Eficiencia de la caldera (LHV) % 75,54 75,56
Eficiencia del ciclo de vapor % 42,79 44,18

ppmv
Emisiones de NOx totales a la salida de la caldera (O 6%) 124 (254) 124 (254)
(g/Nm3)
ppmv
Emisiones de SO totales a la salida de la caldera(O Actual) 148 (423) 148 (423)
(g/Nm3)
ppmv
Emisiones de NOx totales a la salida de la chimenea (O 6%) 18,7 (38,15) 18,7 (38,15)
(g/Nm3)
ppmv
Emisiones de SO totales a la salida de la chimenea(O Actual) 7,34 (20,98) 7,34 (20,98)
(g/Nm3)
Emisiones de Partculas totales de la chimenea (O 6%) g/Nm3 16,7 16,7

Flujo msico de coque %S=4,87 , HHV=8750 (kcal/kg), %Ceniza=0,538 , V=2248


t/h 31,44 91,99
(ppm)

Cantidad de material inerte para el start-up de la caldera (arena) ton 200 600
Flujo msico de reposicin de material inerte (arena) t/h 0,34 1

Flujo de Amonaco para DeNOx por caldera kg/h 29,2 85,5


ppmv
Emisin de NOx producidos por combustin en el lecho fluidizado 124 (254) 124 (254)
(g/Nm3)
Eficiencia de remocin de NOx con la reduccin selectiva cataltica % 85 85

Flujo msico total de caliza %CaCO=88 t/h 24,83 72,643


Eficiencia de remocin de SO en el lecho fluidizado % 95 95
Eficiencia de remocin de SO en el depurador hmedo % 99 99
Flujo msico de yeso producido en el depurador hmedo t/h 0,638 1,865

Flujo msico de ceniza de fondo t/h 6,51 18,61


Flujo msico de ceniza volante t/h 15,19 43,42
Eficiencia de remocin de partculas (caso de filtro de tela) % 99,8 99,8

Flujo de agua de mar en el condensador t/h 40239 114298


Consumo continuo de agua industrial t/h 49,29 142,8
Descarga continua de agua industrial t/h 0,96 2,78
100

De igual forma que para las simulaciones con calderas de combustin directa, un primer punto
de comparacin entre las simulaciones para las capacidades de 100 y 300 MW elctricos
corresponde a los resultados de las eficiencias globales. La mayor eficiencia global corresponde
al bloque con mayor capacidad de generacin debido a que SteamPro calcula la eficiencia del
ciclo de vapor (independiente del tipo de caldera seleccionada) utilizando ecuaciones semi-
empricas que indican, entre otras cosas, que a mayores flujos msicos de vapor en la turbina,
menores sern las prdidas asociadas a la capa lmite en los labes, generando entonces
eficiencias ms altas para los bloques de mayor capacidad.

De igual forma que para las simulaciones con calderas de combustin directa, se utiliz el
poder calorfico suministrado en documentos de PDVSA [4], especficamente aquel
correspondiente al primer muestreo de coque del tambor de Petrocedeo (correspondiente a 8.750
kcal/kg), pero de igual forma aplica el hecho de que este valor es menor debido a que no se
considera el porcentaje en peso del oxgeno en el combustible en la frmula de Dulong por no
haberse reportado dicho valor en los anlisis del combustible. Sabiendo entonces que el flujo
msico de combustible ser mayor, es posible tambin realizar el clculo del flujo msico de
coque a partir de la frmula 6.1, utilizando el poder calorfico alto de 8.676,46 kcal/kg (habiendo
utilizado el valor en peso de 1,69% de oxgeno en el combustible reportado por Alstom [17] y los
dems valores reportados para el coque de Petrocedeo) y considerando que los valores de
eficiencia se mantienen iguales, siendo el resultado para el caso de 100 MW de 31,75 ton/h y
para el caso de 300 MW de 92,25 ton/h. Comparando estos resultados con los obtenidos en la
tabla 7.2, la diferencia corresponde a 310 kg/h para el caso de 100 MW y 260 kg/h para el caso
de 300 MW. A pesar de que este clculo representa una primera aproximacin a valores ms
ajustados de flujo msico de combustible, no est de ms mencionar nuevamente que es
importante que se realicen anlisis ms detallados al coque de petrleo venezolano, de modo de
poder determinar ms detalladamente el flujo msico necesario para la capacidad planteada,
considerando que este valor afecta adems todos los flujos de insumos y subproductos asociados.
Es importante tambin considerar que puede haber otros factores que durante la operacin
continua de la central afecten el flujo msico de combustible.
101

Un factor determinante en el clculo de flujo msico de combustible, y por lo tanto a su vez de


todos los insumos y subproductos asociados, es la eficiencia de la caldera. Como se indica en el
captulo 6, fue necesario el ajuste de la eficiencia de la caldera de modo de obtener en el
simulador resultados congruentes con aquellos suministrados por fabricantes u operadores de
centrales termoelctricas en las que se utiliza coque como combustible principal. Para el caso de
lecho fluidizado circulante, considerando nicamente los datos suministrados por Alstom acerca
de la central de Tamuin, se obtuvo una eficiencia de la caldera de 73,07% (HHV), lo cual
ajustado al poder calorfico bajo (LHV) corresponde a 75,54% para el caso de 100 MW y 75,56%
para el caso de 300 MW. En comparacin con calderas de lecho fluidizado circulante trabajando
con carbn, las cuales estn tambin tpicamente entre 85% y 90% (LHV) [7], los valores
obtenidos son bajos. A pesar de que Alstom no suministr informacin acerca escoria formada
durante el proceso de combustin ni de aditivos utilizados para su reduccin, alegando que las
menores temperaturas de combustin en comparacin con las calderas de combustin directa
(850C aproximadamente en relacin a los 1.500C) evitan la fusin de xidos de vanadio,
estudios hechos para fueloil [33] demuestran que existen xidos de vanadio con temperaturas de
fusin tan bajas como de 480C, y el rango principal de formacin de los xidos de vanadio est
entre los 450C y los 870C, por lo cual no se debe descartar la formacin de escoria en las
calderas de lecho fluidizado circulante y su relacin directa con los bajos valores de eficiencia de
la caldera. Otra posible razn para las bajas eficiencias en calderas de lecho fluidizado circulante
puede ser la adicin de piedra caliza en la caldera para la remocin de SO2. Tanto la piedra caliza
como el yeso formado se calientan al estar en contacto directo con los gases postcombustin, los
cuales ceden parte del calor que podra ser destinado para el agua en las tuberas de la caldera
hacia estos materiales slidos inyectados o formados. Por lo tanto, igual que para el caso de
calderas de combustin directa, debe ser estudiado el posible uso de aditivos para disminuir la
formacin de escoria en las calderas de lecho fluidizado circulante, especialmente considerando
lo delicado de la inyeccin de aire primario a travs de toberas ubicadas en la parte inferior de la
cadera y el paso de los gases postcombustin por el cicln. Pentol, la empresa fabricante de
PentoMag, ofrece el producto PentoMag 2550 para el caso de centrales termoelctricas
utilizando carbn [35], siendo este aditivo una mezcla lquida que es dosificada al carbn por un
sistema automatizado, dependiendo del flujo msico de carbn que sea medido por un sensor con
este propsito. Igual que para el caso de calderas de combustin directa, dicha opcin es una
102

posible solucin para disminuir la formacin de escoria en calderas que utilicen coque de
petrleo como nico combustible.

De forma similar que para las simulaciones utilizando calderas de combustin directa, al
comparar los resultados de la tabla 7.2, es posible notar que la eficiencia neta para el caso de 300
MW es mayor que para el caso de 100 MW. La potencia auxiliar para el caso de 100 MW
corresponde a un 11,75% de la potencia elctrica total producida, mientras que para el caso de
300 MW corresponde a un 11,41%. Esto puede ser justificado debido a que, a pesar de que los
equipos utilizados (como pulverizadores y equipos de control ambiental) tengan el mismo
consumo de electricidad por tonelada de material slido, el caso de 300 MW presenta una mayor
eficiencia global, lo que corresponde a un valor de flujo msico de coque menor a aquel
correspondiente al triple del valor obtenido para 100 MW, por lo tanto la relacin potencia
auxiliar entre potencia total para el caso de 300 MW es menor. Entre los equipos que ms mayor
consumo de potencia auxiliar estn el ventilador de corriente inducida (correspondiendo a
alrededor de 24,25% de los auxiliares totales para los dos casos simulados), la bomba de agua de
alimentacin a la caldera (correspondiendo a alrededor del 19,65% de los auxiliares totales para
los dos casos simulados) y la bomba de agua de enfriamiento, siendo tanto para las simulaciones
de combustin directa como de lecho fluidizado circulante agua de mar el medio de enfriamiento
en los condensadores (correspondiendo a alrededor de 13,15% de los auxiliares totales para los
dos casos simulados con lecho fluidizado circulante). Los siguientes equipos con mayor consumo
de auxiliares son el ventilador de aire primario para la caldera, el sistema de manejo para las
cenizas de fondo, y el ventilador de aire secundario para la caldera.

De forma similar que para las simulaciones utilizando calderas de combustin directa, al
observar los resultados de las emisiones para las simulaciones tanto de 100 MW como de 300
MW es posible notar que los valores son iguales para ambas simulaciones al considerar las
mismas eficiencias de remocin en la reduccin selectiva cataltica (control de NOx), en el
depurador hmedo utilizando piedra caliza (control de SO2) y en el filtro de tela (control de
partculas) para los dos casos. Esto se debe a que las emisiones corresponden a la cantidad de
material libreado (en unidades de masa) distribuido en el volumen a la salida de la chimenea. Por
lo tanto, para el caso 300 MW se liberar mayor cantidad de material, pero el mismo estar
distribuido a su vez en un volumen de chimenea ms grande. Con el propsito de comparacin
con los valores lmites establecidos por el Banco Mundial, los resultados de emisiones tambin se
103

indicaron en unidades de g/Nm3. Los valores establecidos pueden ser alcanzados, con la
configuracin establecida, si la reduccin selectiva cataltica tiene una eficiencia igual o mayor a
85%, la reduccin en el lecho una eficiencia igual o mayor a 95%, el depurador hmedo una
eficiencia igual o mayor a 99% y el filtro de tela una eficiencia igual o mayor a 99,8%.

Para el caso de reduccin selectiva cataltica, esta eficiencia est cmodamente dentro de los
lmites comprobados de funcionamiento de estos equipos. Considerando que se asumi un valor
de emisiones de NOx a la salida de la caldera caracterstico de forma general para calderas de
lecho fluidizado circulante, siendo este valor de emisiones menor que para el caso de combustin
directa debido a que las menores temperaturas de combustin evitan la formacin de NOx trmico
y por no contarse adems con valores reportados de contenido de nitrgeno en el coque de
petrleo venezolano y por la falta de capacidad de SteamPro para calcular las emisiones de
NOx, los resultados pueden tener un pequeo margen de error al tener en cuenta la complejidad
en formacin de NOx combustible en las calderas. El factor que ms pudiera afectar resultados de
emisiones de NOx podra ser la inclusin de quemadores de bajo NOx, los cuales en la actualidad
son un equipo estndar en las calderas quemando combustibles slidos. SteamPro no tiene la
capacidad de tomar en cuenta la inclusin de quemadores de bajo NOx, pero dicha inclusin
disminuira las emisiones de NOx a la salida de la caldera, lo que significa que la eficiencia de
remocin en el equipo de reduccin selectiva cataltica no tiene que ser tan alta como el valor
establecido en las simulaciones. Una desventaja de la reduccin selectiva cataltica es que el
compuesto activo del catalizador corresponde a pentxido de vanadio, el cual a su vez es
catalizador para la conversin de SO2 a SO3. Por lo tanto, a pesar de que la reduccin selectiva
cataltica es la opcin ms eficiente para la remocin de NOx a la salida de la caldera, de igual
forma que para el caso de calderas de combustin directa, es necesario contar con mayor
informacin sobre la combustin de coque de petrleo utilizando quemadores de bajo NOx y su
posible uso en combinacin con la reduccin selectiva no cataltica, la cual a pesar de ocasionar
pequeas disminuciones en la eficiencia de la caldera (de hasta un 0,1%) no requiere de
catalizador, material que posterior a su vida til tambin debe ser dispuesto apropiadamente.

Para el caso de la remocin de SO2, la principal ventaja de las calderas de lecho fluidizado
circulante es que permiten remocin de SO2 en el mismo lecho, siendo adecuado su uso para
combustibles con altos contenidos de azufre de modo de poder ahorrar en costos asociados a
equipos adicionales de remocin de SO2 como depuradores hmedos o secos. Como para las
104

simulaciones realizadas se plante alcanzar los estndares de emisiones del Banco Mundial, los
cuales son los ms estrictos en la actualidad, la remocin en el lecho no era suficiente para
alcanzar los valores lmite, siendo entonces necesario adicionar un depurador. Considerando
entonces una eficiencia alta de remocin en el lecho de un 95%, era necesario adicionalmente un
depurador con eficiencia de remocin de un 99% de modo de alcanzar los estndares del Banco
Mundial, y dichas eficiencias, a pesar de estar en el lmite ms alto del rango comprobado para
depuradores hmedos, dejaba a ste como la nica opcin de remocin de SO2 capaz de cumplir
los estndares. Es importante mencionar que esta eficiencia de remocin es muy alta, la cual
nicamente es alcanzada con una operacin extremadamente delicada y controlada, asegurando
que las impurezas en la piedra caliza alimentada sean mnimas. Por lo tanto, a pesar de que los
depuradores hmedos utilizando piedra caliza ofrecen las ms altas eficiencias de remocin de
SO2 comprobadas hasta el momento, es necesario estudiar detalladamente su operacin de modo
de obtener los altos valores de eficiencia reportados y adems tener en cuenta los insumos y
subproductos adicionales en el proceso de depuracin, como lo son las grandes cantidades de
agua industrial necesaria para la solucin acuosa de piedra caliza y de agua residual producida
posterior a la depuracin, la cual no puede ser devuelta a las fuentes de agua o reutilizada sin un
tratamiento previo. Es necesario adems estudiar la factibilidad de alcanzar eficiencias de
remocin en el lecho de 95% o ms altas, de modo de reducir el alto valor de eficiencia necesario
en el depurador hmedo posterior, pero sin que esto comprometa de forma grave la eficiencia de
la caldera, el equipo de manejo de cenizas de fondo y el equipo de remocin de partculas al
manejar mayor cantidad de piedra caliza y yeso. De contar con mayor informacin tanto de los
equipos de depuracin con agua de mar como de las caractersticas de alcalinidad del agua de
mar en los centros de produccin de coque de petrleo cercanos a las costas, se podra considerar
en el estudio este tipo de depuradores, el cual implica un ahorro en el manejo de piedra caliza,
agua industrial y agua residual.

De igual forma que para las simulaciones de combustin directa, es importante tambin
mencionar que los depuradores hmedos estn principalmente diseados para la remocin de SO2
y que la combustin de coque puede producir altas emisiones de SO3, considerando que el
combustible tiene altos concentraciones de vanadio, el cual sirve de catalizador en la conversin
de SO2 a SO3 en la caldera. Para el control de SO3 se pueden considerar el varios sistemas de
mitigacin, incluyendo aquellos de evitan la formacin del mismo y aquellos que remueven el
mismo posterior a su formacin. Para evitar la formacin de SO3 se puede mencionar el uso de
105

aditivos para la disminucin de escoria en la caldera (los aditivos tienen captura adicional de
SO3), el uso de catalizadores con baja conversin de SO2 a SO3 y el uso de filtros de tela, en los
que estudios han demostrado existe eficiencia de remocin de SO3 debido a la alcalinidad de la
ceniza acumulada [12]. Para remover SO3 formado, sea durante el proceso de combustin o
durante la reduccin selectiva cataltica, se pueden adicionar, previo al equipo de remocin de
partculas, compuestos como amonaco, hidrxido de magnesio, cal hidratada, SBS o Trona, con
el fin de formar sales en forma de sulfatos que puedan ser posteriormente recolectadas en el
equipo de remocin de partculas y as removidas de los gases postcombustin.

Para el caso del filtro de tela, la eficiencia de remocin necesaria para alcanzar los niveles de
emisiones de material particulado indicados por el Banco Mundial debe ser de 99,8% o mayor.
Esta es eficiencia debe ser muy alta debido a que en el filtro de tela no slo es removida la ceniza
producida durante la combustin, sino tambin el yeso formado producto de la reaccin de la
piedra caliza con el SO2, adems de cualquier otro material slido como combustible no
quemado, piedra caliza no reaccionada y sales formadas a lo largo del paso de los gases
postcombustin previo a la entrada al filtro de tela. Las eficiencias de remocin en los filtros de
tela estn de forma comprobada en valores superiores al 99%, siendo posible alcanzar hasta
99,95% de remocin para partculas de tamao mayor o igual a 10 m y 99,6% para partculas de
tamao mayor o igual a 1 m. A pesar de que SteamPro no hace diferenciacin en el tamao
de las partculas producidas durante la combustin, es posible considerar que el filtro de tela que
se utilice ser capaz de alcanzar los estndares del Banco Mundial en emisiones de partculas,
aunque es importante asegurar que el filtro de tela sea capaz de alcanzar el 99,8% de eficiencia
para material particulado menor 1 m, el cual es el de mayor riesgo para la salud en caso de
inhalacin. El uso de filtros de tela para la remocin de partculas fue seleccionado por la
remocin adicional de SO2 y la remocin de SO3 comprobada en estos equipos, a pesar de que
SteamPro no toma en cuenta estos factores al momento de la simulacin, por lo cual las
diferencias en las simulaciones al utilizar un precipitador electrosttico corresponderan a que
consumo de potencia elctrica es menor en el precipitador y que el mismo no utiliza aire, el cual
es utilizado en los filtros de tela para vaciarlos del material slido acumulado. Una desventaja de
los filtros de tela es manejo y disposicin posterior de los filtros que ya hayan cumplido su vida
til, por lo cual, de forma simular que para las simulaciones con calderas de combustin directa,
es necesario estudiar ms a profundidad los beneficios adicionales remocin de SOx en los filtros
106

de tela y comparar si estos beneficios sobreponen los efectos y costos asociados al uso y
disposicin final de los filtros

7.3. Comparacin entre simulaciones con calderas de combustin directa y lecho fluidizado
circulante
Un primer aspecto notable al comparar los resultados de las simulaciones con calderas de
combustin directa y lecho fluidizado circulante es que la eficiencias globales estn
prcticamente en los mismos valores, variando nicamente en el primer decimal, y siendo los
valores correspondientes a combustin directa ligeramente ms altos a los de lecho fluidizado
circulante en parte debido al ms alto valor de eficiencia de la caldera calculado en el captulo 6.
Es importante mencionar que a pesar del margen de error asociado al clculo de la eficiencia de
la caldera por el mtodo directo (el cual es menos preciso que el mtodo indirecto) y algunas de
las consideraciones hechas en los clculos por falta de informacin ms detallada, estas
eficiencias son lo suficientemente cercanas entre s y no ameritan descartar una u otra tecnologa
en trminos de eficiencia de la caldera. Es posible sin embargo notar que la eficiencia neta es ms
alta para lecho fluidizado circulante que para los casos de misma capacidad correspondientes a
combustin directa, siendo la diferencia alrededor de 1%. Observando los valores de potencia
auxiliar se explica este resultado, siendo los valores de potencia auxiliar menores en lecho
fluidizado en comparacin con los casos de misma capacidad de combustin directa. Este se debe
probablemente a que en las simulaciones de combustin directa se incluyeron dos depuradores
hmedos, los cuales tienen alto consumo de potencia elctrica cada uno, mientras que para el
caso de lecho fluidizado circulante slo se incluy un depurador. Los consumos elctricos de
otros equipos comunes a ambas simulaciones son del mismo orden de magnitud, como por
ejemplo el consumo de la bomba de agua de alimentacin a la caldera (ya que el flujo msico de
agua en el economizador vara poco entre simulaciones con distintas calderas y misma capacidad)
y el consumo del ventilador de tiro forzado (ya que el flujo msico de combustible y de aire
primario varan poco tambin entre simulaciones con distintas calderas y misma capacidad).

Respecto al control de NOx, el caso planteado de reduccin selectiva cataltica en el lecho


fluidizado circulante, con una eficiencia de remocin necesaria de 85%, representa una ventaja en
comparacin con el caso planteado en combustin directa, con una eficiencia de remocin
necesaria de 94%. Las menores temperaturas de combustin en el lecho fluidizado circulante
evitan la formacin del NOx trmico, el cual a pesar de representar alrededor de un 20% y 25%
107

de los NOx totales, reducen en un 9% la carga de eficiencia que debe tener el equipo de reduccin
selectiva cataltica. Menores eficiencias de remocin son beneficiosas en el sentido de que son
ms factibles de alcanzar y de que requieren menor cantidad de insumos, entre ellos amonaco y
especialmente catalizador, siendo el compuesto activo tpicamente pentxido de vanadio, el cual
promueve la conversin de SO2 a SO3. En el caso planteado de instalacin de una central
termoelctrica en base a coque de petrleo en las adyacencias del CIJAA, cuyas condiciones de
sitio fueron las planteadas en las simulaciones, la disponibilidad de amonaco es alta debido a la
cercana al complejo petroqumico, pero hay que tener en cuenta que el manejo de este
compuesto es delicado por ser altamente irritante y corrosivo. El mayor beneficio de un equipo de
reduccin selectiva cataltica que necesite brindar una eficiencia de remocin menor radica
principalmente en el catalizador, el cual adems de promover la conversin de SO2 a SO3, debe
ser reemplazado dependiendo de la vida til del mismo y a menor eficiencia de remocin, mayor
es la vida til del catalizador y menor la cantidad de capas de catalizador necesarias. No obstante,
es importante tanto para el caso de combustin directa como de lecho fluidizado circulante
estudiar los efectos del uso de medidas primarias para control de NOx (como el uso de
quemadores de bajo NOx, menor cantidad de aire en exceso y combustin por etapas), ya que
estas medidas evitan la formacin del compuesto NO y reducen la carga de eficiencia de equipos
de los equipos de remocin de NOx. Si las medidas primarias evitan de forma combinada la
suficiente remocin de NOx, adems de los beneficios que puedan brindar el uso de aditivos
organometlicos, se debe estudiar tambin la posibilidad del uso de reduccin selectiva no
cataltica, en la cual la remocin se hace internamente en la caldera con inyeccin de amonaco,
lo que significa un ahorro en espacio de equipos adicionales y en uso de catalizadores.

Respecto al control de SOx, la configuracin planteada para lecho fluidizado circulante


representa una ventaja en comparacin con la configuracin planteada para combustin directa,
tanto para el control de SO2 como para el control de SO3.

A pesar de que para el caso de lecho fluidizado circulante se requiere de una eficiencia de
remocin de SO2 de 99% en el depurador hmedo con piedra caliza, esta configuracin sigue
siendo ventajosa en comparacin con los dos depuradores en serie necesarios para el caso de
combustin directa, los cuales, adems de requerir tambin altas eficiencias de remocin de 97%,
pueden comprometer el funcionamiento de la planta en caso de fallas. Sera recomendable
entonces estudiar posteriormente, con propsito de aumentar la confiabilidad de la central
108

termoelctrica, una configuracin de 2 pares de depuradores en paralelo para el caso de


combustin directa y 2 depuradores individuales en paralelo para el caso de lecho fluidiado
circulante. A pesar de que para la configuracin hecha en las simulaciones de lecho fluidizado
circulante fue necesario un slo depurador hmedo para alcanzar los estndares de emisiones del
Banco Mundial, al observar las tablas 7.1 y 7.2 se puede notar que el consumo de piedra caliza
para el caso de lecho fluidizado circulante es alrededor del triple correspondiente al caso de
combustin directa. Esto es debido al alto consumo de piedra caliza necesario para la adicin en
lecho de modo de alcanzar el alto valor de eficiencia de remocin de SO2 en la misma caldera,
correspondiente a un 95%. Esto a su vez hace que la cantidad de ceniza, tanto de fondo como
volante, para el caso de lecho fluidizado circulante sea mucho mayor que para el caso de
combustin directa. Para las simulaciones de lecho fluidizado circulante, el flujo msico de
ceniza volante es alrededor de 15 veces el correspondiente a combustin directa, mientras que el
flujo msico de ceniza de fondo es alrededor de 200 veces el correspondiente a combustin
directa. Considerando que no se cont con informacin precisa para el ajuste de los flujos
msicos de ceniza de fondo en lecho fluidizado circulante, este valor debe ser mejor estudiado,
pero el caso de ceniza de volante s puede estar en rdenes de magnitud reales. Hay que tener en
cuenta entonces que la configuracin de lecho fluidizado circulante plantea el manejo de una
cantidad mucho mayor de materiales slidos que para el caso de combustin directa. Para el caso
planteado de la instalacin de una central termoelctrica en base a coque de petrleo en las
cercanas del CIJAA, existe disponibilidad de piedra caliza en las minas de El Cantil, pero hay
que tener en cuenta el espacio requerido de almacenamiento de la misma. Es muy importante
tambin considerar el espacio de almacenamiento de la ceniza de fondo y volante, las cuales para
el caso de lecho fluidizado circulante son una cantidad bastante alta, y vale la pena mencionar
que las propiedades de la ceniza producida en lecho fluidizado circulante y combustin directa
son distintas. Es necesario entonces un estudio ms detallado de las propiedades de ambas
cenizas de modo de encontrar un potencial mercado nacional o internacional para su venta,
especialmente para el caso de lecho fluidizado circulante. Por otra parte, los depuradores
hmedos tienen un muy alto consumo de agua industrial para alcanzar las altas eficiencias de
remocin de SO2, lo cual a su vez implica altas descargas de agua residual. Es posible observar
en las tablas 7.1 y 7.2 que el consumo de agua industrial y descarga de agua residual para los
casos de combustin directa corresponde alrededor del doble de aquellos correspondientes para
los casos de misma capacidad de combustin directa. Estas cifras corresponden al doble debido al
109

uso de dos depuradores en el caso de combustin directa, en comparacin con un solo depurador
para el caso de lecho fluidizado circulante. El agua industrial debe ser previamente tratada para
su uso en los depuradores, y el agua residual tambin debe ser tratada para volver a ser utilizada,
lo cual implica equipos adicionales e insumos para el tratamiento. Por lo tanto, no es posible
descartar todava una u otra tecnologa de combustin basndose en los efectos del control de
SO2, ya que mientras que para el caso de combustin directa se manejan grandes cantidades de
agua industrial y agua residual, para el caso de lecho fluidizado circulante se manejan grandes
cantidades de material slido. Es importante una comparacin entre los costos iniciales, de
funcionamiento y de mantenimiento de todos los equipos asociados a los depuradores en el caso
combustin directa, y entre a los costos de transporte de material slido y posible venta de las
grandes cantidad cenizas de fondo y volante en el caso de lecho fluidizado circulante. Una
ventaja comn a los dos casos es que los depuradores hmedos producen yeso, el cual tambin es
un material slido que se puede destinar a la venta, siendo necesario un estudio ms detallado del
mercado nacional e internacional de este subproducto. Para las centrales termoelctricas que se
planteen disear en las adyacencias de los centros de produccin de coque localizados cerca de
zonas costeras, como es el caso para la central planteada para el CIJAA, es posible considerar el
uso de depuradores que funcionen con agua de mar, siendo importante contar mayor informacin
acerca de la operacin y eficiencias de remocin de los mismos, adems de las caractersticas de
pH y de alcalinidad del agua de mar que sera utilizada con este propsito.

Para el control de SO3, a pesar de que SteamPro no genera valores de emisiones de este
compuesto, se puede notar que para el caso de combustin directa, en la cual es necesario un
equipo de reduccin selectiva cataltica con mayor eficiencia de remocin, implicando una mayor
cantidad de capas de catalizador, la conversin de SO2 a SO3 ser mayor que para el caso de
lecho fluidizado circulante. Adems, en el caso de lecho fluidizado circulante hay captura de SO2
en el mismo lecho, por lo que las cantidades disponibles de SO2 para convertirse en SO3 son
menores que en caso de utilizar una caldera de combustin directa. Las menores emisiones de
SO3 representan entonces una importante ventaja del lecho fluidizado circulante en comparacin
con la combustin directa. No obstante, no se debe descartar para ambas tecnologas el uso de
sistemas de mitigacin de SO3, sea tanto para evitar su formacin como para removerlo en caso
de formado. Para evitar la formacin se debe estudiar el uso aditivos para disminuir la formacin
de escoria (soluciones de xido de magnesio o aditivos organometlicos), catalizadores de baja
conversin de SO2 a SO3 y el uso de filtros de tela. Para remover SO3 formado se pueden
110

adicionar, previo al equipo de remocin de partculas, compuestos como amonaco, hidrxido de


magnesio, cal hidratada, SBS o Trona, con el fin de formar sales en forma de sulfatos que puedan
ser posteriormente recolectadas en el equipo de remocin de partculas y as removidas de los
gases postcombustin.

Para la remocin de partculas, tanto las configuraciones planteadas para combustin directa
como para lecho fluidizado circulante permiten cumplir con los estndares del Banco Mundial
dado que las altas eficiencias de remocin en filtros de tela estn ampliamente comprobadas,
siendo posible conseguir eficiencias de hasta 99,6% para material particulado de tamao menor a
1 m. Observando los resultados de las tablas 7.1 y 7.2 es posible notar que la eficiencia de
remocin para el filtro de tela en el caso de combustin directa no tiene que ser tan alta como
para el caso de lecho fluidizado circulante. Al comparar los flujos msicos de ceniza volante
puede entenderse este resultando, ya que el flujo msico de ceniza volante manejado en lecho
fluidizado circulante puede corresponder a 15 veces el manejado en combustin directa. Es
importante de todos modos, para el caso particular de lecho fluidizado circulante, estudiar los
efectos de manejar dichas cantidades de material slido, ya que la corriente de aire inyectada en
los filtros para poder vaciarlos debe tener la presin adecuada para cumplir este propsito sin
comprometer la estructura de los filtros. Adems de lo anterior, la vida til de los mismos ser
ms corta en comparacin con otros manejando menores cantidades de material, siendo necesario
pensar tambin en la disposicin final de los filtros utilizados. El beneficio particular de utilizar
filtros de tela junto con calderas de lecho fluidizado circulante es que a medida que se acumula
ceniza volante, la cual puede contener piedra caliza no reaccionada, ocurre remocin adicional de
SO2 a medida que los gases postcombustin pasan por el filtro. Tanto para los casos de
combustin directa como de lecho fluidizado circulante, el filtro de tela ofrece el beneficio
adicional de remocin de SO3, ya que tpicamente la ceniza tiene cierta alcalinidad (debido a que
el combustible tiene ciertas concentraciones de elementos como sodio y potasio) que permite la
reaccin con el SO3 para formar sales en forma de sulfatos que son acumuladas en los mismos
filtros. Es importante entonces realizar un estudio ms detallado de las emisiones de SO2 y SO3 y
de las eficiencias de remocin de estos componentes comprobadas hasta el momento para los
filtros de tela, de modo de poder hacer una comparacin objetiva con el precipitador
electrosttico, el cual tiene eficiencias de remocin de partculas en el mismo orden de los filtros,
menor consumo de energa elctrica y el beneficio de no necesitar de insumos adicionales.
111

Conclusiones
El uso del programa SteamPro junto con datos de fabricantes y licenciantes de
tecnologa permiti determinar eficiencias globales, eficiencias netas, eficiencias de
remocin, equipos, cantidad de insumos, cantidad de productos y cantidad de
subproductos asociados a centrales termoelctricas quemando coque de petrleo.
El coque de petrleo venezolano producido en las unidades de coquificacin retardada
ubicados tanto en el CIJAA como en CRP son del tipo perdign, por lo cual clasifica
nicamente como grado combustible, siendo posible su uso en para generacin de
electricidad.
Las tecnologas de combustin comprobadas para la generacin de electricidad a
partir de coque de petrleo son las calderas de combustin directa, de lecho fluidizado
circulante y de lecho fluidizado burbujeante, produciendo vapor de agua en
condiciones subcrticas.
Una central termoelctrica en base a coque de petrleo que busque cumplir con
cualquiera de las regulaciones ambientales tanto nacionales como internacionales debe
contar, adems de con los bloques de caldera, conjunto turbina-generador, sistema de
enfriamiento y chimenea, de equipos de control ambiental para mitigacin de NOx,
SOx y partculas.
Los sitios planteados para la instalacin de centrales termoelctricas en base a coque
de petrleo son las adyacencias de los centros de produccin presentes y futuros de
coque de petrleo, como lo son el CIJAA, CRP, Refinera Puerto La Cruz y la Faja
Petrolfera del Orinoco.
Debido a que en la actualidad es el mayor centro de produccin de coque de petrleo
y que hay acumulacin de coque que no ha sido destinado a la exportacin, el CIJAA
es el centro de produccin con mayor prioridad para un estudio de factibilidad de
instalacin de centrales termoelctricas en base a coque de petrleo.
Las simulaciones en SteamPro fueron realizadas considerando que las mayores
capacidades comerciales para calderas quemando coque de petrleo estn entre los
100 y 300 MW elctricos, lo que descart el uso de lecho fluidizado burbujeante por
tener capacidades menores a 25 MW elctricos.
Las simulaciones en SteamPro fueron hechas para capacidades tanto de 100 como
300 MW elctricos para calderas de combustin directa y de lecho fluidizado
112

circulante, siendo necesario el ajuste de datos en el programa de modo de obtener


resultados consistentes con centrales en funcionamiento quemando coque de petrleo.
En base a datos de fabricantes se pudo calcular que la eficiencia de las calderas de
combustin directa est alrededor de 76% mientras que para las calderas de lecho
fluidizado circulantes est alrededor del 75,5%, ambas eficiencias en base al poder
calorfico bajo del coque utilizado.
Las bajas eficiencias de ambas calderas estn relacionadas a temperaturas de salida
del economizador superiores a las de diseo original, siendo causadas por la corrosin
y adherencia de escoria en las tuberas de las calderas, lo cual es causado
principalmente por los altos contenidos de azufre y de vanadio en el coque de
petrleo.
En base a las eficiencias de calderas calculadas y a que las turbinas de mayor
capacidad son ms eficientes que las de menor capacidad, se obtuvieron resultados de
eficiencias globales de entre 32% y 33% para los tamaos de 100 MW elctricos y de
entre 33% y 34% para los tamaos de 300 MW elctricos, todas en base al poder
calorfico bajo del coque utilizado
Debido a que las eficiencias de las calderas estn en rdenes muy similares y que la
forma de estimacin fue a partir del mtodo directo, no es posible segn los resultados
obtenidos descartar combustin directa o lecho fluidizado circulante en trminos de
eficiencias globales de la central.
Todas las simulaciones en SteamPro fueron hechas considerando las condiciones
ambientales y geogrficas del CIJAA por su prioridad para un estudio de factibilidad
de instalacin de centrales termoelctricas en base a coque de petrleo.
Debido a la cercana con el mar del CIJAA se utilizaron en las simulaciones
condensadores de ciclo abierto trabajando con agua de mar, siendo posible alcanzar
los valores de incremento de temperatura del agua de mar utilizada para enfriamiento
establecidos en la documentacin.
Las eficiencias de remocin de NOx necesarias en la reduccin selectiva cataltica
para alcanzar los lmites establecidos por el Banco Mundial son menores y por lo
tanto ms factibles de alcanzar para el caso de lecho fluidizado circulante que para el
caso de combustin directa, debido a que no hay formacin de NOx trmico.
113

Existe disponibilidad de amonaco para el control de NOx en los equipos de reduccin


selectiva cataltica por parte de la empresa Fertinitro, debido a la cercana de la central
planteada en el CIJAA al complejo petroqumico.
Las eficiencias de remocin de SO2 en los depuradores hmedos utilizando piedra
caliza tanto en combustin directa como en lecho fluidizado circulante deben ser altos
para cumplir con los estndares del Banco Mundial, pero para el caso de combustin
directa son necesarios dos equipos, mientras que para el caso de lecho fluidizado
circulante slo es necesario un equipo.
Existe disponibilidad de piedra caliza para el control de SO2 en los depuradores
hmedos debido a la cercana de la central planteada en el CIJAA a las minas El
Cantil-El Vivero.
Las centrales con lecho fluidizado circulante tienen un mayor manejo de materiales
slidos debido a la remocin de SO2 en la caldera, mientras que para las centrales con
combustin directa hay mayor manejo de agua industrial y agua residual debido a la
necesidad de instalar depuradores ms eficientes o en mayor cantidad.
Las eficiencias de remocin de partculas necesarias tanto para la configuracin de
combustin directa como de lecho fluidizado circulante estn dentro de los valores
comprobados para los filtros de tela.
114

Recomendaciones
Se recomienda que se hagan caracterizaciones ms completas al coque de petrleo
producido actualmente tanto en el CIJAA como en CRP, y en especial que se indiquen
los contenidos de oxgeno y nitrgeno.
Se recomienda que se haga una prueba directa del poder calorfico alto del coque de
petrleo producido actualmente tanto en el CIJAA como en CRP, como por ejemplo
con un calormetro de bomba, de modo determinar de forma ms precisa los flujos
msicos de coque necesarios para las centrales termoelctricas planteadas.
Se recomienda que se haga un clculo ms preciso de las eficiencias de calderas tanto
de combustin directa como de lecho fluidizado quemando de coque de petrleo con
caractersticas iguales o similares al venezolano, idealmente segn el mtodo indirecto
en caso de contar con la informacin necesaria.
Se recomienda el estudio de los distintos aditivos para la combustin disponibles en el
mercado, como lo son las soluciones lquidas de xido de magnesio y los aditivos
organometlicos, de modo de disminuir la formacin de escoria en las calderas
quemando coque de petrleo, para as obtener valores de eficiencia de la caldera ms
altos y disminuir las paradas por mantenimiento de las mismas.
Se recomienda el estudio en particular del aditivo PentoMag 2550, ya que se ha
comprobado una mejor eficiencia en los aditivos organometlicos en comparacin con
aquellos de soluciones lquidas de xido de magnesio.
Se recomienda estudiar los posibles programas de mantenimiento preventivo,
predictivo y correctivo asociados a calderas quemando coque de petrleo debido a la
experiencia en formacin de grandes cantidades de escoria para combustibles como
fueloil pesado, el cual tambin tiene altos contenidos de azufre y vanadio.
Se recomienda estudiar el posible manejo y disposicin final de la escoria producida
en las calderas quemando coque de petrleo, debido a que el compuesto de mayor
concentracin en las mismas puede ser el pentxido de vanadio, el cual es txico y
muy peligroso en caso de inhalacin o digestin.
Se recomienda utilizar catalizadores de baja conversin de SO2 a SO3 en caso de
utilizar equipos de reduccin selectiva cataltica para la remocin de NOx en los gases
postcombustin.
115

Se recomienda estudiar los niveles de emisiones a la salida de la caldera quemando


coque de petrleo con caractersticas iguales o similares al venezolano, tanto para
combustin directa como para lecho fluidizado circulante, que son posibles de
obtenerse con la aplicacin de sistemas primarios para el control de NOx como la
inclusin de quemadores de bajo NOx, menor cantidad de aire en exceso y la
combustin por etapas.
Se recomienda estudiar, en caso de que los niveles de emisiones a la salida de la
caldera con la aplicacin de sistemas primarios para el control de NOx lo permitan, la
inclusin de equipos de reduccin selectiva no cataltica en lugar de reduccin
selectiva cataltica.
Se recomienda estudiar la composicin de la ceniza producto de la combustin, tanto
en calderas de combustin directa como de lecho fluidizado circulante, de coque de
petrleo con caractersticas iguales o similares a las del venezolano, de modo de poder
posteriormente determinar posibles usos o aplicaciones y localizar mercados
nacionales o internacionales para su venta.
Se recomienda estudiar los posibles mercados tanto nacionales como internaciones del
yeso, el cual es un subproducto del proceso de remocin de SO2 en caso de utilizar
depuradores hmedos con piedra caliza.
Se recomienda estudiar en detalle el funcionamiento de los depuradores hmedos con
agua de mar y sus posibles eficiencias de remocin de SO2, ya que para los sitios de
instalacin planteados que sean cercanos a zonas costeras esta opcin representa
ahorros en manejo de piedra caliza, yeso y tratamiento tanto de agua industrial como
agua residual.
Se recomienda que se hagan estudios completos del agua de mar en los sitios de
instalacin planteados que sean cercanos a zonas costeras, los cuales indiquen
especficamente las variaciones de alcalinidad y pH del agua, los cuales son los datos
ms importantes para determinar la factibilidad del uso de dicha agua en depuradores
con agua de mar.
Se recomienda estudiar los posibles niveles de emisiones de SO3 a la salida de la
caldera quemando coque de petrleo con caractersticas iguales o similares al
venezolano, tanto en calderas de combustin directa como de lecho fluidizado
116

circulante, considerando que el pentxido de vanadio y otros compuestos de vanadio


en la escoria de la caldera sirven de catalizadores para la conversin de SO2 a SO3.
Se recomienda estudiar, luego de conocer los posibles niveles de emisiones de SO3,
los sistemas de mitigacin de este compuesto, combinando mtodos para evitar su
formacin (uso de aditivos para disminuir la formacin de escoria, uso de
catalizadores de baja conversin de SO2 a SO3 en la reduccin selectiva cataltica y el
uso de filtros de tela) y mtodos para su remocin (con el uso de aditivos como
amonaco, hidrxido de magnesio, cal hidratada, SBS o Trona).
Se recomienda estudiar las eficiencias de remocin de SO2 comprobadas en los filtros
de tela en caso de ser utilizados junto con calderas lecho fluidizado circulante
quemando coque de petrleo con caractersticas iguales o similares al venezolano, de
modo de comparar si esta ventaja adicional justifica su uso en lugar de un precipitador
electrosttico.
Se recomienda estudiar las eficiencias de remocin de SO3 comprobadas en los filtros
tela para la combustin de coque de petrleo con caractersticas iguales o similares al
venezolano, considerando el uso tanto de calderas de combustin directa como de
lecho fluidizado circulante, de modo de comparar si esta ventaja adicional justifica su
uso en lugar de un precipitador electrosttico.
117

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35. Pentol. PentoMag2550 Antislagging Coal Additive. Disponible en Internet:


http://www.pentol.net/_pdf/PentoMag%202550.pdf, consultado el 18 de Diciembre de
2012.