UNIVERSIDAD NACIONAL MAYOR DE

SAN MARCOS
UNIVERSIDAD del PER, DECANA de AMRICA

E.A.P. INGENIERA INDUSTRIAL

Curso: MODELACION Y SIMULACION DE SISTEMAS.

MTODO GOZINTO
Profesor: ING. JORGE ESPONDA V.
Alumnos:
RODRIGUEZ PUMAYAURI, JOSE 12170049
MENDIVIL PALOMINO, MICHAEL 1217
SHUAN BRINGAS, JORGE 05170090

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La favorable tendencia del consumo, que implica mayores volmenes de
mercanca a manipular y la necesidad de incrementar la eficiencia en las
bodegas, dos factores que condicionan la actividad de la gerencia de
logstica en todas las compaas de distribucin.

Pero con todo, este no es el nico costo que los gerentes de logstica deben
afrontar. Hay que considerar los alquileres de terreno y maquinaria; el coste
de los operarios y el del mantenimiento del stock e incluso los costos
ocultos de la no calidad.

Frente a la manera tradicional de recibir, almacenar y preparar, es necesario

valorar otras alternativas que permitan, a travs de una inversin razonable,
mejorar el coste logstico, el tiempo de respuesta y la calidad final en cliente.

En este sentido, es palpable el xito que ha tenido el concepto de cross-

docking. Dicho concepto se atribuye a Wal Mart y pretende, basado en una
poltica de estrecho trabajo con sus proveedores, servir las cantidades
justas en el lugar correcto y en el momento preciso. Hoy en da, adems de
en EEUU y Europa, se ha aplicado con xito en Argentina, Colombia, Chile,
Uruguay y, desde hace muy poco, tambin en Per.

El resultado ms evidente es la importante reduccin de stock, idealmente

hasta cero, de manera que la bodega queda vaca al inicio y al final de la
jornada. Al eliminar el inventario se tensa el flujo entre proveedor y cliente.
Esto implica un alinemiento de algunas funciones logsticas entre ambos:
previsin de la demanda, fiabilidad en las entregas, transporte programado
y, ante la falta de stock, la certeza de que los pedidos se preparan de forma
impecable.

Del picking al reparto

En nuestro almacn tradicional (vase Figura 1) la mercanca de los

proveedores llega probablemente en agrupaciones mono-SKU y se
desencadenan los flujos descritos. Aqu, la recepcin juega un papel

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fundamental, tanto por ser la base para el pago al proveedor como por la
necesidad de evitar errores desde el origen del proceso logstico. Por esta
razn, es preciso identificar no slo el artculo/variante sino tambin su
fecha de caducidad, lote, vida til en tienda, etc. para realizar la mejor
gestin de cara al cliente.

FIGURA 1

Figura 1

Una vez verificada cuantitativa y cualitativamente la mercanca, se almacena

a travs de medios mecnicos en estanteras back-to-back o compactas para
ganar densidad, asegurando un correcto acceso a los productos de mayor
rotacin. El picking unitario o de caja completa se ejecuta en estas mismas
estanteras, con diversas tecnologas que ayudan a mejorar la productividad
y reducen el margen de errores.

Cuando la preparacin se realiza pedido a pedido es inevitable recorrer todo

el almacn para preparar cada pedido, lo que unido al cambio de medio de
preparacin, consume entorno al 40% del tiempo til del preparador. El
picking es la tarea ms intensiva en personal, y su eficiencia est influida
sobre todo por la ratio cajas/lnea. El rendimiento operativo va desde las 120
cajas/hora/Hombre hasta las 225 cajas/hora, en los casos ms favorables.

Adems, hay que considerar otras tareas asociadas, bien sean fsicas, como
la reposicin de paletas desde la reserva a la ubicacin de picking; bien
administrativas, para el lanzamiento de las rdenes, confirmacin de los
pedidos, resolucin de incidencias, control de desviaciones, etc. En este
entorno, la inversin en un Warehouse Management System (WMS) resulta
muy atractiva porque aplica algoritmos de optimizacin a las distintas
tareas, proporcionando una mayor eficacia y calidad.

El sistema de cross-docking (vase Figura 2) propone evitar el paso del

almacenamiento. Como consecuencia, el resto de procesos tambin se ven
afectados. Veamos cmo:

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Recepcin: la mercanca llega en igual formato, paleta mono-SKU, pero en la
cantidad precisa que se va a consumir ese da. Esto requiere una gran
capacidad de respuesta del proveedor ya que cada da le harn llegar el
pedido despus de totalizar la cantidad justa a servir al da siguiente. El
proceso fsico y lgico de recepcin puede simplificarse ya que el propio
proceso de clasificacin proporciona referencias y cantidades identificadas.
Almacenamiento: se elimina o se reduce al mximo. Las paletas a clasificar
se llevan directamente al muelle de expedicin, a ser posible sin tocar el
suelo, con lo que se reduce cualquier posibilidad de error o discrepancia. Si
la cantidad pedida es menor a una paleta, es necesaria la clasificacin de
cajas por punto de envo.
Picking: tambin se elimina y se sustituye por el reparto de la mercanca
recibida. Es necesario identificar la mercanca en el punto de induccin y en
el destino si existe la post-clasificacin. De esta manera logramos asegurar
fsica o electrnicamente que se ha completado el traslado de un punto a
otro.
Consolidacin y expedicin: no hay cambios. Las paletas, sean completas o
multi-SKU, se enfardan, identifican y cargan en sentido inverso a la ruta de
reparto para su transporte.
FIGURA 2

Figura 2

La aplicacin del concepto

La aplicacin prctica del cross-docking cuando la unidad de transporte

recibida coincide con la expedida es muy eficiente, con un paso directo
desde el muelle de recepcin hasta el de expedicin.

Cuando la cantidad expedida es menor que la recibida es necesaria la

manipulacin. Dicha manipulacin puede hacerse a travs del picking
inverso, que consiste en repartir a cada destino la cantidad solicitada,
referencia por referencia. De esta manera, como se ha recibido la cantidad
exacta que necesitamos en el da es ms difcil cometer errores.

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Es fcil ver que en este caso daremos tantos circuitos completos de reparto
al almacn cuantas referencia tengamos ese da para clasificar. Dado que
habitualmente hay muchas ms SKUs que tiendas, resultar ms gravoso
que el picking directo. La eficiencia en el picking inverso manual ronda las
90 cajas/hora/Hombre.

Para aumentar la productividad, y sacar el mximo partido al concepto, la

nica solucin es eliminar las distancias recorridas. Instalando un sistema
de clasificacin automtico podemos hacer que los operarios no se
desplacen y alcancen unos rendimientos de hasta 6.000 cajas/hora.

Este rendimiento se alcanza con un clasificador de zapatas deslizantes

(sliding shoes) con una configuracin estndar similar a la siguiente (vase
Figura 3):

Recepcin: un rea en el suelo desde donde se alimentan los canales de

induccin al clasificador. Es recomendable agrupar los productos a
clasificar agotando primero todas las cajas de una referencia, y despus las
de una familia, para conseguir una buena agrupacin de salida. Igualmente,
hay que minimizar los tiempos muertos entre el final de una paleta y el
principio de otra, proporcionando un flujo constante, a travs de una
correcta organizacin de la playa de entrada.
Entrada al sistema: el preparador identifica la referencia a clasificar a travs
de la lectura del cdigo de barras y/o una botonera para confirmacin de
cantidades. De esta manera se puede llegar a conocer al final de la jornada
las recepciones del proveedor. La productividad aproximada en cada uno de
estos puestos alcanza las 800 cajas/hora/Hombre.
Convergencia y clasificacin: las cajas lanzadas desde los puestos de
entrada llegan a un colector donde se alinean para su entrada en el
clasificador. En los sistemas ms sofisticados se incluye una bscula, para
asegurar por peso que no hay errores antes de asignar la caja a una salida.
La clasificacin en s misma se hace en este momento, antes de la entrada
en el sistema fsico de clasificacin, segn los criterios del sistema de
control. Su capacidad nominal es de 9.000 cajas/hora.
rea de salida: en las mejores condiciones una salida equivale a una nica
tienda. Si el flujo lo aconseja, es posible asignar varios destinos a una
misma salida. En este caso, nos surgir un problema: Cmo distinguir qu
caja va a cada pedido? La solucin ms eficaz es usar etiquetas de colores

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adheridas en la zona de entrada. De esta manera el preparador podr fcil y
rpidamente discriminar el destino preciso de cada una de ellas. En este
punto la capacidad es de 400 cajas/hora/Hombre.
FIGURA 3

Figura 3

El resto de procesos, cierre de paleta con su contenido exacto, etiquetado

para expedicin y la documentacin tambin se ven simplificados gracias al
software inteligente que gestiona la mquina.

El caso de Sodimac

Sodimac Per ha aplicado este concepto en su Centro de Distribucin

Atlantis, en Lurn (Departamento de Lima), convirtindose as en un referente
de excelencia para la comunidad logstica del pas.

El proceso de cross-docking automtico est soportado por un clasificador

Posisorter de Vanderlande (vase ficha tcnica), adaptado a las necesidades
especficas del proyecto. Algunos de los retos que se resolvieron para el
ptimo funcionamiento de la bodega fueron:

La tipologa de producto: una parte importante del catlogo que Sodimac

ofrece no permite un tratamiento automtico. Para asegurar un trfico eficaz
de ambos flujos se acord elevar el clasificador para permitir el trnsito por
debajo. De esta manera se evitan los trayectos largos de personas y
mercancas.
El riesgo de roturas: como consecuencia de la altura de trabajo, ha sido
necesario un diseo cuidadoso de las salidas que garantice que la
mercanca no sufre daos. De este modo se evitan reclamaciones de los
puntos de venta, adems de la prdida econmica asociada.

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La necesidad de combinar flujo tenso y stock: al no resultar interesante que
todos los proveedores sirvan diariamente a la plataforma, es necesario
mantener un cierto stock de algunas referencias. Gracias al clasificador,
tanto la reposicin como la extraccin de estos productos se hace de forma
rpida y dinmica.
La flexibilidad requerida para acomodar el crecimiento posible tanto en el
canal de venta directa como en el de internet

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