Confiabilidad 1 44120

Confiabilidad y Diagnstico I
Facultad de Ingeniera Aeronutica

Ing. Sam Leung
Objetivos
Conocer el concepto de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad.

Conocer el MSG 1, 2 y 3.
Facultad de Ingeniera Aeronutica Page 2

Ciclo de desarrollo de Planes de Mantenimiento

Requerimientos de Mantenimiento Programado
Un grupo de tareas programadas que deben ser completadas en intervalos

especficos. El objetivo de estas tareas es prevenir el deterioro de los niveles de
seguridad y confiabilidad inherentes de la aeronave.

Cules son los objetivos de un Programa
de Mantenimiento?
Alcanzar los niveles de seguridad y confiabilidad inherente de los equipos.

Restaurar los niveles de seguridad y confiabilidad inherentes cuando ocurre
deterioro.
Obtener informacin necesaria para mejorar el diseo de los tems en los
cuales la confiabilidad inherente no es aceptable.
Cumplir los objetivos anteriores a un costo mnimo total.

Desarrollo de programas de mantenimiento



Mantenimiento Centrado en Confiabilidad

Supuestos del mantenimiento en la aviacin:
Mantenimiento -> Confiabilidad -> Seguridad
En muchos casos
Redundancia
no existe relacin
Por esta razn actualmente la mayor parte del mantenimiento se realiza

por motivos econmicos, no por seguridad.

La paradoja del Hard Time
Sec. 121.25 Contents of certificate and operations specifications.
(a) Each domestic and flag air carrier operating certificate contains the
following: (...)
(b) Each air carrier's operations specifications contain the following: (...)
(6) Time limitations, or standards for determining time limitations, for

overhauls, inspections, and checks of airframes, engines, propellers,
appliances and emergency equipment.

1903 1910 1920 1930 1940 1950 1960 1970 1980 1990 2000
Primeros das de la aviacin Volar-Reparar-Volar

Post era Segunda Guerra Mundial Realizar overhaul a todo
Post era reciprocante Realizar overhaul a algunos componentes
Post era fuselaje ancho Reliability Centered Maintenance y MSG-1, 2, y 3
Era moderna Optimizar los requerimientos de mantenimiento

1903 1910 1920 1930 1940 1950 1960 1970 1980 1990 2000
Con el surgimiento de las aerolneas como nuevo mtodo de transporte se

crearon nuevas regulaciones y las autoridades comenzaron a controlar los
requerimientos de mantenimiento.
Con los aviones B707 y DC-8, la exigencia en seguridad creci. Por ello se
establecieron lmites de tiempo en el mantenimiento. La aeronave se
desmantelaba, se le realizaba overhaul y rearmaba para mantener la
seguridad. Este fue el origen del primer proceso de mantenimiento conocido
como Hard Time (HT).

1903 1910 1920 1930 1940 1950 1960 1970 1980 1990 2000
En los aos 60s, la FAA y la industria de la aviacin comercial unieron

esfuerzos para estudiar el mantenimiento preventivo. Se descubri que:
- El overhaul tena poco efecto en la confiabilidad de componentes complejos a
menos que tenga un modo de falla dominante.
- Hay varios tems que no se benefician del Hard Time.
Estos resultados conllevaron a que se desarolle el segundo proceso de

mantenimiento llamado On Condition (OC).

Objetivos del RCM
Eliminar o reducir las consecuencias de

falla.
No necesariamente eliminar fallas.
Las consecuencias de falla son los

efectos de la falla en:
- La seguridad
- La operacin
- La rentabilidad

Las aerolneas descubrieron mediante

anlisis estadstico que en la mayora de
Conditional Probability
Intervalo de overhaul
casos no haba una mejora en
confiabilidad cuando se modificaban los
of Failure
lmites de overhaul.
Los lmites iniciales de overhaul no eran

basados en anlisis objetivos basados en
el concepto de falla. Time
Se tenan altos costos de mantenimiento

y bajos beneficios.

Metodologa MSG (Maintenance Steering Group)

MSG-1
En 1968 se forma el Maintenance Steering Group
(MSG) para crear un esquema de decisin para
crear planes de mantenimiento iniciales para
aviones nuevos.
Ese mismo ao desarrollaron el MSG-1

Maintenance Evaluation and Program
Development que por primera vez utiliz un
diagrama de decisin lgica para desarrollar el
plan de mantenimiento del nuevo Boeing 747.
Utiliza tareas Hard Time y On Condition.

MSG-1
El programa de mantenimiento pre-RCM del
DC-8 requera 4'000.000 de horas hombre en
inspecciones estructurales en sus primeras
20.000 horas de operacin.
El programa de mantenimiento post-RCM del

Boeing 747 requera solamente 66.000 horas
hombre en el mismo intervalo.

MSG-2
MSG-2 asigna procesos a los

componentes individuales de la
aeronave. Se utiliz en aeronaves
certificadas antes de 1980.
Proceso de mantenimiento: Es un
proceso que mantiene la confiabilidad
inherente de diseo de la aeronave.
Los procesos MSG-2 (HT, OC, CM)

clasifican la manera que un
componente particular es
mantenimiento.

MSG-2
El programa de mantenimiento inicial

del Douglas DC-8 (desarrollado antes
de la introduccin de RCM) requera
overhaul de 339 componentes.
El DC-10, que es ms grande y

complejo, y cuyo programa de
mantenimiento fue desarrollado con
RCM requera overhaul de tan slo 7
componentes. En esa lista no estaban
los motores.

MSG-2
Hard Time (HT)

- HT requiere que una unidad sea restaurada peridicamente a su condicin de diseo.
On Condition (OC)
- OC requiere que una unidad sea inspeccionada peridicamente contra estndares apropiados.
- La inspeccin OC debe proveer una certeza razonable de que la unidad operar
satisfactoriamente hasta la prxima inspeccin.
Condition Monitoring (CM)

- Las unidades CM no requieren tareas de mantenimiento programado, slo necesitan ser
reparadas cuando fallen.

MSG-2 MSG-2 Simplified Decision Logic

Does
Does unit's
unit's (Refer to apprporiate documents for complete description)
failure
failureaffects
affects flight
flight N
safety?
safety?
Is unit's
Y Y failure evident to flight
crew?
Is unit's Is
Is there
there
reduced resistance adverse
adverse relationship
relationship N
Y
to failure detectable by between
between unit's
unit's age
age&&
maint.? reliability?
reliability? Is there
a Maint/shop check
Y to assure unit's continued
function ?
N N Y
N
OC HT CM HT OC

Desventajas del MSG-2
MSG-2 no diferencia del mantenimiento realizado por razones de seguridad vs

razones econmicas.
El MSG-2 se volvi difcil de gestionar porque requera el seguimiento de demasiados
componentes.
MSG-2 no era efectivo con el incremento en complejidad de los sistemas de las
aeronaves.
MSG-2 no tomaba en cuenta las regulaciones relacionadas a tolerancia al dao y
evaluacin de fatiga de las estructuras. Estos eran controlados por el programa CPCP
y el Programa Aging.

MSG-3
A diferencia del MSG-2, el MSG-3 es orientada

a tareas, no a procesos.
Se aplic por primera vez a los Boeing 757 y

767 en los aos 80.
El enfoque es de Arriba abajo, el cual examina

la consecuencia de la falla en la seguridad y la
rentabilidad.
La lgica MSG-3 resulta en tareas programadas

y ejecutadas a intervalos especificados.


Inspecciones zonales
Principios Generales:
- Los requerimientos de inspeccin zonal son los requerimientos de Inspeccin visual general
(GVI) a cada zona de la aeronave para revisar sistemas, motor y cableado por seguridad y
condicin general. Tambin se inspecciona la estructura por condicin general.








El vuelo 800 de Trans World Airlines (TWA 800), un

Boeing 747-131, explot y se estrell en el Ocano
Atlntico cerca de East Moriches en el estado de
Nueva York, el 17 de julio de 1996 en torno a las
20:31 EDT, unos 12 minutos de despus del
despegue, causando la muerte a las 230 personas
que se encontraban a bordo. El vuelo TWA 800 era
un vuelo internacional programado de Nueva York a
Roma, con escala en Pars.

La investigacin de la NTSB termin con la

adopcin de su informe final el 23 de agosto de
2000. En dicho informe la junta afirmaba que la
probable causa del accidente del vuelo 800 de TWA
fue:
[Una] explosin del depsito de combustible central,
resultado de una ignicin de una mezcla inflamable
de aire y combustible en el depsito. La fuente de
energa de la ignicin que provoc la explosin no
poda determinarse con certeza, pero, de todas las
fuentes evaluadas por la investigacin, la ms
probable era un cortocircuito fuera del depsito
central que permiti que un voltaje excesivo
penetrase a travs del cableado elctrico conectado
al sistema del indicador de nivel de combustible.

MSG-3
El anlisis MSG-3 de sistemas involucra:

- Seleccin de los maintenance significant items (MSI) en el nivel ms alto que sea apropiado.
- Identificacin de causas y efectos de falla.
- Aplicacin de la lgica MSG-3.
- Seleccin de tareas e intervalos.
Los MSI son tems cuya falla:

- Puede afectar la seguridad.
- Puede ser indetectable durante la operacin.
- Puede tener un impacto operacional significativo.
- Puede tener un impacto econmico significativo.

Los MWG (Maintenance Working Group) primero proceden a seleccionar los

MSIs, SSIs y Zonas donde se realizarn anlisis posteriores. El enfoque sigue
siendo muy conservador.

MSG-3
Para cada MSI, se identifica lo siguiente:

- Funciones.
- Fallas funcionales.
- Efectos de falla (Consecuencias de falla).
- Causas de falla (por qu ocurre la falla).
El enfoque Top-Down identifica los MSI en un nivel que es:

- Suficientemente alto para evitar anlisis innecesario.
- Suficientemente bajo para asegurar que se cubran todas las funciones, fallas y causas.

MSI Selection
(highest manageable level) 28 Fuel
28-10 Storage 28-20 Distribution 28-30 Dump 28-40 Indicating
28-41 Fuel Quantity

Indicating System
Tank Unit
Densitometer
Fuel Quantity Processor Unit

MSG-3
El anlisis MSG-3 se realiza en 2 niveles:
1er nivel: Se analiza el efecto de la falla y clasifica en 2 categoras y 5 subcategoras:

- Evidente (A la tripulacin de vuelo):
- (5) Seguridad;
- (6) Operacional, econmico;
- (7) No operacional, econmico;
- Oculta (de la tripulacin de vuelo):
- (8) Seguridad;
- (9) No seguridad, econmico.
2do nivel: Encontrar una tarea efectiva y costo-efectiva.

MSG-3

MSG-3

MSG-3
Level 1 - Categorize Failure
Failure
functional failure
Evident
Evident Hidden
Hidden

Safety
Safety Operational,
Operational, Non-
Non- Safety
Safety Non-Safety,
Non-Safety,
Economics
Economics Operational,
Operational, Economics
Economics
Economics
Economics
Level 2 - Select task (evident failure) Level 2 - Select task (hidden failure)
Inspection/
Inspection/ Inspection/
Inspection/
Lubrication/
Lubrication/ Lubrication/
Lubrication/ Operational/
Operational/
functional
functional functional
functional
Servicing
Servicing Servicing
Servicing Visual Check
Visual Check
check
check check
check
Combination
Combination Combination
Combination
Restoration
Restoration Discard
Discard Restoration
Restoration Discard
Discard
(
( only)
only) (
( only)
only)

Systems Tasks
LUBRICATION
LUBRICATION Apply
Applylubricants,
lubricants,or or
check/replenish the the
check/replenish
&& SERVICING
SERVICING necessary
necessaryfluids.
fluids.
Increasing cost, complexity, skill
OPERATIONAL
OPERATIONAL Failure-finding
Failure-finding task
task to to determine
determine if item
if item
fulfills
fulfillsintended
intendedpurpose.
purpose.No No
quantitative
quantitative
CHECK
CHECK tolerances.
tolerances.
Failure-finding
Failure-finding observation
observation to determine
to determine
VISUAL CHECK
VISUAL CHECK if
if item
itemfulfills
fulfillsintended purpose.
intended No No
purpose.
quantitative
quantitativetolerances.
tolerances.
Examination
Examinationofof
item against
item specific
against specific
INSPECTION
INSPECTION standard.
standard.
FUNCTIONAL
FUNCTIONAL Quantitativecheck
Quantitative check to to determine
determine if one
if one or or
more
morefunctions
functions ofof
item
itemperform within
perform within
CHECK
CHECK specified
specifiedlimits.
limits.
Work
Workwhich
whichreturns item
returns to specific
item to specific
RESTORATION
RESTORATION standard.
standard. Ranges
Ranges from
fromcleaning, to part
cleaning, to part
replacement,
replacement,totocomplete
complete overhaul.
overhaul.
Removal
Removalfrom fromservice of of
service item at specified
item at specified
DISCARD
DISCARD life
life limit.
limit.

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Los lmites iniciales de overhaul no eran

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