INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL.

ESCUELASUPERIORDEINGENIERIAMECANICAYELECTRICA
SECCIONDEESTUDIOSDEPOSGRADOEINVESTIGACION.

Diseodemoldesdeinyeccindeplstico
conIngenieraconcurrente.
TESIS.

QUE PARA OBTENER EL GRADO DE:

MAESTRO EN CIENCIA CON ESPECIALIDAD EN

INGENIERIA MECANICA.

PRESENTA:

ING. ENRIQUE MAYA ORTEGA.

DIRECTORA DE TESIS:

M. EN C. ALLA KABASTSKAIA IVANOVNA.

MEXICO, D.F

I
II
 INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL
SECRETARIA DE INVESTIGACION Y POSGRADO

CARTA CESION DE DERECHOS

En la Ciudad de Mxico, D. F., el da 05 del mes marzo del ao 2007

el(la) que suscribe ENRIQUE MAYA ORTEGA alumno (a) del Programa de
MAESTRIA EN INGENIERIA MECANICA
con nmero de registro B021502 adscrito a la Seccin de Estudios de Posgrado e Investigacin de la
E.S.I.M.E. Unidad Zacatenco, manifiesta que es autor(a) intelectual del presente Trabajo de Tesis
bajo la direccin del M. EN C. ALLA KABATSKAIA IVANOVNA y cede los derechos del
trabajo intitulado: DISEO DE MOLDES DE INYECCION DE PLASTICOS CON INGENIERIA al
CONCURRENTE
Instituto Politcnico Nacional para su difusin, con fines Acadmicos y de Investigacin.

Los usuarios de la informacin no deben reproducir el contenido textual, graficas o datos del trabajo
sin el permiso expreso del autor y/o director del trabajo. Este puede ser obtenido escribiendo a la
siguiente direccin: enrimaya@hotmail.com
Si el permiso se otorga, el usuario deber dar el agradecimiento correspondiente y citar la fuente
del mismo.

Nombre y Firma

III
 Diseo de moldes de inyeccin con
ingeniera concurrente.

Lista de figuras. V
Lista de tablas. VI
Lista de Nomogramas. VII
Glosario de trminos. VIII
Resumen. XII
Abstract. XII
Objetivos. XIII
Justificacin. XIV
Introduccin. XV

Captulo I.- Generalidades. 1

1.1 Estado del arte. 2

1.2 Historia del plstico. 3
1.3 Aplicaciones del plstico. 3
1.4 Procesos de manufactura del plstico y mquinas utilizadas. 4
1.5 La mquina de inyeccin. 6
1.5.1 Tipos de mquinas de inyeccin. 6
1.5.2 Descripcin de la mquina de inyeccin. 6
1.5.3 Caractersticas principales de una mquina de inyeccin. 7

Captulo II.- Proceso de moldeo del plstico. 9

2.1 Clasificacin de los plsticos. 10

2.2 Tecnologa de moldeo de materiales plsticos. 11
2.3 Moldeo por inyeccin de plstico. 11
2.3.1 El ciclo de inyeccin. 11
2.3.2 Factores que influyen en el proceso de moldeo. 12
2.3.2.1 Temperatura. 13
2.3.2.1.1 Viscosidad del material. 15
2.3.2.2 Presin. 15
2.3.2.3 Velocidades y tiempo. 16
2.3.2.3.1 Velocidad de rotacin del husillo. 16
2.3.2.3.2 Tiempo de enfriamiento para piezas 16
termoplsticas.
2.3.2.3.3 Tiempo de enfriamiento para piezas termofijas. 17
2.4 Moldeo por inyeccin de plstico. 17
2.4.1 La funcin del molde de inyeccin. 17
2.4.2 Clasificacin de los moldes. 17
2.4.3 Descripcin de los moldes. 18
2.5 Situacin actual de la fabricacin de moldes en Mxico. 18
2.5.1 Situacin econmica en la fabricacin de moldes en Mxico. 19

I
 2.5.2 Situacin tecnolgica en la fabricacin de moldes en Mxico. 19

Captulo III.- La ingeniera concurrente en el diseo de piezas de plstico. 21

3.1 Concepto de ingeniera concurrente. 22

3.2 Objetivos de la ingeniera concurrente. 23
3.3 Mecanismos de la ingeniera concurrente 24
3.4 Las comunicaciones en un entorno de ingeniera concurrente 24
3.5 Ingeniera concurrente y los sistemas CAD/CAM/CAE. 24
3.6 Aplicacin de la ingeniera concurrente en el diseo de moldes. 25
3.7 El intercambio de informacin durante la etapa de diseo. 29

Captulo IV.- Aplicacin de la ingeniera concurrente en el proceso de diseo de un

molde de inyeccin de plstico. 31

4.1 Informacin de la pieza. 32

4.2 Requerimientos del transformador. 32
4.2.1 Informacin de transformacin. 33
4.3 Diseo del molde. 33
4.3.1 Estudio previo del molde 33
4.3.1.1 Verificacin de la geometra de la pieza. 34
4.3.1.2 Realizacin del estudio de viabilidad de fabricacin del 35
molde.
4.3.1.3 Generacin de una oferta para su diseo y construccin. 35
4.3.2 Anteproyecto del molde. 36
4.3.2.1 Seleccin del tipo de molde. 37
4.3.2.2 Determinacin de la cantidad de cavidades del molde. 38
4.3.2.2.1 rea proyectada y fuerza de cierre. 39
4.3.2.2.2 Clculo del peso del producto. 41
4.3.2.2.3 Clculo de la capacidad de plastificacin. 42
4.3.2.2.4 Clculo de la capacidad de inyeccin. 42
4.3.2.3 Sistema de alimentacin (llenado). 43
4.3.2.3.1 Funciones y componentes. 43
4.3.2.3.2 Diseo de la seccin de la boquilla. 44
4.3.2.3.3 Configuracin de los canales de alimentacin. 47
4.3.2.3.3.1 Anlisis reolgico. 49
4.3.2.3.4 Configuracin de las entradas o canales de 52
estrangulamiento.
4.3.2.3.5 Disposicin de las entradas en la pieza. 53
4.3.2.3.6 Cantidad de entradas. 54
4.3.2.3.7 Salida de aire. 54
4.3.3 Sistema de expulsin. 55
4.3.3.1 Desmoldeo de piezas obtenidas por inyeccin. 55
4.3.3.2 Configuracin de las varillas expulsoras. 55
4.3.3.3 Contraccin de la pieza. 57
4.3.4 Enfriamiento y tipo de enfriamiento. 58
4.3.4.1 Clculo del tiempo de enfriamiento. 58
4.3.4.2 Determinacin del calor que debe disiparse por unidad de 60
tiempo.

II
 4.3.4.3 Disposicin del sistema de enfriamiento en el molde. 61
4.3.4.4 Clculo del tiempo total de un ciclo de inyeccin. 63
4.3.5 Proyecto del molde. 63

Captulo V.- Resultados y discusiones. 64

5.1 Informacin bsica de entrada. 65

5.1.1 Primera etapa Identificacin de la necesidad de la pieza de 65
plstico.
5.1.2 Segunda etapa Solicitud de diseo de la pieza. 65
5.1.3 Tercera etapa Informacin de produccin. 65
5.2 Diseo de molde. 65
5.2.1 Estudio previo del molde. 65
5.2.1.1 Cuarta etapa Solicitud de estudio previo y oferta de diseo. 65
5.2.2 Anteproyecto del molde. 66
5.2.2.1 Quinta etapa Aplicacin de Software para el estudio previo y 66
oferta del molde.
5.2.2.2 Sexta etapa Interpretacin y aplicacin de los resultados del 66
programa Clculos de diseo en moldes.
5.3 Proyecto del molde. 67
5.3.1. Sptima etapa Realizacin del proyecto del molde con ayuda de 67
sistemas CAD/CAM/CAE .
5.4 Ejemplo de aplicacin. 67
5.4.1 Informacin bsica de entrada. 67
5.4.1.1 Primera etapa Identificacin de la necesidad de la pieza de 67
plstico.
5.4.1.2 Segunda Etapa Solicitud de diseo de la pieza. 67
5.4.1.3 Tercera etapa informacin de produccin. 68
5.4.2 Diseo de molde. 70
5.4.2.1 Estudio previo del molde. 70
5.4.2.2.1 Cuarta etapa Estudio previo del molde y oferta de 70
diseo.
5.4.2.1.1.1 Verificacin de la geometra de la pieza. 70
5.4.2.2 Realizacin del estudio de viabilidad de fabricacin 73
del molde.
5.4.2.2.1 Seleccin del tipo de molde. 73
5.4.3 Anteproyecto del molde. 74
5.4.3.1 Quinta etapa Aplicacin de Software para el estudio previo 74
y oferta del molde.
5.4.3.2 Sexta etapa Interpretacin y aplicacin de los resultados 85
del programa Clculos de diseo en moldes.
5.4.3.2.1 Determinacin de la cantidad de cavidades del 85
molde.
5.4.3.2.2 rea proyectada y fuerza de cierre. 85
5.4.3.2.3 Clculo de la capacidad de inyeccin. 87
5.4.3.2.4 Clculo de la capacidad de plastificacin. 87
5.4.3.2.5 Sistema de alimentacin (llenado). 87
5.4.3.2.5.1 Diseo de la seccin de la boquilla. 87
5.4.3.2.5.2 Salida de aire. 89

III
 5.4.3.4.6 Sistema de expulsin. 89
5.4.3.4.6.1 Desmoldeo de piezas obtenidas por 89
inyeccin.
5.4.3.4.6.2 Configuracin de las varillas expulsoras. 89
5.4.3.4.6.3 Contraccin de la pieza. 89
5.4.3.4.7 Enfriamiento y tipo de enfriamiento. 89
5.4.3.4.7.1 Clculo del tiempo de enfriamiento. 90
5.4.3.4.8 Clculo del tiempo de inyeccin. 90
5.4.3.4.9 Clculo del tiempo del ciclo de inyeccin. 90
5.5 Proyecto del molde. 90
5.5.1 Sptima etapa Realizacin del proyecto del molde con ayuda de 90
sistemas CAD/CAM/CAE .
5.6 Planos del molde 93

Conclusiones y recomendaciones. 107

Referencias 110

IV
 Lista de figuras.
Titulo. Pagina.

Figura 1.1 Juego de pelota. 3

Figura 1.2 Productos fabricados con plstico. 3
Figura 1.3 Mquina de compresin. 4
Figura 1.4 Mquinas de inyeccin. 5
Figura 1.5 Mquina de extrusin. 5
Figura 1.6 Partes de una mquina de inyeccin. 8
Figura 2.1 Inyeccin del material. 11
Figura 2.2 Aplicacin de la presin de sostenimiento. 12
Figura 2.3 Enfriamiento y extraccin de la pieza. 12
Figura 2.4 Ciclo de operacin de termoplsticos. 13
Figura 2.5 Ciclo de operacin de termofijos. 14
Figura 2.6 Diagrama de presin de inyeccin vs. tiempo. 16
Figura 2.7 Partes de un molde de inyeccin. 18
Figura 3.1 Etapas de realizacin de cambios. 23
Figura 3.2 Cadena productiva. 26
Figura 3.3 Informacin fundamental general. 27
Figura 3.4 Informacin general. 28
Figura 3.5 Actividad disear el molde. 28
Figura 4.1 Concentracin de esfuerzos. 34
Figura 4.2 Curvas de costos para cavidades. 35
Figura 4.3 Distribucin de reas para el diseo de cavidades. 40
Figura 4.4 Fuerzas que actan en el proceso de inyeccin a presin. 40
Figura 4.5 Caractersticas de la pieza a fabricar. 42
Figura 4.6 Sistema de llenado. 43
Figura 4.7 Tipos de boquilla. 44
Figura 4.8 Configuracin del bebedero y la boquilla. 45
Figura 4.9 Mazarota cnica o de barra. 47
Figura 4.10 Perfiles de los canales de alimentacin. 48
Figura 4.11 Dimensiones principales del canal parablico y trapezoidal. 48
Figura 4.12 Configuracin de las entradas o canales de estrangulamiento. 49
Figura 4.13 Perfil de velocidades en la seccin del molde. 50
Figura 4.14 Curvas de velocidad de flujo, temperatura y gradiente de velocidad. 50
Figura 4.15 Porcentaje de capa fra en funcin de la longitud de flujo recorrido. 51
Figura 4.16 Canal de estrangulamiento rectangular con canal de llenado. 53
Figura 4.17 Dimensionado del canal de estrangulamiento. 53
Figura 4.18 Representacin esquemtica de varias varillas de expulsin. 56
Figura 4.19 Entalpas de las masas termo plsticas. 61
Figura 4.20 Disposicin en espiral de los canales de refrigeracin en piezas 62
circulares.
Figura 4.21 Disposicin rectilnea de los canales de refrigeracin en piezas 63
rectangulares.
Figura 5.1 Pieza requerida. 68
Figura 5.2 Dimensiones de la pieza. 68
Figura 5.3 Determinacin del peso de la pieza en Rhinomold V3. 69
Figura 5.4 Detalle de las dimensiones de la pieza. 71

V
Figura 5.5 Verificacin del ngulo de desmoldeo. 72
Figura 5.6 Punzn y matriz del molde. 72
Figura 5.7 Superficies analizadas. 86
Figura 5.8 Verificacin del rea proyectada en la placa. 86
Figura 5.9 Seleccin de la boquilla. 87
Figura 5.10 Dimensiones propuestas para la boquilla y bebedero. 88
Figura 5.11 Dimensiones del bebedero. 88
Figura 5.12 Patrn de llenado, por el tipo de configuracin. 89
Figura 5.13 Sistema de enfriamiento recomendado. 90
Figura 5.14 Archivo CAD de las cavidades 91
Figura 5.15 Archivo CAD tipo malla. 92

Lista de tablas. Pagina.

Titulo.

Tabla 2.1 Materiales ms utilizados por el mtodo de inyeccin. 10

Tabla 4.1 Espesores de pared sugeridos. 34
Tabla 4.2 Tipos de moldes. 37
Tabla 4.3 Tipos de moldes de acuerdo a su configuracin. 38
Tabla 4.4 Tipos de sistema de expulsin. 55
Tabla 4.5 Valores comunes de dimetros de varillas en relacin con la 57
longitud.
Tabla 4.6 Contraccin en % de plsticos. 57
Tabla 4.7 Para la determinacin del tiempo de enfriamiento t segn la pieza. 58
Tabla 4.8 Conductividad trmica de algunos materiales de inyeccin. 60
Tabla 4.9 Tipos de lquidos intercambiadores de calor. 61
Tabla 4.10 Temperaturas de operacin. 62
Tabla 5.1 Propiedades del polietileno de alta densidad (PEAD). 69
Tabla 5.2 Caractersticas de la maquina marca Tat Ming modelo MA18-A. 70
Tabla 5.3 Espesores de pared sugeridos. 71
Tabla 5.4 Configuracin de moldes segn su clasificacin. 73
Tabla 5.5 Formatos de informacin acerca de la mquina MA 18-A para la 74
aplicacin del ejemplo en el programa MATHCAD, base de datos en
archivos del programa EXCEL.
Tabla 5.6 Formatos de informacin acerca del material PEAD para la 75
aplicacin del ejemplo en el programa MATHCAD, base de datos en
archivos del programa EXCEL.
Tabla 5.7 Lista de smbolos del programa Mathcad para las caractersticas de 75
la mquina de inyeccin para el archivo Excel.
Tabla 5.8 Lista de smbolos del programa Mathcad para las caractersticas del 76
material de inyeccin para el archivo Excel.

VI
 Lista de Nomogramas. Pagina.
Titulo.

Nomograma 4.1 Calculo del dimetro de entrada. 46

Nomograma 4.2 Para el clculo del tiempo de enfriamiento. 59

VII
 Glosario.
rea provista: Esto es el rea provista de las piezas y las anchuras. Se mide viendo la
superficie del molde en los ngulos derechos.

Abertura de ventilacin: Un canal pequeo o una ranura desde el borde de la cara de la

cavidad hasta el borde del molde para permitir que el aire y el gas se escapen durante el
proceso de moldeo.

Ampolla: La elevacin redondeada y no deseada en la superficie del plstico, las fronteras que
pueden ser perfiladas indefinidamente, pareciendo algo en forma como una ampolla en la piel
humana.

Anchura: La parte de un molde que proporciona la amputacin de la rebaba de la pieza

moldeada. (1) La superficie de una boquilla de extrusin que est paralela a la direccin del flujo
de la masa.

ngulo de desmoldeo: La cantidad de conicidad en los lados del molde y la pieza moldeada
requerida para la eliminacin fcil de la parte moldeada del molde. (El grado de conicidad en la
pared lateral o el ngulo del espacio libre diseado para facilitar la eliminacin de las piezas de
un molde.)

Barra gua: Las espigas o barras en el molde que aseguran que se alinee apropiadamente las
mitades del molde. Los elementos que mantienen la alineacin apropiada del mbolo de fuerza
y la cavidad cuando el molde se cierra.

Barras de expulsin: Las espigas de acero incrustadas en la cavidad del molde y conectadas
a una placa separada de atrs del molde. La placa de expulsin est actuando cuando se abre
el molde para forzar las espigas de expulsin contra la pieza moldeada y para empujarla fuera
de la cavidad.

Bebedero: El canal para el flujo del material de la boquilla del cilindro de inyeccin hasta los
canales del molde.

Boquilla: El extremo anterior de un cilindro de inyeccin, que restringe el flujo de material

caliente por un orificio pequea. La boquilla est diseada para formar bajo la presin un sello
entre el cilindro de calentar o la cmara de transferencia y el molde. El extremo anterior de la
boquilla puede tener forma plana o esfrica.

Buje: Los bujes cumplen la funcin de alinear las dos mitades del molde. Estos hacen pareja
con los pernos gua.

Canal (se refiere al molde): En un molde de inyeccin o transferencia, el canal que conecta el
bebedero con la entrada y la cavidad.

Capacidad de disparo (inyeccin): Esto es la cantidad de material que es capaz de inyectar la

maquina en un ciclo; generalmente se mide en centmetros cbicos o en gramos y debe ser
mayor que la cantidad de material necesario para llenar el molde.

VIII
Capacidad de plastificacin: La capacidad de plastificacin, es la indicacin de la cantidad de
material referido a una hora de produccin que puede procesar la maquina.

Carga: La cantidad de material requerida para llenar las cavidades del molde.

Cavidad: La parte del molde que forma la superficie exterior de la pieza moldeada.
Dependiendo del nmero de tales, los moldes estn diseados como un-cavidad o multi
cavidad. Gracias a que el plstico se encoge o contrae, la cavidad esta siempre del lado fijo. Si
se llega a quedar la pieza del lado fijo es porque s esta sobre-empacando el plstico o tiene
algn negativo la cavidad.

Ciclo: El tiempo que se tarda en completar una operacin de moldeo. Incluye la carga del
molde, el cierre, la curacin, la abierta del molde y expulsin de la pieza del molde. En moldeo,
el tiempo del ciclo es el perodo, o tiempo pasado, entre un punto cierto en un ciclo y el mismo
punto del prximo.

Cojinetes contra presin: Los bloques de acero fuera del rea de la cavidad que juntan
cuando se cierra el molde para prevenir la presin excesiva en las anchuras de la cavidad. (Los
refuerzos distribuidos alrededor de las reas muertas y las caras del molde para ayudar a las
anchuras absorben la presin final del cierre sin derrumbarse.)

Contrapresin: La presin desarrollada en el material por la rotacin del tornillo cuando se

introduce por la fuerza el material en el tambor. (La resistencia de un material a causa de su
viscosidad, para continuar fluyendo cuando est cerrado el molde.)

Corazn (Macho): Al contraerse el plstico, este se adhiere fuertemente por lo que al abrirse el
molde es ms fcil desmoldearlo. Esta parte se deja abierto todo el caudal del agua a fin de
enfriar la pieza en el menor tiempo posible.

Curacin: El tiempo requerido para congelar o polimerizar el material termoendurecido cuando

est bajo calor y presin. (Para cambiar las propiedades fsicas del material por reaccin
qumica, que puede ser condensacin, polimerizacin, o vulcanizacin; usualmente se logra por
la accin de calor y catalizadores, solo o en combinacin, con o sin la presin.)

Desperdicio: El disco redondo del material que se queda en la transferencia o pozo de pistn
despus de que se llene el molde.

El manguito del bebedero es el canal que conecta la boquilla del cilindro de inyeccin con el
sistema de canales del molde.

Entrada: Una abertura pequea y restringida entre el extremo del canal y el borde de la cavidad
de un molde de inyeccin.

Insercin: Un objeto moldeado en o presionado en una pieza moldeada, usualmente metal.

(Una parte integral de un moldeo plstico que consiste de metal u otro material que puede ser
moldeado en una posicin o puede ser presionado en la parte despus de que el moldeo est
completado.)

IX
 La unidad de cierre: Es principalmente el lugar donde vamos a poner el molde. Una unidad
de cierre por muy grande que sea solo tendr un 10% de su fuerza de cierre para ejercer la
apertura.

La unidad de inyeccin: Nos ayuda a introducir el material plstico al interior del molde. La
presin de inyeccin permanecer ms o menos constante mientras que la velocidad de
inyeccin aumentar con el tamao de la mquina.

Molde familiar: Un molde con multi-cavidades que contiene varias cavidades de tamaos y
formas diferentes. (Un molde de multi-cavidad en donde cada de las cavidades forman una de
las piezas que lo integran del objeto montado y acabado. El trmino est aplicado a menudo a
moldes cuyas piezas de clientes diferentes son agrupadas juntas en un molde para la economa
de produccin. Algunas veces se refiere al molde como combinacin.)

Molde: Una forma hueca de la cavidad en que el material de plstico lquido est introducido
para dar la forma del componente requerido. En trminos generalmente se refieren al montaje
completo de los elementos que componen la seccin del equipo de moldeo en la que las piezas
estn formadas.

Perno recuperador: Su funcin es la de asegurar que la placa de expulsores se regrese hacia

atrs durante el cierre del molde. Esto asegura que los pernos expulsores no peguen en las
cavidades. Cuando el sistema de expulsin es hidrulico se debe acoplar el sistema de
expulsin al botador de la mquina.

Pistn: La parte de una prensa de inyeccin o compresin que se aplica la presin en el

material plstico no fundido para empujarlo en la cmara, que a su vez fuerza la fundicin del
plstico al frente de la cmara fuera de la boquilla.

Placa porta-cavidad: Es la que lleva la cavidad o cavidades. Tambin aloja el perno gua.
Normalmente es de acero tratado.

Placa porta-corazn: Es la que lleva los corazones o machos. Tambin el buje.

Normalmente es de acero tratado.

Placa porta molde: Las placas superiores e inferiores de una prensa en que las mitades del
molde estn unidos con pernos. (Las placas de fijacin de una prensa para moldeo por
inyeccin o compresin, en que el montaje entero est unido con pernos.)

Plasticidad: Un trmino usado para describir el grado en el que el material fluye bajo el calor y
presin. (Una propiedad de plstico que permite que el material sea deformado continuamente
y permanente sin ruptura en la aplicacin de una fuerza que excede el valor de productividad
del material.)

Polimerizacin: La reaccin qumica que ocurre al moldear durante curacin. (Una reaccin
qumica en que las molculas se juntan para formar molculas grandes cuyo peso molecular es
multiplicado de la sustancia original. Cuando dos o ms monmeneres estn involucrados, el
proceso se refiere al copolimerizacin o heteroipolimerzacin.

X
Preforma: Un bloque de material comprimido. ((1) Una pastilla comprimida o galleta de
compuesto plstico usado para eficacia en manejar y la exactitud en pesar los materiales.) (2)
Para hacer el polvo de moldeo plstico a grnulos o pastillas.)

Purificacin: Se refiere a la limpieza de un color o tipo de material del cilindro de una mquina
de moldeo por inyeccin extrayndolo para ingresar un color nuevo o un material para ser
usado en produccin subsiguiente.

Rebaba: El material excesivo que fluye fuera de la cavidad del molde bajo la presin. (El
plstico extra adjuntado a un molde por la lnea de separacin; bajo la mayora de condiciones
sera desagradable y tiene que ser eliminada antes de considerar las piezas aceptables.)

Respiracin: La abertura y el cierre del molde para permitir que los gases puedan escapar
durante el ciclo de moldeo.

XI
Resumen.

En este trabajo se presenta una metodologa para el diseo de moldes de inyeccin de plstico
basada en la ingeniera concurrente, se realiza una secuencia de actividades con diferentes
recomendaciones para llevar a cabo un buen diseo de moldes de una manera ms rpida,
para lo cual se presentaron los modelos de informacin involucrados en la tarea de diseo de
moldes tiles para la ingeniera concurrente, as como la integracin de un programa en
MATHCAD 11, para hacer ms fcil y rpida la solucin de los modelos matemticos en la tarea
de diseo de moldes en su fase de anteproyecto de diseo, as mismo en el ejemplo de
aplicacin de la metodologa se utiliz el programa RHINOMOLD v3.

Abstract.

In this work a methodology for the design of molds of plastic injection based on concurrent
engineering appears, are made different recommendations to carry out a good design of molds
of a way but fast, for which the models of involved information in the task of design of useful
molds for concurrent engineering appeared, as well as the integration of a program in
MATHCAD 11, to make but the solution fast and easy of the mathematical models in the task of
design of molds in its phase of design first draft, also in the example of application of the
methodology I am used program RHINOMOLD v3.

XII
 Objetivo.

La aportacin de elementos a la industria de la transformacin del plstico, que faciliten la labor

de disear moldes de inyeccin, as como la implementacin de la ingeniera concurrente, para
obtener tiempos de respuesta ms rpidos y consecuentemente el tener mayor ventajas
competitivas en una economa globalizada.

Este objetivo principal viene acompaado de otros parciales, como son:

Implementar la metodologa de la ingeniera concurrente con todo lo que ello implica.

Desarrollar un proceso de diseo de moldes de inyeccin basada en el diseo de cada

componente.

Una recopilacin de informacin acerca del diseo de moldes de inyeccin de plstico,

que permita realizar un ptimo diseo de moldes.

Un anlisis de los modelos de informacin presentes en el ciclo productivo de una pieza

de plstico.

XIII
 Justificacin.

La realidad de las empresas nacionales que se dedican a la produccin de piezas de plstico

por inyeccin, es que gran parte de los moldes los obtienen de pases con un mayor desarrollo
tecnolgico.

Por lo anterior es notorio que la situacin de la industria nacional del plstico revela la urgente
necesidad del desarrollo de capacidades tecnolgicas propias para los fabricantes de moldes,
maquiladores, transformadores para el mercado interno y usuarios integrados, que les permita
competir con ventaja en un mundo globalizado.

Es una necesidad el desarrollo de tecnologas en Mxico para la generacin de diseos de

moldes propios, por tal motivo el presente trabajo pretende desarrollar una metodologa que
permita el diseo de moldes de inyeccin, adems de que se desea aplicar la ingeniera
concurrente durante el proceso de diseo, esto con el objetivo de reducir el tiempo de puesta en
mercado, a travs de la integracin de todas las actividades involucradas en el diseo de
moldes desde su fase de definicin, asegurando que se realice un mejor producto con plazos de
ejecucin ms cortos y con una mejora de la calidad.

XIV
 Introduccin.

La industria de productos plsticos ha tenido un crecimiento muy grande desde 1945 y una gran
parte de ste crecimiento ha sido en la inyeccin de plsticos. Esto ha creado una necesidad
cada vez mayor desde entonces, de moldes para inyeccin de plstico cada vez ms complejos
y exigentes.

Desde el diseo hasta la construccin de un molde de inyeccin de plstico existe una serie de
pasos y factores que deben visualizarse en todo momento.

En un mundo cada vez ms globalizado la velocidad de respuesta es un factor primordial para

aprovechar las ventajas competitivas que involucra poner un producto en el mercado antes que
otra empresa. Se ha observado que con el concepto de ingeniera concurrente esto es una
realidad ya que esta metodologa esta siendo implementada por la industria automotriz en todo
el mundo.

XV
XVI
Captulo I
Generalidades.

1
1.1 Estado del arte.

En la actualidad, cualquier persona que observe a su alrededor se dar cuenta de una

diversidad de objetos producidos a partir de diferentes materiales como madera, metales, rocas,
cermica, vidrio, huesos, entre otros. Entre los materiales ms utilizados actualmente destacan
los plsticos. Cada da alcanzan un papel ms importante, en la vida cotidiana, resaltando aun
ms lo obtenidos por el proceso de inyeccin [1].

El inicio de la utilizacin del proceso de inyeccin data con exactitud del ao de 1872, cuando
J. W. Hyatt resolvi el problema de plastificar y conformar una mezcla de nitrocelulosa y
alcanfor con su "mquina de empaquetar" [2], y fue en 1878 cuando fabrica aquel que es
posible considerar como el primer molde de inyeccin, siendo esto un paso primordial en el
proceso de transformacin por medio de la inyeccin del plstico.

A partir de 1921 ao en que Eichengrun y H. Buchholz patentaron lo que se considera la

primera moldeadora moderna (Mquina de inyeccin) en la que el celuloide pasaba a un estado
lquido antes de ser introducida bajo presin hacia el interior del molde [2], comienza el inicio de
la era de la inyeccin del plstico, aunque este equipo tena muchos problemas en el control de
la temperatura y en el proceso en general, aunado a la falta de moldes para ser utilizados en
esta maquina [3].

El primer molde comercial de inyeccin fue hecho en Alemania en 1926 por Eckert y Ziegler: lo
patentaron con l nmero 495362, y era un molde horizontal incorporado a una maquina, en el
cual el molde era guiado por aire a presin, con la mitad fija en una placa mvil. La industria de
los plsticos paso de nivel artesanal al mbito de la produccin industrial, con ciclos rpidos de
produccin para esos tiempos [2].

En 1935, la firma alemana Franz Brawn A.G. present un compresor con inyeccin automtica,
dando as un gran avance en los equipos de inyeccin, trayendo como consecuencia la
exigencia del desarrollo de moldes ms rpidos y eficientes.

La fabricacin de moldes y maquinas de inyeccin de plsticos a partir de la dcada de los 70

acelera su crecimiento en pases desarrollados. En el caso de los moldes de inyeccin, la
utilizacin de maquinas herramientas convencionales con una capacidad de maquinado con
tolerancias ms estrechas trajo consigo la fabricacin de moldes cada ves ms exactos
logrando con ello la sustitucin de piezas metlicas, vidrio, cermica y madera, por piezas
plsticas logrando as una incursin rpida en la industria automotriz y electrnica, al cumplir
con especificaciones tcnicas cada vez ms rigurosas [3].

Aunque los moldes de inyeccin eran cada vez ms exactos los tiempos de desarrollo y
maquinado eran largos, por lo cual el contar con sistemas de manufactura ms modernos era
una prioridad.

Con la llegada de los sistemas CAD/CAM y herramentales ms modernos estos tiempos de

desarrollo y manufactura fueron disminuyendo logrando as que las piezas de plstico
incursionaran, ms rpidamente en el mercado, con una calidad mayor y a un menor precio.

2
Todos estos aspectos histricos son los que determinaron la evolucin de la Industria plstica y
sus aportaciones ms importantes en el contexto mundial se han podido ver en los ltimos 20
aos.
1.2 Historia del plstico.

Plstico proviene de PLASTIKOS palabra griega que significa susceptible de ser modelado o
moldeado. La historia del plstico data desde 1839, cuando Charles Goodyear vulcaniza la
goma, hasta llegar a nuestros das en que existen una gama de procesos y productos plsticos.

Figura 1.1 Juego de pelota.

Caa la Gran Tenochtitln bajo el asedio hispano y ya circulan en Espaa escritos del Mrtir de
Anglera que mencionaban la existencia de una materia elstica obscura procedente de la
desecacin de una savia vegetal que se poda apelmazar y extender a voluntad, totalmente
impermeable al agua. Otros autores de libros y escritos siguieron mencionando ese producto:
Sahagn en 1529, Fernndez de Oviedo en 1535, Antonio Herrera y Tordesillas, entre otros.

1.3 Aplicaciones del plstico.

El empleo de los materiales plsticos en la actualidad es destacable, da con da alcanza un papel ms

importante, la popularizacin de los plsticos se debe, bsicamente a su bajo costo de produccin, poco
peso, elevada resistencia y a la posibilidad de fabricacin de piezas en las ms variadas formas, tamaos y
colores, figura 1.2

Prcticamente el plstico es utilizado en todas las reas de la ingeniera. Es imposible mencionar todas las
aplicaciones tanto domsticas como industriales que tiene actualmente. Entre las aplicaciones del plstico
en productos de consumo estn los juguetes, los artculos deportivos y dems [2].

Figura 1.2 Productos fabricados con plstico.

3
Un ejemplo importante que demuestra el incremento del uso del plstico y la importancia que
tiene, se ve reflejado al analizar la evolucin del automvil; en los modelos ms recientes es
notorio que la sustitucin de piezas de metal, por plstico en sus componentes ha aumentado
[1].

1.4 Procesos de manufactura del plstico y mquinas utilizadas.

La fabricacin de los plsticos y su manufactura implica cuatro pasos bsicos que son: La
obtencin de la materia prima, la sntesis del polmero bsico, la composicin del polmero
como un producto utilizable industrialmente y el moldeo deformacin del plstico en su forma
definitiva.
El moldeo del plstico consiste en dar la forma y medida deseada a un plstico por medio de un
molde. El molde es una pieza hueca en la que se vierte el plstico fundido para que adquiera su
forma. Para ello los plsticos se introducen a presin en los moldes. En funcin del tipo de
presin, se tienen: moldeo a alta presin y moldeo a baja presin.
El moldeo a alta presin, se realiza mediante mquinas hidrulicas que ejercen la presin
suficiente para el moldeado de las piezas. Bsicamente existen tres tipos [4]:

Compresin.
Inyeccin.
Extrusin.

Compresin: En este proceso, el plstico en polvo es calentado y comprimido entre las dos
partes de un molde mediante la accin de una prensa hidrulica, ya que la presin requerida en
este proceso es muy grande. Fig. 1.3

Figura 1.3 Mquina de compresin.

Inyeccin: Consiste en introducir el plstico granulado dentro de un cilindro, donde se calienta.

En el interior del cilindro hay un tornillo sinfn que cuando el plstico se reblandece lo suficiente,
lo inyecta a alta presin en el interior de un molde de acero para darle forma. El molde y el
plstico inyectado se enfran mediante unos canales interiores por los que circula agua. Por su
economa y rapidez, el moldeo por inyeccin resulta muy indicado para la produccin de
grandes series de piezas. El equipo utilizado es una mquina de inyeccin, figura 1.4.

4
 Figura 1.4 Mquinas de inyeccin.

Extrusin: Consiste en moldear productos de manera continua, ya que el material es empujado

por un tornillo sinfn a travs de un cilindro que acaba en una boquilla, la que produce una tira
de longitud indefinida. Cambiando la forma de la boquilla se pueden obtener barras de distintos
perfiles. Tambin se emplea este procedimiento para la fabricacin de tuberas, inyectando aire
a presin a travs de un orificio en la punta del cabezal. El equipo utilizado es una mquina de
extrusin, figura 1.5.

Figura 1.5 Mquina de extrusin.

Moldeo a baja presin: El moldeo a baja presin, se emplea para dar forma a lminas de
plstico mediante la aplicacin de calor y presin hasta adaptarlas a un molde. Se emplean,
bsicamente, dos procedimientos: El primero consiste en efectuar el vaco absorbiendo el aire
que hay entre la lmina y el molde, de manera que sta se adapte a la forma del molde. El
equipo utilizado es una mquina de termoformado al vaco.

El segundo procedimiento consiste en aplicar aire a presin contra la lmina de plstico hasta
adaptarla al molde. Este procedimiento se denomina moldeo por soplado.

Colada: La colada consiste en el vertido del material plstico en estado lquido dentro de un
molde, donde fragua y se solidifica. La colada es til para fabricar pocas piezas o cuando se
emplean moldes de materiales baratos de poca duracin, como escayola o madera. Debido a
su lentitud, este procedimiento no resulta til para la fabricacin de grandes series de piezas.

5
Espumado: Consiste en introducir aire u otro gas en el interior de la masa de plstico de
manera que se formen burbujas permanentes. Por este procedimiento se obtiene la espuma de
poliestireno, la espuma de poliuretano (PUR), entre otras.

Calandrado: Consiste en hacer pasar el material plstico a travs de unos rodillos que
producen mediante presin, lminas de plstico flexibles de diferente espesor. El equipo
utilizado es una mquina de rotomoldeo.

1.5 La mquina de inyeccin.

La mquina de inyeccin, tiene la funcin de inyectar el plstico en un molde en el que se

encuentra impresa la forma de la pieza final.

1.5.1 Tipos de mquinas de inyeccin.

La gran diversidad y complejidad de los productos obtenidos a partir del mtodo de moldeo por
inyeccin exige, que exista una diversidad de mquinas de inyeccin que faciliten los requisitos
exigidos en procesos de produccin, entre las que destacan [4], [5]:

1. Con sistema de Pre-plastificacin.

2. Para moldeo descentrado.
3. Giratoria (FiFo).
4. De inyeccin de multicomponentes.
5. De coinyeccin (proceso sndwich).
6. De inyeccin de pintura en el molde (IPT).
7. De inyeccin para espumas rgidas.
8. De inyeccin asistida por gas.
9. De moldeo por inyeccin reactiva (RIM).
10. De inyeccin con fundido pulsante.

Adems de los distintos tipos de mquinas, existen tambin distintos arreglos en las unidades
de inyeccin, como lo son:

1. Inyeccin y cierre horizontal (posicin normal).

2. Cierre horizontal con inyeccin vertical.
3. Cierre e inyeccin vertical.
4. Cierre vertical e inyeccin horizontal.

1.5.2 Descripcin de la mquina de inyeccin.

La descripcin se refiere al tipo normal de mquinas de inyeccin [6]. Una mquina de moldeo
por inyeccin tiene como funcin realizar un ciclo de trabajo, con un molde de inyeccin de
plstico, para lo cual el molde es montado en las dos unidades principales, que son la unidad
de cierre y la unidad de inyeccin.

En una mquina de inyeccin pueden identificarse diferentes partes fundamentales, las cuales
normalmente se agrupan dentro de las siguientes unidades [5]:

6
 1. Unidad de cierre.
2. Unidad de inyeccin.
3. Unidad de potencia.
4. Unidad de control.

1.- La unidad de cierre; Cuenta con los dispositivos necesarios para la colocacin
accionamiento y funcionamiento de las dos mitades del molde, su funcionamiento es semejante
al de una prensa de compresin [4].

Por razones de costo, frecuentemente se utiliza un sistema mecnico a base de palancas

acordadas para mquinas con capacidad de hasta 10 000 KN de fuerza de cierre, mientras que
para mquinas mayores se prefiere el sistema hidrulico [5].

2.- La unidad de inyeccin; Comprende las partes necesarias de la mquina para la carga,
plastificacin e inyeccin de plstico. Esta unidad tiene la funcin de cargar y plastificar el
material slido mediante el giro axial del tornillo con la finalidad de inyectar el material
plastificado hacia las cavidades del molde y mantenerlo bajo presin hasta que sea eyectado.
Existen tres tipos importantes de unidades de inyeccin [5]:

1. Unidades de pistn de una fase.

2. Unidades de pistn de dos fases pistn-tornillo.
3. Unidades en lnea con tornillo alternativo.

En la actualidad el ms usado es la unidad en lnea con tornillo alternativo.

3.- La unidad de potencia: Comprende el conjunto de dispositivos necesarios de la mquina

para transformar y suministrar la fuerza motriz a la unidad de inyeccin y de cierre. Las
mquinas emplean dos sistemas de potencia uno para el cierre del molde y otro para la
inyeccin [5].

4.- La unidad de control: Es la parte necesaria de la mquina para que se realice el proceso
de una forma predeterminada y pueda variarse.

El sistema de control est ligado ntimamente al de potencia, a travs del cual las distintas
seales se convierten en movimientos de las unidades de inyeccin y cierre [5].

1.5.3 Caractersticas principales de una mquina de inyeccin.

Las caractersticas principales de una mquina de inyeccin son aquellas que permiten definir
las limitaciones en el tamao y en el peso de la pieza a inyectar, tamao de molde, produccin,
entre otros, estas caractersticas generales incluyen las especificaciones del fabricante de la
mquina, en las cuales destacan las unidades de presin y de cierre, ya que es ms comn
disear un molde para utilizarlo en una mquina determinada, que disear un molde y buscar
un modelo de mquina que cumpla con los requerimientos del mismo .

Las partes principales de una maquina de inyeccin se muestra en la figura 1.6

7
 Figura 1.6 Partes de una mquina de inyeccin.

La unidad de inyeccin es la parte plastificante de la mquina se tienen varias caractersticas de

importancia, que permiten definir y comparar capacidades [5]:

1. Dimetro del husillo.

2. Volumen a inyectar.
3. Presin de inyeccin.
4. Relacin L/D.
5. Velocidad mxima del husillo.
6. Velocidad de inyeccin.
7. Capacidad de plastificacin.

Entre las principales caractersticas de la unidad de cierre estn [5]:

1. Fuerza de cierre.
2. Altura mxima del molde.
3. Carrera de apertura.
4. Espacio entre barras.

Dentro de la unidad de cierre, el tamao mnimo de una prensa est determinado por la presin
requerida para cerrar el molde durante el ciclo de moldeo.

8
Captulo II
Proceso de moldeo
del plstico.

9
2.1 Clasificacin de los plsticos.

La clasificacin de los plsticos [7] esta definida por las propiedades fsicas y qumicas de las
resinas que los constituyen, existen dos grupos principales: los termoplsticos y los termofijos.
Su clasificacin se basa por su capacidad para volver a ser fundidos mediante el uso de calor.

Los termoplsticos son resinas con una estructura molecular lineal que durante el moldeo en
caliente no sufren ninguna modificacin qumica, adems la accin del calor causa que estas
resinas se fundan, solidificndose rpidamente por enfriamiento de aire o al contacto con las
paredes del molde.

Las resinas termofijas pueden ser fundidas una sola vez. (Esta es la principal diferencia de los
plsticos termofijos y termoplsticos), estas resinas bajo la accin del calor se funden
inicialmente, pero si s continua aplicando calor, experimentan un cambio qumico irreversible,
el cual provoca que las resinas se tornen infusibles (no se plastifiquen) e insolubles [8]. La tabla
2.1 muestra las principales resinas utilizadas en la industria de la inyeccin del plstico.
Tabla 2.1 Materiales ms utilizados por el mtodo de inyeccin.

Resinas Smbolo. Denominacin. Resinas Smbolo. Denominacin.

Termofijas. ISO 1043 Termoplsticas. ISO 1043
Fenolicas. PF. Resina fenol- Acrlicas. Polimetil-metacrilato.
folmadehido. PMMA
Melaminicas. MF. Resinamelamina- Celulositas. CA Acetato de celulosa.
MPF formaldehdo. CAB Acetabutirato de celulosa.
Resinamelamina-fenol- CP Polipropinato de celulosa.
formaldehdo.
Ureicas. Resina urea- Estirenicas. PS Poliestireno.
UF. formaldehdo. SB Poliestireno de alto impacto.
ABS Acrilonitrilo-butadieno-
SAN estireno.
Acrilonitrilo-estireno.
Arlicas. --- Resina alqudica. Vinlicas. PVC Cloruro de polivinilo.
PVAC Poliacetato de vinilo.
Alquidicas. PDAP Resina allica (policial- Poliolefinicas. PE Polietileno.
ilftalato. PP Polipropileno.
Epxicas. EP. Resina epxica. Poliacetalicas POM Poliacetal (poli-simetileno).
Poliesteres Resina polister Poliamidas. PA 66 Poliamida 66.
insaturados. UP. (insaturada). PA 6 Poliamida 6.
PA 610 Poliamida 610.
PA 11 Poliamida 11.
PA 12 Poliamida 12.
Poliuretanos. PUR. Resina poliuretnica. Policarbonatos. PC Policarbonato.
(con estructura (rgida flexible)
reticulada)
Silicnicas. Resina silicnica Poliesteres PBTP Polibutiln-tereftalato.
(con estructura SI. (rgida o flexible) Termoplsticos. PETP Polibutiln-tereftalato.
reticulada)
Polifenilnicas. PPO Polixido de fenileno.
Poliuretanos PUR Poliuretano termoplstico
(Con estructura
lineal).
Resinas FEP Fluoro etileno-propileno.
Fluoro-carbnicas. ETFC Tetrafluoroetileno-etileno.
PCTFE Trifluoroetileno-policloro.

Existe un tercer grupo el grupo de los elastmeros (es decir polmeros elsticos), que
comprenden los hules naturales y los hules sintticos, se caracterizan por una elevada
elongacin del orden entre el 200% y el 1000%, con relacin a su dimensin inicial.

10
2.2 Tecnologa de moldeo de materiales plsticos.

La diferencia en la tecnologa de moldeo [7] para los materiales termofijos y los termoplsticos,
est dada principalmente por la temperatura de procesamiento es decir, los materiales
termoplsticos deben ser calentados (a la temperatura de fusin) para ser inyectados despus
en moldes fros para que se solidifiquen y los materiales termofijos (reticulables) al contrario,
deben ser comprimidos, plastificados e inyectados a bajas temperaturas en moldes calientes
para completar la reaccin de reticulacin y endurecimiento.

2.3 Moldeo por inyeccin de plstico.

2.3.1 El ciclo de inyeccin.

Los ciclos de operacin para las dos clasificaciones de plsticos ms comunes, por sus
caractersticas, son distintos, entendiendo como ciclo de inyeccin, la secuencia de operaciones
para la produccin de una pieza.

Un ciclo de inyeccin para los materiales termoplsticos, sigue las siguientes etapas [5]:

1. Se cierra el molde vaci, mientras se tiene lista la cantidad de material fundido que se va a
inyectar dentro del barril de la mquina.

2. Se realiza la inyeccin al introducir material mediante un tornillo, el cual acta como pistn
(sin girar), forzando el material a pasar a travs de la boquilla hacia las cavidades del molde,
con una determinada velocidad y presin de inyeccin, figura 2.1

Figura 2.1 Inyeccin del material.

3. Una vez terminada la inyeccin, se mantiene la presin sobre el material inyectado en el

molde antes de que solidifique, esto es para contrarrestar la contraccin de la pieza durante su
enfriamiento y se conoce como presin de sostenimiento o pospresin (tambin conocida como
presin de compactacin o de recalque) y normalmente se aplican valores menores a los de
inyeccin. Una vez que comienza a solidificar la pieza puede liberarse la aplicacin de est
presin, figura 2.2.

Figura 2.2 Aplicacin de la presin de sostenimiento.

11
4. El tornillo gira haciendo circular los grnulos de plstico desde la tolva y plastificrlos. El
material fundido es suministrado hacia la parte delantera del tornillo, donde se desarrolla una
presin contra la boquilla cerrada, obligando al tornillo a retroceder hasta que se acumula el
material requerido para la inyeccin [5].

5. El material dentro del molde se contina enfriando en donde el calor es disipado por el fluido
refrigerante. Una vez terminado el tiempo de enfriamiento, la parte mvil del molde se abre y la
pieza es extrada, figura 2.3.

Figura 2.3 Enfriamiento y extraccin de la pieza.

6. El molde cierra y se reinicia el ciclo.

2.3.2 Factores que influyen en el proceso de moldeo.

Las variables de moldeo para los materiales termoplsticos (que son los materiales ms
comunes de inyectar), se dividen en tres grandes grupos que consisten en:

1. Materiales de moldeo (fluidez, comportamiento trmico, propiedades fsicas.)

La viscosidad y la fluidez de los polmeros en los estados fundidos tienen grandes variables
que dependen tanto de las propiedades intrnsecas de las resinas como de las condiciones
en que se realiza el moldeo, las variaciones de la temperatura, presiones y tiempos de
inyeccin pueden facilitar el llenado de un molde complejo o al contrario puede dar como
resultado piezas moldeadas frgiles, aunque aparentemente bien hechas.

2. Condiciones de moldeo (temperatura de la masa fluyendo, temperatura del molde,

presiones y tiempos de inyeccin, tiempo de enfriamiento.)

Dentro de las condiciones de moldeo los factores que mayoritariamente influyen en el

proceso son 3 principalmente: La temperatura, la presin y el tiempo.

3. Mquinas y moldes (sistema de plastificacin, capacidad y volumen de inyeccin, fuerza

de cierre del molde, dimensiones de las platinas en la mquina y en los moldes
aplicables, sistema de regulacin y de control de todos los parmetros de moldeo, tipo de
molde y sistema de alimentacin y termorregulacin.)

La variacin de estos factores y la interaccin son de gran importancia cuando se tiene que
probar un molde o iniciar la produccin de piezas moldeadas, de la misma manera es
imposible determinar cual factor es el ms importante s la temperatura, la presin, las
velocidades el tiempo [8].

12
2.3.2.1 Temperatura.

Dentro del proceso de plastificacin las variaciones de la temperatura de fusin o de

plastificacin juegan un papel diferente, segn sea el caso de un material termoplstico o un
material termofijo.

En los materiales termoplsticos, la viscosidad es constante cuando la temperatura es

constante, por consiguiente, las variaciones de temperatura de un material termoplstico se
traducen en variaciones de viscosidad. Por esa razn es posible llenar ms rpido un molde
simple o complejo con un aumento de temperatura que disminuya la viscosidad [8].

El comportamiento de la temperatura durante el ciclo de inyeccin de un material termoplstico

es como indica la figura 2.4.

Ciclo de operacin para los termoplsticos, se puede observar que la curva de la temperatura trazada a lo largo del
recorrido del material indica que el material viene precalentado y plastificado a alta temperatura del orden de 220C
a 130C en el cilindro de plastificacin con husillo giratorio. Enseguida, el material plastificado se inyecta a presin
dentro del molde, el cual est dispuesto a enfriar el plstico de 60C y 70 C

Figura 2.4 Ciclo de operacin de termoplsticos.

En el caso de los materiales termofijos la relacin temperatura - viscosidad depende tambin

del tiempo. La temperatura de la masa fundida del material de moldeo es controlada por las
temperaturas del tambor. Las camisas de agua alrededor del tambor, ayuda a regular el punto
en que el material empezar a convertirse en plstico. La velocidad del tornillo, velocidad de
inyeccin y contrapresin crean calor por friccin. Para mantener una temperatura de fusin
consistente y trabajable, todas las variables tienen que ser coordinadas y ajustadas. La
temperatura de la masa fundida no puede estar tan caliente que el material cure antes de que
pueda llenar las piezas, ni tan fra que los tiempos del ciclo tengan que ser extendidos para
producir piezas aceptables del molde [6].

El comportamiento de la temperatura durante el ciclo de inyeccin de un material termofijo es

como indica la figura 2.5, donde se observa un incremento de temperatura en la zona del
molde.

13
Ciclo de operacin para los termofijos, se puede observar que la curva de la temperatura trazada a lo largo del
recorrido del material indica que el material viene precalentado y plastificado a baja temperatura del orden de 70C
a 90C en el cilindro de plastificacin con husillo giratorio. Enseguida, el material plastificado se inyecta a presin
dentro del molde, el cual est calentado a alta temperatura.

Figura 2.5 Ciclo de operacin de termofijos.

El control de la temperatura para ambos casos, es un factor de gran importancia, ya que

garantiza la calidad requerida en un proceso de moldeo por inyeccin.

Es importante sealar, que adems existe transmisin de calor por factores externos como lo es
el cilindro de plastificacin, que suma el calor generado por el tornillo el cual gira y mezcla el
material. Los factores que influyen en dicha transmisin son:

1. La forma del husillo (tornillo).

2. La variacin de su velocidad de rotacin.
3. Los valores de contrapresin.

Para llevar el control de la temperatura se insertan una serie de termopares en las diferentes
zonas del recorrido del material desde la tolva hasta la boquilla, los termopares estn
conectados a sistemas de control que mantienen la temperatura en un rango ya determinado
por el operador.

2.3.2.1.1 Viscosidad del material.

Es una caracterstica intrnseca del material plstico inyectado y simboliza la "dificultad o

facilidad" con la que el material fluye dentro de un determinado conducto [8]. Puesto que los
materiales polimricos no son newtonianos, su viscosidad no es constante y depende de dos
parmetros: la temperatura a la que se encuentra el material y el gradiente de velocidad (shear
rate) al que se somete el material al fluir dentro de la cavidad [7].

14
2.3.2.2 Presin.

La presin de inyeccin es una presin requerida para vencer la resistencia que el material
fundido produce a lo largo de su trayectoria, la resistencia es originada por:

La brusca reduccin de seccin correspondiente a la boquilla, los canales de

alimentacin y de las entradas al molde.

La longitud de la trayectoria y la geometra ms menos complicada de la cavidad que

debe de producir la pieza moldeada.

El material que progresivamente se endurece a lo largo de su trayectoria.

En la generacin de la presin de inyeccin se ven involucrados los siguientes elementos de la

mquina:

1. Cilindro de inyeccin.
2. Motor hidrulico para la rotacin del husillo.
3. Cilindro para el movimiento de la unidad de inyeccin.
4. Cilindro para el accionamiento del grupo de cierre de moldes.

El ciclo de inyeccin esta dividido en dos etapas: la presin primaria y secundaria, donde
intervienen diversos valores de presin en tiempos sucesivos. La intensidad y duracin de cada
periodo se ve influida en diferente medida sobre las caractersticas fsico-mecnicas y de
contraccin de las piezas moldeadas [7],[8].

La presin en el material est controlada por la presin primaria que mueve el tornillo hacia
adelante a una velocidad rpida para llenar las cavidades. La presin secundaria completa el
llenado de las cavidades y mantiene la presin en el material hasta que sea curado
suficientemente para permitir al tornillo regresar [6].

En la figura 2.6 se observa la presin de inyeccin en funcin con tiempo en una mquina con
dos presiones regulables independientes: p1 primera presin, P2 segunda presin (presin de
sostenimientos o pospresin). Las presiones se han medido en el cilindro hidrulico.

15
 Figura 2.6 Diagrama de presin de inyeccin vs. Tiempo [8].

2.3.2.3 Velocidades y tiempo.

Cuando se habla de velocidad de inyeccin se hace referencia al avance o carrera axial del
husillo en la fase de inyeccin. La velocidad y el tiempo de inyeccin estn obviamente ligadas
porque varan en razn inversa: Este parmetro depende, del sistema hidrulico y de inyeccin
[8]

2.3.2.3.1 Velocidad de rotacin del husillo.

Determina la capacidad de plastificacin de la mquina (Kg/h), pero influye tambin la

homogeneidad y la uniformidad de la temperatura del material fundido en el cilindro.

El aumento de las R.P.M del husillo (y por lo tanto de su velocidad perifrica) hace incrementar
la cantidad de calor generado por la friccin.

Los valores de rotacin del husillo estn dados por R.P.M sin referencia al dimetro del husillo,
es ms importante considerar la velocidad perifrica del tornillo en metros por segundo, por que
est en funcin del dimetro y de las revoluciones por minuto [8].

Algunos valores de velocidades comunes de rotacin para diferentes materiales segn la

viscosidad son los siguientes [6]:

1. Materiales muy fluidos 0.6 a 1.2 m/s.

2. Materiales con fluidez media 0.3 a 0.6 m/s.
3. Materiales termofijos elastmeros 0.6 a 1.2 m/s.

2.3.2.3.2 Tiempo de enfriamiento para piezas termoplsticas.

El tiempo de enfriamiento para termoplsticos, condiciona la duracin del ciclo de moldeo y por
lo tanto la productividad de la mquina.

16
Pero el clculo exacto del tiempo de enfriamiento es ms menos complejo, debido a que se
trata de un intercambio de calor que depende de muchas variables, como son:

1. La temperatura del material fundido.

2. La temperatura de solidificacin del material.
3. El coeficiente de conductividad trmica del material.
4. Temperatura del molde.
5. Espesor de la pieza moldeada.

2.3.2.3.3 Tiempo de enfriamiento para piezas termofijas.

El tiempo de enfriamiento para piezas termofijas depende de la propiedad intrnseca de la

resina bsica que constituye el aglutinante del compuesto de moldeo.

La duracin de enfriamiento est limitado por dos variables que son:

1. Plastificacin del material que ser inyectado en el prximo ciclo.

2. Endurecimiento de la cantidad de material inyectado en el molde.

2.4 Moldeo por inyeccin de plstico.

2.4.1 La funcin del molde de inyeccin.

Un molde de inyeccin de plsticos tiene la funcin de recibir el plstico caliente de una

mquina de inyeccin con una alta presin para llenar las cavidades, una vez fro el plstico, se
expulsa. Un molde contiene la forma inversa del producto deseado [5].

2.4.2 Clasificacin de los moldes.

La clasificacin de los moldes est dada por las caractersticas fsicas y de trabajo [9]:

1. Por su tamao:
a).- Grandes.
b).- Pequeos.

2. Por nmero de cavidades:

a).- De una sola cavidad.
b).- De mltiples cavidades.

3. Por la forma de trabajar:

a).- Manuales.
b).- Semiautomticos.
c).- Automticos.

4. Por el tipo de construccin:

a).- De dos mitades o platos.
b).- De tres placas.
c).- Sin sobrantes.

17
2.4.3 Descripcin de los moldes.

Para una descripcin ms sencilla de un molde de inyeccin, se toma la representacin ms

comn que consiste en un molde de dos placas o mitades [9].

Las partes del molde se pueden dividir por sus funciones en los siguientes sistemas:

1. Sistema de alimentacin.
2. Sistema de expulsin de la pieza.
3. Sistema de refrigeracin.
4. Guiado del molde.

En la figura 2.7 se observan los componentes de un molde de inyeccin de plstico.

Figura 2.7 Partes de un molde de inyeccin.

2.5 Situacin actual de la fabricacin de moldes en Mxico.

El comienzo de la produccin de grandes volmenes de plstico, comienza con la sustitucin de

piezas de materiales metlicos, madera, y dems, por plstico. Lo cual abri grandes
oportunidades en el mercado para productos manufacturados por inyeccin, extrusin,
termoformado y rotomoldeo, entre otros.

Pero crecimiento de los recursos que ayudaron a producir estos grandes volmenes de
produccin no se efectuaron paralelamente en los pases industrializados y en los en vas de
desarrollo. En estos ltimos se continu con una produccin mayoritariamente de piezas
simples y con una importacin de tecnologas de produccin de los pases industrializados,
causando un gran rezago tecnolgico, aunado a la influencia de los siguientes factores que
condicionan el campo de la industria del plstico [3]:

18
 1. El precio del petrleo.
2. Materia prima para elaboracin de productos plsticos.
3. Influencia de la materia prima reciclada.
4. Avance tecnolgico en el rea de produccin.

Mxico como pas en vias de desarrollo se encuentra con un rezago tecnolgico fuerte para los
procesos de inyeccin, extrusin, termoformado y rotomoldeo estos son en su mayora son
simplemente insuficientes. A pesar de ser un pas productor de petrleo (el quinto mayor
productor de crudo en el mundo) y contar con otros grandes factores a su favor para
desarrollarse como industrializador de material plstico [10].

2.5.1 Situacin econmica en la fabricacin de moldes en Mxico.

Durante la dcada de los noventa, la industria plstica en Amrica Latina mostr un crecimiento
slido. Hoy, en conjunto, es un importante mercado mundial. Amrica Latina importa US $1.200
millones en maquinaria para procesamiento del plstico y US $8.000 millones en resinas y
pelculas. Mxico, Brasil y Argentina son los mercados domsticos que dan cuenta de las ms
grandes porciones de estos totales [11].

En Mxico, la manufactura de moldes para inyeccin de plstico report en el ao 2002

importaciones superiores a los 628 millones USD, mientras que las exportaciones fueron tan
solo de 140 millones USD. Adems se estima que en Mxico existen alrededor de 87,000
moldes que requieren rediseo mantenimiento. An cuando la inversin en mantenimiento ha
crecido en un 20% anual desde 1996 al 2000, aunado a la incorporacin de nuevos fabricantes
y la consolidacin de los ya existentes, este sector sigue presentando importantes reas de
oportunidad [11].

2.5.2 Situacin tecnolgica en la fabricacin de moldes en Mxico.

La realidad de las empresas Mexicanas que producen moldes de inyeccin es que poseen
medios incompletos de produccin, el personal que acta en estas labores no posee ni la
capacidad ni la competencia requerida, consecuentemente, el desarrollo de productos y su
posterior produccin mediante el uso de moldes y matrices son poco eficientes y poco
competitivas. Por estos motivos, gran parte de los clientes que procesan plstico por medio de
moldes obtienen sus matrices y moldes en pases de mayor desarrollo tecnolgico.

Por lo anterior es notorio que la situacin de la industria nacional del plstico revela la urgente
necesidad del desarrollo de capacidades tecnolgicas propias para los fabricantes de moldes,
maquiladores, transformadores para el mercado interno y usuarios integrados, que les permita
competir con ventaja en un mundo globalizado. La formacin de profesionales especializados
en el diseo, fabricacin y mantenimiento de moldes para inyeccin de plsticos, es una
necesidad para el desarrollo de tecnologas en Mxico y para la generacin de diseos propios
[11]

Las necesidades de un mercado globalizado obligan a que el sector de la fabricacin de moldes

se encuentre en un continuo proceso de incremento de la productividad, de reduccin de costos
y de elevacin del nivel tecnolgico en el diseo y construccin, as como el implemento de
procesos ms eficientes, el desarrollo novedoso de moldes a un costo justo a la vez de

19
incrementar la eficacia del trabajo conjunto que realizan todas las empresas y/o departamentos
que intervienen simultneamente en el diseo y la produccin de un producto plstico.

En las relaciones normales entre estas empresas en las que los tiempos de respuesta y los
costes deben ser reducidos, el correcto intercambio de informacin entre ellas y en el interior de
las mismas es un aspecto crucial para un mejor crecimiento.

20
 Captulo III
La ingeniera concurrente en el diseo
de piezas de plstico.

21
Con el objetivo de contar con una metodologa que considere las necesidades ms importantes
presentes en la fabricacin de piezas de plstico por el mtodo de inyeccin de plstico en un
ambiente globalizado, se adopta la llamada ingeniera concurrente (CE por sus siglas en ingls),
[12] para poder as contar con un enfoque sistemtico para el diseo paralelo e integrado de
moldes de inyeccin de plsticos donde se involucren los procesos relacionados, incluyendo la
manufactura y servicios de apoyo, todo con el objetivo de que los desarrolladores consideren,
desde el inicio del proyecto todos los elementos del ciclo de vida del molde, desde su
concepcin hasta su eliminacin y reciclaje, incluyendo calidad, costo, planeacin y
requerimientos del usuario.

Se ha demostrado que cuando se aplica exitosamente la ingeniera concurrente, los productos

que se desarrollan con est filosofa se fabrican de forma eficiente, entran al mercado
rpidamente y son de calidad satisfactoria para los clientes.

Los elementos bsicos para lograr la aplicacin de la ingeniera concurrente en el diseo de

moldes son [13]:

Una arquitectura computacional distribuida que permita la sincronizacin, la

programacin ptima de tareas y el manejo adecuado de flujos de informacin.

Un conjunto de herramientas computacionales que permiten desarrollar prototipos a bajo

costo, de forma ptima e inteligente til para la toma decisiones, responsabilidades y
cierta libertad para manejar recursos propios a cada parte involucrada en el proceso de
diseo. Adems puede suceder que fsicamente el personal se encuentre localizado en
diferentes ciudades o pases.

Producto definido en trminos del cliente, retraducidos a trminos de ingeniera con

considerable detalle.

Una representacin unificada de toda la informacin de diseo y manufactura, de forma

que pueda visualizarse interpretarse desde diversas perspectivas.

Otro concepto que distingue a la ingeniera concurrente del enfoque tradicional es la necesidad
de cambio de cultura organizacional, los equipos de trabajo multidisciplinarios y el nfasis en el
manejo de rutas de informacin ms que de jerarquas organizacionales.

3.1 Concepto de ingeniera concurrente.

En general la aplicacin de la ingeniera concurrente en el diseo, requiere conceptualizar un

enfoque no lineal en el desarrollo del diseo por parte del personal de una empresa, lo que trae
como consecuencia la integracin de los elementos de entrada, de proceso y de salida
necesarias para elaborar un producto. Las personas y los procesos se conjuntan desde el inicio
del diseo (algo que normalmente no se hace en el enfoque lineal). El equipo est formado por
ingenieros de diseo, de produccin, tcnicos, personal de mercadotecnia, finanzas,
planificadores y gerentes, todos ellos trabajan de manera conjunta para resolver un problema y
generar un producto. En la actualidad existe un amplio consenso en afirmar que la ingeniera
concurrente (paralela o simultnea) es la forma ms eficiente de hacer ingeniera en un entorno
cada vez ms competitivo [14].

22
Este enfoque exige que se gaste ms tiempo en la definicin del producto que de una manera
habitual; tambin la planificacin es mucho ms profunda, de tal manera las modificaciones se
realizan en las primeras fases de diseo, mucho antes de que se realicen los primeros
prototipos, donde la realizacin de cambios resulta rentable, figura 3.1 [15].

Figura 3.1 Etapas de realizacin de cambios.

La idea bsica sobre la que se sustenta la ingeniera concurrente responde en cierto modo al
sentido comn, y consiste en iniciar todas las actividades del proyecto cuanto antes, haciendo
participar desde el principio a todos los departamentos implicados, as como a los proveedores.
Sin embargo ello con lleva en la prctica a una serie de nuevos problemas organizativos que, si
no son debidamente resueltos, pueden disminuir substancialmente su efectividad.

Por ejemplo el enfoque concurrente obliga a avanzar a la toma de decisiones en etapas cada
vez ms tempranas dentro del proceso de diseo y desarrollo, por tanto es importante decidir a
partir de informacin ms incompleta e inmadura, y al mismo tiempo asegurar el xito al primer
intento. Por otra parte el flujo de informacin es tambin ms complejo y exige una gran
agilidad, especialmente cuando dicho flujo se produce entre distintas empresas que colaboran
en el desarrollo de un mismo proyecto.

3.2 Objetivos de la ingeniera concurrente.

El objetivo bsico de la ingeniera concurrente es la disminucin del tiempo total transcurrido

desde la deteccin de una necesidad hasta la comercializacin de un producto. La importancia
en la aceleracin de este proceso radica, en la ventaja competitiva que supone se va alcanzar
en el mercado antes que los competidores.

Este objetivo principal viene acompaado de otros parciales, como son [12]:

La reduccin de los costos totales.

El aumento de la calidad y fiabilidad global del producto.
El incremento del valor aadido.

23
El ltimo aspecto implica un cambio de enfoque radical por parte de los tcnicos, que deben
anteponer a su criterio la visin del producto por parte del cliente. Ello conlleva a elaborar un
conjunto de requerimientos y condicionantes mucho ms completos, y en definitiva un mejor
conocimiento del problema desde las etapas iniciales.

3.3 Mecanismos de la ingeniera concurrente.

La ingeniera concurrente se sustenta sobre tres pilares, o mecanismos, bsicos que le

confieren sus especiales caractersticas. Es importante sealar que cada uno de estos tres
mecanismos [15] debe estar presente e integrado de forma adecuada con los otros dos para
asegurar el xito.

1. Paralelismo.
2. Integracin.
3. Acierto.

3.4 Las comunicaciones en un entorno de ingeniera concurrente.

Uno de los factores clave para el xito en la implantacin de la ingeniera concurrente es la

comunicacin y coordinacin entre las personas, que forman los equipos multidisciplinarios de
proyecto, tanto a nivel interno como externo, y especialmente con los proveedores.

El tamao de un equipo de trabajo es otro factor clave para su eficacia. Es mejor subdividir el
grupo en grupos menores de 2 a 3 miembros. Esto obliga a una importante segmentacin de
tareas durante la planificacin del proyecto [13].

La base para la ingeniera concurrente es la comunicacin, una medida importante en este

aspecto consiste en disponer de un sistema informtico para el manejo de la informacin que
sea compartido, no solo por todos los departamentos de la empresa, sino tambin por los
proveedores. En este caso es importante concretar cual es la informacin esencial que es
preciso controlar [16].

3.6 Ingeniera concurrente y los sistemas CAD/CAM/CAE.

Tomando en cuenta que en un sistema de produccin tradicional el proceso de productivo

ejecuta los resultados finales del proceso de diseo para producir un sistema o producto, donde
resalta la separacin del proceso creativo con el proceso de produccin lo cual trae como
consecuencia un mayor tiempo de obtencin de un producto o sistema.

En la actualidad con la utilizacin de la ingeniera concurrente y con el advenimiento del diseo

por computadora, est separacin ya no es necesaria y dentro de un enfoque moderno de
diseo es inevitable reunir estos dos procesos.

El proceso de diseo de ingeniera concurrente tiene un enfoque moderno y est conformado

por tres bases de aplicacin que se traslapan entre s [14],[16]:

Ideacin.
Refinamiento.
Implantacin.

24
Los integrantes de los equipos multidisciplinarios llevan a cabo estas tres bases de aplicacin
con el fin de desarrollar su trabajo de una manera moderna. Por tal motivo comparten la misma
base de datos CAD en 3D para que cualquier integrante del equipo pueda tener acceso al
diseo en curso a travs de una terminal de computadora. El compartir datos es muy importante
en el xito del proceso de diseo. A travs de este proceso de compartir informacin, hace
posible que todas las reas de una empresa trabajen de manera simultnea en las necesidades
particulares de un diseo a medida que se desarrolla el producto. Por ejemplo, los ingenieros de
diseo pueden crear un modelo preliminar en 3D al inicio de la fase de ideacin. Un ingeniero
mecnico puede utilizar el mismo modelo 3D para analizar sus propiedades trmicas. La
informacin obtenida con este anlisis preliminar puede proporcionarse a los ingenieros de
diseo, quienes harn los cambios necesarios al inicio de la fase de ideacin, logrando
minimizar los costosos cambios en el proceso de diseo.

Para disear est arquitectura ser necesario saber en lneas generales las exigencias que
tendr el sistema. Lo primero a tener en cuenta es que el diseo de moldes es una tarea
altamente especializada realizada por moldistas expertos que implica una terminologa y
metodologa de trabajo muy especfica. Es por esto que estos expertos sern tanto aportadores
como usuarios finales de la aplicacin, siendo esto un factor clave para desarrollar el sistema,
determinando la estrategia de resolucin y aportando todo su conocimiento que habr de ser
absorbido por el sistema.

3.6 Aplicacin de la ingeniera concurrente en el diseo de moldes.

El diseo de un molde de inyeccin de plstico, comienza como consecuencia de la

identificacin de la necesidad de producir cierta pieza de plstico.

La aplicacin del concepto de ingeniera concurrente en el diseo de un molde, comienza con la

integracin de todas las actividades que se realizan en el desarrollo del diseo, as como de los
recursos y aplicaciones utilizadas en el mismo, asegurando que se realiza un mejor producto.

Todo lo anterior, es posible logrando una integracin de la informacin, para poder ser
intercambiada y compartida entre las distintas reas involucradas en el desarrollo del molde,
siendo esto viable gracias a los avances tecnolgicos presentes en redes y equipos de cmputo
indispensables en la ingeniera concurrente [17].

El intercambio correcto de la informacin dentro del ciclo productivo, origina que el personal
involucrado en el diseo del molde de inyeccin, este informado de cualquier cambio pequeo
que se realice durante la fase de concepto del producto de plstico pudindose incorporar
inmediatamente a la fase de diseo, logrando con ello realizar la mayor cantidad de cambios en
el diseo, cuando este est todava en una fase temprana, evitando las molestas y repetidas
vueltas hacia atrs como sucede en la ingeniera lineal.

Para llevar a cabo una integracin real de la informacin, se debe detectar primero los
diferentes sectores que se ven involucrados en el diseo y fabricacin de un producto plstico
nuevo que trae como consecuencia el diseo.
La gama de empresas que integran la cadena productiva, para la obtencin de una pieza de
plstico [16], desde la deteccin de la necesidad hasta la obtencin del producto se ve
representada en la figura 3.2.

25
 Figura 3.2 Cadena productiva.

Para cada empresa existen diferentes funciones y responsabilidades, dentro de cada una de las
etapas del proceso de diseo y produccin de piezas de plstico, las relaciones normales entre
estas empresas por consecuencia de la ingeniera concurrente se ve mejorada, ya que los
tiempos de respuesta y los costos deben son reducidos, esto involucra el correcto intercambio
de informacin entre ellas y en el interior de las mismas.

Los objetivos de las empresas dentro de la cadena productiva [18] son los siguientes:

La empresa cliente: Tiene como objetivo principal: la definicin producto, geometra, material,
anlisis estructural.

La industria de la transformacin: Tiene como objetivo principal: el diseo CAD de la pieza

, subcontrata diseo y fabricacin del molde, probar el molde, la seleccin de los parmetros de
procesado del material, fabrica la pieza.

El proveedor del material plstico: Tiene como objetivo principal: la definicin y seleccin del
material ms adecuado de acuerdo a las caractersticas de la pieza, anlisis reolgico,
suministro de material.

El moldista: Diseo y fabricacin del molde y el anlisis reolgico.

La ingeniera externa: Apoya al diseo de la pieza y el molde.

Siendo indispensable para las empresas fabricantes de moldes, ingeniera externa y de la

transformacin tomar en cuenta la voz del cliente, con el objetivo de cuidar cumplir con las
expectativas de la empresa cliente.
A continuacin se presenta el intercambio de informacin consecuencia de la interaccin de las
empresas que intervienen en el proceso de desarrollo de una pieza de plstico [17]. Figura 3.3

26
 Figura 3.3 Informacin fundamental general.

En base al diagrama de informacin anterior y aplicando la ingeniera concurrente se

desarrollan los sudmodelos de informacin para la fabricacin de moldes de inyeccin de
plsticos [18].

1.- Modelo funcional general: Representa las funciones o actividades principales que tienen
lugar en el diseo y fabricacin de piezas de plstico inyectado, as como el flujo de informacin
entre ellas desde un punto de vista general. Este modelo es presentado en la figura 3.4.

2.- Sub modelos funcionales:

2.1) Sub modelo funcional para el cliente (fabricante del producto donde se insertar la pieza de
plstico).

2.2) Sub modelo funcional para el transformador (empresa encargada de inyectar).

2.3) Sub modelo funcional para el moldista (empresa encargada de realizar el molde) Este
modelo es presentado en la figura 3.5.

27
 Figura 3.4 Informacin general.

Figura 3.5 Actividad disear el molde.

28
3.- Modelo de informacin de ingeniera concurrente: A partir de los submodelos funcionales
anteriores, se identifican las actividades que pueden realizarse de forma simultnea, cules se
pueden adelantar en el proceso productivo, qu unidades de informacin son necesarias, cul
es la interaccin entre los diversos agentes para lograr esto y dems.

Para las empresas encuadradas en el sector de la fabricacin de piezas de plstico est

informacin est relacionada con cuatro reas fundamentales [17]:

1. Diseo de producto.
2. Materiales.
3. Diseo y fabricacin de moldes.
4. Fabricacin e inspeccin de piezas.

Hay que destacar el flujo de informacin que existe entre la actividad de disear la pieza y
disear el molde.

La interaccin que se tiene entre estas cuatro reas fundamentales, involucra la aplicacin de
mtodos basados en la ingeniera concurrente, que se basan en cinco acciones fundamentales
[17]:

1. Trabajo en equipos multidisciplinarios con participacin de proveedores.

2. Especificacin de detalle del producto, desde el punto de vista de ingeniera, a partir de

los trminos definidos por el cliente.

3. Especificacin de los parmetros que permiten asegurar la optimizacin de la calidad del

producto.

4. Optimizacin del diseo del producto, teniendo presente todos los aspectos que afectan
a su ciclo de vida: funcionalidad, fabricacin, montaje, mantenimiento, servicio, reciclaje,
retirada, etc.

5. Desarrollo simultneo del producto, equipo de fabricacin, procesos, control de calidad y

marketing.

Se puede observar, como en el entorno de ingeniera concurrente, los diversos agentes que
aparecen a lo largo del ciclo de vida del producto, interaccionan entre s de forma continua,
ya sea intercambiando informacin o trabajando en equipos multidisciplinarios. Esto permite
tener en consideracin, de forma simultnea, los diferentes puntos de vista que tienen
dichos agentes sobre el producto y, por lo tanto, adelantar informacin correspondiente a
etapas posteriores del ciclo de vida para prever posibles consecuencias de las decisiones
tomadas en etapas anteriores.

3.7 El intercambio de informacin durante la etapa de diseo.

Durante la etapa de diseo de un molde, el intercambio de informacin dentro de la empresa

encargada de desarrollar el molde sigue el esquema desarrollado en la cadena productiva.

29
En la figura 3.4 se observa que para llevar la tarea de disear el molde, comienza con la
siguiente informacin:

1. Peticin de oferta de diseo y fabricacin de molde.

2. Peticin de diseo y fabricacin de molde.
3. Requerimientos del cliente.
4. Informacin de pieza.
5. Requerimientos del transformador.
6. Informacin de transformacin.

La informacin es proveniente de las empresas que estn involucradas en el proceso

productivo, y est ordenada de la siguiente manera:

La empresa cliente: Proporciona los requerimientos del cliente, realiza la peticin de diseo y
fabricacin de molde, as como la peticin de oferta de diseo y fabricacin de molde.

La industria de la transformacin: Proporciona los requerimientos del transformador y la

informacin de la transformacin.

La ingeniera externa: Proporciona la informacin de la pieza.

Dentro de la ingeniera concurrente es importante saber a que se refiere cada uno de los datos
de informacin, para conformar una base de datos en base a la diversidad de informacin que
fluye.

30
 Captulo IV
Aplicacin de la ingeniera concurrente
en el proceso de diseo de un molde de
inyeccin de plstico.

31
4.1 Informacin de la pieza.

Para el diseo de un molde es indispensable conocer las caractersticas de las pieza que se
piensa procesar, las ms importantes son:

1. Geometra.
2. Material.
3. Peso.
4. Volumen.

La geometra de una pieza de plstico se proporciona generalmente a travs de un plano.

El uso de la tecnologa CAD para el diseo de la pieza en el entorno de la ingeniera
concurrente, es indispensable. El diseo lo lleva a cabo generalmente la empresa cliente o el
servicio de ingeniera externa, en el archivo CAD es necesario que aparezcan las
caractersticas a detalle de la pieza a inyectar, tomando en cuenta las recomendaciones de
diseo para el proceso de moldeo por inyeccin.

En la seleccin del material de fabricacin de la pieza plstica se deben considerar algunos

factores que involucran: la funcionalidad, la calidad, la economa de la pieza, pero
principalmente se debe considerar si se debe cumplir alguna norma por cuestiones de uso del
producto, si esto es as, se debe emplear el material que indique la norma.
Conociendo el material de la pieza a fabricar y la geometra, se puede determinar el volumen y
el peso de la pieza a inyectar.

4.2 Requerimientos del transformador.

El transformador, tiene algunos requerimientos que debe proporcionar al diseador del molde,
la informacin bsica que debe entregar es en torno al modelo de la mquina que llevar a cabo
la tarea de inyeccin de la pieza, las caractersticas principales de una mquina de inyeccin
estn dadas por la unidad de inyeccin y por la unidad de cierre.

En el caso de la unidad de cierre las principales caractersticas son [8]:

1. Fuerza de cierre.
2. Altura mxima del molde.
3. Carrera de apertura.
4. Espacio entre barras.

En el caso de la unidad de inyeccin las principales caractersticas son

1. Dimetro del husillo.

2. Volumen a inyectar.
3. Presin de inyeccin.
4. Relacin L/D.
5. Velocidad mxima del husillo.
6. Velocidad de inyeccin.
7. Capacidad de plastificacin.

Estas caractersticas, son esenciales para comenzar el diseo de un molde de inyeccin.

32
4.2.1 Informacin de transformacin.

La informacin de la transformacin est comprendida principalmente por, el nmero deseado

de piezas a producir en un ciclo de operacin por la mquina de inyeccin, este estudio debe
estar basado en un estudio econmico previo a la fabricacin del molde.

4.3 Diseo del molde.

Est actividad est dentro del ciclo productivo de una pieza de plstico, implica el diseo,
fabricacin y evaluacin del molde que se va a emplear en la fabricacin de la pieza.

Como entrada a est actividad (figura 3.4), resaltan la peticin de oferta de diseo y fabricacin
del molde as como, la peticin de diseo y fabricacin del molde. Hay que establecer est
distincin ya que el fabricante del producto el transformador de la pieza de plstico, puede
encargar el estudio del molde (con la correspondiente oferta) a un moldista en particular y
subcontratar posteriormente el diseo y fabricacin a otro moldista diferente.

Desde el punto de vista de la informacin bsica para disear un molde hace falta
fundamentalmente la geometra y las caractersticas de la pieza a obtener bajo las condiciones
de transformacin de la misma.

En la actividad de disear el molde se incluye el diseo completo del molde teniendo en cuenta
la descripcin de la pieza (material a fabricar, geometra, peso y volumen).

Est actividad se divide a su vez en tres actividades principales [17]:

1. Estudio previo del molde.

2. Anteproyecto del molde.
3. Proyecto del molde.

Estas tres actividades deben estar en constante comunicacin con la actividad de fabricar el
molde, est informacin contiene las caractersticas suficientes que permitan fabricar el molde y
son generadas a partir de la informacin recibida.

4.3.1 Estudio previo del molde

Est informacin contiene [16]:

1. La verificacin de la geometra de la pieza.

2. La realizacin del estudio de viabilidad de fabricacin del molde.
3. La generacin de una oferta para su diseo y construccin.

Se analiza la posible configuracin del molde, pero desde un punto de vista conceptual, sin
entrar en detalle. El objetivo es iniciar est actividad una vez que la definicin de la pieza sea
suficiente, para lo cual se define un estatus de nivel de definicin geomtrica de forma que
automticamente se lanza dicha informacin hasta alcanzar el estado de diseo Previo.
Esto permite por tanto iniciar de forma paralela el diseo del molde, obtenindose su
configuracin general y estimando el coste de fabricacin y el plazo de entrega.

33
4.3.1.1 Verificacin de la geometra de la pieza.

La verificacin de la geometra de la pieza tiene como objetivo evaluar la posibilidad de

desmoldeo de la pieza, en base a sus caractersticas geomtricas, el rea de proyeccin, la
complejidad de fabricacin del molde.

Existen diferentes recomendaciones para verificar si la geometra de una pieza diseada es

correcta, las cuales son:

Uso de radios y redondeos, para evitar concentracin de esfuerzos.

Espesor de la pieza uniforme, para evitar concentracin de esfuerzos y contracciones
indeseadas.
Mantener las distancias adecuadas si cuenta con orificios.

Algunas valores de estas caractersticas se representan en la tabla 4.1 y figura 4.1.

Tabla 4.1

Figura 4.1 Concentracin de esfuerzos.

34
En el estudio de las lneas de particin y de los negativos, es importante encontrar el sentido y
el ngulo de desmolde que contenga el menor nmero de negativos y que estos sean lo ms
fcil posible de desmoldar de una manera mecnica. As se puede determinar que superficies
quedarn en el lado de expulsin y cuales quedarn en el lado de inyeccin para evitar marcas
no deseadas en algunas superficies, por lo regular el lado de la cavidad queda del lado de la
platina fija de la mquina.

4.3.1.2 Realizacin del estudio de viabilidad de fabricacin del molde.

El estudio de viabilidad del molde consiste en tomar en consideracin las caractersticas de la

pieza para una posible configuracin del molde ya sea simple o mltiple.

4.3.1.3 Generacin de una oferta para su diseo y construccin.

El precio de una pieza de plstico obtenida por el proceso de inyeccin de plstico, depende en
primer lugar, del nmero de piezas fabricadas y de la produccin por hora. As, el precio resulta
directamente proporcional al nmero de cavidades y al coste del molde para una mquina
determinada.

La figura 4.2 relaciona el costo de fabricacin de un molde con un numero determinado de

cavidades, contra con el costo de produccin de las piezas obtenidas [9], (los valores fueron
determinados empricamente).

Figura 4.2 Curvas de costos para cavidades.

La variacin en la economa de produccin de piezas de plstico es determinada de la siguiente

manera:

Cuando el molde tiene pocas cavidades de inyeccin, los costos de fabricacin del molde son
bajos, pero como consecuencia se tienen unos costos de produccin altos (izquierda de la
figura), sucede lo contrario, con un molde de cavidades numeroso (derecha de la figura).

35
La decisin sobre el nmero de cavidades adecuado (econmicamente) se sustenta
directamente en los volmenes de produccin y la toma de decisiones de fabricar un molde con
un determinado nmero de piezas

4.3.2 Anteproyecto del molde.

Est informacin contiene [16]:

1. Configuracin que va a tener el molde.

2. Tipo de molde.
3. Nmero de cavidades.
4. Sistema de alimentacin.
Posicin de la lnea de particin.
Tipo de sistema de inyeccin.
5. Extraccin.
6. Refrigeracin o enfriamiento.

Como es de suponer las acciones que se realizan son muy variadas y complejas durante la
ejecucin y posterior a esta etapa, s en listan realmente la cantidad de factores que intervienen
en ella.

1. Anlisis de la geometra de la pieza. Para realizar un proyecto de un molde se ha de

empezar estudiando su modelo y las lneas que lo definen.

2. Estudio de las lneas de particin y de los negativos. Ser importante encontrar el sentido
y el ngulo de desmolde que contenga el menor nmero de negativos y que estos sean
lo ms fcil posible de desmoldar de una manera mecnica.

3. Determinar que superficies quedarn en el lado de expulsin y cuales quedarn en el

lado de inyeccin para evitar marcas no deseadas en algunas superficies.

4. Determinar los mecanismos de expulsin. Calcular el ancho y la profundidad mxima que

tienen los negativos y poder as determinar las dimensiones de los mecanismos mviles
que contendr el molde para extraerlos.

5. Definir el sistema de inyeccin. Es uno de los puntos ms importantes debido a que

puede determinar el tipo de molde estndar a escoger.

6. Definir el sistema de expulsin que influye principalmente en el hecho de alojar la pieza

en el lado de expulsin del molde para poder ser extrada mediante expulsores.

7. Determinar el nmero de cavidades del molde (nmero de piezas que ha de realizar el

molde en cada inyectada), que es muy importante para determinar la produccin
estimada.

8. Definir el circuito de refrigeracin. Que en la mayora de casos consiste en la

incorporacin de un circuito de taladros en los postizos de la figura, en las correderas y
en aquellas placas que necesitan evacuacin de calor.

36
Todas estas acciones implican una intensa colaboracin entre todos los elementos del sistema.

Durante esta etapa no se llegan a determinar completamente las dimensiones geomtricas,

tolerancias y materiales del molde, todos ellos se realizarn posteriormente en la actividad de
proyecto de molde.

El anteproyecto depende directamente de las caractersticas geomtricas y tecnolgicas de la

pieza, de la cuales se determinan las siguientes caractersticas:
Si el tipo de canal es fro o caliente; el tipo de entrada (anillo, punto o laminar); si el molde ser
de dos placas, de mordazas, de extraccin por segmentos o de tres placas, la lnea de particin
del molde y las caractersticas de los insertos a emplear en la cavidad (material, nmero,
geometra aproximada, etc.).

Se determinarn tambin las caractersticas generales del sistema de inyeccin: del bebedero,
de los canales de alimentacin y distribucin, de las entradas y de los respiraderos; as como
del resto de los sistemas que conforman el molde.

Adems, en funcin de criterios econmicos se determinarn las siguientes caractersticas

relativas a las cavidades: nmero de cavidades a usar, segn la oferta emitida en la actividad
(estudio previo del molde),

4.3.2.2 Seleccin del tipo de molde.

La complejidad en la seleccin del diseo de un molde depende directamente del anlisis de la

geometra de la pieza, del nmero de cavidades, del sistema de expulsin de la pieza, del
circuito de refrigeracin, del sistema de inyeccin, del estudio de las lneas de particin. En la
tabla 4.2 y 4.3, se pueden observar las diferentes versiones de diseo de un molde, se muestra
la designacin de los moldes de acuerdo a sus funciones y de acuerdo al sistema de expulsin.

Es tarea del diseador, elegir el tipo de molde que mejor cumpla con los requerimientos que la
pieza a moldear requiere.

Tabla. 4.2 Tipos de moldes.

Tabla 4.3 Tipos de moldes de acuerdo a su configuracin.

37
4.3.2.2 Determinacin de la cantidad de cavidades del molde.

La determinacin de la cantidad de cavidades del molde depende directamente de las

caractersticas siguientes: el material y la geometra, as como del modelo de la mquina a
utilizar, con ello se puede realizar una primera aproximacin del nmero de cavidades que se
puede disponer en un molde.

Para iniciar el clculo de una primera aproximacin de la cantidad terica de cavidades del
molde, se relaciona el volumen mximo que puede inyectar la mquina y volumen del artculo a
producir, con lo anterior se tiene [19]:

Sv
F1
Av (4.1)

Donde:

Volumen mximo de inyeccin de la mquina = Sv (cm3)

Volumen de la pieza + Mazarota = Av (cm3)

Donde F 1 representa la cantidad mxima de cavidades que el molde puede contener.

En una segunda aproximacin se relaciona la capacidad de plastificacin del cilindro inyector

con el nmero de inyecciones y el volumen del artculo:

38
Segn ello, la cantidad mxima terica de cavidades ser:

L
F2
( Z ) ( Vc) (4.2)

Donde:

Capacidad de plastificacin = L (cm3/min.)

Nmero de inyecciones por minuto = Z (z/min.)
Volumen de la pieza + mazarota = A c (cm3)

Cuando se utiliza F 1 para dimensionar las cavidades de un molde, se consume cada vez el
volumen total de inyeccin de la mquina, as que F 2 solo puede ser igual o menor a F 1 .

F2 F1

Donde F 1 siempre es el valor terico mximo, ya que se supone que s esta inyectando el 100%
del volumen del plstico. Lo anterior no puede utilizarse en la prctica ya que no satisface ninguna
exigencia de calidad. Las mquinas de inyeccin de construccin moderna, en la practica tienen
un grado de aprovechamiento de 0.2 a 0.8 de ello se deduce, para F 2 ,

F 2 0.8 F 1

Sin embargo no conviene llegar a un valor inferior a F 1 =0.4 F 2 , ya que de otro modo los tiempos
de permanencia se hacen muy largos y se puede contar con inexactitudes de dosificacin.

Adems para la determinacin de F 1 y F 2 resulta conveniente en lugar de considerar el volumen

de la mazarota, se deba considerar el volumen total del sistema de plastificacin.

4.3.2.2.1 rea proyectada y fuerza de cierre.

Las cantidades arrojadas en el inciso anterior, son cantidades que no demuestran fsicamente
nada, es decir son estimaciones que consideran las caractersticas operativas de la mquina sin
considerar las dimensiones de la placa que alojara las cavidades.

Para poder estimar fsicamente la cantidad de cavidades, originalmente se tiene que contar con la
distancia entre columnas de la platina fija de la mquina, que es dnde ser montado el molde,
con lo anterior se tiene que estimar, si el nmero de cavidades estimado anteriormente es posible
no, en base al rea proyectada.

El primer criterio para determinar el rea proyectada se basa en la presin de inyeccin

recomendable para el material (figura 4.3), que nunca debe sobrepasar a la presin de inyeccin
de la mquina, como se ve en la figura 4.4, donde se puede observar que la fuerza de cierre se
opone a la presin de inyeccin y evita que se abra el molde, est fuerza no deber ser
sobrepasada, en el clculo del rea proyectada.

39
 Figura 4.3 Distribucin de reas para el diseo de cavidades

Figura 4.4 Fuerzas que actan en el proceso de inyeccin a presin.

El rea mxima utilizable (rea proyectada) es el rea, de la cual se dispone para alojar las
cavidades y el sistema de alimentacin, es una manera de estimar fsicamente cuantas cavidades
caben en el molde y esta establecida por:

FUERZA_DE_CIERRE
AREA_MAXIMA_UTILIZABLE
PRESION_MAXIMA_DE_INYECCION
. (4.3)

Una vez que se ha establecido el rea mxima utilizable, se determina el nmero de cavidades
relacionando el rea de la seccin transversal de la pieza y la seccin transversal del sistema
de alimentacin.

El clculo del nmero de cavidades se calcula multiplicando el nmero de piezas deseado por el
rea calculada de la pieza, la formula es la siguiente [19]:

Nmero de piezas x rea de la pieza = rea total de las piezas.

40
Por ltimo falta considerar el rea que ocupa el sistema de alimentacin, para tener un clculo
completo del rea mxima requerida.

Para determinar una aproximacin del rea de sistema de alimentacin (Mazarota, seccin de
ataque y el canal de alimentacin) se debe considera un 30% del rea total de las piezas [19].

rea total de las piezas + rea del sistema de alimentacin < rea mxima utilizable.

Con esta verificacin se garantiza que la fuerza de cierre no ser sobrepasada

Finalmente se debe considerar una distribucin adecuada del nmero de cavidades calculadas y
del sistema de alimentacin, procurando que la distribucin este dentro del rea efectiva de la
platina, y si esto no sucede se debe procurar disear de manera de no chocar con la barra gua.

En el proceso de diseo se recomienda usar la siguiente regla emprica para las presiones de
inyeccin dentro de la cavidad:
2
- Asumir una presin de 7.75kg/mm para productos de plstico de pared delgada (tubos,
lminas, artculos del hogar, etc.)
2
- Asumir una presin de 3.1 a 4.6 kg/mm para productos de plstico tcnicos (engranes,
piezas automotrices, etc.)

Para garantizar la funcionalidad del nmero de cavidades se verifica lo anterior con clculos que
involucren al peso y el rendimiento de plastificacin de la mquina.

Los clculos desarrollados para la determinacin del nmero de cavidades del molde son solo
de aproximacin, es decir en la realidad parte fundamental en la determinacin del nmero total
de cavidades depende directamente de la cantidad estimada de produccin, de los costos de
fabricacin, de los costos de la materia prima, y por ltimo de los costos de fabricacin del
molde, ya que cuando el nmero de cavidades aumenta, aumenta los costos de fabricacin.

4.3.2.2.2 Clculo del peso del producto.

El clculo del peso del producto es una manera de garantizar que el nmero de cavidades
calculado es el correcto, esto se logra comparando el peso total de las piezas a inyectar con la
capacidad de plastificacin.

Si se cuenta con una pieza fsica de muestra, la determinacin del peso se puede hacer
directamente, llevando a cabo el peso de la pieza en una bscula, si no se cuenta con una
pieza fsica se procede a calcularlo con el volumen que ocupa y la densidad del material a
utilizar, finalmente se suman los pesos de todas las cavidades calculadas.

Las caractersticas que se ven en la figura 4.5, demuestran los datos con los cuales es posible
calcular el peso total de las piezas a inyectar. El clculo del sistema de alimentacin se estima
sobre el 30% del peso total de las piezas a inyectar, la suma del peso de las piezas y del
sistema de alimentacin no deben de ninguna manera sobrepasar la capacidad de inyeccin de
la mquina.

41
 Figura 4.5 Caractersticas de la pieza a fabricar.

4.3.2.2.3 Clculo de la capacidad de plastificacin.

El clculo de la capacidad de plastificacin [9] del material que ser inyectado, ya sea en
trminos de peso volumen, se lleva a cabo para poder compararla con la capacidad de
plastificacin de la mquina seleccionada.

La capacidad de plastificacin, indica la cantidad de material por inyeccin multiplicada por el

nmero de inyecciones por hora.

El tiempo estimado del ciclo son datos tcnicos que se proporcionan segn el tipo de material y
el espesor de la pieza a inyectar.

Al final de las operaciones se debe comparar la capacidad de plastificacin calculada, con la

capacidad de plastificacin de la mquina, siempre debe ser mayor la de la mquina.

Capacidad de plastificacin = (Volumen o peso de inyeccin) (Nc x hora)............(4.4)

El tiempo estimado del ciclo de operacin = Nc

Nmero de ciclos por hora = Nc x hora

4.3.2.2.4 Clculo de la capacidad de inyeccin.

Dentro de las caractersticas tcnicas de la mquina, est incluida la capacidad de inyeccin en

unidades de gramos onzas, y est representa la cantidad de materia que se puede inyectar
por cada ciclo de operacin, el clculo de la capacidad de inyeccin de la mquina est
determinado por la suma de los pesos.

En est parte se debe verificar que la capacidad de inyeccin de la mquina sea mayor a la
calculada para el molde [19].

El tiempo de inyeccin es calculado en base a la capacidad de inyeccin de la mquina y al

peso y es como se indica:

Ti= (P/CI).. (4.5)

42
Donde:
Ti = Tiempo de inyeccin en segundos
P = Peso Total.
CI = Capacidad de inyeccin

4.3.2.3 Sistema de alimentacin (llenado).

4.3.2.3.1 Funciones y componentes.

El sistema de alimentacin tiene por objeto recibir la masa de moldeo fundida, procedente del
cilindro de plastificacin y dirigirla a la cavidad del molde [20]. Como se ve en la figura 4.6, el
sistema de alimentacin esta constituido por:

1) Cono del bebedero (mazarota, canal de entrada).

2) Canal de alimentacin (araa, repartidor, distribucin).
3) Seccin de ataque.

Figura 4.6 Sistema de llenado.

1) El cono de bebedero tiene la funcin de recoger la masa plstica directamente del cilindro de
plastificacin y dirigirla hacia el plano de particin del molde. Si bien este canal de entrada vara
segn las normas de trabajo, generalmente tiene forma cnica para facilitar el desmoldeo [6].

2) El canal de alimentacin es la parte del sistema de llenado que en los moldes mltiples, une
las cavidades con el bebedero. Este conjunto del sistema se llama muchas veces araa
repartidor de colada.

43
3) La seccin de ataque constituye un elemento de transicin desde el canal de alimentacin a
la cavidad del molde (pieza); para poder separar de forma fcil y limpia la pieza de la mazarota,
por eso este canal debe ser muy fino. Tambin son llamados canales de estrangulamiento,
nervios de colada o trabazones, su funcin es la de unir el canal de alimentacin con la cavidad,
reteniendo al mismo tiempo, la pelcula enfriada en las paredes de los repartidores de colada.

Para moldes simples el sistema de alimentacin est constituido muchas veces nicamente por
el canal cnico de entrada, presidindose as de canales de distribucin y la seccin ataque,
este canal nico se llama bebedero cnico mazarota cnica para su configuracin se aplican
las mismas condiciones que para el canal de entrada [20].

4.3.2.3.2 Diseo de la seccin de la boquilla.

La boquilla de inyeccin por las caractersticas de funcionamiento se apoya directamente sobre

el bebedero al cerrar la mquina de moldeo, estableciendo una junta de presin entre el
inyector y el molde (manguito de bebedero).

Las superficies de contacto entre la boquilla y el manguito del bebedero pueden ser de diversos
tipos, distinguindose las superficies de contacto planas y las curvadas (figura 4.7).

Figura 4.7 Tipos de boquilla.

Las superficies planas se emplean relativamente poco en la prctica por que exige una mayor
presin para el cierre, existe la excepcin en los moldes de canal caliente, para los que
prefieren este tipo debido al desplazamiento que ocasiona la dilatacin trmica.

Las boquillas curvas son tiles para acomodar la punta esfrica de la boquilla [6].

Por cuestiones operativas, la boquilla y el manguito del bebedero deben tener el mismo radio.
Cuando se tiene una superficie de contacto curva (cazoleta), las dimensiones de la curva de la
boquilla son iguales a las del manguito del bebedero, y para el dimensionado de esta cazoleta
se aplican, de manera similar a las mostradas la figura 4.8.

44
Como est ilustrado en la figura el manguito del bebedero y la boquilla tienen los radios esfricos iguales de 12.7 mm (1/ 2 ").
Pero el orificio del manguito de bebedero siempre tiene que ser ms grande que la boquilla de la prensa. Normalmente el
1
manguito de bebedero debera tener un orificio que sea mnimo de unos 0.8 a 1 mm ( / 32 ") ms grande que el orificio de la
boquilla de inyeccin. La diferencia en dimetro ayuda al bebedero a desprenderse de la boquilla y la mitad estacionada del
molde [6].
Figura 4.8 Configuracin del bebedero y la boquilla.

Para una primera aproximacin del dimetro de entrada de bebederos cnicos (para materiales
termoplsticos), en relacin con el peso de la pieza, el dimetro de entrada se calcula con el
nomograma 4.1 [9].

El diagrama 4.1 es til para los materiales termoplsticos, pero se puede realizar un segundo
clculo utilizando un modelo matemtico en el cual depende directamente de la geometra de la
pieza (espesor, tamao).

El dimetro del orificio de entrada (dimetro menor del cono) puede determinarse
aproximadamente a partir del volumen a inyectar en un tiempo determinado, y a una velocidad
dada, segn la ecuacin 4.6 (es valida para piezas de hasta 100 cm 3 donde se recomienda
una velocidad del frente de la masa de unos 1000 mm/s para un buen llenado).

D= v/(0.8 * v * t) = v/2

Con v * t = 2 a 2.5 *102 (cm)..(4.6)

v = la velocidad
t = tiempo

45
Nomograma 4.1 Calculo del dimetro de entrada.

46
Para el clculo del dimetro mayor (df) de la figura 4.9, se debe considerar de 1 a 1.5 mm mas
el espesor mximo de la pieza S max (tabla 4.1);

Figura 4.9 Mazarota cnica o de barra.

df = s max + 1.5 mm(4.7)

S mx. = espesor mximo.

Para el clculo del ngulo del bebedero se considera un mximo de 4.

Se recomienda se realice un radio de 1 a 2 mm entre el bebedero y la pieza.

4.3.2.3.3 Configuracin de los canales de alimentacin.

La funcin principal de los canales de alimentacin es lograr que el material penetre en todas
las cavidades simultneamente a igual presin y temperatura.

La masa que fluye en el molde a gran velocidad, se ve afectada por el cambio de temperatura
originado por el sistema de refrigeracin, este fenmeno causa que el plstico que est en
contacto con el molde solidifique rpidamente originando un centro plstico, por el que puede
fluir la masa plstica para el llenado del molde. Este ncleo plstico debe conservarse hasta el
llenado total del molde y para aprovechar la presin residual con el fin de compensar la
contraccin de su volumen durante el proceso de solidificacin [9], [7].

La seleccin de una seccin transversal correcta para los canales de alimentacin es

importante en la figura 4.10 se muestran algunas secciones recomendadas.

47
 Figura 4.10 Perfiles de los canales de alimentacin.

Se pueden dimensionar de acuerdo al siguiente modelo y a la figura 4.11.

d 2 =S mx. +1.5= 0.7d 1 (4.8)

a = 1.25 b
h = 2/3 d 2

Figura 4.11 Dimensiones principales del canal parablico y trapezoidal.

De la exigencia de refrigeracin se deriva la geometra de los canales de alimentacin. Primero

teniendo en cuenta que se deben evitar los desperdicios de material, y la segunda por las
cuestiones de refrigeracin, por tal motivo la relacin superficie/volumen debe ser lo menor
posible.

Lgicamente las dimensiones del canal dependen del tamao de la pieza, del tipo de molde y
de la masa a elaborar, por lo general ha de considerarse que la seccin del canal es mayor
cuanto mayor es la pieza, o bien para piezas semejantes, cuanto mayor sea su espesor de
pared.

En los moldes mltiples, los canales distribuidores tienen tambin la misin de que todas las
cavidades se llenen simultneas y uniformes.
El modo ms sencillo, para lograr lo anterior es hacer que los canales de distribucin
equilibrados, parte b y c de la figura 4.12. [8]

48
 Figura 4.12 Configuracin de las entradas o canales de estrangulamiento.

4.3.2.3.3.1 Anlisis reolgico.

Como consecuencia de la viscosidad y del gradiente de velocidad al que se somete al fluir

dentro de las cavidades del molde, el material plstico, aparece una tensin de cizalla en el
interior del material.

Los efectos de la aparicin de esta tensin interna en el material provocan un esfuerzo de

oposicin al flujo (que se equilibra con la presin); y generan una disipacin interna de energa
por el efecto de friccin que ste produce (que tiende a incrementar la temperatura del
material).

Cuando el material fundido entra en la cavidad se ve sometido a un efecto simultneo de flujo

entre las paredes del molde y de enfriamiento por prdida de calor a travs de estas. Como
resultado de estos dos efectos combinados, el perfil de velocidades que el material presenta se
asemeja al mostrado en la figura 4.136, en la que se distinguen los perfiles de velocidades en
tres puntos dados tomando como referencia el frente de llenado [7].

Cuando el frente de llenado supera un determinado punto, aparece casi de forma inmediata una
capa de material solidificado sobre las paredes del molde. Esta capa recibe el nombre de capa
fra (frozen layer). En ella, no puede producirse la circulacin del material debido a que, por una
parte la temperatura del material es muy baja y no puede fluir, y por otra la viscosidad crece de
forma acusada con respecto a la del material fundido.

En la figura 4.14 se muestran cualitativamente los valores de temperatura, velocidad y gradiente

de velocidad en la seccin del molde, por efecto de la capa fra.

49
 Figura 4.13 Perfil de velocidades en la seccin del molde.

Figura 4.14 Curvas de velocidad de flujo, temperatura y gradiente de velocidad.

Como consecuencia de la aparicin de la capa fra, la velocidad del flujo se ve modificada en las
cercanas de la misma, de forma que el flujo genera lo que se denomina efecto fuente. Debido a
este efecto, el flujo del material (cuya velocidad decrece y cuya viscosidad es ms alta) toma la
tendencia a formar una pequea capa superficial que fluye y es presionada contra la pared. Al
tomar contacto con la pared, esta capa superficial solidifica de forma casi instantnea y provoca
un efecto de orientacin de molculas y fibras (en el caso de materiales reforzados) en dicha
zona segn la direccin del flujo.

Como efecto colateral, en las cercanas de esta capa fra (aunque no en su lmite) el material
se ve sometido a elevados valores de gradiente de velocidad. Esto genera un esfuerzo de
cizalla elevado en la zona que supone, por una parte un incremento local de la temperatura, y
por otro un fuerte efecto sobre la orientacin de las molculas y fibras en la direccin del flujo.
El incremento de temperatura que surge cerca de los lmites de la capa fra est influenciado
por el caudal del flujo, ya que un caudal muy elevado provocar un mayor gradiente de
velocidad y por ello una mayor cantidad de calor de disipacin; mientras que caudales muy
bajos, favorecen el aumento de espesor de la capa fra y una disminucin de la seccin til del

50
flujo, que puede traducirse igualmente en un incremento del gradiente de velocidad y del calor
disipado.

Una de las consecuencias de dicho incremento de temperaturas es la superacin de la

temperatura mxima admisible por el material, que provoca su degradacin y prdida de
cualidades mecnicas, lo que supone la obtencin de una pieza defectuosa.

La evolucin del crecimiento de la capa fra se observa en la figura 4.15, donde se representa,
en funcin del tiempo, para una determinada temperatura de inyeccin y para una determinada
temperatura del molde, dicho crecimiento en diversos puntos de la cavidad del molde. En dicha
evolucin debe tenerse en cuenta que el frente de llenado va alcanzando sucesivos puntos en
distintos tiempos, siendo la secuencia de llenado la mostrada en la leyenda.

Figura 4.15 Porcentaje de capa fra en funcin de la longitud de flujo recorrido.

Para un instante determinado, la capa fra no es uniforme en toda la cavidad del recipiente .
Dado que el espesor de la pared del recipiente es homogneo, los datos mostrados revelan
como se alcanza el valor mximo de espesor de capa fra en torno al punto medio del recorrido
del flujo. Ello se debe a que:

En el inicio del recorrido el material se encuentra a una temperatura todava elevada y no

permite el crecimiento de la capa, al fluir de forma ms o menos uniforme con dicha
temperatura.
Conforme nos alejamos de la entrada, el espesor crece debido a que el material tiende a
enfriarse con mayor facilidad, permitiendo que la capa crezca.
Hacia el final del recorrido, el frente de llenado llega cada vez con ms retardo, y, aunque
el material tiene una temperatura inferior, no ha tenido tiempo de hacer crecer la capa
fra

La conclusin ms inmediata del estudio del espesor de la capa fra consiste en evitar un diseo
inadecuado de pieza (espesor demasiado pequeo) o bien por condiciones del proceso de
inyeccin mal seleccionadas (tiempos de llenado demasiado bajos, temperatura de inyeccin
demasiado baja y/o temperatura del molde demasiado baja), la capa fra crezca hasta el punto
de obturar completamente la seccin de la cavidad y evite el llenado completo de la misma.

51
4.3.2.3.4 Configuracin de las entradas o canales de estrangulamiento.

El canal de estrangulamiento es la parte del sistema de llenado que une la cavidad que se va a
llenar, con el canal distribuidor, (es la parte ms estrecha de todo el sistema de llenado), su
tamao y longitud viene determinado por diversas exigencias.

La disposicin de las entradas que unen los canales de alimentacin y la cavidad de la pieza
debe ser bien determinada, ya que de esta depende el correcto llenado de la pieza a inyectar.

Para la realizacin del clculo de las entradas de alimentacin se debe considerar que estas
deben ser de un tamao lo ms pequeo posible, logrando con esto un fcil desmoldeo, pero
no sobre cayendo en los limites, porque representara un cuello de botella en el sistema de
distribucin, ya que opondra resistencia al fluido, consumindose una gran parte de la presin
de inyeccin (esta resistencia es ms alta cuanto ms alta sea la viscosidad de la masa de
inyeccin), tambin es posible que se produzca un sobre calentamiento por la accin de
obstaculizacin, producindose una degradacin trmica [9].

Cuando el tamao del canal es demasiado grande se produce un llenado rpido, que origina un
llenado prematuro, con una solidificacin del plstico prematura, la temperatura de colada
desciende originando una rpida cada de presin residual.

Existen dos principales tipos de entradas la circular y la rectangular para pero no existe ninguna
regla que determine la geometra de los puntos de inyeccin pero se recomienda [6]:

Comenzar con una profundidad de 0.635mm y hacer pruebas variando las condiciones
del proceso.

Es recomendable el uso de puntos de inyeccin redondos.

Generalmente el grosor del punto de inyeccin es de 40% a 60% el grosor de la pieza.

En el caso de secciones rectangulares se aplica:

f = a * b .(4.9)
F= d2/4.
a= 3 b.
l= 0.25 a 2.5.
f= 0.07 a 0.1 F.
d= dimetro del canal

Las variables estn descritas esquemticamente segn la figura 4.18 y 4.19

52
 Figura 4.16 Canal de estrangulamiento rectangular con canal de llenado.

Figura 4.17 Dimensionado del canal de estrangulamiento.

En el caso de secciones circulares se aplica:

2 2
18 10 mm
SECCION_DE_ATAQUE_DE_COLADA:= peso (4.10)
gm
( 4 SECCION_DE_ATAQUE_DE_COLADA) (4.11)
diametro :=

Donde:

Peso = peso de la pieza.

0.18 mm2/gr = constante de Davok hasta piezas de 150 gr.

4.3.2.3.5 Disposicin de las entradas en la pieza.

El esfuerzo al que se va someter una pieza obtenida por inyeccin de plstico debe ser
considerado para determinar la posicin del canal de estrangulamiento, ya que las propiedades
de resistencia de una pieza inyectada est dada por la direccin de inyeccin del plstico.

Se deben considerar los siguientes puntos para determinar la posicin de entrada en la cavidad
del molde [6], [9].:

53
 1. Se debe tener previsto que tipo de esfuerzo mximo debe soportar la pieza y en que
direccin (esto es de mayor importancia en aquellas piezas de plstico reforzadas con
fibra de vidrio.)

2. Los valores mximos de resistencia a la traccin y al choque se alcanzan en la direccin

del flujo

3. El flujo perpendicular a la direccin de inyeccin cuenta con menor resistencia al

agrietado en virtud de la tensin y la tenacidad reducida.

4. La entrada debe ubicarse en la parte con mayor espesor de la pieza (excepto en la

elaboracin de espumas estructurales), ya que por esto es comn que se presenten
porosidades, rechupes y deformaciones.

La consideracin de las contracciones y deformaciones producidas por la diferencia de la

temperatura y el tiempo de permanencia de carga de la mquina de inyeccin, se incrementa
aun ms en piezas que contienen considerables variaciones de espesores, ya que en estas
piezas este fenmeno se presenta hasta das despus.

4.3.2.3.6 Cantidad de entradas.

La determinacin de la cantidad de entradas que debe considerarse para la inyeccin de una

pieza est dada por el material y la forma de la pieza a inyectar, la decisin de colocar ms de
una entrada a la pieza puede solucionar problemas de contraccin.

Por ejemplo en piezas largas se recomienda que la relacin entre el recorrido de la masa que
fluye y el espesor de la pieza no sea superior a 80 veces (sino alcanza este valor se utiliza una
configuracin de entrada puntiforme mltiple).

Cuando se trata de piezas que estn sometidas a esfuerzos considerables se recomienda solo
considerar una entrada de inyeccin, ya que cuando se colocan dos o ms estradas se forman
zonas de unin que disminuyen la resistencia.

4.3.2.3.7 Salida de aire.

Cuando se realiza el llenado de un molde la masa del plstico inyectado tiene que desplazar el
aire que se encuentra en el mismo, si este no tiene posibilidad de escapar se atrapa en la parte
ms alta de la cavidad o en las lneas de unin del flujo procediendo a realizar quemaduras en
la superficie.

Por lo general las salidas de aire, no tienen dimensin determinada, ya que tienen suficientes
probabilidades de salida por el plano de particin o por los expulsores, especialmente cuando
el plano de particin tiene determinada aspereza (procurar un acabado con grano de esmeril
240).
[6], [19].
Si la configuracin del molde no permite lo anterior se recomienda a elaborar la matriz en varias
piezas, para que las uniones de las partes sirvan de salidas de aire.

54
4.3.3 Sistema de expulsin.
4.3.3.1 Desmoldeo de piezas obtenidas por inyeccin.

Despus de realizar la tarea de inyeccin de material en el molde, y alcanzado la temperatura

de desmoldeo, se prosigue a expulsar la pieza; por lo regular son utilizados medios mecnicos
como varillas expulsoras, aunque tambin existen medios hidrulicos y neumticos.

En esta operacin de expulsin (varillas expulsoras) se debe garantizar que la pieza a expulsar,
quede del lado de la platina mvil, esto se logra mediante resaltes o implementando una
diferencia de temperaturas.

El sistema de expulsin ms conocido es el que opera con varillas expulsoras que separan la
pieza del ncleo.

La tabla 4.4 [9] muestra los sistemas de expulsin ms utilizados, segn las caractersticas de
trabajo:
Tabla 4.4 tipos de sistema de expulsin.

Tipo. Uso.
Sistema de expulsin anular. Piezas pequeas.
Sistema de placa expulsora. Piezas con simetra de rotacin.
Sistema de desmoldeo simultneo en varios planos. Piezas grandes y profundas.
Sistema de eyectores de plato. Piezas profundas.

Es importante cuidar que los eyectores estn situados en partes donde no se vea deteriorada,
ni modificada la geometra de la pieza, as mismo si se trata de una pieza que contiene
rincones difciles o nervaduras se debe buscar colocar en estos lugares las varillas de
expulsin, ya que en estos se dificulta la expulsin (requieren mayor fuerza de expulsin).

La calidad superficial de los ncleos y matrices de un molde tambin condicionan la labor de

expulsin de la pieza, ya que existe una adherencia de la pieza al molde, (incluso tratndose de
superficies muy pulidas, las mnimas grietas pueden dificultar la operacin de desmoldeo). [6].

Es recomendable realizar un pulido a los ncleos y matrices a fin de eliminar todo tipo de
desigualdades de estas piezas, incluso salientes microscpicas (una buena calidad solo se
consigue en aceros no porosos de estructura uniforme).

La creencia de que una capa de cromo ayuda a mejorar la labor de expulsin de la pieza, en
muchas ocasiones es falsa ya que la superficie de cromo difcilmente se puede aplicar de una
manera uniforme.

Los ngulos de desmoldeo de una piezas plstica son importantes, para conseguir un buen
desmoldeo.

4.3.3.2 Configuracin de las varillas expulsoras.

Se utilizan varillas expulsoras (pernos de empuje) nitruradas o templadas, segn sea el tipo de
utilizacin.

55
Se fabrican con una tolerancia g6 para la varilla y H6 para el agujero, se recomienda una
relacin de 2.5 a 8 veces de longitud en relacin con el dimetro. La mayora de pernos estn
hechos con acero para trabajo en caliente AISI H13 y tratados para obtener una dureza
superficial de 70Rc [6], [21].

Para realizar un buen diseo del sistema de expulsin existen varios puntos que deben de ser
tomados en cuenta y estos son:

Carrera de apertura y de expulsin.

Fuerza de expulsin de la mquina.
Colocacin de puntos de expulsin de la pieza.
Tipo de expulsores, diseo, dimensiones y acabados.
Diseo de las placas de expulsin y retencin
Retorno de la placa de expulsin.

El diseo de las varillas vara segn la aplicacin y se tiene la siguiente clasificacin segn la
figura 4.18:

Figura 4.18 Representacin esquemtica de varias varillas de expulsin.

a) Varilla de cabeza cnica y vstago cilndrico. Se utilizan cuando no hay especiales

exigencias en cuanto a la transmisin de fuerza, se emplean con dimetros de 3 a 16 mm y una
longitud de hasta 400 mm.

b) Varilla de cabeza cilndrica y vstago cilndrico. Se utilizan cuando hay especiales exigencias
en cuanto a grandes fuerzas de eyeccin, se emplean con dimetros de 3 a 16 mm y una
longitud de hasta 400 mm.

c) Varilla de cabeza cilndrica y espiga en el extremo. Se utilizan cuando la superficie de ataque

sobre la pieza es muy pequea y la fuerza necesaria reducida. El vstago con espiga aumenta
la resistencia al pandeo. Se emplean con dimetros de 1.5 a 3 mm y una longitud de hasta 200
mm.

Se debe prestar atencin en el dimetro de perno expulsor, ya que si ste es demasiado

delgado pueden existir problemas de inestabilidad. Para determinar un dimetro adecuado se
puede utilizar la siguiente formula:

(4.12)

56
Donde:

d = dimetro del perno.

L = longitud no guiada del perno.
p = presin de inyeccin (presin dentro de la cavidad).

Para una aproximacin rpida se puede recurrir a la tabla 4.5.

Tabla 4.5 Valores comunes de dimetros de varillas en relacin con la longitud.

4.3.3.3 Contraccin de la pieza.

Las masas plsticas se contraen al solidificarse en el molde por causa del enfriamiento, la
consecuencia es que las dimensiones son menores a las del molde, la contraccin para cada
plstico es distinta, dato importante si la geometra de la pieza final es funcional.

En la realidad esto se resuelve tomando en cuenta el porcentaje de contraccin para la pieza a

moldear, es decir se debe sumar dicho porcentaje a las dimensiones del molde con el fin de que
la pieza cuando se contraiga contenga las dimensiones deseadas. [19].

Algunos valores de porcentaje de contraccin se muestran en la tabla 4.6

Tabla 4.6 Contraccin en % de plsticos.

Material % de contraccin
Poliamida 6. 1 - 1.5
Poliamida 6 + fibra de vidrio 0.5
Poliamida 6.6
0.5
12

Poliamida 6.6 + fibra de vidrio 0.5

Polietileno baja densidad.
0.5
1.5 3
Polietileno alta densidad. 23
Poliestileno.
Estireno acrilonitrilo.
0.5 0.6
0.4 - 0.6

Polimetacrilato. 0.3 0.6

Material % de contraccin
Policarbonato
Copolimero de acetato. 2
0.8

Cloruro de polivinilo duro.

Cloruro de polivinilo blando.
0.5 0.7
13
Acrinitrilo-butadieno-estireno. 0.4 0.6
Polipropileno.
Acetato de celulosa.
1.2 2
0.5
Acetobutirato de celulosa.
Propionato de celulosa.
0.5
0.5

57
Adems para no empeorar el problema de la contraccin se deben tomar en cuenta las
siguientes recomendaciones con el fin de mantener espesores uniformen en toda la pieza.

Espesores de pared uniformes en la geometra de la pieza.

Uso de radios y redondeos en esquinas y cavidades de la pieza.
Que no existan grandes diferencias termales entre la cavidad y el corazn del molde.
Tiempos y mtodos de expulsin adecuados.

4.3.4 Enfriamiento y tipo de enfriamiento.

4.3.4.1 Clculo del tiempo de enfriamiento.

Al efectuar el llenado, se inyecta la masa fundida a elevada presin y gran velocidad en el

molde debiendo entonces disiparse su calor hasta que se solidifique. La pieza solo puede ser
desmoldada hasta que este solidificada. (En los plsticos que tienen tendencias al reticulado, el
endurecimiento se efecta por aportacin de calor, es decir los moldes se calientan a la
temperatura de reticulacin de 160 a 200 C) [23].

En el diseo de moldes es indispensable considerar las temperaturas del molde y del material.
Para el enfriamiento correcto del molde es necesario tomar en cuenta el llamado principio del
cono, que consiste en enfriar desde el borde exterior hasta la punta de colada. La mazarota no
ha de enfriarse demasiado pronto para que actu la presin residual durante un tiempo
determinado.

El utilizar temperaturas altas de inyeccin provocan caractersticas buenas en la pieza, pero se

requiere un periodo largo de enfriamiento [9].
El caso contrario provoca una disminucin en la calidad, pero un pronto desmoldeo aumentado
consecuentemente la produccin.

La tabla 4.7 muestra algunos modelos matemticos para la determinacin del tiempo de
enfriamiento.
Tabla 4.7 Para la determinacin del tiempo de enfriamiento t segn la pieza.

58
El tiempo de enfriamiento depende de la temperatura de la masa, de la temperatura de moldeo,
de la temperatura de desmoldeo, de la conductividad trmica del material inyectado y del
espesor de la pared.

Para un clculo ms rpido se puede utilizar el nomograma del 4.2, basado en el desarrollo de
un equilibrio de energa con la ecuacin de furrier entrando con la conductividad trmica del
material tabla 4.8 y el espesor del material [9].

Nomograma 4.2 Para el clculo del tiempo de enfriamiento.

59
 Tabla 4.8 Conductividad trmica de algunos materiales de inyeccin.

4.3.4.2 Determinacin del calor que debe disiparse por unidad de tiempo.

El calor que debe desprender depende de la temperatura en masa de moldeo, de la

temperatura de elaboracin y de la temperatura media de desmoldeo [9].

Para el clculo de la cantidad de calor que debe disiparse del plstico, por unidad de tiempo se
aplica:

(4.13)
Donde.

Ts= Tiempo mnimo de enfriamiento en segundos.

S= Espesor mximo de la pieza en centmetros (tabla 4.1).
2 -1
=Difusividad trmica de material (cm s / C).
Tx = Temperatura de extraccin de la pieza en C.
Tm = Temperatura del molde en C.
Tc = Temperatura del material fundido en C.

El calor que debe disiparse puede calcularse deacuerdo a la ecuacin siguiente:

(h m)
:=
( "Tiempo estimado de inyeccion" ) (4.14)

h= diferencia de entalpa especifica.

m = masa de la pieza.

El valor de la entalpa de obtiene de la figura 4.19 donde E y M significan temperatura de

desmoldeo y temperatura de inyeccin respectivamente.

60
 Figura 4.19 Entalpas de las masas termo plsticas.

4.3.4.3 Disposicin del sistema de enfriamiento en el molde.

El agente moderador que fluye por los canales de enfriamiento del molde tiene la misin de
aportar o disipar calor hasta que se obtenga la temperatura adecuada en la pared para el
desmoldeo. Tambin tiene que disipar el calor entre la superficie exterior del molde y el
ambiente.

La temperatura del agente de acondicionamiento (tabla 4.9). es muchas veces distinta de la

pared del molde (hasta 30 C de diferencia). El gradiente de temperatura depende de las
resistencias a la transmisin y la conduccin trmica del molde y el calor a disipar

Tabla 4.9 Tipos de lquidos intercambiadores de calor.

Medios de acondicionamiento. Temperatura. Condiciones.

Agua 5 a 90 C Bajo presin, hasta 120 C.
Mezcla agua/alcohol < 5 C
Salmuera < 5 C
Aceite > 90 a 300 C

Algunos fluidos utilizados muestran temperaturas de operacin (tabla 4.10). Distintas para
diversas temperaturas de solidificacin de plsticos

61
 Tabla 4.10 Temperaturas de operacin.

Las configuraciones que en la prctica han funcionado de una manera ms eficaz son las
mostradas en las figuras 4.20 y 4.21.

m
Figura 4.20 Disposicin en espiral de los canales de refrigeracin en piezas circulares.

62
 Figura 4.21 Disposicin rectilnea de los canales de refrigeracin en piezas rectangulares.

4.3.4.4 Clculo del tiempo total de un ciclo de inyeccin.

Si llamamos Tv al tiempo de apertura del molde ms el tiempo de cierre del mismo, entonces el
tiempo total de un ciclo es igual a: T total = Tv + Ti

Tv= Tiempo de enfriamiento.

Ti= Tiempo de apertura.
Ts= Tiempo de expulsin.

4.3.5 Proyecto del molde.

El proyecto del molde tiene como objetivo principal [16]:

1. El diseo de detalle de las distintas partes que componen el molde.

2. Identificar las herramientas necesarias para fabricarlo.

Para llevar a cabo el proyecto del molde se cuenta con la salida del anteproyecto y del estudio
previo del molde, conteniendo la siguiente informacin:

1. La informacin sobre la geometra definitiva de la pieza.

2. La oferta econmica y los plazos de entrega estimados en la actividad de estudio previo.
3. Toda la informacin del anteproyecto del molde.

Al final se obtiene:
La informacin geomtrica y tecnolgica completa de las cavidades e insertos del molde
(dimensiones exactas, forma, posicin, tolerancias, acabado superficial, mtodo de fabricacin,
etc.), incluidos en los planos a detalle de todos los sistemas del molde.

63
 Captulo V
Resultados y discusiones.

64
El resultado de la investigacin sobre el diseo de moldes con ingeniera concurrente, es
aplicable cualquier industria a cualquier escala desde la pequea hasta la gran empresa, ya que
el desarrollo de la ingeniera concurrente en la actividad de disear moldes presenta
intercambios de informacin rpidos y eficaces, necesarios para agilizar el diseo de un molde.
Garantizando la satisfaccin del cliente ya que el diseo, se desarrolla a partir de las
especificaciones definidas por el cliente (pudiendo utilizarse los sistemas QFD y TRIZ.)

La metodologa y resultados arrojados en el presente trabajo estn previstos para aplicarlos de

una manera muy generalizada desde el reconocimiento de la necesidad de una pieza hasta el
diseo del molde de la siguiente manera:

5.1 Informacin bsica de entrada.

5.1.1 Primera etapa Identificacin de la necesidad de la pieza de plstico.

Reconocimiento por parte de una empresa de cualquier sector productivo o por un cliente
definido, de la necesidad de una pieza de plstico.

5.1.2 Segunda etapa Solicitud de diseo de la pieza.

Solicitud del diseo de la pieza de plstico a un consultor externo o a su departamento de

desarrollo del producto en base a la informacin funcional de la pieza. El diseo de la pieza
es recomendable se realice en el programa RHINOCEROS v3.

5.1.3 Tercera etapa Informacin de produccin.

Envi de la informacin generada de la pieza diseada a la empresa que se va a encargar de

producir las piezas de plstico (industria transformadora), donde se analiza y genera
informacin de transformacin que consiste en el nmero de cavidades en base al ciclo de
produccin, el archivo CAD de la pieza, los materiales plsticos recomendados, y la mquina
propuesta para la produccin. Donde la informacin del material es proporcionada por la
empresa suministradora de materiales plsticos.

Es importante sealar la gran importancia de formar equipos multidisciplinarios con la

participacin de los proveedores.

5.2 Diseo de molde.

5.2.1 Estudio previo del molde.

5.2.1.1 Cuarta etapa Solicitud de estudio previo y oferta de diseo.

La informacin generada en el paso anterior es proporcionada a la empresa moldista

(encargada de disear el molde), a la cual se le solicita que genere un estudio previo del molde
con todo lo que contiene (verificacin de la geometra y ante proyecto del molde), y una oferta
de diseo y fabricacin, la cual es facilitada a la empresa cliente y a la empresa
transformadora, junto con el anteproyecto del molde, cuando el proyecto es autorizado la
empresa moldista esta genera un proyecto final del molde, en esta etapa se aplican programas
como RHINOCEROS v3 [21] que es un programa utilizado para modelar cualquier pieza y
RHINOMOLD v3 que es un programa que permite el anlisis exacto de piezas de plstico y una
construccin profesional de moldes.

65
5.2.2 Anteproyecto del molde
5.2.2.1 Quinta etapa Aplicacin de Software para el estudio previo y oferta del molde.

La aplicacin del software es con la finalidad de dar una mayor velocidad de respuesta a la
industria transformadora y la industria cliente, el programa contiene informacin para la
realizacin del estudio previo y el anteproyecto, se utilizaron modelos matemticos
seleccionados de las diversas bibliografas, los cuales sirven para determinar los diferentes
componentes y caractersticas de un molde. Para agilizar lo referente a esta etapa de la
ingeniera concurrente, se realiz un programa llamado Clculos de diseo para moldes. En
el software MATHCAD versin 11, en el cual, al contar con datos de la empresa cliente,
empresa transformadora y empresa suministradora del material plstico se logra resolver los
modelos matemticos del anteproyecto del molde, con todas las caractersticas que esta etapa
requiere.

La informacin del material plstico y de la mquina de inyeccin a utilizar en el programa

MATHCAD, es proporcionada al programa por medio de archivos del programa EXCEL.

La informacin del material propuesto para la pieza de plstico, contiene lo siguiente:

1. Densidad del materia

2. Presin de inyeccin.
3. Conductividad trmica.
4. Temperatura de elaboracin.
5. Temperatura del molde.
6. Temperatura de desmoldeo.

La informacin de la mquina propuesta para la produccin, contiene lo siguiente:

1. Capacidad de plastificacin.
2. Temperatura de inyeccin.
3. Capacidad de plastificacin.
4. Volumen mximo de inyeccin.
5. Fuerza de cierre.
6. Presin mxima de inyeccin.
7. Dimensiones de la placa.

Y finalmente de la empresa cliente transformadora se requiere la siguiente informacin:

1. Peso de la pieza.
2. Cantidad de piezas a fabricar.
3. Espesor mximo de la pieza.

5.2.2.2 Sexta etapa Interpretacin y aplicacin de los resultados del programa

Clculos de diseo en moldes.

Los resultados obtenidos en la etapa anterior contienen informacin de diseo que debe ser
interpretada y aplicada a los siguientes sistemas y componentes:

66
 1. Las caractersticas geomtricas de la pieza, como son el volumen de la pieza, el
volumen del sistema de alimentacin, y el volumen total.
2. La capacidad de inyeccin.
3. Comparacin de la capacidad de inyeccin.
4. El tiempo de inyeccin.
5. El tiempo de enfriamiento.
6. El tiempo total del ciclo.
7. La capacidad de plastificacin requerida en volumen.
8. La capacidad de plastificacin en peso requerida.
9. Comparacin de la capacidad de plastificacin de la mquina.
10. Determinacin de la cantidad de cavidades del molde.
11. rea proyectada y fuerza de cierre.
12. La fuerza de cierre estimada.
13. La seccin de ataque.
14. La seccin del canal de alimentacin.
15. La seccin de la boquilla.

El anteproyecto del molde se completa con las recomendaciones contenidas en el anexo, del
presente trabajo.

5.3 Proyecto del molde.

5.3.1 Sptima etapa Realizacin del proyecto del molde con ayuda de sistemas
CAD/CAM/CAE .

En esta etapa se genera la informacin geomtrica y tecnolgica completa de todos los

sistemas y componentes del molde incluyendo el de las cavidades e insertos del molde
(dimensiones exactas, forma, posicin, tolerancias, acabado superficial, mtodo de fabricacin,
etc.), incluida en planos normalizados a detalle, a partir de los datos obtenidos en el
anteproyecto del molde como son:

1. La informacin sobre la geometra definitiva de la pieza,

2. La oferta econmica y los plazos de entrega estimados en la actividad de estudio
previo.
3. Toda la informacin del anteproyecto del molde.

La investigacin realizada consiste en solo una parte de la cadena productiva, concretamente

en la accin de disear el molde.

5.4 Ejemplo de aplicacin.

5.4.1 Informacin bsica de entrada.
5.4.1.1 Primera etapa Identificacin de la necesidad de la pieza de plstico.

Una empresa comercializadora de platos de plstico requiere introducir al mercado un modelo

nuevo con tiempo de respuesta mnimo.

5.4.1.2 Segunda Etapa Solicitud de diseo de la pieza.

La misma empresa comercializadora disea el plato acorde a las necesidades del mercado
(figura 5.1 y 5.2) y determina que requiere un promedio de 2000 piezas diarias.

67
 Figura 5.1 Pieza requerida.

Figura 5.2 Dimensiones de la pieza.

5.4.1.3 Tercera etapa informacin de produccin.

La informacin sobre la pieza es enviada en archivo CAD a la empresa productora de piezas de

plstico (empresa transformadora), la cual debe generar los siguientes datos de diseo y
operacin:

1. Nmero de cavidades deseada en base al ciclo de produccin.

2. Peso de la pieza.
3. Geometras de la pieza.
4. Las propiedades de los materiales plsticos recomendados.
5. La mquina propuesta para la produccin.

Para generar la informacin primeramente la empresa enva la informacin de la pieza a su

proveedor de materia prima y a la vez solicita los materiales de inyeccin recomendados para la
pieza.
Obteniendo por parte del proveedor el material ptimo para la inyeccin de la pieza es el
polietileno de alta densidad (PEAD) con las caractersticas como lo muestra la tabla 5.1.

68
 Tabla 5.1 Propiedades del polietileno de alta densidad (PEAD).

Con los datos anteriores la empresa productora calcula el peso de la pieza, introduciendo el
material (PEAD) y el archivo CAD con la geometra en el programa Rhinomold V3., Obteniendo
un peso de 18.80 gramos como lo muestra la figura 5.3.

Figura 5.3 Determinacin del peso de la pieza en Rhinomold V3.

Esta misma empresa (productora) bajo una previa revisin de los equipos con los que cuenta
determina en base a la produccin requerida (2000 piezas diarias), y el peso de la pieza (18.24
gr), que la maquina mas apropiada para llevar a cabo esta produccin, es la de la marca Tat
Ming modelo MA18-A, por sus caractersticas tabla 5.2.

69
 Tabla 5.2. Caractersticas de la maquina marca Tat Ming modelo MA18-A.

Con los datos de la mquina determina que el molde de inyeccin constar de una solo
cavidad, ya que la capacidad de inyeccin es de 27 gr. y la capacidad de plastificacin es de 14
kg/hr.

5.4.2 Diseo de molde.

5.4.2.1 Estudio previo del molde.
5.4.2.1.1 Cuarta etapa Estudio previo del molde y oferta de diseo.

Por lo tanto la empresa transformadora enva la siguiente informacin a la empresa fabricante

de moldes:

1. Nmero de cavidades deseada: 1.

2. Peso de la pieza: 18.8 gr.
3. Material plstico recomendado: Polietileno de alta densidad (PEAD).
4. La mquina propuesta para la produccin es: La Tat Ming modelo MA18-A.

5.4.2.1.1.1 Verificacin de la geometra de la pieza.

La empresa fabricante de moldes de inyeccin recibe la informacin de la geometra de la pieza

y analiza la factibilidad de la fabricacin del molde en base a las dimensiones. Figura 5.4

70
 Figura 5.4 Detalle de las dimensiones de la pieza.

Primeramente se observa que la pieza de acuerdo al tipo de material, est dentro de los
parmetros sugeridos segn tabla 5.3, donde para el PEAD el espesor de la pared es de 0.889
hasta 6.35 mm, y adems la pieza cuenta con un espesor constante en toda su superficie y por
tratarse de una pieza de revolucin la concentracin de esfuerzos en la pieza son mnimos y los
ngulos de desmoldeo son buenos, figura 5.5

Tabla 5.3 Espesores de pared sugeridos.

71
 Figura 5.5 Verificacin del ngulo de desmoldeo.

La generacin de los negativos de la pieza, el anlisis de la lnea de particin y el ngulo de

desmoldeo se realiza por medio del programa Rhinomold v3.

Donde se verifica el punzn, la matriz y el plano de particin que va tener el molde, donde estn
representados en la figura 5.6, por la por los colores rojo, verde y gris (rojo la matriz, verde el
punzn y color gris el plano de particin).

Figura 5.6 Punzn y matriz del molde.

72
Por cuestiones de desmoldeo del lado del punzn quedar la boquilla de alimentacin, sea la
platina mvil y del lado de la platina fija se colocara la matriz.

5.4.2.2 Realizacin del estudio de viabilidad de fabricacin del molde.

La viabilidad de la fabricacin del molde es favorable, considerando la verificacin de la

geometra de la pieza y por las caractersticas del molde detalladas en los incisos anteriores a
fabricar, se puede determinar que se trata de la fabricacin de un molde simple.

5.4.2.2.1 Seleccin del tipo de molde.

Segn las caractersticas geomtricas de la pieza se determina en base a la tabla 5.4, que se
disear y fabricar un molde estndar (simple) con las siguientes caractersticas:

1. Diseo sencillo.
2. Una sola lnea de particin.
3. Una sola direccin de apertura y desmolde con pernos expulsores o manguitos.
Tabla 5.4 Configuracin de moldes segn su clasificacin.

73
5.4.3 Anteproyecto del molde.
5.4.3.1 Quinta etapa Aplicacin de Software para el estudio previo y oferta del molde-

Como se menciona al inicio del capitulo, para agilizar lo que se refiere a esta etapa, se realiz
un programa en el software MATHCAD versin 11, en el cual al contar con datos suficientes se
logran resolver los modelos matemticos del anteproyecto del molde.

El programa de aplicacin para el diseo de moldes de inyeccin de plstico en el formato

Mathcad requiere para su utilizacin una base de datos en formato EXCEL, correspondientes a
las caractersticas de la maquina y del material a emplear, esos archivos son introducidos al
programa a travs del vinculo EXCEL MATHCAD, los empleadores de este software debe
contar con una base de datos que incluya a toda su maquinaria disponible y otra que contenga
las caractersticas de los materiales a inyectar en los mismos formatos (EXCEL) en el mismo
orden como los que muestra la tabla 5.5 y 5.6.

Tabla 5.5 Formatos de informacin acerca de la mquina MA 18-A para la aplicacin del ejemplo en el programa
MATHCAD, base de datos en archivos del programa EXCEL.

74
Tabla 5.6 Formatos de informacin acerca del material PEAD para la aplicacin del ejemplo en el programa MATHCAD,
base de datos en archivos del programa EXCEL.

La importancia del orden de los datos radica en la vinculacin de los programas EXCEL y
MATHCAD ya que en el programa MATHCAD se declaran las variables de acuerdo a la
posicin de las celdas del archivo EXCEL y son empleadas en los modelos matemticos que
contienen, las propiedades de la maquina y del material con sus respectivos smbolos son en
listados tabla 5.7 y 5.8.
Tabla 5.7 Lista de smbolos del programa Mathcad para las caractersticas de la mquina de inyeccin para
el archivo Excel.

Unidad de inyeccin: Magnitud. Unidades. Smbolo.

1,-Dimetro de tornillo. 22 Mm Maquina 6,2
2,-Capacidad de inyeccin. 27 Gr Maquina 7,2
3,-Volumen de inyeccin. 30 kg/cm2 Maquina 8,2
4,-Presin de inyeccin. 2531 kg/cm2 Maquina 9,2
5,-Velocidad de inyeccin. 29 cm3/seg Maquina 10,2
6,-Capacidad de plastificacin. 14 kg/hr Maquina 11,2
7,-Relacin del tornillo L/D. 20 Maquina 12,2
8,-Carrera del tornillo. 80 mm Maquina 13,2
9,-Velocidad de rotacin del tornillo. 336 RPM Maquina 14,2
10,-Carrera pico inyector. 140 mm Maquina 15,2
11,-Capacidad del depsito de material. 45 ltr Maquina 16,2
Unidad de cierre:
12,-Presin de cierre. 18.7 ton Maquina 17,2
13,-Altura del molde. 150 mm Maquina 18,2
14,-Mxima apertura. 420 mm Maquina 19,2
15,-Carrera de apertura. 280 mm Maquina 20,2
16,-Distancia entre columnas. 270 mm Maquina 21,2
17,-Medidas de la placa. 2006,4 cm2 Maquina 22,2
18,-Recorrido del extractor. mm Maquina 23,2
19,-Fuerza del extractor. kgf Maquina 24,2
General:
20,-Potencia del motor de la bomba hidrulica. 10 hp Maquina 25,2
21,-Presin de trabajo. 140 kg/cm2 Maquina 26,2
22,-Capacidad del tanque. 100 ltr Maquina 27,2
23,-Capacidad de calentamiento en seco. 3.23 kw Maquina 28,2
24,-Zonas de calentamiento. 2 +n Maquina 29,2
25,-Tiempo de ciclo en vaco. 1,4 seg Maquina 30,2

75
 Tabla 5.8 Lista de smbolos del programa Mathcad para las caractersticas del material de inyeccin para el archivo
Excel.

Propiedad: Magnitud. Unidades. Smbolo.

1. Densidad del material 9,60E-01 Material 5,2
2. Tiempo de inyeccin 7 Seg Material 6,2
3. Presin de inyeccin 10 Psi Material 7,2
4. Conducvidad trmica 7,70E-04 2
cm /s Material 8,2
5. Temperatura de elaboracin 488 k Material 9,2

6. Temperatura del molde 308 k Material 10,2

7. Temperatura de desmoldeo 3,43E+02 k Material 11,2

Las base de datos anterior se introduce al programa MATHCAD en la parte seleccin del
modelo de la mquina para la maquina y seleccin del material a emplear en el caso de los
materiales.

Cabe sealar que el siguiente programa, toma datos de sus bases de datos pero hay otros que
el usuario debe introducirlos eso corresponden a los obtenidos en los incisos 5.4.1 y 5.4.2,
existe un cdigo de colores para diferenciar en que caso nos encontramos.

76
 fecha

Clculos de diseo para moldes.

Informacin necesaria de la mquina para iniciar cualquier diseo de un
molde.

Nombre de la pieza
Plato.

Material a inyectar
polietileno de alta densidad.

Modelo de la mquina
MA - 16

Elaboro
Enrique Maya ortega

Reviso
Alla Kabaskaia Ivanotva

Seleccin del modelo de la mquina.

Seleccionar archivo Excel

Seleccin de tipo de material.

Seleccionar archivo Excel.

NOTA: los cdigos de colores son

Datos de Excel = color rojo.
Ingresar datos = color azul.
Resultados = color fucsia

77
 Preproyecto del molde.
Estudio previo del molde.
1. - Verificacin de las caractersticas de fabricacin de la pieza.

PESO := 188 10 1 gm
Peso de la pieza.
gm kg
Material 5 , 2 = 960 Densidad del material a inyectar.
3 3
cm m
NUM_PIEZAS:= 1
Cantidad de piezas a fabricar por ciclo.

AREA_DE_LA_PIEZA:= ( 42 mm)
2
rea proyectada de la pieza a inyectar.
2
AREA_DE_LA_PIEZA = 5.542 10 mm 3

Material 6 , 2 s = 7 s Tiempo estimado de inyeccin.

S := 3 mm Espesor mximo de la pieza.

2. - Clculo de las caractersticas geomtricas de la pieza.

PESO
VOLUMEN_DE_LA_PIEZA:=
gm
Material 5 , 2
3
cm

3
VOLUMEN_DE_LA_PIEZA = 19.583 cm Volumen de una pieza.

VOLUMEN_TOTAL:= NUM_PIEZAS ( VOLUMEN_DE_LA_PIEZA

)
3
VOLUMEN_TOTAL = 19.583 cm Volumen total de las piezas.

:= 3 10 1 VOLUMEN_TOTAL
VOLUMEN_DEL_SISTEMA_DE_ALIMENTACION

3
VOLUMEN_DEL_SISTEMA_DE_ALIMENTACION = 5.875 cm Volumen del sistema de alimentacin.

:= VOLUMEN_TOTAL+ VOLUMEN_DEL_SISTEMA_DE_ALIMENTACIO
VOLUMEN_TOTAL_POR_INYECCION

3
VOLUMEN_TOTAL_POR_INYECCION = 25.458 cm Volumen total por inyeccin.

VOLUMEN_TOTAL_POR_INYECCION
VOLUMEN_TOTAL_POR_INYECCION_UNITARIA:=
NUM_PIEZAS

3
= 25.458 cm
VOLUMEN_TOTAL_POR_INYECCION_UNITARIA Volumen total por inyeccin unitario.

78
3. -Clculo de la capacidad de inyeccin.

PESO_TOTAL:= NUM_PIEZASPESO

PESO_TOTAL = 18.8 gm

PESO_DEL_SISTEMA_DE_ALIMENTACION:= 3 10 1 PESO_TOTAL

= 5.64 gm
PESO_DEL_SISTEMA_DE_ALIMENTACION

PESO_TOTAL_POR_INYECCION:= PESO_TOTAL + PESO_DEL_SISTEMA_DE_ALIMENTACIO

PESO_TOTAL_POR_INYECCION= 24.44 gm Determinacin de la capacidad de inyeccin requerida.

4. -Comparacin de la capacidad de inyeccin.

= 24.44 gm
PESO_TOTAL_POR_INYECCION Capacidad de inyeccin requerida.

Maquinaria 7 , 2 gm = 27 gm Capacidad de inyeccin de la mquina.

Condicin:
Capacidad de inyeccin requerida < Capacidad de inyeccin de la mquina.

5. - Clculo del tiempo de inyeccin.

kg kg
Maquinaria 11 , 2 = 14 Capacidad de plastificacin de la mquina.
hr hr

= 0.024kg
PESO_TOTAL_POR_INYECCION Capacidad de inyeccin requerida

PESO_TOTAL_POR_INYECCION
TI :=
Maquinaria kg
11 , 2
hr

TI = 6.285s Tiempo de inyeccin en segundos

79
6. - Clculo del tiempo de enfriamiento.

2 2
cm m
Material 8 , 2 = 7.7 10 8
s s Conductividad trmica del molde.
Material 9 , 2 K = 488 K
Temperatura de inyeccin.
Material 10 , 2 K = 308 K Temperatura del molde.
Material 11 , 2 K = 343 K Temperatura de desmoldeo.
S := 3 mm Espesor mximo de la pieza.

S mm ( Material 11 , 2 Material 10 , 2) K
tiempo_de_enfriamiento1 := ln
2 4( Material 9 , 2 Material 10 , 2) K
cm
2 Material 8 , 2 s

tiempo_de_enfriamiento1 = 11.652 s Tiempo de enfriamiento

7. - Clculo del tiempo de enfriamiento con tablas.

2 2
cm m
Material 8 , 2 = 7.7 10 8
s s Conductividad trmica del molde.
Material 9 , 2 K = 488 K
Temperatura de inyeccin.
Material 10 , 2 K = 308 K Temperatura del molde.

Material 11 , 2 K = 343 K Temperatura de desmoldeo.

( Material 9 , 2 Material 10 , 2) K
T :=
( Material 11 , 2 Material 10 , 2) K

T = 5.143 Valor para la figura 4.31

Tiempo_de_enfriamiento := 6.5s Tiempo de enfriamiento.

Valor obtenido del Nomograma
Tiempo_de_enfriamiento tiempo_de_enfriamiento1
De la "Figura 4.31"
Tiempo_de_enfriamiento_neto := +
2 2

Tiempo_de_enfriamiento_neto = 8.826 s

8. - Clculo de tiempo total del ciclo.

Tiempo_total_de_ciclo := Tiempo_de_enfriamiento_neto + TI

Tiempo_total_de_ciclo = 15.111 s Tiempo por ciclo.

80
 9. -Clculo de nmero de ciclos por hora.

1
3600 s hr
CICLOS_HORA :=
Tiempo_total_de_ciclo

1
CICLOS_HORA= 238.24 hr Determinacin del nmero de ciclos por hora.

10. - Clculo de la capacidad de plastificacin requerida en volumen.

:= VOLUMEN_TOTAL_POR_INYECCIONCICLOS_HORA
CAPACIDAD_DE_PLASTIFICACION ( )

3
cm
CAPACIDAD_DE_PLASTIFICACION = 6.96 103 Determinacin de la capacidad de plastificacin
hr
requerida en volumen.

11. - Clculo de la capacidad de plastificacin en peso requerida en peso.

gm
CAPACIDAD_DE_PLASTIFICACION_EN_PESO := CAPACIDAD_DE_PLASTIFICACION Material 5 , 2
cm
3

kg
CAPACIDAD_DE_PLASTIFICACION_EN_PESO= 1.856 10 3 Determinacin de la capacidad de
s
Plastificacin requerida en peso.

12. - Comparacin de la capacidad de plastificacin de la mquina y clculo.

kg
CAPACIDAD_DE_PLASTIFICACION_EN_PESO = 6.681 Capacidad de plastificacin requerida.
hr

kg kg
Maquinaria 11 , 2 = 14 Capacidad de plastificacin de la mquina.
hr hr

Condicin:
Capacidad de inyeccin requerida < Capacidad de inyeccin de la mquina
Maquinaria kg
11 , 2
hr
CAPACIDAD_DE_PLASTIFICACION_DE_LA_MAQUINA:=
gm
Material 5 , 2 3
cm

3
cm
CAPACIDAD_DE_PLASTIFICACION_DE_LA_MAQUINA = 1.458 10 4
hr

81
13. - Determinacin de la cantidad de cavidades del molde.

Primera aproximacin terica de la cantidad de cavidades del molde.

Donde F1 representa la cantidad mxima de cavidades que el molde puede contener.

Sv
F1 :=
Av

Volumen mximo de inyeccin de la mquina = Sv (cm3)

Volumen de la pieza + Mazarota = Av (cm3)

(Maquinaria 8 , 2 cm
3
)
F1 :=
VOLUMEN_TOTAL_POR_INYECCION_UNITARIA

F1 = 1.178 F1 representa la cantidad mxima de cavidades que

el molde puede contener.

Segunda aproximacin de la cantidad terica de cavidades del molde.

L
F2 :=
( Z) ( Ac)

CAPACIDAD_DE_PLASTIFICACION_DE_LA_MAQUINA
F2 :=
( CICLOS_HORA) ( VOLUMEN_TOTAL_POR_INYECCION_UNITARIA)

F2 = 2.095
F2 representa el nmero de cavidades segn la
capacidad de la mquina.
Donde:

Capacidad de Plastificacin = L (cm3/min.)

Nmero de inyecciones por minuto = Z (z/min.)
Volumen de la pieza + Mazarota = Ac (cm3)

( )
F := 8 10 1 F1

F = 0.943 Valor optimo de cavidades con las relaciones de eficiencia en la mquina.

82
14. - rea proyectada y fuerza de cierre.

Tercera aproximacin terica de la cantidad de cavidades del molde.

Maquinaria 18 , 2 kgf = 18700 kgf Fuerza de cierre.

Material 7 , 2 psi = 6.895 104 Pa Presin mxima de inyeccin.

FUERZA_DE_CIERRE
AREA_MAXIMA_UTILIZABLE :=
PRESION_MAXIMA_DE_INYECCION

Maquinaria 18 , 2 kgf
AREA_MAXIMA_UTILIZABLE:=
kgf
Material 7 , 2
2
cm
2
AREA_MAXIMA_UTILIZABLE = 1.87 10 3 cm

2
AREA_MAXIMA_UTILIZABLE = 0.187 m

AREA_DE_LA_PIEZA= 5.542 10 3 m
2

NUM_PIEZAS:= 1

:= NUM_PIEZAS ( AREA_DE_LA_PIEZA
AREA_TOTAL_DE_LAS_PIEZAS )
2
AREA_TOTAL_DE_LAS_PIEZAS = 55.418 cm

2
AREA_TOTAL_DE_LAS_PIEZAS = 8.59 in

:= 3 10 1 AREA_TOTAL_DE_LAS_PIEZA
AREA_DEL_SISTEMA_DE_ALIMENTACION
2
AREA_DEL_SISTEMA_DE_ALIMENTACION = 16.625 cm

2
AREA_DEL_SISTEMA_DE_ALIMENTACION = 2.577 in

AREA_TOTAL:= AREA_TOTAL_DE_LAS_PIEZAS
+ AREA_DEL_SISTEMA_DE_ALIMENTACIO

2
AREA_TOTAL = 72.043 cm rea requerida para el molde.

2
AREA_TOTAL = 11.167 in

2
AREA_MAXIMA_UTILIZABLE = 1870 cm

2 2
rea Mxima utilizable en la placa de la mquina.
Maquinaria 23 , 2 cm = 2006.4 cm
Dimensiones de la placa de la mquina

Condicin:
rea requerida para el molde > rea mxima utilizable de la mquina.

83
 15. - Clculo de la fuerza de cierre estimada.

FUERZA_ESTIMADA:= AREA_TOTALPRESION_MAXIMA_DE_INYECCION

FUERZA_ESTIMADA:= AREA_TOTAL ( Material 7 , 2 psi)

FUERZA_ESTIMADA= 50.651 kgf

Fuerza de cierre requerida.
Maquinaria 18 , 2 kgf = 18700 kgf
Fuerza de cierre de la mquina.

4 kg
x :=
16. 11 10 de la seccin de la boquilla.
-Clculo
3
cm
gm kg
Material 5 , 2 = 9.6 10 4 Densidad del material a inyectar
3 3
cm cm

gm
Material 5 , 2
3
cm
Valor :=
x

Valor = 0.873

entrada := Valor PESO_TOTAL_POR_INYECCIO

entrada = 21.329 gm Valor para el diagrama 4.1

diametro_de_la_boquilla := 3.45 mm Dimetro de la boquilla. Valor obtenido del diagrama 4.1

84
5.4.3.2 Sexta etapa Interpretacin y aplicacin de los resultados del programa Clculos
de diseo en moldes.
5.4.3.2.1 Determinacin de la cantidad de cavidades del molde.

El nmero de cavidades determinado por la empresa transformadora debe ser verificado para
ver si es viable su fabricacin, en este caso se propuso una cavidad para el molde y de acuerdo
a los resultados arrojados en el inciso13 anterior del programa en MATHCAD tenemos que:

La primera aproximacin arroja un resultado de F 1 =1.178, que representa la cantidad

mxima de cavidades que el molde puede contener en base a las caractersticas de la
mquina considerando nicamente los volmenes de inyeccin y de la pieza

La segunda aproximacin arroja un resultado de F= 2.095, que representa la cantidad

mxima de cavidades en relacin a los ciclos de inyeccin, a la capacidad de
plastificacin del equipo de inyeccin y al volumen de inyeccin de la pieza.

Como cualquier equipo las maquinas de inyeccin tambin dependen del nivel de eficiencia que
por lo regular se toma el 80% de eficiencia de F 1 , lo que arrojan un resultado de F= 0.093,
siendo el anterior el valor optimo de cavidades tomando en cuenta solamente las caractersticas
de funcionamiento del equipo de inyeccin.

Con lo anterior se verifica la posibilidad de la fabricacin del molde en relacin con las
caractersticas de la mquina, pero no es suficiente, ya que falta la verificacin de estos
resultados en base a las dimensiones fsicas de la platina que la va soportar.

5.4.3.2.2 rea proyectada y fuerza de cierre.

En una tercera aproximacin en el mismo inciso 14 del programa, se toman en cuenta las
caractersticas geomtricas en funcin a la pieza y las platinas de la maquina como se explico
en el inciso 4.3.2.2.1.

Tomando en cuenta que el rea proyectada de la pieza corresponde a un valor de 1153 cm2 y el
rea mxima utilizable en el equipo de inyeccin de 1870 cm2, se verifica que efectivamente la
pieza a producir cumple con las dimensiones de alojamiento en las platinas de la mquina de
inyeccin que tienen una dimensin de 2000.4 cm2, como se observa en la figura 5.7 y 5.8

85
 Figura 5.7 Superficies analizadas.

Plano de particin.

Figura 5.8 Verificacin del rea proyectada en la placa.

86
5.4.3.2.3 Clculo de la capacidad de inyeccin.

El peso total de inyeccin requerido, incluyendo el sistema de alimentacin calculado en el

inciso 3 del programa MATHCAD es de 24.44 gr y considerando la capacidad de la mquina
que es de 27 gr se verifica que la mquina tiene una capacidad de inyeccin superior a la
necesaria, dejando una tolerancia del 10%.

5.4.3.2.4 Clculo de la capacidad de plastificacin.

La capacidad de plastificacin requerida en funcin al peso y volumen estn calculados en los

incisos 10 y 11 del programa MATHCAD y corresponden a un valor de 6.39 kg/hr en funcin al
peso y 6960 cm3/hr en funcin al volumen.

Comparativamente se tiene en el equipo de inyeccin una capacidad de plastificacin de 14

kg/hr en funcin al peso y 14580 cm3/hr en funcin al volumen.

Donde se verifica que la mquina tiene una capacidad de inyeccin en funcin al peso y al
volumen superior a la necesaria, dejando una tolerancia de ms del 100%.

Para garantizar la funcionalidad de la mquina propuesta se verifico en el inciso 16 del

programa MATHCAD, la fuerza de cierre requerida para la pieza que corresponde a un valor de
810.42 kgf y se compara con la fuerza de cierre con la que dispone la mquina, que tiene un
valor de 18700 kgf. , Con lo cual se verifica que la fuerza de cierre de la mquina esta
sobrepasada por 23 veces a la requerida por el molde.

5.4.3.2.5 Sistema de alimentacin (llenado).

5.4.3.2.5.1 Diseo de la seccin de la boquilla.

El inciso 16 del programa MATHCAD genera un valor de 21.329, en funcin a la densidad del
material y al peso total por inyectar, con este valor generado axial como a las caractersticas
mencionadas en el se determina usando el nomograma 4.1 un dimetro de boquilla de 3.45
mm.

La boquilla recomendada para este molde es de forma curva ya que es til para acomodar la
punta esfrica del bebedero y facilitar el centrado, figura 5.9.

Figura 5.9 Seleccin de la boquilla.

87
El manguito del bebedero y la boquilla deben tener los radios esfricos iguales, cmo se trata
de una boquilla normalizada con un dimetro estndar de 12.7 mm, la misma dimensin le
corresponde al bebedero. El orificio del manguito de bebedero siempre tiene que ser ms
grande que la boquilla de la prensa. Normalmente el manguito de bebedero debera tener un
orificio que sea mnimo de unos 0.8 a 1 mm (1/ 32 ") ms grande que el orificio de la boquilla de
inyeccin, ya que la diferencia en dimetro ayuda al bebedero a desprenderse de la boquilla y
la mitad estacionada del molde [6].

Las figuras 5.10 y 5.11 muestran la configuracin de la boquilla de alimentacin y del bebedero
tomando en cuenta las recomendaciones del inciso 4.3.2.3.2.

Figura 5.10 Dimensiones propuestas para la boquilla y bebedero.

Figura 5.11 Dimensiones del bebedero.

Si se desea una produccin donde se realice la separacin de la mazarota, de una manera

automtica se recomienda se utilicen el orificio de colada con precamara, ya que la pieza a
inyectar se considera delgadas, la utilizacin de este tipo de entrada no requiere un trabajo
posterior para retirar la mazarota (regularmente se recomienda un largo de 0.6 a 1.2 mm), y se
dispone de una precamara para mejorar la distribucin.

El patrn de llenado previsto es como se muestra en la figura 5.12, las lneas de flujo se
visualizan paralelas unas con otras.

88
 Figura 5.12 Patrn de llenado, por el tipo de configuracin.

5.4.3.2.5.2 Salida de aire.

Se prev que el aire salga por los claros que se tienen en el sistema de expulsin y por la lnea
de particin, se recomienda que las placas en su plano de particin sean rectificadas por piedra
de grano 240.

5.4.3.4.6 Sistema de expulsin.

5.4.3.4.6.1 Desmoldeo de piezas obtenidas por inyeccin.

El sistema a emplear es del tipo mecnico con varilla de expulsin, se garantiza que la pieza
queda del lado del punzn, por la configuracin mencionada en el inciso 5.1.2 para la inyeccin
de la pieza.

5.4.3.4.6.2 Configuracin de las varillas expulsoras.

La configuracin utilizada en piezas simtricas o de revolucin segn la tabla 4.2, es el de placa

de retorno, en este caso se utilizar 2 varillas de cabeza cnica y vstago cilndrico a 180, con
un dimetro de 10 mm segn recomendaciones del inciso 4.3.3.2.

Las caractersticas generales de los pernos de retorno por regla general son las siguientes:

3 pernos de retorno, igualmente espaciados para asegurar que la placa de expulsin no

se ladee.
El dimetro mnimo de los pernos de retorno debe de ser de 12mm. .
Por regla, la longitud del perno de retorno debe de ser menor que la longitud terica
requerida para empujar a la placa a su lugar. Una prctica comn es que la longitud del
perno sea menor a la longitud terica por 0.25mm0.05mm

5.4.3.4.6.3 Contraccin de la pieza.

Por tratarse de PEAD y de acuerdo a la tabla 4.6, se deben incrementar los valores de las
cavidades en un 2.5 % a las dimensiones en los planos a detalle, ya que el material a emplear
requiere este valor.

5.4.3.4.7 Enfriamiento y tipo de enfriamiento.

El sistema de enfriamiento para piezas de revolucin es el de tipo espiral como se muestra en la

figura 5.13.

89
 Figura 5.13 Sistema de enfriamiento recomendado.

5.4.3.4.7.1 Clculo del tiempo de enfriamiento.

El clculo del tiempo de enfriamiento depende de las caractersticas de los materiales a inyectar
sealadas en el inciso 4.3.4.2 e incluidas en las tablas de materiales en el formato EXCEL e
ingresadas en el programa MATHCAD inciso 6, dando como resultado con estos datos un
tiempo de enfriamiento de 11.652 segundos.
En un segundo clculo en el cual se utiliza el resultado de un modelo resuelto en MATHCAD
inciso 7, al cual le corresponde un valor de 5.143, mismo que es ingresado al nomograma 4.2
obteniendo como resultado 6.5 segundos de enfriamiento.

Por cuestiones recomendables se va a tomar un tiempo de 8.8 segundos, calculo tambin

realizado en el programa MATHCAD y representa el valor promedio de las dos operaciones
efectuadas anteriormente.

5.4.3.4.8 Clculo del tiempo de inyeccin.

El tiempo de inyeccin total calculado en el inciso 5, del programa Mathcad realiz el clculo del
tiempo de inyeccin. Primero con los datos del material indicados en l capitulo 4.3.4.4 en las
tablas de Excel, obteniendo como resultado 6.285 segundos.

5.4.3.4.9 Clculo del tiempo del ciclo de inyeccin.

El clculo del tiempo del ciclo de inyeccin total se realizo en el inciso 8 del programa Mathcad
con la suma del tiempo de inyeccin y el tiempo de enfriamiento, obteniendo el siguiente
resultado 15.111 segundos.

5.5 Proyecto del molde.

5.5.1 Sptima etapa Realizacin del proyecto del molde con ayuda de sistemas
CAD/CAM/CAE .

En esta etapa se realiza el diseo a detalle de las distintas partes que componen el molde se
realizaron los planos normalizados, con los datos obtenidos anteriormente: en el anteproyecto
del molde, con los siguientes datos de entrada:

1. La informacin sobre la geometra definitiva de la pieza,

90
 2. La oferta econmica y los plazos de entrega estimados en la actividad de estudio
previo.
3. Toda la informacin del anteproyecto del molde.

Al final se obtiene:

La informacin geomtrica y tecnolgica completa de las cavidades e insertos del molde

(dimensiones exactas, forma, posicin, tolerancias, acabado superficial, mtodo de fabricacin,
etc.), incluidos en los planos a detalle de todos los sistemas del molde.

Figura 5.14 Archivo CAD de las cavidades

Con la informacin obtenida del anteproyecto del molde se pueden generar los planos a detalle
del molde, as mismo en esta parte se puede programar los archivos CAM para la manufactura
y con ello identificar las herramientas necesarias para fabricarlo.

El resultado de esta actividad es el proyecto final del molde.

91
Figura 5.15 Archivo CAD tipo malla.

92
Conclusiones y recomendaciones.

93
Conclusiones.-

Toda vez que se dio cumplimiento al objetivo de esta investigacin presentando la metodologa
de diseo de moldes de inyeccin con ingeniera concurrente, se concluye lo siguiente:

a) Se presentaron las interacciones de las empresas presentes en la cadena

productiva para la fabricacin de una pieza de plstico.

b) Se presentaron los modelos de informacin a lo largo de la cadena productiva

y de la accin de disear un molde.

c) Se desarroll la informacin necesaria para llevar a cabo el diseo de un

molde con la metodologa de la ingeniera concurrente.

d) La aplicacin de esta investigacin puede ser aplicada en cualquier empresa

dedicada a la fabricacin de moldes de inyeccin, sin importar el tamao y nivel de
produccin.

e) La presente investigacin presenta la ingeniera concurrente que permite a la

industria de la transformacin del plstico adecuarse a un mercado ms competitivo y
globalizado.

f) Se realiz un programa en MATHCAD v11 que auxilia en el desarrollo del

anteproyecto de diseo de un molde de inyeccin de plstico, as mismo este
programa ayuda a dar respuesta ms rpida al mercado y obtener los datos ms fcil y
rpidamente, con solo ingresar los datos en formato Excel del material y de la mquina
que sern utilizados.

g) Se utilizaron software especializados como lo es el RHINOMOLD v3 en el

diseo de moldes de inyeccin de plstico, que permitieron comprobar y simular los
clculos realizados en MATHCAD v 11.

h) La utilizacin de herramientas informticas como son los softwares permiten

realizar una mejor planeacin y previsin de la tarea de diseo de moldes, adems de
que son necesarias como herramientas bsicas en la ingeniera concurrente.

i) Se presentaron las caractersticas que se deben de cumplir para trabajar en un

ambiente de ingeniera concurrente.

j) Se realizo el diseo de un molde aplicando las herramientas desarrolladas y la

informacin recopilada a lo largo de la investigacin.

k) Se presentaron los planos a detalle del molde desarrollado.

94
 Recomendaciones.-

Se recomienda proseguir con esta investigacin en las reas de diseo de piezas de plstico y
manufactura de moldes con ingeniera concurrente, con el fin de contar con una herramienta
ms completa que ofrezca a la industria ms ventajas competitivas, as como la realizacin de
una base de datos que contenga las experiencias del diseo de moldes

As mismo se recomienda utilizar ms software especializados en la tarea de diseo de un

molde, con la finalidad de realizar ms simulaciones que permitan al diseador contar con ms
datos acerca del diseo, especficamente en lo referente al anlisis reolgico.

95
 Referencias.

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Por Jos Mara Cavanillas. Cavanillas, durante el
Director General de ANAIP, Confederacin Espaola Segundo Congreso
de Empresarios de Plsticos Latinoamericano de la
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11 La industria plstica en Amrica Latina: repaso y Texto de la conferencia

proyeccin para el ao 2002 ofrecida por David Ashe en
San Francisco, California,
Por David A. Ashe durante la Conferencia
Tecnologa del Plstico, revista y portal, B2B portales- tcnica Anual para la
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ANTEC 2002, organizada
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12 Ingeniera concurrente. IDOM, Ingeniera y

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serie metodologas avanzadas de diseo
Dr. Xavier Ayneto rea de Innovacin
Director de Innovacin Tecnolgica Tecnolgica.
www.idom.es/innova

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Profesor del Doctorado en Ingeniera de Sistemas de 2004, Vol. VII, No. 22..
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14 Marco de trabajo para la introduccin e Year 2000- Number 36.

implementacin de ingeniera concurrente.
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Circulo de profesionales de la ingeniera industrial.
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la implementacin de la ingeniera concurrente modelo Santiago- Chile, 1995.
de aplicacin para la industria nacional.
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de productos en un entorno de ingeniera Campus de Vegazana.
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Instituto de Automtica y Fabricacin de Len. Seccin
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inyeccin. Madrid.

Jos Ros, Antonio Vizn, Jess M Prez, Juan J. Dpto. de Ingeniera Mecnica
Mrquez, Joaqun Barreiro, Julio Labarga, Xavier y Fabricacin.
Pastor, Miquel Montano

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18 Modelado de informacin en la fabricacin de Universidad Politcnica de

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