Manual de Diseño de Proceso PDVSA (S. Ambiental-Control de Emisiones)

PDVSA
MANUAL DE DISEO DE PROCESO

SECCION AMBIENTAL
CONTROL DE EMISIONES
PDVSA N TITULO
MDP09AI01 ORIGEN DE LAS EMISIONES EN EXPLORACION Y

PRODUCCION Y EN REFINERIAS
0 DIC.96 APROBADO 9 F.R.
REV. FECHA DESCRIPCION PAG. REV. APROB. APROB.
APROB. FECHA DIC.96 APROB. FECHA DIC.96
E PDVSA, 1983 ESPECIALISTAS

MANUAL DE DISEO DE PROCESO PDVSA MDP09AI01
REVISION FECHA
ORIGEN DE LAS EMISIONES EN EXPLORACION
PDVSA Y PRODUCCION Y EN REFINERIAS 0 DIC.96
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Indice
1 OBJETIVO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
2 ALCANCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
3 REFERENCIAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
4 DEFINICIONES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
5 INTRODUCCION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
6 FUENTE DE EMISIONES EN REFINERIAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
6.1 Destilacin de Vaco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
6.2 Craqueo Cataltico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
6.3 Quemadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
6.4 Hornos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
6.5 Motor de Compresores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
6.6 Plantas de Recuperacin de Azufre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
6.7 Sistemas de Purga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
7 FUENTE DE EMISIONES EN EXPLORACION Y
PRODUCCION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
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1 OBJETIVO
Presentar una recopilacin cualitativa y general del origen de las emisiones en
operaciones de exploracin, produccin y refinacin.
2 ALCANCE
En esta seccin est contenida informacin sobre las operaciones bsicas que se
llevan a cabo en refinacin y su relacin con la generacin de emisiones
atmosfricas. La seccin abarca igualmente el origen de emisiones en exploracin
y produccin.
3 REFERENCIAS
American Petroleum Institute. Manual on disposal of refinery wastes Volume on
atmospheric emissions, chapter 2, 1974.
Gaceta Oficial de la Repblica de Venezuela. Decreto N 638 del 26 de Abril de
1995.
Gonzlez, O., E. Vazquez y A. Arrocha. Evaluacin de la calidad de aire en reas
corporativas de la IPPCN. Inventario de emisiones atmosfricas de la refinera
Puerto La cruz y Complejo Criognico de Jose. Informe tcnico INT 000333,88
Intevep. S.A., 1988.
Harris, G.E., Assessment of VOC emissions from well vents associated with
thermally enhanced oil recovery. Radian Corporation, Texas, 1981.
Radian Corporation., Emissions from producing oil and gas wells. Texas, 1977.
Santana R., H. Rolo y T. Prez. Evaluacin de la calidad de aire en reas
corporativas de la IPPCN. Inventario de emisiones atmosfricas de la refinera de
Cardn. Informe tcnico INTEAG0001,93 Intevep S.A., 1993.
Stern, Arthur., Air pollution. Academic Press Inc., New York, 1977.
U.S Environmental Protection Agency. Compilation of air pollutant emission
factors. Stationary point and area sources AP 42. Cuarta edicin, 1985.
4 DEFINICIONES
Contaminacin ambiental: presencia en la atmsfera de uno o ms
contaminantes del aire.
Contaminante del aire: cualquier sustancia presente en el aire que por su
naturaleza es capaz de modificar los constituyentes naturales de la atmsfera,
alterando sus propiedades fsicas o qumicas, y cuya concentracin y
permanencia en la atmsfera puede generar efectos nocivos sobre la salud y el
ambiente en general.
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COV: abreviatura para compuestos orgnicos voltiles.

Fuente fija de contaminacin atmosfrica: edificaciones o instalaciones
existentes, temporales o permanentes donde se realizan operaciones que
originan emisin de contaminantes del aire.
FCC: abreviatura para craqueo cataltico fluidizado (fluid catalytic cracking).
Fuente mvil: vehculo de transporte que genera contaminantes del aire como
consecuencia del mecanismo que produce el desplazamiento del vehculo.
NOx : referido a las emisiones compuestas por xidos de nitrgeno.
SOx : referido a las emisiones compuestas por xidos de azufre.
TCC: abreviatura para craqueo de lecho mvil (thermofor catalytic cracking).
5 INTRODUCCION
La industria de refinacin de petroleo convierte crudo en ms de 2500 productos
refinados, incluyendo gas licuado de petrleo, gasolina, keroseno, combustible
para aviacin, diesel, fuel oil, aceites lubricantes y materias primas para la
industria petroqumica. Las actividades de refinacin se inician con la recepcin
del crudo para almacenarlo en la refinera, manejo del crudo, refinacin, y termina
con el almacenamiento previo al despacho por barco u otro medio, de los
productos refinados. Esto quiere decir que en las refineras se emplean gran
variedad de procesos, la mayora de los cuales estn fuertemente ligados a las
caractersticas y composicin del crudo a procesar y la escala de productos que
se quiere obtener.
Las operaciones de la refinera se pueden resumir en cinco categoras:
1. Procesos de separacin:
a. Destilacin atmosfrica
b. Destilacin de vaco
c. Recuperacin de livianos (procesamiento de gas)
2. Procesos de conversin de petrleo
a. Craqueo (trmico y cataltico)
b. Reformacin
c. Alquilacin
d. Polimerizacin
e. Viscorreduccin
3. Procesos de tratamiento de petrleo
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a. Hidrodesulfuracin
b. Hidrotratamiento
c. Endulzamiento qumico
d. Remocin de gases cidos
e. Desasfaltado
4. Manejo de las cargas y productos
a. Almacenamiento
b. Mezclado
c. Carga y descarga
5. Procesos e instalaciones auxiliares
a. Quemadores, hornos, calderas
b. Tratamiento de efluentes
c. Produccin de hidrgeno
d. Recuperacin de azufre
e. Torres de enfriamiento
f. Sistemas de purga
g. Compresores
A continuacin se hace un anlisis de los procesos antes mencionados y en la
siguiente seccin se detallan las fuentes y caractersticas de las emisiones.
1. Procesos de separacin: el primer paso en la refinacin de petrleo es la
separacin de ste en sus constituyentes principales, empleando tres
procesos de separacin: destilacin atmosfrica, destilacin de vaco y
recuperacin de gas. El crudo consiste de una mezcla de hidrocarburos que
incluye parafinas, naftenos e hidrocarburos aromticos, adems de
pequeas cantidades de impurezas entre las cuales estn azufre, nitrgeno,
oxgeno y metales. Los procesos mencionados separan este crudo en
fracciones con puntos de ebullicin comunes o similares.
2. Procesos de conversin: para cumplir las exigencias de la demanda de
gasolinas de alto octanaje, jet fuel y diesel, componentes como aceites de
residuo, fuel oil y residuales livianos son convertidos en gasolina y otras
fracciones livianas. Craqueo, coquificacin y viscorreduccin son procesos
empleados para romper las molculas de crudo de gran tamao en
molculas de menor tamao. La polimerizacin y alquilacin son empleados
para combinar molculas pequeas de crudo en molculas grandes. Los
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procesos de isomerizacin y reformacin son aplicados para arreglar la

estructura de las molculas de crudo y producir molculas de mayor valor y
de tamao similar.
3. Procesos de tratamiento: los procesos de tratamiento estabilizan y mejoran
los productos del petrleo separndolos de productos menos deseables o
removiendo elementos indeseables de ellos. Elementos indeseables como
azufre, nitrgeno y oxgeno son removidos por medio de hidrodesulfuracin,
hidrotratamiento, endulzamiento qumico y remocin de gases cidos. Los
procesos de tratamiento empleados para la separacin de productos de
petrleo incluyen procesos como el desasfaltado. La desalinizacin se utiliza
para remover sales, minerales y agua de las cargas de crudo antes de ser
refinadas.
4. Manejo de cargas y productos: como se mencion anteriormente estos
procesos abarcan operaciones de carga, descarga, mezclado y
almacenamiento de materia prima y productos.
5. Procesos e instalaciones auxiliares: para la operacin de la refinera son
necesarios una serie de equipos y operaciones auxiliares , como por
ejemplo: quemadores, instalaciones para tratamiento de efluentes, plantas
de produccin de hidrgeno, torres de enfriamiento y unidades de
recuperacin de azufre. Los productos de instalaciones auxiliares como
agua, vapor, calor, son requeridos a lo largo de todos los procesos de la
refinera.
6 FUENTE DE EMISIONES EN REFINERIAS

Los procesos y equipos en refinera que contribuyen significativamente a la
generacin de emisiones son los siguientes:
a. Destilacin de vaco
b. Craqueo cataltico
c. Procesos de craqueo trmico
d. Quemadores
e. Hornos
f. Motor del compresor
g. Plantas de recuperacin de azufre
h. Sistemas de purga
A continuacin se hace una breve descripcin de las emisiones asociadas a estas
fuentes y se presenta la tabla 1 con el resumen de esta informacin.
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6.1 Destilacin de Vaco

Las fuentes ms importantes de emisiones atmosfricas en las columnas de
destilacin estn asociadas con los eyectores de vapor o bombas de vaco. Gran
proporcin de los vapores que se retiran de la columna por los eyectores o las
bombas se recuperan en los condensadores. La fraccin no condensable de estos
vapores es venteada de los condensadores a la atmsfera. Se generan
aproximadamente 23 kg. de hidrocarburos no condensables por cada 1000
barriles de crudo procesados en la columna de vaco. La segunda fuente de
emisiones son los productos de combustin de los calentadores del proceso. Los
requerimientos de calor para la columna son de aproximadamente 37000 BTU por
barril de crudo. Puede haber tambin emisiones de hidrocarburo debidas a
escapes por sellos defectuosos, pero son mnimas debido a las bajas presiones
a las cuales opera la columna de vaco.
6.2 Craqueo Cataltico

Los procesos de craqueo cataltico se clasifican en lecho fluidizado, fluidized
catalytic cracking (FCC) y lecho mvil thermofor catalytic cracking (TCC), en
ambos casos las emisiones son productos de combustin de los calentadores de
proceso y gases de combustin producto de la regeneracin de catalizador. Las
emisiones provenientes de la regeneracin del catalizador incluyen hidrocarburos,
xidos de azufre, amonaco, aldehdos, xidos de nitrgeno, cianuros, monxido
de carbono y material particulado. Las emisiones particuladas son mayores en
FCC que en TCC, debido al menor tamao de las partculas de catalizador
empleadas y a mayores velocidades de circulacin del catalizador.
Craqueo trmico
Los procesos de craqueo trmico incluyen viscorreduccin y coquificacin,en los
cuales se rompen molculas grandes de crudo pesado por la exposicin a altas
temperaturas. En la literatura disponible no est bien tipificado el origen de las
emisiones en estos procesos, pero stas incluyen polvo de coque. gases de
combustin y emisiones repentinas o fugitivas.
6.3 Quemadores
El fuel oil se clasifica en dos grandes grupos: de destilado y de residuo. El fuel oil
destilado (grados 1 y 2) se emplea bsicamente en aplicaciones domsticas
debido a su facilidad de combustin, bajo contenido de nitrgeno, azufre y cenizas.
El fuel oil de residuo (grados 4,5 y 6) se emplea en aplicaciones industriales con
equipos sofisticados de combustin. Comparados con los fuel oil grado 1 y 2, son
ms viscosos, menos voltiles y deben ser precalentados para facilitar el manejo
y la atomizacin. Contienen cantidades significativas de ceniza, nitrgeno y
azufre. Las emisiones de quemadores que emplean fuel oil dependern del grado
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y composicin del fuel oil combustible, del tipo, tamao y mantenimiento del
quemador y de las prcticas empleadas para la carga y combustin. La
combustin de fuel oil de distintos grados produce emisiones significativamente
diferentes en lo que respecta a xidos de azufre y nitrgeno, as como a material
particulado. Los xidos de azufre (SOx) emitidos dependen exclusivamente del
contenido de azufre del fuel oil y no se ven afectados por las dimensiones del
quemador y grado del fuel oil empleado. En trminos generales ms del 95% del
azufre contenido en el fuel oil es emitido en forma de SO2 , cerca de 1 a 5% es
emitido en forma de SO3 y de 1 a 3% es emitido en forma de sulfatos particulados.
El trixido de azufre SO3 reacciona fcilmente con vapor de agua para formar una
niebla de cido sulfrico. Las emisiones de xidos de nitrgeno (NOx) dependen
del contenido de nitrgeno del fuel oil , del oxgeno disponible y de la temperatura
de la llama en el quemador. Las emisiones de material particulado tambin
dependen del grado de fuel oil empleado. El fuel oil tipo destilado resulta en una
formacin mucho menor de particulados que el tipo residual, y dentro de este tipo,
los de grado 6 producirn ms material particulado que los de grado 4 y 5. Otros
contaminantes como compuestos orgnicos voltiles (COV) y monxido de
carbono son emitidos en la combustin de fuel oil. La velocidad de emisin de COV
depende de la eficiencia de la combustin. Compuestos orgnicos como
hidrocarburos alifticos y aromticos, steres, teres, alcoholes, carbonilos,
cidos carboxlicos y compuestos policclicos estn presentes en las corrientes de
gases de combustin de los quemadores.
Tambin se emplea gas natural como combustible en los quemadores. El gas
natural est compuesto principalmente por metano, aunque tambin tiene
pequeas cantidades de etano, nitrgeno, helio y dixido de carbono. A pesar de
que el gas natural es considerado como relativamente limpio, pueden ocurrir
emisiones en el proceso de combustin. Esto puede atribuirse a condiciones de
operacin inadecuadas como, por ejemplo, insuficiente cantidad de aire o
deficiente mezclado del gas con el aire. Los xidos de nitrgeno son los
contaminantes de mayor importancia en cuanto se refiere a la combustin de gas
natural en quemadores. Estas emisiones dependern de la temperatura de
combustin de la cmara,de la cantidad de aire y de la velocidad de enfriamiento
de los productos de combustin.
6.4 Hornos
Los hornos son ampliamente usados en refineras para proveer el calor necesario
para elevar la temperatura de las corrientes de alimentacin o carga hasta
alcanzar los niveles adecuados para los procesos de destilacin o reaccin. El
combustible que emplean puede ser gas de refinera, gas natural, fuel oil tipo
residual o combinacin de stos, dependiendo de las condiciones de operacin,
factores econmicos y restriccin de emisiones. Las emisiones de los hornos
dependern entre otros factores del tipo de combustible empleado y de la
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naturaleza de los contaminantes presentes en el combustible. Las emisiones

incluyen xidos de azufre y nitrgeno, monxido de carbono e hidrocarburos.
6.5 Motor de Compresores

Muchas refineras antiguas tienen compresores reciprocantes de alta presin con
turbinas que trabajan con gas natural. Las emisiones provienen de los productos
de combustin en los gases de salida. Estas emisiones incluyen monxido de
carbono, hidrocarburos, xidos de nitrgeno, aldehidos y amonaco.
6.6 Plantas de Recuperacin de Azufre

Estas plantas se emplean para convertir sulfuro de hidrgeno, separado de las
corrientes de gas de la refinera, en productos ms fciles de disponer, tal es el
caso de azufre elemental y agua. Para ello la tecnologa ms ampliamente
utilizada es el proceso Claus de oxidacin cataltica del sulfuro de hidrgeno. Los
gases de cola del proceso Claus contienen una gran variedad de contaminantes
que incluyen dixido de azufre, sulfuro de hidrgeno, bisulfuro de carbono,
monxido de carbono y compuestos orgnicos voltiles.
6.7 Sistemas de Purga

Preveen la disposicin segura de hidrocarburos descargados de equipos de alivio
de presin. La mayora de las unidades y equipos de refinacin sujetos a
descargas planeadas o no planeadas de hidrocarburos estn conectados con una
unidad de recoleccin o sistema de purga. Se emplean una serie de separadores
flash y de condensadores, colocados de mayor a menor presin de manera que
las descargas son separadas en cortes lquidos y de vapor. El lquido separado se
recicla a la refinera mientras que los cortes gaseosos pueden ser quemados o
reciclados.
TABLA 1. FUENTES POTENCIALES DE EMISIONES EN REFINERIAS
Emisin

Fuente Potencial
Compuestos de azufre (de olor
caracterstico desagradable)
Mercaptanos
Sulfuro de hidrgeno
Evaporacin, fugas y derrames en los procesos,
Bisulfuro de carbono unidades de tratamiento de crudo.
Compuestos de azufre (irritantes)

Dixido de azufre
Regeneracin de catalizador de las unidades de
craqueo cataltico, unidades de tratamiento,
Trixido de azufre
operaciones de decoquificacin, quemadores, hornos
y calentadores.
Sulfatos cidos
Oxidos de nitrgeno Calentadores, hornos, regeneradores catalticos,

mechurrios.
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Emisin Fuente Potencial
Hidrocarburos

Instalaciones de carga y almacenamiento, se

paradores de agua y desechos, sistema de torres de

enfriamiento, calentadores de proceso, motores de
compresores.
Gases txicos

Monxido de carbono
Regeneradores
decoquificadores,
catalticos,
motores de
quemadores,
compresores,
incineradores.
Cianuro de hidrgeno
Gases asfixiantes

Dixido de carbono
Regeneradores catalticos, quemadores, plantas de
alquilacin.
Amonaco
Fluor
Particulados Regeneracin cataltica, quemadores, hornos,

mechurrios, incineradores, decoquificacin
7 FUENTE DE EMISIONES EN EXPLORACION Y

PRODUCCION
En las actividades de exploracin y produccin, principalmente la perforacin de
pozos de petrleo y gas, las emisiones a la atmsfera son de dos tipos: emisiones
controladas y emisiones fugitivas. El nmero de emisiones controladas en los
pozos es bajo, mientras que las emisiones fugitivas o no controladas son las ms
importantes. Existen muchas fuentes potenciales de emisiones fugitivas
asociadas a los pozos de petrleo y gas. El tipo de instalacin, la calidad de los
materiales, los mtodos de produccin y la calidad del mantenimiento son factores
importantes que determinan la cantidad de emisiones fugitivas y, variaciones de
estos factores pueden causar diferencias en las emisiones de un pozo a otro.
En la mayora de los casos las emisiones de pozos estn catalogadas o agrupadas
como emisiones de hidrocarburos, ya que no existen tcnicas analticas ni de
muestreo aplicables para este caso, lo cual dificulta conocer con certeza la
composicin real de las emisiones.
En los pozos donde se aplican tcnicas de recuperacin mejoradas, como por
ejemplo inyeccin de vapor, las emisiones son bsicamente vapor, pero pueden
incluir dixido de carbono, hidrocarburos y sulfuro de hidrgeno dependiendo de
las caractersticas del pozo, mtodo de extraccin y flujos de vapor inyectado,
entre otras.
PDVSA
SECCION AMBIENTAL
PDVSA N TITULO
MDP09AI02 MINIMIZACION DE EMISIONES EN EXPLORACION Y

PRODUCCION Y EN REFINERIAS
0 DIC.96 APROBADA 9 F.R.

REVISION FECHA
MINIMIZACION DE EMISIONES EN
PDVSA EXPLORACION Y PRODUCCION 0 DIC.96
Y EN REFINERIAS Pgina 1
Indice
1 OBJETIVO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
2 ALCANCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
3 REFERENCIAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
4 DEFINICIONES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
5 INTRODUCCION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
6 TECNICAS DE MINIMIZACION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
6.1 Control de inventario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
6.2 Modificaciones de produccin/producto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
6.3 Reduccin de volumen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
6.4 Recuperacin/reutilizacin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
REVISION FECHA
1 OBJETIVO
Presentar las tcnicas ms utilizadas para minimizacin de emisiones.
2 ALCANCE
Esta seccin contiene informacin general sobre las tcnicas de minimizacin de
emisiones ms empleadas en la industria petrolera, abarcando criterios vlidos
para minimizacin de otro tipo de desechos. Se hace referencia a tcnicas ms
especficas de minimizacin, descritas con detalle en el captulo de sistemas de
control de emisiones.
3 REFERENCIAS
Buonicore, Anthony J. Air pollution control. Chemical engineering, pp 81101, 30
de junio , 1980.
Fox, Robert D. Pollution control at the source. Chemical engineering. pp 7282,
6 de agosto, 1973.
Gua sobre la prevencin de la contaminacin. Basada en Facility pollution
prevention guide EPA/600/R92/088. Agencia de Proteccin Ambiental de los
Estados Unidos (EPA), mayo, 1992.
Leemann, James E. Waste minimization in the petroleum industry. Journal of the
air pollution control association (JAPCA), 38, pp 814823, 1988.
Manual corporativo de diseo de procesos. PDVSAMDP09AI03. Sistemas
de control de emisiones.
Manual for the prevention of waste and emissions (Prepare). Publication of the
Dutch Minitry of Economic Affairs. The Netherlands, junio 1991.
Standard handbook of hazardous waste treatment and disposal. Harry M.
Freeman editor. McGrawHill book company. Estados Unidos, 1989.
Stern, Arthur. Air pollution. Academic Press, Inc.Tercera edicin. Nueva York,
1977.
The safe disposal of hazardous wastes. Volumen 1. Batstone, R., J. E. Smith y
D. Wilson editores. The World Bank. Washington, 1989.
4 DEFINICIONES
COV: abreviatura para compuestos orgnicos voltiles.
Material reciclado: se refiere al material reutilizado o recuperado.
Material recuperado: se refiere al material procesado para obtener productos
tiles o regenerados.
REVISION FECHA
Material reutilizado: el material es empleado: 1) como ingrediente en un proceso

de fabricacin de otro producto 2) en una funcin o aplicacin particular como
un sustituto efectivo de un producto comercial. No se incluyen dentro de esta
categora los materiales cuyos componentes son separados y aprovechados
como productos finales.
Minimizacin de emisiones: es la reduccin, en la extensin de lo posible, de
las emisiones generadas o subsecuentemente tratadas o descargadas. Consiste
en actividades que disminuyen la cantidad o volumen total de las emisiones y/o la
toxicidad de las mismas, y tiene como objetivo principal la reduccin de los riesgos
presentes y futuros a la salud humana y al ambiente.
Reduccin en sitio: conjunto de actividades que minimizan o eliminan la
generacin de emisiones dentro de las instalaciones de proceso, mediante
tcnicas como control de inventario, alteraciones (modificaciones) de la materia
prima y cambios en la tecnologa y los procedimientos de operacin.
5 INTRODUCCION
Durante la fabricacin de cualquier producto se generan materiales de desecho
slidos, lquidos o gaseosos. Adems de los problemas ambientales que los
residuos ocasionan, representan prdidas de materiales valiosos y de energa
dentro de los procesos de produccin y ameritan un gasto considerable en
tecnologas para el control de la contaminacin. Tradicionalmente, el control de la
contaminacin comenz a nivel de las etapas finales de los procesos, lo cual
involucra gastos apreciables de capital, energa, materiales y horas de labor.
Desde este punto de vista, los contaminantes son removidos de una fuente pero
son dispuestos en otro lugar. Las exigencias cada vez ms rigurosas en las
regulaciones ambientales y los altos costos asociados a las operaciones de
tratamiento, han llevado a examinar crticamente las medidas de control de la
contaminacin aguas abajo. Ante esta situacin, se hace notoria la importancia
de conceptos como minimizacin, reutilizacin y recuperacin, siendo stas
prcticas que brindan la oportunidad de una gerencia con objetivos ambientales
ms amplios. La minimizacin es la expresin mxima de la factibilidad de reducir
las emisiones generadas en una planta de produccin, mediante el uso mesurado
de los recursos y prcticas energticamente eficientes. Resulta beneficiosa para
las industrias de procesos qumicos, desde el punto de vista econmico,
ofreciendo ventajas, como por ejemplo:
Reduccin de costos de tratamiento en sitio.
Reduccin de costos de transporte y disposicin de desechos.
Reduccin de costos relacionados con permisologa.
Disminucin de riesgos de escapes o fugas, accidentes y emergencias.
Reduccin de los costos de produccin.
REVISION FECHA
Ingresos provenientes de la venta de residuos o de su reutilizacin.

Aunque esta seccin se refiere a minimizacin de emisiones, los conceptos son
igualmente vlidos para minimizacin de efluentes y de residuos slidos.
Adicionalmente, la literatura concerniente a minimizacin usualmente no
discrimina en el tipo de material, y considera el conjunto global como residuos.
6 TECNICAS DE MINIMIZACION
Para minimizar las emisiones de una operacin contaminante se dispone de
cuatro categoras bsicas, que son: control de inventario, modificaciones de
produccin/producto, reduccin de volumen y recuperacin/reutilizacin. Esta
clasificacin es amplia y pueden solaparse los alcances de cada categora. En la
figura 1 se presenta un esquema con estas cuatro categoras de minimizacin.
A continuacin se describen en detalle estas tcnicas.
Fig 1. TECNICAS DE MINIMIZACION DE EMISIONES
TECNICAS DE MINIMIZACION DE EMISIONES
Modificaciones
Control de de produccin/ Reduccin Reutilizacin/
inventario producto de volumen recuperacin
Revisin de la Prcticas de Segregacin Retorno de

materia prima manufactura Concentracin material al
adquirida Cambio de proceso original
Ordenar solo las materiales y/o Recuperacin
cantidades que de productos de compuestos
sean necesarias Modificaciones de valor para el
Procedimientos de de los procesos proceso o
fabricacin para o de los equipos para la venta
productos nuevos
TECNICAS EN SITIO TECNICA EN SITIO

O EXTERNA
REVISION FECHA
6.1 Control de Inventario

El control adecuado sobre los materiales empleados en los procesos de
fabricacin es una medida importante que reduce la generacin de emisiones.
Disminuyendo tanto la cantidad de materiales peligrosos empleados en los
procesos, como el exceso de materiales almacenados de reserva, se puede
disminuir la cantidad de emisiones y residuos. Dentro de la categora de control
de inventario se incluyen las siguientes prcticas:
a. Procedimientos de revisin y aprobacin de las materias primas adquiridas:
mediante esta prctica se determina si la materia prima contiene sustancias
peligrosas y, en caso de contenerlas, determinar si hay disponibilidad y
factibilidad de emplear sustitutos no peligrosos.
b. Ordenar las cantidades necesarias de materia prima, manteniendo un
estricto control del inventario.
c. Incluir procedimientos de revisin en los casos de fabricacin de productos
nuevos: esto permite evaluar las caractersticas de las materias primas y del
proceso de fabricacin.
La tcnica de control de inventario es apropiada para cualquier tipo de industria
y est creciendo en aplicacin, ya que tiene la gran ventaja de que no es costosa
ni difcil de implantar. Es considerada una tcnica de minimizacin en sitio, es
decir, de aplicacin en las instalaciones de proceso.
6.2 Modificaciones de Produccin / Producto

Dentro de esta categora, existen tres tcnicas de minimizacin: mejoramiento y
mantenimiento de las prcticas de manufactura, cambio de materiales y
productos, y modificaciones de los procesos o de los equipos. Cada una de estas
tcnicas en sitio se discute a continuacin.
a. Aseguramiento de buenas prcticas de manufactura, mejoramiento de los
procesos y seguimiento de los programas de mantenimiento:
El mejoramiento de los procesos de operacin y mantenimiento puede
reducir significativamente las emisiones, pero usualmente esta tcnica ha
tenido poca prioridad dentro del marco de minimizacin. Existen numerosas
opciones para operar un proceso al mximo de su eficiencia y, en la mayora
de los casos, son opciones poco costosas. Para lograr esto se requiere
optimizar el uso de las materias primas a travs de prcticas operacionales
estndar, lo cual tambin contribuye a reducir las prdidas de materiales.
Las prcticas operacionales estndar se desarrollan partiendo de una
revisin detallada de todos los segmentos del proceso y estudiando las
posibilidades de hacerlos ms eficientes. Un rea de suma importancia en
las operaciones de fabricacin la constituye el manejo de los materiales. Esto
incluye almacenamiento de materias primas, de productos, de residuos y la
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transferencia de cada uno de ellos dentro del proceso, en las instalaciones

de planta. Una vez establecidas las prcticas operacionales estndares,
stas deben ser documentadas y formar parte del entrenamiento del
personal.
Las fallas en los equipos de planta, que son fuentes potenciales de
generacin de emisiones, pueden corregirse mediante un programa de
mantenimiento preventivo y correctivo. Adems, este tipo de programas
permite al personal identificar otras posibles fuentes de emisiones y
corregirlas antes de que haya prdida de materiales. Se deben mantener
registros precisos de las fechas y actividades de mantenimiento, as como
informes regulares y actualizados de la condicin de los equipos.
Conjuntamente con los procedimientos operacionales estndar y los
programas de mantenimiento, es imprescindible el entrenamiento del
personal que labora en operaciones de manejo, produccin y
mantenimiento.
b. Cambio de materiales y productos:
Dentro de esta tcnica existen a su vez dos grupos, cada uno referido al
recurso que se maneja. El primer grupo, corresponde a los productos y las
tcnicas de minimizacin, que a su vez se dividen en: sustitucin de
productos y cambios en la composicin del producto. El segundo grupo se
relaciona con los materiales, e igualmente se tienen las siguientes tcnicas:
purificacin de materiales, sustitucin de materiales y uso de materias
primas menos dainas al ambiente.
Sustitucin de producto: esta operacin consiste en reemplazar un
producto con otro diferente, previsto para el mismo uso intermedio o
definitivo. Hay ciertas consideraciones importantes a la hora de aplicar
esta tcnica de minimizacin, entre las que se encuentran:
Verificacin de que el producto sustituto puede funcionar adecuadamente
en el reemplazo.
Verificacin de que el costo del producto sustituto justifique su uso.
Verificacin de que la fabricacin y manejo del producto sustituto tienen
una reduccin efectiva en sus residuos.
Verificacin de que la relacin costo/beneficio ambiental del producto
sustituto es atractiva.
Cambios en la composicin del producto: los productos compatibles con el
ambiente minimizan los efectos negativos al mismo, en su elaboracin, uso
y disposicin final. El impacto ambiental de un producto es, bsicamente,
determinado durante la fase de diseo. Los cambios en el diseo del
producto, que tengan como objetivo evitar la contaminacin, deben ser
implantados de tal manera que ni la calidad, ni la funcin del producto se
vean alteradas. Los aspectos que deben ser considerados para el diseo
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o para la reformulacin de un producto son: contenido de sustancias

peligrosas, uso de materiales escasos, uso excesivo de energa, facilidad
para reciclar o reutilizar; adems de criterios estndares como calidad,
aceptacin en el mercado y precio de produccin.
Purificacin de materiales: si se considera que los procesos son etapas de
purificacin, el uso de materias primas de mayor pureza genera menos
residuos. Por ejemplo, en operaciones de refinacin, el uso de crudos de
mayor gravedad API, bajo contenido de metales pesados, azufre y otras
impurezas, disminuye tanto la cantidad de procesos para su remocin
como los residuos asociados a estos procesos.
Sustitucin de materiales: las materias primas peligrosas o contaminantes
utilizadas en la formulacin de un producto o en el proceso de produccin,
pueden ser sustituidas por materiales menos peligrosos, con la ventaja de
que los productos de descarga sern inocuos a la atmsfera. Esta tcnica
de minimizacin puede requerir, en algunos casos, ligeros ajustes en el
proceso o cambios sustanciales de ste. Cuando esta tcnica puede ser
aplicada, los resultados son muy satisfactorios a un bajo costo. En el caso
de operaciones en refineras, se puede mencionar que este enfoque se
aplica en la seleccin de combustibles para hornos y quemadores, con
bajos contenidos de azufre y nitrgeno, de manera que los procesos de
combustin generen la menor cantidad de emisiones conteniendo xidos
de estos elementos.
Uso de materias primas menos dainas al ambiente: esta tcnica puede
solaparse con la tcnica de cambios de producto, en lo que se refiere a la
revisin de la formulacin de un producto para descartar la utilizacin de
materias primas contaminantes. Un producto puede ser fabricado
mediante varios procesos que difieren entre s, por lo tanto conviene
estudiar el proceso que requiera insumos de materias primas menos
dainas al ambiente, de manera de reducir los residuos contaminantes
asociados a las operaciones de transformacin.
c. Modificaciones de los procesos o de los equipos: la generacin de emisiones
puede reducirse significativamente mediante la instalacin de procesos y
equipos eficientes o mediante la modificacin de los equipos existentes para
aprovechar las ventajas de mejores procedimientos de operacin. Estas
tcnicas pueden incluir la modificacin de los sistemas de control,
automatizacin de ciertas operaciones, modificaciones para la conservacin
de materias primas y ajuste de los parmetros de proceso. En muchos
casos, el uso de procesos y equipos ms eficientes necesariamente
involucra el cambio a materiales menos contaminantes, y ambos factores
determinan una significativa reduccin de los residuos y emisiones. En la
industria petrolera se han desarrollado modificaciones en los procesos,
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haciendo nfasis en operaciones continuas automatizadas, controladas por

computadoras, y en sistemas completamente contenidos o cerrados que
minimizan la descarga de materiales a la atmsfera. La condensacin y
reutilizacin de vapores de hidrocarburos voltiles de los tanques de
almacenamiento, y la recirculacin de gases no condensables en la
polimerizacin y alquilacin de hidrocarburos para producir gasolina, son
ejemplos de estas modificaciones. Tambin se pueden sealar las
modificaciones en los equipos de generacin de calor, para incrementar la
eficiencia, tales como mejorar el aislamiento, el diseo interno de las
cmaras de combustin y/o de los generadores de llama (quemadores), las
cuales favorecen el menor consumo de combustible para la generacin de
la cantidad de calor requerida. En el captulo MDP 09 AI 03 de sistemas
de control de emisiones, secciones 4.2.2 mtodos para mejorar la
combustin y 4.4.2 minimizacin de emisiones de compuestos orgnicos
voltiles (COV), se explican en detalle tcnicas especficas para reduccin
de emisiones de xidos de nitrgeno y COV, respectivamente.
6.3 Reduccin de Volumen
Las tcnicas de reduccin de volumen se refieren a la remocin de la porcin
contaminante de una corriente, separndola del resto de la misma. Las tcnicas
se emplean para reducir el volumen de los residuos y como consecuencia
disminuir los costos de disposicin final. Esta categora se divide en dos grupos:
segregacin y concentracin, las cuales se discuten a continuacin.
a. Segregacin: esta tcnica, ampliamente utilizada para efluentes, consiste
en el manejo y disposicin por separado de las corrientes contaminantes,
desde que son generadas, evitando mezclarlas o diluirlas con otras
corrientes de proceso. Esto permite disminuir el volumen de residuos, los
costos de disposicin y adicionalmente, el contaminante no diluido puede
tener uso en otras operaciones o someterse a recuperacin de algn
componente valioso.
b. Concentracin: mediante procesos fsicos es posible reducir el volumen de
corrientes residuales. Comnmente estos procesos retiran una porcin no
contaminante de la corriente, concentrndose los componentes
contaminantes que quedan en sta. Como ejemplo se tiene el caso de
corrientes con compuestos orgnicos voltiles, donde la condensacin
permite concentrar en una fase lquida los compuestos orgnicos, con la
posibilidad de separarlos mediante un proceso posterior de recuperacin. La
concentracin de una corriente tambin favorece el reciclaje o reutilizacin
de la misma.
6.4 Recuperacin / Reutilizacin
Dentro de esta categora se incluyen las tcnicas de reutilizacin y recuperacin
de materiales, las cuales contribuyen a reducir los costos de disposicin final de
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los residuos, los costos de materias primas y, en algunos casos, se generan

ganancias por la venta de productos de valor. La efectividad de estas tcnicas
depende del proceso que genera la corriente de residuos, del volumen,
composicin y uniformidad de dicha corriente y del tipo de operacin para reciclaje
(en sitio o externo). El reciclaje externo se refiere a operaciones fuera de planta,
cuando no hay disponibilidad de equipos para procesar los residuos en la planta,
o cuando el volumen o cantidad de estos materiales no justifica implantar un
sistema de reciclaje en la planta.
Un material o corriente destinada a reutilizarse puede emplearse directamente en
un proceso de fabricacin de otro producto, ya sea como materia prima o como
componente del proceso. Dentro de esta categora, las corrientes procesadas
para separar y aprovechar sus componentes como productos finales no se
consideran reutilizadas. Por otro lado, las corrientes con productos ligeramente
contaminados, pueden emplearse en etapas de proceso que no requieran
corrientes de alta pureza. Las corrientes residuales pueden someterse a diversos
procesos de purificacin, de manera de cumplir los requerimientos mnimos para
ser reutilizadas. Igualmente, se tiene la opcin de procesar las corrientes para
obtener un producto til al proceso, lo cual se conoce como recuperacin. Esto
se aplica en casos donde la corriente tiene altas concentraciones de
constituyentes de inters.
PDVSA
SECCION AMBIENTAL
PDVSA N TITULO
MDP09AI03 SISTEMAS DE CONTROL DE EMISIONES

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PDVSA SISTEMAS DE CONTROL DE EMISIONES 0 DIC.96
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Indice
1 OBJETIVO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
2 ALCANCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
3 REFERENCIAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
4 SISTEMAS DE CONTROL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
4.1 Sistemas de control de partculas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
4.2 Sistemas de control de xidos de nitrgeno (NOx) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
4.3 Sistemas de control de emisiones de compuestos de azufre . . . . . . . . . . 22
4.4 Sistemas de control de compuestos orgnicos voltiles (COV) . . . . . . . . 44
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1 OBJETIVO
De acuerdo a la clasificacin de emisiones propuesta para el desarrollo de esta
seccin, se presentan los sistemas de control ms importantes, tanto desde el
punto de vista histrico como desde el punto de vista de uso comercial e industrial.
2 ALCANCE
En esta seccin est contenida informacin sobre los cuatro grupos importantes
de contaminantes atmosfricos presentes en operaciones de refinacin,
exploracin y produccin. Se presenta una recopilacin descriptiva de las
tecnologas para control de emisiones, de acuerdo a los principios y agentes de
separacin empleados.
3 REFERENCIAS
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atmospheric emissions, captulos: 7,8,9,10,11,12,13, 1974.
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Hesketh, Howard. Air pollution control. Traditional and hazardous pollutants.
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Sweetening natural gas: I Sulphur N 192, pp 30 40, SeptiembreOctubre,
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Waibel, R.T. Ultra low NOx burners for industrial process heaters. Second
International Conference on Combustion Technologies for a Clean Environment.
Lisboa, Portugal, Julio 1993.
4 SISTEMAS DE CONTROL
Debido a la variada naturaleza de las emisiones, los sistemas de control se
discutirn de acuerdo a las siguiente clasificacin general:
Sistemas de control de partculas
Sistemas de control de emisiones de xidos de nitrgeno
Sistemas de control de emisiones de compuestos de azufre
Dixido de azufre
Sulfuro de hidrgeno
Sistemas de control de emisiones de compuestos orgnicos voltiles (COV)
4.1 Sistemas de control de partculas

4.1.1 Introduccin
Las partculas pequeas, con tamaos menores a 1 micrn, representan un riesgo
para la salud porque pueden penetrar los filtros respiratorios del organismo y llegar
en profundidad a los pulmones. La corriente sangunea puede extraer las
sustancias txicas a mayor velocidad (60 a 80%) de partculas depositadas en la
regin pulmonar en comparacin con la eficiencia de extraccin ( entre 5 y 15%)
de sustancias txicas de partculas de mayor tamao (2 a 5 micrones) depositadas
en la regin nasofarngea y traqueobronquial.
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Existe una gran variedad de equipos para separar material particulado de las
corrientes gaseosas antes de descargarlas a la atmsfera. Estos equipos se
clasifican, segn el principio de separacin, en cuatro grupos: colectores
mecnicos, despojadores hmedos, filtros y precipitadores electrostticos, los
cuales se describen en la siguiente seccin.
Estos equipos manejan partculas con tamaos entre 0.1 y 100 micrones, con
concentraciones entre 0.1 y 100 granos/pie3, siendo stos valores tpicos que
pueden variar de operacin en operacin y para casos particulares. Algunos
colectores pueden combinar los principios de operacin de dos de estos grupos,
por ejemplo filtros que incorporan cmaras de sedimentacin (colectores
mecnicos). Otros, adems de remover el material particulado, pueden remover
contaminantes gaseosos, tal es el caso de los despojadores hmedos. Por ltimo,
los colectores pueden tambin realizar una segunda funcin, como por ejemplo,
enfriamiento de la corriente de gas. A continuacin se detalla cada uno de los
grupos de colectores mencionados, se presenta la tabla 1 con los diferentes tipos
de colectores disponibles para la separacin de material particulado y en la figura
1., se comparan las eficiencias de remocin de partculas para los diversos
equipos.
4.1.2 Colectores mecnicos
Estos equipos son los ms simples empleados en la recoleccin de material
particulado y se conocen tambin como inerciales. Se emplean como equipos
de remocin previos a equipos de mayores eficiencias de remocin. En principio
utilizan fuerzas de gravedad o centrfugas para retirar las partculas, modificando
el patrn de movimiento de la corriente gaseosa. El diseo abarca tanto
estructuras con partes fijas como con partes mviles. Son equipos que ofrecen
varias ventajas, entre ellas las siguientes: si el slido a separar es de valor, la
recoleccin en seco evita el posterior tratamiento, funcionan bien para partculas
que forman conglomerados y pueden manejar corrientes con altas cargas de
slidos con cadas de presin (entre 1 y 4 pulgadas de agua) y gastos energticos
moderados. Son equipos de configuracin relativamente sencilla, lo cual resulta
en menores costos iniciales y de mantenimiento. La mayora de estos colectores
tienen mecanismos de ventilacin inducida o forzada. Presentan dificultades para
manejar partculas mojadas o slidos pegajosos. Para evitar esto, el gas tiene que
entrar con una temperatura superior a la de su punto de roco y el equipo debe
estar correctamente aislado. Dentro de este grupo, existen diversos equipos entre
los cuales se tienen:
a. Cmara de sedimentacin: el gas es dirigido a una cmara de rea mayor
al ducto que sirve de transporte, producindose la disminucin de la
velocidad del gas, de forma que las partculas ms pesadas sedimentan por
accin de la gravedad. La cada de presin a lo largo del equipo es
despreciable. El flujo puede ser horizontal o vertical y la remocin del slido
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puede verse afectada por corrientes de tipo remolino que incrementan el

retorno de material particulado a la corriente gaseosa. Hay configuraciones
donde se colocan bandejas a distintas alturas, disminuyendo as el recorrido
de sedimentacin del slido, incrementando la eficiencia de recoleccin y
favoreciendo diseos de menor tamao. En la figura 2a. se presenta un
esquema de cmara de sedimentacin.
b. Cmara de baffles: la sedimentacin de las partculas es mejorada utilizando

el momento generado en el cambio de direccin de la corriente gaseosa.
Para ello, el flujo de gas es dirigido hacia abajo en una cmara que contiene
un baffle que desva al gas, mientras que las partculas tienden a seguir
movindose hacia abajo. Eventualmente las partculas caen en una tolva de
recoleccin. Este tipo de colector es de menor tamao que una cmara de
sedimentacin y tiene eficiencias similares. Ver figura 2b.
c. Cmara desnatadora (skimming): el patrn de flujo del gas es obligado a

cambiar de direccin continuamente, lo que hace que las partculas se
separen de la corriente. El gas pasa por una cmara en forma de espiral
donde el slido se desplaza hacia la periferia, y una porcin de la corriente
gaseosa pasa por ranuras, desembocando en tolvas o en un recolector
secundario. Este tipo de colector de eficiencia media, normalmente requiere
que la corriente de salida sea tratada en otro equipo de mayor eficiencia,
antes de ser venteada a la atmsfera.
d. Colector tipo persiana (louver): El gas pasa a travs del extremo ancho de
un cono y toma caminos inclinados entre una serie de lminas colocadas
paralelamente, con cierto grado de inclinacin respecto a la horizontal. Las
partculas van chocando con las lminas y desplazndose hacia la parte
angosta del cono, de donde son retiradas junto con una pequea porcin de
la corriente de gas. Esto se aprecia en el esquema de la figura 2c.
e. Cicln: recibe su nombre por su similaridad con el fenmeno atmosfrico de

la tormenta. Los ciclones constituyen equipos empleados desde hace
muchos aos para control de partculas. Se conocen tambin como
colectores centrfugos y son estructuras sin partes mviles, formadas por un
cilindro con una entrada tangencial, por la cual entra el gas a alta velocidad
cargado de material particulado. La velocidad del gas se transforma en un
vortex confinado (vortex principal) en el cual la fuerza centrfuga tiende a
arrastrar a las partculas suspendidas hacia las paredes del equipo. El gas
se mueve en forma de espiral en una seccin del equipo de forma cnica.
Esto se aprecia en la figura 3a. Como el gas no puede escapar por el fondo
del equipo cambia de direccin y asciende conservando el mismo patrn de
giro (vortex secundario) hasta alcanzar el tope, por donde sale a travs del
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tubo axial de descarga, usualmente colocado en la parte superior. El arreglo

variable de los elementos del cicln da lugar a la siguientes configuraciones:
Cicln comn: entrada tangencial y descarga axial de material particulado
y de corriente limpia, ver la figura 3a. Una modificacin de este tipo de cicln
se presenta en la figura 3b., donde la entrada tangencial de gas est
ubicada en la parte inferior, y la descarga del gas limpio es de forma
tangencial por la parte superior.
Entrada tangencial de gas con descarga perifrica del material recolectado.
Entrada axial del gas a travs de hlices con descarga axial del material
particulado.
Entrada axial del gas a travs de hlices con descarga perifrica del material
particulado.
El dimetro de los ciclones puede estar entre 24 a 120 pulgadas, siendo este
parmetro de importancia a la hora de distinguir entre ciclones
convencionales y de alta eficiencia. En este ltimo tipo, el cicln tiene
dimetros ms pequeos, ya que para una misma velocidad tangencial, la
fuerza centrfuga vara inversamente con el radio y el aumento de esta
fuerza mejora la separacin de las partculas slidas.
Generalmente los ciclones operan en seco, pero puede haber casos
particulares donde el material a recolectar est hmedo o pegajoso y tienda
a acumularse en el cuerpo del cicln. En estos casos, una corriente de
lquido (agua) es rociada en el cilindro y cono del cicln, recolectndose el
material particulado en forma de lodo. Como la operacin en seco es la ms
frecuente, pocos son los problemas asociados con corrosin por humedad,
mientras que factores como temperatura del gas, abrasividad de las
partculas y corrosividad del gas deben tomarse en cuenta a la hora de
seleccionar los materiales de construccin para estos equipos.

TABLA 1. EQUIPOS PARA REMOCION DE MATERIAL PARTICULADO
EQUIPO

Tamao Conc. carga,
granos/pie 3
Eficiencia de
recoleccin, Velocidad de

partcula, gas, pie/min
% en peso

Colectores

mecnicos

Cmaras de

sedimentacin

> 50 >5 < 50 300 600

Cmaras de baffles > 50 >5 < 50 1000 2000
Cmaras

> 20 >1 < 80 2000 4000

desnatadoras
(skimming)
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Eficiencia de
Tamao Conc. carga, recoleccin, Velocidad de

EQUIPO
partcula, granos/pie 3 gas, pie/min

% en peso

Colectores tipo

persiana (louver)

> 20

>1 < 80 2000 4000

Ciclones

Ciclones mltiples

> 10

>5
>1
>1
< 85
< 95
2000 4000
2000 4000

Colectores de > 10 >1 < 90 3000 6000
impacto

Colectores > 10 >1 < 90
dinmicos

Despojadores
hmedos

Spray gravedad

> 10 >1 < 70 100 200

Centrfugos

De contacto

>5

>5
>1
>1
< 90
< 95
2000 4000
3000 6000

Lecho empacado

>5 > 0.1 < 90 100 300
Dinmico

>1 >1 < 95 3000 4000

Tobera jet
Jet

>2

0.5 5
> 0.1
> 0.1
< 90
< 90
3000
2000 20000

Venturi > 0.5 > 0.1 < 99 12000 42000

Filtros > 0.2 > 0.1 < 99 1 20

Precipitadores

<2 > 0.1 < 99 100 600

electrostticos
En refineras, los ciclones son utilizados principalmente en: reactores y
regeneradores de las unidades de craqueo cataltico fluidizado (FCC),
unidades de coquificacin fluidizada y en incineradores de lecho fluidizado,
que manejan corrientes de desecho. En las unidades FCC es comn
emplear dos o tres etapas de ciclones en serie, de mayor a menor tamao,
para poder tratar grandes cargas de gas con porcentajes sustanciales de
partculas pequeas.
f. Cicln mltiple: se conoce tambin como operacin en paralelo y est
constituido por un banco de ciclones pequeos que tienen una tolva de
descarga comn y estn contenidos en una carcasa. El dividir la corriente
gaseosa entre varios tubos permite emplear dimetros menores, sin requerir
altas velocidades de gas. El dimetro de los tubos est entre 4 y 12 pulgadas.
Las eficiencias de recoleccin para partculas de hasta 5 micrones pueden
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alcanzar un 95%. En la figura 3c. se presenta un esquema de este tipo de

equipo.
g. Colector de impacto (impingement): el mecanismo de impacto se refiere a
la recoleccin de partculas por la colisin contra grandes superficies. El gas
pasa por un tubo venturi, en el cual se incrementa su velocidad, luego pasa
por un arreglo de placas perforadas con ranuras hacia placas planas, donde
las partculas hacen contacto, pierden momento y caen o se depositan,
separndose de la corriente gaseosa. Estos equipos son tiles en la
remocin de niebla de corrientes de gas, ya que el lquido depositado en las
placas cae por gravedad a un colector. Para partculas slidas es necesario
proveer un sistema de agitacin de las placas o rociado de lquido, para
desprender el slido adherido.
h. Colector dinmicos: el principio es similar a las cmaras desnatadoras
(skimming), donde el mecanismo de separacin se ve mejorado por la
incorporacin de un ventilador que impulsa al gas, enviando a las partculas
hacia la periferia de la cmara, debido a la fuerza centrfuga. Se pueden
obtener eficiencias hasta de 90% para partculas en el rango de tamao de
10 micrones. Los colectores dinmicos no presentan problemas asociados
a cada de presin, incluso se puede aumentar la presin a travs del equipo.
Sin embargo, tienen la desventaja de ser susceptibles a la abrasin, producto
del roce de las partculas slidas.
4.1.3 Despojadores hmedos
La remocin de material particulado en despojadores hmedos puede obedecer
a varios mecanismos de separacin, es decir, puede darse la deposicin debido
a impacto inercial o intercepcin, difusin browniana, difusin turbulenta, fuerzas
gravitacionales, electroforesis, difusoforesis, termoforesis y fotoforesis. El
propsito del lquido es servir como superficie de recoleccin y tambin lavar las
superficies slidas donde se deposita material. En un despojador hmedo el gas
experimenta remocin de partculas slidas y tambin enfriamiento. Se pueden
remover sustancias o gases txicos adems de partculas. Los gases corrosivos
pueden manejarse haciendo una correcta seleccin del lquido. Las condiciones
de temperatura y humedad que maneja el despojador son muy amplias, por lo que
se reducen los riesgos al manejar mezclas de slidos pirofricos o explosivos con
aire. El proceso de despojamiento ocurre, en general, en dos etapas. En la primera
o etapa de contacto, las partculas se mojan y son capturadas por gotas de lquido.
En la segunda, o etapa de eliminacin de la niebla, la formacin de conglomerados
o gotas ms grandes facilita la separacin del slido de la corriente, simplemente
por la accin de la gravedad.
Existen varios tipos de despojadores, los cuales se agrupan a su vez en
despojadores de baja, media y alta energa, refirindose esta clasificacin a la
cantidad de energa suministrada al proceso de separacin. En los despojadores
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de baja energa, empleados para la separacin de partculas grandes, las etapas

de contacto y eliminacin ocurren simultneamente en la misma rea del
despojador, siendo suficiente la accin gravitatoria para remover las partculas. En
los despojadores de alta energa, utilizados para la remocin de slidos ms finos,
la eliminacin de niebla es una etapa por separado, precedida por la etapa de
contacto. La etapa de eliminacin se completa mediante patrones de flujo del gas
inducidos por baffles o mediante la creacin de patrones en espiral, donde acta
la fuerza centrfuga para promover la separacin. La capacidad de los
despojadores hmedos para la recoleccin de partculas finas es directamente
proporcional a la energa suministrada y es esencialmente independiente de la
configuracin del equipo. Como desventaja de estos equipos se seala el manejo
del slido recolectado, ya que ste es separado en forma de lodo. A continuacin
se describen algunos tipos de despojadores hmedos, frecuentemente
empleados en operaciones de control de material particulado.
a. Despojador spray de gravedad: constituye la configuracin ms simple para

un despojador, en la cual se roca lquido por la parte superior del equipo,
mientras que el gas fluye en forma ascendente. Las gotas atrapan las
partculas slidas y caen por gravedad. La cada de presin y la eficiencia de
recoleccin son bajas, pero para aplicaciones que involucran altas
concentraciones de slido, partculas aglomeradas, enfriamiento del gas y
absorcin junto con remocin de material particulado, constituyen una
opcin adecuada. En la figura 4a. se presenta este tipo de equipo.
b. Despojador centrfugo: el diseo interno del despojador y la orientacin de

los surtidores de lquido, causan un patrn de movimiento en el gas en forma
de vortex, de manera que la fuerza centrfuga incrementa el momento
asociado a la colisin de las partculas slidas con las gotas de lquido. Esto
favorece la remocin de partculas pequeas, menores de 5 micrones,
logrndose eficiencias hasta de 90%. Dentro de este tipo de despojadores
existe una gran variedad, de acuerdo al mecanismo de formacin de las
gotas y de induccin del patrn de flujo de vortex. Se pueden encontrar por
ejemplo componentes como platos de contacto, baffles, y surtidores de
lquido en la direccin axial o tangencial. Ver esquema en la figura 4b.
c. Despojador de contacto: la corriente de gas preacondicionada que

transporta tanto a las partculas de slido como a las gotas de lquido, es
dirigida a travs de platos perforados para hacer contacto con superficie
planas o platos. El gas tiene una velocidad tal que promueve la atomizacin
de parte del lquido en los platos perforados y el slido es removido en forma
de lodo. Estos despojadores son similares a una columna de platos
perforados , contienen de dos a tres platos y su uso puede abarcar tambin
la remocin de gases solubles.
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d. Despojador de lecho empacado: el equipo est conformado por una matriz

rellena con empaques de tipo sillas Berl o Intalox; anillos Raschig, Pall, o
Lessigde, constituyendo as el rea de contacto que retiene a las partculas
slidas. El lquido, adems de promover la retencin del slido, acta en el
mecanismo de lavado del relleno para prevenir ensuciamiento y obstruccin.
El empaque provee ventajas como bajo costo, simplicidad de instalacin y
mantenimiento, resistencia a la corrosin y ausencia de partes mviles.
Desarrollos recientes emplean un lecho de partculas esfricas, suspendidas
por el movimiento ascendente de la corriente de gas. En este caso se
reducen al mnimo los problemas de taponamiento del lecho. Tambin se
emplean rellenos de espuma qumica, las cuales van drenando del lecho
conteniendo en s el material particulado. Se requieren corrientes de
reposicin de espuma para esta aplicacin.
e. Despojador dinmico: el lquido se dispersa en forma de gotas debido a la
accin mecnica. En el caso ms simple el lquido es rociado en la succin
de un ventilador, la superficie mojada de la hlice y las gotas suspendidas
tienden a atrapar las partculas de slido suspendido en el gas. Se pueden
alcanzar altas eficiencias en la remocin de partculas pequeas.
f. Despojador tipo tobera jet: el gas que pasa a travs de una tobera u orificio
promueve la atomizacin de una corriente de lquido y las partculas slidas
son retenidas en la niebla formada. En este tipo de equipos el gas puede ser
agente atomizador del lquido, pasar entre una corriente de lquido en forma
de spray, producida mecnicamente por un rociador, o descargar en la
superficie de una piscina de lquido contenido, favoreciendo la aparicin de
niebla. Entre las ventajas estn el manejo de altas concentraciones de slido
suspendido en el gas, eficiencia de separacin de hasta 90% para partculas
menores de 2 micrones, cadas de presin entre 2 y 6 pulgadas de agua y
bajos requerimientos de bombeo de lquido.
g. Despojador tipo jet: el flujo de lquido a travs de un eyector genera tanto el
vaco que succiona al gas como las gotas de lquido necesarias para atrapar
el material particulado. El lquido se deposita en cmaras de sedimentacin
de donde es vaciado, conteniendo el slido separado.
h. Despojador tipo venturi: se basa en el principio de que en un tubo venturi la
energa total del fluido o suspensin arosol es la misma en cada seccin.
En la garganta del tubo venturi, de rea transversal rectangular, se
introducen la corriente de lquido y lateralmente la corriente de gas. Esta
ltima, debido a la cada de presin, aumenta su velocidad (entre 200 y 700
pie/s) y genera la niebla de gotas que arrastra a las partculas slidas. A
pesar de que en los equipos de separacin la turbulencia no es aconsejable,
en este tipo de equipo, donde el tiempo de contacto es relativamente bajo,
el flujo turbulento de las fases incrementa las probabilidades de colisin del
slido con las gotas, dando como resultado altas eficiencias de recoleccin
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para partculas pequeas. La seccin de descarga es de forma divergente

y la niebla pasa a otra cmara o equipo de separacin. Hay varios tipos de
despojadores venturi, los cuales se diferencian por la forma de introducir y
remover el lquido.
4.1.4 Filtros
El mecanismo ms ampliamente utilizado para la remocin de particulados de una
corriente gaseosa es la filtracin empleando medios porosos. Estos medios
pueden ser tejidos especiales, lechos de diversas sustancias como fibras
vegetales o animales, carbn activado, metales, y arena entre otros. La filtracin
es prctica arraigada cuando se habla de partculas de tamao en el rango de
submicrones, pudindose alcanzar eficiencias de recoleccin superiores a 90%.
En general, los filtros tienden a mejorar su eficiencia de recoleccin a medida que
los intersticios en la estructura porosa se llenan de partculas recolectadas, porque
stas a su vez forman una especie de medio poroso, que tiene como soporte el
lecho de filtracin. Sin embargo, este incremento en la eficiencia de remocin
viene acompaado por un incremento de la cada de presin a travs del filtro. Por
ello, para prevenir una excesiva cada de presin, asociada con la dificultad de flujo
de la fase, es necesario remover el material depositado con cierta frecuencia o
reemplazar por completo el lecho filtrante. Existe gran variedad de arreglos y
materiales porosos empleados en los filtros. Los posibles arreglos contemplan el
paso de gas a travs de:
1. Una lmina, hoja, bolsa o tubo flexible de tejido o celulosa
2. Una cubierta soportada de material fibroso semrigido
3. Un lecho fijo o empaque de partculas
Las fibras empleadas para los tejidos o cubiertas pueden ser lana, algodn,
dracn, asbesto, fibra de vidrio, o metales, como por ejemplo, lana de acero. Las
fibras pueden presentarse en estado natural (secas) o acondicionadas con
sustancias como resinas o aceites viscosos, para impartirles una carga elctrica
o propiedades de adherencia, respectivamente.
Existen tres criterios importantes de operacin en los filtros: cada de presin,
eficiencia de recoleccin y tiempo de vida, relacionado este ltimo con la
resistencia y capacidad de carga de los slidos separados.
Normalmente la cada de presin se expresa en milmetros de agua y es funcin
del tipo de fibra (tamao y compactacin) y de la pelcula de slido depositada. La
cantidad de energa requerida para el movimiento de la fase fluida a travs del filtro
es directamente proporcional a la cada de presin a travs de ste. La cada de
presin es un ndice importante de los costos operacionales de un sistema de
filtracin.
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La eficiencia de recoleccin se evala en trminos del porcentaje msico de slido

retenido. Se emplean a su vez dos eficiencias de recoleccin, la instantnea y la
acumulativa, esto se debe a que la eficiencia va cambiando con la captura y
acumulacin de material en el lecho filtrante.
El tiempo de vida del filtro es un factor relevante desde el punto de vista
econmico, debido a que el costo del medio filtrante constituye una porcin
importante del costo inicial as, como de los costos posteriores de operacin.
La filtracin puede aplicarse para rangos de tamao de partculas entre 10 y
menos de 0.5 micrones, pero presenta limitaciones cuando la carga de partculas
en el gas es alta, por lo que conviene colocar un equipo previo de separacin antes
del filtro. Otras limitaciones tienen que ver con las bajas velocidades lineales de
gas requeridas en algunas operaciones, lo que implica grandes reas de
recoleccin, Se requieren diferencias de presin considerables para forzar el flujo
de la corriente gaseosa a travs del medio, esto determina gastos significativos
de energa para los ventiladores o compresores. Los medios filtrantes en su
mayora trabajan a bajas temperaturas y para gases con bajos contenidos de
humedad. En la tabla 2 se presentan los distintos tipos de fibras utilizados en los
filtros y algunas de sus propiedades.
TABLA 2. PROPIEDADES DE LAS FIBRAS EMPLEADAS EN LOS FILTROS

Caractersticas Fsicas Resistencia al ataque por

Cont. Temp.

Fibra

resist. Grav.

normal

relativa esp. humedad
mxima
oper.
Acido Base
Solv.
org.
Otros
Algodn

fuerte

(%)

1.6 7
(F)
180 pobre media buena bajo costo

Lana media 1.3 15 210 media pobre buena

Papel

dbil

1.5
10 180 pobre media buena bajo costo

(celulosa)

Poliamida

fuerte

1.1
5 220 media buena buena
fcil de

limpiar

Poliester

fuerte

1.4
0.4 280 buena media buena

Acrilonitrilo

media

1.2 1 250 buena media buena

Cloruro de

vinildieno

media

1.7

10 210 buena media buena

alto

Polietileno

fuerte

1.0

0 250 media media media
costo

Tetrafluor
fuerte 2.3 5 500 media buena pobre
etileno
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Caractersticas Fsicas Resistencia al ataque por

Cont. Temp.

resist. Grav. normal mxima Solv.
Fibra Acido Base Otros

relativa esp. humedad oper. org.

(%) (F)

Acetato de

polivinilo

fuerte

1.3 5 250 media buena pobre

baja

Vidrio

fuerte

2.5

0 550 media media buena resist.
abrasin

Fibra

dbil

2.0 10 500 media buena buena alto costo

grafitizada

Asbesto

dbil

3.0 1 500 media media buena
Nylon
Nomex

fuerte

1.4 5 450 buena media buena
poca
resist. a

humedad
En las aplicaciones para control de la contaminacin atmosfrica, los filtros de
tejidos o tela son los ms ampliamente utilizados. Este tejido debe poseer las
siguientes caractersticas:
1. Tener capacidad de retencin de slido tal que, mantenga una pequea
cantidad de residuo de slido despus del proceso de limpieza. Esto
garantiza altas eficiencias de recoleccin.
2. Debe tener permeabilidad moderada o alta, para que la cada de presin sea
la menor posible. La permeabilidad se define como el volumen de aire en
pie3/minuto que pasa a travs de un pie2 de tejido limpio y nuevo, al aplicar
una diferencia de presin de 0.5 pulgadas de agua. Los valores normales
estn entre 10 y 110 pie3/min pie2 .
3. Resistencia a la tensin y a la flexin, para garantizar mayor tiempo de vida.
4. Resistencia a la abrasin y a las sustancias qumicas.
5. Estabilidad mecnica, dimensional y qumica para las condiciones de
temperatura del gas a tratar, lo que minimiza los procesos de enfriamiento
de los gases antes de pasarlos por el filtro. A continuacin se describen los
tipos de filtros ms comunmente empleados a nivel industrial:
a. Filtro de tejido: el medio filtrante, constituido por fibras naturales o
sintticas, puede estar ensamblado de dos formas: circular, llamada
bolsa o tubo o plana, tipo sobre o pantalla. En los filtros de manga
o tubulares, los dimetros de los tubos estn entre 4 y 20 pulgadas y
sus longitudes estn entre 5 y 40 pies. Usualmente se emplean
marcos o anillos de soporte, para brindar rigidez estructural tanto en
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la operacin como en el perodo de limpieza. En este tipo de filtros la

operacin est dividida en ciclos de filtracin y ciclos de remocin de
material recolectado. El flujo de gas va desde el interior hacia el
exterior del tubo o manga. En los filtros tipo sobre, la superficie filtrante
consiste de un nmero de capas en forma rectangular colocadas en
una carcasa abierta por un extremo. Las capas estn colocada en
paralelo o en arreglos circulares dentro de un tubo, donde se
mantienen extendidas. El espesor de las capas est entre 3 y 5 cm,
mientras que su ancho est entre 0.6 y 1 m. El paso del gas va desde
afuera hacia adentro del arreglo. En este tipo de filtro, el espacio
requerido para una determinada rea efectiva de filtracin, es menor
que en los filtros de manga, porque los arreglos rectangulares pueden
colocarse de forma ms compacta.
Las condiciones de operacin para los filtros tipo manga y tipo sobre
son semejantes, abarcando los mismos rangos de cada de presin,
carga de slido a la entrada y eficiencias de recoleccin. Ambos
grupos tienen adems limitaciones similares en cuanto a temperatura
y contenido de humedad de los gases que son capaces de manejar,
lo que determina en muchos casos un tratamiento previo para
acondicionar el gas a filtrar.
En los filtros de tejido, existe una clasificacin de acuerdo al
mecanismo de limpieza del material particulado atrapado en el filtro.
Cuando la cada de presin a lo largo del filtro alcanza un valor mximo
permitido, se hace necesario retirar el material recolectado, para
proseguir con la separacin. Los mecanismos de limpieza se dividen
en tres grupos que son los siguientes: agitacin mecnica
(sacudidas), flujo hacia atrs (retroflujo) de aire a baja velocidad y jet
hacia atrs (retroflujo) o pulso. Estos mecanismos se describen en
detalle a continuacin.
Agitacin mecnica: este mecanismo de limpieza constituye uno de
los ms confiables y utilizados en los filtros de manga. Como su
nombre lo indica, se realiza la limpieza superficial mediante la
agitacin mecnica de las estructuras o marcos que soportan el tejido
del filtro, evitando someter la manga a tensin. El filtro est formado
por varios compartimientos, cada uno de los cuales aloja varias
mangas, por lo tanto el filtro puede operar mientras las mangas de
algunos compartimientos son aisladas y sometidas al ciclo de
limpieza. La agitacin es peridica en un intervalo de tiempo
establecido y consiste de ms de 100 sacudidas por operacin. Este
mecanismo de limpieza consume poca energa y siempre deja un
residuo de slido en el filtro (conocido como torta) que mantiene una
buena eficiencia de recoleccin. En algunos casos este mecanismo
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es complementado con la inyeccin de un flujo de aire desde la regin

limpia del tejido hacia la regin con material depositado, lo que se
conoce como retroflujo.
Flujo hacia atrs o retroflujo: este mecanismo consiste en pasar un
flujo de gas en direccin opuesta a la direccin normal de filtracin. Las
mangas se expanden por accin del flujo de aire y el material adherido
de desprende y cae en tolvas de recoleccin. Se requieren entre 0.1
y 1 m3 de aire o gas por m2 de rea de filtracin a limpiar.
Jet hacia atrs (retroflujo) o pulso: el filtro est dividido en dos
secciones. En la parte superior, las mangas desembocan en tubos
venturi sujetos a una estructura o marco. Sobre stos se encuentran
boquillas por donde se introduce un pulso de aire comprimido que viaja
por el interior de la manga, haciendo que el material recolectado se
separe del tejido. En la seccin inferior, que corresponde a la cmara
y las mangas en s, se recolecta el material desprendido. En la figura
5 se presenta un esquema del filtro de manga con este mecanismo de
limpieza. Suelen emplearse pulsos de 0.015 segundos a alta presin,
entre 5 y 7 atm. Se requieren entre 1 y 2 m3 de aire o gas por cada 1000
m3 de capacidad del filtro. Una adaptacin de este sistema consiste
en un anillo colocado alrededor de la manga, el cual se desplaza a lo
largo de sta. El anillo presiona ligeramente el tejido y a la vez provee
un flujo de aire comprimido, que desprende el material recolectado.
b. Filtro de lecho fijo: est formado por las fibras o partculas, que no han
sido compactadas en forma de tejido, depositadas en una carcasa.
Este tipo de filtros funciona con el principio de la recoleccin directa de
los elementos contaminantes a lo largo del lecho. La estructura en
forma de lecho permite aprovechar las propiedades filtrantes de
ciertos materiales que no pueden ser compactados para formar
configuraciones de tipo bolsa o sobre. Se emplean lechos empacados
con arena, carbn activado y anillos de distintos materiales y formas.
Esto presenta la ventaja de resistencia a altas temperaturas y a
agentes qumicos corrosivos, con un mnimo deterioro. Presentan la
desventaja de obstruccin del lecho por acumulacin de material
depositado. Los mecanismos de limpieza asociados a estas
configuraciones son complicados y frecuentemente la opcin ms
prctica es la remocin y sustitucin del lecho filtrante por uno nuevo.
4.1.5 Precipitadores electrostticos
En estos equipos el principio de separacin consiste en mantener un campo
elctrico que ocasiona la carga elctrica de las partculas, siendo stas atradas
posteriormente a una superficie de recoleccin. Esta superficie puede estar seca
o puede rociarse con lquido, para remover las capas de material depositado. Se
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pueden alcanzar altas eficiencias de separacin (alrededor de 99%), con las

ventajas de que siendo una operacin que aplica una fuerza slo a las partculas
de slido, la cada de presin est asociada nicamente al flujo de gas a travs
del equipo y los gastos energticos asociados al proceso son moderados. El
proceso de precipitacin requiere: un mecanismo para proveer la carga elctrica
a las partculas, un medio para establecer el campo elctrico y un mecanismo para
remover las partculas depositadas en el precipitador. El campo elctrico se logra
mediante la aplicacin de voltaje a un sistema de electrodos. Se establece una
corriente entre los electrodos, la cual se denomina corona y esta corriente hace
posible la carga de las partculas del
gas. La configuracin de los electrodos es la siguiente: un electrodo de descarga,

constituido por un fino cable, que debido a su pequeo dimetro de curvatura
genera un campo elctrico no uniforme y un electrodo colector, de rea mucho
mayor, donde las partculas pierden su carga y quedan retenidas.
Los arreglos mecnicos de estos equipos varan de acuerdo a la aplicacin y a

otras consideraciones, presentndose ms adelante una clasificacin general de
acuerdo a criterios especficos. En la seccin PDVSA MDP09AI05 del Manual
de diseo de procesos se presenta con mayor detalle la descripcin de estos
equipos, caractersticas del diseo, factores que afectan el desempeo y las
consideraciones para la seleccin.
a. Tipo de voltaje: los precipitadores pueden ser de dos tipos, alto voltaje y bajo
voltaje. Los precipitadores de alto voltaje son empleados para la recoleccin
de partculas en diversas aplicaciones, tales como refineras, plantas
cementeras, plantas generadoras de potencia, incineradores, quemadores
industriales, etc. Esta categora a su vez comprende dos grupos, segn la
forma de la superficie recolectora. El primero, conocido como precipitadores
tubulares, tiene superficies o electrodos de recoleccin de forma tubular, con
rea transversal circular o poligonal y el electrodo de descarga se ubica en
el centro de estos tubos. Se pueden tener configuraciones que consisten en
arreglos de varios tubos en direccin paralela al flujo de gas. El segundo
grupo est conformado por los precipitadores de platos. En este caso los
electrodos recolectores tienen forma de placas paralelas espaciadas
uniformemente. El gas fluye por los ductos creados entre las placas. Los
electrodos de descarga se colocan en el centro de los ductos, formando
hileras.
Los precipitadores de bajo voltaje tienen un uso restringido casi

exclusivamente a la recoleccin de diminutas partculas lquidas
descargadas en aplicaciones muy particulares. Su uso en aplicaciones para
control de la contaminacin atmosfrica es muy reducido, debido a la poca
flexibilidad que tienen para el manejo de slidos aglomerados o pegajosos.
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b. Direccin de flujo del gas: de acuerdo a la direccin del flujo gaseoso a tratar,
los precipitadores de placas o platos pueden ser de flujo horizontal y flujo
vertical. En el primer tipo, el gas pasa horizontalmente entre las placas,
mientras que en el segundo tipo, el flujo de gas es vertical hacia arriba entre
las placas.
c. Remocin de las partculas: La forma de remover las partculas adheridas a
los electrodos colectores determina otra clasificacin de precipitadores. Se
tienen los precipitadores secos y los hmedos. En los primeros, las
partculas recolectadas son retiradas como consecuencia de la accin
mecnica de sacudida de los electrodos colectores y de descarga. En los
precipitadores hmedos se roca una pelcula de lquido en las superficies de
recoleccin, ocasionando el arrastre de las partculas depositadas y su
remocin en forma de lodo.
Establecido el mecanismo de remocin de las partculas de las superficies
de recoleccin, tambin se considera el mecanismo de remocin de este
slido desprendido, lo cual da lugar a la siguiente clasificacin:
precipitadores de fondo seco y de fondo hmedo. En los equipos de fondo
seco el slido cae en marcos o tolvas, a diferencia de los de fondo hmedo,
donde la deposicin ocurre en una pelcula de lquido.
4.2 Sistemas de control de xidos de nitrgeno (NOx )

4.2.1 Introduccin
El trmino xidos de nitrgeno ( NOx) se aplica a varias mezclas presentes en la
atmsfera de xido de nitrgeno (NO) y dixido de nitrgeno (NO2). Sin embargo,
hay otras formas de xidos de nitrgeno, las cuales tienen poca influencia sobre
la condicin del ambiente. Estas son:
Oxido nitroso, N2O: proviene de la descomposicin por las bacterias de
compuestos de nitrgeno. Es qumicamente inerte y no se considera un
contaminante de la atmsfera.
Otros xidos, N2O3, N2O5 y NO3: se forman en condiciones especiales. El N2O4 es
dmero del N2O. Los anhdridos del cido nitroso y cido ntrico son
respectivamente el N2O3 y el N2O5. El NO3 Solo existe a temperaturas en que el
aire se hace lquido.
En los procesos de combustin los gases incoloros generados estn compuestos
bsicamente por NO, el cual se combina con oxgeno para formar NO2. Este
compuesto reacciona con hidrocarburos y ozono en presencia de la luz solar, para
producir smog y compuestos que son irritantes oculares y respiratorios, as como
dainos para la vegetacin. (El trmino smog es una contraccin de smoke
(humo) y fog (niebla), y se emplea para describir una densa niebla cida presente
en zonas urbanas e industriales).
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El 99% de las emisiones de compuestos NOx generadas por el hombre provienen

de procesos de combustin. El resto proviene de la manufactura y uso del cido
ntrico. En los procesos de combustin hay dos fuentes de compuestos NOx, que
son las siguientes:
NOx trmico: se produce por la reaccin del nitrgeno presente en el aire de

combustin con oxgeno. La reaccin es la siguiente:
N2 + O2 2NO (1)
Esta reaccin est influenciada por la temperatura, tiempo de residencia, relacin
de aire a combustible, presin y concentracin en las distintas zonas de la llama.
NOx de combustin: resulta de la oxidacin del nitrgeno combinado

qumicamente en el combustible. Este nitrgeno reacciona con el oxgeno mucho
ms rpido que el nitrgeno molecular presente en el aire de combustin. Esto
se debe a que los enlaces nitrgenonitrgeno son ms fuertes que los enlaces
carbononitrgeno. El proceso de formacin de NOx de combustin es
prcticamente independiente de las condiciones de la llama y de la combustin en
general.
Si se toma como ejemplo la combustin del gas natural o de destilados livianos,

donde el contenido de nitrgeno en el combustible es bajo, los compuestos NOx
formados sern de tipo trmico, mientras que en la combustin de carbn y
combustibles pesados, que presentan altos contenidos de nitrgeno
qumicamente combinado, los compuestos NOx formados sern
predominantemente del tipo NOx de combustin. Esto indica que en muchos
casos, la reduccin de emisiones de compuestos NOx debe enfocarse en disminuir
la formacin tanto de los compuestos NOx de tipo trmico como los de combustin.
Las tecnologas de control de xidos de nitrgeno se divide en dos grupos. El

primer grupo se basa en tecnologas que buscan minimizar la formacin de
compuestos de tipo trmico. El segundo grupo comprende tecnologas en las
cuales las emisiones de compuestos NOx son removidas antes de descargar las
corrientes gaseosas a la atmsfera. Esto se presenta de forma resumida en el
esquema de la figura 6.
A partir de esta clasificacin, se describirn los procesos ms empleados en la

industria petrolera, que corresponden principalmente a los mtodos para mejorar
la combustin. La remocin de xidos de nitrgeno de los gases de combustin
resulta ms difcil que controlar la combustin para reducir la formacin de estos
xidos. Las principales dificultades en la remocin de compuestos NOx son:
grandes volmenes de gases calientes a ser tratados, bajas concentraciones de
NOx, interferencia de otros contaminantes presentes en la corriente y altos
requerimientos energticos para las separaciones.
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4.2.2 Mtodos para mejorar la combustin
Debido a las limitaciones que regulan la cantidad de xidos de nitrgeno

permisibles, se han desarrollado modificaciones en las operaciones de
combustin complementadas con tratamiento de los gases de descarga. Entre las
tcnicas de modificacin de combustin se tienen:
a. Baja cantidad de aire en exceso: el mtodo ms simple de modificar la

combustin para controlar los compuestos NOx es reduciendo el nivel de aire
en exceso en el horno. A medida que la cantidad de aire en exceso se
incrementa, tambin aumenta el contenido de oxgeno en la llama y la
temperatura disminuye. Como consecuencia de estos efectos, las
emisiones de compuestos trmicos experimentan un mximo. Mediante la
instrumentacin adecuada del horno o quemador, la cantidad de aire se
mantiene en el mnimo requerido para combustin completa, as como para
garantizar la limpieza del horno. La reduccin de emisiones est entre 10 y
20%. Este mtodo puede emplearse para cualquier combustible y cualquier
sistema de combustin.
b. Combustin por etapas: como su nombre lo indica, esta tcnica consiste en

introducir a la llama el combustible o el aire de combustin por etapas,
promoviendo las condiciones para una llama rica en combustible y
minimizando la formacin de NOx trmico y NOx producto de la combustin.
Cuando el proceso de etapas se aplica al aire, ste se encuentra en
proporcin subestequiomtrica, entre 0.85 y 0.95, formando lo que se
conoce como zona primaria de la llama. El resto del aire inyectado forma una
zona de llama secundaria donde la combustin es completa. La formacin
de compuestos NOx en esta zona se reduce porque es una zona de menor
temperatura. Al aplicar el proceso de etapas al combustible, entre 30 y 50%
de ste es inyectado para formar la zona primaria de la llama, mientras el
resto se consume por combustin completa en la zona de llama secundaria.
c. Recirculacin de gases de combustin: este mtodo puede implantarse de

forma individual o conjuntamente con el mtodo de combustin por etapas.
Consiste en la adicin de productos inertes de combustin al aire o al
combustible antes de entrar al horno o quemador para iniciar la combustin.
Estos productos de combustin comprenden una corriente de gas de
combustin que se desva de la salida y se retorna al horno. Esto hace
disminuir la temperatura promedio del gas en el horno y reduce la
concentracin de oxgeno en la zona de combustin. Este mtodo puede
reducir las emisiones de NOx para combustin de petrleo entre 20 y 30%
y entre 30 y 60% para combustin de gas. En la figura 7 se presenta el
comportamiento de las emisiones de compuestos de NOx en funcin del
porcentaje de recirculacin de gases de combustin.
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d. Enfriamiento directo: la temperatura de la llama puede disminuirse mediante

la inyeccin de agua o emulsiones de agua y aceite a la zona de combustin
o tambin minimizando el precalentamiento del aire de combustin. Con
estos mtodos se busca disminuir la temperatura de combustin para reducir
las emisiones de NOx trmico, pero por otro lado se reduce
significativamente la eficiencia del horno.
e. Quemadores de bajo NOx: la geometra de los quemadores juega un papel

importante en el control de emisiones de NOx, por ello los fabricantes han
desarrollado configuraciones que minimizan tanto la turbulencia de la llama
como la liberacin de calor y alargan el tiempo de mezclado del aire con el
combustible. Las llamas ms grandes y menos intensas tienen menores
temperaturas que las llamas de combustin rpida, lo que previene la
formacin de NOx trmico. Adems la disponibilidad reducida de oxgeno en
la zona de combustin, inhibe la formacin de NOx de combustin. Estos
quemadores, en forma general, estn formados por un sistema de inyeccin
de combustible en el centro, con anillos alrededor para la inyeccin de aire.
A la salida del quemador existe un mecanismo que evita la dispersin del flujo
y la mezcla con aire que no provenga de los anillos. Esto permite la
combustin con una proporcin subestequiomtrica de aire. En el quemador
se desarrollan varias zonas de la llama, que se caracterizan por las distintas
concentraciones de aire y combustible, aplicndose el principio de
combustin por etapas. Con estos quemadores mejorados la reduccin de
compuestos NOx puede estar entre 40 y 60%. En la figura 8 se presenta
un esquema de un quemador tangencial de bajo NOx , y en la figura 9 se
compara esta tecnologa con mtodos de combustin convencional y
combustin por etapas, en cuanto a la generacin de emisiones de NOx se
refiere.
f. Reduccin de la velocidad de combustin: generalmente la formacin de

NOx trmico aumenta con el incremento de la velocidad de generacin de
calor o cuando aumenta la intensidad de combustin. La reduccin de NOx
puede lograrse disminuyendo la velocidad de la reaccin a travs de una
disminucin de la carga de combustible (en hornos existentes), o haciendo
de mayor tamao la cmara de combustin (en las nuevas unidades). Este
mtodo sin embargo no tiene influencia en el control de emisiones de NOx
producto de la combustin.
La disminucin de la velocidad de generacin de calor hace disminuir la

temperatura promedio del gas y as se reduce la formacin de NOx trmico.
Para la combustin de petrleo, la reduccin en emisiones de NOx mediante
esta tcnica est alrededor de 30%, y para la combustin de gas est
alrededor de 44%.
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4.2.3 Remocin de NOx generado

El tratamiento de gases de combustin es una prctica combinada junto con las
tcnicas de modificacin de combustin, cuando se requieren altas eficiencias de
remocin de NOx. De acuerdo a lo presentado en la figura 6, los procesos de
tratamiento de gases de combustin pueden clasificarse como: secos y hmedos.
A continuacin se describen, dentro de cada grupo, los ms importantes desde
dos puntos de vista: porcentajes de remocin y mayor uso.
a. Mtodos secos
S Reduccin cataltica: este proceso es potencialmente ms prctico que los
procesos de absorcin, especialmente cuando las cantidades de compuestos
de tipo NOx son pequeas. Se conoce tambin como reduccin cataltica
selectiva (RCS) y comercialmente como DeNox. La reaccin depende de la
combinacin de NOx con un gas de caractersticas reductoras, como por
ejemplo amonaco, de manera que se forma nitrgeno molecular en presencia
de un catalizador. Las reacciones que tienen lugar son:
4 NH + 4 NO + O 4 N2 + 6H2O (2)
3 2
4 NH3 + 2 NO + O2 3 N2 + 6H2O (3)
La reaccin que domina es la (2) debido a que el 95% del NOx est en forma
de NO. El amonaco y el sulfuro de hidrgeno actan como agentes reductores
selectivos, que reaccionan en presencia de oxgeno. Se prefiere el uso de
amonaco porque es menos venenoso para el catalizador que el sulfuro de
hidrgeno. Tambin se pueden reducir los compuestos NOx con otros gases
como hidrgeno, monxido de carbono e hidrocarburos, pero se requieren
cantidades mayores de estos ltimos. Los factores crticos que afectan estas
reacciones son la temperatura, el flujo de gas de combustin y la relacin molar
de amonaco a NOx . El rango de temperaturas para estas reacciones est entre
550 y 800 F. El catalizador debe tener una gran actividad y selectividad para
estas reacciones, ya que se tratan volmenes considerables de gases, adems
debe ser resistente al envenenamiento y minimizar reacciones colaterales no
deseadas, como por ejemplo la oxidacin de SO2. En este sentido el catalizador
ms exitoso est compuesto por una base de xido de titanio con pequeas
cantidades de xido de vanadio (V2O5). Este tipo de catalizador es altamente
resistente al envenenamiento con SO3 a temperaturas superiores a 350 F, lo
que lo hace apropiado para este proceso. El catalizador puede tener varias
configuraciones, pero la ms empleada es en forma de rejilla, debido a la
facilidad para su manejo, instalacin y cambio, as como por su resistencia
estructural. Las limitaciones asociadas a este mtodo son la presencia de
emisiones de amonaco de los sistemas de reduccin cataltica y los elevados
costos asociados al cambio del catalizador. En la figura 10 se presenta un
esquema simplificado del proceso de reduccin cataltica.
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S Reduccin no cataltica: consiste en las reacciones qumicas (2) y (3) de los

xidos de nitrgeno, en presencia de oxgeno para formar nitrgeno. Esto
ocurre en una serie de reacciones en fase gas, en ausencia de catalizador y a
temperaturas entre 1500 y 1900 F, logrndose reducciones de las emisiones
de NOx entre 40 y 60%. La ausencia de catalizador en este proceso lo hace
ventajoso desde el punto de vista de costos. Desde el punto de vista cintico,
la reaccin tiene poco margen de temperatura para ser efectiva y se ve
fuertemente afectada por la composicin del gas de combustin, en ausencia
de catalizador.
Uno de los inconvenientes de ambos procesos de reduccin es la combinacin
de amonaco con el trixido de azufre, presente en el gas de combustin, para
formar, bajo ciertas condiciones de temperatura, bisulfato de amonio. El
bisulfato de amonio es un lquido pegajoso que adicionado al material
particulado de la combustin puede provocar obstruccin de los equipos.
b. Mtodos hmedos
En los procesos hmedos, se emplean compuestos qumicos variados. En
el caso de los procesos de oxidacin/absorcin, se usan oxidantes fuertes
como ozono y dixido de cloro, para convertir al relativamente inactivo NO
en NO2 en N2O5 , para su posterior absorcin. En estos procesos, que se
basan en absorcin, generan subproductos como nitrato de potasio, sulfato
de amonio y nitrato de calcio, que tienen poco valor comercial y son
complicados de manejar. Adems los altos costos de los agentes oxidantes
y absorbentes hacen casi prohibitivos el uso de estos mtodos para gas de
combustin con altas concentraciones de NOx. Entre los procesos hmedos
de absorcin, tambin se encuentran los que emplean hidrxido de sodio e
hidrosulfuro de sodio. A pesar de que estos compuestos qumicos no son
muy costosos, en el proceso de generan nitratos, que deben ser eliminados
y dispuestos de forma adecuada, lo que implica un costo adicional. Un
agente absorbente de uso reciente el perxido de hidrgeno, que si bien es
costoso, tiene la ventaja de que el producto de la reaccin con xidos de
nitrgeno es cido ntrico, el cual es un compuesto de alto valor comercial en
otros procesos.
4.3 Sistemas de control de emisiones de compuestos de azufre

Las emisiones de compuestos de azufre se han clasificado en dos tipos: dixidos
de azufre (SO2) y sulfuro de hidrgeno (H2S), y se desarrollarn seguidamente en
subsecciones. Esta clasificacin abarcan las emisiones de ms importancia que
contienen azufre, asociadas a las operaciones de refinera.
4.3.1 Dixido de azufre

a. Introduccin
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El dixido de azufre (SO2) es un gas incoloro de olor sofocante, que es detectado

a concentraciones entre 0.3 y 1 ppm. por un sabor metlico en la boca, y a
concentraciones superiores a 3 ppm. por un olor desagradable e irritante. Cuando
ocurre la exposicin a concentraciones superiores a 5 ppm., se experimenta
irritacin del sistema respiratorio, ya que es absorbido con rapidez por la mucosa
nasal. Este gas tambin es un irritante ocular, produciendo inflamacin y
enrojecimiento de la membrana conjuntiva de los ojos. Por otro lado, el trixido de
azufre (SO3) es un gas peligroso debido a que al hidratarse produce cido sulfrico
en forma de niebla corrosiva para los materiales y daina para los tejidos vivos.
Los primeros procesos desarrollados para la desulfurizacin de gas de
combustin hacan nfasis en la recuperacin de azufre para posterior uso en
otras aplicaciones, siendo la absorcin el mtodo ms utilizado en estos procesos.
Desarrollos posteriores contemplaron procesos en seco as como procesos de
oxidacin cataltica. En el esquema de la figura 11 se muestra la diversidad de
procesos para el control de xidos de azufre, bsicamente SO2. La clasificacin
ms comn para los procesos de desulfurizacin es: procesos regenerables y
procesos no regenerables, dependiendo de la posterior utilizacin de los reactivos
o agentes de separacin. Sin embargo, mtodos similares para la separacin de
SO2 pueden ser empleados con el enfoque regenerable como de noregenerable.
Los procesos de recuperacin de azufre son, en general, ms complicados que
aquellos donde los productos son regenerados, por ello entre las prcticas ms
utilizadas est la absorcin con soluciones alcalinas, donde los subproductos no
se regeneran. De acuerdo al esquema presentado en la figura 11, se discutirn
las tecnologas de mayor uso a nivel industrial.
b. Absorcin en lquidos
S Tierras alcalinas
Cal/caliza en suspensin
Es el proceso de mayor aplicacin para tratamiento de gas en plantas de
generacin de potencia. El gas se pone en contacto con una suspensin de
cal o caliza en agua (lodo). El SO2 del gas reacciona con el lodo para formar
sulfito y sulfato de calcio hidratados. Las reacciones que tienen lugar en
cada caso son:
Caliza:
SO2 +1/2 H2O + Ca CO3 CaSO3 1/2 H2O + CO (4)
Cal:
SO 2 ) Ca(OH) 2 CaSO 3 D 12 H 2O ) 12 H 2O (5)
El producto de estas reacciones pueden combinarse con agua y oxgeno, dando

lugar a la siguiente reaccin:
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CaSO 3 S 2H 2O ) 1 12 H 2O ) 12 O 2 CaSO 4 S 2H 2O (6)
Los productos de estas reacciones no tienen valor comercial, por lo que son
desechados, constituyndose en un problema el posterior manejo y disposicin
de estos residuos.
Los requerimientos bsicos para este proceso, en cuanto a equipos se refiere,
son: una torre absorbedora, donde se ponen en contacto el lodo absorbente y el
gas; un tanque de mantenimiento, donde proceden las reacciones qumicas, un
separador de los productos slidos generados y un sistema de reposicin de la
suspensin al circuito. En muchas aplicaciones se requiere un sistema previo de
tratamiento del gas, para removerle material particulado, enfriarlo y agregarle
agua. Tambin puede ser necesario un calentador para el gas.
La operacin de los sistemas que emplean estos procesos es crtica en cuanto a
la concentracin de SO2 del gas de entrada, pH adecuado de las suspensiones,
tiempo de residencia en los tanques de mantenimiento, corrosin y obstruccin de
los equipos. En la figura 12 se presenta un diagrama para el proceso de
absorcin de SO2 con caliza en suspensin.
Suspensin de xido de magnesio (MgO)
El proceso de absorcin con xido de magnesio (lodo de magnesia) es en
muchos aspectos similar al proceso con cal o caliza, pero en este caso se
trata de un proceso regenerable. Las sales que resultan como productos:
sulfito y sulfato de magnesio, son solubles en agua y, en general, los
compuestos de magnesio son ms valiosos comercialmente que los
compuestos de calcio. La operacin se inicia con el contacto del gas con una
corriente de xido de magnesio en suspensin. Las sales producto se
separan de la corriente y la regeneracin trmica en presencia de carbono
tiene lugar a 1600 F. Se recupera una corriente de 10 a 15% concentrada en
SO2 y aparte, xido de magnesio slido que puede ser reutilizado en el
proceso.
Las reacciones que tienen lugar son las siguientes:
MgO ) H 2O Mg(OH) 2 (7)
Absorcin:
Mg(OH)2 + SO2 MgSO3 + H2O (8)
Mg(OH)3 + H2O +SO2 Mg(HSO3)2 (9)
Mg(HSO3)2 + Mg(OH)2 +4H2O 2MgSO3 3H2O (10)
Oxidacin:
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MgSO3 + 1/2 O2 MgSO4 (11)

Regeneracin:
MgSO3 MgO + SO2 (12)
MgSO4 + 1/2C MgO+ SO2 + 1/2 CO2 (13)
Los problemas ms serios, desde el punto de vista de operacin, se deben a la
corrosin de las tuberas, obstruccin del sistema de alimentacin de xido de
magnesio en polvo y manejo de los slidos en el secador de regeneracin.
S Metales alcalinos
Se han desarrollado varios procesos de absorcin de dixido de azufre en
soluciones acuosas de compuestos formados por metales alcalinos. Entre
estos metales el sodio es el ms utilizado, comparado con el potasio u otros,
basado en los costos. En forma general, los procesos consisten en el contacto
del gas con una solucin de carbonato de sodio o hidrxido de sodio,
formndose sulfito de sodio. El absorbente usado es desechado o en algunos
casos es empleado como materia prima en otros procesos. En algunos
procesos un poco ms complicados, se considera la regeneracin el
absorbente para minimizar los costos de corrientes de reposicin y la
produccin de desechos. De acuerdo a lo expuesto, los procesos con metales
alcalinos pueden ser no regenerables y regenerables. Los procesos no
regenerables se prefieren cuando la corriente gaseosa tiene poca
concentracin de dixido de azufre, de manera que un sistema simple de
absorcin, con bajos costos de instalacin, resulta ventajoso comparado con
los gastos de operacin asociados a la opcin de regenerar los reactivos.
Entre los procesos regenerables, el ms conocido es el proceso de absorcin
WellmanLord. Este consiste en el contacto de la corriente gaseosa con una
solucin de sulfito de sodio, para formar bisulfito de sodio, segn la siguiente
reaccin:
Na 2SO 3 ) SO 2 ) H 2O 2NaHSO 3 (14)
La solucin rica en bisulfito de sodio es bombeada a un tanque de

almacenamiento que alimenta al circuito de regeneracin. Este circuito consta
de un evaporador de uno o dos efectos, donde se produce la descomposicin
del bisulfito en sulfito de sodio, el cual cristaliza, formndose una suspensin.
El dixido de azufre y el vapor que salen del evaporador pasan por una serie
de condensadores, tenindose una corriente final con aproximadamente 85%
de dixido de azufre. La suspensin regenerada de sulfito de sodio se bombea
al tanque de alimentacin del circuito de absorcin, para ser utilizada
nuevamente.
Este proceso tiene la ventaja de que las operaciones unitarias empleadas son
relativamente simples. Bajo ciertas condiciones de temperatura y presencia de
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oxgeno, puede ocurrir una reaccin colateral no deseada de oxidacin del

bisulfito de sodio, generando como producto sulfato de sodio y otras sales,
segn la siguiente ecuacin:
2NaHSO 3 ) 2Na 2SO 3 2Na 2SO 4 ) Na 2S 2O 3 ) H 2O (15)
Estas sales deben ser purgadas del sistema de circulacin de absorbente. Por
lo general el sulfato de sodio es critalizado y se obtiene un producto slido con
70% sulfato de sodio y 30% sulfito de sodio. Este slido se utiliza como insumo
en la industria de pulpa de papel.
Doble alcalino
El gas se pone en contacto con una solucin de un metal alcalino soluble,
como por ejemplo sulfito o hidrxido de sodio, la cual absorbe el dixido de
azufre. La solucin resultante se hace reaccionar con otro agente alcalino
(normalmente cal o caliza) para promover la precipitacin del SO2 absorbido
en forma de una sal insoluble, tal como sulfito de calcio. La solucin es
entonces sometida a un proceso de regeneracin. Existen distintas
combinaciones de agentes alcalinos, pero la ms empleada est formada
por el par sodio/calcio. La secuencia que determina la absorcin con
compuestos de sodio, en primer lugar, y la posterior reaccin con
compuestos de calcio, est dada por el hecho de que el sodio es ms
reactivo que el calcio y los productos de la absorcin son solubles, por lo
tanto se disminuyen los problemas de obstruccin y corrosin en el circuito
de absorcin. El empleo de una solucin acuosa mejora la absorcin, ya que
en las suspensiones, la transferencia de dixido de azufre del gas al lquido
est limitada por la capacidad de disolucin de las partculas slidas del
agente alcalino. En forma general, las reacciones de este proceso son las
siguientes:
Absorcin:
2NaOH ) SO 2 Na 2SO 3 ) H 2O (16)
Na 2SO 3 ) SO 2 ) H 2O 2NaHSO 3 (17)
Regeneracin con cal:
Ca(OH) 2 ) 2NaHSO 3 Na 2SO 3 ) CaSO 3 S 12H 2O ) 32H 2O (18)
Ca(OH) 2 ) Na 2SO 3 ) 12 H 2O 2NaOH ) CaSO 3 S 12H 2O (19)
Regeneracin con caliza:

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CaSO 3 ) 2NaHSO 3 Na 2SO 3 ) CaSO 3 S 12H 2O ) 12H 2O ) CO 2 (20)
Este proceso maneja sustancias corrosivas que determinan el uso de

materiales de construccin resistentes, como por ejemplo, acero inoxidable
y aleaciones de acero con cromo, nquel o molibdeno. Los problemas de
operacin ms frecuentes son la obstruccin debido al manejo de slidos y
suspensiones o lodos, y el desgate producido por el roce de las partculas
slidas contra las superficies. En la figura 13 se muestra un esquema del
proceso doble alcalino.
Carbonato de sodio en solucin acuosa
En este proceso, llamado de forma abreviada ACP (aqueous carbonate
process), el gas se hace pasar a travs de un secador tipo spray, ponindolo
en contacto con una solucin acuosa de carbonato de sodio en forma de
niebla. El dixido de azufre reacciona con el carbonato de sodio para formar
sulfito de sodio, parte del cual puede oxidarse posteriormente dando lugar
a sulfato de sodio. La reaccin que tiene lugar es la siguiente:
Na 2CO 3 ) SO 2 Na 2SO 3 ) CO 2 (21)
La energa trmica del gas de combustin, que tiene una temperatura

cercana a 300 F, es suficiente para vaporizar el agua presente en la solucin
de carbonato, sin saturar el gas. Es por ello que los productos de la
absorcin salen del secador en forma de slidos suspendidos en la corriente
gaseosa. El slido separado del gas es ms fcil de disponer que una
suspensin acuosa o lodo de desecho. En muchas plantas, el mecanismo
de separacin empleado para los slidos es un filtro de manga. Este equipo
permite un tiempo adicional de contacto del dixido de azufre con el agente
alcalino, lo cual mejora la remocin del compuesto de azufre, adems de que
el filtro de manga es un excelente equipo para el control de material
particulado.
Citrato
En este proceso el absorbente es una solucin acuosa que contiene cido
ctrico y carbonato de sodio, conocida como citrato. El gas se pone en
contacto con esta solucin en una torre absorbedora. La solucin utilizada
se hace reaccionar posteriormente con sulfuro de hidrgeno, en un tanque
aparte y esto provoca la precipitacin de azufre elemental. La suspensin
con azufre se concentra para poder separar por centrifugacin el contenido
slido. La solucin regenerada o citrato se regresa a la torre de absorcin.
Por ltimo, el azufre es sometido a un proceso de secado.
S Compuestos de amonio
Existen varios procesos para la remocin de dixido de azufre por absorcin
con soluciones acuosas de compuestos de amonio. Los procesos difieren entre
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ellos por la forma como se separa el dixido de azufre absorbido de la solucin.

Entre los mtodos para estas separaciones se encuentran el despojamiento
con vapor o con gases inertes, la oxidacin para producir sulfatos, la reduccin
para producir azufre y el desplazamiento por un cido ms fuerte. A
continuacin se describen algunos de los procesos ms utilizados
comercialmente.
El proceso Cominco para la absorcin de dixido de azufre emplea una solucin
acuosa de sulfito de amonio. La regeneracin de la solucin se lleva a cabo
aadiendo cido sulfrico, de manera que se forma sulfato de amonio como
subproducto. En el proceso ABS (Ammonium bisulfate), el procedimiento de
absorcin es igual al del proceso Cominco, en cuanto al agente absorbedor,
pero difieren en el proceso de remocin del SO2 absorbido en la solucin. La
solucin, conteniendo sulfito y bisulfito de amonio se hace reaccionar con
bisulfato de amonio:
NH 4HSO 3 ) NH 4HSO 4 (NH 4) 2SO 4 ) H 2O ) SO 2 (22)
(NH 4) 2SO 3 ) 2NH 4HSO 4 2(NH 4) 2SO 4 ) H 2O ) SO 2 (23)
El dixido de azufre se remueve por despojamiento con aire o vapor, mientras

que la solucin se hace cristalizar para producir sulfato de amonio.
S Acidos en solucin acuosa
En estos procesos el dixido de azufre es absorbido en una solucin acuosa
diluida de cido sulfrico, luego, el producto es oxidado mediante burbujeo con
aire y por ltimo es precipitado mediante la adicin de caliza. La oxidacin es
promovida por un catalizador a base de hierro. Este proceso a nivel comercial
se conoce como Chiyoda (CT101) y las reacciones caractersticas son:
Absorcin y oxidacin:
SO 2 ) O 2 ) 2H 2O ) SO 2 2H 2SO 4 (24)
2FeSO 4 ) SO 2 ) O 2 Fe 2(SO 4) 3 (25)
Fe 2(SO 4) 3 ) SO 2 ) O 2 ) 2H 2O FeSO 4 ) 2H 2SO 4 (26)
Cristalizacin:
H 2SO 4 ) CaCO 3 ) H 2O CaSO 4 S 2H 2O ) CO 2 (27)
Los factores que desfavorecen este proceso son la corrosividad del agente
absorbente y las grandes cantidades de lquido absorbente necesarias, debido a
la poca solubilidad del dixido de azufre en soluciones cidas.
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S Bases orgnicas
En varios procesos de recuperacin de dixido de azufre se emplea la
absorcin con aminas aromticas, en especial xilidina (una mezcla de orto,
meta y para xilidina) y dimetilanilina, en solucin acuosa. El proceso comercial
que emplea la xilidina, en solucin acuosa 1:1, se conoce como Sulphidine. En
forma general, en este proceso la solucin se alimenta al tope de una columna
absorbedora, donde se pone en contacto la corriente lquida con la corriente
gaseosa, rica en dixido de azufre. Durante la absorcin se forma sulfito de
xilidina, el cual es soluble en agua. Esta solucin resultante es sometida a un
proceso de despojamiento con calor para remover el dixido de azufre. A la
solucin purificada se le agrega carbonato de sodio, para que cualquier
remanente de sulfito de xilidina se convierta en sulfato de sodio.
Otro proceso comercialmente desarrollado empleando aminas, es el proceso
ASARCO. Est contemplado el uso de xilidina o dimetilanilina, siendo sta
ltima la ms empleada. Esto se debe a que el compuesto de azufre formado
durante la absorcin no requiere agua para solubilizarse. Por otro lado, para
corrientes con altas concentraciones de dixido de azufre, la dimetilanilina tiene
mayor capacidad de absorcin que la xilidina. Sin embargo, para corrientes de
gas con bajas concentraciones de dixido de azufre, el uso de xilidina es ms
ventajoso, desde el punto de vista econmico.
En el proceso ASARCO, el dixido de azufre se pone en contacto con una
corriente de dimetilanilina anhidra, en la zona inferior de una columna de
absorcin. El gas libre de SO2, con pequeas cantidades de dimetilanilina,
asciende a la regin de la columna donde se hace fluir una solucin diluida de
hidrxido de sodio. Esta solucin absorbe el dixido de azufre y se forma sulfito
o bisulfito de sodio. El gas, libre de SO2 y con trazas de dimetilanilina, se hace
pasar por la parte superior de la columna, correspondiente a la seccin de cido
sulfrico diluido como agente reactivo. El cido sulfrico remueve las trazas de
la amina, debido a la formacin de sulfato de dimetilanilina. El gas limpio es
venteado a la atmsfera.
La dimetilanilina con SO2 absorbido es sometida a un proceso de
despojamiento con vapor y calor, para obtener una corriente de dimetilanilina
limpia que puede reinyectarse a la torre absorbedora. En la figura 14 se
presenta un diagrama de proceso general para la absorcin empleando bases
orgnicas.
S Sales fundidas
El proceso ms desarrollado dentro de esta categora se conoce como Molten
Carbonate Process. El agente absorbente es una mezcla fundida de
carbonatos de metales alcalinos como litio, sodio y potasio. Este proceso tiene
la ventaja de que pueden tratarse gases a altas temperaturas y los productos
de la absorcin tienen valor comercial. El gas y la mezcla de sales fundidas se
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ponen en contacto en una torre que opera a 800 F. La mezcla con material
absorbido es tratada porteriormente en un circuito de regeneracin. Las
reacciones de absorcin y regeneracin son las siguientes:
Absorcin:
SO 2 ) M 2CO 3 M 2SO 3 ) CO 2 (28)
4M 2CO 3 3M 2SO 4 ) M 2S (29)
Regeneracin:
M 2SO 4 ) 2C M 2S ) 2CO 2 (30)
M 2S ) CO 2 ) H 2O M 2CO 3 ) H 2S (31)
En estas reacciones, M representa la mezcla de sales de litio, sodio y potasio. En

la etapa de regeneracin, los agentes reactivos adicionales necesarios son
carbn, dixido de carbono y agua. El gas que contiene sulfuro de hidrgeno suele
ser enviado a una planta para su tratamiento.
c. Separacin empleando slidos
S Reaccin qumica
Los procesos de absorcin en seco con reaccin qumica tienen varias
ventajas: permiten tratamiento de gases a altas temperaturas, bajos costos de
los agentes absorbentes, as como de los procesos de regeneracin y la
eliminacin de los problemas asociados a la disposicin de efluentes lquidos
producto de la absorcin. Entre los agentes absorbentes ms utilizados se
encuentra la caliza, que se emplea en el proceso de inyeccin en seco,
directamente al horno o quemador o, posteriormente a la corriente de gas de
combustin. La reaccin entre el dixido de azufre y las partculas calcinadas
de caliza ocurre en un rango de temperatura entre 1000 y 2000 F. Diversos
factores de operacin influyen en la eficiencia de este proceso, como por
ejemplo, la cantidad de caliza a emplear y la seleccin del punto correcto dentro
del horno para la inyeccin del absorbente. En este tipo de procesos no se
contempla la regeneracin de la caliza.
Debido a la moderada reactividad de la caliza, otros procesos similares
emplean nacolita (bicarbonato de sodio de origen natural), con eficiencias de
absorcin de SO2 superiores. En los procesos donde la inyeccin de slido es
posterior a la generacin de gases que contienen SO2, es prctica comn la
inyeccin del absorbente antes de los filtros de mangas, utilizados para la
remocin del material particulado. La almina alcalinizada, (NaAl(CO3)(OH)2 ),
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es otro agente absorbente empleado en este tipo de procesos de inyeccin en

seco. El material es activado a temperaturas cercanas a 1200 F, es de gran
rea superficial y alta porosidad. La reaccin de absorcin se lleva a cabo entre
300 y 650 F. El gas se pone en contacto con las partculas de slido en una
columna de absorcin o en un lecho fluidizado. El flujo de gas es ascendente,
en el caso de la columna, y se encuentra con una nube de partculas que caen
libremente. En el caso del lecho fluidizado, el gas es el agente que suspende
a las partculas. En ambos casos, el slido resultante, que contiene
principalmente sulfato de sodio, entra en un circuito de regeneracin, donde se
emplean gases reductores como hidrgeno, monxido o dixido de carbono. El
gas resultante de la regeneracin tiene una importante concentracin de sulfuro
de hidrgeno. Este gas se somete a un proceso posterior de tratamiento.
Otro agente absorbente es un xido metlico, el xido de cobre impregnado
sobre un soporte poroso de almina, normalmente en forma de pellets. En este
caso, las reacciones que tienen lugar son:
Absorcin:
CuO ) SO 2 ) 12 O 2 CuSO 4 (32)
Regeneracin:
CuSO 4 ) 2H 2 Cu ) SO 2 ) 2H 2O (con hidrgeno) (33)
CuSO 4 ) 12 CH 4 Cu ) SO 2 ) 2H 2O ) 12 CO 2 (con metano) (34)
Este proceso tiene como desventaja que se requieren grandes cantidades de

gas reductor en el proceso de regeneracin y los reactores donde ocurre la
absorcin suelen ser de dimensiones considerables.
S Adsorcin con carbn activado
La remocin de dixido de azufre mediante la adsorcin con slidos activados
constituye un enfoque atractivo desde el punto de vista de la regeneracin,
puesto que es ms sencilla que en los procesos de absorcin. Por otro lado,
los materiales adsorbentes generalmente tienen menor capacidad de remocin
que los materiales absorbentes, por lo que se requieren equipos de grandes
dimensiones. El proceso comercial de mayor uso tiene como agente
adsorbente carbn activado. En este caso, cuando el proceso de adsorcin
transcurre con un exceso de oxgeno, el carbn acta como un catalizador en
la reaccin de oxidacin del dixido de azufre para producir trixido de azufre.
Se tiene tambin la reaccin en presencia de agua, de la siguiente forma:
SO 2 ) 2H 2O ) 12O 2 H 2SO 4 (35)
La regeneracin se lleva a cabo mediante el lavado del carbn activado con

agua, producindose una solucin diluida de cido sulfrico. Fsicamente esto
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ocurre en el mismo equipo, que generalmente es un lecho fijo de partculas. El

lavado se hace rociando el lecho con agua, de forma intermitente.
Posteriormente, el cido sulfrico puede reducirse por calentamiento en
presencia del carbn activado, a dixido de azufre. Aunque el proceso de
lavado es simple, tiene el inconveniente de generar un producto difcil de
almacenar o vender.
Por otro lado, en los procesos que implantar la regeneracin trmica, se
consume parte del carbn, segn la siguiente reaccin:
H 2SO 4 ) C 2 SO 2 ) 2H 2O ) CO 2 (36)
Esto significa que se debe contar con una fuente econmica de carbn, como
por ejemplo, coque. Cuando se emplea esta metodologa, el equipo donde
ocurre la adsorcin es una columna, donde las partculas de coque caen
libremente y entran en contacto con la corriente de gas rica en dixido de azufre.
El coque conteniendo cido sulfrico se retira del fondo de la columna y se
introduce en un desorbedor. En este equipo se reduce el cido sulfrico y se
retiran los gases producto (SO2, H2O y CO2).
S Conversin en fase gas
Estos procesos consisten bsicamente en hacer pasar la corriente rica en
dixido de azufre por un lecho fijo de catalizador, donde se produce la oxidacin
del dixido a trixido de azufre, en presencia de oxgeno. El trixido de azufre
se combina con el agua presente en la corriente de gas, formndose cido
sulfrico que posteriormente es condensado por enfriamiento. Los
catalizadores de mayor uso estn compuestos por pentxidos de vanadio y
trabajan a temperaturas entre 850 y 900 F. Los inconvenientes de este proceso
son: envenenamiento del catalizador por impurezas presentes en el gas,
obstruccin del lecho fijo, corrosin debido al cido sulfrico producido y
mantenimiento de la temperatura ptima de reaccin para el catalizador. Se
presenta un esquema del este tipo de proceso en la figura 15.
El proceso de mayor desarrollo comercial se conoce como CatOx. La
corriente de gas de combustin se hace pasar por un precipitador electrosttico
de alta temperatura, diseado para remover el 99.5% del material particulado,
principalmente ceniza. El siguiente paso es la reaccin de oxidacin, que tiene
lugar en el reactor de lecho fijo. El gas que abandona el reactor es enfriado en
un intercambiador de calor. El gas se hace circular por una torre absorbedora,
donde ocurre la transferencia de calor con una corriente fra de cido sulfrico.
El remanente de cido sulfrico en forma de niebla, en la corriente gaseosa que
abandona la torre, es removido en su totalidad por un cartucho de fibra.
Despus de este paso el gas es venteado a la atmsfera.
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4.3.2 Sulfuro de hidrgeno

a. Introduccin
El sulfuro de hidrgeno (H2S) es un gas muy txico, de olor desagradable,
que se detecta a concentraciones tan bajas como 0.0005 ppm. A estas bajas
concentraciones la exposicin prolongada produce fatiga olfatoria, lo que se
traduce en no sentir el olor, debido a la paralizacin de los nervios del olfato.
Las altas concentraciones son peligrosas y pueden ser fatales. En
concentraciones superiores a 700 ppm, el sulfuro de hidrgeno puede
provocar la muerte por parlisis del tracto respiratorio.
Es corrosivo para las tuberas y equipos de acero, oscurece las pinturas y
recubrimientos a base de plomo, ya que reacciona con ste ltimo; adems,
cuando se oxida produce dixido de azufre, que es tambin txico y
corrosivo, como se discuti en la seccin anterior.
Existen tres categoras de procesos que se emplean para remover H2S de
corrientes gaseosas, los cuales se presentan esquematizados en la figura
16, sealando las tecnologas disponibles en cada categora. Dentro de esta
amplia clasificacin hay procesos que no necesariamente han sido
desarrollados a escala comercial. La seleccin de un proceso en particular
depende de factores tales como el volumen de gas a tratar, la presin y
temperatura, contenido de H2S, nivel de remocin requerido y presencia de
otras impurezas en la corriente gaseosa. A continuacin se har una
descripcin de las categoras generales, ya que desarrollar cada una de las
tecnologas mencionadas en la figura 16 sera muy extenso.
b. Absorcin reversible en lquidos
Son los procesos de mayor uso industrial, en los que se tratan grandes
volmenes de gas con importantes concentraciones de H2S y se recupera un
producto gaseoso ms concentrado. Estos procesos contemplan la
regeneracin del solvente usado y el producto H2S concentrado se convierte
en la alimentacin para procesos tipos Claus, de recuperacin de azufre.
Los procesos de absorcin pueden ser de tres tipos: fsicos, fisicoqumicos
y qumicos. Histricamente los procesos qumicos fueron desarrollados
primero y a esto se debe que hoy en da sean los ms utilizados.
S Procesos fsicos
Los procesos fsicos de absorcin involucran el uso de solventes qumicamente
inertes, basndose en las propiedades de solubilidad de los gases. La remocin
selectiva se logra adaptando el flujo de solvente al coeficiente de solubilidad del
gas y las separaciones son ms eficientes a medida que se incrementa la
presin. La regeneracin de los solventes se realiza en una o dos etapas de
despresurizacin, lo que permite la liberacin del compuesto inicialmente
absorbido. Estos solventes pueden remover conjuntamente H2S y CO2, y
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mediante la seleccin correcta de solventes se logra la remocin mxima de

H2S, minimizado la remocin de CO2 y viceversa. Esto se debe a las diferentes
solubilidades de los compuestos en determinados solventes. El solvente debe
tener ciertas caractersticas, como alta capacidad de remocin del compuesto
de inters (pero a la vez baja capacidad de absorcin de otros compuestos que
forman parte de la mezcla gaseosa), baja presin de vapor, baja viscosidad y
comportamiento higroscpico moderado, ser no corrosivo, y por ltimo
disponible comercialmente a un costo razonable. Los procesos fsicos son
superiores a los procesos qumicos cuando se tienen gases a alta presin y con
altas concentraciones de H2S, porque son capaces de producir una corriente
lo suficientemente concentrada como para alimentar un proceso posterior de
recuperacin de azufre. Estos procesos, por otro lado, tienen la desventaja de
que si la corriente de gas tiene un contenido significativo de compuestos
orgnicos y no se escoge correctamente el solvente de acuerdo a la
selectividad, habr tambin una transferencia de los compuestos orgnicos del
gas al solvente. Al regenerar el solvente, el producto gaseoso puede tener
concentraciones de hidrocarburos que requieran un proceso de separacin
aparte, antes de darle uso a dicha corriente.
Dentro de este grupo vale cabe mencionar al proceso Rectisol (Lurgi/Linde),
que emplea metanol fro como solvente fsico y es el proceso ms econmico
para la remocin de H2S. El gas entra en un equipo de dos etapas que opera
a alta presin, tpicamente 300 psi, y es lavado en contracorriente con metanol
a 100 F. La temperatura del solvente se incrementa debido a la absorcin,
hasta alcanzar 4 F a la salida. La regeneracin se lleva a cabo en dos etapas
de reduccin de presin. La primera a 14.7 psi y la segunda a 3 psi. La corriente
de producto de la regeneracin es apropiada para alimentar una planta de
proceso recuperacin de azufre.
En otros procesos se emplean ismeros de dimetil ter ,como por ejemplo, el
proceso Selexol, carbonato de propileno (Fluor solvent) y Nmetil2
pirrolidona (Purisol). En la figura 17 se presenta un diagrama del proceso
Selexol. El uso de la destilacin criognica para remover H2S y gases cidos es
una tecnologa novedosa y prometedora, pero de naturaleza compleja. Existen
dos procesos fsicos que involucran esta tecnologa, CryoFrac (Snamprogetti)
y RyanHolmes (Koch). En el primer caso, la regeneracin del solvente se hace
a travs de destilacin. En el segundo caso, la corriente de gas pasa por varias
columnas de destilacin donde se introduce un aditivo orgnico lquido que
promueve la separacin. Adems de favorecer la separacin de H2S, tambin
se pueden remover hidrocarburos de hasta cuatro tomos de carbono en la
cadena. La regeneracin del solvente de hace tambin a travs de destilacin.
S Procesos fisicoqumicos
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En un intento por aprovechar las posibilidades de remocin de gases aplicando

principios de reaccin qumica y a la vez de solubilizacin, los procesos
fisicoqumicos se valen de mezclas de solventes que trabajan bajo estos dos
principios. Se conocen como procesos hbridos que emplean ambos
mecanismos de separacin. El proceso Sulfinol (Shell) es el ms conocido
comercialmente dentro de este grupo, y a partir de ste se han desarrollado una
serie de variantes. El solvente est formado por tres compuestos: una
alcanolamina, que es el solvente qumico; sulfolano (dixido de
tetrahidrotiofeno), el solvente fsico y agua. Dependiendo de la alcanolamina
empleada, el proceso se conoce como Sulfinol D (usa DIPA o
Diisopropanolamina) o Sulfinol M (usa MDEA o metildietanolamina). En
forma general, el gas a purificar se hace pasar en flujo ascendente por una torre
absorbedora, que opera a 1000 psi. con flujo en contracorriente del solvente,
que posteriormente se retira por el fondo de la torre y se enva al circuito de
regeneracin. La regeneracin del solvente tiene lugar mediante la
despresurizacin a alta temperatura en una o varias etapas. Un esquema de
este proceso se presenta en la figura 18.
Entre las ventajas de estos procesos estn: se alcanzan remociones de H2S con
alta eficiencia y, de acuerdo al solvente qumico empleado, se puede lograr la
separacin selectiva de otros compuestos como CO2 y sulfuro de carbonilo;
presenta requerimientos energticos moderados para la regeneracin, as
como circulacin de menor volumen de solvente y mejores caractersticas
operacionales, ya que el solvente no es espumante y es poco corrosivo. Por lo
general, las mezclas de solventes estn compuestas por una amina, un agente
fsico y agua; lo que diferencia a los procesos entre s es la selectividad para
remover otros gases, que se logra mediante la seleccin de la amina.
S Procesos qumicos
El desarrollo de tecnologas de absorcin empleando alcanolaminas (ms
comnmente conocidas como aminas) se remonta a 1930, cuando se hace
comercialmente disponible la trietanolamina (TEA), primer solvente qumico
utilizado para absorcin de gases cidos. Posteriormente se incorporan a nivel
comercial la monoetanolamina (MEA), dietanolamina (DEA),
diisopropanolamina (DIPA) y metil dietanolamina (DMEA), debido a ciertas
ventajas comparativas sobre la TEA, como mayor estabilidad, alta reactivada
y selectividad de remocin. En la figura 19 se presentan las frmulas
estructurales de varias aminas. Cada una tiene por lo menos un grupo hidroxilo,
que sirve para reducir la presin de vapor e incrementar la solubilidad en agua,
mientras que el grupo amina provee la alcalinidad necesaria en agua para
promover la absorcin de gases cidos. Las principales reacciones que
ocurren cuando una solucin de MEA se usa para absorber H2S, pueden
representarse como:
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2RNH 2 ) H 2S (RNH 3) 2S (37)
(RNH 3) 2S ) H 2S 2RNH 3HS (38)
Para los compuestos producto de estas reacciones, un aumento de la

temperatura significa un aumento de la presin parcial, lo que hace posible
regenerar las soluciones de alcanolaminas mediante despojamiento con calor.
A pesar de que en la actualidad no existe un solvente perfecto que garantice la
operacin ptima para cualquier condicin, se cuenta con datos y experiencia
de plantas piloto y comerciales suficientes para hacer una juiciosa seleccin. A
continuacin se resea una comparacin cualitativa de las aminas, basada en
propiedades como corrosividad, presin de vapor y mtodo de regeneracin.
La monoetanolamina tiene el menor peso molecular de las aminas antes
mencionadas, es la base ms fuerte y ofrece facilidad para la regeneracin.
Entre las desventajas se seala la apreciable corrosividad de soluciones con
ms de 20% de MEA y la falta de selectividad para la remocin de H2S y CO2.
Finalmente la alta presin de vapor de esta amina causa prdidas significativas
por evaporacin, particularmente en operaciones a baja presin.
Las soluciones acuosas de dietanolamina han sido empleadas por mucho
tiempo para el tratamiento de gases de refinera que contienen cantidades
apreciables de COS y CS2 adems de H2S y CO2 , esto porque son menos
reactivas a los compuestos COS y CS2, de manera que su degradacin es
menor al contacto con estos compuestos orgnicos de azufre. Adems, estas
soluciones no son tan corrosivas y sus presiones de vapor son menores que
las de las soluciones de monoetanolamina, disminuyendo la prdida por
evaporacin. La principal desventaja de estas soluciones es que la
recuperacin debe hacerse a travs de destilacin al vaco.
La diglicolamina (DGA), amina muy parecida a la monoetanolamina, tiene la
ventaja de que su presin de vapor es baja, lo que permite emplear soluciones
con concentraciones entre 40 y 60% en peso, favoreciendo la operacin con
menores cantidades de lquido en circulacin. Entre las desventajas de la DGA
se encuentran el alto costo, la corrosividad de las soluciones y la regeneracin
a travs de destilacin al vaco.
La diisopropanolamina fue la primera amina selectiva desarrollada para
trabajar en operaciones a baja presin. Pueden utilizarse soluciones con
concentraciones entre 30 y 40% en peso de esta amina, ya que es poco
corrosiva y tiene baja presin de vapor. Esto determina menores cantidades de
lquido en circulacin en el sistema de tratamiento.
En trminos generales, los procesos de tratamiento de gases cidos por
absorcin con soluciones de aminas constan de los siguientes pasos: el gas
a purificar fluye en forma ascendente por una torre absorbedora y en sentido
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contracorriente fluye la solucin de alcanolamina. El gas que abandona la

columna absorbedora est purificado y su contenido de H2S es mnimo. La
solucin usada, que sale por el fondo de la columna, se calienta en un
intercambiador de calor y se alimenta por el tope a una columna de
despojamiento. Por el fondo de esta columna se obtiene una corriente de amina
limpia que es retornada al circuito de absorcin, no sin antes someterla a
intercambio de calor para disminuir su temperatura. Por el tope de la columna
de despojamiento se obtiene una corriente gaseosa que se enva a una unidad
de tratamiento posterior. La mayora de las columnas absorbedoras son del tipo
platos, ya sea perforados, de vlvulas o de copas. Las tecnologas ms
recientes incorporan el uso de rellenos tipo anillos Raschig, Pall y rellenos
estructurados.
A continuacin se presenta un breve descripcin de procesos comerciales que
emplean alcanolaminas. La Societe Nationales El Aquitaine (Production)
desarroll tres procesos regenerativos para la remocin de H2S: SNPADEA,
para la completa remocin de gases cidos; SNEA(P)MDEA, para la remocin
selectiva de gases cidos, y SNEA(P) MDEA activada. Existen licencias
comerciales de los dos primeros procesos. En el proceso SNPADEA el
diagrama de flujo es muy similar al de una planta de absorcin con aminas
tradicional, ver esquema en la figura 20, pero existen diferencias como el uso
de una solucin ms concentrada que permite mayor carga de gases cidos,
evitando la corrosin y modificaciones en los sistemas de compresin de vapor,
para minimizar los requerimientos energticos. El uso de soluciones
concentradas, aproximadamente 40% en peso de DEA, determina la
disminucin significativa de las cantidades de lquido en circulacin, lo que
constituye una diferencia importante con respecto a los sistemas tradicionales
de absorcin. Esto tambin favorece el uso de equipos de menores
dimensiones y ocasiona menos gastos energticos.
El proceso SNEA(P)MDEA puede emplearse en un rango de procesos que
incluye: endulzamiento de gases con bajo contenido de H2S, enriquecimiento
de corrientes de H2S para alimentarlas a plantas de recuperacin de azufre
(Claus), produccin de CO2 de gases cidos y remocin selectiva de H2S. En
este proceso, se requiere precisin en el fenmeno de transferencia de masa
del gas al lquido, por lo que factores de diseo como nmero de etapas y
geometra de la torre, deben estar calculados en base a las reacciones que
tienen lugar y a los flujos que se manejan. Estos procesos de tratamiento fueron
mejorados y como resultado surgi el proceso SNEAPMDEA activada, en el
cual se mantiene el uso de la metildietanolamina como agente qumico
separador, mejorada con la adicin de dos activadores. Uno de los activadores
permite la desacidificacin cuando la carga contiene CO2 y H2S, mientras que
el otro trabaja cuando la carga no contiene compuestos de azufre, pero si CO2.
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Los procesos como ADIP (Shell) emplean una solucin acuosa de

diisopropilamina o de metildietanolamina, con concentraciones entre 30 y 40%
en peso, que minimizan la absorcin de compuestos como hidrocarburos y
mercaptanos. El proceso, cuyo diagrama de flujo es similar al descrito de forma
general para la absorcin, puede aplicarse a un amplio rango de condiciones
de presin y niveles de contaminacin del gas cido. En los sistemas donde
existen altas concentraciones de CO2, la cantidad de MDEA requerida para la
separacin es sustancialmente menor que la requerida de DIPA, ya que la
MDEA no reacciona con el CO2 para formar carbamato. Unin Carbide
desarroll una serie de solventes con MDEA como reactivo base, que se
conocen como solventes UCARSOL, los cuales presentan mayor selectividad
en la remocin de H2S que la MDEA sola, adems de ser no corrosivos y de
minimizar los requerimientos de bombeo y transferencia de calor. Estos
solventes se combinan con ciertas modificaciones a los esquemas tradicionales
de plantas de absorcin, para dar lugar a tecnologas conocidas bajo los
nombres comerciales de Amine Guard SF y Amine Guard ST. En estas
tecnologas, las innovaciones se encuentran en el diseo de los absorbedores
de varias etapas, separados en zonas donde el flujo de gas se divide en serie,
y en la adicin de compuestos qumicos inhibidores de la corrosin dentro de
las torres absorbedora y despojadora.
Uno de los requerimientos de las soluciones para absorcin es que los
compuestos formados por la reaccin entre el gas cido y la solucin deben ser
de fcil disociacin, para permitir la regeneracin de la solucin. Este es el
enfoque al emplear compuestos alcalinos fuertes, cuyas sales con cidos
dbiles presentan esta caracterstica. Estos procesos regenerativos de
absorcin qumica emplean como agentes sales de sodio o potasio como
cationes, con aniones tales que el pH de la solucin se mantiene entre 9 y 11.
Esta solucin, de naturaleza alcalina, absorbe compuestos como H2S y CO2,
mientras que el pH no cambia rpidamente durante el proceso de absorcin.
Las sales de mayor uso en estas aplicaciones son carbonato de sodio y potasio,
fosfatos, boratos, arsenitos, arsenatos y fenolatos. Los procesos se conocen
como calientes porque tanto la absorcin como la regeneracin de la solucin
se llevan a cabo a altas temperaturas, entre 110 y 120 C, lo que favorece el
mantenimiento de los productos de la reaccin en solucin. En el caso de
absorcin con carbonato de potasio, la reaccin es la siguiente:
K 2CO 3 ) H 2S KHS ) KHCO 3 (39)
Se requiere una alta presin parcial de H2S en el gas cido para que la
separacin sea satisfactoria. El solvente puede tolerar moderadas cantidades
de oxgeno y de hidrocarburos pesados. El carbonato de potasio no forma
electrlitos fuertes en solucin, por lo que las reacciones con CO2 o con H2S
dependen de la velocidad de disolucin de estos gases. En desarrollos
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recientes se incluye el uso de catalizadores y aditivos, para promover la

reaccin qumica y favorecer la absorcin. Las tecnologas comerciales se
diferencian por el tipo de catalizador o aditivo que emplean. Sin embargo, en
la mayora de ellas, el proceso se lleva a cabo con esquemas similares a los
arriba presentados para la absorcin, empleando alcanolaminas. Las columnas
absorbedoras ests diseadas para operar tanto con platos como con
empaques de rellenos. La diferencia con los esquemas de absorcin
empleando aminas, radica en que las torres absorbedora y despojadora
trabajan a la misma temperatura, por lo que no se requiere el intercambio de
calor para adecuar las soluciones de carbonato de potasio contaminada y
regenerada.
En el proceso Catacarb (Eickmeyer) se emplean un catalizador y un inhibidor
de la corrosin, ambos adicionados a la solucin de carbonato de potasio. Este
proceso tiene la ventaja de que se obtienen corrientes de gas de alta pureza,
debido a que la eficiencia de la absorcin aumenta por la accin del catalizador.
En el proceso Alkazid DIK (Basf) se presenta una solucin de la sal del cido
N,N dimetilaminoactico, la cual absorbe con mayor rapidez el H2S que el CO2.
En este proceso no se remueven COS ni mercaptanos. En el proceso
AlkazidM la solucin acuosa corresponde a la sal de potasio de la
Nmetilalanina. Existe tambin una variante del proceso Alkazid, que se conoce
como AlkazidS, que no ha sido comercializada, la cual trabaja con una
solucin de fenolato de sodio y fue desarrollada para la absorcin de gases
cidos cuando la corriente presenta tambin cantidades significativas de otras
impurezas como HCN, NH3, CS2 y mercaptanos.
El proceso GiammarcoVetrocoke, para la remocin de gases cidos, ofrece
dos tipos de soluciones: una solucin de carbonato de potasio caliente activada
con trixido de arsnico para la separacin de CO2 , y otra solucin, de arsenitos
y arsenatos de potasio, para la remocin selectiva de H2S. El proceso es
bastante convencional. El gas cido es lavado en contracorriente con la
solucin absorbedora en una columna empacada. La solucin rica se enva a
un separador flash, donde parte de los gases absorbidos se liberan por una
reduccin en la presin de operacin. La solucin, parcialmente recuperada, se
introduce en un regenerador para eliminar el contenido restante de gases
absorbidos. Este regenerador es tambin una columna empacada que tiene
entradas de vapor para el despojamiento de la solucin. Las reacciones de
absorcin, en forma general, son las siguientes:
KH 2AsO 3 ) 3H 2S KH 2AsS 3 ) 3H 2O (40)
KH 2AsS 3 ) 3H 2AsO 3 3KH 2AsO3S ) KH 2AsO 3 (41)

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El proceso Benfield (Unin Carbide), emplea una solucin acuosa con 30% de
K2CO3, 3% de DEA , un catalizador activador y un aditivo para controlar la
corrosin. Es un proceso no selectivo, ya que tambin remueve COS, CS2, as
como hidrocarburos. El proceso de una etapa es bastante simple, pero existe
una modificacin que resulta en un esquema ms complejo, que corresponde
a la operacin en dos etapas. En esta modificacin, la columna regeneradora
tiene una salida lateral por donde se desva parte de la solucin, de manera que
cuando se devuelve a la torre absorbedora, la porcin separada es inyectada
en la mitad de la columna, mientras que la solucin completamente regenerada,
es inyectada en el tope de la misma. Esto tiene como finalidad remover
completamente el contenido de gases cidos de la corriente gaseosa que
asciende. Comercialmente existen otras modificaciones al proceso Benfield.
La ms conocida se denomina HiPure. En sta, se usan dos soluciones
compatibles e independientes en serie, para lograr alta pureza y eficiencia. El
gas entra en contacto primero con una solucin normal de carbonato de potasio,
y luego con una solucin de composicin diferente. La primera solucin sirve
para remover la mayora de los gases cidos, mientras que la segunda es la
encargada de afinar la purificacin. Ambas soluciones son regeneradas en
forma separada, en dos secciones de una columna que trabaja con vapor. El
diagrama de flujo de la figura 21 presenta una de las configuraciones del
proceso HiPure.
c. Conversin directa
La conversin de H2S a azufre elemental puede lograrse mediante:
Procesos donde se introduce dixido de azufre para reaccionar segn la
ecuacin:
2H 2S ) SO 2 2H 2O ) 3S (reaccin de Claus) (42)
Procesos que emplean una solucin alcalina con agentes oxidantes que
transforman el H2S en azufre, y luego de la conversin, son regeneradas
mediante oxidacin con aire.
Los primeros sistemas de oxidacin/reduccin para tratamiento de gases se
basaron en el uso de soluciones acuosas de xido frrico. Estos desarrollos
fueron poco exitosos, debido a que existan reacciones colaterales no
deseadas, que complicaban el sistema de separacin. Posteriormente, se
estudi el uso de compuestos orgnicos que actan como transportadores de
oxgeno, los cuales reducen el H2S a azufre y aumentan la velocidad de
reaccin. Dentro de esta categora, los procesos ms conocidos a nivel
industrial son el proceso Stretford y el proceso Takahax. Los procesos ms
recientes desarrollados por Unocal y Linde son Unisulf y Sulfolin,
respectivamente.
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El proceso Stretford o HolmesStretford est basado en las siguientes

reacciones:
H 2S ) Na 2CO 3 NaHS ) NaHCO 3 (43)
2NaHS ) 4NaVO 3 ) H 2O Na 2V 4O 9 ) 4NaOH ) S (44)
Na 2V 4O 9 ) 2NaOH ) H 2O ) 2ADA 4NaVO 3 ) ADA (reducida) (45)
ADA (reducida) ) O 2 2 ADA ) H 2O (46)
El agente oxidante es el ismero del 2,7 cido disulfnico de antraquinona

(ADA). Las dos primeras reacciones tiene lugar en una torre absorbedora,
mientras que en una cmara de oxidacin, se pone en contacto la solucin de
ADA usada con aire, quedando el azufre suspendido en forma de espuma. La
reoxidacin de ADA es acelerada por la presencia de pequeas cantidades de
sales en solucin y agentes quelantes, como por ejemplo, cido tetractico de
etilendiamina (EDTA). La presencia de vanadio promueve la rpida oxidacin
del NaHS, previniendo la formacin de sales no deseadas, como tiosulfato de
sodio (Na2S2O3 ). Se presenta un esquema de este proceso en la figura 22.
El proceso Takahax (Tokyo Gas Co.) emplea compuestos de naftoquinona
como agentes orgnicos transportadores de oxgeno. Las soluciones acuosas,
ms bien alcalinas, tienen un pH entre 8 y 9. El azufre que se produce en este
proceso es de consistencia fina, de manera que forma una suspensin, de la
cual se separa el azufre por filtracin. Se sealan remociones de hasta 99% de
H2S, mientras que el proceso es insensible a impurezas como dixido de
carbono.
A pesar de que la tendencia general es no utilizar sistemas de suspensin con
xidos de hierro para la conversin directa, existe todava un grupo importante
de procesos que se basan en el uso de hierro como agente catalizador. Por
ejemplo, el proceso LoCat (ARI Technologies) emplea un catalizador de hierro
en forma de quelato orgnico que permite la conversin de H2S a azufre. El
proceso tiene la ventaja de que el catalizador, conocido como ARI300, es
seguro y no txico.En la figura 23 se tiene un diagrama del proceso LoCat.
Shell desarroll el proceso SulFerox, en el cual tambin se tiene un catalizador
constituido por un quelato de hierro, con concentraciones superiores del metal,
comparado con otros procesos. La solucin de este quelato tiene adems una
importante cantidad de estabilizantes y acondicionadores para el azufre en
suspensin, formado durante la reaccin.
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d. Separacin empleando slidos

S Procesos de quimisorcin
En este tipo de procesos se facilita la separacin mediante una superficie
cataltica donde ocurre la reaccin de H2S, que en algunos casos puede generar
directamente azufre elemental. El material de mayor uso en estas aplicaciones
es el carbn activado. Este se prepara partiendo de coque molido, con tamao
de partculas entre 1 y 4 mm de dimetro. El coque se somete a un proceso de
calentamiento durante varias horas, con gases de combustin y vapor a
aproximadamente 1500 F.
En la superficie del carbn activado ocurre la adsorcin y reaccin de H2S a
azufre elemental, en condiciones de humedad entre 30 y 90% y con la presencia
de oxgeno. El azufre depositado en el carbn activado se recupera mediante
extraccin con un solvente adecuado, como sulfuro de amonio. La ventaja de
este proceso es que se obtiene azufre de alta pureza con operaciones
relativamente simples, pero por otro lado, tiene la desventaja de que el carbn
pierde actividad por la deposicin de impurezas presentes en el gas, por lo que
se requiere tratamiento previo de la corriente. Entre los fabricantes del carbn
activado para esta aplicacin estn Norit NV y Calgon Carbn Corp.
Los procesos de quimisorcin pueden utilizar xidos de hierro o zinc. En ambos
casos el xido reacciona con el H2S, para formar sulfuro de hierro o zinc. No se
produce azufre elemental, por lo que una vez cargado el adsorbente, debe ser
descartado y reemplazado por material nuevo. En ocasiones, si la reaccin
ocurre en presencia de oxgeno, parte de los sulfuros metlicos pueden
oxidarse para generar xidos metlicos y azufre elemental. Estos procesos son
recomendables cuando la carga de H2S del gas es baja y cuando se necesita
operar con baja cada de presin en el sistema. Las reacciones bsicas del
proceso, empleando xido de hierro son:
2Fe 2O 3 ) 6H 2S 2Fe 2S 3 ) 6H 2O (47)

2FeS 3 ) 3O 2 2Fe 2O 3 ) 6S (48)
Estas ecuaciones son la representacin simple de un mecanismo ms
complejo, que dependiendo de las condiciones de operacin, puede dar lugar
a otras reacciones. Se conocen distintas formas de xido frrico hidratado, per
de stas, las formas ms tiles en purificacin de gases son el aFe2O3H2O
y el aFe2O3H2O. Estos compuestos reaccionan de forma inmediata con el
sulfuro de hidrgeno, y el sulfuro de hierro formado se oxida fcilmente para
formar xido frrico. El proceso descrito se desarrolla de forma cclica, y ocurre
a temperaturas moderadas,de 100 F aproximadamente. Adems de estos
compuestos de hierro, se pueden tener otros compuestos de hierro hidratado
y compuestos mezclados. En el primer caso, la mayora son hidratos de origen
natural, mientras que el segundo caso corresponde a materiales desarrollados
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industrialmente, donde se tiene un soporte de gran rea y se aade el xido de

hierro hidratado o sin hidratar.
A su vez, los procesos que utilizan xidos de hierro se clasifican en cuatro
grupos, de acuerdo a la tecnologa asociada a los equipos de separacin. Estas
categoras son: cajas purificadoras convencionales, cajas profundas de
purificacin, torres, procesos continuos y procesos a alta presin.
La cajas convencionales constituyen el proceso clsico, donde contenedores
rectangulares de hierro, acero o concreto, albergan una serie de lminas de
xido soportadas por bandejas de madera o acero. La longitud de las lminas
puede variar considerablemente, pero en general el espesor es de 2 pies. Un
esquema de proceso empleando cajas purificadoras se presenta en la figura
24.
Las cajas profundas son similares a las cajas convencionales, a excepcin de
que el espesor de las lminas de xido es mucho mayor, estando entre 4 y 6
pies. Esto permite una mayor capacidad de carga para un rea determinada.
Por otro lado, la cada de presin en estas cajas es mayor que en las
convencionales.
Las torres purificadoras constituyen una mejora del concepto de las cajas, en
cuanto a aprovechamiento del espacio se refiere. Las torres consisten de una
carcasa de acero que protege una serie de cestas removibles, las cuales
contienen lminas de xido soportado en bandejas de madera o acero. Las
cestas estn colocadas de manera que queda un espacio en el centro de la
torre, semejante a una tubera, por donde fluye el gas de forma ascendente.
Despus de hacer contacto con el xido, el gas fluye por el espacio anular entre
las cestas y la carcasa, dirigindose a una tubera de salida, colocada a una
altura equivalente a la mitad de la torre.
Los procesos continuos se desarrollaron para reducir el espacio de los
procesos de purificacin por cajas o torres, y para tener una mejor eficiencia de
separacin empleando xidos. Las instalaciones ms comunes consisten de
dos torres, de aproximadamente 2 pies de dimetro, en cuyo interior se
encuentra un empaque removible de 6 a 8 pies de alto. El material, en forma de
pellets, es cargado a las torres por la parte superior y una vez usado, es retirado
dejndolo caer por gravedad. El lecho es repuesto con material fresco.
Los purificadores a alta presin son sistemas formados por contenedores
cilndricos, en cuyo interior se disponen lminas de xido de hierro, alcanzando
el arreglo una altura de 10 pies aproximadamente. La diferencia con las cajas
convencionales radica en la remocin de H2S a alta presin, en ausencia de
aire. Luego de varias cargas se descarta el xido y se reponen las lminas.
Una tecnologa muy conocida, que emplea catalizadores a base de almina o
bauxita en forma de pellets es el proceso Claus. Este proceso no es un proceso
de purificacin de gas en s, ya que su principal objetivo es la recuperacin de
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azufre de corrientes de H2S puro o de corrientes de gases cidos, con altas

concentraciones de este compuesto. Desde el punto de vista de control de la
contaminacin ambiental, las plantas de proceso Claus son casi obligatorias en
conjuncin con otras instalaciones de desulfurizacin de gases cidos, por lo
que este proceso es de gran importancia en el campo de la purificacin de
gases. Adems, el proceso Claus genera azufre de buena calidad, lo que le da
una importante significacin desde el punto de vista comercial. El proceso se
separa en dos etapas, una etapa trmica y una etapa cataltica, como se
observa en el diagrama de la figura 25. En la etapa trmica, la corriente gaseosa
es introducida en un horno donde se consume H2S a alta temperatura (entre
2000 y 3000 F) en presencia de aire, resultando como producto azufre
elemental. Este azufre, en estado gaseoso, es condensado por enfriamiento.
En esta primera etapa, las reacciones que tienen lugar son:
H 2S ) 32 O 2 SO 2 ) H 2O (49)
SO 2 ) 2H 2S 3S ) 2H 2O (50)
Los gases que abandonan el condensador de azufre, ingresan en el primer

convertidor cataltico, donde tiene lugar la reaccin de H2S y dixido de azufre
para formar azufre:
SO 2 ) H 2S 3S ) 2H 2O (51)
Los gases que salen del convertidor cataltico se enfran por intercambio de
calor, para condensar de nuevo el azufre generado. Este esquema de reaccin
y condensacin puede repetirse en varias etapas, generalmente tres,
mejorando la conversin a azufre con el incremento del nmero de etapas. Se
logran eficiencias de remocin de H2S entre 94 y 97%.
4.4 Sistemas de control de compuestos orgnicos voltiles (COV)

4.4.1 Introduccin
El concepto de compuesto orgnico voltil (COV) puede abarcar cualquier
compuesto orgnico que cuando es liberado a la atmsfera permanece un perodo
de tiempo tal que toma parte en reacciones fotoqumicas. No existe una lnea clara
de demarcacin entre compuestos orgnicos voltiles y no voltiles, pero la
fraccin predominante de compuestos voltiles es en general aquella de los que
se evaporan rpidamente a temperatura ambiente. Casi todos los compuestos
orgnicos considerados voltiles tienen presiones de vapor superiores a 0.1
mmHg a condiciones estndares (20 C y 760 mmHg).
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Cuando los hidrocarburos voltiles estn en altas concentraciones tales que

puedan ser percibidos en la atmsfera, pueden causar irritacin, intoxicacin y
hasta asfixia. A las concentraciones normales en las que se encuentran en el aire,
solo el etileno ataca a la vegetacin, mientras que los otros compuestos no
parecen tener efectos dainos en el hombre, animales o plantas. Sin embargo, los
hidrocarburos pueden reaccionar con otros agentes contaminantes del aire para
formar compuestos fotoqumicos oxidantes. Estos compuestos se designan como
contaminantes secundarios, debido a que se forman en la atmsfera como
resultado de reacciones en las cuales participan hidrocarburos y xidos de
nitrgeno, que en este caso son los contaminantes primarios o precursores del
smog fotoqumico. El trmino smog es una contraccin de smoke (humo) y
fog (niebla), que surgi en Inglaterra alrededor de 1915 para describir una densa
niebla cida que usualmente cubra zonas urbanas e industriales. El smog se
clasifica en dos tipos: smog reductor y smog fotoqumico u oxidante. El primer
tipo se genera por la combinacin de partculas suspendidas y compuestos de
azufre en el aire. El segundo tipo se origina por reacciones de oxidacin
fotoqumica en la atmsfera. En ambos casos la formacin de smog est
ntimamente ligada con las condiciones meteorolgicas; si la ventilacin es pobre,
se produce acumulacin de contaminantes y se forma smog, cuando la
ventilacin es buena, se produce la dispersin de los contaminantes y se minimiza
la formacin del smog. Las condiciones meteorolgicas favorables para la
acumulacin de smog se presentan en grandes reas, cuando un sistema a alta
presin queda casi sin movimiento, interrumpiendo el ciclo normal de ventilacin.
El smog fotoqumico se caracteriza por la disminucin de visibilidad e irritacin
severa de los ojos, que puede provocar lagrimeo. Se irritan igualmente los
conductos nasales y eventualmente el resto de los rganos del sistema
respiratorio. Adems de los efectos sobre los humanos, la exposicin de
materiales a la humedad, radiacin solar y agentes oxidantes altera condiciones
como resistencia y apariencia.
Las emisiones de COV en refineras estn compuestas por hidrocarburos en
equilibrio con las fracciones de petrleo, por lo que pueden contener compuestos
alifticos saturados y no saturados, naftenos y gran variedad de aromticos
sustituidos. Adems pueden existir trazas de alcoholes de bajo peso molecular,
aldehdos, cidos orgnicos y compuestos que tienen azufre y nitrgeno en la
estructura de la molcula. En la tabla 3 se presenta un ejemplo de las principales
fuentes de emisiones de hidrocarburos voltiles en una refinera con una
capacidad de 100.000 barriles/da, con control mnimo de las emisiones. Las cifras
se reportan en toneladas/ao. Esta tabla muestra un total de emisiones cercano
a 20.000 ton/ao de las fuentes citadas, aunque hay otras fuentes que no estn
sealadas, tales como fugas, purga de unidades de proceso y de tanques, torres
de enfriamiento, unidades de tratamiento de efluentes, mechurrios y chimeneas.
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En la figura 26 se presenta un esquema con las tecnologas empleadas para el

control de emisiones de COV. La clasificacin comprende dos grupos, que se
diferencian entre s por su aplicacin en diferentes etapas de los procesos. Las
tecnologas del primer grupo comprenden la mejora de prcticas operacionales
para minimizar las emisiones, mientras que las tecnologas del segundo grupo
comprenden acciones de tratamiento una vez que se han generado las emisiones
de COV.
4.4.2 Minimizacin de emisiones de COV
a. Tanques de almacenamiento
An en la refineras ms modernas deben existir instalaciones para
almacenar grandes volmenes de lquidos y gases. Estas instalaciones se
clasifican en dos tipos: contenedores para almacenamiento cerrado y
contenedores para almacenamiento abierto. En el primer caso se tienen
tanques de techo fijo, presurizados, de techo flotante y de conservacin. En
el segundo caso se tienen tanques abiertos, reservorios y lagunas. Los
tanques de almacenamiento cerrado se construyen de acero y generalmente
de forma cilndrica, esfrica o esferoidal. Los de almacenamiento abierto
estn constituidos por carcasas cilndricas o rectangulares de acero o
concreto. Las lagunas y reservorios suelen ser depresiones de cierta
profundidad en el suelo, de forma ovalada, circular o rectangular.
TABLA 3. FUENTES IMPORTANTES DE EMISIONES DE HIDROCARBUROS DE UNA

REFINERA CON UNA CAPACIDAD DE 100.000 BARRILES/DA.

Fuente Emisin (ton/ao)

Tanques de techo fijo 6700 (gasolina), 5700 (crudo)

Operaciones de carga 700 (por el tope), 225 (sumergida)

Equipos primarios de sedimentacin

Sedimentadores secundarios
1130
113

Vlvulas de alivio de presin 75 a 350

Regeneracin cataltica en las 1200 (FCC), 400 (TCC)

unidades de craqueo

Oxidacin de asfalto 165

Bombas y compresores 200

Destilacin de vaco 950 a 4400
Los tanques de techo fijo y presurizados se incluyen dentro de un mismo

grupo, ya que el tanque presurizado es un tipo de tanque de techo fijo, que
opera a presiones superiores a la presin atmosfrica. Son adecuados para
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productos de baja volatilidad como fuel oil y diesel. Sin embargo, cuando se
manejan lquidos ms voltiles, como gasolina, los vapores concentrados en
el espacio libre entre el lquido y el techo fijo son evacuados a la atmsfera
a travs del sistema de ventilacin del tanque, lo que se conoce como
prdidas operacionales. Estas prdidas son favorecidas por desplazamiento
de los gases debido a carga de lquido y por la expansin trmica de los
gases, debido a fluctuaciones de la temperatura ambiente.
En los tanques de techo flotante, el techo permanece en contacto con la
superficie del lquido en todo momento, movindose hacia arriba y hacia
abajo segn cambia el nivel del lquido almacenado. Las prdidas de
vapores son hasta 20 veces menores que en los tanques de techo fijo, bajo
condiciones similares de operacin y de producto manejado. Las prdidas
en los tanques de este tipo ocurren mayormente por evaporacin a travs de
los orificios del techo flotante y por evaporacin de la pelcula de lquido que
queda entre el techo flotante y la carcasa, cuando ocurren los
desplazamientos del techo debido a los cambios de nivel del lquido. En la
figura 27 se presenta un esquema de un separador primario con techo
flotante.
Los contenedores para almacenamiento abierto son menos empleados para
productos en las refineras, debido a consideraciones de seguridad y calidad.
Se emplean para almacenar efluentes lquidos, productos de desecho o
productos de poco valor comercial, que pueden dejarse all por largos
perodos de tiempo. En algunos casos, estos reservorios estn equipados
con cubiertas removibles. En este tipo de tanques o reservorios, las
emisiones se originan cuando las corrientes de aire se mueven cerca de la
superficie expuesta del lquido, y se produce el arrastre hacia la atmsfera
de vapores saturados con compuestos orgnicos.
El control de emisiones de almacenamiento tienen tres propsitos:
minimizacin o eliminacin de los contaminantes atmosfricos, reduccin del
riesgo de incendio y recuperacin de productos valiosos o costosos. Los
mtodos de control incluyen: mantenimiento de los sellos en los tanques de
techo flotante, adecuacin de techos flotantes para los tanques de techo fijo,
cubiertas o mantas plsticas, sistemas de balance de vapores, sistemas de
recuperacin de vapores y modificacin de las operaciones de bombeo y
llenado de los tanques.
El principio en que se basa el funcionamiento de los tanques de techo
flotante, es la eliminacin del espacio entre la superficie del lquido y el techo
del tanque, para evitar la evaporacin y posterior venteo. Para ello el techo
flotante debe estar en contacto perfecto con la superficie del lquido. El techo
se construye dejando un espacio entre ste y la carcasa, donde se coloca
un sello, que adems sirve para centrar el techo. Para mantener un tanque
de techo flotante con un nivel mnimo de emisiones es imprescindible el
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correcto mantenimiento de este sello. En algunos casos, es recomendable

instalar una cubierta para proteger de la intemperie a los materiales del sello.
Las mantas o cubiertas plsticas operan de la misma manera que un techo

flotante. Las mantas pueden estar fabricadas con cloruro de polivinilo (PVC),
superpoliamidas, polisteres y otros materiales. En algunos diseos, en la
parte interior de la manta que hace contacto con el lquido se disponen
flotadores del mismo material plstico. Normalmente queda un espacio en
la periferia de la manta, que es cubierto por una camisa colocada alrededor
del tanque. Las mantas pueden tener orificios provistos de mangas para
toma de muestras y otras mediciones. Estos dispositivos se equipan con
diafragmas flexibles que minimizan las emisiones.
Otro desarrollo que sigue el principio de techo flotante es el de las
microesferas o microbalones. Consiste en una espuma de resina resistente,
en forma de pequeas partculas esfricas huecas, que cubren la superficie
de los crudos almacenados en tanques de techo fijo. La espuma se inyecta
durante el proceso de carga del tanque, junto con el crudo.
Los sistemas de balance, mediante espacios variables o mecanismos de
expansin (diafragmas flexibles), permiten mantener los vapores
desplazados durante las operaciones de llenado. Si la cantidad de vapores
excede la capacidad del sistema, es necesario contar con un sistema auxiliar
de incineracin.
Los sistemas de recuperacin de vapores son superiores a los sistemas de
balance, en cuanto a control de emisiones. Estos sistemas pueden manejar
los vapores desplazados durante las operaciones de llenado, as como
tambin los generados durante el almacenamiento normal (respiracin del
tanque). Los vapores son recolectados y acumulados a presin, para luego
enviarlos a unidades de recuperacin de hidrocarburos. Estos sistemas
estn formados por una red de tuberas para los vapores y tanques
auxiliares, algunos de los cuales tienen atmsferas inertes que minimizan los
riesgos de explosin y fuego.
Otros mtodos para controlar las emisiones en contenedores de
almacenamiento son: aumento de la presin, modificacin de la saturacin
de los vapores mediante la adicin de aire, seleccin correcta de la pintura
que protege el exterior del tanque (esto determina la cantidad de calor que
recibe el tanque por radiacin), aislamiento trmico y en algunos casos
enfriamiento o refrigeracin.
b. Vlvulas de alivio, bombas, compresores, mechurrios, tuberas y bridas
Las fugas representan la causa ms significativa de emisiones durante las
operaciones de proceso, lo que implica que buenas prcticas de
mantenimiento y operacin, constituyen la principal y ms efectiva estrategia
para reducir las emisiones de COV.
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S Vlvulas de alivio: aparte del mantenimiento peridico, la prevencin de fugas

en las vlvulas de alivio se logra a travs de la instalacin de un disco de ruptura,
colocado debajo de la vlvula. Este disco, que puede ser de aluminio o de acero,
est diseado para romperse a una presin ligeramente inferior a la presin a
la cual est ajustada la vlvula (set point), disminuyendo la descarga de presin
sobre sta. Adems, esto tiene la ventaja de proteger a la vlvula de
componentes corrosivos. Se puede adaptar un sistema de recuperacin de
vapores descargados por la vlvula.
S Tuberas y bridas: bajo la influencia del calor, friccin y corrosin, las tuberas
y las bridas pueden presentar fugas. Estas fugas pueden ser de lquido, vapor
o ambos, y se minimizan mediante inspeccin y mantenimiento peridicos.
S Bombas y compresores: estos equipos pueden presentar fugas en los lugares
de contacto entre partes mviles y partes fijas. En trminos generales, las
prdidas a travs de estas uniones se minimizan mediante el uso de sellos, que
suelen ser mecnicos o empacados. Por otro lado, los motores de los
compresores trabajan con gas o fuel oil. A pesar de que estos motores trabajen
en buenas condiciones, parte del combustible puede pasar por la cmara de
combustin sin ser quemado. El mantenimiento peridico es sin duda la mejor
estrategia para minimizar las emisiones en cada caso.
S Mechurrios: Para prevenir los riesgos por incrementos de presin en
operaciones de arranque y parada de planta, as como para manejar fugas de
hidrocarburos, las refineras deben tener un sistema seguro para ventear
compuestos orgnicos a la atmsfera. Estos sistemas estn formados por
mechurrios, que pueden ser de varios tipos: mechurrios elevados con inyeccin
de vapor, tipo jet, tipo venturi y a nivel del suelo. Si bien estos mechurrios
minimizan las emisiones de hidrocarburos, dan origen a otras emisiones como
SOx, NOx, CO y humo, as como tambin generan problemas de visibilidad y
ruido en algunos casos. Como es difcil mantener condiciones ptimas de
combustin en los mechurrios, tambin existen emisiones de hidrocarburos
asociadas a estos equipos.
c. Carga o llenado de tanques
Los vapores contenidos en los compartimientos de carga de los barcos y
tanqueros, son desplazados durante la operacin de llenado, generndose
as emisiones de compuestos orgnicos. Esto es similar a lo que ocurre
durante el llenado de los tanques de techo fijo. La cantidad y composicin de
las emisiones depender del material previamente almacenado, de la
limpieza realizada antes de la carga, de las caractersticas del nuevo material
a incorporar y del mtodo de carga. Bsicamente, los vapores que escapan
durante el llenado son de dos tipos: en primer lugar escapan vapores
producto de la evaporacin del material almacenado con anterioridad (a
menos que se haga una limpieza del contenedor) y luego los que resultan de
la evaporacin del nuevo material que est siendo cargado. Un control
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importante de las emisiones durante las operaciones de carga o llenado, se

logra al minimizar la turbulencia con la que se introduce el lquido en el
contenedor. Se utilizan tcnicas de carga desde el fondo o sumergidas, en
vez de carga tipo cada libre, donde el lquido se introduce por el tope del
tanque y salpica, generando turbulencia en la superficie del lquido
contenido, as como gotas de hidrocarburo suspendidas en los vapores. Es
recomendable la instalacin de sistemas auxiliares de recuperacin de
vapores.
d. Plantas de tratamiento de efluentes
Las unidades tratamiento de efluentes de refineras estn compuestas por
separadores primarios de aceite y agua, equipos de flotacin, lagunas y
unidades de tratamiento biolgico. Las emisiones se originan de la
vaporizacin de los efluentes que contienen compuestos orgnicos, que
estn fluyendo o siendo tratados en estos equipos. En estos sistemas
existen dos formas de reducir las emisiones de compuestos orgnicos:
S Limitar la cantidad de compuestos orgnicos que se mezclarn con agua para
formar efluentes. Esto permite la minimizacin de hidrocarburos que entran en
contacto directo con corrientes de agua de proceso. Por esta razn los sistema
de recoleccin de hidrocarburos que descargan en una red de aguas de
proceso deben eliminarse. Se pueden implantar prcticas alternas, como la
separacin de hidrocarburos de la corriente de agua mediante despojamiento.
S Reducir el contacto de los efluentes con la atmsfera, implantando sistemas de
tratamiento cerrados. Esto se refiere a mantener contenedores y separadores
cubiertos. Otra prctica favorable para minimizar emisiones es controlar la
temperatura de los contenedores.
e. Regeneracin en las unidades de craqueo cataltico
Los catalizadores porosos empleados en craqueo cataltico absorben
metales e hidrocarburos de la carga lquida, que reducen su actividad, por
lo que deben someterse a un proceso de regeneracin, este proceso se lleva
a cabo mediante la combustin a bajas temperaturas. Los gases que se
producen en este proceso de regeneracin contienen material particulado
(finos de catalizador), CO y CO2 y trazas de hidrocarburos sin consumir. En
los procesos de craqueo fluidizado (FCC) y craqueo de lecho mvil (TCC),
el catalizador es regenerado continuamente y retorna al reactor con la
alimentacin fresca. Esto significa que continuamente se generan gases con
cantidades apreciables de CO2 e hidrocarburos, adems de material slido
suspendido. Para reducir las emisiones de hidrocarburos en estos casos, se
emplean equipos de combustin de gases, que convierten la fraccin de
hidrocarburos en CO2 y agua. Esta tcnica se conoce como incineracin.
f. Destilacin de vaco
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De acuerdo a las condiciones de operacin, la cantidad de emisiones

generadas en destilacin al vaco puede variar notablemente, como se
observa en el ejemplo presentado en la tabla 1. Las emisiones de las
operaciones de destilacin al vaco suelen tener olores desagradables, lo
que implica que los gases deben ser recuperados o eliminados. Para la
recuperacin se tienen sistemas convencionales de recuperacin de
vapores, pero por razones de economa, la prctica ms comn es la
incineracin de los gases en quemadores o cmaras de combustin.
4.4.3 Remocin de COV generados
a. Adsorcin con carbn activado
La remocin de compuestos orgnicos voltiles ocurre en la superficie del
carbn activado y posteriormente se recuperan estos compuestos por
desorcin. Esta es una tecnologa madura que se aplica en un amplio rango
de operaciones industriales. Existen dos diseos bsicos de adsorbedores
con carbn activado: adsorbedores de lecho fijo y de lecho fluidizado.
Los sistemas de lecho fijo contienen un mnimo de dos adsorbedores, y cada
uno opera en ciclos, es decir, por cargas. Los ciclos corresponden a una fase
de adsorcin y una fase de desorcin o regeneracin. En la fase de adsorcin
la corriente de gas con hidrocarburos se pone en contacto con el lecho de
carbn activado y la separacin ocurre en la superficie del material. La
corriente de gas que sale tiene una concentracin muy baja de compuestos
orgnicos. A medida que la capacidad de adsorcin del carbn va
disminuyendo, la concentracin de compuestos orgnicos en la corriente de
salida aumenta, lo que se conoce como punto de escape o de ruptura, e
indica que es imperativo regenerar el lecho ya que el carbn est cercano
a su punto de saturacin. La fase de regeneracin est diseada para
desorber casi por completo los hidrocarburos removidos y reacondicionar el
lecho de carbn activado. Hay dos tipos de regeneracin: trmica y a baja
presin/vaco.
La regeneracin trmica emplea vapor o aire caliente a baja presin, que se
pone en contacto con el lecho de carbn. El gas calienta el lecho y permite
la desorcin de los compuestos orgnicos, mientras que la corriente
producto que contiene vapor e hidrocarburos se enva a un sistema de
recuperacin. En la figura 28 se presenta un diagrama de flujo empleando
adsorbedores de lecho fijo, con etapas de adsorcin y regeneracin.
En el caso de la regeneracin a baja presin o vaco, los tanques
adsorbedores estn cubiertos por una chaqueta de calentamiento, con vapor
como fluido de trabajo. Por lo tanto el lecho se calienta indirectamente a
travs de la chaqueta. El contenedor o adsorbedor se mantiene al vaco y
se extraen los compuestos orgnicos desorbidos. Esta tcnica tiene la
ventaja de que esta corriente no contiene agua, lo que facilita su posterior
recuperacin.
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Como puede apreciarse, los procesos de adsorcin con lecho fijo requieren
uno o ms equipos adsorbedores, ya que se trabaja por cargas, de manera
que cuando un equipo est en la fase de regeneracin, la corriente de gas
debe ser tratada en otro adsorbedor. Sin embargo, existen procesos
continuos de adsorcin, que emplean sistemas de lecho fluidizado, con los
cuales se evita el uso de varios adsorbedores. La adsorcin y desorcin
ocurren simultneamente en un mismo equipo, que se asemeja a una
columna de destilacin con platos perforados. La columna se divide en dos
secciones, la superior corresponde a la seccin de adsorcin y la inferior a
la seccin de regeneracin. En la seccin superior, el gas fluye en
contracorriente ascendente con el carbn activado. La corriente de gas
limpio abandona la columna por el tope mientras que el carbn activado cae
a la seccin de regeneracin. La seccin de regeneracin est compuesta
por un banco de tubos, semejantes a los de un intercambiador de calor, por
donde circula un fluido de calentamiento (vapor). El calentamiento favorece
la desorcin de los compuestos orgnicos, y la corriente de gas se retira de
la columna y se condensa para su posterior recuperacin. El carbn activado
acondicionado se retorna al tope de la columna mediante una corriente de
gas que lo transporta.
b. Condensacin
Esta operacin permite la separacin de uno o ms compuestos orgnicos
de la corriente gaseosa, por medio de la transformacin a fase lquida. Esto
se logra con la disminucin de la temperatura de la mezcla de vapores, hasta
que la presin de vapor de los componentes condensables iguala sus
presiones parciales. Si se sigue disminuyendo la temperatura de la mezcla
los componentes condensarn y se formar la fase lquida. La condensacin
est tcnicamente limitada a corrientes de gases con altas concentraciones
de hidrocarburos, porque de lo contrario la temperatura debe disminuir
demasiado para que se forme la fase lquida.
c. Incineracin trmica
Permite la destruccin de las emisiones de COV mediante la oxidacin
trmica a CO2, agua y otros productos de combustin. Se deben cumplir tres
requerimientos para que la oxidacin trmica sea satisfactoria:
La corriente gaseosa con hidrocarburos debe calentarse hasta alcanzar una
temperatura entre 1000 y 1600 F.
Esta temperatura debe mantenerse por un perodo de tiempo tal que se
complete la reaccin de oxidacin (entre 0.5 y 1 segundo).
Debe existir suficiente turbulencia en el incinerador para garantizar el
mezclado de la fase gaseosa.
En general, este proceso se lleva a cabo en cmaras de incineracin, a las
cuales ingresa el gas luego de haber pasado por precalentadores. Los gases
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de salida de la cmara de combustin, ceden calor en intercambiadores de

calor, de manera que se conforma un ciclo de calentamiento/enfriamiento
que permite reducir los gastos energticos. Este es el mtodo ms empleado
para controlar las emisiones de COV a nivel industrial. Operando a muy altas
temperaturas, es posible lograr eficiencias de destruccin de emisiones
superiores a 98%. Un diagrama de flujo de un proceso de incineracin
trmica se presenta en la figura 29.
d. Incineracin cataltica
Es posible lograr la oxidacin de compuestos orgnicos a menores
temperaturas que las empleadas en incineracin trmica, mediante el uso de
catalizadores. Este proceso se conoce como incineracin cataltica y se
alcanzan eficiencias de destruccin de emisiones entre 70 y 90%. La
corriente de gas con hidrocarburos se calienta a una temperatura mnima,
alrededor de 600 F y este calentamiento se realiza de manera uniforme en
una cmara de mezclado. El gas entra posteriormente en contacto con el
lecho cataltico (lecho fijo o lecho fluidizado). Usualmente se emplean
catalizadores de platino soportados en cermica o almina, finamente
divididos o en forma de pellets. El sistema de incineracin tambin cuenta
con un sistema de recuperacin del calor producido en la reaccin de
oxidacin. En muchas aplicaciones, con un buen diseo de los incineradores
catalticos es posible alcanzar altas eficiencias de destruccin de emisiones,
lo que se traduce en baja concentracin de compuestos orgnicos en la
corriente de salida y gastos energticos moderados. Un esquema del
proceso de incineracin cataltica se presenta en la figura 30.
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Fig 1. EFICIENCIA DE RECOLECCION EN FUNCION DEL TAMAO DE PARTICULA,

PARA VARIOS EQUIPOS DE CONTROL. (TOMADO DE STERN, A. AIR POLLUTION
ACADEMIC PRESS, NEW YORK, 1977
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Fig 2. COLECTORES MECANICOS A)CAMARA DE SEDIMENTACION POR

GRAVEDAD; B) CAMARA DE BAFFLE; C) COLECTOR TIPO PERSIANA (LOUVER).
(TOMADO DE GORDON, S. GAS/ SOLID SEPARATIONS CHEM. ENG. FEB., 1971)
A) B)
C)
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Fig 3. CICLONES. A) ENTRADA TANGENCIAL SUPERIOR; B) ENTRADA TANGENCIAL

INFERIOR C) CICLON MULTIPLE. (TOMADO DE GORDON, S. GAS/SOLID
SEPARATIONS CHEM. ENG. FEB., 1971)
A) B)
C)
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Fig 4. DESPOJADORES HUMEDOS. A) DESPOJADOR SPRAY DE GRAVEDAD; B)

DESPOJADOR CENTRIFUGO ( TOMADO DE GORDON, S. GAS/SOLID
SEPARATIONS CHEM. EMG. FEB., 1971)
A) B)
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Fig 5. FILTRO DE MANGA CON MECANISMO DE JET REVERSO O PULSO. (TOMADO

DE HESKETH, H. AIR POLLUTION CONTROL TECHNOMIC PUBLISHING COMPANY,
PENNSYLVANIA, 1991)
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Fig 6. ESQUEMA DE LOS PROCESOS PARA CONTROL DE EMISIONES DE

COMPUESTOS NOX
Eliminar nitrgeno
del combustible
Minimizar la
formacin de NO
x
Bajo exceso de aire
Combustin por etapas
Recirculacin de gas
Mejorar la
de combustin
combustin
Enfriamiento directo
Tecnologas de Quemadores de bajo NO x
control de NOx Reduccin de la velocidad
de combustin
Reduccin cataltica
Mtodos
Descomposicin cataltica
secos
Reduccin no cataltica
Irradiacin de electrones
Remover el Adsorcin
NOx generado
Oxidacinabsorcin
cataltica
Mtodos
Reduccinabsorcin
hmedos
Absorcinquelacin
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Fig 7. EMISIONES DE NOX EN FUNCION DE LA RECIRCULACION DE GASES DE

COMBUSTION. (TOMADO DE WAIBEL, R.T. ULTRA LOW BURNERS FOR
INDUSTRIAL PROCESS HEATERS, 1993)
Fig 8. QUEMADOR TANGENCIAL DE BAJO NOX Y PATRON DE LA LLAMA DE

COMBUSTION. (TOMADO DE PRUCE, L. POWER PP 3340, ENERO, 1981)
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Fig 9. EMISIONES DE NOX EN FUNCION DE LA CANTIDAD DE OXIGENO EN EXCESO,

EMPLEANDO DIVERSAS TECNOLOGIAS DE COMBUSTION. (TOMADO DE WAIBEL,
R.T. ULTRA LOW BURNERS FOR INDUSTRIAL PROCESS
HEATERS, 1993)
Convencional
Aire por etapas
Combustible por etapas
Quemador de bajo NOx
Fig 10. ESQUEMA SIMPLICADO DEL PROCESO DE REDUCCION CATALITICA.

(TOMADO DE HYDROCARBON PROCESSING, AGOSTO PP 87123, 1996).
inyeccin de amonaco
Descarga
Catalizador
Calentador
Gas a Tratar
Controlador
Tanque de
Amonaco
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Fig 11. ESQUEMA DE PROCESOS PARA EL CONTROL DE EMISIONES DE SO2
Categoras Agente de
Generales remocin de SO 2
Cal/caliza
Tierras en suspensin
alcalinas Suspensin Regenera
de xido de cin trmica
magnesio
Hidrxido, sulfito,
citrato , fosfato , Oxidacin
Metales acetato, carbonato Doble alcalino
alcalinos de sodio Regeneracin
trmica
Carbonato, hidrxido
Critalizacin
de calcio
Absorcin
en lquidos
Adicin de
Compuestos Hidrxido
cido y
de amonio Sulfito de
regeneracin
amonio
trmica
Oxidacin ,
Acidos en precipitacin con
solucin cido sulfrico
acuosa diluido
Dimetilanilina y
Bases
xilidina, con re
orgnicas
generacin trmica
Sales Mezcla de
Tecnologas de
fundidas carbonatos de
control de SO x
metles alcalinos
( litio, sodio y potasio)
Caliza, nacolita
Oxido
Reaccin de cobre
qumica Almina
Separacin alcalinizada
empleando
slidos Oxidaccin con
regeneracin
Adsorcin
trmica
con carbn
Oxidacin con
activado
lavado de agua
Conversin Oxidacin con

en fase gas catalizadores de
V 2 O5
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Fig 12. DIAGRAMA DE FLUJO GENERAL PARA LA REMOCION DE SOX CON

ABSORCION EMPLEANDO CALIZA EN SUSPENSION. (TOMADO DE KOLH, A. GAS
PURIFICATION, GULF PUBLISHING COMPANY. TERCERA EDICION. TEXAS, 1979)
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Fig 13. DIAGRAMA DE FLUJO GENERAL PARA LA REMOCION DE SO2 MEDIANTE EL

PROCESO DOBLE ALCALINO. (TOMADO DE KOLH, A. GAS PURIFICATION, GULF
PUBLISHING COMPANY. TERCERA EDICION, TEXAS, 1979)
Fig 14. DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA REMOCION DE SO2 EMPLEANDO BASES

ORGANICAS (AMINAS). (TOMADO DE KOLH, A. GAS PURIFICATION, GULF
PUBLISHING COMPANY. TERCERA EDICION. TEXAS, 1979)
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Fig 15. DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA REMOCION DE SO2 MEDIANTE EL PROCESO

DE OXIDACION CATALITICA. (TOMADO DE HYDROCARBON PROCESSING, AGOSTO
PP 87123, 1996)
Gas de combustin limpio
Aire
Unidad de craqueo fluidizado
Condensador
de cido
sulfrico
Aire caliente
Filtro
Intercambiador
Reactor Calentador
Acido Sulfrico
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Fig 16. TECNOLOGIAS PARA LA REMOCION DE H2S DE CORRIENTES GASEOSAS
Categoras Selexol
Generales Procesos Fluor solvent
fsicos con Purisol (Lurgi)
solventes Rectisol (Lurgi/Linde)
Sepasolv MPE (Basf)
Cryofac (Snamprogetti)
RyanHolmes (Koch)
SulfinolD (Shell)
Procesos
Absorcin SulfinolM (Shell)
fsico
reversible Optisol (CE Natco)
qumicos
en lquidos Selefining (Snamprogetti)
con solventes
Flexsorb PS (Exxon)
MEA
DEA
Alcanolaminas SNPADEA (SNEA (P))
Procesos SNEAMDEA (SNEA (P))
qumicos Amine Guard (Union Carbide
con solventes Amine Guard ST (Union
Carbide)
ADIP DIPA (Shell)
ADIP MEDA (Shell)
UCARSOL Solvents (union
Carbide
DGA (Fluor)
Flexorb SE (Exxon)
Carbonato de
potasio Catacarb (Eickmeyer)
Tecnologas de caliente Benfield (Union Carbide)
control de H2S Giammarco Vetrocoke (G.V)
Alkazid M (Basf)
Alkazid DIK (Basf)
Flexorb HP (Exxon)
Stretford
Medio Unisulf (Unocal)
orgnico para Sulfolin (Linde)
transporte de Takahax (Tokyo Gas)
oxgeno Hiperion (Ultrasystem)
Conversin
directa
LoCat (ARI Technologies)
SulFlint (Integral Engineering)
Compuestos
SulFerox (Shell)
de hierro
Perrox
Manchester
Ferrox
Tamiz molecular
de carbn activado
Separacin
empleando Superficie Carbn activado
slidos cataltica
Quimisorcin
Reduccin Oxido de zinc
directa Oxido de hierro
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Fig 17. DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA REMOCION DE H2S MEDIANTE EL PROCESO

SELEXOL. (TOMADO DE SWEETENING NATURAL GAS: II SULPHUR N5 192, PP
2630, NOVIEMBREDICIEMBRE, 1987)
Gas con alto

Gas limpio
contenido de
H2S
Unidad de
refrigeracin
Despojador
Gas inerte
Compresor
Ventilador
Gas a tratar
Separador
Turbina hidrulica

SULFINOL. (TOMADO DE KOLH, A. GAS PURIFICATION, GULF PUBLISHING
COMPANY. TERCERA EDICION. TEXAS, 1979)
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Fig 19. FORMULAS ESTRUCTURALES DE VARIAS ALCANOLAMINAS
Aminas Primarias
H
H l l l l
l l
HO C C N OH C C O C C N
H
l l H l l l l
Monoetanolamina (MEA) Diglicolamina (DGA)

PM = 61 PM = 105
Aminas Secundarias
l l
CC OH
l
l l C
HO CC l NH
l l
NH C
l l l
HO CC CC OH
l l l l
Dietanolamina (DEA) Diisopropanolamina (DIPA)
PM = 105 PM = 133
Aminas Terciarias
l l l l l l
HO C C N C C OH HO CC H
l l l l l l
N C H
l l l
C C OH HO CC H
l l l l
Trietanolamina (TEA) Metildietanolamina (MDEA)
PM = 149 PM = 119
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SNPADEA. (TOMADO DE REGENERATIVE H2S REMOVAL PROCESSES. SULPHUR
N 218, PP 2234 ENEROFEBRERO, 1992)

BENFIELD HIPURE. (TOMADO DE REGENERATIVE H2S REMOVAL PROCESSES.
SULPHUR N 218, PP 2234 ENERO FEBRERO, 1992)
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Pgina 70

STRETFORD. (TOMADO DE KOLH, A. GAS PURIFICATION, GULF PUBLISHING

LOCAT. (TOMADO DE SWEETENING NATURAL GAS: II SULPHUR N 193, PP
2630, NOVIEMBREDICIEMBRE, 1987)
Gas a tratar
Ventilador
Gas limpio a la Centrfuga
atmsfera
Tanque de
alimentacin Tanque de
solucin
clarificada
Azufre
elemental
Bomba para hmedo
la suspensin Bomba para la suspensin
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DE QUIMISORCION CON OXIDO DE HIERRO. (TOMADO DE KOLH, A. GAS
PURIFICATION, GULF PUBLISHING COMPANY.
TERCERA EDICION. TEXAS, 1979)
Fig 25. DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO CLAUS, EN DOS ETAPAS. (TOMADO
DE KOLH, A. GAS PURIFICATION, GULF PUBLISHING
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Fig 26. TECNOLOGIAS DE CONTROL PARA EMISIONES DE COV
Tanques de almacenamiento
Vlvulas de alivio, bombas,
compresores, mechurrios,
Minimizar las Mejorar prcticas tuberas y bridas.
emisiones de operacionales Carga o llenado de tanques
COV en instalaciones Plantas de tratamiento de efluentes
Unidades de craqueo cataltico
Destilacin de vaco
Tecnologas de
control de COV
Adsorcin
Remocin de Condensacin
COV generados Incineracin trmica
Incineracin cataltica
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Fig 27. ESQUEMA DE UN SEPARADOR PRIMARIO CON TECHO FLOTANTE, VISTA

SUPERIOR Y TRANSVERSAL. (TOMADO DE AMERICAN PETROLEUM INSTITUTE.
MANUAL ON DISPOSAL OF REFINERY WASTES. VOLUME ON ATMOSPHERIC
EMISSIONS, CAPITULO 7, 1974)
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Fig 28. DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA REMOCION DE COV MEDIANTE ADSORCION

CON CARBON ACTIVADO, EMPLEANDO LECHO FIJO. (TOMADO DE STERN, A. AIR
POLLUTION. TERCERA EDICION, ACADEMIC PRESS,
NUEVA YORK, 1977)
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Fig 29. DIAGRAMA DEFLUJO PARA LA ELIMINACION DE COV MEDIANTE

INCINERACION TERMICA. (TOMADO DE HYDROCARBON PROCESSING,
PP 87123, AGOSTO 1996)
Antidetonador Sello lquido
Gas a tratar
Chimenea
Quemadores
Aire de Cmara de Intercambiador

combustin incineracin de calor
Fig 30. DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA ELIMINACION DE COV MEDIANTE

INCINERACION CATALICA. (TOMADO DE HYDROCARBON PROCESSING,
PP 87123, AGOSTO 1996)
Gas limpio
Intercambiador lecho cataltico

de calor Calentador
auxiliar
Gas a tratar
Horno Ventilador
Intercambiador de calor
PDVSA
SECCION AMBIENTAL
PDVSA N TITULO
MDP09AI04 SELECCION DE TECNOLOGIAS DE CONTROL
APROB. FECHA NOV.96 APROB. FECHA NOV.96

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PDVSA SELECCION DE TECNOLOGIAS DE CONTROL 0 DIC.96
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Indice
1 OBJETIVO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
2 ALCANCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
3 REFERENCIAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
4 INTRODUCCION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
5 METODO DE LOS CRITERIOS PONDERADOS . . . . . . . . . . . . . . . . 2
6 CRITERIOS PARA LA EVALUACION DE TECNOLOGIAS DE CONTROL
DE EMISIONES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
6.1 Criterios referentes a la planta y al proceso considerando la
instalacin del equipo de control de emisiones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
6.2 Criterios referentes al desempeo del equipo(s) de control de emisiones 4
6.3 Criterios referentes al gas a tratar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
7 EJEMPLO DEL METODO DE CRITERIOS PONDERADOS . . . . . . 4
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1 OBJETIVO
Presentar un mtodo para la seleccin de tecnologas empleadas para el control
de emisiones.
2 ALCANCE
En esta seccin est contenida informacin general sobre el mtodo de los
criterios ponderados para la evaluacin y seleccin de tecnologas para el control
de emisiones. Se incluyen una serie de criterios que pueden servir como modelo
as como un ejemplo de la aplicacin del mtodo.
3 REFERENCIAS
Buonicore, Anthony J. Air pollution control. Chemical engineering, pp 81101, 30
junio , 1980.
Cheremisinoff, Paul N. Air pollution control and management Pollution
engineering, pp 5459, junio 1991.
Manual for the prevention of waste and emissions (Prepare). Publication of the
Dutch Minitry of Economic Affairs. The Netherlands, junio 1991.
Prez, Rosa y E. Campos. Evaluacin de tecnologas para el tratamiento de
materiales contaminados con bifenilos policlorados (BPC). Informe tcnico INT
03291,96. Intevep S.A, mayo 1996.
4 INTRODUCCION
Las bases o criterios para seleccionar equipos para control de emisiones cambian
continuamente debido al caso en particular a considerar, a las fluctuaciones en los
costos de los materiales y equipos, y al desarrollo de nuevas tecnologas. Debido
a esto, es complicado desarrollar una herramienta nica que permita la seleccin
de tecnologas, pero es posible aplicar sistemticamente una metodologa que
facilite la evaluacin y clasificacin de stas. En tal sentido, a continuacin se
describe el mtodo de los criterios ponderados.
5 METODO DE LOS CRITERIOS PONDERADOS

El mtodo de los criterios ponderados es un mtodo cuantitativo que puede ser
aplicado para evaluar y seleccionar tecnologas para control de emisiones.
Permite cuantificar criterios importantes en la determinacin de la tecnologa a
aplicar, mediante la comparacin sistemtica de acuerdo a criterios especficos.
El mtodo comprende los siguientes pasos:
1. Establecer los criterios que debe satisfacer cada tecnologa.
2. Segn la importancia asociada a cada criterio, se le asigna un factor de peso.
Se pueden emplear factores de peso en una escala del 0 al 10 lo que se
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traduce en asignar valores de menor a mayor a condiciones cualitativas

como las siguientes:
Deseable: condicin que se considera favorable para la aceptacin de la
tecnologa. (Menor factor de peso).
Importante: criterio de mayor peso que el anterior. (Factor de peso
intermedio).
Muy importante: su cumplimiento se considera de gran valor para la
seleccin de la tecnologa. (Mayor factor de peso).
3. Las tecnologa se clasifican de acuerdo a cada criterio, empleando un factor
de evaluacin (se puede emplear la escala de 0 a 10).
4. Se determina la calificacin de cada tecnologa, multiplicando el factor de
evaluacin por el factor de peso correspondiente al criterio, y sumando para
cada una el resultado de todos los criterios.
5. Las opciones que obtengan la mayor calificacin pueden seleccionarse para
un estudio de factibilidad tcnicoeconmico ms detallado.
6 CRITERIOS PARA LA EVALUACION DE TECNOLOGIAS DE

El anlisis del caso particular a considerar determina un conjunto de criterios, con
mayor o menor relevancia, entre los que se debe discriminar para realizar la
seleccin de la tecnologa ms adecuada. Debido a que existe un gran nmero
de criterios en el proceso de evaluacin, es conveniente clasificarlos segn
categoras, tenindose, por ejemplo, la siguiente clasificacin:
6.1 Criterios referentes a la planta y al proceso considerando la

instalacin del equipo de control de emisiones
Contribucin del equipo(s) de control de emisiones a la generacin de desechos
slidos o de efluentes.
Contribucin del equipo(s) de control de emisiones a los niveles de ruido de la
planta.
Posibilidad de reutilizacin o reciclaje de las emisiones recolectadas.
Posible ubicacin del equipo(s).
Espacio disponible.
Condiciones ambientales.
Disponibilidad de electricidad, agua, sistemas de tratamiento de efluentes y
disposicin final de los residuos slidos.
Frecuencia de operaciones de parada y arranque de planta.
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6.2 Criterios referentes al desempeo del equipo(s) de control de

emisiones
Caractersticas de diseo y funcionamiento, tales como: eficiencia o capacidad
de remocin del contaminante , requerimientos de potencia, tamao, cada de
presin, materiales de construccin, requerimientos de equipos o instalaciones
adicionales, limitaciones de temperatura, requerimientos de operacin y
mantenimiento, flexibilidad para adaptaciones o modificaciones debido a
nuevas exigencias del proceso o de las regulaciones ambientales.
Riesgo asociado al manejo del equipo(s), de reactivos y subproductos.
Facilidad de implantacin.
Ausencia de efectos adversos para la calidad del producto.
Grado de desarrollo de la tecnologa y de aplicacin en la industria petrolera.
6.3 Criterios referentes al gas a tratar

Caractersticas de la corriente gaseosa, tales como: volumen, flujo,
temperatura, presin, humedad, composicin, viscosidad, densidad,
combustibilidad, corrosividad y toxicidad.
Caractersticas de la especie contaminante: propiedades fsicas y qumicas,
concentracin; en el caso de particulados, forma y distribucin de tamaos de
partculas, reactividad, corrosividad, abrasividad y toxicidad.
En la figura 1 se presenta un ejemplo con un esquema empleando distintos
criterios para la evaluacin y seleccin de tecnologas para control de emisiones
de slidos suspendidos.
7 EJEMPLO DEL METODO DE CRITERIOS PONDERADOS

En el siguiente ejemplo se construye una matriz de evaluacin empleando el
mtodo de los criterios ponderados, para un caso hipottico. Tanto los factores de
peso como los factores de evaluacin estn en la escala del 0 al 10. Se estudian
3 criterios y 3 opciones tecnolgicas, representadas con las letras X, Y y Z.
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Clasificacin de criterios
Importancia de la opcin

Factor de
seleccionada

Criterios X Y Z
peso

Reutilizacin o reciclaje de las emisiones recolectadas 10 8 6 3

Manejo de gases corrosivos

Facilidad de implantacin

8
5
6
2
3
2
8
8

Suma de las clasificaciones ponderadas 138 94 134
Mediante esta matriz de seleccin se eligen las tecnologas X y Z para un estudio

tcnicoeconmico ms detallado, ya que tienen puntuaciones muy similares. En
este ejemplo queda descartada la tecnologa Y.
En cuanto al estudio tcnicoeconmico posterior a una primera seleccin de
tecnologas, entre los criterios econmicos que pueden considerarse estn los
siguientes:
Costo inicial del equipo.
Costos de instalacin.
Costos de operacin, servicios adicionales y mantenimiento.
Costo de ciclo de vida comparado con el tiempo de vida til del equipo(s).
Costos de disposicin de efluentes y residuos.
Impuestos, indemnizaciones y seguros.
Cambios en las regulaciones ambientales.
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Fig 1. EJEMPLO: CRITERIOS DE SELECCION PARA REMOCION DE PARTICULADOS
Tcnicas de minimizacin de emisiones
Eficiencia de remocin
Alternativas de equipos de control
Filtro Precipitador Despojador Colector

electrottico hmedo mecnico
Caractersticas de Caractersticas de
la corriente de gas las partculas
Volumen Punto de ignicin
Temperatura Distribucin de tamao
Contenido de de partculas
Humedad PROCESO Abrasividad
Corrosividad Caractersticas higroscpicas
Olor Propiedades elctricas
Explosividad Densidad y forma
Viscosidad Propiedades fsicas
Tratamiento de efluentes Disponibilidad de agua

Restricciones de espacio PLANTA Recuperacin de calor
Recuperacin de productos
Equipo seleccionado
Nivel deseado de emisiones
Estudios tcnicos Electricidad

Equipo y auxiliares Disposicin de desechos
Estructuras Agua
Instalacin COSTOS Materiales
Arranque Acondicionamiento del gas
Operacin
Seguros
Impuestos
PDVSA
SECCION AMBIENTAL
PDVSA N TITULO
MDP09AI05 DISEO DE PRECIPITADORES ELECTROSTATICOS
0 NOV.96 APROBADA 44 F.R.
APROB. FECHA NOV.96 APROB. FECHA NOV.96

REVISION FECHA
DISEO DE PRECIPITADORES
PDVSA ELECTROSTATICOS 0 NOV.96
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Indice
1 OBJETIVO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
2 ALCANCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
3 REFERENCIAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
4 DEFINICIONES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
5 INTRODUCCION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
6 CLASIFICACION DE LOS PRECIPITADORES
ELECTROSTATICOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
6.1 Tipo de voltaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
6.2 Direccin de flujo de gas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
6.3 Temperatura de operacin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
6.4 Remocin de las partculas adheridas a los electrodos colectores . . . . . 9
6.5 Tipo de deposicin del material separado de los electrodos colectores . 9
7 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL USO DE PRECIPITADORES
ELECTROSTATICOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
7.1 Ventajas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
7.2 Desventajas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
8 APLICACION DE LOS PRECIPITADORES ELECTROSTATICOS
EN LA INDUSTRIA PETROLERA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
9 DISEO DE PRECIPITADORES ELECTROSTATICOS
ECUACION DE EFICIENCIA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
10 SELECCION DE PRECIPITADORES ELECTROSTATICOS . . . . . . 18
10.1 Factores a considerar en el proceso de seleccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
10.2 Parmetros que son especificados para la seleccin de
precipitadores electrostticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
10.3 Factores que afectan el desempeo de los precipitadores
electrostticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
10.4 Acondicionamiento para mejorar desempeo de los precipitadores
electrostticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
REVISION FECHA
Pgina 2
11 ASPECTOS DE SEGURIDAD EN EL MANEJO DE

PRECIPITADORES ELECTROSTATICOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
12 CONSIDERACIONES DE COSTOS EN EL DISEO Y
SELECCION DE PRECIPITADORES ELECTROSTATICOS . . . . . . 33
13 INFORMACION ADICIONAL QUE SE DEBE ESPECIFICAR
A LA HORA DE SOLICITAR UN PRECIPITADOR
ELECTROSTATICO AL FABRICANTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
14 INFORMACION QUE DEBE SUMINISTRAR EL FABRICANTE . . . 36
15 ANEXOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
16 NOMENCLATURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
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Pgina 3
1 OBJETIVO
Presentar los tipos de precipitadores electrostticos de mayor uso, sus
aplicaciones y los criterios para la adecuada seleccin de los mismos.
2 ALCANCE
En esta seccin est contenida informacin bsica y consideraciones para la
seleccin de precipitadores electrostticos. Se hace nfasis en los precipitadores
electrostticos secos de placas.
3 REFERENCIAS
S APCA TC1 Particulate Committee, Information required for the selection and
application of electrostatic precipitators for the collection of dry particulate
material report N 6. Journal of the Air Pollution Control Association. 25, 4,
362368.
S American Petroleum Institute. Manual on disposal of refinery wastes volume
on atmospheric emissions, chapter 12.,1974.
S Base de datos grupo de costos Intevep S.A., 1996.
S Bnm, Jaroslav., Electrostatic precipitators. Elservier scientific publishing
company. New York, 1982.
S Goodfellow, Howard., Advanced design of ventilation systems for
contamination control.
S McDonald, Jack R., y Alan H. Dean., Electrostatic precipitator manual. Noyes
Data Corporation, New Jersey, 1982.
S Potter, Edmund C., Electrostatic precipitation technology: a different
viewpoint, J. of the Air Pollution Control Association, 28, 1, 4046, (1978).
S Questimate es un producto de Icarus Corporation, primer trimestre 1996.
S Schneider, Gilbert G., Theodore I. Horzella, Jack Cooper y Phillip J. Striegl.,
Selecting and specifying electrostatic precipitators. Chemical Engineering,
may 26, 94108, 1975.
S Theodore, L y A.J. Buonicore., Industrial air pollution control equipment for
particullates. CRC Press,1976. (Captulo 5: precipitadores electrostticos)
S White, Harry J., Electrostatic precipitation of fly ash. J. of the Air Pollution
Control Association, 27,1, 1521, 1977
S White, Harry J., Electrostatic precipitation of fly ash. J. of the Air Pollution
Control Association, 27,4, 308318, 1977
4 DEFINICIONES
Accesos: mecanismo instalado en el precipitador de accionamiento manual o
automtico, que permite la entrada al interior de la cmara.
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Pgina 4
Altura de recoleccin: distancia medida desde el fondo hasta el tope de las

superficies recolectoras.
Ancho efectivo: nmero total de pasos para el flujo de gas multiplicado por el
espaciado entre las superficies colectoras.
Area superficial de recoleccin: rea total proyectada de la superficie
recolectora que est expuesta al campo electrosttico (longitud X altura X 2 X
nmero de pasajes de gas)
Cmara: regin demarcada por la divisin longitudinal interna del precipitador.
Campo: porcin fsica del precipitador, en la direccin del flujo de gas, que es
energizada por una fuente de poder. Un campo puede denotar un arreglo de
secciones bus en paralelo o en serie, siempre y cuando este arreglo sea
energizado por una fuente de poder. Un campo tambin puede describir a un
conjunto de secciones bus en paralelo energizadas por un nmero de fuentes de
poder tambin en paralelo.
Seccin bus: porcin ms pequea del precipitador que puede ser energizada
independientemente, esto se logra mediante la subdivisin del sistema de alto
voltaje y el arreglo adecuado de los sistemas de soporte y aislantes. bus se
refiere a un conductor contenido en un ducto que a su vez est conectado a tierra.
Carcasa: cubierta exterior del equipo que permite confinar el gas a tratar, proteger
y proveer soporte estructural a los electrodos, superficies recolectoras y dems
elementos y evitar prdidas de calor al ambiente.
Corona: bajo la aplicacin de cierto diferencial potencial, las molculas de gas
absorben energa suficiente para liberar sus electrones ms dbiles, esto genera
partculas cargadas, ya sea positivas o negativas. Estas partculas pueden
convertirse en agentes ionizantes del gas por impacto, lo cual se conoce como
descarga de corona o simplemente corona. Este fenmeno se produce para un
voltaje inferior al voltaje crtico inicial o voltaje de corona. Se mencionan dos tipos
de corona, corona positiva y corona negativa. Se habla de corona positiva cuando
el electrodo de descarga es positivo, y corona negativa cuando el electrodo de
descarga es negativo. La ms empleada a nivel industrial es la corona negativa,
ya que sus caractersticas de voltaje y corriente son superiores a la de la corona
positiva. La corona negativa va acompaada de la generacin de ozono, por lo que
no se emplea en aplicaciones para limpieza de aire en ambientes habitados.
Eficiencia de recoleccin: es la masa de material slido recolectado por unidad
de tiempo dividido por la cantidad total de slido que entra en el precipitador
referido a la misma unidad de tiempo, expresada esta relacin en porcentaje. Esta
cantidad no permite una evaluacin puntual del funcionamiento del equipo sino
ms bien expresa en promedio el desempeo global del mismo, durante un
perodo de operacin.
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Electrodos colectores: componentes que conforman la superficie total

destinada a la deposicin del material particulado. Se denominan tambin
superficies colectoras. Generalmente estn conectados a tierra.
Electrodo de descarga: componente que desempea la funcin de ionizar el gas
y crear el campo elctrico. Son muchos los tipos de electrodos de descarga para
precipitadores, pero la diferencia ms importante entre ellos radica en la forma
como son sujetos o soportados. En diseos europeos, los electrodos estn sujetos
a un marco de tubos, mientras que en diseos americanos los electrodos estn
suspendidos de un soporte y se mantienen en su posicin mediante pesos y guas
colocadas en la parte inferior.
Fuente de alto voltaje: fuente de poder que produce el voltaje requerido para la
precipitacin. En general consiste de cuatro elementos: transformador,
rectificador, un elemento de control y un sensor para el elemento de control.
Humo: partculas slidas que son formadas por algn proceso qumico o fsico
que involucra un cambio de fase, usualmente procesos trmicos de oxidacin,
sublimacin o evaporacin y condensacin. El tamao de las partculas est en
el orden de 0.05 a 0.5 micrones. El humo presenta un mecanismo de aglomeracin
que genera partculas de tamao similar a las de polvo.
Longitud efectiva: longitud total de la superficie recolectora, medida en la
direccin del flujo de gas.
Niebla: partculas lquidas atomizadas o suspendidas en un gas, formando gotas
diminutas, cuyo tamao puede variar entre 0.01 y 10 micrones.
Pasaje de gas: espacio comprendido entre dos superficies colectoras.
Precipitador: equipo empleado para la remocin de material particulado de
corrientes gaseosas industriales y de procesos. En forma general es un arreglo de
superficies recolectoras y electrodos de descarga contenidos en una carcasa.
Polvo: slidos finamente divididos suspendidos en un gas, producto de la fractura
del material original. Los tamaos de partculas estn entre 0.25 a 300 micrones.
Relacin de longitudes: (aspect ratio) profundidad total de los electrodos
recolectores entre la altura de los electrodos colectores.
Resistividad: de las propiedades de las partculas, la ms importante es la
conductividad elctrica, aunque en la terminologa de precipitacin electrosttica
se emplea como parmetro la resistividad, que es la propiedad recproca de la
conductividad elctrica. Las partculas no conductoras son altamente resistivas,
mientras que las partculas conductoras, tienen una resistividad baja. Una
resistividad superior a 2 x 1011 ohm/cm es considerada generalmente el lmite para
una apropiada precipitacin electrosttica.
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Velocidad de gas en el precipitador: resulta de dividir el flujo de gas entrante al

equipo por el rea transversal efectiva del precipitador. Esta es una cantidad
descriptiva y no es rigurosamente la velocidad del gas dentro del equipo.
Vibrador (rapper) de la superficie de recoleccin: mecanismo que imparte
vibracin o sacudidas a la superficie recolectora para separar el material
depositado.
Vibrador (rapper) del electrodo de descarga: mecanismo para generar
vibracin o sacudidas en el electrodo de descarga de manera de separar el
material adherido.
5 INTRODUCCION
Los precipitadores electrostticos son equipos empleados para la remocin de
material particulado de corrientes gaseosas industriales y de procesos. El
funcionamiento de los precipitadores se basa en el principio de que un campo
elctrico ejerce una cierta fuerza sobre una partcula cargada que penetre en ste.
La magnitud de esa fuerza es proporcional a la carga de la partcula y a la fuerza
del campo, mientras que la direccin de la fuerza depende de la polaridad de la
carga de la partcula y de la direccin del campo. En un precipitador electrosttico
las fuerzas ms importantes que actan sobre una partcula son: aerodinmicas,
referidas a la condiciones de flujo de la corriente gaseosa dentro del equipo y
electrostticas, referidas al campo elctrico dentro del precipitador. Hay otras
fuerzas que actan sobre la partcula, entre las cuales estn la friccin, la inercia,
colisiones con molculas neutras del gas y con iones generados en el campo
elctrico.
La carga elctrica necesaria para separar a la partcula de la corriente gaseosa no
es un atributo de la partcula en s, debe ser adquirida mediante algn mecanismo
espontneo o la partcula ser cargada deliberadamente. Para que un precipitador
electrosttico trabaje de forma eficiente y controlable, tanto el campo elctrico
como la carga de la partcula deben ser inducidos deliberadamente. El campo
debe orientarse permanentemente en cierto sentido y la carga de todas las
partculas debe ser de la misma polaridad, ya que se trabaja con una sola
polaridad.
6 CLASIFICACION DE LOS PRECIPITADORES

ELECTROSTATICOS
Existen varios criterios para clasificar los precipitadores electrostticos: tipo de
voltaje aplicado, forma de la superficie recolectora, direccin del flujo de gas,
temperatura de operacin, forma de remocin de las partculas y tipo de
deposicin del material separado de los electrodos colectores. A continuacin se
detalla esta clasificacin.
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6.1 Tipo de Voltaje

6.1.1 Precipitadores de alto voltaje, una etapa: son los ms empleados tanto para la
recoleccin de partculas slidas como lquidas en diversas aplicaciones:
refineras, plantas cementeras, plantas generadoras de potencia, incineradores,
quemadores industriales, etc. Dentro de esta categora y segn la forma de la
superficie recolectora, se clasifican en dos grupos:
a. Precipitadores tubulares: las superficies o electrodos de recoleccin son de forma
tubular, con rea transversal circular o poligonal (siendo la forma hexagonal de las
ms empleadas), con un electrodo de descarga que pasa por el centro. El
precipitador como tal est constituido por un conjunto de tubos con este arreglo,
conectados elctricamente en paralelo y dispuestos en forma paralela con
respecto al flujo de gas. Se emplean para aplicaciones especiales como la
recoleccin de neblinas radioactivas, sustancias txicas, altas presiones,
materiales pegajosos, humo, entre otras y tambin cuando el rociado de agua es
el mecanismo para remover el material recolectado. Los dimetros de los tubos
suelen variar entre 0.5 y 1 pie, con longitudes entre 6 y 15 pies. En la figura 1 se
presenta un esquema de este tipo de precipitador.
b. Precipitadores de platos: la mayora de los precipitadores son de este tipo. Los
electrodos de recoleccin tienen forma de lminas colocadas paralelamente y
separadas a una cierta distancia, crendose una especie de ducto por donde fluye
el gas. El sistema de electrodos de descarga se coloca en el plano equidistante
de las superficies colectoras.
6.1.2 Precipitadores de bajo voltaje, dos etapas: son menos empleados y su uso est
restringido casi exclusivamente a la recoleccin de diminutas partculas lquidas
descargadas en aplicaciones muy particulares. Se conocen tambin como filtros
electrnicos de aire. Debido a la dificultad que presentan para el manejo de slidos
o materiales pegajosos, su uso en aplicaciones para control de la contaminacin
ambiental es muy reducido y poco prctico.
6.2 Direccin de Flujo del Gas

Esta es una categora dentro de los precipitadores de placas o platos, y de acuerdo
a la direccin del flujo gaseoso a tratar:
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Fig 1. DIAGRAMA ESQUEMATICO DE UN PRECIPITADOR TUBULAR
1. electrodo de descarga, 2. pesos guas,

3. marco de soporte, 4. eje de soporte,
5. aislante, 6. envoltura del soporte,
7. marco gua espaciador de los pesos, 8. electrodo colector,
9. carcasa, 10. tubera entrada cmara,
11. tubera salida cmara, 12. tolva,
13. regin entrada cmara, 14. regin salida cmara.
15. compuerta descarga de la tolva,
(tomado de Electrostatic precipitators. Bhm, Jaroslav. Elservier scientific publishing
company. New York, 1982).
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6.2.1 Flujo horizontal: el gas pasa horizontalmente entre los placas. En la figura 2 se
presenta un esquema de este tipo de equipo.
6.2.2 Flujo vertical: el gas pasa verticalmente hacia arriba entre los placas. Ver esquema
en la figura 3.
6.3 Temperatura de Operacin

Esta clasificacin se utiliza sobre todo para precipitadores en aplicaciones de
plantas generadoras de potencia, donde la corrientes gaseosas contienen
importantes cantidades de ceniza, provenientes de la combustin de carbn
pulverizado. Esta ceniza se conoce como fly ash, y de acuerdo a la temperatura
del gas, las partculas tienen mayor o menor resistividad.
6.3.1 Operacin en fro (cold side): constituye la opcin ms econmica y confiable para
la recoleccin de ceniza con resistividades bajas o moderadas (0.1 a 5.0 x 10 10
ohmcm). Se trabaja a temperaturas entre 120 y 180 C.
6.3.2 Operacin en caliente (hotside): opera a altas temperaturas, entre 315 a 480
C, permite alcanzar altas eficiencias en la recoleccin de cenizas, cuyas
resistividades a bajas temperaturas pueden ser muy altas.
6.4 Remocin de las Partculas Adheridas a los Electrodos Colectores

6.4.1 Precipitadores secos: las partculas recolectadas son removidas mediante
agitacin o sacudidas de la superficie colectora y electrodo de descarga.
6.4.2 Precipitadores hmedos: las partculas son removidas por una pelcula de lquido
rociada en la superficie de los electrodos colectores, formndose una suspensin
de slido en el lquido, que se denomina lodo. La irrigacin puede ser continua
durante el proceso de precipitacin o se puede detener la operacin del
precipitador y rociar las superficies y electrodos.
6.5 Tipo de Deposicin del Material Separado de los Electrodos

Colectores
6.5.1 De fondo seco: el slido se deposita en estructuras semejantes a marcos o tolvas
colocadas en el fondo del equipo.
6.5.2 De fondo hmedo: el slido se deposita en una pelcula de lquido, a manera de
piscina, ubicada en el fondo del equipo.
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Fig 2. DIAGRAMA ESQUEMATICO DE UN PRECIPITADOR DE PLATOS

CON FLUJO HORIZONTAL
1. electrodo de descarga, 2. marco de soporte,

3. marcos de suspensin, 4. eje de suspensin,
7. electrodo colector, 8. barra gua del electrodo colector,
9. guas inferiores, 10. rejilla de distribucin de flujo de gas,
11. viga de la carcasa, 12. techo de la carcasa,
13. cubierta interna del techo, 14. proteccin del aislante,
15. acceso, 16. tolva.
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Fig 3. DIAGRAMA ESQUEMATICO DE UN PRECIPITADOR DE PLATOS

CON FLUJO VERTICAL
1. electrodo de descarga, 2. marco de soporte,

3. marco de suspensin, 4. eje de suspensin,
7. marco gua espaciador de los pesos, 8. electrodo colector,
9. barra qua del electrodo colector, 10. distribuidor de flujo en el ducto,
11. entrada cmara, 12. salida cmara,
13. baffles, 14. tolva.
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7 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL USO DE

PRECIPITADORES ELECTROSTATICOS
En esta seccin se presenta un resumen de las caractersticas que favorecen el
uso de los precipitadores electrostticos en aplicaciones para la remocin de
material particulado de corrientes de gas. Tambin se mencionan desventajas
asociadas al uso de estos equipos.
7.1 Ventajas
Pueden ser diseados para trabajar a altas eficiencias de recoleccin con
tamaos de partculas desde submicroscpicas hasta las ms grandes
presentes en la corriente de gas (en casos favorables alcanzan eficiencias
hasta de 99%).
El proceso puede operar de forma continua, separando las partculas del gas
sin necesidad de tratar el gas por cargas.
Las partculas pueden separarse en procesos secos o hmedos, dependiendo
de su naturaleza y utilizacin posterior.
Baja cada de presin a travs del precipitador, estando en el orden de 2 a 3 cm
de agua (0.51 pulgada de agua).
Los requerimientos de potencia, si bien dependen de la distribucin de tamao
de partcula, la eficiencia de recoleccin y las condiciones del proceso, son
generalmente bajos. El gasto energtico asociado al proceso de precipitacin
en s ( sin incluir el proceso de agitacin o de rociado) est en el orden de 0.1
a 0.35 kW h por 1000 metros cbicos de gas tratado.
Pueden tratar flujos de gas altos, entre 2000 y 1.000.000 pie3/min, as como
adaptarse para operar con temperaturas de gas entre 120 y 480 C.
Pueden trabajar en procesos que involucren corrientes corrosivas.
Son equipos de larga duracin, con movilidad mnima de las piezas debido a
mantenimiento, ya que no hay mucho desgaste por rotacin o movimientos.
(bsicamente las piezas del mecanismo de agitacin, en los precipitadores
secos).
7.2 Desventajas
Alto costo inicial, en especial para aplicaciones que requieran materiales de
construccin costosos, para proveer aislamiento trmico o capacidad en el
manejo de sustancias corrosivas.
Riesgo de explosin cuando se manejan gases o partculas slidas
combustibles.
Formacin de ozono durante la ionizacin del gas, en los casos en que se
trabaja con electrodos de descarga negativos.
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Son equipos que deben ser ajustados de forma precisa por especialistas, ya
que la carga de las partculas, generacin del campo elctrico y
desprendimiento del material recolectado son procesos delicados.
Para un mejor desempeo del equipo conviene tener un sistema previo para
mejorar el patrn de flujo del gas a la entrada o puede ser necesario el
acondicionamiento de las partculas para disminuir su resistividad, de manera
que las condiciones sean adecuadas antes de entrar al precipitador. Esto
requiere difusores o distribuidores para el flujo gaseoso y adicin de agentes
acondicionadores, respectivamente.
8 APLICACION DE LOS PRECIPITADORES

ELECTROSTATICOS EN LA INDUSTRIA PETROLERA
La principal aplicacin de los precipitadores electrostticos en la industria
petrolera consiste en la remocin de material particulado de las corrientes
gaseosas de descarga asociadas al proceso de craqueo cataltico fluidizado
(FCC) y en los procesos de coquificacin. Existen tambin otras posibles
aplicaciones para los precipitadores como por ejemplo, remocin de partculas de
los gases de incineracin, de los quemadores y de los hornos y calderas.
En el proceso de craqueo cataltico fluidizado se emplean los precipitadores
electrostticos como componentes secundarios de separacin y recoleccin de
partculas, despus de un proceso de separacin mecnica que se lleva a cabo
mediante otros equipos colocados en el tope del regenerador de catalizador. Estos
equipos son normalmente ciclones de una o dos etapas. Estos ciclones no son
capaces de remover la partculas ms finas de catalizador que son transportadas
por el gas, de manera que estas partculas, llamadas finos , escaparan a la
atmsfera. Los precipitadores empleados para la recoleccin de partculas en este
proceso suelen ser del tipo placas con flujo horizontal, de una sola etapa. Son
capaces de manejar cargas de slido de 0.3 a 15 granos/pie3 y el tamao de las
partculas es, en un 90 a 99% de la distribucin total de tamao de partcula, menor
de 44 micrones en dimetro. El equipo puede trabajar en un rango de
temperaturas entre 400 y 800 F y la corriente puede tener entre 10 y 35% de
contenido de humedad.
Otra aplicacin donde se emplean precipitadores electrostticos es la reduccin
de polvo de coque en las unidades de coquificacin fluidizada, que procesan
residuos de vaco, residuos atmosfricos o asfaltos. En este caso se retienen
partculas de coque de la corriente de salida del quemador, que tienden a formar
aglomerados. El gas contiene cantidades apreciables de compuestos de azufre,
como por ejemplo, sulfuro de hidrgeno (H2S), sulfuro de carbonilo (COS) ,
disulfuro de carbono (CS2), monxido de carbono (CO), coque, trazas de vapores
orgnicos y los productos usuales de combustin. La corriente de coque a la
entrada del precipitador puede tener una carga de slido entre 6 a 90 granos/pie3,
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la temperatura de la corriente puede llegar a ser de hasta 1100 F y se alcanzan

eficiencias de recoleccin entre 68 y 98%.
9 DISEO DE PRECIPITADORES ELECTROSTATICOS

ECUACION DE EFICIENCIA
Los precipitadores electrostticos son diseados utilizando el modelo de
DeutschAnderson, ms comnmente conocido como la ecuacin de eficiencia
de Deutsch, la cual se deduce de estudios probabilsticos de partculas
movindose en un campo elctrico. La ecuacin de eficiencia es:
wAV
n 100 (1e ) (1)
En En
unidades unidades
inglesas SI
n = eficiencia de recoleccin porcentaje porcentaje
w = velocidad de migracin o recoleccin pie/min m/min
A = rea de recoleccin pie2 m2
V = flujo de gas 1000 1000 m3/min

pie3/min
La ecuacin (1) se emplea para calcular el rea colectora (A) cuando se conocen
el volumen de gas a tratar (V) y la eficiencia requerida en la separacin (n). El
diseador del equipo calcular una velocidad de migracin (w), la cual puede
variar de acuerdo a las condiciones de operacin, caractersticas del material
particulado, composicin qumica y temperatura del gas. La velocidad de
migracin es la velocidad promedio a la cual las partculas son cargadas y
arrastradas a la superficie colectora, donde pierden su carga elctrica y son
removidas. Dentro de la velocidad de migracin seleccionada por el diseador, se
pueden consideran factores empricos como tamao y propiedades fsicas y
qumicas de las partculas, aglomeracin de partculas, velocidad, temperatura y
composicin del gas. Igualando la fuerza de arrastre y la fuerza electrosttica de
una partcula en un campo elctrico se tiene:
w= qEp ( 1+ ( /a )) / 6 a (2)
y se tiene la siguiente ecuacin para:
= 1.257 + 0.4 e 1.10 a/ (3)

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donde:
En En
unidades unidades
inglesas SI
q = carga de la partcula Coulomb Coulomb
Ep = campo de precipitacin V/pie V/m
a = radio de la partcula micrones micrones
= viscosidad del gas Lb/pie s cP
= camino libre medio de las molculas de gas micrones micrones
= parmetro adimensional adim. adim.
= nmero adimendional igual a 3.1416 adim. adim.
Este parmetro adicional se encuentra alrededor de 0.86 para el aire atmosfrico.

La ecuacin (2) es bastante precisa para partculas esfricas en aire, con radios
comprendidos entre 0.05 y 30 micrones. El trmino (1+ ( /a) se conoce como
factor de correccin de Cunningham a la ley de Stokes o factor de deslizamiento.
El camino libre medio de las molculas de gas ,, depende de la composicin,
temperatura y presin del medio gaseoso. Para aire a presin normal de 760
mmHg, los valores tpicos de se encuentran entre 0.069 micrones a 70 F, 0.0106
micrones a 300 F y 0.128 micrones a 600 F. El camino libre de las molculas
vara inversamente con la presin del gas, por lo que a una presin igual a la mitad
de la normal, los valores de sern el doble. A pesar de que la composicin de los
gases puede diferir de la del aire, para la mayora de los casos se calculan y
emplean velocidades de migracin con caminos libres medios correspondientes
al aire. Varias suposiciones asociadas a este modelo son:
Debido a la turbulencia se supone que el mezclado en cualquier porcin del
rea transversal del precipitador es uniforme, por lo que no hay distribucin de
la concentracin de partculas.
Con un valor fijo para el radio de la partcula no se toma en cuenta la distribucin
de tamaos de partculas ni sus variaciones a lo largo del precipitador.
No se consideran las variaciones de la velocidad de bulto del gas.
No se considera la distribucin de la fuerza electrosttica.
La ecuacin (2) est desarrollada para partculas esfricas, pero se emplea
tambin para otro tipo de partculas que pueden tener forma de agujas o
estrellas. Para partculas no esfricas se emplea el dimetro de Stokes, que es
el dimetro de una esfera de igual densidad que el material tratado y que se
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comporta aerodinmicamente como la partcula de inters. Por otro lado, la

mxima carga que puede obtener una partcula esfrica es:
qs= 4 o p a2 (4)
y se tiene que:
p= 2 [(K1) / (K+2)]+1 (5)
donde:
En En
unidades unidades
inglesas SI
qs = carga mxima de una partcula Coulomb Coulomb
q = carga real de una partcula Coulomb Coulomb
= permisividad de espacio libre 2,72 x10 12 8.86 x10 12

F/pie F/m
Ec = campo elctrico de carga V/pie V/m
K = constante dielctrica de la partcula adim. adim.
p = parmetro ecuacin (4) definido en la adim. adim.
ecuacin (5)
Para la mayora de los materiales la constante dielctrica de la partcula se

encuentra entre 2.0 y 8.0. La carga instantnea o local de la partcula est
relacionada con la carga de saturacin a travs de la siguiente ecuacin:
q= qs (t / (t + )) (6)
donde:
En En
unidades unidades
inglesas SI
t = tiempo s s
= constante de tiempo de carga de s s
la partcula
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Como es en la prctica muy pequea, se considera que:
q = qs (7)
Hay otros enfoques para la descripcin y diseo de precipitadores, los cuales

estn basados en mtodos semiempricos. El concepto de tamao de partcula no
uniforme es extendido para incluir variaciones en la velocidad del gas, densidad
de corriente en la corona y campo elctrico. Este tipo de metodologa conduce a
una ecuacin de eficiencia de la siguiente forma:
n = 100 ( 1e w A / V) k (8)
k
donde:
En En
unidades unidades
inglesas SI
A = rea de recoleccin m2 pie2
V = volumen de gas a tratar 1000 pie3/min 1000 m3/min
wk = velocidad de migracin equivalente m/min pie/min
k = medida de la desviacin estadstica adim adim
de las variables
Para el caso de cenizas (fly ash) k=0.5. En este enfoque, se toma un precipitador
de rea conocida y fijando los valores de n y V, se calcula wk , que puede luego
emplearse para el diseo de futuros precipitadores. Este procedimiento es similar
al utilizado con la ecuacin (1), ya que la ecuacin (3) es una extensin de sta.
Otro enfoque consiste en caracterizar estadsticamente el anlisis y diseo de
precipitadores. Se recopilan datos de cierto nmero de precipitadores y se
someten a anlisis de regresin para aislar y evaluar variables significativas como,
por ejemplo, velocidad y temperatura de gas. Entre las desventajas de esta
metodologa estn la ausencia de basamentos tericos y la posibilidad de
perpetuar debilidades en el diseo por el deterioro gradual de la base estadstica
de diseo, adems de que se requieren datos de operacin sobre unidades
existentes, lo cual no siempre es accesible. Esta metodologa no es empleada
comnmente para diseo y seleccin de equipos a nivel de procesos.
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10 SELECCION DE PRECIPITADORES ELECTROSTATICOS

10.1 Factores a Considerar en el Proceso de Seleccin
La integracin de un precipitador electrosttico a los dems equipos que
conforman el proceso est signada por las siguientes consideraciones generales:
Las materias primas y de otro tipo procesadas en la planta.
El tipo de proceso y equipos asociados, as como estado tcnico de stos.
Las tcnicas de procesamiento, las cuales pueden diferir de una planta a otra,
a pesar de que manejen los mismos insumos o los mismo equipos de proceso.
Las prcticas de manufactura de la planta, que en la mayora de los casos estn
gobernadas por consideraciones econmicas ms que tcnicas.
La clase de partculas emitidas, sus propiedades fsicas y fisicoqumicas.
La concentracin, distribucin de tamao de partcula y composicin
morfolgica del slido o lquido suspendido.
El grado de toxicidad o peligro que reviste para el ambiente la contaminacin
con el material particulado.
El nivel de separacin establecido para la limpieza del gas, es decir, la eficiencia
de recoleccin.
La posibilidades de reutilizar el material colectado, y los requerimientos
asociados a esta reutilizacin.
Determinar si los precipitadores sern componentes integrados de un sistema
para tratar el gas o sern los nicos equipos empleados en esta tarea.
En la tabla 1 se resumen aspectos importantes del diseo y seleccin de
precipitadores electrostticos, desde el punto de vista del fabricante y del
ingeniero u otra persona que evala la opcin de un precipitador electrosttico
para un proceso determinado.
Los diseadores de precipitadores electrostticos utilizan los siguientes datos
generales como gua:
S Precipitadores secos:
Velocidad del gas a travs del precipitador : entre 1 a 15 pie/s, dependiendo
de la fuente del slido suspendido.
Menores relaciones de longitud mejoran desempeo de los precipitadores.
El nmero de campos se estima segn la eficiencia de manera emprica: 1
campo para eficiencias entre 90 y 97%, dos campos para eficiencias entre
97 y 99%, y tres o cuatro campos para eficiencias superiores a 99%.
En general se suministran 55mA por cada 1000 pie2 de superficie colectora.
S Precipitadores hmedos:
Pueden ser diseados similarmente a los precipitadores secos, pero
incluyendo los rociadores de agua que operan de forma continua o
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peridica, en el proceso de limpieza de las superficies colectoras y del

electrodo de descarga. Los precipitadores hmedos se disean muy a
menudo como una serie de tubos en paralelo, cada uno de los cuales
contiene un electrodo de descarga en el centro.
En la tabla 2 se presentan los parmetros tpicos de diseo que se emplean
en precipitadores electrostticos.
TABLA 1. FACTORES CLAVES EN EL DISEO Y SELECCION DE PRECIPITADORES

ELECTROSTATICOS

Factores gobernados por el ingeniero

Factores gobernados por fabricante

Factor

Comentario Factor Comentario
Eficiencia de

Especificar la eficiencia Espaciado Cada fabricante tiene

recoleccin mnima requerida. Un de los espaciados standard. El
requerida incremento en la eficiencia de electrodos espaciado no es crtico

98 a 99% significa un aumento colectores siempre y cuando el resto de

aprox. del 15% en el tamao

del precipitador.
la instrumentacin elctrica
est diseada de acuerdo a

dicho espaciado.

Volumen de

gas a tratar
Se deben cuantificar la cada

de presin y escapes dentro
Area de los
electrodos
Depende del volumen de gas
a tratar, eficiencia requerida y

del precipitador. Minimizar las colectores caractersticas del gas y del

fugas para mejorar eficiencia. ducto.
Solicitar curvas de desempeo

de eficiencia en funcin de

volumen a tratar.

Temp. del Afecta el volumen del gas y la Tipo de Muchos tipos disponibles y la
gas a tratar eficiencia. Se deben electrodo de mayora funcionan

especificar la temp. normal de

operacin, la mxima y la
descarga satisfactoriamente.

mnima posibles.

Tamao de

Las partculas ms grandes Velocidad Debe ser baja, para prevenir

partcula en

el polvo
son recolectadas con ms

facilidad que las pequeas. La
del gas en la
zona de
reingreso del material
particulado durante el

distribucin de tamao de recoleccin proceso de desprendimiento

partcula debe determinarse por sacudida. (0.3 2 m/s)
insitu, no tomando muestra

de las tolvas.

Comp. del Especificar contenido de Nmero de Relacionado con el nmero

gas humedad, punto de roco y zonas de cmaras y nmero de
composicin del gas en campos. Es comn tener de 3

porcentaje de volumen. a 4 zonas en serie.
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Factores gobernados por el ingeniero Factores gobernados por fabricante
Factor

Comentario Factor Comentario

Caracterstic

as del
Especificar la carga del

material en el gas, tanto el
Sacudida de
los
Se aplica sacudida a los
electrodos cada 2 a 4

material

particulado
valor promedio como valores

mximos, as como anlisis
electrodos
colectores
minutos.

qumico del material.

Cond. de

diseo
Especificar datos de espacio

disponible, as como
Equipo de
alto voltaje
Se debe tener un equipo para
cada zona y debe estar

esquemas preliminares del dimensionado para proveer

diseo y ensamblaje en planta. suficiente poder a cada zona.
Controladores automticos.

TABLA 2. PARAMETROS TIPICOS DE DISEO PARA PRECIPITADORES
ELECTROSTATICOS

Parmetro Rango de valores

Velocidad de migracin 0.10.7 pie/s

Espaciado entre placas 811 in

Velocidad de gas

Altura de las placas
28 pie/s
1245 pie

Longitud de las placas 0.52 veces la altura de las placas

Voltaje aplicado 3075 kV

Fuerza de la corona 0.010.1 mA/pie de cable

Fuerza del campo

Tiempo de residencia
715 kV/in
210 s

Cada de presin 0.10.5 pulgadas de agua
Eficiencia
hasta 99.9%

Temperatura de gas

hasta 700F (Standard), 1000F(alta
temperatura), 1300 F (especial)
10.2 Parmetros que son Especificados para la Seleccin de

Precipitadores Electrostticos
En el proceso de seleccin de un precipitador electrosttico es necesario
determinar las caractersticas ms apropiadas para los componentes importantes
del equipo, a travs de parmetros como rea, nmero y tipo. Esta seccin
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comprende una lista de los parmetros claves para los principales componentes
de los precipitadores electrostticos.
1. Electrodos colectores: tipo, tamao, es decir, rea; montura y propiedades
mecnicas y aerodinmicas.
2. Electrodos de descarga: tipo, tamao, espaciado y soporte.
3. Soportes para los electrodos de descarga: tipo, nmero, disposicin.
4. Carcasa: dimensiones, requerimientos de aislante y accesos.
5. Otros componentes elctricos: rectificadores, transformadores, sistema de
control automtico, nmero, instrumentacin y sistema de monitoreo.
6. Vibradores para los electrodos de descarga y colectores: tipo, tamao, rango
de frecuencia e intensidad, nmero y arreglo.
7. Tolvas: geometra, tamao, aislamiento, nmero y colocacin.
8. Sistema de remocin del slido: tipo, capacidad, proteccin para evitar fugas
de aire, proteccin para evitar retorno del material colectado.
A continuacin se presenta una breve descripcin de cada uno de los puntos arriba
sealados:
Electrodos colectores:
Se emplean comercialmente una gran variedad de electrodos colectores en los
precipitadores de platos. Estos electrodos deben:
a. Minimizar el retorno del material colectado a la corriente gaseosa.
b. Ser uniformes y carecer de bordes agudos que puedan causar chispas y
reducir el voltaje y deben ser mecnicamente rgidos para soportar la accin
de sacudida y los esfuerzos asociados al flujo del gas.
c. Favorecer el flujo de gas evitando la formacin de zonas de turbulencia,
deben ser lo suficientemente rgidos para mantener su forma, posicin y
espaciado.
Los electrodos recolectores ms empleados consisten de una lmina a la cual se
adicionan baffles para fortalecerla y para eliminar zonas de turbulencia. Entre las
geometras de los baffles se tienen baffles triangulares (Opzel plates), baffles
rectos, en zigzag, baffles inclinados en forma de V, baffles superpuestos o con
escudos. Ver figura 4.
El diseo debe permitir ajustes en la alineacin de los electrodos, as como
expansin debido a variaciones de temperatura.
Electrodos de descarga:
La forma y tamao de los electrodos de descarga est gobernada por la corriente
de corona y por los requerimientos mecnicos del sistema. Los electrodos de
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descarga ms empleados comercialmente son del tipo cables de rea transversal

circular o rectangular, de aproximadamente 0.1 pulgadas de dimetro o ancho.
Existen otras configuraciones entre las cuales estn en forma de estrella, con
flecos o barbas, en forma de lazos, espirales alargadas, etc. Algunas de estas
configuraciones se presentan en la figura 5. Generalmente los electrodos de
descarga son fabricados con aleaciones de acero, aunque tambin se emplean
materiales como cobre, plata, aluminio, hierro cubierto de plomo, aleaciones con
titanio, y materiales identificados comercialmente como Hastelloy y Nichrome.
Carcasa:
Se emplean los standares de la AISC (American Institute of Steel Construction)
para la estimacin de esfuerzos y deflecciones para la carcasa. Esta consiste de
paneles reforzados diseados para soportar la carga de presin y viento. En el
techo de la carcasa, sobre una lmina de cobertura, se localizan el sistema de
descarga elctrica, la unidad rectificadortransformador , los elementos de
control, etc. La estructura completa est sometida a varios esfuerzos, entre los
cuales es importante sealar los esfuerzos trmicos. Puede presentarse
deformacin de la carcasa debido a los gradientes de temperatura en el material,
que generarn expansiones en los elementos metlicos de la misma.
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Fig 4. DIFERENTES GEOMETRIAS DE ELECTRODOS RECOLECTORES
(tomado de McDonald, Jack R., y Alan H. Dean., Electrostatic precipitator manual. Noyes Data
Corporation, New Yersey, 1982)
Fig 5. DIFERENTES GEOMETRIAS DE ELECTRODOS DE DESCARGA O CORONA
(tomado de McDonald, Jack R., y Alan H. Dean., Electrostatic precipitator manual. Noyes Data
Corporation, New Yersey, 1982)
Esta deformacin puede acarrear la desalineacin de los electrodos de descarga
y de recoleccin, modificndose as el campo elctrico en el precipitador.
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La carcasa es normalmente de forma rectangular en los precipitadores de platos,

y en forma de tubo en los precipitadores tubulares. Se construye de acero a menos
que el servicio involucre materiales corrosivos o requerimientos significativos de
aislamiento trmico. En estos casos se emplean aleaciones especiales de aceros
resistentes a la corrosin y se asla la carcasa para mantener la temperatura por
encima del punto de roco de la sustancia corrosiva.
Se puede acondicionar la carcasa con platos difusores para mejorar el flujo de gas
y se pueden colocar baffles en el techo y las paredes para minimizar la cantidad
de gas que escapa o no pasa por los electrodos de descarga.
Soportes para los electrodos de descarga:

Existen dos diseos bsicos para el sistema de soporte de los electrodos de
descarga. El sistema americano de electrodos suspendidos con guas o pesos y
el sistema europeo de marcos rgidos.
En el sistema de guas y pesos, cada electrodo es individualmente suspendido de
un marco superior y se mantienen en posicin y elongados mediante pesos
suspendidos en la parte de abajo del cable. Los pesos estn separados entre s
por marcos o guas y tienen un sistema de estabilizacin para impedir el balanceo
producto del flujo de gas y del campo elctrico.
En el sistema de marcos rgidos los electrodos son sujetados en ambos extremos
a un marco de tubos o barras rgidas, y estos marcos a su vez pueden colocarse
para formar arreglos bidimensionales o tridimensionales. Las estructuras de
soporte a su vez estn adheridas a la carcasa mediante un arreglo de aislantes
de voltaje, que proveen aislamiento del alto voltaje y rigidez estructural para
sostener los marcos. Por lo general el sistema de aislantes est localizado en el
techo del precipitador y se utilizan materiales como cermica, pirocermica y
almina en su fabricacin.
Otros componentes elctricos:

Son los elementos requeridos para generar y controlar el alto voltaje que da lugar
al campo elctrico y a la corriente de corona. Estos equipos deben ser estables
en operacin y por lo general tienen una vida til de 20 aos o ms. Estos
componentes son: el sistema transformadorrectificador, equipos de control de
voltaje y conductores de alto voltaje. Los precipitadores electrostticos operan con
corriente directa, con voltajes que estn entre 30 y 100 kV. Normalmente estn
equipados con control automtico de potencia. Las unidades para energizar y
controlar el sistema se presentan en conjuntos o paquetes ya instrumentados. Los
transformadores normalmente son enfriados con aceite y estn integrados a
rectificadores con diodos de silicn. Se emplean sistemas de control con
retroalimentacin automtica, para mantener el sistema regulado y tener una
rpida respuesta a posibles alteraciones.
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Los componentes elctricos son diseados por los fabricantes del precipitador.
Entre las casas fabricantes estn ResearchCottrell Inc, CEWalther y Buell. En
la tabla 3 se presentan las especificaciones para diseo y operacin de los
componentes de alto voltaje que constituyen el sistema elctrico de los
precipitadores electrostticos
Vibradores (rappers):
Los vibradores son elementos mecnicos empleados para producir sacudidas o
vibraciones en los electrodos y as desprender el material depositado. El principio
de funcionamiento est basado en transmitir a los electrodos de descarga y
recolectores impulsos debidos a impacto o a vibracin. Los mecanismos son
activados elctrica, magntica o neumticamente.
Los tipos ms comnmente empleados son:
De impulso electromagntico (solenoide), simple o mltiple.
Vibradores elctricos.
De impulso neumtico.
Mecnicos, semejantes a martillos.
Cada fabricante ha desarrollado diseos particulares de acuerdo a la aplicacin,
compatibilidad con el sistema de suspensin de los electrodos colectores y de
descarga y con la frecuencia de vibracin. En general se emplean vibradores de
impulso neumtico, mecnico o electromagntico para los electrodos colectores
y vibradores elctricos para los electrodos de descarga. Los vibradores mecnicos
imparten ms energa que los vibradores elctricos o magnticos y es por ello que
se emplean en aplicaciones donde el aglomerado de slido es difcil de
desprender de las superficies colectoras.
El control de los vibradores se traduce en establecer la secuencia correcta de
sacudida y la intensidad del impacto o vibracin. Para ello los vibradores poseen
un sistema de control con tecnologa de microprocesadores que permite el
monitoreo continuo de la operacin del sistema. Estos sistemas de control se
colocan en el techo de la carcasa, previa evaluacin de las condiciones
atmosfricas externas. Los electrodos son sacudidos bajo las siguientes
consideraciones: los electrodos colectores se sacuden una sola vez dentro de un
ciclo y electrodos adyacentes no deben ser sacudidos sucesivamente, es decir,
una operacin de sacudida no debe depositar los slidos en la misma tolva que
la operacin anterior. Estos ciclos no son fciles de programar y dependen del
nmero de electrodos en el sistema. En los precipitadores horizontales, los
electrodos de secciones individuales son sacudidos a diferentes frecuencias y con
diferentes intensidades, seleccionadas para alcanzar el nivel de desprendimiento
de slido y llenado de tolva apropiados. En las secciones ms cercanas a la
entrada las sacudidas son ms cortas en tiempo pero ms frecuentes e intensas,
mientras que en la secciones ms internas el comportamiento es el contrario. En
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los equipos de flujo vertical los electrodos son sacudidos tambin en ciclos, con
la misma intensidad y a iguales intervalos de tiempo.
El nmero de vibradores se encuentra entre 0.25 a 0.90 por 1000 pie2 de
electrodos colectores y de 0.09 a 0.66 por 1000 pie de electrodos de descarga.
Tolvas:
Son empleadas para recolectar el material removido de las superficies colectoras.
En las mayora de los precipitadores secos, el material recolectado se deja
acumular por un tiempo en la tolva y luego stas son vaciadas
TABLA 3. REQUERIMIENTOS DE DISEO Y OPERACION PARA LOS EQUIPOS
MODERNOS DE ALTO VOLTAJE, EMPLEADOS EN

Item Especificacin

Voltaje de operacin del precipitador

Densidad de corriente del precipitador
30100 kV (4065 kV ms comunes)
10100 mA/1000 pie2

Tipo de onda de voltaje
pulsante, polaridad negativa, onda completa o

doble media onda.

Carga del precipitador Capacitiva 0.02 0.125 FD/seccin

Entrada de la linea

Circuito del rectificador
460/480 V, 1 Ph, 60 Hz
una fase, puente FW, diodos de silicn

Voltaje de salida 70 kV mximo, 45 kV dc promedio, ms

comnmente 105 kV mximo, 67.5 kV dc
promedio

Transformador de alto voltaje 400 V/53 kV rms o 400 V/78 kV rms

Capacidad individual por juego 15 100 kVa

Corriente directa de salida 250 1500 mA por juego

Aislamiento transformadorrectificador
Trabajo

enfriamiento convectivo con aceite
continuo tanto en interiores como en

Temperatura ambiente
exteriores
50C mximo para

TransformadoresRectificadores enfriados con
aceite, 55C mximo para el cajetn de control.
continuamente o a intervalos. Si se vacan muy lentamente podra ocurrir que el
nivel de material alcance el tope de la tolva y haya reingreso a la cmara del
precipitador. Existen ciertas aplicaciones donde las tolvas deben estar aisladas
trmicamente o mantenidas a cierta temperatura, para prevenir la compactacin
del material slido por enfriamiento, ya que la formacin de tortas en la tolva
dificulta la extraccin del material. Para otras aplicaciones es necesaria la
construccin de tolvas resistentes a la corrosin. Para el diseo de tolvas
adecuadas se deben tomar en cuenta los siguientes aspectos:
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El manejo del slido recolectado, es decir, si se va a recuperar como slido seco

o como lodo.
Garantizar una pendiente adecuada en las paredes de la tolva, requerimiento
no siempre considerado ya que a mayor pendiente aumenta la altura de la tolva
y la cantidad de material de fabricacin. El ngulo mnimo especificado es de
60 entre el plano inclinado de la tolva y la horizontal. Este ngulo se conoce
como ngulo valle. En el interior de la tolva las paredes deben ser lisas y sin
canales que favorezcan la acumulacin de slido.
Temperatura adecuada del material acumulado, lo cual puede lograrse con
aislamiento trmico y si no es suficiente, administrando calor a la tolva.
Mecanismos complementarios que impidan la formacin de montones de
slido depositado, por ejemplo, se puede proveer un mecanismo de agitacin
o vibracin para la tolva.
El sistema de descarga de las tolvas debe estar correctamente diseado y
adherido a las mismas.
Las tolvas ms comunes tienen forma piramidal y convergen en una regin de
salida rectangular o cuadrada. Durante el proceso de descarga, la salida de la
tolva debe impedir o al menos minimizar el ingreso de aire del exterior a la cmara
del precipitador. Es til tener un detector y una alarma de nivel que indique el
rebose de la tolva. El llenado en exceso favorece el reingreso de material al
precipitador y afecta la eficiencia del mismo. Para cierto tipo de polvos como los
pirofricos o con altos contenidos de carbn, el rebose de las tolvas puede
incrementar el riesgo de combustin en el precipitador, debido a la cercana del
material con las chispas generadas por los electrodos de descarga. Los sistemas
detectores de nivel y alarma pueden ser de varios tipos, siendo los ms comunes
aquellos que trabajan bajo el principio de absorcin de un haz delgado de rayos
gamma.
Sistema de remocin de material de las tolvas:
Existen muchos tipos de sistemas para la remocin del material acumulado en las
tolvas, estos sistemas contemplan el vaciado de contenedores, sistema de vaco
seco, de vaco hmedo y tornillos transportadores. A continuacin se presenta una
breve descripcin de estos mecanismos.
Remocin del contenedor: este sistema se emplea en instalaciones pequeas,
con tolvas piramidales o cnicas. El sistema consiste en colocar un recipiente
transportable debajo de la tolva. El contenido de la tolva es transferido al
contenedor mediante una vlvula o compuerta, y una vez lleno se retira para
vaciarlo.
Sistema de vaco seco: el material recolectado es transferido a un sistema de
tuberas que se encuentra al vaco. El vaco se produce por una bomba de aire
y se emplea aire como medio para transportar el slido, el cual es descargado
en un silo para almacenamiento temporal.
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Sistema de vaco hmedo: El sistema de tuberas es mantenido al vaco

mediante un aspirador de agua. Para mantener el slido suspendido se emplea
una corriente de gas o aire. El material transportado se mezcla con el agua para
aspiracin, formndose un lodo que se maneja luego como desecho.
Tornillos transportadores: un sistema de tornillos transportadores se instala
despus de las tolvas y maneja el slido recolectado hasta trasladarlo a un silo
para almacenaje.
10.3 Factores que Afectan el Desempeo de los Precipitadores

Electrostticos
Factores claves que determinan la adecuada operacin de los precipitadores
electrostticos comprenden el flujo, temperatura, composicin qumica y
contenido de agua del gas, as como factores asociados al slido suspendido, por
ejemplo, concentracin, composicin , caractersticas fsicas y distribucin de
tamaos de partculas. Estos factores se describen a continuacin.
a. Flujo de Gas:
El flujo de gas es un factor crtico en el diseo y operacin de los precipitadores.
El principio bajo el cual trabaja el precipitador, la migracin de las partculas a la
superficie recolectora, involucra un lapso de tiempo finito, si la velocidad del gas
en cualquier pasaje alrededor de las superficies recolectoras excede la velocidad
de diseo, algunas partculas no tendrn el tiempo suficiente para alcanzar el
electrodo de recoleccin. Despus que las partculas han sido colectadas en la
superficie, se requiere tener buenos patrones de flujo del gas, de tal forma que
prevengan el retorno de las partculas a la corriente gaseosa durante el proceso
de sacudida de los electrodos colectores. Hay otros problemas asociados a flujo
de gas y patrn de flujo inadecuados como, por ejemplo, reentrada de las
partcula recolectadas de las tolvas y circulacin del gas en las tolvas.
La mejor condicin de operacin para un precipitador ocurre cuando la distribucin
de velocidad del gas es uniforme. La calidad de la distribucin de flujo del gas se
determina generalmente por medicin en campo de la distribucin de velocidades
del gas a la entrada del precipitador o en los ductos cercanos a la entrada del
mismo, siguiendo los criterios de la Divisin Electrosttica del Instituto de Limpieza
de Gas Industrial de E.E.U.U. El rea transversal de entrada del precipitador se
divide en subsecciones rectangulares, y la velocidad del gas se mide en el centro
de cada rectngulo. Se establece que la distribucin del gas es aceptable cuando
el 85% de la velocidades locales estn dentro del 25% del promedio, y ninguna
medida de velocidad excede el promedio en ms de 40%. Otro enfoque se basa
en la determinacin de la velocidad promedio y la dispersin de la velocidad. La
velocidad promedio se expresa como:
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n m
1
v mm v ij (10)
1 1
En En
unidades unidades
inglesas SI
v = velocidad promedio pie/min m/min
v ij = velocidad en cada subregin o pie/min m/min
rectngulo
nm = nmero de zonas adim. adim.
n = filas adim. adim.
m = columnas adim. adim.
La dispersin de la velocidad puede definirse de varias maneras pero la ms

empleada y conveniente es la norma de la raz cuadrada del promedio o cuadrado
de la desviacin estndar, definida por:
s 2 1
mm
n

1
m
1

v ij v
v
2 (11)
En En
unidades unidades
inglesas inglesas
2 = cuadrado de la desviacin estndar adim. adim.
rectngulo
mn = nmero de zonas adim. adim.
En la prctica los valores de estn entre 10 y 50%. Un 10% es lo mejor que se

obtiene en la prctica, 15% es bueno, 25% es regular y ms all de 25% es
inaceptable.
Para alcanzar un flujo uniforme en un ducto, de acuerdo a los procedimientos de
la ASME (American Asociation of Mechanical Engineers), se debe contar con una
distancia equivalente al menos a 10 dimetros de ducto antes y despus de una
interrupcin u obstculo, tal como codos, expansiones o contracciones. Esto no
siempre es posible debido a limitaciones de espacio o de tipo econmico, por lo
que se recurre al uso de accesorios como separadores, platos difusores,
enderezadores y baffles.
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b. Temperatura del gas:

La temperatura del gas que ingresa al precipitador es importante ya que
variaciones de sta afectan el desempeo por la alteracin de las propiedades
elctricas de las partculas, flujo de gas, y velocidad de corrosin del equipo.
Temperaturas entre 200 a 400 F producen partculas de alta resistividad, en
ausencia de agentes acondicionadores. Por ello la temperatura del gas a tratar en
el precipitador puede modificarse para disminuir la resistividad de la partcula y
mejorar la recoleccin. La temperatura del gas es tambin de importancia en la
seleccin de los materiales de construccin del equipo, para hacerlo resistente a
esfuerzos trmicos. La temperatura determinar posibles expansiones del
material, las cuales deben tomarse en cuenta a la hora del diseo para prevenir
deformaciones de las piezas, desajuste y desalineacin de los componentes que
generan el campo elctrico.
c. Contenido de agua de los gases:
Conocer el contenido de agua presente en la corriente de gas es imperativo en los
casos donde existen condiciones desfavorables en cuanto a la resistividad de las
partculas. La adicin de agua como agente acondicionador de partculas, es una
prctica frecuente debido a que es un agente econmico que contribuye a mejorar
el desempeo de precipitadores en situaciones de partculas con altas
resistividades. Se recomiendan aproximadamente de 6 a 8 Kg de agua por 1000
m3 de gas a tratar.
d. Composicin qumica del gas y del material suspendido:
Se requieren anlisis qumicos para determinar las caractersticas del slido,
desde el punto de vista elctrico (resistividad), as como desde el punto de vista
qumico (corrosin). Esto permitir estimar las condiciones de operacin del
precipitador as como los materiales de construccin, el manejo de los slidos
recolectados y la posible reutilizacin de stos. En la figura 1 del anexo 1 se
presenta la variacin de la velocidad de migracin en funcin de la resistividad del
material a separar, y en la figura 2 del mismo anexo se muestra la variacin en la
eficiencia de recoleccin como funcin de la resistividad del material slido.
e. Concentracin de partculas:
Cuando se requiere un proceso de precipitacin de alta eficiencia es imperativo
determinar mediante mediciones locales la concentracin de material particulado.
Los mtodos empleados para este tipo de mediciones deben ser tales que
cuantifiquen la cantidad de partculas filtrables existentes en la corriente gaseosa,
bajo las condiciones a las cuales operar el precipitador electrosttico. Es de
sealar que las normas y regulaciones sobre emisiones a la atmsfera pueden
especificar mtodos que arrojen resultados diferentes de los obtenidos con los
mtodos que se emplean para determinar el nivel real de particulados en el
precipitador. Tambin puede ocurrir que reacciones o condensacin en la corriente
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gaseosa induzcan la aparicin de partculas ms all del precipitador, las cuales

no estn presentes en el punto donde se localiza el equipo.
f. Distribucin del tamao de partcula:
Es importante conocer la distribucin de tamaos de partculas a ser recolectadas,
especialmente si se pretende colocar un equipo previo de separacin mecnica
antes del precipitador electrosttico. Tambin en aplicaciones donde las
caractersticas visuales de la corriente gaseosa de descarga sean relevantes,
debe conocerse esta distribucin de tamaos de partculas.
g. Caractersticas fsicas del material particulado:
Es de utilidad en la especificacin y diseo del equipo conocer la forma, densidad,
adherencia y caractersticas superficiales del material a recolectar, ya que esto
influye en las propiedades de los aglomerados que se forman en las superficies
del precipitador. Por ejemplo, algunos humos de materiales metlicos como zinc
y plomo, forman lminas de baja densidad que se rompen durante el proceso de
sacudida de la superficie recolectora, generando aglomerados livianos que son
suspendidos y reingresan a la corriente gaseosa, lo cual afecta notablemente el
rendimiento de la separacin. Otros polvos son pegajosos y difciles de remover
de las superficies recolectoras. Estos factores deben ser estudiados a la hora de
seleccionar el mecanismo de desprendimiento y deposicin final del slido, as
como al establecer la velocidad de gas dentro del precipitador.
10.4 Acondicionamiento para Mejorar Desempeo de los Precipitadores

Electrostticos
El acondicionamiento del gas mediante la adicin de productos qumicos permite
modificar las propiedades, de superficie de las partculas y en consecuencia se
afectan las propiedades de las lminas de slido depositado en los electrodos
colectores. Esto permite mantener uniforme el campo elctrico en el precipitador,
a pesar de la deposicin de material en las superficies colectoras. Adems de
modificar propiedades fsicas de las lminas depositadas, tambin se emplea el
acondicionamiento del gas para modificar la resistividad de las partculas y as
mejorar el proceso de carga y deposicin de las mismas. El acondicionamiento
para modificar la resistividad de las partculas puede clasificarse en:
S Adicin de productos qumicos a la corriente de gas. Agentes como agua,
amonaco, cido sulfrico, cloruro de sodio, trixido de sodio y otras sustancias,
aadidas en trazas, mejoran notablemente el desempeo de los precipitadores.
En la mayora de los casos estos productos qumicos son adsorbidos sobre la
superficie de las partculas.
S Modificacin de los materiales que producen el slido o lquido suspendido,
mediante la adicin de agentes acondicionadores como, por ejemplo, sulfatos.
En este caso se trata directamente la fuente de particulados y no la corriente
gaseosa que los transporta.
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S Modificacin de la temperatura del gas. Como ya se discuti con anterioridad,

la modificacin en la temperatura del gas incide directamente sobre la
resistividad de las partculas y por ende en el proceso de carga y migracin a
los electrodos colectores.
11 ASPECTOS DE SEGURIDAD EN EL MANEJO DE

Riesgos en la operacin de precipitadores:
Como la operacin de precipitadores electrostticos involucra el uso de alto
voltaje, se debe tener especial cuidado en las labores de mantenimiento e
inspeccin para prevenir shocks elctricos. Son equipos susceptibles a
explosiones y fuego, que pueden ocasionar importantes prdidas. Existe el peligro
asociado a la inspeccin interna del equipo por la exposicin a gases txicos,
especialmente ozono y xidos de azufre. Otros potenciales riesgos son la
activacin del sistema de vibracin durante inspecciones, quemaduras por
contacto con superficies internas de la carcasa que estn calientes, inflamacin
de los ojos y daos al sistema respiratorio por contacto en inhalacin de material
particulado. A continuacin se explican con ms detalles los riesgos asociados a
los precipitadores.
a. Riesgos de fuego y explosin:
En el manejo de precipitadores hay tres elementos qumicos combustibles
de importancia: carbn, azufre e hidrgeno. El azufre es el de menor
relevancia en lo que se refiere a generacin de calor, mientras que la
combustin de carbn e hidrgeno genera una cantidad de calor significativa
(14.100 Btu/lb de carbn y 61.100 Btu/lb de hidrgeno). Si los gases que
entran al precipitador electrosttico provienen de un equipo de combustin
donde el proceso haya sido deficiente, la corriente gaseosa tendr
contenidos de material combustible tales que las condiciones en el
precipitador pueden favorecer la combustin dentro de la cmara. En la
mayora de los casos las prcticas deficientes de mantenimiento y operacin
en la planta son las causas de explosin y fuego en los precipitadores. La
combustin inadecuada, debida principalmente a cantidades
desproporcionadas de aire en exceso, es la condicin de operacin ms
frecuente que produce este tipo de accidentes
b. Riesgos de shock elctrico:
El shock elctrico de los operadores de precipitadores electrostticos se
debe a la falla, mal uso o condicin defectuosa de los componentes que
integran el equipo y pueden provocar accidentes como: shock doloroso por
contacto, quemaduras de la piel y hasta la muerte por imposibilidad de
retirarse del conductor energizado.
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Por lo general los precipitadores electrostticos de alto voltaje tienen un

sistema doble de control de seguridad, que restringe el acceso al interior del
equipo a menos que la unidad haya sido desenergizada. Si el primer sistema
de control falla y la puerta de acceso al interior del equipo est abierta,
inmediatamente el segundo elemento de control conecta el transformador a
tierra y el equipo se desenergiza. Sin embargo pueden presentarse malas
prcticas al activar este sistema de control, acrecentando el riesgo de
accidentes elctricos. Otro riesgo potencial asociado al sistema de seguridad
es la falta de inspeccin y mantenimiento peridico de ste, en especial si las
aplicaciones involucran especies corrosivas o temperaturas considerables.
c. Riesgo por manejo de gases txicos:
Es necesario purgar con aire la cmara del precipitador electrosttico antes
de que el personal ingrese al interior del equipo, esto para evacuar gases
txicos. Pueden encontrarse ozono y xidos de azufre en concentraciones
significativas como para causar daos a los operadores. Entre los gases ms
frecuentes que se manejan en los precipitadores estn el dixido de azufre
y el trixido de azufre. El trixido de azufre puede combinarse con agua para
formar una niebla de cido sulfrico, altamente corrosiva y peligrosa. Por otro
lado concentraciones de dixido de azufre superiores a 5 ppm causan
irritaciones respiratorias y reacciones espasmdicas.
En el caso del ozono, el cuerpo humano es muy sensible a este gas,
producindose irritaciones nasales y de la garganta cuando las
concentraciones estn alrededor de 0.3 ppm y en concentraciones
superiores a 1 ppm ocurren daos ms graves a los pulmones.
Otros riesgos presentes en la operacin de precipitadores son la presencia de
partes mviles que constituyen el sistema de vibracin de los electrodos
colectores, quemaduras graves y sofocacin por ingresar a la cmara an caliente
del precipitador, daos en los ojos por la presencia de partculas y cadas de las
reas elevadas del precipitador que no tienen barandas.
12 CONSIDERACIONES DE COSTOS EN EL DISEO Y

SELECCION DE PRECIPITADORES ELECTROSTATICOS
El costo inicial de un precipitador electrosttico depende principalmente del rea
de recoleccin requerida, la cual como se discuti con anterioridad, depende de
la eficiencia de recoleccin y del volumen de gas a tratar. Una vez que se conoce
este dato, se establece la configuracin ms apropiada del equipo. Esta
configuracin sin embargo, est restringida a cumplir ciertas especificaciones
como: relacin de altura a longitud (H/L), tiempo de contacto o residencia, nmero
de campos y velocidad de gas. Los precipitadores constituyen una tecnologa
madura que conserva los mismos principios fundamentales desarrollados hace 20
aos, por ello las innovaciones en este tipo de equipos se traducen en maximizar
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la corriente de corona, mejorar la distribucin del gas, optimizar las tcnicas de

vibracin y prevenir el retorno del material particulado recolectado a la corriente
gaseosa. El cambio ms drstico de la tecnologa en los ltimos aos tiene que
ver con la adecuacin de estos equipos para la operacin en condiciones lmite,
es decir, para altas eficiencias de separacin, manejo de sustancias txicas y
corrosivas as como resistencias a altas temperaturas.
La mayora de las curvas que relacionan costo inicial de un precipitador con
eficiencia requerida fueron desarrolladas hace 20 aos, cuando se trabajaba en
un rango de eficiencias entre 80 y 90%. En los ltimos aos, debido a las estrictas
regulaciones ambientales, las eficiencias estndares de precipitadores
electrostticos se encuentran por encima de 98%, lo que se traduce en aumentos
exponenciales del costo inicial de los equipos.
Segn Schneider et al. (1975) y Theodore et al (1976), el costo inicial de un equipo
precipitador en el rango de 100.000 pie3/min es de 0.80 a 1.5 $ por pie3/min. En
el rango de 1.000.000 pie3/min el costo inicial es aproximadamente 0.5 $ por
pie3/min. Los costos de instalacin normalmente estn entre 0.75 1.5 veces el
costo inicial. Los costos totales pueden llegar a estar entre 1 y 3 $ por pie3/min.
Estimados obtenidos a travs del programa Questimate (1996) y de la base de
datos del grupo de costos de Intevep S.A., indican que el costo inicial de un equipo
precipitador en el rango de 100.000 pie3/min est entre 8.5 y 14 $ por pie3/min,
mientras que para precipitadores en el rango de 1.000.000 pie3/min el costo
inicial es de aproximadamente 18 $ por pie3/min.
El costo operacional asociado a los precipitadores se refiere al gasto de
electricidad que se requiere para ionizar el gas, activar los sistemas de vibracin
(si stos son elctricos) y dems sistemas de control. Los costos de operacin son
relativamente bajos, estando entre 0.03 y 0.05 $/ ao/ capacidad en pie3/min. Los
costos de mantenimiento estn entre 0.02 y 0.03 $/ao/ capacidad en pie3/min. El
mantenimiento comprende bsicamente elementos como los vibradores, cables
de los electrodos de descarga, tolvas y sistemas de recoleccin de material
particulado y controles elctricos.
El costo terico de operacin y mantenimiento para los precipitadores est dado
por la siguiente ecuacin:
$ CPCM [jtp M] (12)

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En En
unidades unidades
inglesas SI
CPCM = capacidad de diseo pie3/min m3/min
j = requerimientos de potencia kW/CPCM kW/CPCM
t = tiempo de operacin anual horas horas
p = costos de potencia $/kW hora $/kW hora
M = costos de mantenimiento $/CPCM $/KW hora
Sin duda, los mejores estimados de costos pueden obtenerse directamente de los
fabricantes.
13 INFORMACION ADICIONAL QUE SE DEBE ESPECIFICAR A

LA HORA DE SOLICITAR UN PRECIPITADOR
ELECTROSTATICO AL FABRICANTE
La informacin que debe suplir el ingeniero, comprador o diseador al fabricante
sobre el precipitador electrosttico que requiere y la aplicacin de ste en planta,
es en forma general la siguiente:
Informacin general:
En este apartado se incluye informacin concerniente a la localizacin de la planta,
fecha requerida de entrega del equipo y lugar de entrega del equipo.
Informacin sobre la planta:
En esta seccin se especifican datos referentes al proceso en el cual se incluir
el precipitador, descripcin de las materias primas y elaboradas que son
procesadas en la planta, variaciones en el suministro de estas materias,
descripcin y caractersticas de operacin de equipos colectores de partculas, si
es que existen.
Informacin sobre las condiciones de operacin: en esta seccin se incluye
informacin ms detallada de las condiciones de operacin bajo las cuales
trabajar el precipitador. Se requiere especificar el volumen continuo de gas que
entrar al equipo, as como los valores mximo y mnimo en que este volumen de
gas puede variar; condiciones de temperatura y presin, contenido de humedad
en porcentaje por volumen o por peso, condicin de volumen que se utilizada en
el diseo del precipitador, anlisis del gas, anlisis qumico del slido o lquido a
ser colectado, incluyendo informacin sobre densidad, gravedad especfica,
anlisis de distribucin de tamao de partcula y carga o concentracin de material
particulado a la entrada del equipo.
REVISION FECHA
Pgina 36
Informacin sobre las condiciones del equipo:

En esta seccin se especifican la eficiencia requerida de recoleccin y la mxima
concentracin permitida a la salida de la corriente a tratar.
Informacin sobre diseo preliminar:

a. Referente al precipitador: se precisa informacin sobre el requerimiento de
nmero de cmaras, cada de presin mxima permitida, presin de diseo,
presin de operacin, temperatura de diseo, material y espesor de la
carcasa, material y espesor de las tolvas, ngulo mnimo de inclinacin de
las paredes de la tolva con respecto a la horizontal (ngulo valle), tipo de
fondo (seco o hmedo) y capacidad de almacenamiento de slido.
b. Referente a los componentes auxiliares: se debe especificar el tipo de
estructura de soporte, aislamiento trmico, accesos a la cmara y dems
partes del precipitador, presencia y caracterstica de los ductos y
expansiones, sistemas de control en uso, instrumentacin requerida,
ventiladores y vlvulas para control de descarga de las tolvas.
Informacin sobre instalacin:
a. General: se debe especificar si el equipo debe ser instalado por el fabricante
o por personal de la planta as como la fecha estimada de instalacin, fecha
de disponibilidad del rea destinada a almacenamiento de componentes
durante instalacin del equipo, posibles obstculos en el rea de instalacin,
y facilidades para la instalacin (agua, luz, aire).
b. Referente a la instalacin elctrica: se provee informacin referente al tipo
de corriente elctrica disponible para el equipo y para los sistemas de
instrumentacin y control (voltios, fase, ciclos, kVA).
En el anexo 2 se presenta un ejemplo de una hoja de especificacin de un
precipitador electrosttico.
14 INFORMACION QUE DEBE SUMINISTRAR EL FABRICANTE

El siguiente segmento se refiere, en forma general , a la informacin que debe
detallar o confirmar el fabricante sobre el precipitador seleccionado:
a. Datos de desempeo del equipo, referentes a las condiciones de operacin:
flujo de gas en volumen, temperatura del gas, concentracin de slidos,
concentracin de agua en el gas, presin, reingreso de slido, eficiencia de
recoleccin garantizada a las condiciones de operacin, eficiencia esperada,
cada de presin, velocidad del gas dentro del precipitador y tiempo de
residencia.
b. Datos de diseo estructural del equipo: mxima cargas debidas al flujo de
gas, peso del equipo, slido recolectado, temperatura y presin.
REVISION FECHA
Pgina 37
c. Datos mecnicos de diseo: nmero de cmaras, nmero de campos,

nmero de fuentes de poder por campo, nmero de secciones bus por
campo, nmero total de secciones bus, arreglo de stas, pasos de gas,
espaciamiento entre los pasajes de gas, nmero y tipo de tolvas, inclinacin
de las paredes de la tolva, material de construccin para la tolva y la carcasa,
puertas de acceso (nmero y colocacin), techo y paredes laterales del
precipitador, material de aislamiento del equipo, ductos y transiciones y otros
sistemas de distribucin del flujo de gas.
d. Datos de las superficies recolectoras: tipo, presencia de baffles (tamao y
colocacin), nmero, tamao y espesor de las superficies colectoras.
e. Datos de los electrodos de descarga: tipo y dimetro, longitud efectiva por
electrodo, nmero de electrodos por pasaje de gas, nmero total de
electrodos, longitud efectiva total, mtodo de soporte, peso necesario para
tensin de los cables de los electrodos (en el caso de sistema de soporte con
guas y pesos) y espaciado de los electrodos en la direccin del flujo de gas.
f. Datos del sistema de vibracin: tipo de vibrador (neumtico, elctrico,
magntico o mecnico); cantidad y tipo de vibradores, segn se trate de las
superficies recolectoras o los electrodos de descarga, panel de control de los
vibradores, variables de control para los vibradores, requerimientos
elctricos de los vibradores, mximo poder instantneo requerido.
g. Datos elctricos: sistema de transformadoresrectificadores (tipo, nmero,
tamao), rango de voltaje promedio, inferior y superior; tipo de onda de
salida, fluido de aislamiento, sistema de control para los
transformadoresrectificadores, mxima temperatura ambiente para
transformadoresrectificadores y sistemas de control, fuente de poder para
los transformadoresrectificadores, gasto de poder esperado (precipitador,
vibradores y otros componentes), tipo de aislante para los soportes.
REVISION FECHA
Pgina 38
15 ANEXOS
ANEXO 1
Fig 1. VARIACION DE LA EFICIENCIA EN FUNCION DE LA RESISTIVIDAD
(tomado de Electrostatic precipitator manual. McDonald, J, R. y A. H. Dean., Noyes

Data Corporation,1982)
Fig 2. VARIACION DE LA VELOCIDAD DE PRECIPITACION
EN FUNCION DE LA RESISTIVIDAD
(tomado de Industrial air pollution control equipment for particulates L. Theodore y A.

J. Buonicore. CRC. Press 1976)
REVISION FECHA
Pgina 39
ANEXO 2
A continuacin se presenta un ejemplo de una hoja de especificacin de equipo que
puede emplearse para hacer la solicitud de un precipitador electrosttico al fabricante:
A.2. HOJA DE ESPECIFICACION PARA PRECIPITADORES ELECTROSTATICOS
SECCION A
Informacin general:
1. Comprador______________________ Direccin___________________
a. Usuario (Si difiere del comprador)_____________________________
Direccin_________________________________________________
2. Localizacin de la planta______________________________________
3. Persona a quien se enviar la propuesta y cotizacin (cargo,
direccin):____________________________________________________
4. Fecha requerida para entrega del equipo:_________________________
5. Lugar de entrega del equipo:____________________________________
SECCION B
Procesos de la Planta:
1. Proceso al cual ser incorporado el precipitador:____________________
Horno, quemador, klink, otro:______________________________________
Datos de diseo: tipo ____________________________________________
salida continua: __________________________________
valores mximos y mnimos:________________________
2. Descripcin de las materias primas o combustibles:_________________
3. Variaciones permisibles en las caractersticas de la materia prima: ______
4. Descripcin y capacidad de sistema colector de partculas (si existe):____
SECCION C
Condiciones de operacin:
1. Volumen de gas a la entrada del precipitador (medido con tubo pitot):
a. Continuo en
pie3/min:__________________a_____________ F___________psia
b. Variacin mxima en pie3/min:________a________ F_________psia
Contenido de humedad en el gas % en volumen:_______%en peso:______
REVISION FECHA
Pgina 40
Volumen para el cual se garantizar el desempeo del precipitador, continuo o

variacin mxima:____________________________________________
2. Anlisis del gas, Orsat o calculado: _______________________________
3. Anlisis qumico de las partculas slidas o lquidas a ser recolectadas: densidad
de bulto, gravedad especfica,______________________________
a. Hay muestra representativa del material? si________ no ___________
4. Anlisis de tamao de partcula del material: _______________________
5. Carga o concentracin de partcula a la entrada de precipitador:________
a. Continuo en
granos/pie3:________________________________________
b. Variacin mxima en granos/pie3:_____________________________
Condiciones para la cuales se garantizar desempeo del precipitador, continuo
o variacin mxima: _____________________________________
6. Presin baromtrica o elevacin de la planta: _______________________
SECCION D
Desempeo:
1. Eficiencia de recoleccin: ______________________________________
2. Mxima concentracin de partculas permitida en la descarga:_________
SECCION E
Diseo preliminar:
1. El precipitador ser instalado de acuerdo a lo especificado en el plano anexo
suministrado N ___________________________________________
2. Cada de presin mxima permisible en el equipo, pulgadas de agua:___________
3. Requerimiento de cmara: una cmara________mltiples cmaras:____
SECCION F
Otros elementos de diseo requeridos por el comprador:
El precipitador tendr las siguientes caractersticas estructurales:
1. Presin de operacin:____________
2. Presin de diseo: ___________________________________________
3. Temperatura de diseo:__________F
4. Material de la carcasa:___________________espesor:_________________
REVISION FECHA
Pgina 41
5. Material de las tolvas:_____________espesor:_____________________

6. Angulo de valle mnimo para tolvas:____ con respecto a la horizontal
7. Tipo de fondo: tolvas, depsito de lquido:_________________________
8. Capacidad de almacenamiento sistema recolector de fondo: ____________hr
SECCION G
Equipos auxiliares por comprador suplidor descripcin

Acero de soporte _________ _________ _________
Accesos _________ _________ ________
Ductos y expansiones _________ _________ ________
Compuertas _________ _________ ________
Vlvulas de las tolvas _________ _________ ________
Instrumentacin: _________ _________ ________
Ventiladores y auxiliares: _________ _________ ________
Otros _________ _________ ________
SECCION H
Instalacin:
1. Instalacin por el comprador o por fabricante:________________________
2. Supervisin de la instalacin, incluir en presupuesto:___________________
3. Arranque y pruebas iniciales incluir en presupuesto:___________________
4. Gastos de traslado de equipos requeridos para la instalacin:__________
5. Perodo de instalacin: fecha de inicio:______fecha de culminacin:______
6. Informacin local:
Area de almacenamiento:_______distancia del lugar de instalacin:________
Disponibilidad de rea de almacenamiento cerrada:____________________
Obstculos de altura en lugar de instalacin:__________________________
Existe va de acceso pavimentada o va ferroviaria entre el lugar de
almacenamiento y el lugar de instalacin?:___________________________
7. Responsabilidad de la instalacin: comprador suplidor
Fundaciones: _______________ __________
Material a almacenar: _______________ _______________
Cableado: _______________ _______________
REVISION FECHA
Pgina 42
Aislamiento: _______________ _______________

Ductos, compuertas, expansiones y
uniones: _______________ _______________
Equipos para
instalacin (gras, plumas, etc.): _______________ _______________
Facilidades de
instalacin (agua, luz, aire): _______________ _______________
Anexar una descripcin de los puntos antes mencionados si no aparecen en el
plano a suministrar.
8. Corriente elctrica disponible:
Para el precipitador:______________Voltios_________fase________ciclos
Para la instalacin:
Para los sistemas de control:_______Voltios_________fase________ciclos
Para la instrumentacin:___________Voltios_________fase________ciclos
9. Anexa estndares de planta? Especificar aparte.
10. Comentarios adicionales.
16 NOMENCLATURA
En unidades En unidades
inglesas SI
A = rea de recoleccin pie2 m2

a = radio de la partcula micrn micrn
CPCM = capacidad de diseo pie3/min m3/min
Ec = campo electrico de carga V/pie V/m
Ep = campo de precipitacin V/pie V/m
j = requerimientos de potencia kW/CPCM kW/CPCM
K = constante dielctrica de la adim. adim.
partcula
k = medida de la desviacin adim adim.
estadstica de las variables
M = costos de manteimiento $/CPCM $/CPCM
REVISION FECHA
Pgina 43
inglesas SI

nm = nmero de zonas adim. adim.
p = costos de potencia $/kWh $/kWh
q = carga de la partcula Coulomb Coulomb
qs = carga mxima de la partcula Coulomb Coulomb
t = tiempo s s
t = tiempo de operacin anual h h
V = flujo de gas 10e3pie3/min 10e3m3/min
rectngulo
w = velocidad de migracin o pie/min m/min
recoleccin
wk = velocidad de migracin pie/min m/min
equivalente
Letras griegas
= viscosidad del gas lb/pie s cP
= camino libre medio de las micrn micrn
molculas de gas
= parmetro adimensional adim. adim.
= nmero adimendional igual a adim. adim.
3.1416
= constante de tiempo de carga s s
de la partcula
0 = permisividad de espacio libre 2,72 x 1012 8.86 x10 12
F/pie F/m
p = densidad de la partcula slida lb/pie3 gr/cm3
2 = cuadrado de la desviacin adim. adim.
estndar
REVISION FECHA
Pgina 44
inglesas SI
Conversiones
1 cp = 6.72 e4 lb/pie s
1 grano/pie3 = 2.29 g/m3
1 lb = 7000 granos
1 micrn = 10 e6 m = 10 e3 m

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MANUAL DE DISEO DE PROCESO

MDP09AI01 ORIGEN DE LAS EMISIONES EN EXPLORACION Y

0 DIC.96 APROBADO 9 F.R.

REV. FECHA DESCRIPCION PAG. REV. APROB. APROB.

APROB. FECHA DIC.96 APROB. FECHA DIC.96

E PDVSA, 1983 ESPECIALISTAS

COV: abreviatura para compuestos orgnicos voltiles.

procesos de isomerizacin y reformacin son aplicados para arreglar la

6 FUENTE DE EMISIONES EN REFINERIAS

6.1 Destilacin de Vaco

6.2 Craqueo Cataltico

naturaleza de los contaminantes presentes en el combustible. Las emisiones

6.5 Motor de Compresores

6.6 Plantas de Recuperacin de Azufre

6.7 Sistemas de Purga

TABLA 1. FUENTES POTENCIALES DE EMISIONES EN REFINERIAS

Compuestos de azufre (de olor

Evaporacin, fugas y derrames en los procesos,

Bisulfuro de carbono unidades de tratamiento de crudo.

Compuestos de azufre (irritantes)

Oxidos de nitrgeno Calentadores, hornos, regeneradores catalticos,

Emisin Fuente Potencial

Instalaciones de carga y almacenamiento, se

Particulados Regeneracin cataltica, quemadores, hornos,

7 FUENTE DE EMISIONES EN EXPLORACION Y

MDP09AI02 MINIMIZACION DE EMISIONES EN EXPLORACION Y

0 DIC.96 APROBADA 9 F.R.

REV. FECHA DESCRIPCION PAG. REV. APROB. APROB.

APROB. FECHA DIC.96 APROB. FECHA DIC.96

E PDVSA, 1983 ESPECIALISTAS

Material reutilizado: el material es empleado: 1) como ingrediente en un proceso

Ingresos provenientes de la venta de residuos o de su reutilizacin.

Fig 1. TECNICAS DE MINIMIZACION DE EMISIONES

TECNICAS DE MINIMIZACION DE EMISIONES

Revisin de la Prcticas de Segregacin Retorno de

TECNICAS EN SITIO TECNICA EN SITIO

6.1 Control de Inventario

6.2 Modificaciones de Produccin / Producto

transferencia de cada uno de ellos dentro del proceso, en las instalaciones

o para la reformulacin de un producto son: contenido de sustancias

haciendo nfasis en operaciones continuas automatizadas, controladas por

los residuos, los costos de materias primas y, en algunos casos, se generan

MDP09AI03 SISTEMAS DE CONTROL DE EMISIONES

0 DIC.96 APROBADA 75 F.R.

REV. FECHA DESCRIPCION PAG. REV. APROB. APROB.

APROB. FECHA DIC.96 APROB. FECHA DIC.96

E PDVSA, 1983 ESPECIALISTAS

4.1 Sistemas de control de partculas

puede verse afectada por corrientes de tipo remolino que incrementan el

b. Cmara de baffles: la sedimentacin de las partculas es mejorada utilizando

c. Cmara desnatadora (skimming): el patrn de flujo del gas es obligado a

e. Cicln: recibe su nombre por su similaridad con el fenmeno atmosfrico de

tubo axial de descarga, usualmente colocado en la parte superior. El arreglo

alcanzar un 95%. En la figura 3c. se presenta un esquema de este tipo de

de baja energa, empleados para la separacin de partculas grandes, las etapas

a. Despojador spray de gravedad: constituye la configuracin ms simple para

b. Despojador centrfugo: el diseo interno del despojador y la orientacin de

c. Despojador de contacto: la corriente de gas preacondicionada que

d. Despojador de lecho empacado: el equipo est conformado por una matriz

para partculas pequeas. La seccin de descarga es de forma divergente

La eficiencia de recoleccin se evala en trminos del porcentaje msico de slido