INSTITUTO POLITCNICO NACIONAL

UNIDAD PROFESIONAL INTERDISCIPLINARIA DE

INGENIERA Y CIENCIAS SOCIALES Y ADMINISTRATIVAS

INGENIERA INDUSTRIAL

Unidad de Aprendizaje: Gestin del Mantenimiento.

Profesor: Domnguez Barona Hctor

Resumen: Sistemas de Mejoramiento Aplicables al Mantenimiento

Alumnos:
Cruz Enrquez Jess
Espejel Tellez Jorge
Martinez Colorado Karen Odeth
parra Garca Angel David
Rojas Rojas Juan Carlos

Fecha de entrega: 24/05/2017

4IM71

Introduccin.

"En la gestin, la primera preocupacin de la empresa es la felicidad de las personas que estn
conectadas con l. Si las personas no se sienten felices y no se les puede hacer feliz, esa empresa no
merece existir." Kaoru Ishikawa
Los tiempos han ido cambiando empresarialmente en general; lacompetencia, el deseo de una mayor
eficiencia, obtener mayor rentabilidad y por consiguiente mayores ingresos han dado lugar al desarrollo
integrado de cada sector de las empresas, pues bien siendo uno de estos muy importante el
mantenimiento; quizs antes no era de mayor importancia si algo se malograba o iba mal se compraba,
se reemplazaba pero qu pasaba con esa perdida en ventas? al parecer no era tan notoria , no se le
daba importancia o no haba la competencia o la minuciosidad del cliente del siglo XXI

mantenimiento no es solo ello esta palabra que suena como arreglar o repara algo, gestin del
mantenimiento es mucho ms grande de los que nos podemos imaginar, y no se puede pensar por
individual, va muy de cerca de los objetivos de la empresa mas que cerca va de la mano los objetivos de
la empresa sern la base.

Gestin de mantenimiento ser el conjunto actividades con la finalidad de determinar objetivos y

prioridadesde mantenimiento, las estrategias y las responsabilidades, como se menciona los objetivos
debe ser coherente con las metas de la empresa, minimizando los costos a su vez operar, producir y
lograr objetivos con el mnimo costo

Debe existir coherencia en la definicin de estrategia, polticas, procedimientos estructura

organizacional llevando a cabo un ciclo de planificacin, programacin, asignacin de tareas y la
ejecucin correspondiente para esto es de suma importancia tanto el recurso en materiales como el
recurso humano.

6.1 MANTENIMIENTO TOTALMENTE PRODUCTIVO

El TPM (Mantenimiento Productivo Total) surgi en Japn gracias a los esfuerzos del Japan Institute of
Plant Maintenance (JIPM) como un sistema destinado a lograr la eliminacin de las llamadas <seis
grandes prdidas> de los equipos, con el objetivo de facilitar la implantacin de la forma de trabajo Just
in Time o justo a tiempo.

LA FILOSOFIA DEL TPM

TPM es una filosofa de mantenimiento es mantener los equipos en disposicin para producir a su
capacidad mxima productos de la calidad esperada, sin paradas no programadas. Esto supone:

Cero averas

Cero tiempos muertos

Cero defectos achacables a un mal estado de los equipos

Sin prdidas de rendimiento o de capacidad productiva debidos al estado de los equipos

LA IMPLICACIN DEL OPERADOR EN LAS TAREAS
DE MANTENIMIENTO
Desde un punto de vista prctico, implantar TPM en una
organizacin significa que el mantenimiento est
perfectamente integrado en la produccin. As,
determinados trabajos de mantenimiento se han
transferido al personal de produccin, que ya no siente el
equipo como algo que reparan y atienden otros, sino como
algo propio que tienen que cuidar y mimar: el operador
siente el equipo como suyo.
Supone diferencias el mantenimiento en tres niveles:

El nivel de operador, que se ocupar de tareas de mantenimiento operativo muy sencillas, como
limpiezas, ajustes, vigilancia de parmetros y la reparacin de pequeas averas

Nivel de tcnico integrado. Dentro del equipo de produccin hay al menos una persona de
mantenimiento que trabaja conjuntamente con el personal de produccin, es uno ms de ellos.
Esta persona resuelve problemas de ms calado, para el que se necesitan mayores
conocimientos. Pero est all, cercano, no es necesario avisar a nadie o esperar. El repuesto
tambin est descentralizado: cada lnea productiva, incluso cada mquina, tiene cerca lo que
requiere.

Para intervenciones de mayor nivel, como revisiones programadas que impliquen desmontajes
complejos, ajustes delicados, etc., se cuenta con un departamento de mantenimiento no integrado
en la estructura de produccin. Maneja las herramientas comunes

La implicacin del operador en tareas de mantenimiento logra que ste comprenda mejor la mquina e
instalaciones que opera, sus caractersticas y capacidades, su criticidad; ayuda al trabajo en grupo, y
facilita compartir experiencias y aprendizajes mutuos; y con todo esto, se mejora la motivacin del
personal.

Objetivos del TPM

Crear una organizacin corporativa que maximice la eficiencia de los sistemas de produccin.

Gestionar la planta con el objetivo de evitar todo tipo de prdidas durante la vida entera del
sistema de produccin.

Involucrar a todos los departamentos de la empresa en la implantacin y desarrollo.

Involucrar a todas las personas, desde la alta direccin a los operarios de planta, en un mismo
proyecto.

Orientar decididamente las acciones hacia las cero prdidas, cero accidentes y cero defectos,
apoyndose en las actividades de pequeos grupos de mejora.

Las bases del TPM

 TCNICA DE LAS 5S, para la mejora de la organizacin, orden y limpieza de las reas de trabajo.
Es el cimiento en el que despus se sustentan los pilares.

IMPLANTACIN DEL INDICADOR OEE*, que permitir conocer la eficiencia con que trabajan
mquinas y procesos, y ante todo nos permitir conocer y cuantificar las prdidas.

* El OEE es un indicador que mide la eficacia de la maquinaria industrial, y que se utiliza como una
herramienta clave dentro de la cultura de mejora continua. Sus siglas corresponden al trmino
ingls "Overall Equipment Effectiveness" o "Eficacia Global de Equipos Productivos".

VENTAJAS DE IMPLEMENTAR TPM

Mejoramiento de la calidad: Los equipos en buen estado producen menos unidades no conformes.

Mejoramiento de la productividad: Mediante el aumento del tiempo disponible.

Flujos de produccin continuos: El balance y la continuidad del sistema no solo benefician a la

organizacin en funcin a la disponibilidad del tiempo, sino tambin reduce la incertidumbre de la
planeacin.

Aprovechamiento del capital humano.

Reduccin de gastos de mantenimiento correctivo: Las averas son menores, as mismo se reduce
el rubro de compras urgentes.

Reduccin de costos operativos.

6.1.1 PRINCIPIOS DEL TPM

TPM emergi como una necesidad de integrar el departamento de mantenimiento y el de operacin o

produccin para mejorar la productividad y la disponibilidad. En una empresa en la que TPM se ha
implantado toda la organizacin trabaja en el mantenimiento y en la mejora de los equipos.

Se basa en cinco principios fundamentales:

Participacin de todo el personal, desde la alta direccin hasta los operarios de planta. Incluir a
todos y cada uno de ellos permite garantizar el xito del objetivo.

Creacin de una cultura corporativa orientada a la obtencin de la mxima eficacia en el sistema

de produccin y gestin de los equipos y maquinarias. Se busca la <eficacia global>.

Implantacin de un sistema de gestin de las plantas productivas tal que se facilite la eliminacin
de las prdidas antes de que se produzcan.

Implantacin del mantenimiento preventivo como medio bsico para alcanzar el objetivo de cero
prdidas mediante actividades integradas en pequeos grupos de trabajo y apoyado en el soporte
que proporciona el mantenimiento autnomo.

Aplicacin de los sistemas de gestin de todos los aspectos de la produccin, incluyendo diseo y
desarrollo, ventas y direccin.

6.1.2 LAS SEIS GRANDES PRDIDAS

Desde la filosofa del TPM se considera que una mquina parada para efectuar un cambio, una mquina
averiada, una mquina que no trabaja al 100% de su capacidad o que fabrica productos defectuosos est
en una situacin intolerable que produce prdidas a la empresa. La mquina debe considerarse
improductiva en todos esos casos, y deben tomarse las acciones correspondientes tendentes a evitarlos
en el futuro. TPM identifica seis fuentes de prdidas (denominadas las <seis grandes prdidas>) que
reducen la efectividad por interferir con la produccin:

1. Fallos del equipo, que producen prdidas de tiempo inesperadas.

2. Puesta a punto y ajustes de las mquinas (o tiempos muertos) que producen prdidas de tiempo al
iniciar una nueva operacin u otra etapa de ella. Por ejemplo, al inicio en la maana, al cambiar de
lugar de trabajo, al cambiar una matriz o matriz, o al hacer un ajuste.

3. Marchas en vaco, esperas y detenciones menores (averas menores) durante la operacin normal
que producen prdidas de tiempo, ya sea por problemas en la instrumentacin, pequeas
obstrucciones, etc.

4. Velocidad de operacin reducida (el equipo no funciona a su capacidad mxima), que produce
prdidas productivas al no obtenerse la velocidad de diseo del proceso.

5. Defectos en el proceso, que producen prdidas productivas al tener

que rehacer partes de l, reprocesar productos defectuosos o
completar actividades no terminadas.

6. Prdidas de tiempo propias de la puesta en marcha de un proceso

nuevo, marcha en vaco, periodo de prueba, etc.

Qu son los Pilares TPM?

Los pilares son las estrategias fundamentales para desarrollar el programa.

Estos pilares sirven de apoyo para la construccin de un sistema de produccin ordenado. Se implantan
siguiendo una metodologa disciplinada, potente y efectiva. Los pilares considerados por el JIPM como
necesarios para el desarrollo del TPM en una organizacin son ocho a saber:

Mejoras enfocadas o Kobetsu Kaizen

Son actividades que se desarrollan con la intervencin de las diferentes reas comprometidas en el
proceso productivo, con el objeto maximizar la Efectividad Global de Equipos, procesos y plantas; todo
esto a travs de un trabajo organizado en equipos
funcionales e inter funcionales que emplean metodologa
especfica y centran su atencin en la eliminacin de
cualquiera de las 16 prdidas existentes en las plantas
industriales.

Mantenimiento Autnomo o Jishu Hozen

Una de las actividades del sistema TPM es la participacin

del personal de produccin en las actividades de
mantenimiento. Este es uno de los procesos de mayor
impacto en la mejora de la productividad. Su propsito es involucrar al operador en el cuidado del
equipamiento a travs de un alto grado de formacin y preparacin profesional, respeto de las
condiciones de operacin, conservacin de las reas de trabajo libres de contaminacin, suciedad y
desorden.

Mantenimiento planificado o progresivo

El objetivo del mantenimiento planificado es el de eliminar los problemas del equipamiento a travs de
acciones de mejora, prevencin y prediccin. Para una correcta gestin de las actividades de
mantenimiento es necesario contar con bases de informacin, obtencin de conocimiento a partir de
los datos, capacidad de programacin de recursos, gestin de tecnologas de mantenimiento y
un poder de motivacin y coordinacin del equipo humano encargado de estas actividades.

Mantenimiento de Calidad o Hinshitsu Hozen

Esta clase de mantenimiento tiene como propsito mejorar la calidad del producto reduciendo la
variabilidad, mediante el control de las condiciones de los componentes y condiciones del equipo que
tienen directo impacto en las caractersticas de calidad del producto. El mantenimiento de calidad es una
clase de mantenimiento preventivo orientado al cuidado de las condiciones del producto resultante.

Prevencin de mantenimiento

Son aquellas actividades de mejora que se realizan durante la fase de diseo, construccin y puesta a
punto de los equipos, con el objeto de reducir los costes de mantenimiento durante su explotacin.
Las tcnicas de prevencin de mantenimiento se fundamentan en la teora de la fiabilidad, esto exige
contar con buenas bases de datos sobre frecuencia de averas y reparaciones.

Mantenimiento en reas administrativas

Esta clase de actividades no involucra el equipo productivo. Departamentos como planificacin,

desarrollo y administracin no producen un valor directo como produccin, pero facilitan y ofrecen el
apoyo necesario para que el proceso productivo
funcione eficientemente, con los menores costes,
oportunidad solicitada y con la ms alta calidad.

Entrenamiento y desarrollo de habilidades de

operacin.

Las habilidades tienen que ver con la correcta forma

de interpretar y actuar de acuerdo a las condiciones
establecidas para el buen funcionamiento de los
procesos. Es el conocimiento adquirido a travs de la
reflexin y experiencia acumulada en el trabajo diario
durante un tiempo. El TPM requiere de un personal
que haya desarrollado habilidades para el desempeo de las siguientes actividades:

Habilidad para identificar y detectar problemas en los equipos.

 Comprender el funcionamiento de los equipos.

Entender la relacin entre los mecanismos de los equipos y las caractersticas de calidad del
producto.

Poder de analizar y resolver problemas de funcionamiento y operaciones de los procesos.

Capacidad para conservar el conocimiento y ensea a otros compaeros.

Habilidad para trabajar y cooperar con reas relacionadas con los procesos industriales.

SEGURIDAD Y MEDIOAMBIENTE

El nmero de accidentes crece en proporcin al nmero de pequeas paradas. Por ese motivo el
desarrollo del Mantenimiento Autnomo y una efectiva implementacin de las 5S son la base de la
seguridad. El Kobetsu Kaizen es el instrumento para eliminar riesgos en los equipos. La formacin en
habilidades de percepcin es la base de la identificacin de riesgos ya que el personal formado
profundamente en el equipo asume mayor responsabilidad por su salud y su seguridad.
La prctica de los procesos TPM crea responsabilidad por el cumplimiento de los reglamentos y
estndares lo que disminuye las prdidas y mejora la productividad.

6.1.3 Mantenimiento autnomo

El Mantenimiento Autnomo es la prevencin del deterioro de los equipos y componentes de los mismos
llevados a cabo por los operadores y preparadores del equipo. Es uno de los pilares ms importantes
para la implantacin del TPM.

OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO AUTNOMO

Mejora las inspecciones de rutina y los procesos de mantenimiento.

Promueve la deteccin temprana de fallas potenciales.

Acciones preventivas de bajo costo que ataquen de raz el problema.

Desarrollar un ptimo sistema Hombre-mquina, en el cual, el operario sea responsable del ptimo
funcionamiento de la maquina a travs de actividades diarias de mantenimiento (limpieza,
lubricacin, ajuste y cambios).

Este mantenimiento autnomo incluye:

Limpieza diaria, que se tomar como un proceso de inspeccin.

Inspeccin de los puntos claves del equipo, en busca de fugas, fuentes de contaminacin, exceso
o defecto de lubricacin, etc.

Lubricacin bsica peridica de los puntos claves del equipo

Pequeos ajustes

Formacin - Capacitacin tcnica.

 Reportar todas las fallas que no puedan repararse en el momento de su deteccin y que requieren
una programacin para solucionarse

Pasos para la implementacin del mantenimiento autnomo:

1) Aseo inicial: Limpie la mquina de polvo y suciedad, implemente un programa de lubricacin de

sus componentes y descubra y repare defectos de funcionamiento

2) Medidas para descubrir las causas de la suciedad, el polvo y las fallas: Evite causas de suciedad,
polvo y mal funcionamiento. Reduzca el tiempo que se necesita para lubricar y limpiar

3) Preparacin de procedimientos estndar de aseo y lubricacin: establezca procedimientos

estndares de aseo, limpieza y ajustes menores a fin de establecer y reducir tiempos

4) Inspecciones generales: Entrene al personal en tcnicas de inspeccin, descubrimiento y

reacondicionamiento de defectos

5) Inspecciones autnomas: prepara hojas de inspeccin autnoma y aplicarlas

6) Orden y armona en la distribucin: Estandarice procedimientos administrativos pada el trabajo y

para todas aquellas actividades como:

Aseo, inspeccin, ,limpieza y lubricacin

Distribucin fsica del lugar de trabajo

Administracin de matrices, modelos y herramientas

7) Administracin autnoma de toda la actividad: desarrolle polticas y metas a nivel de toda la

empresa y haga una rutina de actividades de mejoramiento

6.1.4 12 PASOS PARA LA IMPLANTACIN DEL TPM

Etapa 1: Fase de preparacin

La gerencia da a conocer toda la empresa su decisin de poner en prctica el TPM

Etapa 2: La alta gerencia enuncia la introduccin del TPM

Se realiza una campaa masiva de informacin y entrenamiento a todos los niveles de la empresa,
de manera que toda la organizacin comprenda los objetivos del TPM

Etapa 3: Crear una organizacin de promocin del TPM

Se crean organizaciones encargadas de promover el TPM, como comits de gerencia,

departamentales y de tareas para analizar cada tema.

Etapa 4: Establecer polticas y objetivos bsicos del TPM

Se definen y emiten polticas bsicas al igual que las metas que se fijaran al programa TPM y se
definen los programas para llevarlas acabo

Etapa 5: Formulacin del plan maestro a desarrollar

 Se define un plan maestro de desarrollo del TPM que se traduce en un programa de todas las
actividades y etapas

Etapa 6: Lanzamiento introductorio

Se da el aviso oficial de la implementacin del TPM a toda la empresa, con una ceremonia de
partida oficial con la participacin de la alta gerencia y personal de todas las reas de la empresa

Etapa 7: Mejoramiento de la efectividad del equipo

Se inicia el mejoramiento de la efectividad de cada uno de los equipos de la planta. Se define y

establece un programa de registro de informacin para registrar y analizar datos de confiabilidad y
mantenibilidad basado en las 6 grandes perdidas

Etapa 8: Definicin de rutinas para el mantenimiento autnomo

Se define el sistema y se forman los grupos de manutencin

Etapa 9: Definicin de tareas programadas para el departamento de mantenimiento

Se implementa un programa de manutencin en el departamento de mantenimiento

Etapa 10: Entrenamiento en operaciones mejoradas para habilitar y mejorar destrezas

Se inicia el entrenamiento a operadores y mantenedores a fin de mejorar sus destrezas, este

programa empieza a ms tardar 6 meses despus de la partida oficial

Etapa 11: Creacin de equipos de trabajo para el mantenimiento del TPM

Se crea el
sistema de

mejoramiento de los equipos de la planta que permite llevar a la prctica las ideas de cambio y
modificaciones que permitan mejorar la mantenibilidad y la confiabilidad

Etapa 12: Establecimiento de estmulos

Con esto se busca consolidar la implantacin total del TPM y obtener un alto nivel de efectividad
del equipo. Con este objeto se deben crear estmulos a los logros del programa TPM

6.2 MANUFACTURA ESBELTA Y EL MANTENIMIENTO

 La Manufactura Esbelta es una estrategia de produccin que incorpora un conjunto de metodologas
cuyo propsito es eliminar las prdidas, mediante el mejoramiento continuo con un enfoque en la
satisfaccin del cliente.

LOS PRINCIPIOS CLAVE DE MANUFACTURA ESBELTA SON:

Calidad perfecta a la primera: Bsqueda de cero defectos, y deteccin y solucin de los problemas
en su origen.

Minimizacin del despilfarro: Eliminacin de todas las actividades que no son de valor aadido y
redes de seguridad, optimizacin del uso de los recursos escasos (capital, gente y espacio).

Mejora continua: Reduccin de costos, mejora de la calidad, aumento de la productividad y

compartir la informacin.

Procesos "pull": Los productos son tirados por el cliente final, no empujados por el final de la
produccin.

TCNICAS MANUFACTURA ESBELTA

METODOLOGA 5S

Clasifica todos los elementos que intervienen en mantenimiento desde las mquinas y equipos
hasta el personal incluyendo los recursos necesarios (herramientas, refacciones, consumibles,
equipos de medicin etc.)

Creacin de reas de mantenimiento de reas de trabajo ms limpias, ms seguras, mas

organizadas y ms seguras

Organiza acciones de trabajo y establece la planeacin de las actividades de mantenimiento

Establece las bases para ordenar cada uno de los elementos involucrados y disponer de ellos de
una forma adecuada

Estandariza el proceso, estableciendo una forma de hacer las cosas.

KAIZEN

Forma equipos especializados para llevar acabo las actividades de mantenimiento

Involucra al personal que est relacionado con los diferentes equipos como son: operadores,
mecnicos, supervisores o aquellos que realizan alguna actividad

crea grupos de trabajo los cuales incorporan los procesos, equipos, personal y herramientas, que
permite la recopilacin de ideas y propuestas para solucionar problemas
 Su prctica requiere de un equipo de integrado por personal de produccin, mantenimiento,
calidad, ingeniera

Mejora las actividades de mantenimiento y adems especializa a operadores y mantenedores en

las actividades que se deben de realizar

KANBAN

Es una herramienta de gestin de mantenimiento, informa sobre ordenes de trabajo

Esta tcnica es aplicada usando tarjetas de seal con las que se podr informar acerca de los
recursos que sern necesarios cuando se tenga que ofrecer un servicio de mantenimiento ya sea
preventivo o correctivo

Emite ordenes de trabajo en este caso de mantenimiento para cuando sea el caso de que un
equipo necesite mantenimiento

Con el surgimiento de alguna tarea de mantenimiento, se genera una seal para aquellos que este
involucrados

Da instrucciones sobre las actividades de mantenimiento a realizar

SMED

Establece la forma de analizar las preparaciones de la maquina diferenciando entre operaciones

internas y externas

Al implementar esta tcnica ser posible crear un estndar en las actividades de mantenimiento
adems de conocer con certeza los recursos necesarios.

Esta tcnica sugiere registrar como se hace y los recursos necesarios (personas, herramientas,
tiempo, consumibles, etc.) de tal manera que se puedan quitar actividades para reducir el tiempo o
aadir otras

Esta tcnica permite aumentar la calidad del mantenimiento y prevenir fallas.

Mantenimiento ms eficaz y eficiente, reduciendo tiempo de trabajo

JIDOKA

Crear una relacin entre las mquinas y operarios hacindolos inspectores de calidad

Permite que el proceso tenga su propio autocontrol de mantenimiento

Promueve el surgimiento de la autonomacin que define el sistema de control autnomo

Proporciona un mejor control de las actividades y un personal calificado en la toma de decisiones

relacionadas al mantenimiento

El mantenimiento debe de estar estrechamente relacionado con el operario y la maquina

De esta manera el operador podr realizar algunas tareas de mantenimiento y si no est

capacitado para esto sabr que es lo que debe
ANDON

Permitir agilizar el tiempo de respuesta y desempear las actividades que garanticen el buen
funcionamiento de las maquinas aumentando la productividad.

Se sugiere usar un sistema de colores que indican una alarma cuando se requiere aplicar un
mantenimiento

Agiliza el tiempo de respuesta dada una situacin de mantenimiento al identificar a tiempo los
problemas

Un sistema adecuado de colores nos puede indicar el momento indicado en el que se debe aplicar
una accin de mantenimiento a los equipos

Escala de colores

Verde: El funcionamiento es correcto

mbar: Incidencia que no detiene el proceso

Rojo: Incidencia que detiene el proceso

JUSTO A TIEMPO

Ayuda a organizar las tareas para satisfacer las necesidades de la planta siempre buscando
determinar el tiempo necesario de cada actividad y as cumplir con la planeacin establecida.

Esta tcnica se basa en una buena gestin con la cual se pretende eliminar las prdidas
ocasionadas por acciones innecesarias y siempre buscando la mejora contina.

Establece tiempos de trabajo, en el cual se exige a los operadores a llevar a cabo las tareas de
manera adecuada y en los tiempos

Aumenta la efectividad de los equipos encargados de mantenimiento afn de mejorar los procesos
de accin

6.3 las certificaciones IS0 9000 y el mantenimiento.

ISO 9001 Versin 2015-7.1.3. Infraestructura

La organizacin debe determinar, proporcionar y mantener la infraestructura necesaria para la

operacin de sus procesos y lograr la conformidad de los productos y servicios.

Nota la infraestructura puede incluir:

Edificios y servicios asociados

Equipos, incluyendo hardware y software;

Recursos de transporte;

Tecnologa de la informacin y comunicacin

DETERMINAR: Se requiere identificar claramente cules son los recursos de infraestructura que la
organizacin necesita para lograr la conformidad con los requisitos del producto o el servicio.
PROPORCIONAR: Una vez que han sido determinados los recursos necesarios, stos deben ser
proporcionados a quienes los necesiten dentro de la organizacin.

MANTENER: Los recursos de infraestructura que en las etapas anteriores han sido identificados y
proporcionados, requieren que la organizacin efectu determinadas actividades de mantenimiento para
continuar brindando las mismas prestaciones que le aseguren a la organizacin lograr la conformidad con
los requisitos del producto o el servicio.

DEFINIR ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO

El primer paso para establecer un mtodo adecuado que permita mantener en condiciones la
infraestructura consiste en identificar los elementos que conforman esa infraestructura, lo que puede
realizarse mediante un inventario de la infraestructura que hay que mantener.

PLANIFICAR ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO

El objeto de planificar el mantenimiento es lograr, con el mnimo costo, el mayor tiempo en servicio de las
instalaciones y maquinaria productivas, a fin de conseguir la mxima disponibilidad, y aportando a la
mayor productividad y logro de la conformidad con los requisitos del producto o el servicio.

Una mejora en este ndice significa:

Mejoras en plazos de entrega

Mayor flexibilidad y simplicidad del Mantenimiento

Optimizacin de recursos empleados

Menores costos

Cmo se mantiene la calidad?

Inspecciones, pruebas, mediciones, anlisis y mejoramiento continuo de los procesos

Evaluaciones de la satisfaccin del cliente y de su percepcin de la habilidad de la empresa para cumplir

con los requerimientos

Auditoras internas del Sistema de Calidad que:

Midan su efectividad.

permitan la resolucin de problemas contribuyan al mejoramiento del sistema.

6.4 Prevencin del mantenimiento

La meta de las actividades dela prevencin del mantenimiento, es reducir los costos del mantenimiento y
las perdidas por deterioro en un equipo nuevo, considerando datos histricos de mantenimiento para la
nueva tecnologa que se diseara, significa disear equipo que sea fcil de instalar, mantener y operar.

Aspectos que intervienen en la prevencin del mantenimiento:

1.- planificacin de inversin en equipo, esto es dar una estimacin del costo de operacin del equipo a
emplear

2.- gestin temprana (anticipada) del equipo, lo cual es estudiar la tecnologa para disear el
mantenimiento preventivo

3.- operacin y mantenimiento (tecnologa para mantener y mejorar el equipo existente)

4.- medidas de racionalizacin, esto involucra como se puede mejorar o modificar el equipo

Las actividades de prevencin de mantenimiento se realizan durante las actividades de diseo,

fabricacin, instalacin y operaciones de prueba.

Importancia de la prevencin del mantenimiento

Si se ignora el mantenimiento durante la etapa de diseo del equipo, surgen numerosos problemas
despus de haber sido instalado, cuando se ejecutan las primeras operaciones de prueba parezcan
haber sido satisfactorias. Sin embargo para poder implementar el mantenimiento preventivo, se debe
realizar un estudio de necesidades para realizar el mantenimiento preventivo que sea ms efectivo y
econmico ya que de lo contrario, en lugar de ser un programa adecuado que reduce costos del equipo
sera un generador de gastos por costos de operacin.

Mantenimiento preventivo

El mantenimiento preventivo es una inspeccin peridica para detectar condiciones de operacin que
puedan ocasionar averas , detencin de la produccin o perdida que perjudiquen la funcin combinada
con mantenimiento destinado a eliminar, controlar o remediar tales condiciones en sus fases iniciales.

Consiste en dos actividades bsicas

1.- Inspeccin peridica

2.- restauracin planificada del deterioro

Los procedimientos del mantenimiento peridico, incluyen verificaciones especficos de la precisin de

componentes y del equipo en general, y deben ser ejecutados con regularidad y sin excepcin.

Estandarizacin de actividades de mantenimiento

La estandarizacin es el factor clave para lograr la uniformidad en las actividades de mantenimiento, esto
permite agilizarlo tomando en cuenta los mismos factores al momento de revisar el equipo. En general,
permite hacer ms eficiente el trabajo de mantenimiento.

6.5 El mantenimiento y el ahorro de energa

La energa desempea un papel fundamental en el desarrollo de todos los sectores productivos cuya
utilizacin debera realizarse con alta eficiencia, bajo impacto medioambiental y al menor coste posible.
Histricamente, el desarrollo econmico ha estado estrechamente correlacionado con un mayor consumo
de energa y un aumento de las emisiones de GEI, lo que ha generado importantes impactos ambientales
y una fuerte dependencia de fuentes de energa alcotanas.

Podemos reducir nuestro consumo de energa utilizndola de forma ms eficiente, invirtiendo en

equipamiento energticamente eficiente y en medidas de ahorro energtico, as como adoptando un
estilo de vida ms sostenible con respecto al uso de la energa, es decir, cambiando nuestro
comportamiento. Ahorrar energa en nuestra empresa nos va a proporcionar mejoras tanto econmicas
como ambientales:

AHORRO DE COSTES
DISMINUCIN DE LAS EMISIONES DE CO2
MEJORA DE LA COMPETITIVIDAD
MEJORA EN EL RENDIMIENTO DE LOS EQUIPOS
NUEVA CULTURA DEL AHORRO EN LA EMPRESA

El camino hacia la eficiencia energtica en las empresas tiene que recorrerse adoptando estrategias
encaminadas hacia:

REDUCCIN DE LA DEMANDA ENERGTICA: La reduccin de la demanda permite avanzar, de la

forma ms econmica posible, hacia los objetivos de reduccin del
coste de aprovisionamiento de energa.

MXIMO APROVECHAMIENTO DEL USO DE ENERGAS

RENOVABLES: Las energas renovables son recursos limpios y
casi inagotables que nos proporciona la naturaleza.

INNOVACIN TECNOLGICA: La innovacin tecnolgica est

ntimamente relacionada con la eficiencia energtica y la bsqueda
de mejoras en los procesos industriales que requieran menos
energa para generar bienes y servicios.

AUTOMATICE SU PROCESO

MIDA: identifique y monitoree aquel consumo energtico, puntos crticos del proceso con alto consumo
energtico, instale instrumentos.

B. ANALICE EL PROCESO: Realice un anlisis de su proceso, revisando variables, rangos, tolerancias,

capacidades para flexibilizar el proceso.

C. IDENTIFIQUE LAS OPORTUNIDADES DE AHORRO: Escoja las soluciones que maximicen el ahorro
energtico en relacin a la inversin y sean sencillas de implementar.

D. IMPLEMENTE LAS MEJORAS Es importe y fundamental planificar, y supervisar antes y despus las
mejoras a implementar.

E. COMUNIQUE LOS RESULTADOS: Informe a sus trabajadores sobre las mejoras obtenidas, los
ahorros logrados. Recuerde la importancia de reconocer el esfuerzo realizado por todos.

6.6 TEROTECNOLOGIA Y EL MANTENIMIENTO

 Desde 1972 la EFNMS (Europea Federation of
National Maintenace Societies) ha realizado
conferencias a lo largo de los aos, pero fue hasta la
quinta edicin donde Deniss Parkers presento su
trabajo donde mostraba la creciente importancia de la
TEROTECNOLOGIA a nivel internacional.

La TEROTECNOLOGIA segn la definicin acuada

por la British Standards Institucion, es una
combinacin de direccin, finanzas, ingeniera y otras
prcticas para incrementar la fidelidad y optimizar los recursos en el mantenimiento industrial.

Teniendo como objetivo incrementar la productividad de la empresa al menor costo.

6.7 LA PRESERVACION ECOLOGICA Y EL MANTENIMIENTO

La preservacin de la contaminacin ha sido considerada como componente prioritario en programas e

instrumentos de poltica ambiental desde los aos 70 y hacer que los procesos productivos se vean
optimizados a la utilizacin de tecnologas limpias y a la proteccin ambiental y as teniendo un equilibrio
entre los beneficios ambientales e intereses econmicos.

Principios y orientaciones:

Se busca una nueva relacin de la industria en el ambiente donde se utiliza este ltimo como
componente inherente a la produccin logrando que las empresas utilicen frases como Quien
contamina paga.

La modernizacin de la regulacin ambiental mediante la cual se busca reducir la sobrecarga

burcrata y los costos administrativos de la regulacin mediante normas y regulaciones
ambientales con los que se buscan sintetizar la eficiencia y la rentabilidad de las empresas.

La necesidad de las empresas de enfrentar la competencia internacional mediante la

implementacin de las normas ISO-9000 e ISO 14000

ISO 1400

El objetivo de la aplicacin de estas normas tiene principalmente 2 objetivos:

El mantenimiento es el proceso mediante el cual se asegura la fiabilidad de los equipos y donde se

ejecutan el mayor nmero de actividades que pueden ocasionar daos al medio ambiente.

La proteccin medioambiental debe gestionarse integrada a los procesos donde se originan los
impactos.

La parte primordial de la aplicacin de estas normas es la aplicacin de un Sistema de Gestin Ambiental

aplicado en la ISO 1401

Qu es un SGA?
Es una herramienta cuya implantacin persigue mejorar el comportamiento ambiental de la empresa . Un
SGA se construye a base de acciones medioambientales y elementos de gestin.

Ciclo de este sistema.

Cualquier SGA se basa en un ciclo de mejora continua que incluye las siguientes fases:

1. Planificacin: se deben definir responsabilidades, objetivos, medios, procedimientos operativos,

necesidades de formacin y sistemas de control y comunicacin.

2. Implantacin y funcionamiento: asignacin de recursos, funciones, y responsabilidad, involucrando al

personal en el proceso.

3. Comprobacin y accin correctora: seguimiento y medicin, auditora del sistema.

4. Revisin por la direccin: redefinicin de objetivos y modificacin de la poltica, si es necesario.

Los puntos importantes que el patrn debe de supervisar para la correcta aplicacin del SGA son:

Informar a la alta direccin de la organizacin sobre el funcionamiento del Sistema de Gestin

Ambiental.

Debe garantizar que se realiza la mejora continua.

Tiene que realizar un seguimiento de la actuacin ambiental de la organizacin.

Asegurar que se cumple la legislacin ambiental.

Realizar la poltica ambiental de la organizacin.

Fijar cules sern los objetivos y las metas.

Dar formacin y sensibilizar a toda la organizacin sobre el cuidado del medio ambiente.

Debe determinar cul ser la actuacin ambiental de los proveedores.

Para los empleados se debe de tener en cuenta lo siguiente:

Sensibilizacin ambiental de todos los trabajadores de la organizacin.

Se debe realizar formacin general a todos los empleados sobre la gestin ambiental.

La competencia profesional de las funciones realizadas.

Que es la prevencin de la contaminacin.

Se basa en la reduccin de volumen del contaminante o en la reduccin de la toxicidad del mismo

cubriendo por completo todo el ciclo de vida de la entidad generadora.

Comprende un espectro de estrategias tales como:

La administracin de inventarios (evitar desperdicio de materia prima).

 Buscar una minimizacin de los residuos a travs de
buenas prcticas de mantenimiento y manufactura

Uso eficiente de energa y agua.

Practicar el reciclado.

El cambio de tecnologas obsoletas por tecnologas

modernas.

La reduccin de esta contaminacin se lleva a cabo por dos vas:

1. Se utilizan materias primas e insumos ms puros y adecuados que generen menos deshechos

2. Se instalan sistemas de control de produccin que reduzcan los desperdicios innecesarios como
los considerados en las normas ISO-9000

Pero al paso del tiempo se ha observado que la mejor estrategia para manejar la contaminacin es
evitarlo lo que trajo como consecuencia la generacin de iniciativas que van desde los aspectos ms
sencillos del manejo de procesos hasta conceptos tan actuales como el disear para el ambiente

El objetivo principal es reducir la cantidad neta de agua residual a tratar de residuos o desechos
slidos que hay que manejar, de emisiones a la atmosfera o los residuos peligrosos que hay que
incinerar o confinar.

Para poder controlar todo se han creado los centros nacionales para la produccin ms limpia los cuales
se encuentran en los continentes europeo, asitico, africano y americano tienen tambin presencia en los
lugares ms contaminados del mundo entre los cuales se encuentra Mxico.

Qu es la produccin ms limpia?

Es la aplicacin continua de una Estrategia Integral Ambiental Preventiva a procesos, productos y

servicios con el propsito de incrementar el eco eficiencia y reducir los riesgos a los humanos y al
ambiente.

6.8 el mantenimiento y su relacin con la higiene y seguridad

Objetivo:

El principal objetivo es el de prevenir los accidentes laborales, los cuales se producen como
consecuencia de las actividades de produccin ya que es necesario satisfacer los tres elementos
principales:

productividad

Seguridad

Calidad en los productos

As como conocer muy bien las necesidades de la empresa como comunicar los logros en cada rea de
inters.

Programas de prevencin de accidentes.

La utilizacin de tcnicas en la psicologa del comportamiento puede lograr que las actividades en el
programa de prevencin de accidentes resulten ms eficientes por lo tanto se deben considerar 7
elementos bsicos:

1. Liderazgo de alta gerencia.

2. Asignacin de responsabilidades.

3. Mantenimiento de las condiciones de trabajo.

4. Entrenamiento en prevencin de accidentes.

5. Sistema de riesgo de accidentes.

6. Servicio medio y primeros auxilios.

7. Responsabilidad por parte de los trabajadores.

Los logros de cada programa siempre dependern del entrenamiento que se le d a los trabajadores para
prevenir accidentes por lo tanto cada persona debe aprender a comportarse y efectuar su trabajo de
modo seguro y debe ser estimulada para poner en prctica sus conocimientos y no olvidar los niveles de
proteccin y prevencin:

1. Evaluacin de higiene y seguridad.

2. Poltica y programa de conservacin.

3. Orden y limpieza

4. Vigilancia y alarmas.

5. Brigada y procedimientos

6. Construccin adecuada

7. Protecciones automticas y manuales

8. Proteccin de riesgos especiales

9. Proteccin contra riesgos externos.

La higiene en las industrias.

Se puede definir como la ciencia y arte dedicada a la participacin, reconocimiento, evaluacin y control
de aquellos factores o elementos estresantes de ambiente presentes en el lugar de trabajo. Se enfoca en
preservar la salud de los trabajadores y es de suma importancia ya que durante los proceso existen
operaciones que pueden ser muy peligrosas para los trabajadores.

Para tener conocimiento de esto es necesario sabes los compuestos txicos ms comunes de uso en la
industria as como ofrecer la proteccin necesaria para dichos elementos txicos.
Promotor de higiene y seguridad.

La responsabilidad del mantenimiento en la higiene y seguridad radica en el desempeo de su trabajo y

en una administracin de sus actividades ya que debe obedecer a las siguientes acciones

En la medida que se trabaje de acuerdo a lo planteado las acciones fuera de control se

reducen en beneficio a la seguridad.

Reforzar el control de riesgos teniendo toda la informacin necesaria para poder realizar el
mantenimiento de la manera ms segura posible.

La disponibilidad de planos es muy importante

Utilizar el mantenimiento preventivo.

Practicas especficas:

Las principales que estn enfocadas en la higiene y seguridad son:

Trabajo estndar (procedimiento detallado para

realizar trabajo).

Procedimientos de seguridad
(descripcin de las reglas).

Permiso de trabajo (documento para realizar una

determinada accin).

Equipos crticos por riesgo.

Control anlisis de eventos.

6.9 REINGENIERIA Y MANTENIMIENTO

"La Reingeniera es el replanteamiento fundamental y el rediseo radical de los procesos del

negocio para lograr mejoras dramticas dentro de medidas crticas y contemporneas de
desempeo, tales como costo, calidad, servicio y rapidez". (Hammer 1994)

Se define el mantenimiento como: todas las acciones que tienen como objetivo mantener un artculo
o restaurarlo a un estado en el cual pueda llevar a cabo alguna funcin requerida.Estas acciones
incluyen la combinacin de las acciones tcnicas y administrativas correspondientes.

En la industria y la ingeniera, el concepto de mantenimiento tiene los siguientes significados:

A. Cualquier actividad como comprobaciones, mediciones, reemplazos, ajustes y reparaciones

necesaria para mantener o reparar una unidad funcional de forma que esta pueda cumplir
sus funciones.
 B. Para materiales: mantenimiento: Todas aquellas acciones llevadas a cabo para mantener los
materiales en una condicin adecuada o los procesos para lograr esta condicin. Incluyen
acciones de inspeccin, comprobaciones, clasificacin, reparacin, etc.

Conjunto de acciones de provisin y reparacin necesarias para que un elemento contine

cumpliendo su cometido.

Rutinas recurrentes necesarias para mantener unas instalaciones (planta, edificio, propiedades
inmobiliarias, etc.) en las condiciones adecuadas para permitir su uso de forma eficiente, tal
como est designado

El trinomio costes-disponibilidad-fiabilidad. Su evolucin y estancamiento

Sera necesario aplicar Reingeniera en el mantenimiento cuando el departamento de mantenimiento haya

llegado a una situacin asinttica o de estancamiento de alguno de los siguientes parmetros: fiabilidad,
disponibilidad y costes.

La reingeniera como nica posibilidad de ciertas mejoras

El ritmo del cambio en la vida de los negocios se ha acelerado a tal punto que ya no pueden ir al paso las
iniciativas capaces de alcanzar mejoras incremntales en rendimiento. La nica manera de igualar o
superar la rapidez del cambio en el mundo que nos rodea es lograr avances decisivos, discontinuos.

Antes se crea que la automatizacin era la solucin, pero esto lo nico que hace es hacer ms rpidos
los procesos actuales, lo cul est mal si el proceso es inadecuado y peor an si ni siquiera hay
necesidad de realizarlo, lo que a la larga sera una ligera mejora a expensas de una inversin sumamente
fuerte. Lo anterior nos lleva a la raz de la Reingeniera; olvidarse de que es obligatorio organizar el
trabajo de acuerdo a los principios de la divisin del trabajo y hacerse de la idea que es necesario
organizar el trabajo alrededor de los procesos.

Anlisis de mejoras, el mantenimiento modificado

El mantenimiento modificativo intenta eliminar la causa del fallo. Claramente, esto implica una accin de
ingeniera en vez de mantenimiento pero habitualmente es responsabilidad del departamento de
mantenimiento.

Es una poltica habitual en reas de alto coste de mantenimiento que existen debido a su mal diseo o
porque el equipamiento est siendo utilizado fuera de sus especificaciones de diseo. Este
mantenimiento puede aparecer en tres pocas de la vida de estos componentes:
 La primera oportunidad es cuando se pone en funcionamiento por primera vez. Las instalaciones,
sistemas, equipos y mquinas estndar, en ocasiones, necesitan ser adaptados a las necesidades
propias de la empresa ya sea por razones del producto o bien por ajustar el costo o posibilidades de
mantenimiento

La segunda poca en la que puede aparecer es durante su vida til. Se trata de modificar las
instalaciones, mquinas o equipos para eliminar las causas ms frecuentes que producen fallas.

Por ltimo ste mantenimiento se utiliza cuando una mquina entra en la poca de vejez. En sta
ocasin se lo trata de reconstruir para asegurar su utilizacin durante un intervalo de tiempo posterior
a su vida til.

Implementacin Del Proceso De Reingeniera

Organizacin del equipo de trabajo de Reingenieria .

Planeacin de las actividades de Reingenieria

Programacin de las actividades

Anlisis de las tareas de cada equipo de trabajo

Validacin de las actividades ante los gerentes de planta y los

administrativos , y personal de base escogido con anticipacin.

Organizacin de lo validado en el archivo dedicado para todo lo

aprobado en el proceso .

Resultado obtenido dentro del proceso : Estudio de los sofwars de Mantenimiento que existen en
el mercado , que tengan propiedades exigidas por el proceso -

Compra del Software que contenga el proceso de Mantenimiento, de almacenes y compras ,

como pilares del Mantenimiento.

Digitalizacin de la informacin de Mantenimiento , de almacenes y de compras .

Enlace del software de Mantenimiento con produccin para generar las ordenes de trabajo de
mantenimiento correctivo y acceso a la informacin de los planes de Mantenimiento predictivo y
preventivo , acceso a la informacin de los contratos de compras para produccin.

Implementacin de la informacin de los equipos de la central debidamente catalogados

(Catalogacin ABC).
 Implementacin de la planeacin y programacin de los mantenimientos preventivos y predictivos
de los equipos de la central

Diseo del plan general de Mantenimiento en el software.

Proceso de generacin de rdenes de trabajo de mantenimiento preventivo y predictivo.

Diseo de rdenes de trabajo de rutas de mantenimiento para equipos repetitivos .

Generacin de informes semanales y mensuales de mantenimiento.

Generacin de informes especficos de las inversiones en los equipos.

Generacin de informes administrativos.

Realimentacin permanente del proceso, revisin de la informacin digitalizada.

Revisin del hardware y del procesador central que comanda toda la red de hardware.

El Benchmarking

Es un proceso continuo de medicin y mejoramiento de las prcticas del negocio, comparadas con las
compaas que pueden ser identificadas como las mejores en su clase, dentro de un entorno local o
global.

Esta definicin lleva implcito la idea del mejoramiento continuo en la bsqueda de un alto desempeo a
travs del perfeccionamiento de los procesos del negocio, esto permite a las empresas convertirse en
lideres en sus respectivo entornos del mercado, dicho en otras palabras, las empresa buscan mejorar su
posicin en el mercado en vez de mantener el Status quo.

Antes de embarcarse en un proceso de benchmarking

las empresa deben tener primero un profundo
entendimiento de sus procesos y capacidades que le
permitan lograr un desempeo superior, este
entendimiento debe lograrse bajo un enfoque critico y sin
complejos, es increble como en mucho casos, al terminar este ejercicio y comparar los resultados bajo
una perspectiva externa descubrimos que desde el inicio muchos de nuestros procesos y prcticas de
negocios pueden ser considerados Best in Class.

En la mayora de los casos un benchmarking termina en un proceso de reingeniera que permite ejecutar
exitosamente los cambios o modificaciones identificados. Una reingeniera lleva implcito una serie de
riesgos, empezando con los que implican los cambios en las prcticas de trabajo, estructuras
organizacionales, creencias de la empresa y falta de recursos, es por eso que los procesos de
reingeniera deben enfocarse en las mejoras que traer, en vez de los cambios que se ejecutaran.

En el mbito de mantenimiento no podemos dejar de mencionar lo que por mucho tiempo se ha

considerado la madre del benchmarking en mantenimiento, se trata de estudio llevado a cabo por la
empresa A.T. Kearney y comisionado por DuPont a finales de 1980, que evoluciono posteriormente en su
modelo Up-Time (W.P. Ledet) basados en la eliminacin de defecto y en la aplicacin de principios de
confiabilidad guiados por una series de cambio de estadios o dominios desde lo reactivo a la manufactura
de clase mundial. El modelo de DuPont sugiere que si una empresa se enfoca solo en la planificacin de
mantenimiento puede mejorar su disponibilidad en 0.5%, si lo hace solo en la programacin
mantenimiento un 0.8%, si se enfoca solo en mantenimiento preventivo y predictivo un 2.4% y si se
enfocan en estos tres aspectos a la vez podra mejorar su disponibilidad en 5.1%, aun mas si a esto se le
agrega planes consistentes de eliminacin de defectos en los procesos este valor podra llegar a un
14.8%.

Conclusiones.

Como se ha podido entender el mantenimiento cumple un rol

importante en la empresa es una rea fundamental, una de las
bases que definir el rendimiento de esta .Con nuevos trminos
como la reingeniera ,la prevencin el benchmarking, el
mantenimiento productivo total, la higiene y la seguridad, etc; si se hace una organizacin de todos estos
datos y se ponen de forma organizada en los procesos
tendremos una empresa integrada en su totalidad ayudando a
un desempeo eficiente en general.

Actualmente gracias a las nuevas tecnologas y la rpida

disponibilidad de los servicios; el enfocar la empresa y sus
procesos alrededor del cliente ms que una opcin es casi una
obligacin, pues hoy en da la competitividad entre las empresas es cada vez ms agresiva y se
encuentran en una lucha constante por en los mejores en el mercado es por esto que estn en un
proceso de mejora continua en todo sus procesos ya sea mantenimiento, calidad, produccin, etc.

Es por esto que debemos conocer cada una de las partes que integran en este caso al mantenimiento
pues nos dar las claves para innovar y competir con servicios de valor agregado.