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FACULTAD DE INGENIERIA Y ARQUITECTURA

ESCUELA DE INGENIERIA INDUSTRIAL


TECNOLOGIA INDUSTRIAL II
CICLO I / 2017

Ttulo: Proceso de acabado superficiales.

Alfaro Caenguez, Keneth Jos TC14001


Castaneda Hernndez, Rodrigo Efran CU13002
Chvez Mercado, Carlos Rodrigo CM14012
Colorado Navarrete, Efran Isaas CN15006
Portillo Snchez, Jazmin Abigail PS14007

Facilitador: Ing. Bentez Alemn

Ciudad Universitaria, viernes 2 de junio del 2017


ndice

Introduccin..i
Objetivos...ii
Alcances y limitaciones..iii
Procesos de acabados superficiales1
Rugosidad superficial.4
Procesos de fabricacin...10
Procesos de fabricacin especiales12
Tratamientos trmicos...13
Tratamientos superficiales14
Limpieza mecnica y preparacin de superficie...18
Procesos de recubrimiento y deposicin23
Recubrimientos galvnicos y procesos afines..24
Deposicin fsica y de vapor30
Conclusiones .42
Bibliografa..43
Introduccin

Uno de los aspectos ms importantes dentro del proceso proyectual de productos


lo constituye la eleccin idnea de los acabados superficiales tanto desde el punto
de vista de la captacin del usuario(marketing), como de la resistencia y durabilidad
en el medio en que sern empleados los productos. Para mayor objetividad se han
clasificado los acabados superficiales en: fsico-qumicos, orgnicos y por ltimo los
inorgnicos con una variedad tan grande que van desde materiales metlicos hasta
los cermicos, cuyo uso va en aumento cada da gracias a las modernsimas
tecnologas de plasma inico e implantacin por proyeccin. La seleccin de los
acabados superficiales requiere de un estudio bien detallado de las condiciones de
explotacin y uso de cada producto. Este estudio debe formar parte del proyecto
desde su fase ms primaria: cmo va a ser empleado, en qu medio ambiente
funcionar, qu tipos de contactos tendr con el usuario el producto, qu interaccin
tendr el producto a disear con otros productos, son algunas de las incgnitas a
resolver. El uso de los acabados superficiales, sea consciente o inconscientemente
viene al mundo desde las primitivas formas de vida de los animales y en particular
del hombre. Si partimos de la definicin general de que el acabado superficial es
todo proceso conducente a modificar y/o mejorar las propiedades de los cuerpos
entonces queda claro y justificado el uso del mimetismo o camuflaje en los animales,
sus capas gruesas de pelo y grasa para protegerse del fro, las poderosas y
resistentes corazas metlicas para combatir entre los guerreros antiguos y hasta los
colores brillantes y llamativos para la atraccin de sexos en muchas especies. En el
trabajo nos proponemos dar a conocer los principales tipos de acabados
superficiales desde el punto de vista tcnico, es decir, aquellos donde el hombre
conscientemente ha incursionado, por cuanto desde el punto de vista econmico y
social deber proteger sus recursos, as como, lanzar al mercado sus productos con
un mnimo de competitividad.

i
Objetivos

Objetivo General

Al finalizar la lectura y comprensin del documento el lector tendr los


conocimientos bsicos acerca de los acabados superficiales. Esto con el objetivo
de proporcionar valiosas herramientas de diseo y aplicarlas para obtener
productos de gran calidad.

Dentro de los conocimientos que el lector adquirir se encuentran: las definiciones


y desarrollos de rugosidad, medidas generales, simbologa y por ltimo la
importancia que tienen todos estos en la ingeniera.

Objetivos especficos

Aprender sobre el trmino acabado, as como tambin los diferentes tipos de


acabados como es el de lima, torno, fresadora, desbaste abrasivo, esmerilado,
lapeado, moleteado, pulido y bruido entre otros.
Saber sobre procesos qumicos y electroqumicos que seran como el anodizado,
electropulido, pasivacin y muchos otros ms.
Indicar un acabado superficial que viene siendo como un recubrimiento, tal sera el
caso del cromado, niquelado o cobreado.
Mencionar que hay acabados galvanizados, pavonados y pasivazos que se realizan
por medio de procesos electroqumicos
Explicar, adems, que se aade lo que es rugosidad y como se mide la rugosidad.
Detallar los distintos tipos de acabados para si en un futuro se necesita una pieza
saber cmo se realiza ese tipo de acabado

ii
Alcances y Limitaciones

El presente estudio explora la clasificacin sobre los principales acabados


superficiales.

La investigacin abarca nicamente al tipo de acabados referente a la


industria manufacturera.

Con la investigacin se busca ver el comportamiento de ciertas variables


con respecto al acabado.

iii
Marco terico

1. Procesos de acabados superficiales

ACABADOS
Es un proceso de fabricacin empleado en la manufactura cuya finalidad es obtener
una superficie con caractersticas adecuadas para la aplicacin particular
del producto que se est manufacturando; esto incluye mas no es limitado a la
cosmtica de producto. En algunos casos el proceso de acabado puede tener la
finalidad adicional de lograr que el producto entre en especificaciones
dimensionales.

Antiguamente, el acabado se comprenda solamente como un proceso secundario


en un sentido literal, ya que en la mayora de los casos slo tena que ver con la
apariencia del objeto u artesana en cuestin, idea que en muchos casos persiste y
se incluye en la esttica y cosmtica del producto.

En la actualidad, los acabados se entienden como una etapa de manufactura de


primera lnea, considerando los requerimientos actuales de los productos. Estos
requerimientos pueden ser:

Esttica: El ms obvio, que tiene un gran impacto sicolgico en el usuario


respecto a la calidad del producto.
Liberacin o introduccin de esfuerzos mecnicos: Las superficies
manufacturadas pueden presentar esfuerzos debido a procesos de arranque
de viruta, en donde la superficie se encuentra deformada y endurecida por la
deformacin plstica a causa de las herramientas de corte, causando
esfuerzos en la zona superficial que pueden reducir la resistencia o inclusive
fragilizar el material. Los acabados con remocin de material pueden eliminar
estos esfuerzos.
Eliminar puntos de iniciacin de fracturas y aumentar la resistencia a la
fatiga: Una operacin de acabado puede eliminar micro fisuras en la
superficie.
Nivel de limpieza y esterilidad: Una superficie sin irregularidades es poco
propicia para albergar suciedad, contaminantes o colonias de bacterias.
Propiedades mecnicas de su superficie
Proteccin contra la corrosin
Rugosidad
Tolerancias dimensionales de alta precisin.

1
ACABADOS SUPERFICIALES
Las superficies de las piezas al definir la separacin del cuerpo del medio exterior o
ser la parte por la que se unen a otras requieren un estudio cuidadoso ya que de su
estado puede depender tanto el funcionamiento, como el rendimiento de una
mquina o mecanismo, la duracin, e incluso sus posibilidades de venta, al
presentar un aspecto mas o menos atractivo. Como consecuencia de lo anterior es
necesario establecer en los planos de proyecto y fabricacin los requerimientos
tecnolgicos a aplicar sobre las superficies para hacer que el producto que se est
diseando o construyendo responda a las condiciones de funcionamiento y duracin
esperadas, todo ello dentro de un precio competitivo. Representando el acabado
superficial una parte importante del costo de produccin de una pieza, la eleccin
de los procedimientos adecuados para la satisfaccin de los requerimientos
funcionales adquiere una gran importancia y se hace necesario para el proyectista
tener conocimiento de los sistemas de acabados y de los mtodos empleados, para
satisfacer cada una de las necesidades a cubrir
Los objetivos funcionales a cumplir por una superficie se pueden clasificar en:
Protectores
Resistencia a la oxidacin y corrosin
Resistencia a la absorcin
Decorativos
Mejora del aspecto
Tecnolgicos
Disminucin o aumento del rozamiento
Resistencia al desgaste, con los consiguientes beneficios de:
Mantenimiento de juegos
Facilidad de intercambiabilidad
Resistencia a la fatiga
Reflectividad
Prevencin de gripado
Mejorar la soldabilidad
Conductividad o aislamiento elctrico
Para dar satisfaccin a estos aspectos funcionales se acta bajo el punto de vista
de la superficie en dos sentidos, definiendo: a) el acabado (rugosidad superficial);
b) los tratamientos y recubrimientos a aplicar sobre ellas, siendo por tanto la
secuencia de trabajo, la realizacin de:
1. Produccin de la superficie

2
2. Limpieza y preparacin
3. Recubrimientos

TIPOS DE SUPERFICIES

Superficies de apoyo. Tienen contacto con otras partes fijas. Sirven de


apoyo para el mecanismo.

Superficies funcionales. Estas se encuentran en movimiento con otras


superficies y tienen deslizamiento relativo.

Superficies libres. No tienen contacto con otras superficies y cumplen con


una funcin esttica. Se les puede sealar como bastas.

Para determinar la rugosidad de una superficie se utiliza un rugosimetro, que


determina electrnicamente el perfil del material en una seccin transversal con
respecto a la direccion de las estras.

Algunos conceptos de la consignacin de anomalas en los dibujos tcnicos.

Superficie real. Superficie obtenida despus de la produccion de la pieza.

Superficie geomtrica. Superficie sin imperfecciones dada por el diseador.

Superficie efectiva. Se aproxima a la superficie real a partir de mediciones


con instrumentos. Corresponde ms al departamento de control de calidad.

Perfil real. Curva obtenida como interseccin de la superficie real general


mente perpendicular a esta.

Perfil geomtrico. Interseccin de la superficie geomtrica con un plano


general mente perpendicular a este.

Perfil efectivo. Interseccin de la superficie efectiva con un plano general


mente perpendicular a este. Este perfil se mede con un rugosimetro
(mencionado anteriormente).

La rugosidad superficial se calcula como la media aritmtica de las desviaciones


respecto a la lnea media del perfil. Para ello se fija una magnitud, denominada
longitud bsica, donde actuara el rugosimetro.

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De esta forma, se determina la rugosidad (Ra) como la media aritmtica de las
desviaciones expresadas en valor absoluto.

Expresin que puede aproximarse mediante

2. RUGOSIDAD SUPERFICIAL

Las superficies de las piezas en los dibujos se representan con lneas uniformes,
sin embargo como consecuencia de los defectos originados por los procesos de
fabricacin con mquinas herramientas con o sin arranque de viruta, distan de esa
uniformidad presentando irregularidades que ser necesario estudiar y controlar
para que la pieza cumpla con la funcin para la que se crea.
El origen de los distintos defectos puede establecerse de la siguiente forma:
a) Geomtricos: consecuencia de las deformaciones de las bancadas de las
mquinas o juegos de las mismas. Su naturaleza hace que solo pueda actuarse
para evitarlos cambiando la mquina.

b) Ondulaciones; consecuencia de vibraciones producidas por desequilibrios,


flexiones de las herramientas, falta de homogeneidad del material, mquinas o
paso de vehculos prximos, etc. La actuacin sobre estos factores es difcil de
forma directa, aunque en alguno, como por ejemplo las flexiones, pueden
disminuirse reduciendo el voladizo de las herramientas o la distancia entre
apoyos de las piezas.

c) Rugosidad; consecuencia de la fragmentacin del material por la accin de las


herramientas de corte. Su magnitud se puede controlar actuando sobre la
geometra de la propia herramienta, el avance, profundidad y velocidad de corte
y naturalmente sobre el propio material.
Los sistemas de indicacin de los requerimientos de estados superficiales han sido
varios, remontndonos a especificaciones antiguas y que todava pueden verse e
muchos planos en produccin, se utilizaban las designaciones de las superficies
con uno, dos, tres o cuatro tringulos, con el siguiente significado:
Un tringulo; las huellas de mecanizado son apreciables al tacto y a simple
vista.
Dos tringulos; las huellas de mecanizado son difcilmente apreciables al
tacto y se siguen apreciando a la simple vista.
Tres tringulos; las huellas de mecanizado no son apreciables al tacto y
difcilmente a simple vista.
Cuatro tringulos; las huellas de mecanizado no son apreciables al tacto ni a
simple vista.

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Como puede deducirse de estas definiciones, la apreciacin del estado superficial
es totalmente subjetivo porque depender de las condiciones fsicas del observador
y por tanto solo se puede considerar como un procedimiento meramente de
orientacin.
Para establecer un lenguaje comn para especificar en los documentos tcnicos, la
norma UNE 82-315-86 (ISO 4287/1-1984) define los trminos de rugosidad
superficial. La norma UNE 82-301-86 (ISO 468-1982), establece los parmetros,
tipos de direccin de las irregularidades superficiales y las reglas generales para la
determinacin de la rugosidad, aplicables a aquellos materiales y mtodos que
puedan asegurar los lmites establecidos en esta norma. La norma UNE 1-037-83
(ISO 1302) especifica los smbolos e indicaciones complementarias de los estados
superficiales a utilizar en los dibujos tcnicos. Un resumen de las partes ms
significativas y conceptos descritos en las mismas se presenta a continuacin.
Superficie real: superficie que limita el cuerpo y lo separa del
medio que lo rodea
Superficie geomtica: Superficie ideal cuya forma nominal
est definida por el dibujo
Perfil transversal: perfil resultante de la interseccin de una
superficie con el plano normal perpendicular a la direccin de
las irregularidades
Lnea de referencia: Lnea con relacin a la cual se determinan los parametros de
medida
Longitud bsica, l: Longitud de la lnea de referencia utilizada para separar las
irregularidades que forman la rugosidad superficial.
Longitud de evaluacin ln: longitud utilizada para determinar los valores de los
paramentos de rugosidad superficial. Puede comprender una o ms longitudes
bsicas.
Desviacin (diferencial del perfil, y: distancia entre el punto del perfil y la lnea de
referencia siguiendo la direccin de la medida.
Lnea media de los mnimos cuadrados o simplemente lnea media m: lnea de
referencia cuya forma es la del perfil geomtrico y que divide al perfil de forma que
dentro de la longitud bsica, la suma de los cuadrados de las desviaciones
(diferencias) a partir de esta lnea es mnima.

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Lnea media aritmtica del perfil o simplemente lnea central: Lnea de referencia
que tiene la forma del perfil geomtrico paralela a la direccin general del perfil
dentro de la longitud bsica y que divide al perfil de tal forma que la suma de las
reas comprendidas entre ella y el perfil es igual (figura 6). Se utiliza para la
determinacin grfica de la lnea media de mnimos cuadrados, cuando el perfil tiene
una periodicidad perceptible es nica.

Sistema de la lnea media: Sistema de clculo utilizado para evaluar los parmetros
de rugosidad superficial cuando una lnea media definida se toma como lnea de
referencia.
Irregularidad del perfil: Cresta del perfil y valle adyacente, entendiendo como cresta
la parte de perfil dirigida hacia el exterior y que une dos intersecciones consecutivas
de ste con la lnea media y valle lo mismo hacia el interior.
Rugosidad superficial: Conjunto de las irregularidades superficiales de paso
relativamente pequeo, correspondiente a las huellas dejadas en la superficie real
por el procedimiento de elaboracin u otras influencias.

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3. PROCESOS DE FABRICACION
Procesos para mecanizado del material
La fabricacin de piezas mediante arranque de viruta se consigue a partir del
mecanizado de su superficie, lo que puede realizarse por varios procedimientos, entre
ellos:
Fresado
Arranque de viruta mediante la accin de una herramienta con dientes de filos
cortantes, denominada fresa, que gira alrededor de su eje, pudiendo actual tangencial
o frontalmente respecto a la superficie mecanizada

Fresado tangencial y frontal.


Torneado
Se denomina as al procedimiento de fabricacin para el que se emplea la mquina
herramienta considerada como fundamental, el torno. Con ella se pueden realizar
mltiples operaciones, aunque la ms importante es el torneado o fabricacin de
piezas de revolucin.

Esquema de un torno

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Taladrado

Consiste en la perforacin de una pieza, parcial (taladro ciego) o totalmente (taladro


pasante), mediante una herramienta llamada broca. La broca gira alrededor de su eje
de revolucin a la vez que se desplaza en la direccin del mismo.

Aserrado.

Procedimiento de fabricacin que consta de una herramienta de acero denominada


sierra, dotada de un movimiento alternativo longitudinal, con la cual se consigue cortar
chapas y planchas. Tambin se puede realizar este tipo de cortes con un soplete
oxiacetilnico.

Por otra parte, los procedimientos de fabricacin sin arranque de viruta tienen la
particularidad de que moldean o forjan el material sin arrancar parte del mismo. Entre
estos procedimientos de fabricacin podemos destacar:

Fundicin.

Consiste en rellenar un molde o modelo negativo de la pieza a fabricar con metal


fundido. Una vez enfriado el metal se procede al desmoldeo para obtener la pieza
deseada. Segn el tipo de molde utilizado diferenciamos el moldeo en arena, moldeo
en molde metlico o coquilla (fundicin mediante inyeccin de metal fundido a
presiones de 2550 atmsferas), y moldeo a la cera o resina perdida.

Forja.

Consiste en la conformacin de la pieza mediante golpes o prensado, calentndola


previamente para facilitar la operacin. Dentro de la forja podemos diferenciar:
Forja manual o libre. Conformacin de la pieza a travs de mazo y yunque.
Forja en estampa. Consiste en utilizar una prensa que consta de estampa y contra
estampa. La estampa o matriz, que acta como yunque, contiene el vaciado
correspondiente a la forma de la pieza, mientras la contra estampa o martillete, que
acta como mazo, golpea la estampa, prensando el material previamente calentado
para mejorar su fluidez, de forma que ste rellena el vaciado de la matriz.

3.Esquema de maquina laminadora

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Laminado.

Se emplea en la obtencin de perfiles laminados de gran longitud en relacin a su


seccin transversal.
Por ejemplo, es muy utilizado en la fabricacin de perfiles resistentes de
construcciones agroindustriales metlicas (perfiles IPN, UPN, etc.). La laminadora es
una mquina que consta de dos arboles horizontales y paralelos en los que se
acoplan sendos cilindros simtricos que dejan una zona libre con la forma requerida
por el perfil. Generalmente el proceso precisa de varias pasadas por diferentes trenes
de laminado, de forma que se logre una transicin gradual de la pieza en basto al
perfil de diseo.

Extrusionado.

Operacin consistente en obligar a pasar por un orificio de forma predeterminada a


un material o metal en estado fluido.
La indicacin en los dibujos tcnicos de la rugosidad superficial de diseo se lleva a
cabo mediante la asignacin del valor numrico de mxima rugosidad tolerada. Si no
se disponen unidades se supone que dicho valor se expresa en micrmetros.

4. PROCESOS DE FABRICACIN ESPECIALES

En algunas ocasiones es necesario especificar algunas caractersticas o exigencias


adicionales para la ejecucin de una determinada superficie. Estas caractersticas
deben consignarse sobre un trazo horizontal dispuesto a partir del trazo ms largo del
smbolo bsico.

Procesos de fabricacin o acabado superficial especiales.

Rectificado. Operacin cuyo objetivo es conseguir un excelente acabado superficial.


Aunque puede realizarse con fresa o torno, el mejor grado de calidad se consigue con
la herramienta denominada muela, constituida por granos de material abrasivo
cementados con una substancia cermica.

Bruido. Su objeto es obtener una superficie con una rugosidad muy pequea.
Generalmente se emplea en el acabado de piezas de precisin, realizando el afinado
mediante una muela recubierta de piel.

Rasqueteado. Es una operacin realizada de forma manual con una herramienta


llamada rasquete, que sirve para alisar y mejorar la calidad de dos superficies
funcionales que van a estar en contacto.

Moleteado. Operacin consistente en tallar sobre una parte de una pieza una serie
de estras que la hacen ms rugosa. Se usa para asegurar el agarre del mango o
empuadura de una pieza o herramienta.

El moleteado se consigue con una herramienta denominada moleta, de material ms


duro que la pieza a grabar, que se presiona sobre la zona a moletear. La forma del

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moleteado puede ser recta (paralela a las generatrices del cilindro; figura 4), oblicua
(lneas helicoidales) o cruzada (lneas helicoidales de paso contrario; figura 4).

4. Aplicacin de moleteados cruzados y rectos

Limado. Rebaje de una superficie practicado con una herramienta llamada lima.

Escariado. Operacin realizada con un escariador cuyo objetivo es la mejora de la


calidad superficial de taladros cilndricos.

5. TRATAMIENTOS TRMICOS

Son operaciones de acabado superficial cuyo objetivo primordial es generalmente


aumentar la dureza del material y resistencia al desgaste, facilitar su mecanizado y/o
conferirle algunas propiedades especficas.

Templado. Fuerte calentamiento de una pieza de acero, seguido de un enfriamiento.


La temperatura alcanzada y la rapidez del enfriamiento dependen de la calidad del
acero y de la dureza perseguida.

Revenido. Tratamiento trmico posterior al templado que intenta limitar la presencia


de grietas debidas al enfriamiento rpido. Suele dar una mayor tenacidad al acero.
Las operaciones de templado y revenido son prctica habitual en la fabricacin de
herramientas de acero.

Recocido. Consiste en elevar la temperatura del hierro o del acero para continuar
con un enfriamiento lento. Facilita el posterior mecanizado de la pieza.

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Cementado. Operacin compleja basada en un tratamiento trmico del hierro o del
acero para aadirle alguna substancia que mejore bsicamente su dureza. Un
ejemplo podra ser la aplicacin de un cemento carburante.

Recubrimientos o revestimientos. Se emplean para proteger al material de la pieza


de agentes externos agresivos, mejorando su resistencia al desgaste y corrosin.
Tambin pueden tener como objetivo la capacitacin de la pieza para
ciertas fundiciones especficas, por ejemplo, la de aislamiento elctrico. Segn el
material con el que se recubra la superficie podemos hablar de niquelado (Ni),
cromado (Cr), estaado (Sn), etc. En estos casos la operacin de revestimiento
consiste en un galvanizado mediante bao electroltico. El esmaltado, cuyo objetivo
fundamental es la proteccin y mejora de la esttica de una pieza, se consigue
mediante la aplicacin de una capa de esmalte y su posterior vitrificacin en horno.

6. TRATAMIENTOS SUPERFICIALES.

LIMPIEZA Y TRATAMIENTOS DE SUPERFICIES

Revisaremos un conjunto de procesos industriales que se ejecutan sobre las


superficies de las piezas:
1) la limpieza qumica,
2) la limpieza mecnica y los tratamientos de superficie relacionados y
3) la difusin y la implantacin de iones.

Generalmente muchas piezas deben limpiarse una o ms veces durante la


secuencia de manufactura. Se usan procesos qumicos y mecnicos para realizar
esta limpieza.
Los mtodos de limpieza qumica emplean productos para remover sustancias no
deseadas en las superficies de las piezas de trabajo, tales como grasas y suciedad.
La limpieza mecnica implica la remocin de sustancias de la superficie mediante
operaciones mecnicas de diversos tipos. Estas operaciones con frecuencia tienen
otras funciones, como remover rebabas, aumentar la tersura, agregar lustre y mejorar
las propiedades de las superficies.
Otros procesos que mejoran las propiedades de las superficies son la difusin y la
implantacin de iones. Estos procesos impregnan las superficies de trabajo con
tomos de un material ajeno para alterar la qumica de las superficies y cambiar sus
propiedades fsicas. Por lo tanto, las funciones principales de los procesos que se
analizaran son la limpieza de la superficie de trabajo y el mejoramiento de sus
propiedades.
LIMPIEZA QUMICA
Una superficie comn est cubierta con diversas pelculas, grasas, suciedades y otros
contaminantes. Mientras que algunas de estas sustancias pueden operar en una

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forma benfica (tal como la pelcula de xido en el aluminio), generalmente es
necesario remover los contaminantes de las superficies.
Algunas razones importantes por las que deben limpiarse las piezas o los productos
manufacturados son:
1) preparar la superficie para un procesamiento industrial posterior, tal como la
aplicacin de recubrimiento o el pegado;
2) mejorar las condiciones de higiene para los trabajadores y los clientes;

3) remover contaminantes que pudieran reaccionar qumicamente con la


superficie; y
4) mejorar el aspecto y el rendimiento del producto.

Consideraciones generales en la limpieza


No puede usarse un mtodo nico para todas las tareas de limpieza. De la misma
forma que en el hogar se requieren diferentes jabones y detergentes para distintas
labores (lavado de ropa, de platos, pulimento de ollas, limpieza de la baera, etc.),
tambin se requieren distintos mtodos para solucionar diferentes problemas de
limpieza en la industria.
Los factores importantes en la seleccin de un mtodo de limpieza son:
1) el contaminante que se va a remover,
2) el grado de limpieza requerido,
3) los materiales de sustratos que se van a limpiar,
4) el propsito de la limpieza,
5) los factores ambientales y de seguridad,
6) el tamao y la geometra de la pieza y
7) los requerimientos de produccin y de costos.

En las superficies de las piezas se acumulan diversos tipos de contaminantes, ya sea


debido a un procesamiento anterior o al ambiente de la fbrica. Para seleccionar el
mejor mtodo de limpieza, primero se debe identificar el tipo de contaminante. Los
contaminantes de superficies que se encuentran en la fbrica por lo general se dividen
en una de las siguientes categoras:
1) grasa y aceite, entre los cuales estn muchos lubricantes usados en el
procesado de metales,
2) partculas slidas tales como virutas de metal, pulimentos abrasivos, suciedad,
polvo y materiales similares,
3) compuestos para abrillantado y pulimento, y
4) pelculas o capas de xidos y herrumbre.

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El grado de limpieza se refiere a la cantidad de contaminante que queda despus de
una operacin de limpieza determinada. Las piezas que se preparan para aceptar un
recubrimiento (por ejemplo, una pelcula de pintura o metlica) o adhesivo deben estar
muy limpias, de lo contrario, se pone en riesgo la adhesin del material de
recubrimiento.

En otros casos, puede ser conveniente que la operacin de limpieza deje un residuo
en la superficie de la pieza para protegerla contra la corrosin durante el
almacenamiento, es decir, se sustituye un contaminante en la superficie por otro que
es benfico. Con frecuencia es difcil medir el grado de limpieza en una forma
cuantificable.
La prueba ms simple es el mtodo de frotado, en el cual se frota la superficie con
una tela limpia blanca y se observa la cantidad de manchas que absorbe la tela. Es
una prueba no cuantitativa, pero sencilla. Otra tcnica simple es la prueba de
disolucin del agua, en la cual se vierte agua en la superficie y se observa la cantidad
de gotas.
Si una pelcula continua de agua cubre la superficie, esto indica que est libre de
grasas y otra suciedad similar; si se forman gotas de agua, esto indica una superficie
sucia. Una prueba ms cuantitativa implica la aplicacin a la muestra de varias
soluciones de diferentes tensiones de superficie. El nivel de tensin de superficie en
el cual ocurren las gotas es una medida de la limpieza.

Debe considerarse el propsito de la operacin de limpieza. Algunos mtodos son


convenientes en la preparacin de una superficie para pintura, en tanto que otros son
mejores para recubrimientos galvnicos. La proteccin ambiental y la seguridad del
trabajador se vuelven cada vez ms importantes en los procesos industriales.
Deben seleccionarse los mtodos de limpieza y los materiales qumicos asociados
para evitar la polucin y los riesgos a la salud. Otros factores que deben considerarse
son el tamao y la geometra de las piezas, as como la economa del mtodo de
limpieza en la produccin.
Procesos de limpieza qumica
La limpieza qumica usa diversos tipos de productos para realizar la remocin de
contaminantes de la superficie. Los principales mtodos de limpieza qumica son:
1) limpieza cida
2) limpieza alcalina,
3) limpieza por emulsin,
4) limpieza con solventes, y
5) limpieza ultrasnica.

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Limpieza qumica con cido: La limpieza con cido remueve grasas y xidos ligeros
de las superficies de metal mediante remojo, aspersin, aplicacin con pincel o
limpieza manual. El proceso se realiza a temperaturas ambiente o elevada. Los fluidos
de limpieza comunes son soluciones de cidos combinadas con solventes mezclables
en agua, agentes humectantes y emulsionantes.
La diferencia entre la limpieza con cido y el bao qumico con cido es una cuestin
de grados. El bao qumico con cido implica un tratamiento ms severo para remover
xidos, herrumbre y capas ligeras de xidos; generalmente produce algn ataque
qumico de la superficie metlica, que sirve para mejorar la adhesin de la pintura
orgnica.
Limpieza alcalina: ste es el mtodo de limpieza industrial de uso ms difundido.
Como lo indica su nombre, la limpieza alcalina emplea un lcali para remover aceites,
grasa, cera y diversos tipos de partculas (residuos metlicos, silicio, carbono y capas
ligeras de xido) de una superficie metlica.
En general, la aplicacin es mediante inmersin o aspersin, a temperaturas de 50 a
95 C. Despus de la aplicacin de la solucin alcalina, se usa un enjuague con agua
para remover los residuos de lcalis. Las superficies metlicas que se limpian
mediante soluciones alcalinas normalmente estn recubiertas galvanicamente o por
conversin.
La limpieza electroltica, tambin denominada electro limpieza, es un proceso
relacionado en el cual se aplica una corriente directa de 3 a 12 V a una solucin de
limpieza alcalina. La accin electroltica provoca la generacin de burbujas de gas en
la superficie de las piezas, lo que produce una accin de frotacin que ayuda a la
remocin de pelculas de suciedad tenaces.
Hay tres tipos de limpieza electroltica:

1) electro limpieza andica, en la cual la pieza de trabajo se carga positivamente


y la accin de frotacin se produce por medio de la liberacin de oxgeno en la
superficie de la pieza;
2) electro limpieza catdica, en la cual la pieza se carga negativamente y se libera
hidrgeno en la superficie de la pieza; y
3) electro limpieza peridica inversa, en la cual se invierte la polaridad varias
veces durante la accin de limpieza.

Limpieza con emulsin: La limpieza con emulsin utiliza solventes orgnicos


(aceites) dispersos en una solucin acuosa. El uso de emulsionantes convenientes
(jabones) produce un fluido de limpieza en dos fases (aceite en agua), que funciona
mediante la disolucin o emulsin de la suciedad en la superficie de la pieza. El
proceso se usa sobre piezas metlicas o no metlicas. Despus de la limpieza con

emulsin debe hacerse una limpieza alcalina para eliminar todos los residuos del
solvente orgnico antes de aplicar el recubrimiento galvnico.
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Limpieza con solventes: En la limpieza con solventes, la suciedad orgnica, como
el aceite y la grasa, se remueve de una superficie metlica mediante productos
qumicos que la disuelven. Las tcnicas de aplicacin comunes incluyen la limpieza
manual, la inmersin, la aspersin y el desengrasado con vapor. Un importante
proceso industrial, el desengrasado con vapor, usa vapores calientes de solventes de
cloruro o de fluoruro para remover aceites, grasas y otra suciedad de las piezas.
El equipo consiste en un tanque abierto que contiene un solvente calentado por la
parte inferior y una zona de enfriamiento cerca de la pieza superior, como en la fig. 1.
En la parte inferior del tanque se hace hervir el solvente mediante calor de vapor, los
vapores que se generan durante la ebullicin se condensan en la superficie fra de la
pieza, disolviendo el aceite y la grasa. Los condensadores en espiral alrededor del
tanque evitan que el vapor escape del envase. La exposicin al vapor caliente eleva
la temperatura de la pieza hasta que terminan la condensacin y la limpieza, cuando
sta termina se remueve la pieza del tanque y se deja secar.

FIGURA 1. Desengrase con vapor.


7. LIMPIEZA MECNICA Y PREPARACION DE SUPERFICIES

La limpieza mecnica implica la remocin fsica de suciedad, capas de xido ligeras


o pelculas de la superficie de trabajo de la pieza, mediante abrasivos o acciones
mecnicas similares. Los procesos
usados para limpieza mecnica tienen frecuentemente funciones adicionales a la
limpieza, tales como la remocin de virutas y el mejoramiento del acabado de la
superficie.
Acabado con perdigones
El acabado a chorro usa el impacto a alta velocidad de medios con partculas para
limpiar y dar un acabado a la superficie. El ms conocido de estos mtodos es la
limpieza con chorro de arena, que usa pulimentos de arena (SiO2) como medio de
limpieza; sin embargo, tambin se utilizan otros medios que incluyen abrasivos duros

18
como el xido de aluminio (Al203) y el carburo de silicio (SiC), y medios suaves tales
como glbulos de nylon y cscaras de nuez trituradas.
El medio se impulsa a la superficie objetivo mediante aire a presin o fuerza
centrfuga. En algunas aplicaciones, el proceso se ejecuta en hmedo, en el cual se
dirigen hacia la superficie partculas finas en una pasta fluida bajo presin hidrulica.
Roto tamboreado y otros acabados masivos
El roto tamboreado, el acabado vibratorio y otras operaciones similares comprenden
un grupo de procesos de acabado que se han llegado a conocer como mtodos de
acabado masivo. Los acabados masivos implican el acabado de piezas en forma
global mediante una accin de mezcla dentro de un contenedor, generalmente en
presencia de un medio abrasivo. La mezcla provoca que las piezas se froten contra
el medio y entre s para obtener la accin de acabado deseada.

Los mtodos de acabado masivo se usan para remover virutas, quitar ligeras capas
de xido, retirar rebabas, pulir, uniformar las curvaturas, bruir y limpiar. Las piezas
incluyen troqueles, colados, forjados, extrusiones y piezas maquinadas. Algunas
veces tambin se someten plsticos y piezas cermicas a estas operaciones de
acabado masivo para obtener los resultados deseados. Por lo general, las piezas
procesadas mediante estos mtodos son pequeas y no es econmico darles
acabado en forma individual.
Procesos y equipo: Los mtodos de acabado masivo incluyen e roto tamboreado, el
acabado vibratorio y varias tcnicas que utilizan fuerza centrfuga. El roto tamboreado
(tumbling en ingls), tambin denominado acabado en tambor, implica el uso de un
tambor orientado en forma horizontal con una seccin transversal hexagonal u
octagonal, en el cual se mezclan las piezas rotndolo a velocidades de 10 a 50
rev/min.
El acabado se realiza mediante una accin de desprendimiento del medio abrasivo y
las piezas conforme gira el tambor. Como se muestra en la fig. 2, el contenido se
eleva en el tambor debido a la rotacin, a lo que le sigue un descenso en la capa
superior causado por la gravedad. Este ciclo de ascenso y descenso ocurre en forma
continua y, con un tiempo mayor, somete a todas las piezas a la misma operacin de
acabado deseada.

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FIGURA 2. Diagrama de la operacin de rotado en tambor que muestra la accin de
desprendimiento de las piezas
y los medios abrasivos para dar acabado.

Sin embargo, debido a que slo la capa superior de las piezas recibe el acabado en
cualquier momento, este proceso es relativamente lento en comparacin con otros
mtodos de acabado masivo. Con frecuencia se requieren varias horas de rotado en
tambor para terminar el proceso. Otras desventajas son los altos niveles de ruido y
los grandes espacios que se requieren para realizarlo.
Medios: Los medios son los abrasivos y otros tipos de materiales que realizan la
accin de acabado sobre las piezas. La mayora de los materiales son abrasivos; sin
embargo, algunos realizan operaciones de acabado no abrasivas, tales como la
remocin de virutas y el endurecimiento de las superficies. Los medios pueden ser
materiales naturales o sintticos.
Los medios naturales incluyen el corindn, el granito, la piedra caliza e incluso la
madera dura. El problema con estos materiales es que, generalmente, son ms
suaves (por lo tanto se desgastan con mayor rapidez) y su tamao no es uniforme
(adems, en ocasiones se atoran con las piezas de trabajo).
Los medios sintticos pueden hacerse con mayor consistencia, tanto en tamao como
en dureza. Estos materiales incluyen Al2O3 y SiC, los cuales se compactan en una
forma y tamao deseados usando un material adhesivo tal como una resina de
polister. Estos medios tienen formas de esferas, conos, cilindros con corte en ngulo
y otras formas regulares, como se indica en la fig. 3(a).

FIGURA 3. Formas comunes de medios preformados que se usan en operaciones


de acabado masivo:
(a) medios abrasivos para acabado y (b) medios de acero para bruido.

Tambin se usa el acero como un medio de acabado masivo en formas, como las que
se muestran en la fig. 3(b) para bruido, endurecimiento de superficies y operaciones
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de remocin de virutas ligeras. Las formas que se aprecian en la figura son de
distintos tamaos. La seleccin de los medios se basa en el tamao y la forma de las
piezas, as como en los requerimientos de acabado.
DIFUSIN E IMPLANTACION INICA
En esta seccin analizamos dos procesos en los cuales la superficie de un sustrato
se impregna con tomos ajenos que alteran sus propiedades.
Difusin
La difusin implica la alteracin de las capas de superficie de un material mediante
tomos difusores de un material diferente (por lo general, un elemento) dentro de la
superficie El proceso tiene importantes aplicaciones en la metalurgia y en la
manufactura de semiconductores. El proceso de difusin impregna las capas de
superficie del sustrato con el elemento ajeno, pero la superficie todava contiene una
alta proporcin del material del sustrato.
En la fig. 4 se ilustra un perfil comn de la composicin, como una funcin de la
profundidad bajo la superficie para una pieza metlica recubierto por difusin. La
caracterstica de una superficie impregnada por difusin es que el elemento difundido
tiene un porcentaje mximo en la superficie y rpidamente declina con la distancia
bajo la superficie.

FIGURA 4. Perfil de caractersticas de un elemento difundido como una funcin de


la distancia bajo la superficie, en la difusin.
La grfica que se presenta es para carbono difundido dentro de hierro.

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Aplicaciones metalrgicas del recubrimiento por difusin: La difusin se usa para
alterar la qumica de superficie de los metales en diversos procesos y tratamientos.
Una aplicacin importante es el endurecimiento de superficies, por lo comn mediante
los mtodos de carburacin, nitruracin, carbo nitruracin, cromado y borizado. En
estos tratamientos se difunden uno o ms elementos (C, y/o Ni, Cr, o Bo) dentro de
las superficies de hierro o acero. El propsito principal de la qumica de superficie
alterada es aumentar la dureza y la resistencia al desgaste.
Adems del endurecimiento de superficies, el cromado tambin mejora la resistencia
a la corrosin. Hay otros procesos por difusin en los cuales los objetivos principales
son la resistencia a la corrosin y/o la resistencia a la oxidacin a altas temperaturas.
Los dos ejemplos importantes son el aluminizado y el siliconizado.
El aluminizado tambin se conoce como calorizing, e implica la difusin de aluminio
dentro del carbono acero, aleaciones de aceros y aleaciones de nquel y cobalto. El
tratamiento se obtiene mediante la difusin por empaque o un mtodo de pasta fluida.
El siliconizado es un tratamiento de acero en el cual se difunde silicio dentro de la
superficie de la pieza a una profundidad de 0,4 a 0,8 mm; esto crea una capa con
buena resistencia a la corrosin y al desgaste y modera la resistencia al calor.
El tratamiento se realiza mediante el trabajo de calentamiento de polvos de carburo
de silicio (SiC) en una atmsfera que contiene vapores de tetracloruro de silicio
(SiCI4). El siliconizado es menos comn que el aluminizado.
Implantacin inica
La implantacin inica es una alternativa para la difusin cuando este ltimo mtodo
no es factible. El proceso implica incorporar tomos de uno o ms elementos ajenos
en una superficie de sustrato, usando un haz de alta energa de partculas ionizadas.
El resultado es una alteracin de las propiedades qumicas y fsicas de las capas
cerca de la superficie de sustrato. La penetracin de tomos produce una capa
alterada mucho ms delgada que la difusin, como se seala en la comparacin de
las figs. 4 y 5. Asimismo, el perfil de concentracin del elemento impregnado es
diferente a la capa de difusin caracterstica.

22
FIGURA 5. Perfil de la qumica de superficie segn recibe un tratamiento mediante
implantacin de iones. Aqu se muestra una grfica comn para boro implantado en
silicio. Observen la diferencia en la forma y profundidad del perfil de la capa
alterada,
en comparacin con el recubrimiento por difusin de la fig. 4.

Entre las ventajas de la implantacin inica estn:


1) procesamiento a baja temperatura,
2) buen control y capacidad de reproducir la profundidad de penetracin de las
impurezas y
3) es posible exceder los lmites de solubilidad sin precipitaciones de exceso de
tomos.
La implantacin de iones es un buen sustituto en aplicaciones para ciertos procesos
de recubrimiento, en donde sus ventajas incluyen:
4) no hay problemas con la disposicin de residuos, como en los electro
recubrimientos galvnicos y muchos procesos de recubrimiento y
5) no hay discontinuidad entre el recubrimiento y el sustrato. Las aplicaciones
principales de la implantacin de iones son la modificacin de superficies
metlicas para mejorar las propiedades y la fabricacin de dispositivos
semiconductores.

8. PROCESOS DE RECUBRIMIENTO Y DEPOSICION


Los productos hechos de metal casi siempre estn recubiertos, con pintura,
recubrimientos galvnicos u otros procesos. Las razones principales para recubrir un
metal son:

1) proporcionar proteccin contra la corrosin del sustrato;


2) mejorar el aspecto del producto, por ejemplo, para proporcionar un color o
textura especificados;
3) aumentar la resistencia al desgaste y reducir la friccin de la superficie;
4) mejorar la conductividad elctrica;
5) aumentar la resistencia elctrica;

6) preparar una superficie metlica para un procesamiento posterior y


7) reconstruir las superficies gastadas o erosionadas durante el servicio.

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FIGURA 6. Vista del corte de un recubrimiento de grosor d en una superficie de
sustrato, caracterstica de los procesos en este captulo.

En ocasiones los materiales no metlicos tambin se recubren. Algunos ejemplos son:


1) piezas plsticas recubiertas para darles un aspecto metlico;
2) recubrimientos antirreflejantes que se aplican comnmente a lentes de
cristales pticos; y
3) ciertos procesos de recubrimiento y deposicin se usan en la fabricacin de
chips semiconductores y tableros de circuitos impresos.

La caracterstica comn de estos procesos es que todos producen un recubrimiento


separado sobre la superficie del material de sustrato, como en la fig. 6. Se debe
obtener una buena adhesin entre el recubrimiento y el sustrato, y para que esto
ocurra la superficie del sustrato debe estar muy limpia.

9. RECUBRIMIENTOS GALVNICOS Y PROCESOS AFINES


El recubrimiento galvnico implica el recubrimiento de una delgada capa metlica
sobre la superficie de un material del sustrato. El sustrato por lo general es metlico,
aunque existen mtodos para recubrir piezas plsticas y cermicas. Las razones
para recubrir galvnicamente una pieza incluyen:
1) la proteccin ante la corrosin,
2) el aspecto atractivo,
3) la resistencia al desgaste,
4) una mayor conductividad elctrica,
5) mejorar la soldabilidad y
6) mejorar la lubricidad de la superficie.

La tecnologa ms conocida y de mayor uso es la electro deposicin

Electro deposicin
La electro deposicin, tambin conocida como recubrimiento electroqumico, es un
proceso electroltico en el cual se depositan iones metlicos en una solucin
electroltica dentro de una pieza de trabajo que funciona como ctodo.

La disposicin se muestra en la fig. 7. El nodo est hecho generalmente del metal


que se recubre y, por lo tanto, funciona como fuente del metal recubierto. Se pasa
corriente continua de un transformador de corriente externo entre el nodo y el ctodo.
El electrolito es una solucin acuosa de cidos, bases o sales que conduce corriente
elctrica mediante el movimiento de iones metlicos del recubrimiento en solucin.
Para resultados ptimos, las piezas deben pasar por una limpieza qumica justo antes
de la electro deposicin.

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FIGURA 7. Disposicin para la electro deposicin.

Mtodos y aplicaciones Existen diversos equipos para la electro deposicin y su


eleccin depende del tamao y la geometra de piezas, los requisitos de resultados y
el metal para recubrir. Los mtodos principales son:
1) deposicin en tambor,
2) deposicin en estantes y
3) deposicin en tiras.

La deposicin en tambor se realiza en tambores rotatorios orientados en forma


horizontal o en un ngulo oblicuo (35). El mtodo es conveniente para el
recubrimiento de muchas piezas pequeas en

un lote. El contacto elctrico se mantiene a travs de la accin de frotado de las piezas


y mediante un conductor conectado externamente que se proyecta dentro del tambor.
Existen limitaciones para la deposicin en tambor; la accin de frotado inherente al
proceso puede provocar dao en las piezas de metal suave, en los componentes
roscados, en las piezas que requieren buenos acabados y en las piezas pesadas con
bordes afilados.
La deposicin en estantes se usa para piezas que son demasiado grandes, pesadas
o complejas para la deposicin en tambores. Los estantes estn hechos de alambre

de cobre de calibre pesado con formas adecuadas para contener las piezas y conducir
la corriente a travs de ellas. Los estantes se fabrican de modo que las piezas de
trabajo puedan colgarse en ganchos o sostenerse apretadas o cargadas en canastas.
Para evitar la deposicin del cobre mismo, los estantes se cubren con aislante,
excepto en las piezas donde existe contacto.
El recubrimiento en tiras es un mtodo de alta produccin, en el cual el trabajo
consiste en una tira continua que se tira a travs de la solucin para recubrimientos
galvnicos mediante un riel de alimentacin. El alambre recubierto es un ejemplo
adecuado de su aplicacin. Mediante este mtodo tambin se recubren piezas de
lminas metlicas pequeas sostenidas en una larga tira. El proceso puede
prepararse de modo que slo se involucren las regiones especficas de las piezas;

25
por ejemplo, los puntos de contacto de recubrimientos galvnicos con oro en los
conectores elctricos.
Los metales para recubrimiento ms comunes en la electro deposicin incluyen el
zinc, el nquel, el estao, el cobre y el cromo. El acero es el metal de sustrato ms
comn. Tambin se recubren los metales preciosos (oro, plata y platino) en joyera.
El oro tambin se usa para contactos elctricos.
Los productos de acero recubiertos con zinc incluyen sujetadores, artculos con
alambres, cajas de interruptores elctricos y diferentes piezas de lminas metlicas.
El recubrimiento con zinc funciona como una barrera que se sacrifica para evitar la
corrosin del metal que est debajo. Un proceso alternativo para recubrir acero con
zinc es el galvanizado.
Se usa el recubrimiento con nquel para resistir la corrosin y con propsitos
decorativos sobre acero, bronce, colados en zinc y otros metales. Las aplicaciones
incluyen ajuste automotriz y otros bienes de consumo. El nquel tambin se usa como
una cubierta base, bajo una lmina de cromo muy delgada. El recubrimiento de esta
o se usa ampliamente, el cual protege contra la corrosin a las latas de estao y otros
envases para alimento. Tambin se usa para mejorar la soldabilidad de componentes
elctricos.
El cobre tiene varias aplicaciones importantes como metal de recubrimiento. Se usa
ampliamente como recubrimiento decorativo en acero y zinc, ya sea solo o en
aleaciones con zinc tal como la deposicin de bronce. Tambin tiene aplicaciones
importantes en tableros de circuitos impresos. Por ltimo, con frecuencia el cobre se
recubre sobre el acero como una base, bajo una cubierta de nquel o cromo.
El recubrimiento con cromo (conocido popularmente como "cromado") se valora por
su aspecto decorativo y se usa ampliamente en aplicaciones automotrices, de
muebles para oficina y de aparatos elctricos para la cocina. Tambin produce uno
de los recubrimientos electro depositados ms duros, y por esta razn se usa
ampliamente para piezas que requieren resistencia al desgaste, por ejemplo, pistones
hidrulicos y cilindros, anillos de pistones, componentes de motores de aeronaves,
guas roscadas en maquinaria textil y aplicaciones similares.

Electro formado
Este proceso es virtualmente igual que la electro deposicin pero su propsito es muy
distinto El electro formado implica la deposicin electroltica de metal en un patrn
hasta obtener el grosor requerido; despus se remueve el patrn para dejar la pieza
formada. Mientras que el grosor de una deposicin comn es de slo
aproximadamente 0,05 mm o menos, con frecuencia, las piezas electro formadas son
mucho ms gruesas, por lo que el ciclo de produccin es proporcionalmente ms
largo. Los modelos usados en el electro formado son:
1) slidos o
2) desechables.

26
Los patrones slidos tienen un ahusamiento u otra geometra que permite la remocin
de la pieza electro depositada.
Por lo general, las piezas electro formadas se fabrican de aleaciones de cobre, nquel
y nquel-cobalto. Las aplicaciones incluyen moldes y dados finos; entre los ejemplos
estn los moldes para lentes, los discos fonogrficos y las placas para estampar e
imprimir.
Una aplicacin reciente con mucha demanda implica la produccin de moldes para
discos compactos de lectura mediante lser y discos de video. Los detalles de la
superficie que deben imprimirse en un disco compacto se miden en micrones (1 m
= 39,4 pulg.). Estos detalles se obtienen con facilidad en el moldeado mediante
electro formado.
Deposicin sin electricidad
La deposicin sin electricidad es el nombre que se da al proceso de recubrimiento
que se produce completamente mediante reacciones qumicas y no se requiere una
fuente externa de corriente elctrica. La deposicin del metal en la superficie de una
pieza ocurre en una solucin acuosa que contiene los iones del metal para
recubrimiento que se vaya a utilizar. El proceso usa un agente reductor y la superficie
de la pieza de trabajo acta como catalizador para la reaccin.
Son pocos los metales que se pueden emplear para la deposicin sin electricidad, as
como los que pueden procesarse mediante esta tcnica, el costo es generalmente
mayor que en el recubrimiento electroqumico. El metal para deposicin sin
electricidad ms comn es el nquel.
Tambin se usan el cobre y, en menor grado, el oro como metales para deposicin
mediante este proceso. La deposicin con nquel se usa para aplicaciones que
requieren alta resistencia a la corrosin y al desgaste. La deposicin con cobre sin
electricidad se usa para recubrir a travs de orificios de tableros de circuitos impresos.
El cobre tambin puede utilizarse para recubrir piezas plsticas con propsitos
decorativos. Las ventajas de la deposicin sin electricidad incluyen:

1) espesores de recubrimientos galvnicos uniformes sobre geometras de piezas


complejas (lo cual es un problema con la electro deposicin),
2) el proceso puede usarse en substratos metlicos y no metlicos y
3) no se necesita una provisin de corriente directa para realizar el proceso.

Inmersin en caliente
La inmersin en caliente es un proceso en el cual un sustrato metlico se sumerge en
un bao fundido de un segundo metal; tras la remocin, el segundo metal recubre el
primero. El primer metal debe poseer una temperatura de fusin ms alta que el
segundo. Los metales de sustrato ms comunes son el acero y el hierro.

27
El zinc, el aluminio, el estao y el plomo son los metales de recubrimiento ms
comunes. La inmersin en caliente funciona para formar capas de transicin sobre
compuestos de aleacin variable.
El propsito principal de la inmersin en caliente es la proteccin ante la corrosin.
Normalmente operan dos mecanismos para proporcionar esta proteccin:
1) proteccin de barrera, para la cual el recubrimiento simplemente funciona
como un escudo para el metal que est debajo, y
2) proteccin de sacrificio, en la cual el recubrimiento se corroe mediante un
proceso electroqumico para preservar el sustrato.

La inmersin en caliente recibe diferentes nombres, dependiendo del metal para


recubrimiento: en el galvanizado, el metal para recubrimiento es el zinc sobre acero
o hierro; el aluminizado se refiere al recubrimiento de aluminio (Al) sobre un sustrato;
en el estaado, el recubrimiento es estao (Sn), y el terneplate con plomo y estao
describe el recubrimientos galvnicos de una aleacin de plomo y estao sobre acero.
El galvanizado es por mucho el ms importante de los procesos por inmersin en
caliente, con una antigedad de alrededor de 200 aos. Se aplica para dar acabado
a piezas de acero y hierro en un proceso por lotes, as como a lminas, tiras, tuberas,
conductos y alambres en un proceso automatizado continuo.
Comnmente, el espesor del recubrimiento vara entre 0,04 y 0,09 mm. El espesor de
capa se controla principalmente mediante el tiempo de inmersin. La temperatura del
bao se mantiene alrededor de 450 C. El uso comercial del aluminizado va en
aumento y cada vez comparte ms el mercado con el galvanizado. Los recubrimientos
por inmersin en aluminio caliente proporcionan una excelente proteccin contra la
corrosin, en algunos casos cinco veces ms eficaz que el galvanizado.
La deposicin con estao mediante inmersin en caliente proporciona una proteccin
contra la corrosin no txica para el acero, en aplicaciones para envases de
alimentos, equipos para lcteos y aplicaciones de soldadura blanda. La inmersin en
caliente ha sido gradualmente rebasada por la electro deposicin como el mtodo
comercial preferido para el recubrimiento de estao sobre acero.

RECUBRIMIENTOS POR CONVERSI


Un recubrimiento por conversin se refiere a una familia de procesos en los cuales se
forma una pelcula delgada de xido, fosfato o cromato sobre una superficie metlica
mediante reaccin qumica o electroqumica. La inmersin y la aspersin son los dos
mtodos comunes que exponen la superficie metlica a los productos qumicos
reactivos. Los metales comunes tratados mediante recubrimiento por conversin son
el acero (incluyendo el acero galvanizado), el zinc y el aluminio.
Sin embargo, casi cualquier producto de metal puede aprovechar este tratamiento.
Las razones importantes para usar los procesos de recubrimiento por conversin son:
1) proteccin contra la corrosin,

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2) preparacin para pintura,
3) reduccin del desgaste,
4) permitir que la superficie contenga mejores lubricantes para procesos de
formado metlico,
5) aumentar la resistencia elctrica de la superficie,
6) acabado decorativo y
7) identificacin de piezas

Los procesos de recubrimiento por conversin se dividen en dos categoras:


1) tratamientos qumicos y
2) anodizado.

Recubrimientos por conversin qumica


Estos procesos operan exponiendo el metal base a ciertos productos qumicos que
forman pelculas de superficies delgadas y no metlicas. En la naturaleza ocurren
reacciones similares; algunos ejemplos son la oxidacin del hierro y el aluminio. En
tanto que la herrumbre destruye progresivamente el hierro, la formacin de un
recubrimiento delgado de Al2O3 sobre el aluminio protege el metal base. El propsito
de estos tratamientos de conversin qumica es conseguir este ltimo efecto. Los dos
procesos principales son recubrimientos con fosfatos y cromatos.
El recubrimiento con fosfato implica la transformacin de la superficie del metal base
en una pelcula protectora de fosfato mediante la exposicin a soluciones de ciertas
sales de fosfatos (por ejemplo, Zn, Mg y Ca) junto con cido fosfrico diluido (H3PO4).
El espesor del recubrimiento vara de 0,0025 a 0,05 mm. Los metales base ms
comunes son el zinc y el acero, incluyendo el acero galvanizado. El recubrimiento con
fosfato funciona como una preparacin til para la pintura en las industrias automotriz
y de aparatos elctricos pesados.
El recubrimiento con cromato convierte el metal base en diversas formas de pelculas
de cromatos, mediante soluciones acuosas de cido crmico, sales de cromatos y
otros productos qumicos. Los metales tratados con este mtodo incluyen el aluminio,

el cadmio, el cobre, el magnesio y el zinc (y sus aleaciones). La inmersin de la pieza


base es el mtodo comn de aplicacin.
Los recubrimientos por conversin con cromatos son de alguna forma ms delgados
que con fosfatos, generalmente menores de 0,0025 mm. Las razones para un
recubrimiento con cromatos son:
1) proteccin contra la corrosin,
2) base para pintura y
3) propsitos decorativos.
4)
Los recubrimientos con cromatos pueden ser transparentes o de colores; los colores
disponibles incluyen el pardo olivo, el bronce, el amarillo o el azul brillante.

29
Anodizado
Mientras que los procesos anteriores se ejecutan normalmente sin electrlisis, el
anodizado es un tratamiento electroltico que produce una capa de xido estable
sobre una superficie metlica. Sus aplicaciones ms comunes son en aluminio y
magnesio, pero tambin se aplica en zinc, el titanio y otros metales menos
comunes. Los recubrimientos por anodizado se usan principalmente para propsitos
decorativos; tambin proporcionan proteccin contra la corrosin.
En los recubrimientos por anodizado el espesor vara generalmente entre 0,0025 y
0,075 mm. Se pueden incorporar tintes en el proceso de anodizado para crear una
amplia variedad de colores; esto es muy comn en el anodizado con aluminio.
Tambin se pueden lograr recubrimientos muy gruesos sobre aluminio, mayores de
0,25 mm, mediante un proceso especial denominado anodizado duro; estos
recubrimientos son notables por su alta resistencia al desgaste y a la corrosin.
10. DEPOSICIN FISICA DE VAPOR
La deposicin fsica de vapor, DFV (en ingls PVD), se refiere a una familia de
procesos en los cuales se convierte un material a su fase de vapor en una cmara
de vaco y se condensa sobre una superficie de sustrato como una pelcula muy
delgada. La PVD se usa para aplicar una amplia variedad de materiales de
recubrimiento: metales, aleaciones, cermica, compuestos inorgnicos e incluso
ciertos polmeros. Los sustratos posibles incluyen metales, vidrio y plstico. Por lo
tanto, la PVD representa una tecnologa de recubrimiento muy verstil aplicable a
una combinacin casi ilimitada de sustancias de recubrimiento y materiales de
sustratos.
Las aplicaciones de la PVD incluyen los recubrimientos decorativos delgados sobre
piezas de plstico y metlicas, tales como trofeos, juguetes, plumas y lpices,
empaques para relojes y adornos para interiores de automviles. Los recubrimientos
son pelculas delgadas de aluminio (de alrededor de 150 nm) aplicadas con laca
transparente para proporcionar un aspecto de plata o cromo satinado.
Por ltimo, la deposicin fsica de vapor se usa ampliamente para recubrir
herramientas de corte y moldes de inyeccin de plsticos con nitruro de titanio (TiN)

para que resistan el desgaste. Todos los procesos de deposicin fsica de vapor
consisten en los siguientes pasos:
1) sntesis del vapor de recubrimiento,
2) transporte del vapor al sustrato y
3) condensacin de los vapores sobre la superficie del sustrato.

Evaporacin al vaco
Es posible depositar ciertos materiales (principalmente metales puros) sobre un
sustrato, transformndolos primero de estado slido a vapor en una cmara de vaco

30
y despus permitiendo que se condensen en la superficie del sustrato. La disposicin
del proceso de evaporacin al vaco se muestra en la fig. 8. El material que se va a
depositar, llamado la fuente, se calienta a una temperatura suficientemente alta para
evaporarse (o sublimarse).

FIGURA 8. Instalacin para la deposicin fsica de vapor por evaporacin al vaco.

Dado que el calentamiento se obtiene en un vaco, la temperatura requerida para la


evaporizacin es significativamente menor que la temperatura correspondiente
requerida a presin atmosfrica normal. Asimismo, la ausencia de aire en la cmara
evita la oxidacin del material fuente a las temperaturas de calentamiento. La
velocidad de transferencia de la masa de evaporacin se gobierna mediante
relaciones termodinmicas, las cuales se resumen en la ecuacin:

dm/dt = K.Pv.A.(M/T)1/2 (4)


donde dmldt = la velocidad de transferencia de masa del material fuente evaporado,
Pv = presin de vapor del material fuente a la temperatura T, A = rea de la fuente
slida, M = su peso molecular y K = constante de proporcionalidad.
Se usan varios mtodos para calentar y vaporizar el material. Debe incluirse un
envase para contener el material de recubrimiento (el material fuente) antes de la
vaporizacin. Entre los mtodos de vaporizacin ms importantes estn el
calentamiento por resistencia y el bombardeo con haz de electrones.

31
Cualquiera que sea la tcnica de evaporacin, los tomos evaporados dejan la fuente
y siguen trayectorias en lnea recta hasta que chocan con otras molculas de gas o
con una superficie slida. El vaco dentro de la cmara prcticamente elimina otras
molculas de gas, por lo que reduce la probabilidad de choques con tomos del vapor
de la fuente.
La superficie del sustrato que se va cubrir generalmente se coloca en relacin con la
fuente, de modo que se asegure la depositacin de los tomos en forma de vapor
sobre la superficie slida. En ocasiones se usa un manipulador mecnico para rotar
el sustrato de tal manera que se recubran todas las superficies. Tras el contacto con
la superficie del sustrato relativamente fra, el nivel de energa de los tomos que
chocan se reduce repentinamente, hasta un punto donde ya no pueden permanecer

en estado de vapor; entonces, se condensan y se pegan a la superficie slida, donde


forman una pelcula delgada.

FIGURA 9. Una instalacin posible para el bombardeo de partculas atmicas, una


forma de deposicin fsica de vapor.

Bombardeo con partculas atmicas (sputtering)


Si la superficie de un slido (o lquido) se bombardea mediante partculas atmicas
de energa suficientemente alta, los tomos individuales de la superficie pueden

adquirir suficiente energa debido al choque, de modo que se proyecten de la


superficie mediante transferencia de momentum.
ste es el proceso conocido como sputtering. La forma ms conveniente de emplear
partculas de alta energa es con un gas ionizado, como el argn energizado mediante
un campo elctrico para formar un plasma.
Como proceso de PVD, el sputtering involucro el bombardeo de material de
recubrimiento catdico con los iones de argn, (Ar+), y provoca que los tomos de la
superficie escapen y se depositen en un sustrato, formando una pelcula delgada

32
sobre l. El sustrato debe colocarse cerca del ctodo y, por lo general, se calienta
para mejorar la unin de los tomos del recubrimiento. Un arreglo comn se muestra
en la fig. 9.
Mientras que la evaporacin al vaco generalmente se limita a metales, el bombardeo
con partculas atmicas se aplica casi a cualquier material, tanto metlicos como no
metlicos, aleaciones, cermica y polmeros.
Las pelculas de aleaciones y compuestos pueden procesarse mediante deposicin
electrnica sin cambiar sus composiciones qumicas. Las pelculas de compuestos
qumicos tambin se depositan mediante el empleo de gases reactivos que forman
xidos, carburos o nitruros con el metal chisporroteante.

Recubrimiento inico
El recubrimiento inico usa una combinacin de bombardeo con partculas atmicas
y evaporacin al vaco para depositar una pelcula delgada sobre un sustrato. El
proceso funciona de la siguiente manera. Se prepara el sustrato para que funcione
como ctodo en la pieza superior de la cmara y el material fuente se coloca debajo.
Despus se establece un vaco en la cmara. Se inyecta gas argn y se aplica un
campo elctrico para ionizar el gas (Ar+) y establecer un plasma.
Esto produce un bombardeo inico (sputtering) del sustrato, por lo que su superficie
se frota hasta una condicin de limpieza atmica (esto se interpreta como "muy
limpia"). Enseguida, se calienta el material fuente lo suficiente para generar vapores
de recubrimiento. Los mtodos de calentamiento usados aqu son similares a los que
se emplean en la evaporacin al vaco: calentamiento por resistencia, bombardeo con
haz de electrones, etc.
Las molculas de vapor pasan a travs del plasma y recubren el sustrato. El
bombardeo de partculas atmicas contina durante el proceso, por lo que el
bombardeo con iones consiste no slo en los iones de argn originales, sino tambin
iones del material fuente que se han energizado mientras han estado sujetos al mismo
campo de energa que el argn. Los efectos de estas condiciones de procesamiento
producen pelculas de espesor uniforme y una excelente adherencia al sustrato.
El recubrimiento con iones es aplicable a piezas que tienen geometras irregulares
debido a los efectos de dispersin que existen en el campo del plasma. Un ejemplo

interesante es el recubrimiento con TiN de herramientas de acero para corte de alta


velocidad (por ejemplo, brocas de taladro). Adems de la uniformidad en el
recubrimiento y una buena adherencia, otras ventajas del proceso son altas
velocidades de deposicin, altas densidades de la pelcula y la capacidad de recubrir
las paredes internas de orificios y otras formas huecas.
RECUBRIMIENTOS ORGNICOS

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Los recubrimientos orgnicos son polmeros y resinas producidos en forma natural o
sinttica, generalmente formulados para aplicarse como lquidos que se secan o
endurecen como pelculas de superficie delgadas en materiales del sustrato. Estos
recubrimientos se aprecian por la variedad de colores y texturas posibles, su
capacidad de proteger la superficie del sustrato, su bajo costo y la facilidad con que
se aplican.
Consideramos las composiciones de los recubrimientos orgnicos y los mtodos para
aplicarlos. Aunque casi todos los recubrimientos orgnicos se aplican en forma
lquida, algunos se aplican como polvos; consideramos esta alternativa en la seccin
4.5.2.
Las formulaciones de los recubrimientos orgnicos contienen lo siguiente:
1) aglutinantes, los cuales le dan al recubrimiento sus propiedades;
2) tintes o pigmentos, que prestan color al recubrimiento;
3) solventes para disolver los polmeros y resinas y agregar una fluidez
conveniente al lquido y
4) aditivos.

Los aglutinantes en los recubrimientos orgnicos son polmeros y resinas que


determinan las propiedades del estado slido del recubrimiento, tales como la
resistencia, propiedades fsicas y la adhesin a la superficie del substrato. El
aglutinante contiene los pigmentos y otros ingredientes en el recubrimiento, durante
y despus de la aplicacin a la superficie. Los aglutinantes ms comunes en los
recubrimientos orgnicos son aceites naturales (usados para producir pinturas
basadas en aceite), resinas de polisteres, poliuretanos, epxicos, acrlicos y
celulsicos.
Los tintes y pigmentos proporcionan color al recubrimiento. Los tintes son productos
qumicos solubles que dan color al recubrimiento lquido, pero no ocultan la superficie
cuando se aplican. Por lo tanto, los recubrimientos con color de tinte son
generalmente transparentes o translcidos. Los pigmentos son partculas slidas de
tamao uniforme y microscpico que se dispersan en el lquido de recubrimiento, pero
no se disuelven en l. No slo dan color al recubrimiento, sino tambin ocultan la
superficie que est debajo. Debido a que los pigmentos son materia en partculas,
tambin tienden a fortalecer el recubrimiento.

Los solventes se usan para disolver el aglutinante y otros ingredientes que constituyen
el recubrimiento lquido. Los solventes comunes usados en recubrimientos orgnicos
son hidrocarburos alifticos y aromticos, alcoholes, steres, acetonas y solventes
clorinados. Para cada aglutinante existe un solvente especfico. Los aditivos en los
recubrimientos orgnicos incluyen a los dispersantes (para facilitar la dispersin sobre
la superficie), insecticidas y fungicidas, espesantes, estabilizadores de congelacin /
deshielo, estabilizadores para calor y luz, agentes coalescentes, plastificantes,
desespumantes y catalizadores para promover las cadenas transversales. Estos

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ingredientes se formulan para obtener una amplia variedad de recubrimientos, tales
como pinturas, lacas y barnices.

Mtodos de aplicacin
El mtodo para aplicar un recubrimiento orgnico a una superficie depende de varios
factores como la composicin del lquido de recubrimiento, el espesor requerido, la
velocidad de produccin y consideraciones de costo, tamao de piezas y
requerimientos ambientales. Para cualquiera de los mtodos de aplicacin, es de vital
importancia que la superficie se prepare en forma conveniente.
Esto incluye la limpieza y el posible tratamiento de la superficie, tal como un
recubrimiento con fosfato. En algunos casos las superficies metlicas se protegen en
forma electroltica antes de un recubrimiento orgnico para una mxima proteccin
contra la corrosin.
Los mtodos disponibles para aplicar recubrimientos orgnicos lquidos incluyen el
uso de pinceles y rodillos, la aspersin, la inmersin y el recubrimiento con flujo. En
algunos casos, se aplican varios recubrimientos sucesivos a la superficie del sustrato
para obtener el resultado deseado.
Una carrocera de automvil es un ejemplo importante; la siguiente es una secuencia
tpica que se aplica a una carrocera de chapas metlicas de un automvil en la
produccin masiva:

1) se aplica un recubrimiento de fosfato por inmersin,


2) se aplica un recubrimiento de sellador por inmersin,
3) se aplica un recubrimiento de pintura de color por aspersin y
4) se aplica un recubrimiento transparente (para alto brillo y mejor proteccin)
mediante aspersin.

Uso de pinceles y rodillos: stos son los dos mtodos de aplicacin ms conocidos
y tienen una alta eficiencia de transferencia, que se acerca al 100%. Los mtodos de
pinceles y rodillos manuales son convenientes para bajos volmenes de produccin,
pero no para produccin masiva. Mientras el uso de pincel es verstil, el empleo de

rodillos se limita a superficies planas. Los rodillos se adaptan a la produccin continua


de superficies planas.

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FIGURA 13. Mtodo de recubrimiento con rodillo para aplicar recubrimientos
orgnicos a tramos continuos de metal u otros materiales.

El proceso, denominado recubrimiento con rodillo, se ilustra en la fig. 13 y es


adecuado para recubrimientos orgnicos de paneles y rollos de metal continuos, al
igual que en tramos similares de plstico, papel o tela.
Aplicacin por aspersin (sprayng): El recubrimiento por aspersin es un mtodo
de produccin muy utilizado para aplicar recubrimientos orgnicos. El proceso obliga
al lquido de recubrimiento a atomizarse dentro de un vapor fino inmediatamente antes
de la deposicin sobre la superficie de la pieza. Cuando las gotas chocan contra la
superficie se extienden y fluyen juntas para formar un recubrimiento uniforme dentro
de la regin localizada de la aspersin. Si se hace correctamente, el recubrimiento
de aspersin proporciona un recubrimiento uniforme sobre toda la superficie de
trabajo.
El recubrimiento por aspersin se realiza manualmente en cabinas para pintura por
aspersin o tambin puede establecerse como un proceso automatizado
Recubrimiento por inmersin y por flujo: Estos mtodos aplican grandes
cantidades de recubrimiento lquido a la pieza de trabajo y permiten drenar el exceso
para reciclarlo. El mtodo ms simple es el recubrimiento por inmersin, en el cual se
sumerge la pieza en un tanque abierto con material de recubrimiento lquido; cuando
se retira la pieza, el exceso de lquido se drena de vuelta al tanque.
En el recubrimiento por flujo, las piezas de trabajo se mueven a travs de una cabina
cerrada para pintura en donde una serie de boquillas baan las superficies de la pieza
con el lquido para recubrimiento. El exceso de lquido se drena de regreso a un
vertedero, lo cual permite que se reutilice.
Secado y curado: Una vez aplicado, el recubrimiento orgnico debe convertirse de
lquido a slido. Se usa el trmino secado para describir este proceso de conversin.
Muchos recubrimientos orgnicos se secan mediante la evaporacin de sus
solventes. Sin embargo, para formar una pelcula duradera en la superficie del
sustrato, es necesaria una conversin adicional, llamada curado.

El curado implica un cambio qumico en la resina orgnica en la cual ocurre una


polimerizacin o formacin de cadenas transversales para endurecer el
recubrimiento. El tipo de resina determina la clase de reaccin qumica que ocurre en
la vulcanizacin. Los mtodos principales de vulcanizacin en los recubrimientos
orgnicos son los siguientes:

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Curado a temperatura ambiente.- Por lo general este mtodo implica la
evaporacin del solvente y la oxidacin de la resina. Casi todas las lacas se
vulcanizan con facilidad mediante este mtodo.
Curado a temperatura elevada.- Este tipo de vulcanizacin se denomina en
ocasiones cocido. Las temperaturas elevadas aceleran la evaporacin d

el solvente, as como la polimerizacin y la formacin de cadenas transversales


de la resina.
Curado por catalizacin.- Los recubrimientos del curado por este mtodo
requieren agentes reactivos mezclados con las resinas de arranque,
originando la polimerizacin y la formacin de cadenas transversales. Algunos
ejemplos son las pinturas epxicas y de poliuretano. Frecuentemente son
sistemas de dos componentes que deben mezclarse inmediatamente antes de
la aplicacin.
Curado por radiacin.- Ciertas resinas se vulcanizan mediante diversas formas
de radiacin, como microondas, luz ultravioleta y haz de electrones.

Recubrimiento pulverizado
Los recubrimientos orgnicos analizados hasta aqu son sistemas lquidos que
consisten en resinas solubles (o al menos mezclables) en un solvente conveniente.
Los recubrimientos pulverizados son diferentes. Se aplican como partculas slidas y
secas y finamente pulverizadas que se funden en la superficie para formar una
pelcula liquida uniforme. Despus de la cual se resolidifican en un recubrimiento
seco. Los sistemas de recubrimiento pulverizado han aumentado su importancia
comercial entre los recubrimientos orgnicos desde mediados de los aos setenta.
Los sistemas de recubrimientos pulverizados incluyen varias resinas que no se usan
en recubrimientos orgnico lquidos. La razn de esta diferencia es que el material
para recubrimiento pulverizado es slido a temperatura ambiente. Los recubrimientos
pulverizados se clasifican como termoplsticos o termofijos.

Los polvos termoplsticos comunes incluyen el cloruro de polivinilo, el nylon, el


polister, el polietileno y el polipropileno. Por lo general se aplican como
recubrimientos relativamente gruesos, en el rango de 0,08 a 0,30 mm.
Los polvos para recubrimiento termofijo comunes son epxicos, polisteres y
acrlicos. Se aplican como resinas no curadas que se polimerizan y forman cadenas
transversales cuando se calientan o reaccionan con otros ingredientes. Los espesores

de recubrimiento estn generalmente en el rango de 0,025 a 0,075 mm. stos son los
dos mtodos de aplicacin principales para los recubrimientos pulverizados:
1) aspersin y
2) lecho fluidizado.

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En el mtodo por aspersin, se aplica una carga electrosttica a cada partcula para
atraerla a una superficie de la pieza que forma una tierra elctrica. Existen diversos
diseos de pistola para aspersin a fin de impartir la carga a los polvos. Las pistolas
para aspersin se operan en forma manual o mediante robots industriales. Se usa
aire comprimido para impulsar los polvos a la boquilla.
Los polvos estn secos cuando se dispersan y es posible reciclar cualquier exceso
de partculas que no se pega a la superficie (a menos que se mezclen mltiples
colores de pintura en la misma cabina para aspersin). Los polvos se aplican a
temperatura ambiente sobre la pieza, despus sta se calienta para fundir los polvos;
tambin pueden aplicarse sobre una pieza que se ha calentado arriba del punto de
fusin del polvo, con lo cual se obtiene un recubrimiento ms grueso.
El lecho fluidizado es una alternativa de uso menos frecuente que la aspersin
electrosttica. En este mtodo, que se muestra en la fig. 14, se calienta con
anticipacin la pieza de trabajo que se va a recubrir y se pasa por un lecho fluidizado
que contiene polvos suspendidos (fluidizados) mediante una corriente de aire.
Estos polvos se adhieren a la superficie de la pieza para formar el recubrimiento. En
algunas implantaciones de este mtodo, los polvos se cargan electrostticamente
para aumentar la atraccin hacia la superficie de la pieza conectada a tierra.

FIGURA 14. Lecho fluidizado para la aplicacin de recubrimientos pulverizados.

ESMALTADO EN PORCELANA Y OTROS RECUBRIMIENTOS CERMICOS


La porcelana es una cermica hecha de caoln, feldespato y cuarzo. Se aplica a
metales de sustrato tales como acero, hierro fundido y aluminio como un esmalte
vtreo. Los recubrimientos porcelanizados son valiosos por su belleza, color, tersura,
facilidad de limpieza, inercia qumica y durabilidad general. El nombre que recibe
esta
tecnologa de materiales de recubrimiento cermico es esmalte porcelanizado,
as como los procesos mediante los cuales se aplica.
El esmalte porcelanizado se usa en una amplia variedad de productos, incluyendo
accesorios para baos (lavabos, tinas, retretes), artculos elctricos para el hogar
(cocinas, calentadores de agua, lavadoras, lavadoras de platos), artculos para

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cocinas, utensilios para hospitales, componentes de motores a chorro, silenciadores
de automviles y tableros de circuitos electrnicos. La composicin de las porcelanas
vara, dependiendo de los requisitos del producto. Algunos esmaltes se formulan por
color y belleza, en tanto que otros se disean por funcionalidad.
Entre las propiedades funcionales, sobresalen la resistencia a los productos qumicos
y el clima, la capacidad de resistir altas temperaturas de servicio, la dureza, la

resistencia a la abrasin y la resistencia elctrica. Como proceso, el esmalte


porcelanizado consiste en:
1) preparacin del material de recubrimiento,
2) aplicacin sobre la superficie,
3) secado, si es necesario y
4) quemado (firing).

La preparacin implica convertir el esmalte vtreo en partculas finas, llamadas frita


(en ingls frit), que se trituran a un tamao conveniente y consistente. Los mtodos
para aplicar la frita son muy similares a los que se utilizan para recubrimientos
orgnicos, aunque el material inicial es muy distinto.
Algunos mtodos de aplicacin implican mezclar la frita con agua como transporte (la
mezcla se denomina la colada), en tanto que otros mtodos aplican el esmalte como
un polvo seco. Entre las tcnicas estn la aspersin, la aspersin electrosttica, el
recubrimiento por flujo, la inmersin y la electro deposicin.
En el caso de los mtodos de aplicacin "a la colada", se requiere secar el
recubrimiento para remover la humedad antes del quemado. Los secadores usan
calentamiento radiante o por conveccin. El quemado se realiza a temperaturas de
800 C. El nivel exacto depende de la composicin, las propiedades y los
requerimientos de produccin. El quemado es un proceso de sintetizado, en el cual la
frita se transforma en esmalte vtreo no poroso. Los espesores de recubrimiento
varan desde 0,075 mm hasta 2 mm. La secuencia de procesamiento se repite varias
veces para obtener el espesor deseado.
PROCESOS DE RECUBRIMIENTO TRMICOS Y MECNICOS
Los procesos trmicos y mecnicos aplican recubrimientos separados que,
generalmente, son ms gruesos que los recubrimientos depositados mediante los
otros procesos considerados. Se basan en energa trmica o mecnica.

Procesos de recubrimiento trmico


Los mtodos de recubrimiento trmico usan energa trmica en diversas formas para
aplicar un recubrimiento cuya funcin es proporcionar resistencia contra la corrosin,
la erosin, el desgaste y la oxidacin a altas temperaturas.

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Aspersin trmica: En la aspersin trmica se aplican materiales de recubrimiento
fundidos y semifundidos sobre un sustrato, donde se solidifican y adhieren a la
superficie. Se aplican una amplia variedad de materiales de recubrimiento; las
categoras son metales puros y aleaciones metlicas; cermica (xidos, carburos y
ciertos vidrios); otros compuestos metlicos (sulfuros, silcicos); compuestos de
cermet y ciertos plsticos (epxicos, nylon, tefln y otros). Los sustratos incluyen
metales, cermica, vidrio, algunos plsticos, madera y papel. No todos recubrimientos
pueden aplicarse a todos los sustratos. Cuando el proceso se usa para aplicar un
recubrimiento metlico, se denomina metalizacin o aspersin metlica. La unin de
los recubrimientos aplicados con aspersin trmica se hace principalmente mediante
el entrelazado mecnico de las partculas atomizadas y la superficie del sustrato. Por
lo tanto, para una mejor adhesin, la superficie debe hacerse spera como uno de los
pasos de preparacin. Una vez que el recubrimiento tapa por completo la superficie
del sustrato, el material del recubrimiento se adhiere a s mismo. Ciertos metales
aplicados por aspersin forman uniones metalrgicas con ciertos sustratos metlicos.
El grosor del recubrimiento en la aspersin trmica generalmente es ms grande que
en otros procesos de deposicin; el rango comn va desde un mnimo aproximado de
0,05 mm hasta 2,5 mm.
Revestimiento duro: El revestimiento duro es un tcnica de recubrimiento en el cual
se aplican aleaciones a los metales del sustrato, como depsitos soldados. Lo que
distingue al revestimiento duro es que ocurre una fusin entre el revestimiento y el
sustrato, mientras que en la aspersin trmica sucede un entrelazado mecnico, el
cual no es resistente al desgaste abrasivo.
Por lo tanto, el revestimiento duro es muy conveniente para aplicaciones que
requieren buena resistencia contra el desgaste. Las aplicaciones incluyen el
recubrimiento de piezas nuevas y la reparacin de superficies de piezas usadas muy
desgastadas, erosionadas o corrodas. Una ventaja del revestimiento duro que debe
mencionarse es que se realiza con facilidad fuera del ambiente de fbrica,
relativamente controlado mediante muchos de los procesos de soldadura comunes.
Como tcnica para soldadura, el revestimiento duro usa cualquiera de los procesos
siguientes: soldadura con oxiacetileno, soldadura metlica con arco protegido,
soldadura con arco sumergido, soldadura de tungsteno con arco elctrico y gas,
soldadura con plasma de arco y soldadura con rayo lser.
Procesos de revestimiento flexible: El proceso de revestimiento flexible es capaz
de depositar un material de recubrimiento muy duro, tal como el carburo de
tungsteno(WC), en una superficie del sustrato. sta es una ventaja importante del

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proceso en comparacin con otros mtodos, lo que permite una dureza en el
recubrimiento de hasta 70, en la escala de Rockwell C. El proceso tambin se usa
para aplicar recubrimientos a regiones especficas en una pieza de trabajo. En el
proceso de revestimiento flexible, se coloca una tela impregnada con polvos
cermicas o metlicos duros y otra tela impregnada con una aleacin de soldadura

blanda sobre un sustrato, ambas se calientan para fundir los polvos sobre la
superficie, como en la fig. 15. El grosor del recubrimiento para el revestimiento
generalmente est en el rango de 0,25 a 2,5 mm. Adems de los recubrimientos de
WC y WC-CO, tambin se aplican aleaciones basadas en cobalto y aleaciones
basadas en nquel. Las aplicaciones incluyen los dientes de sierras de cadena, brocas
de taladro para concreto, collarines de taladro en aceite, dados de extrusin y piezas
similares que requieren buena resistencia contra el desgaste.

FIGURA 15. Proceso de revestimiento flexible: (1) aplicacin de tela que contiene
polvos duros y tela que contiene aleacin de soldadura blanda, (2) soldadura blanda
y (3) recubrimiento terminado.

Recubrimientos galvnicos mecnico


El recubrimiento galvnico mecnico es un proceso de recubrimiento que no usa
calor, reaccin qumica ni energa electroqumica para realizar la deposicin. En lugar
de eso, se usa energa mecnica para construir un recubrimiento metlico sobre la
superficie. En el recubrimiento galvnico mecnico, se frotan en un tambor las piezas
que se van a recubrir, junto con polvos metlicos para recubrimientos galvnicos,
gotas de vidrio y productos qumicos especiales para promover la accin del
recubrimiento.
Entre los metales para recubrimientos galvnicos estn el zinc, el cadmio, el estao
y el plomo. El trmino galvanizado mecnico se usa para las piezas recubiertas con
zinc. Se recubren con mayor frecuencia los metales ferrosos; otros metales a los que
se aplica el proceso son el latn y el bronce.
Las aplicaciones comunes incluyen sujetadores tales como tornillos, pernos, tuercas
y clavos. Normalmente, el espesor en los recubrimientos galvnicos mecnico vara
de 0,005 a 0,025 mm. El zinc se aplica en forma mecnica a un espesor aproximado
a 0,075 mm.

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Conclusiones

Como hemos visto, los acabados superficiales abarcan una considerable cantidad
de procesos materiales. Cmo seleccionar el acabado superficial idneo, qu
consideraciones de uso, formales, estructurales, tecnolgicas, etc. debemos tener
en cuenta a la hora de proponer un acabado superficial para un producto a disear.
Estas interrogantes deben ser resueltas por nuestros alumnos. Pero en el primer
ao de la carrera reciben su formacin general sobre las propiedades de los
materiales, los tipos de acabados superficiales susceptibles de ser empleados sobre
los distintos materiales y slo en el ltimo ao reciben la formacin y entrenamiento
para aplicarlos. Mientras tanto en los aos intermedios se le presentan no pocas
interrogantes que hacen su seleccin en los trabajos de taller un tanto difcil.

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Bibliografa

http://es.wikipedia.org/wiki/Lima_(herramienta)

http://es.wikipedia.org/wiki/Mecanizado

http://es.wikipedia.org/wiki/Torno

http://www.edeltec.com/detalle_solucion_industrial.php?id=1&id_fitxa=5

http://www.toolingu.com/definition-201140-5276-lapeado.html

http://www.struers.com/default.asp?doc_id=105&admin_language=8&top_id=
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http://www.toolingu.com/definition-251100-4219-brunido.html

http://www.tyrolit.com.ar/page.cfm?vpath=divisiones/precmachining/bruido

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http://www.fuegofusion.com.ar/inicio.htm

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