Gestion de Inventarios Con Demanda Dependiente

Administracin de Empresas y Organizacin de la Produccin
Escuela de Ingenieras Industriales-Universidad de Valladolid-OECIM

Curso 2011/2012-Rafael Sols Martnez
TEMA 6
GESTION DE INVENTARIOS CON
DEMANDA DEPENDIENTE
0) INTRODUCION
1) PLANIFICACIN DE LAS NECESIDADES DE MATERIALES (MRP)
2) ELEMENTOS DEL SISTEMA MRP
3) TAMAO DE LOTE DE PEDIDO
4) CUESTIONES A ANALIZAR EN RELACION CON LOS SISTEMAS

MRP
5) EVOLUCION DE LOS SISTEMAS MRP
6) PLANIFICACIN DE LOS RECURSOS DE LA EMPRESA
7) VALORACIN DE LOS SISTEMAS MRP
1
0) INTRODUCION
Dentro de los sistemas de gestin de inventarios de artculos con demanda

dependiente de otros artculos, el ms utilizado es el sistema MRP.
El objetivo de este captulo es analizar en detalle la importancia que el
sistema de planificacin de las necesidades de materiales (MRP) tiene en la
moderna gestin empresarial.
Para ello, se comienza describiendo los elementos que integran un sistema
MRP para, a continuacin y por medio de un ejemplo, analizar su
funcionamiento, describiendo los distintos pasos necesarios para realizar la
explosin de necesidades.
Seguidamente se analiza el problema del dimensionamiento del lote de

pedido y su importancia a la hora de mejorar la eficiencia del sistema,
comentando las principales tcnicas de dimensionamiento empleadas en la
prctica empresarial.
Adems se dedicar un apartado a analizar la evolucin experimentada por
los sistemas MRP desde sus orgenes hasta llegar a los modernos sistemas
integrados de gestin o de planificacin de las necesidades de la
organizacin (ERP).
Para finalizar el captulo, se realiza un anlisis crtico sobre las ventajas e

inconvenientes de este tipo de sistemas, as como sobre las caractersticas
que debe reunir la empresa para que dicha implantacin tenga xito.
Muchos de los materiales que forman parte del inventario de cualquier

empresa poseen una demanda dependiente, es decir, su demanda depender
del nmero de productos finales a fabricar en cada periodo de tiempo. As
por ejemplo, sabemos que cada coche requiere 5 ruedas (incluyendo la de
repuesto) para su fabricacin, por lo que, si la demanda de coches de un
determinado fabricante es de 1.000 unidades, podremos calcular con una
simple multiplicacin la demanda de ruedas de dicho fabricante en 5.000
unidades. A este clculo de las necesidades de un componente a partir de la
demanda del producto final es lo que se denomina Explosin de
necesidades
La gestin de inventarios con demanda dependiente se complica en ocasiones

por la posibilidad de que algunos componentes tengan una demanda tanto
dependiente como independiente. Por ejemplo, si la empresa automovilstica
2
vende ruedas de repuesto, la demanda de ruedas tendra el doble carcter

de dependiente e independiente.
Las especiales caractersticas de los artculos de demanda dependiente

hace que los modelos clsicos de inventarios presentados en el captulo de
Inventarios con Demanda Independiente, no sean vlidos en estas
circunstancias, por lo que han surgido una serie de programas informticos
que reciben el nombre de sistemas MRP, que tratan de simplificar la
complejidad de la gestin del inventario de artculos con demanda
dependiente.
1) PLANIFICACIN DE LAS NECESIDADES DE MATERIALES (MRP)
En el entorno industrial actual, la meta fundamental de la gestin de stocks

es asegurar la disponibilidad de la cantidad deseada, en el tiempo y lugar
adecuados. Para ello, es necesario estar en contacto directo con los
proveedores, de forma que, cuando sean necesarios nuevos suministros, se
les pueda comunicar inmediatamente, siendo tambin necesario que los
proveedores dispongan de la capacidad adecuada para suministrar este
pedido de forma instantnea, evitando as ruptura de stocks del cliente.
Para lograr este objetivo es necesario manejar una gran cantidad de datos
con complejas interrelaciones entre ellos, datos que no pueden ser tratados
sin la ayuda de sistemas informticos que puedan manejarlos, de forma que
los pedidos se realicen exactamente en el momento preciso y as el
proveedor tenga tiempo suficiente para suministrarlos. Pues bien, con la
finalidad de manejar esos datos surge el denominado MRP o Planificacin
de las necesidades materiales.
El MRP nace como una tcnica informatizada de gestin de stocks y de

programacin de la produccin que, partiendo del programa maestro de
produccin (PMP), calcula la cantidad requerida de las distintas materias
primas y componentes necesarios en cada semana del horizonte de
planificacin. A partir de dicho clculo desarrolla una planificacin de las
rdenes de fabricacin y de las de pedido a emitir en cada momento del
horizonte de planificacin.
3
Entre las principales ventajas de la implantacin de un sistema MRP

podemos sealar las siguientes:
-Mejora del servicio al cliente: Al permitir reducciones en los tiempos de

entrega y facilitar el cumplimiento de los plazos de entrega prometidos.
-Reduccin de los niveles de inventario: Dado que el sistema pretende que la

recepcin de cada materia prima o componente se produzca justo en el
momento en que dicho material o componente va a necesitarse para la
fabricacin del producto final.
-Mejora de le eficiencia operativa: Al disminuir las rupturas de stocks y los

retrasos en las entregas sin necesidad de incrementar la plantilla de la
empresa, reducir el nmero de errores de montaje de productos y lograr un
mejor aprovechamiento de la capacidad disponible en cada centro de
trabajo.
2) ELEMENTOS DEL SISTEMA MRP
El funcionamiento de un sistema MRP aparece recogido en la Figura

siguiente, donde se observa cmo las entradas del sistema son:
-El programa maestro de produccin (PMP)

-Lista de materiales (LM)
-Inventario disponible
4
A partir de estas entradas, el programa informtico procesa la informacin

y genera una serie de salidas u output, entre las que podemos sealar:
-El inventario previsto

-Plan de rdenes de fabricacin y pedido
-Informes secundarios
2-1) ENTRADAS DEL SISTEMA MRP
a) Programa Maestro de Produccin (PMP)
El plan maestro de produccin nos indica la cantidad de cada artculo que

debemos fabricar en funcin de las necesidades del mercado para un
horizonte de tiempo de varias semanas.
A partir del PMP, el sistema MRP procede a realizar la explosin de

necesidades de los distintos materiales y componentes necesarios. Si dichas
necesidades no pueden ser satisfechas con la cantidad disponible en el
inventario y no hay tiempo suficiente para realizar nuevas rdenes de
pedido o de fabricacin, el PMP deber ser modificado, con lo que se
modificar tambin la explosin de necesidades realizada por el MRP.
Adems de la demanda de productos finales, los clientes a menudo piden

partes o componentes de producto (como repuesto o para reparaciones) que
no se reflejan en el PMP, sino que se incorporan directamente al programa
MRP en el momento apropiado.
b) Lista de materiales o estructura de fabricacin
Indica los distintos materiales y componentes que integran cada producto

final, su secuencia de montaje y las cantidades necesarias de cada uno de
ellos.
El archivo que contiene la lista de materiales se denomina en ocasiones
rbol del producto, ya que nos indica la forma en que el producto se
ensambla. De la exactitud y actualizacin de esta lista de materiales
depender el correcto funcionamiento del sistema MRP
5
Dentro de la lista de materiales se pueden distinguir distintos tipos de

elementos. En primer lugar, se denomina elemento final al producto
terminado que se vende directamente al cliente. Se llama elemento
intermedio a aquel que forma parte de otro elemento ya su vez est
formado por distintos elementos o componentes. Finalmente, los elementos
de base o comprados son aquellos que no tienen ningn componente.
Es posible que un componente forme parte de distintos elementos, es decir,

que existan partes comunes a diferentes elementos. Es lo que se conoce
como estandarizacin de partes o fabricacin modular y conlleva notables
reducciones de costes, por lo que en la actualidad es prctica habitual en la
mayor parte de fabricantes.
La lista de materiales (LM) puede representarse siguiendo distintos

formatos. El formato ms simple es el denominado LM en un nivel, en el cual
se presenta una lista de todos los componentes que son directamente
empleados en la fabricacin de un componente de orden superior.
Otra formato es la denominada LM multinivel que muestra todos los

componentes que son directa o indirectamente empleados en la fabricacin
del producto final, de forma que tanto los elementos intermedios como los
subconjuntos aparecen reflejados en la lista, incluyendo los componentes
que los integran, as como las materias primas y elementos comprados.
Esta LM multinivel puede representarse mediante una estructura de rbol,

como se muestra en la Fig. 2. En dicha figura tambin se aprecia un ltimo
formato que puede presentar la LM:, es lo que se denomina LM indentada ,
en la que se observa cmo los productos finales se representan como de
nivel 0 y sus componentes como de nivel 1, descendiendo el nivel a medida
que se desciende por la estructura del rbol.
6
Refleja la cantidad almacenada de cada material, componente o producto

final, y es mantenido al da gracias a la contabilizacin de las recepciones de
pedidos, vales de material, etc. Adems, el estado de inventario recoge
informacin relativa al tamao de lote de cada artculo, los tiempos de
suministro o fabricacin, los niveles de stock de seguridad, las tasas de
desperdicio, etc.
La informacin que aparece en el estado o registro de inventario suele estar

compuesta por los siguientes elementos:
1.-Necesidades brutas: Demanda total proveniente de todos los

planes de produccin de los que forma parte el elemento en cuestin, ms
la demanda externa directa de dicho elemento (para repuestos)
7
2-Recepciones programadas: pedidos que fueron emitidos en su

momento, pero an no se han recibido (Tambin se denominan pedidos
abiertos u rdenes abiertas)
3.-Inventario disponible: Se trata de una estimacin de la cantidad de

inventario disponible cada semana. El saldo del inventario al final de una
semana se calcular restando al inventario disponible inicialmente las
necesidades brutas de esa semana, y aadiendo las recepciones semanales
programadas.
4.-Cantidades comprometidas: Artculos que se encuentran

reservados para satisfacer un pedido ya recibido, cuya fecha de entrega
an no ha llegado.
En general, se considera que, si la empresa no ha alcanzado al menos el 99%

de precisin en sus registros de inventarios, un sistema MRP no funciona
correctamente.
2-2)SOFWARE MRP
A partir de la informacin contenida en el PMP se determinan las cantidades

necesarias de cada artculo en cada periodo de tiempo. A continuacin se
realiza la explosin de necesidades brutas de los distintos materiales y
componentes requeridos para fabricar cada artculo en funcin de la
informacin contenida en la lista de materiales. El siguiente paso sera
calcular las necesidades netas de cada periodo teniendo en cuenta el estado
de inventario, de forma que:
Necesidades Netas=Necesidades brutas-(Inventario

disponible +Recepciones programadas-stock seguridad-
cantidades comprometidas)
Si las necesidades netas son mayores que cero, se procede a emitir la orden
de pedido/fabricacin en el periodo de tiempo que permita que el material
est disponible en el momento en que se requiera para comenzar la
fabricacin del producto correspondiente. Como resultado de este proceso
los sistemas MRP emiten una serie de salidas.
8
2-3) SALIDAS DEL SISTEMA MRP
a) Previsin de inventario
El estado de inventario se actualiza en funcin de los pedidos emitidos y las

recepciones planificadas de los mismos, resultado de la explosin de
necesidades.
b) Plan de rdenes de fabricacin
Indica la cantidad de cada material que se va a pedir en cada periodo de

tiempo, siendo la base utilizada por el departamento de compras para emitir
las correspondientes rdenes de pedido a cada proveedor, y por el
departamento de produccin para lanzar las correspondientes rdenes de
fabricacin a cada centro de trabajo.
Algunas empresas, que llevan muchos aos operando bajo un sistema MRP,
permiten que sea el propio sistema el que realice automticamente los
pedidos sin necesidad de autorizacin por parte del director de compras o
de fabricacin.
c) Informes secundarios
Como complemento de las anteriores salidas, los sistemas MRP tambin

proporcionan una serie de informes secundarios muy tiles para la toma de
decisiones.
-Informe de excepcin: Avisan a la direccin de posibles problemas en el

cumplimiento del plan de fabricacin, indicando rdenes retrasadas,
problemas de calidad,...etc
-Informes de rendimiento: Informan a la direccin sobre la eficiencia del

sistema, indicando tasa de rotacin de inventarios, porcentaje de pedidos
completados a tiempo etc
-Informes de Planificacin: Facilitan el proceso de planificacin futura,

indicando previsiones de inventario, pedidos comprometidos,...etc.
9
EJERCICIO N 1
El director de operaciones de Indurain Bicicletas SA, fabricante de

bicicletas de Navarra, est decidiendo la implantacin en la empresa de un
software MRP para la planificacin de sus inventarios. Para verificar la
utilidad de dicho software, se analiza el funcionamiento del mismo para la
planificacin del modelo Blade 2000.Como entradas al sistema informtico,
se parte de la estructura de fabricacin de la bicicleta, el plan maestro de
produccin y el estado de inventario se recogen a continuacin.
Articulo Nombre Cantidad Nivel Stock Tiempo

del por inventario seguridad suministro/fabricacin
componente conjunto
superior
Blade Bicicleta 1 150 - 2
2000
A Manillar 1 50 - 3
B Silln 1 300 50 1
C Ruedas 2 200 50 2
D Pedales 2 75 - 1
E Neumticos 1 100 75 1
F Radios 25 5.000 400 1
G Frenos 1 100 - 1
Finalmente, cabe sealar que el Programa Maestro de Produccin refleja

para el modelo Blade 2000 unas necesidades brutas de 600 unidades para la
semana 7 y 500 unidades para la semana 8.Se supone que no existen
cantidades comprometidas, que los pedidos se realizan lote a lote y que tan
solo existe una recepcin programada de 100 sillines (B) para la semana 4.
10
A partir de la anterior informacin se procede a realizar la explosin de

necesidades correspondiente al modelo Blade 2000, recogida en la tabla
siguiente.
Fig 2
Las necesidades brutas del producto final en la semana 7 son de 600

unidades pero, dado que en el inventario existen 150 unidades, las
necesidades netas sern de 450.Si queremos que estas 450 unidades estn
disponibles la semana 7, tendremos que iniciar su fabricacin dos semanas
antes, dado que ese es el tiempo de fabricacin estimado. Por tanto, el
lanzamiento del pedido se producir en la semana 5.
Pero, para poder comenzar la fabricacin del producto la semana 5,

necesitaremos contar con los materiales y componentes necesarios para la
misma. As , por lo que respecta al componente A (manillar) se requiere una
unidad por cada bicicleta, por lo que las necesidades brutas se la semana 5
sern de 450 unidades, a partir de las cuales restando el inventario
disponible (50 unidades) nos permitir conocer las necesidades netas de A
para la semana 5, que asciende a 400 unidades. Como el tiempo de
11
fabricacin de A es de 3 semanas , el lanzamiento del pedido se producir

tres semanas antes, es decir en la segunda semana,
Por lo que respecta al componente B (silln), las necesidades brutas sern

tambin de 450 unidades para la semana 5; restando a estas el inventario
disponible (Inventario inicial-stock de seguridad + recepciones programadas
= 350), nos dara las necesidades netas para la semana 5 (100 unidades) y,
como el tiempo de fabricacin es de 1 semana, el lanzamiento del pedido de
100 unidades se realizar la semana 4.
Cada bicicleta necesita dos unidades de C (ruedas) , por lo que las

necesidades brutas sern de 900 unidades la semana 5 ; si restamos a esta
el inventario disponible (150 unidades) podemos calcular las necesidades
netas en 750 unidades la semana 5.En este caso el lanzamiento del pedido se
producir 2 semanas antes, es decir la tercera semana.
Este proceso se repite hasta completar la planificacin de necesidades de

materiales para la fabricacin de la bicicleta Blade 2000, segn figura en la
tabla.
3)TAMAO DE LOTE DE PEDIDO
En empresas que trabajan bajo pedido no tiene sentido plantearse cul debe
ser el tamao del lote de pedido, dado que este debe coincidir con el pedido
del cliente. Sin embargo, en empresas que fabrican para almacn, la decisin
sobre el tamao de lote de pedido tiene un efecto importante sobre el
coste asociado al inventario. Las ventajas de elegir distintos tamaos de
lote se aprecian de forma clara en la tabla siguiente.
Ventajas lotes grandes Ventajas lotes pequeos

Reduccin de los tiempos de cambio Reduccin del coste de
de la maquinaria almacenamiento
Reduccin del coste anual de emisin Reduccin del riesgo de
obsolescencia de los productos
Reduccin del coste de adquisicin y Reduccin del nivel de stock en
transporte curso
Rappels por volumen de compra
12
Por ello, el director de operaciones debe decidir qu tamao de lote es el

ms adecuado para cumplir los objetivos marcados por la organizacin.
Como ya vimos en el capitulo anterior, se han desarrollado diferentes

mtodos que tratan de facilitar la eleccin del tamao econmico de pedido,
entre los que destacamos el modelo de cantidad econmica de pedido. Este
modelo, parte de dos hiptesis respectivas, que pueden no ser aceptadas
para determinar el lote de pedido en los sistemas MRP:
1) Se supone que el coste de adquisicin unitario no depende del tamao del

pedido.
2) Se asume una demanda uniforme a lo largo del ao.
Para ello, y con el fin de solventar este problema, se han desarrollado otra
serie de mtodos alternativos, que tratan de ayudar a calcular el tamao
ptimo de pedido. Entre dichos mtodos podemos sealar los siguientes.
Pedidos lote a lote: Consiste en hacer pedidos iguales a las necesidades

netas de cada periodo, minimizando de esta forma el coste de
almacenamiento .En este caso, tanto la cantidad de pedido como el tiempo
de reaprovisionamiento seran variables.
Periodo constante: Se fija un intervalo entre pedidos y los lotes se igualan

a la suma de las necesidades netas en el intervalo elegido, siendo por tanto
variables en tamao.
Un caso particular de este mtodo sera el conocido como POQ (Period
Order Quantity), en el que el periodo constante se calcula a partir del lote
econmico obtenido por el mtodo de cantidad econmica de pedido y, a
partir de l, se deduce el tiempo de reaprovisionamiento que se toma como
periodo constante.
Mnimo coste unitario: Se comienza calculando el coste unitario, como suma

de los costes de emisin y de almacenamiento unitario, para las necesidades
netas del primer periodo. A continuacin de calcula dicho coste para los dos
primeros periodos, los tres primeros, etc seleccionando el lote que suponga
el primer mnimo relativo.
Mtodo de Siver-Meal: Se selecciona aquel lote que da lugar al mnimo

coste total (emisin ms almacenamiento) por periodo para el intervalo
cubierto por el reaprovisionamiento.
13
CTP = Coste de emisin + Coste de almacenamiento

N de periodos cubiertos por Q
EJEMPLO N 2
X SA, es una empresa cervecera que produce tres tipos de cerveza:

Alcazaba, Alcazaba especial y Alcazaba sin. Por lo que se refiere a la
cerveza alcazaba, su demanda anual se estima en 50.000 unidades, lo que
supone una demanda semanal media de 1.000 unidades (para un horizonte
anual de planificacin de 50 semanas).Los costes de cambio de maquinaria
para pasar a fabricar un tipo de cerveza distinto se estiman en 400 euros y
el coste de almacenamiento unitario semanal se estima en 10 cntimos de
euro ( Dicho coste se contabilizar cada vez que una unidad que est en el
inventario final de la semana se almacene hasta comienzos de la semana
siguiente.)
Se pide determinar que tcnica de dimensionamiento del lote resulta ms

adecuada entre las siguientes: Pedidos lote a lote, cantidad econmica de
pedido o periodo constante (POQ), partiendo de las necesidades netas que
nos ofrece el sistema MRP de la empresa para las primeras 8 semanas.
1 2 3 4 5 6 7 8
Necesidades 1.500 1.000 800 1.300 600 1.500 900 1.000
Netas
SOLUCION
A) Pedidos Lote a Lote: El coste total de inventario para las prximas 8

semanas sera de:
1 2 3 4 5 6 7 8 Cp CE Total
Necesidades 1.500 1.000 800 1.300 600 1.500 900 1.000
netas 3.200 3.200
Stock inicial 0 0 0 0 0 0 0 0 (8 x
Lote de 1.500 1.000 800 1.300 600 1.500 900 1.000 0 400)
fabricacin
Stock final 0 0 0 0 0 0 0 0
B) Cantidad econmica de pedido: El primer paso sera calcular el lote

econmico de pedido aplicando la formula clsica del modelo de Wilson, es
decir:
Q = (2ED/A )1/2 = (2 x 400 x 50.000/0,1 x 50 )1/2 = 2.828 unidades.
14
1 2 3 4 5 86 7
Cp CE Total
Necesidades 1.500 1.000 800 1.300 600 1.500 900
1.000 1.090 1.600 2.690
netas (4 x
Stock inicial 0 1328 328 2.356 1.056 456 1.784 884 400)
Lote de 2.828 - 2.828 - - 2.828 - 2.828
fabricacin
Stock final 1.328 328 2.356 1.056 456 1.784 884 2.712
C) Periodo constantes (POQ) A partir de la cantidad econmica de pedido

calculada anteriormente podemos obtener el periodo econmico.
POQ = 50 /(50.000/2.824) = 2,8 semanas = 3 semanas.
1 2 3 4 5 68 7Cp CE Total
Necesidades 1.500 1.000 800 1.300 600 1.500 900
1.000 720 1.200
netas (3 x 1.920
Stock inicial 0 1.800 800 0 2.100 1.500 0 1.000 400)
Lote de 3.300 - - 3.400 - - 1.900 -
fabricacin
Stock final 1.800 800 0 2.100 1.500 0 1.000 0
Por tanto, la tcnica de periodo constante (POQ) sera la ms recomendable

dado que minimiza el coste total de inventario.
4) CUESTIONES A ANALIZAR EN RELACION CON LOS SISTEMAS

MRP
Problemas con el dimensionamiento de lote
Una de las principales crticas que se realizan a la utilizacin de las tcnicas

de dimensionamiento anteriores es que al aplicarlas a los distintos niveles
de inventario pueden generar un stock excesivo.
Por ejemplo, supongamos una situacin en la que un producto X, cuyo tamao
de lote es 10 unidades, se fabrica a partir de un componente A con un
tamao de lote de 50.
Un pedido del cliente de 3 unidades de X, suponiendo que no exista
inventario final, supondr un pedido de 10 unidades de X, lo que a su vez
ocasionar un pedido de A de 50 unidades. Esto supondr acumular en
nuestros almacenes 7 unidades del producto X y 47 unidades del
componente A.
Otros autores justifican estos crecientes niveles de inventario, a medida
que descendemos en la estructura de fabricacin de un producto por el
reducido coste que supone, en general el almacenamiento de componentes
15
de los niveles mas bajos. En la prctica, sin embargo, la tendencia es

emplear la tcnica lote a lote , con lo que se elimina el problema
anteriormente comentado.
Stock de seguridad
Existe una fuerte controversia entre los que justifican la necesidad de

utilizar stock de seguridad en los sistemas MRP como cualquier otro sistema
de gestin de inventarios y los que niegan dicha posibilidad al considerar
que la propia naturaleza adaptativa del sistema MRP hace innecesarios
dichos sistemas de seguridad.
Podemos considerar que la aparicin de stocks de seguridad quedara
justificada cuando exista incertidumbre con relacin a los niveles de
demanda y a los tiempos de suministro o fabricacin.
Esta incertidumbre aparece fundamentalmente para los artculos de los
niveles ms elevados de la estructura de fabricacin, especialmente para
los productos finales y con mayor intensidad en los artculos de fabricacin
externa. Por ello, en estos artculos de los niveles ms altos en los que
puede justificarse la aparicin de stock de seguridad, mientras que para los
niveles inferiores, al ser la incertidumbre menor, no estaran justificados
salvo en circunstancias excepcionales.
Mtodos de actualizacin del MRP

Los clculos realizados para efectuar la explosin de necesidades se
realizan en un entorno esttico (El PMP se considera estable), sin embargo,
los sistemas MRP operan en un entorno dinmico, en el que se modifican el
PMP y la estructura de fabricacin de los productos, no se cumplen los
plazos de entrega , etc.
Por todo ello se hace necesario actualizar peridicamente los resultados de
la planificacin de materiales. Para realizar dicha actualizacin se emplean
dos mtodos diferentes:
-Mtodo de regeneracin o MRP regenerativo: Se vuelve a calcular todo el

plan de materiales, a partir del PMP actualizado, las entregas reales,, el
inventario actualizado , etc
-Mtodo del cambio neto: Solo se calculan las necesidades de aquellos

artculos afectados por los cambios, es decir, se realiza una explosin
parcial. Este mtodo supone un importante ahorro de tiempo de
procesamiento, aunque como inconveniente podemos sealar que no permite
depurara errores en el proceso de planificacin.
16
5) EVOLUCION DE LOS SISTEMAS MRP
La tcnica MRP (Material Requirements Planning) surge a comienzos de los

70 como solucin a los problemas de gestin de inventarios de artculos con
demanda dependiente. Estos primitivos sistemas MRP se limitaban a realizar
la explosin de necesidades a partir del programa maestro.
A finales de los aos 70 se introducen mejoras en el sistema MRP,

introduciendo los denominados sistemas MRP de bucle cerrado. En estos
sistemas se incluyen por primera vez las limitaciones de capacidad
existentes en la organizacin. Se denominan de bucle cerrado porque los
resultados del proceso de planificacin se utilizan como retroalimentacin
para modificar las condiciones de capacidad existentes y de esta forma
garantizar la validez de la planificacin a lo largo del tiempo.
FIG 3
De la evolucin de estos sistemas surgen en los aos ochenta los

denominados MRP II (Manufacturing Resource Planning), que tratan de
incorporar en el proceso de planificacin todos los recursos de una empresa
industrial, incluyendo no solo aspectos operacionales, sino tambin
financieros, e incorporando en el sistema la posibilidad de trabajar con
escenarios qu pasara si es decir, simulaciones.
17
En las dos ultimas dcadas la planificacin de los recursos de fabricacin ha

contribuido al desarrollo de las prcticas de gestin empresarial, ms all
de las mejoras introducidas en gestin de materiales y de la produccin,
gracias al creciente uso de sistemas informticos y a la aparicin de los
sistemas integrados de gestin.
Es en la dcada de los 90 cuando comienzan e extenderse estos sistemas

integrados de gestin que pasan a denominarse Planificacin de los recursos
de la empresa (ERP: Enterprise Resources Planning)
Estos sistemas, fruto de la evolucin de los iniciales sistemas MRP,
extienden su campo de actuacin a otras reas de la empresa no incluida
hasta la fecha en los sistemas MRP, como distribucin, gestin de personal,
contabilidad, diseo y desarrollo de nuevos productos, gestin de calidad,
mantenimiento, etc
6)PLANIFICACIN DE LOS RECURSOS DE LA EMPRESA
Las soluciones ERP tratan de llevar a cabo la racionalizacin y la integracin

entre procesos operativos y flujos de informacin dentro de la empresa con
el objetivo de obtener sinergias entre los recursos que forman parte de la
misma.
18
Una solucin ERP es una aplicacin integrada de gestin, de carcter

modular, que cubre las necesidades de las distintas reas de negocio de una
empresa cualquiera aportando conexin con aplicaciones complementarias,
metodologas de control de los proyectos de implantacin del producto, con
control de todos los recursos necesarios, y una garanta de evolucin con las
necesidades globales informticas del mercado y las ltimas tecnologas.
Las tres caractersticas que diferencian estas aplicaciones son
especialmente su funcionalidad, muy amplia para mejorar diversas prcticas
del negocio, su carcter global y su elevada flexibilidad , que `permite una
rpida adaptacin a las necesidades de la empresa.
Entre las principales ventajas de la implantacin de estos sistemas en la
organizacin podemos sealar que proporcionan informacin en formatos
online, que mejoran la fiabilidad y actualizacin de la informacin disponible,
mejoran el control de costes, aumentan la velocidad de respuesta y el
seguimiento de clientes, mejoran el control y aumentan la velocidad de
respuesta a pedidos, permiten una adaptacin ms rpida a cambios en las
operaciones de negocio o en las caractersticas del mercado, proporcionan
una base de datos de clientes unificada para todas las aplicaciones,
permiten gestionar conjuntamente las ofertas y las demandas de la empresa
y finalmente, ayudan a obtener una ventaja competitiva mediante la mejora
de los procesos de negocio.
19
Entre los principales paquetes de software podemos sealar: SAP R/3, Baan
ERP, ORACLE, ...etc
7) VALORACIN DE LOS SISTEMAS MRP

Como ya hemos indicado, las ventajas de los sistemas MRP en relacin con
los sistemas tradicionales de gestin de inventarios son sustanciales. As ,
se reducen los niveles de inventario, se mejora el servicio al cliente ,se
incrementa la flexibilidad en la planificacin y , por tanto, la flexibilidad a la
hora de adaptarse a los cambios en al demanda....etc
Sin embargo, no todas las empresas han optado por estos sistemas, y
muchas de las que lo han hecho inicialmente han terminado abandonndolo
por problemas en su implantacin. Entre las principales causas del fracaso
de la implantacin de sistemas MRP se suelen sealar la falta de compromiso
de la alta direccin en la implantacin y la gran exactitud que estos sistemas
necesitan en la informacin de partida para funcionar correctamente.
En la actualidad , los sistemas MRP estn utilizndose en gran nmero de

organizaciones, especialmente con procesos de fabricacin por lotes
utilizando el mismo equipo de produccin. Tambin son muy empleados en
empresas que involucran operaciones de ensamblaje. Por el contrario, no
funcionan bien en empresas que producen un bajo nmero de unidades al
ao, especialmente si fabrican productos complejos y costosos que
requieren investigacin y diseos avanzados.
Se recomienda la implantacin de un sistema MRP slo en aquellas empresas

que renan las siguientes caractersticas:
20
-Contar con un sistema informtico efectivo: suficiente capacidad de

procesamiento, estaciones de trabajo en las distintas reas de la empresa,
software adecuado, etc
-Listas de materiales y estados de inventario informatizados y con un

elevado grado de exactitud: Si los datos de entrada al sistema son
inexactos la implantacin del sistema terminar siendo un fracaso.
-Sistema de fabricacin complejo con largos ciclos de fabricacin: Cuanto

ms complejos sean los productos a fabricar (mayor nmero de niveles en
su lista de materiales) y mayores sean los ciclos de fabricacin, mayores
sern las posibilidades de xito de los sistemas MRP.
-Tiempos de suministro y fabricacin relativamente fiables.

-Programa Maestro de Produccin estable
-Compromiso y apoyo de la alta direccin en la implantacin del sistema.
Aunque los sistemas MRP surgen para resolver problemas de gestin de

inventarios en empresas industriales, en la actualidad son muchas las
empresas de servicios que estn comenzando a implantar alguno de los
mdulos de los sistemas ERP en sus operaciones. Es el caso de restaurantes,
hospitales, etc.
En todo caso la implantacin de un sistema MRP es un proceso muy complejo,
dado que implica un elevado periodo de tiempo hasta comenzar a apreciarse
las mejoras asociadas a esta implantacin. No se trata de comprar el
paquete de software y comenzar a obtener resultados, sino que lleva
asociado un largo periodo de adaptacin, durante el cual es necesaria una
elevada inversin en formacin. Adems es recomendable simultanear
inicialmente el proceso de planificacin tradicional con el sistema MRP hasta
asegurarnos de que el sistema est correctamente implantado, lo que supone
un exceso de trabajo para los implicados en dicho proceso, que en ocasiones
genera un fuerte rechazo personal.
21

Gestion de Inventarios Con Demanda Dependiente

Hochgeladen von

Dokumentinformationen

Originalbeschreibung:

Copyright

Verfügbare Formate

Dieses Dokument teilen

Dokument teilen oder einbetten

Freigabeoptionen

Stufen Sie dieses Dokument als nützlich ein?

Sind diese Inhalte unangemessen?

Copyright:

Verfügbare Formate

Gestion de Inventarios Con Demanda Dependiente

Hochgeladen von

Copyright:

Verfügbare Formate

Administracin de Empresas y Organizacin de la Produccin

Escuela de Ingenieras Industriales-Universidad de Valladolid-OECIM

GESTION DE INVENTARIOS CON

1) PLANIFICACIN DE LAS NECESIDADES DE MATERIALES (MRP)

2) ELEMENTOS DEL SISTEMA MRP

3) TAMAO DE LOTE DE PEDIDO

4) CUESTIONES A ANALIZAR EN RELACION CON LOS SISTEMAS

5) EVOLUCION DE LOS SISTEMAS MRP

6) PLANIFICACIN DE LOS RECURSOS DE LA EMPRESA

7) VALORACIN DE LOS SISTEMAS MRP

Dentro de los sistemas de gestin de inventarios de artculos con demanda

Seguidamente se analiza el problema del dimensionamiento del lote de

Para finalizar el captulo, se realiza un anlisis crtico sobre las ventajas e

Muchos de los materiales que forman parte del inventario de cualquier

La gestin de inventarios con demanda dependiente se complica en ocasiones

vende ruedas de repuesto, la demanda de ruedas tendra el doble carcter

Las especiales caractersticas de los artculos de demanda dependiente

1) PLANIFICACIN DE LAS NECESIDADES DE MATERIALES (MRP)

En el entorno industrial actual, la meta fundamental de la gestin de stocks

El MRP nace como una tcnica informatizada de gestin de stocks y de

Entre las principales ventajas de la implantacin de un sistema MRP

-Mejora del servicio al cliente: Al permitir reducciones en los tiempos de

-Reduccin de los niveles de inventario: Dado que el sistema pretende que la

-Mejora de le eficiencia operativa: Al disminuir las rupturas de stocks y los

2) ELEMENTOS DEL SISTEMA MRP

El funcionamiento de un sistema MRP aparece recogido en la Figura

-El programa maestro de produccin (PMP)

A partir de estas entradas, el programa informtico procesa la informacin

-El inventario previsto

2-1) ENTRADAS DEL SISTEMA MRP

a) Programa Maestro de Produccin (PMP)

El plan maestro de produccin nos indica la cantidad de cada artculo que

A partir del PMP, el sistema MRP procede a realizar la explosin de

Adems de la demanda de productos finales, los clientes a menudo piden

b) Lista de materiales o estructura de fabricacin

Indica los distintos materiales y componentes que integran cada producto

Dentro de la lista de materiales se pueden distinguir distintos tipos de

Es posible que un componente forme parte de distintos elementos, es decir,

La lista de materiales (LM) puede representarse siguiendo distintos

Otra formato es la denominada LM multinivel que muestra todos los

Esta LM multinivel puede representarse mediante una estructura de rbol,

Refleja la cantidad almacenada de cada material, componente o producto

La informacin que aparece en el estado o registro de inventario suele estar

1.-Necesidades brutas: Demanda total proveniente de todos los

2-Recepciones programadas: pedidos que fueron emitidos en su

3.-Inventario disponible: Se trata de una estimacin de la cantidad de

4.-Cantidades comprometidas: Artculos que se encuentran

En general, se considera que, si la empresa no ha alcanzado al menos el 99%

A partir de la informacin contenida en el PMP se determinan las cantidades

Necesidades Netas=Necesidades brutas-(Inventario

2-3) SALIDAS DEL SISTEMA MRP

El estado de inventario se actualiza en funcin de los pedidos emitidos y las

b) Plan de rdenes de fabricacin

Indica la cantidad de cada material que se va a pedir en cada periodo de

Como complemento de las anteriores salidas, los sistemas MRP tambin

-Informe de excepcin: Avisan a la direccin de posibles problemas en el

-Informes de rendimiento: Informan a la direccin sobre la eficiencia del

-Informes de Planificacin: Facilitan el proceso de planificacin futura,

El director de operaciones de Indurain Bicicletas SA, fabricante de

Articulo Nombre Cantidad Nivel Stock Tiempo

Finalmente, cabe sealar que el Programa Maestro de Produccin refleja

A partir de la anterior informacin se procede a realizar la explosin de

Las necesidades brutas del producto final en la semana 7 son de 600