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CARACTERIZACIN DEL SISTEMA DE CONTROL DISTRIBUIDO DCS

HONEYWELL EXPERION DE LA UNIDAD DE CENTRAL DEL NORTE DE LA


GERENCIA REFINERA DE BARRANCABERMEJA DE ECOPETROL S.A.

BRIGGITTE CATALINA FORERO GMEZ

UNIVERSIDAD PONTIFICIA BOLIVARIANA


SECCIONAL BUCARAMANGA
ESCUELA DE INGENIERAS
FACULTAD DE INGENIERA ELECTRONICA
2011
CARACTERIZACIN DEL SISTEMA DE CONTROL DISTRIBUIDO DCS
HONEYWELL EXPERION DE LA UNIDAD DE CENTRAL DEL NORTE DE LA
GERENCIA REFINERA DE BARRANCABERMEJA DE ECOPETROL S.A.

Proyecto de grado para optar por el ttulo de Ingeniero Electrnico

BRIGGITTE CATALINA FORERO GMEZ

Ing. JUAN CARLOS MANTILLA SAAVEDRA


DIRECTOR UPB

Ing. AILEEN DIANE PUSEY MITCHELL


TUTOR ECOPETROL S.A.

UNIVERSIDAD PONTIFICIA BOLIVARIANA


SECCIONAL BUCARAMANGA
ESCUELA DE INGENIERAS
FACULTAD DE INGENIERA ELECTRONICA
2011
Nota de Aceptacin

________________________
________________________
________________________
________________________
________________________
________________________

_______________________________
Firma de Presidente del Jurado

_______________________________
Firma del Jurado

_______________________________
Firma del Jurado

Bucaramanga, Junio de 2011


Bucaramanga, Junio de 2011

A Dios, por brindarme la oportunidad de gozar de vida, salud y una hermosa


familia, por el privilegio de haber tenido una excelente educacin y haberme dado
las fuerzas necesarias para culminar exitosamente este proceso.

A mi madre, por su apoyo constante e incondicional, por el sin nmero de veces


que ayud a levantarme cuando cre que ya no vala la pena, por su infinito amor y
confianza depositada en m y por todos sus aos de sacrificio, este logro es todo
para ti.

A mi hermosa familia, por toda su preocupacin y colaboracin, por todas las


veces que me encomendaron a Dios y por sus infinitas muestras de cario a pesar
de que el tiempo ya no era suficiente.

A Reynaldo, por todo el apoyo que me ha brindado en esta etapa de mi vida, por
ayudarme a ver todo lo bueno cuando para m era inminente la derrota, por su
desmedido amor y entrega.

A mis nias, Estefana, Alejandra y Gabriela, por cada risa y felicidad que han
producido en vida desde su llegada, por cada muestra cario, son el motor de mi
vida.

A todos los integrantes de la Coordinacin de Control y Electrnica, por su


hospitalidad, amabilidad y paciencia, por ser ms que tutores en mi proceso de
aprendizaje y por el sin nmero de explicaciones y respuestas a un mar de
preguntas.

A todos los docentes, compaeros de carrera y amigos, por cada explicacin, por
cada esfuerzo, por todas las oportunidades de aprender juntos.

Mil gracias a todos, todo lo que soy se lo debo a ustedes.

Briggitte Catalina Forero Gmez


AGRADECIMIENTOS

A los ingenieros de soporte de la Coordinacin de Control y Electrnica de


ECOPETROL S.A. por recibirme y adoptarme con la amabilidad que los
caracteriza, por hacerme sentir como en casa, por despejarme una y otra vez
todas mis dudas y compartir todo su conocimiento.

A Aileen Diane Pusey Mitchell, por los 5 minutos diarios que resolva horas de
preguntas, por todo su esfuerzo por ensearme la integridad y calidad de un
ingeniero, por todas sus consejos profesionales y personales.
TABLA DE CONTENIDO

INTRODUCCIN ......................................................................................................... 1
OBJETIVOS ................................................................................................................ 3
Objetivos Generales: ............................................................................................. 3
Objetivos Especficos: .......................................................................................... 3
ACTIVIDADES A DESARROLLAR ........................................................................... 4
1. GENERALIDADES DE LA EMPRESA .............................................................. 5
1.1 RESEA HISTRICA .................................................................................. 6
1.2 MISIN .......................................................................................................... 7
1.3 VISIN .......................................................................................................... 7
1.4 ACTIVIDAD ECONMICA ............................................................................ 8
1.5 PRODUCTOS Y SERVICIOS ....................................................................... 8
1.6 ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA ............................................................ 9
1.7 DESCRIPCIN DEL REA ESPECFICA DE TRABAJO ....................... 10
2. SISTEMA DE CONTROL DISTRIBUIDO HONEYWELL EXPERION DE LA
UNIDAD DE SERVICIOS INDUSTRIALES REFINERA U2400 ............................ 12
2.1 CONTROL DISTRIBUIDO ......................................................................... 13
2.2 GENERALIDADES DE UN DCS ................................................................ 15
2.3 DCS HONEYWELL .................................................................................... 17
2.4 SISTEMA DE CONTROL DISTRIBUIDO HONEYWELL EXPERION ...... 20
2.4.1 Mdulos de Control ................................................................................ 21
2.4.2 Mdulos de Red de Control .................................................................. 23
2.4.3 Mdulos de Red de Supervisin .......................................................... 31
2.4.4 Mdulos de I/O ....................................................................................... 33
2.5 DCS HONEYWELL EXPERION U2400 ..................................................... 36
3. CARACTERIZACIN DEL SISTEMA DE CONTROL DISTRIBUIDO
HONEYWELL EXPERION DE LA UNIDAD DE CENTRAL DEL NORTE ............. 45
3.1 RECOPILACIN Y CLASIFICACIN DE INFORMACIN ...................... 46
4. CONFIABILIDAD, MANTENIBILIDAD Y DISPONIBILIDAD EN SISTEMAS
DE CONTROL Y PROTECCIN .............................................................................. 56
4.1 FALLA .......................................................................................................... 56
4.2 CONFIABILIDAD R(t) ................................................................................. 58
4.3 INFIABILIDAD Q(t) ...................................................................................... 59
4.4 TASA DE FALLA (t) .................................................................................. 59
4.5 MANTENIBILIDAD M(t) .............................................................................. 60
4.6 TASA DE REPARACIN (t) ..................................................................... 61
4.7 TIEMPOS MEDIOS...................................................................................... 61
4.8 DISPONIBILIDAD D .................................................................................... 62
4.9 CLCULO DE INDICADORES DE DISPONIBILIDAD PARA DCS Y ESD
63
APORTES AL CONOCIMIENTO ............................................................................. 74
CONCLUSIONES ...................................................................................................... 75
BIBLIOGRAFA ......................................................................................................... 76
LISTA DE TABLAS

Tabla 1. Yacimientos explotados por Ecopetrol S.A. ........................................ 7

Tabla 2. Nmero mximo de Repetidores por Link .......................................... 24

Tabla 3. IOM disponibles para instalacin ........................................................ 34

Tabla 4. Recopilacin de cantidad mxima permisible instalada de mdulos


............................................................................................................................... 35

Tabla 5. IOP disponibles para instalacin ........................................................ 38

Tabla 6. Dispositivos Honeywell Experion instalados en DCS U2400 ............ 39

Tabla 7. Dispositivos Honeywell TPS instalados en DCS U2400 ..................... 40

Tabla 8. Consolidado de componentes y APL por EGI .................................... 55

Tabla 9. Tipos de Falla segn ndice ................................................................. 57


LISTA DE FIGURAS

Figura 1. Organigrama ECOPETROL S.A. ........................................................... 9


Figura 2. Capas de proteccin de un proceso industrial ................................. 12
Figura 3. Esquema para Control Distribuido .................................................... 13
Figura 4. Esquema para Sistemas de Control Distribuido ............................... 14
Figura 5. Arquitectura bsica de un DCS .......................................................... 16
Figura 6. DCS Honeywell Planta Aromticos GRB Ecopetrol S.A. ................. 18
Figura 7. Estaciones de Operador GUS, NIM y HM Honeywell ....................... 20
Figura 8. Mdulos Honeywell Experion serie C200 .......................................... 20
Figura 9. Nodo de ControlNet ............................................................................ 23
Figura 10. Links y Segmentos de la Red de Control ........................................ 24
Figura 11. Repetidores instalados en serie ...................................................... 24
Figura 12. Repetidores instalados en paralelo ................................................. 25
Figura 13. Conexin CNI a la ControlNet y I/O Remotos .................................. 25
Figura 14. Direccionamiento de I/O Remotos por CNI ..................................... 26
Figura 15. Conexin por slots para CNI ............................................................. 27
Figura 16. Conexin entre I/O Link Interface y mdulos I/O de versiones
anteriores ............................................................................................................. 28
Figura 17. Conexin de SIM y componentes al DCS ....................................... 29
Figura 18. Tarjeta PCIC ....................................................................................... 30
Figura 19. Controlnet Modular Repeater Adapter - Controlnet Repeater Fiber
Optic ..................................................................................................................... 31
Figura 20. Red de Supervisin FTE ................................................................... 32
Figura 21. Etherner Swicht y tarjeta NIC ........................................................... 33
Figura 22. I/O Modules ........................................................................................ 33
Figura 23. Conexin entre IOP y FTA ................................................................ 37
Figura 24. Conexin de IOP y FTA a travs de CFA ......................................... 37
Figura 25. APMM (Advanced Process Manager Module).................................. 41
Figura 26. Arquitectura DCS U2400 .................................................................... 42
Figura 27. Distribucin y conexin de IOM en el DCS U2400 .......................... 43
Figura 28. Distribucin y conexin de IOP en el DCS U2400 ........................... 44
Figura 29. Cdigos Familia Componente para DCS / ESD ............................... 46
Figura 30. Informacin recopilada por Componente ........................................ 47
Figura 31. rbol de Jerarqua establecido para Caracterizacin ..................... 49
Figura 32. Listado de Repuestos y Partes APL del equipos de red ................ 50
Figura 33. Caracterizacin en Ellipse de subsistema DCS C200 1-2............... 51
Figura 34. Componentes para subsistema DCS C200 3-4 en Ellipse .............. 52
Figura 35. Componentes para subsistema DCS C200 1-2 en Ellipse .............. 52
Figura 36. Componentes para DCSU2400 en Ellipse ........................................ 53
Figura 37. Descripcin extendida de componente ........................................... 54
Figura 38. Curva de la Baera............................................................................. 60
Ilustracin 39. Relacin entre MTBF, MTTF y MTTR ......................................... 61
Figura 40. Relacin de Grupos de Componentes y el Sistema........................ 64
Figura 41. Relacin de Estados y Tiempo Nmero de Fallas........................ 65
Figura 42. Clculo de indicadores para cada Componente ............................. 65
Figura 43. Clculo de indicadores para cada Grupo de Componentes y
Sistema ................................................................................................................. 69
Figura 44. Cambios de estado exportados a Excel de la herramienta Ellipse 70
Figura 45. Cambios de estado organizados por Subsistema, Agrupador y
Componente ......................................................................................................... 71
Figura 46. Informacin inicial requerida ............................................................ 72
Figura 47. Estado previo de cada Componente ................................................ 72
Figura 48. Cdigo implementado en Visual Basic para Excel ......................... 73
GLOSARIO

rbol de jerarqua: Diagrama de estructura operacional que permite localizar en


cada planta los sistemas productivos con sus respectivos equipos y componentes
dentro de un orden jerrquico con el propsito de asignar su identificacin y su
participacin en el sistema productivo.

APL: Listado de partes o repuestos codificados en el catlogo de materiales de


mayor consumo, asociados a un componente, de acuerdo a recomendaciones del
fabricante. Debe contener el nmero de parte, fabricante y cantidad instalada en el
componente.

Caracterizacin: Conjunto de informacin sobre las plantas, equipos y


componentes que se requieren para los diferentes acciones de mantenimiento.

Componente: Elemento que cumple una funcin tcnica especfica y es


indispensable para el funcionamiento del equipo.

DCS (Distributed Control System): Sistema de Control Distribuido.

Ellipse: Herramienta para la gestin de Mantenimiento utilizada por Ecopetrol S.A.

Equipo: Estructura productiva con caractersticas tcnicas propias que requiere la


asignacin independiente de acciones de mantenimiento.

ESD (Emergency ShutDown): Sistema de Parada de Emergencia.

Falla: Estado de un elemento que se caracteriza por la incapacidad para realizar


una funcin determinada, excluyendo aquella incapacidad durante mantenimiento
preventivo u otras acciones previstas, o debido a la falta de recursos externos.

GRB: Gerencia Refinera Barrancabermeja.

MTBF (Mean Time Between Failures): TMEF - Tiempo Medio Entre Fallas.
Tempo medio entre dos fallas consecutivas de un equipo.

MTTF (Mean Time To Failure): TMDF Tiempo Medio De Falla. Tiempo que se
espera un equipo opere antes de presentarse un fallo
MTTR (Mean Time To Restore): TMPR Tiempo Medio Para Reparar. Tiempo
requerido para devolver a su condicin operativa un equipo luego de presentarse
una falla funcional, incluye el tiempo de anlisis, diagnstico, planeacin y
ejecucin de la reparacin.

Tasa de Falla (): Proporcin de fallas por unidad de tiempo.

Tasa de Reparacin (t): Proporcin de reparaciones por unidad de tiempo.

Planta: Unin de proceso que contiene un conjunto de equipos con un propsito


funcional comn.

Sistema: Definido como agrupacin de circuitos con un propsito de proceso


nico.

TAG: Nmero de identificacin nico para cada componente, equipo o sistema.


RESUMEN GENERAL

TITULO: CARACTERIZACIN DEL SISTEMA DE CONTROL


DISTRIBUIDO DCS HONEYWELL EXPERION DE LA UNIDAD
DE CENTRAL DEL NORTE DE LA GERENCIA REFINERA DE
BARRANCABERMEJA DE ECOPETROL S.A

AUTOR(ES): BRIGGITTE CATALINA FORERO GMEZ

FACULTAD: FACULTAD DE INGENIERIA ELECTRONICA

DIRECTOR(A): JUAN CARLOS MANTILLA SAAVEDRA

RESUMEN

Con el fin de gestionar los activos de los sistemas de control y monitorear su


comportamiento en la etapa operativa se hizo necesario realizar la caracterizacin
de los sistemas de control y proteccin de las unidades productivas de la Refinera
de Barrancabermeja en la herramienta para la gestin del mantenimiento Ellipse
con que cuenta ECOPETROL S.A., adems, generar una plantilla que permita el
clculo de indicadores de Disponibilidad y Confiabilidad de los mismos a partir de
reportes obtenidos de la aplicacin.

Este proceso de caracterizacin se realiza al Sistema de Control Distribuido


Honeywell Experion PKS de la unidad productiva U2400 Central del Norte. Este
proyecto cuenta con tres fases fundamentales: Recoleccin y verificacin de
informacin, Caracterizacin del sistema en la herramienta Ellipse y finalmente,
clculo de indicadores de confiabilidad, mantenibilidad y disponibilidad. En la
primera etapa fue necesario recopilar toda la informacin del sistema, comprender
su funcionamiento y finalmente clasificar y organizar el rbol de jerarquas. En la
segunda etapa, luego de clasificar la informacin que se registr en la
herramienta; es de vital importancia, tener un completo dominio del sistema de
gestin de mantenimiento Ellipse para crear en l, el sistema de control con todos
sus componentes, adicionalmente, obtener reportes operativos de los dispositivos
los cuales servirn de base para la siguiente etapa. Finalmente, con el fin de
gestionar en tiempo real y de forma vers el comportamiento de los sistemas de
control y proteccin, se genera una plantilla que permita determinar los
indicadores como Fiabilidad, Mantenibilidad, Disponibilidad, entre otros.

PALABRAS CLAVE: DCS, Ellipse, Caracterizacin, Confiabilidad, Mantenibilidad,


Disponibilidad.

V B DIRECTOR DE TRABAJO DE GRADO


ABSTRACT

TITLE: CHARACTERIZATION OF DCS HONEYWELL EXPERION


DISTRIBUTED CONTROL SYSTEM FROM NORTH
CENTRAL UNIT OF THE ECOPETROL SA REFINERY
MANAGEMENT IN BARRANCABERMEJA.

AUTHOR(S): BRIGGITTE CATALINA FORERO GMEZ

SCHOOL: SCHOOL OF ELECTRONIC ENGINEERING

DIRECTOR: JUAN CARLOS MANTILLA SAAVEDRA

ABSTRACT

In order to manage the assets of control systems and monitor their behavior in the
operative phase, it is necessary to perform the characterization of the control and
protection systems of the production units in Barrancabermeja Refinery in
maintenance management tool Ellipse available to Ecopetrol S.A. besides, to
create a template that allows the calculation of indicators of availability and
reliability of these from reports obtained from the application.

This characterization process is performed to the Honeywell - Experion PKS


Distributed Control System of the production unit from North Central U2400. This
project has three key phases: Collecting and verifying information, Characterization
of the system with tool Ellipse and finally, calculation of indicators of Reliability,
Maintainability and Availability. In the first stage it was necessary to collect all the
system information, understand its operation and finally classify and organize the
hierarchies tree. In the second stage, after classifying the information recorded in
the tool, it is of vital importance, to have a complete domain of the maintenance
management system Ellipse, to create in it the control system with all its
components, in addition, to obtain the operational devices reports which provide
the basis for the next stage. Finally, in order to manage in real time and accurate
way the behavior of control and protection systems, generate a template to
determine the indicators as Reliability, Maintainability, Availability, among others.

KEY WORDS: DCS, Ellipse, Characterization, Reliability, Maintainability,


Availability.

V B THESIS DIRECTOR
INTRODUCCIN

Para un grupo empresarial como lo es Ecopetrol S.A., posicionarse como una


empresa competitiva, es de gran importancia. Es por esta razn que se hace
necesario implementar estrategias que permitan lograr aspectos fundamentales
como la optimizacin costos, desempeo y reduccin en la exposicin al riesgo de
los activos con los que se cuentan. El Gerenciamiento de Activos permite alcanzar
estas metas y finalmente suministra informacin para la toma de decisiones
asertivas y rentables en los procesos productivos. La implementacin de
indicadores de gestin y desempeo es necesaria para efectuar el seguimiento
continuo a los activos ya que permiten tener un barrido del estado en el que se
encuentran y aseguran la Confiabilidad, Disponibilidad y Mantenibilidad de los
mismos; los siguientes son los indicadores que sern considerados:

MTBF (Mean Time Between Failures): TMEF - Tiempo Medio Entre Fallas.
Indicador de Confiabilidad que determina el tiempo promedio en el que un
equipo realice su funcin sin interrupcin debido a una falla funcional.

MTTR (Mean Time To Restore): TMPR Tiempo Medio Para Reparar.


Indicador de Mantenibilidad que determina el tiempo promedio para reparar o
restaurar un equipo cuando ha entrado en falla funcional. Este promedio
incluye el tiempo utilizado en el anlisis, diagnstico, planeacin y ejecucin
de la reparacin.

Tasa de Falla (): Se define como la proporcin de fallas por unidad de


tiempo.

Tasa de reparacin (): Proporcin de reparaciones por unidad de tiempo.

Ecopetrol tiene implementado una herramienta para la gestin del mantenimiento


llamada ELLIPSE la cual servir como base de informacin para la determinacin
de los indicadores de gestin; sin embargo, es necesario contar con toda la
informacin y conocimiento de los elementos de los procesos para realizar
seguimiento al estado y comportamiento y finalmente implementar las estrategias
propuestas. Por esta razn, es importante realizar la respectiva caracterizacin de
los activos en dicho sistema.

1
La Coordinacin de Control y Electrnica tiene actualmente a su cargo el soporte
de los sistemas de control y proteccin de la refinera de Barrancabermeja y ha
creado la necesidad de desarrollar la Caracterizacin del Sistema de Control
Distribuido DCS Honeywell Experion de la Unidad de Central del Norte de la
Gerencia Refinera de Barrancabermeja de Ecopetrol S.A como parte de las
acciones que permitan aportar al Gerenciamiento de Activos. Dentro de estos
sistemas de control se encuentran los equipos y sistemas que forman parte de las
diferentes capas de proteccin de las unidades productivas y sern a los que
finalmente se les aplicar la respectiva caracterizacin:

DCS (Distributed Control System): Sistema de Control Distribuido. Sistema


que ejerce el control de los procesos de las unidades productivas.

ESD (Emergency ShutDown): Sistema de Parada de Emergencia. Sistema


que ofrece la capa de proteccin al proceso y lo lleva a una condicin segura.

F&G (Fire and Gas): Fuego y Gas. Sistema de Mitigacin que acta cuando
ya ha ocurrido una falla que genera fuga de gases txicos en un sistema
energizado.

Control de Turbomaquinaria: Control aplicado a equipos rotativos donde


se ejecuta Control de Velocidad, Gobernacin, Desempeo y Antibombeo.
Ejemplo: Compresores.

SMV (Sistemas de Monitoreo de Vibracin): Sistema que monitorea las


seales de vibracin de los equipos rotativos, tales como: compresores,
turbinas y bombas.

2
OBJETIVOS

Objetivos Generales:

Utilizar un modelo de caracterizacin para los Sistemas de Control Distribuido


DCS, en la herramienta para la gestin del mantenimiento Ellipse para hacer el
clculo de los indicadores de confiabilidad y mantenimiento.

Objetivos Especficos:

Identificar y conocer la funcionalidad de los componentes del sistema de


control DCS HONEYWELL de la unidad de Central del Norte de la Gerencia
Refinera de Barrancabermeja.

Conocer la funcionalidad del sistema de gestin de mantenimiento Ellipse,


utilizado en la Gerencia Refinera de Barrancabermeja.

Identificar los componentes de los sistemas de control DCS HONEYWELL de


la unidad de Central del Norte, para la caracterizacin de los equipos en el
sistema de gestin de mantenimiento Ellipse.

Calcular el indicador tasa de falla () mediante la utilizacin de la distribucin


exponencial Weibull.

3
ACTIVIDADES A DESARROLLAR

1. Documentacin del Sistema de Control Distribuido Honeywell Experion


U2400.

Documentacin del DCS Honeywell Experion.


Recoleccin de Informacin.
Clasificacin de Informacin.
Arquitectura del Sistema.

2. Caracterizacin del sistema en la Herramienta para la Gestin de


Mantenimiento Ellipse.

Catalogacin de componentes. Diligenciamiento del formato de


catalogacin de equipos FACI.
rbol de Jerarqua.

3. Clculo de Indicadores de Confiabilidad y Disponibilidad para Sistemas de


Control y Proteccin.

4
1. GENERALIDADES DE LA EMPRESA [1]

Ecopetrol S.A. es la empresa ms grande del pas y la principal compaa


petrolera en Colombia. Por su tamao, Ecopetrol S.A. pertenece al grupo de las 35
petroleras ms grandes del mundo y es una de las cuatro principales de
Latinoamrica.

Considerada como duea absoluta o con la participacin mayoritaria de la


infraestructura de transporte y refinacin de combustibles del pas, posee el mayor
conocimiento geolgico de las diferentes cuencas, cuenta con una respetada
poltica de buena vecindad entre las comunidades donde se realizan actividades
de exploracin y produccin de hidrocarburos, es reconocida por la gestin
ambiental y, tanto en el upstream (exploracin y produccin) como en el
downstream (refinacin, venta y distribucin), ha establecido negocios con las ms
importantes petroleras del mundo.

Cuenta con campos de extraccin de hidrocarburos en el centro, el sur, el oriente


y el norte de Colombia, dos refineras, puertos para exportacin e importacin de
combustibles y crudos en ambas costas y una red de transporte de 8.124
kilmetros de oleoductos y poliductos a lo largo de toda la geografa nacional, que
intercomunican los sistemas de produccin con los grandes centros de consumo y
los terminales martimos.

Tiene a disposicin de sus socios el Instituto Colombiano del Petrleo (ICP),


considerado el ms completo centro de investigacin y laboratorio cientfico de su
gnero en el pas, donde reposa el acervo geolgico de un siglo de historia
petrolera de Colombia.

Desde 1997 ha marcado rcords al obtener las ms altas utilidades de una


compaa colombiana en toda la historia. En 2003 se convirti en una sociedad
pblica por acciones y emprendi una transformacin que le garantiza mayor
autonoma financiera y competitividad dentro de la nueva organizacin del sector
de hidrocarburos de Colombia, con la posibilidad de establecer alianzas
comerciales fuera del pas.

En 2007, Ecopetrol consolid grandes transformaciones. Por un lado renov su


marca y asumi a una iguana verde como su nuevo logosmbolo. Por el otro,
desarroll el proceso de capitalizacin ms grande de Colombia con el que vincul
a cerca de 450 mil colombianos de todos los niveles y regiones del pas como
accionistas.

Para garantizar la transparencia de sus operaciones y fluidez e integridad en la


informacin, ha adoptado un cdigo de Buen Gobierno. Gracias a sus fortalezas y

5
competencias, Ecopetrol S.A. es lder en Colombia y el socio preferido para
explorar y producir hidrocarburos.

Ecopetrol S.A. es una Sociedad de Economa Mixta, de carcter comercial,


organizada bajo la forma de sociedad annima, del orden nacional, vinculada al
Ministerio de Minas y Energa, de conformidad con lo establecido en la Ley 1118
de 2006, regida por los Estatutos Sociales que se encuentran contenidos de
manera integral en la Escritura Pblica No. 5314 del 14 de diciembre de 2007,
otorgada en la Notara Segunda del Crculo Notarial de Bogot D.C.

1.1 RESEA HISTRICA [2]

Inicialmente conocida como Empresa Colombiana de Petrleos es una empresa


industrial y comercial del Estado que tuvo sus inicios el 25 de agosto de 1951
debido a la reversin al Estado Colombiano de la Concesin De Mares y
asumi las actividades petroleras realizadas en Colombia anteriormente por
Tropical Oil Company en el campo La Cira Infantas en el Valle Medio del Ro
Magdalena; desde entonces es la encargada de la administracin del recurso
hidrocarburfero de la nacin. Hacia 1961 se encarga del manejo directo de la
refinera de Barrancabermeja y trece aos ms tarde de la refinera de
Cartagena, construida por Intercol en 1956.

En septiembre de 1983, en asocio con OXY, se realiza el descubrimiento del


yacimiento Cao Limn con una reserva estimada en 1.100 millones de
millones de barriles permitindole a Colombia convertirse nuevamente en un
pas exportador de petrleo hacia 1986. Hacia los aos noventa Ecopetrol, en
asocio con British Petroleum Company, ratifica su capacidad petrolera con el
descubrimiento de los yacimientos Cusiana y Cupiagua, en el piedemonte
llanero.

Con la expedicin del Decreto 1760 del 26 de Junio de 2003 se modific la


estructura orgnica de la Empresa Colombiana de Petrleos y la convirti en
Ecopetrol S.A., una sociedad pblica por acciones, ciento por ciento estatal,
vinculada al Ministerio de Minas y Energa y regida por sus estatutos
protocolizados en la Escritura Pblica nmero 4832 del 31 de octubre de 2005,
otorgada en la Notara Segunda del Circuito Notarial de Bogot D.C., y aclarada
por la Escritura Pblica nmero 5773 del 23 de diciembre de 2005. De esta
manera la Compaa se liber de las funciones de Estado como administrador
del recurso petrolero, tarea que es asumida por ANH (Agenca Nacional de
Hidrocarburos).

A partir de 2003, Ecopetrol S.A. inici una era en la que, con mayor autonoma,
ha acelerado sus actividades de exploracin, su capacidad de obtener

6
resultados con visin empresarial y comercial y el inters por mejorar su
competitividad en el mercado petrolero mundial.

Ao de Reservas Millones
Nombre
Descubrimiento de Barriles*
La Cira-Infantas 1918 800
Tib 1940 270
Casabe 1941 300
Velsquez-Palagua 1946 300
Yarigu 1954 200
Provincia-Payoa 1960 300
Ro Zulia 1962 140
Orito 1963 240
Castilla 1969 320
Chuchupa 1972 7TPC**
Apiay-Suria 1981 215
Cao Limn 1983 1250
San Francisco 1985 150
Cusiana 1988 750
Cupiagua 1993 510
Guando 2000 130
Gibraltar 2003 630 GPCG y 15
MBLS
Tabla 1. Yacimientos explotados por Ecopetrol S.A. [2]

En el ao 2009 Ecopetrol registr una utilidad neta de $ 5,25 billones


convirtindola en la empresa ms grande del pas, en una de las 40 petroleras
ms grandes del mundo y la cuarta en Latinoamrica.

1.2 MISIN [3]

ECOPETROL S.A. tiene como misin descubrir y convertir fuentes de energa


en valor para sus clientes y accionistas, asegurando el cuidado del medio
ambiente, la seguridad de los procesos e integridad de las personas,
contribuyendo al bienestar de las reas donde operan, con personal
comprometido que busca la excelencia, su desarrollo integral y la construccin
de relaciones de largo plazo con los grupos de inters.
1.3 VISIN [3]

7
Ecopetrol, grupo empresarial enfocado en petrleo, gas, petroqumica y
combustibles alternativos, ser una de las 30 principales compaas de la
industria petrolera, reconocida por su posicionamiento internacional, su
innovacin y compromiso con el desarrollo sostenible.
1.4 ACTIVIDAD ECONMICA

Ecopetrol S.A. es una empresa que se dedica a la exploracin, explotacin,


refinacin, transporte, almacenamiento, distribucin y comercializacin de
hidrocarburos y sus derivados desde hace 59 aos.

1.5 PRODUCTOS Y SERVICIOS [4]

Por su capacidad de produccin y gracias a la experiencia adquirida desde sus


inicios, Ecopetrol S.A., ofrece a sus clientes productos1 enfocados en petrleo,
gas, petroqumicos y combustibles alternativos:

1. Combustibles Lquidos:

Gasolina Corriente Gasolina Extra


Diesel Corriente Diesel Extra
Bencina Queroseno
Combustleo Jet 1A
Diesel Marino Gasolina de Aviacin
IFOs 380 y 180 grado 100

2. Petroqumicos e Industriales:

Disolventes Alifticos Xilenos Mezclados


Tolueno Ortoxileno
Hoja de Seguridad Apiasol Ciclohexano
Propileno Ceras Parafnicas
Bases Lubricantes Arotar
Asfaltos Polietileno de Baja
Azufre Petroqumico Densidad (Polifn).
Benceno

3. Gases Industriales y Domsticos:

Gas Licuado del Petrleo (GLP)

4. Gas Natural

5. Crudos

8
1.6 ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA

Figura 1. Organigrama ECOPETROL S.A. [5]

9
1.7 DESCRIPCIN DEL REA ESPECFICA DE TRABAJO [6]

Al servicio de la Refinera de Barrancabermeja se encuentra la Coordinacin de


Control y Electrnica la cual se encarga de:

Ejercer el rol de autoridad tcnica en el establecimiento de los estndares


a aplicar para la definicin de las ventanas operativas de Integridad, guas
de control, gestin de activos, diseo mecnico y las estrategias de
mantenimiento y administracin de los Sistemas Electrnicos y
aplicaciones de Control, sistemas de parada de emergencia e
instrumentacin de proceso.

Gestionar conjuntamente con el Instituto Colombiano del Petrleo los


programas de automatizacin e integracin de los sistemas de control y
proteccin de las unidades de proceso.

Gestionar los programas de modernizacin de los sistemas de control,


instrumentacin y protecciones de las unidades de proceso.

Establecer las metodologas, guas y mejores prcticas para la evaluacin


del desempeo integral de los activos (monitoreo y anlisis de tendencias
de acuerdo con los estndares de ingeniera, preservacin, ciclo de vida,
incluyendo la definicin de los alcances de los trabajos).

Coordinar el anlisis de desempeo diario, mantener actualizada y


validada las bases de datos y estadsticas de las unidades de proceso
para identificar desviaciones, cuellos de botella, fusibles, malos actores,
estudios de benchmarking y generar las recomendaciones de acciones
operacionales o de mantenimiento (definicin de alcances).

Fijar las directrices para evaluar y monitorear todos los sistemas y


elementos de proteccin de los equipos y unidades de proceso, para la
prevencin del impacto ambiental, daos en equipos y la seguridad de las
personas.

Coordinar el soporte tcnico para el proceso de gestin de paradas de


plantas programadas y asistir tcnicamente las paradas no programadas.

Proponer iniciativas de mejoramiento conjuntamente con el Instituto


Colombiano del Petrleo para la actualizacin tecnolgica de sistemas y
procesos.

Coordinar los proyectos y servicios de soporte tecnolgicos mediante el


aprovechamiento de la infraestructura del Instituto Colombiano del

10
Petrleo (planta piloto, laboratorios, simuladores, centro aprendizaje y
entrenamiento) para mejorar el desempeo de las reas de proceso.

Asegurar la utilizacin de las herramientas tecnolgicas disponibles en los


sistemas de control de las unidades de proceso, para garantizar mediante
la administracin efectiva de lazos de control y su ptima sintona para
que operen en automtico.

Asegurar la utilizacin de las herramientas tecnolgicas disponibles en los


sistemas de control de las unidades de proceso, para garantizar mediante
la administracin efectiva y el gerenciamiento alarmas la operabilidad
segura y ergonmica de las unidades de proceso.

Asegurar la ejecucin de los planes de pruebas funcionales y programas


de mantenimiento de las Funciones de Proteccin Instrumentadas (IPF)
asociadas a las unidades de proceso.
Administrar y propiciar los procesos de aprendizaje, aseguramiento de
informacin y transferencia del conocimiento generado en el desarrollo de
su gestin de acuerdo con las polticas corporativas.

Gestionar las actividades planeadas por la coordinacin, con el fin de


asegurar la disponibilidad, confiabilidad y eficacia de los sistemas y
aplicaciones de control.

Asegurar la implementacin y cumplimiento de los estndares y mejores


prcticas en los sistemas de control e instrumentacin.

Definir las bases para los presupuestos de las plantas: Reposicin de


equipos, Repuestos para equipos crticos, Contratos de Mantenimiento. 6

Asegurar el cumplimiento e implementacin de las acciones definidas en


los talleres de metodologas como RRM (RCM, IPF) y RCA.

Asegurar la disponibilidad de toda la informacin tcnica de los sistemas


de control distribuido, de parada de emergencia, de F&G, control de turbo
maquinaria, control de combustin y sistemas locales de control.

Realizar el seguimiento, evaluacin y control de los proyectos, programas


y actividades a cargo de la dependencia.

Asumir y desarrollar las funciones y responsabilidades especficas


establecidas por el modelo normativo de seguridad informtica en el rol de
usuario informtico y dueo de la informacin.

11
2. SISTEMA DE CONTROL DISTRIBUIDO HONEYWELL EXPERION DE LA
UNIDAD DE SERVICIOS INDUSTRIALES REFINERA U2400

Todo proceso productivo debe contar con capas de proteccin que garanticen en
todo momento el control y seguridad a la operacin (ver Figura 2).

Figura 2. Capas de proteccin de un proceso industrial

De acuerdo al orden en que ejercen el control en el proceso, las capas de


proteccin son:

BPCS (Basic Process Control System): Sistema Bsico de Control de


Proceso. Realiza el control regulatorio con el fin de desarrollar las tareas del
proceso mantenindolo en condicin segura. Nivel donde se encuentra el
Sistema de Control distribuido DCS.

Alarmas: En esta capa se generan una serie de alarmas visuales y sonoras


que le indican al operador de planta que se ha generado una situacin que
se encuentra fuera de las condiciones seguras del proceso. En esta capa se
le permite al operador realizar acciones que permitan controlar la operacin.
Normalmente est embebida en el sistema de control distribuido.

SIS (Safety Instrumented System): Sistema Instrumentado de Seguridad.


Capa de proteccin donde se encuentra el Sistema de Parada de
Emergencia ESD (Emergency ShutDown). Su labor es ejercer la proteccin
en el proceso a travs de acciones de corte para regresarlo nuevamente a
estado seguro si se ha presentado una situacin que pueda que generar una
condicin de emergencia (antes de falla).

Sistema de Mitigacin: Sistema que minimiza las consecuencias de una


falla en un sistema energizado. En el caso de las unidades productivas, el
Sistema de Deteccin de Fuego y Gas F&G es quien interviene a travs de
una serie de detectores y si el proceso lo permite, dispositivos de roco.

12
La diferencia fundamental entre el ESD y F&G radica en que el primero
implementa una funcin instrumentada de proteccin que disminuye la frecuencia
de un evento y acta para evitar una falla, por el contrario, el F&G implementa una
funcin instrumentada de mitigacin que aminora la magnitud de las
consecuencias de una falla y de esta manera ganar tiempo de evacuacin y
respuesta de emergencias.

Para que todos los sistemas que le brindan control, proteccin y seguridad a la
operacin sean confiables es necesario que sean completamente independientes
el uno del otro.

2.1 CONTROL DISTRIBUIDO [7]

Un proceso industrial presenta gran cantidad de unidades de proceso que


deben ser ejecutadas para obtener el producto final; el sistema de control
implementado debe contar con los recursos necesarios para cumplir con la
demanda, sin embargo, centralizar el control y supervisin a un solo dispositivo
hace que la fiabilidad del proceso dependa de la fiabilidad del equipo, por esta
razn se hace necesario distribuir la regulacin de las variables a diferentes
dispositivos y separar la capa de supervisin de la de control.

Figura 3. Esquema para Control Distribuido [7]

13
Al distribuir las tareas a varios equipos, como se muestra en la Figura 3, se
implementa el concepto de Control Distribuido. En este tipo de arquitectura el
procesador que ejecuta las estrategias de control presenta comunicacin
vertical y horizontal; la primera, le permite establecer contacto directo con el
proceso o parte operativa; y en la segunda, establece comunicacin con otros
dispositivos de control del sistema. Adicionalmente, un ordenador o servidor
ejecuta las tareas de supervisin, configuracin y gestin de alarmas. La
ventaja fundamental que presenta un sistema de control basado en distribucin
de tareas es, en caso de sobrecarga de trabajo o avera, transferir parte o todas
las funciones a otros componentes evitando bloqueos no deseados del sistema
y como consecuencia generar paradas del proceso y la produccin, adems,
permite hacer intervenciones de mantenimiento o restauracin. Sin embargo,
exige una asignacin dinmica de tareas entre procesadores, mayor capacidad
de tratamiento de datos y una red de gran capacidad de transferencia de
informacin.

El DCS basa su funcionamiento en el concepto de control distribuido, no


obstante, muestra una diferencia fundamental. Al presentar distribucin de las
tareas del proceso por equipos de control, se establece comunicacin horizontal
slo entre procesadores redundantes quienes finalmente manejan cada unidad
de proceso. En el concepto inicial se contempla que si un dispositivo de control
entra en falla y le impide cumplir las funciones asignadas, cualquiera de los
controladores adjuntos al sistema debe estar en la capacidad de retomar las
tareas del dispositivo que sale de operacin, sin embargo, en un DCS, segn se
observa en la Figura 4, nicamente el controlador capaz de entrar a ejecutar las
funciones de un procesador fallado es su pareja redundante.

Figura 4. Esquema para Sistemas de Control Distribuido

14
2.2 GENERALIDADES DE UN DCS

El Sistema de Control Distribuido es un sistema abierto con capacidad de


adquisicin de grandes volmenes de datos que integra los sistemas
implementados para ejercer el control regulatorio y los de informacin en un
entorno interactivo que permite manipular total y de forma remota el proceso.
Se encuentra compuesto por instrumentos de campo, de acondicionamiento y
procesamiento de seal, dispositivos de control, interfaz hombre-mquina y
redes de comunicacin entre campo, control y operador, que hacen del DCS un
sistema que visualiza, documenta y controla el funcionamiento del proceso en
tiempo real.

El control ejercido por el DCS se realiza de forma estable y lo segura a travs


de algoritmos matemticos, el diseo permite que el sistema de control se
expanda conforme el proceso se ampla y distribuye el control del proceso en
diferentes dispositivos de tal manera que las funciones de control no recaen
sobre un nico componente.

Arquitectura Bsica y Funcionamiento de un DCS

La arquitectura de red bsica que presenta un Sistema de Control Distribuido


est compuesta por uno o dos niveles de control donde se encuentran adjuntos
los diferentes dispositivos que intervienen en el control del proceso, (ver Figura
5). Los dispositivos bsicos que conforman un DCS son las Estaciones de
Operador o Pantallas de Proceso, Mdulos de I/O, Mdulos de Control y
Servidores o Estaciones de Aplicaciones y las Redes de Control.

Los sistemas de medida proporcionan grandes volmenes de informacin de


campo en tiempo real. Esta informacin est compuesta por las variables de
proceso (temperatura, nivel, caudal, presin, PH, ect.) que son captadas y
transmitidas por sensores y el estado de los equipos ya sea de marcha, paro,
entre otras. Las seales son enviadas a travs de un bus de campo que permite
comunicacin con los dispositivos de acondicionamiento. Luego de proporcionar
el aislamiento por medio de mecanismos de barrera, la informacin se
acondiciona y procesada por tarjetas electrnicas con el fin de que pueda ser
entregada al controlador en el formato digital requerido por el mismo.

Los algoritmos de control se encuentran configurados en los diferentes entornos


del procesador, el cual se encarga de ejecutar la lgica implementada y generar
acciones de mando a los actuadores para realizar el ajuste a las variables de
proceso de acuerdo a los valores fijados por el operador o el sistema de control.
Estas consignas son nuevamente procesadas, acondicionadas, aisladas y
transmitidas por medio del bus de campo y los respectivos dispositivos
electrnicos.

15
Figura 5. Arquitectura bsica de un DCS

Las estaciones de operacin son dispositivos autnomos adjuntos al sistema


que le permiten al operador visualizar el estado del proceso en tiempo real y
alarmas generadas no slo en el proceso sino tambin en el sistema de control,
realizar modificaciones a valores de referencia, iniciar secuencias, poner en
marcha equipos y observar tendencias del proceso. Equipos como Host,
Estaciones de Ingeniera y Servidores permiten modificar, configurar y cargar
lgica de control a travs de los entornos y aplicaciones del procesador,
determinar supervisin al sistema, establecer base de datos e histricos y
comunicacin con redes corporativas.

Lograr una perfecta comunicacin entre dispositivos y niveles del sistema es


posible gracias a las redes de comunicacin implementadas, son quienes se
encargan, a travs de buses redundantes, de transmitir datos a alta velocidad
de manera confiable.

Supervisin Vs. Control

Un SCADA (Supervisory Control And Data Adquisition) es un sistema basado


en software de ordenador que permite establecer de forma remota control de
supervisin y adquisicin de datos a procesos industriales a diversos usuarios.

16
Actualmente es difcil establecer las diferencias de funcionalidad entre un
SDACA y un DCS debido a que el control ejercido por un SCDA + PLC es en
este momento muy similar al que brinda un Sistema de Control Distribuido, la
accesibilidad al sistema es ms sencilla y la arquitectura muy similar.
Anteriormente el DCS se caracterizaba por su gran capacidad de
procesamiento y esquema de programacin, sin embargo, la tecnologa
implementada hoy en da en un PLC lo convierte en dispositivo capaz de asumir
tareas ejecutadas en el pasado por un controlador de un DCS. Por otra parte, la
imposibilidad de establecer un protocolo abierto que permitiera la integracin de
terceros, era una ventaja que un DCS no presentaba a comparacin de un
SCADA, no obstante, este sistema ha venido implementando una arquitectura
abierta en su capa de control y supervisin que permite integrar diferentes
sistemas. Pese a lo anterior, an se presentan algunas diferencias que permiten
distinguir un sistema del otro.

Partiendo del punto de que un SCADA hace referencia a un sistema que


coordina y supervisa ms no controla los procesos en tiempo real; las
diferencias fundamentales entre un sistema SCADA y un DCS son: el primero
presenta mltiples bases de datos que residen en cada uno de los dispositivos
de control y los equipos que componen la red de supervisin, mientras que un
Sistema de Control Distribuido presenta una nica base de datos establecida en
la red de supervisin y es direccionada hacia los controladores y dems
equipos que requieran su uso. Por otra parte, el DCS est orientado al proceso
y su estado y un sistema SCADA est orientado a los eventos y adquisicin de
datos para su monitoreo. Adicionalmente, la capa de supervisin que se
encuentra embebida en el DCS permite realizar modificaciones y configuracin
a las estrategias de control y lgica de programacin del sistema; este tipo de
configuracin no es posible ejecutarla directamente en un sistema SCADA ya
que no presenta acceso directo con el dispositivo de control y su entorno
operativo.

Finalmente, todo SCADA establece supervisin y adquisicin de datos de forma


remota que permite integrar uno o ms sistemas en los que se encuentran
DCS.

2.3 DCS HONEYWELL [8]

Para el caso especfico de Honeywell, la solucin inicial al control de procesos


industriales que esta firma ofrece presenta una arquitectura de red compuesta
por dos etapas, una capa de supervisin y una capa de control a las que se
encuentran fijados los dispositivos (vase la Figura 6).

17
Figura 6. DCS Honeywell Planta Aromticos GRB Ecopetrol S.A. [8]

Presenta un primer nivel denominado Proceso donde se encuentran todos los


dispositivos que intervienen directamente en l, es decir, todos los equipos
instalados en campo como sensores, trasmisores, actuadores, vlvulas, entre
otros. Dentro de los equipos que pertenecen a este nivel se localizan los
mdulos de procesamiento y digitalizacin de seales de entrada y salida IOP y
dems tarjetas electrnicas que permiten el aislamiento (Barreras) y
acondicionamiento de seal (FTA). Son estos dispositivos los que se encargan
de comunicar al sistema de control las condiciones de la planta y procesar hacia
los actuadores las rdenes instauradas por los mdulos de control para que
sean ejecutadas. Este nivel presenta un bus de campo FieldBus que permita la
coordinacin de todos dispositivos.

El segundo nivel conocido como Control y Regulacin tiene adjunto todos los
controladores y dispositivos de terceros, los cuales ejecutan algn tipo de
control de variables; la comunicacin se realiza a travs de la red de control
UCN (Universal Control Network) que se caracteriza por ser una red de alta
velocidad (5 Mbps) y seguridad con capacidad de comunicacin Peer-to-Peer lo
que permite involucrar uno o ms controladores.

Finalmente se encuentra el nivel de Supervisin. La red que establece la


comunicacin de los equipos que pertenecen a este nivel es la LCN (Local
Control Network) que se distingue por:

18
Bus redundante (Switcheo automtico)
Medio de conexin: Cable coaxial 75 OHM, RG11.
Protocolo propietario Honeywell, tipo Token Pass con tiempo de
comunicacin para cada nodo de 30 mseg.
Velocidad de red de 5 Mbps.
Longitud mxima en su ramal principal de 300 m extensible por tarjetas
extensoras y fibra ptica.

En este nivel se establecen todas las estaciones de operador GUS (Global User
Station) de cada una de las unidades de proceso y son quienes presentan la
informacin de planta en un formato fcilmente comprensible. Estos equipos se
caracterizan por su robustez, protocolo propietario Honeywell y permiten
acceder a aplicaciones de ingeniera por medio de una llave fsica. En este nivel
se encuentran tambin las estaciones de ingeniera que permiten la
configuracin y carga de estrategias de control y configuracin de las diferentes
aplicaciones del procesador.

Adicionalmente, existen mdulos especiales que desempean tareas


especficas como:

Network Interface Module (NIM): Dispositivo fsicamente redundante que


desempea la funcin de interface entre la red de supervisin LCN y la red
de control UCN permitiendo la comunicacin entre los dos niveles.

History Module (HM): Provee el almacenamiento masivo de grandes


bloques de informacin en un disco duro con posibilidad de redundancia.
Dentro de la informacin que este dispositivo guarda en un histrico se
encuentran alarmas de proceso, cambios y mensajes del operador,
cambios de estado, errores y recomendaciones de mantenimiento del
sistema. Adems del almacenamiento de informacin, el HM permite
recopilar datos requeridos para cargas en los diferentes nodos y
Chekpoints o valores de referencia, entrega tendencias y reportes en
tiempo continuo del proceso y anlisis de mantenimiento.

Aplication Module (AM): Este dispositivo permite la conexin a la red


corporativa y particularmente a la base de datos en tiempo real (BDTR-PI)

La conexin y ubicacin fsica tpica en el cuarto de control de las estaciones y


ordenadores que hacen parte del DCS se puede se observa en la Figura 7.
.

19
Figura 7. Estaciones de Operador GUS, NIM y HM Honeywell [8]

Debido a que por seguridad, todo proceso crtico debe contar con un Sistema
Instrumentado de Seguridad SIS, la estacin de ingeniera de este tipo de
sistemas se encuentra conectada a la red de control para visualizacin y
monitoreo del mismo a travs del DCS.

2.4 SISTEMA DE CONTROL DISTRIBUIDO HONEYWELL EXPERION1

Dentro de los ltimos productos que la firma Honeywell ha puesto a disposicin


para el control distribuido de sistemas industriales se encuentra la serie
Experion, la cual cuenta con diferentes dispositivos que permiten la
coordinacin de todas las actividades que debe desempear el DCS. Esta serie
presenta diferentes tipos de mdulos y su funcionalidad y caractersticas
dependen del entorno en el vayan a desempear sus tareas y dentro de las
clases existentes se encuentra la serie 200.

Figura 8. Mdulos Honeywell Experion serie C200

20
1
Captulo basado en documentacin Honeywell [9 16]
Todos los dispositivos Honeywell 200 se encuentran diseados para ser
conectados en un nico chass que permite mayor optimizacin de espacio en
gabinetes y comunicacin interna (vase la Figura 8). Cada posicin dentro del
este chass se denomina Slot. Estos dispositivos cuentan con las siguientes
caractersticas:

2.4.1 Mdulos de Control

Para la serie Experion, los mdulos que se encargan de realizar y garantizar


el control regulatorio del sistema son:

Control Processor Module (CPM): Dispositivo que ejecuta el control


regulatorio del sistema a travs de las estrategias de control
configuradas en l. Sus principales caractersticas son:

Serie : C200
Modelo : TC-PRS021
Slot : 1 2 (Uno por chasis)
Capacidad de procesamiento : 64 mdulos I/O sin importar
de la densidad de puntos (mximo 32 mdulos anlogos I / O).
Procesadores redundantes : Modo Backup

A pesar de que sea posible la conexin redundante entre procesadores,


el modo de trabajo es en Backup, es decir, slo la pareja redundante
entra en operacin siempre y cuando el procesador a cargo de ejecutar
las tareas entre en falla. Por otra parte, Cada chass slo puede instalar
un nico controlador, por tal razn, si se desea establecer pardejes
redundantes de procesadores, cada unidad debe contar con su propio
chasis.

Los diferentes entornos configurables que este procesador presenta


son:

Control Execution Environment (CEE): Software base del


controlador que proporciona un entorno de control de ejecucin y
programacin donde se configuran las estrategias de control. Su
arquitectura abierta permite la integracin con controladores
Honeywell existentes y sistemas de control o dispositivos de
terceros. Presenta dos tasa de ejecucin:

1. 50 ms (Normal) 2. 5 ms (rpido)

Control Builder: Herramienta grfica, orientada a objetos, donde


se construyen las estrategias de control.

21
Application Control Environment (ACE): Entorno de Control de
Aplicacin.

C200 Simulation Environment (SIMC200): Entorno de


simulacin del sistema completo sin necesidad de controlador
dedicado hardware o proceso de conexiones.

Control Processor Redundancy: Permite que el controlador


reconozca cuando su integridad se encuentra comprometida. Slo
soporta C200.

Redundancy Module (RM): Mdulo que garantiza la correcta conexin


y sincronizacin entre controladores redundantes. Este dispositivo
presenta las siguientes caractersticas:

Modelo : TC-PRR021

Aislamiento de fallas: Si el controlador que se encuentra en


operacin presenta una falla, este evento no se propaga a su
pareja redundante al momento de realizar la sincronizacin.
Diagnstico de falla por pareja: RM puede diagnosticar fallas de
su pareja redundante.
Reemplazo On-Line: Permite reemplazado en lnea sin generar
interrupciones y ejecuta inmediatamente sincronizacin entre
mdulos.

Los tiempos de operacin y modos de conexin de este equipo son:

Tiempo de Conmutacin : 500 ms


Cable Conexin : Fibra ptica
Longitud Cable : 1, 3, 10 metros
Tiempo inicial de sincronizacin : 90 s
Mximo tiempo entre Conmutacin y fin de Sincronizacin
inicial : 150 s

Debido a que los procesadores trabajan en modo de backup, los


mdulos RM presentan os siguientes estados de operacin:

PRIM (Primario): Chasis se encuentra con funciones asignadas y


en ejecucin.
DISQ (Secundario Descalificado): Acta como secundario pero
no est en la capacidad de llevar a cabo tareas del primario de
presentarse la demanda.

22
SYNC (Secundario Sincronizado): En caso de conmutacin, se
encuentra en capacidad de tomar las tareas asignadas y
ejecutarlas.

2.4.2 Mdulos de Red de Control

Esta serie de DCS Honeywell, al igual que las anteriores, presenta dos capas
de red. La primera que ejecuta tareas de red de control denominada
ControlNet. Este tipo de red, diseada especialmente para aplicaciones de
control industrial, se caracteriza por presentar un protocolo de red abierto de
propiedad y su gestin est bajo la supervisin de ControlNet Internacional.
Su funcin principal es la comunicacin entre la capa de control y la red de
supervisin del sistema. Sus principales caractersticas son:

Rendimiento de procesamiento de datos: 5 Mbps simple o


redundante.
Conexin fsica: RG6 coaxial con conectores BNC en topologa de
bus.
Longitud total de red posible: 10 km, utilizando repetidores de Fibra
ptica, y 6 km, utilizando cable coaxial y repetidores.

Para la implementacin de una red ControlNet con conexin de cable coaxial


y fibra ptica es necesario tener en cuenta:

Mxima longitud del segmento de red coaxial: 1 km


Mxima longitud del segmento de red de fibra: 3 km (dependiendo del
tipo de fibra)

Cada dispositivo que requiera comunicarse a travs de la ControlNet, debe


estar conectado a ella por medio de un nodo, es decir, una conexin al
sistema de cable de la red va TAP, CNI o PCIC (dispositivos que se
estudiarn ms adelante) como se observa en la Figura 9. Cada nodo
requiere una direccin de red de acuerdo a su funcionalidad en la misma.
Una vez el nodo sea conectado y configurado el sistema puede establecer
comunicacin con l.

Figura 9. Nodo de ControlNet [9]

23
Todo dispositivo conectado a la ControlNet se encuentra asignado a un link
compuesto por segmentos, los cuales son limitados por repetidores que
permiten extender la longitud de la red y el nmero total de taps conectados
a la misma (ver Figura 10).

Figura 10. Links y Segmentos de la Red de Control [9]

Cada repetidor instalado en la red de control para conexin de equipos


permite lograr arreglos de segmentos en serie, paralelo y combinacin de
ambos tal como se muestra en las Figuras 11 y 12, sin embargo, existe una
cantidad mxima permisible a instalar de repetidores por link (ver Tabla 2).

Figura 11. Repetidores instalados en serie [9]

Configuracin Nmero Mximo de Repetidores


Serie 5
Paralelo 48
Serie / Paralelo 5 en serie y 48 en paralelo
Tabla 2. Nmero mximo de Repetidores por Link [9]

24
Figura 12. Repetidores instalados en paralelo [9]

En la serie Experion C200, los mdulos que se encargan de formar la red de


control son:

Control Network Interface (CNI): Este dispositivo puede desempear


dos funciones. La primera, realiza la conexin del chasis del controlador
o bus de campo a la red ControlNet con conexin simple o redundante,
es decir, sirve como interface entre la red de control y el procesador.
Por otra parte, cuando la unidad de proceso demanda gran cantidad de
mdulos de I/O o simplemente por distribucin de espacio no es posible
que estos mdulos se encuentren ubicados en el mismo rack del
controlador, se hace necesario una conexin remota de I/O, este equipo
conecta y direcciona chasis I/O remoto al chasis del controlador.

Figura 13. Conexin CNI a la ControlNet y I/O Remotos

25
Modelo : TC-CCR013

Este dispositivo es capaz de soportar la redundancia en controladores,


no obstante, para garantizar que el Par de Chasis Redundante (RCP)
no se encuentre temporalmente invisible en sus segmentos de
ControlNet durante la operacin de conmutacin debido a un solo nodo
ControlNet, cada RCP debe contar con al menos un CNI generando lo
que se denomina nodo amigo o "Buddy Node.

Cuando un CNI se encarga de direccionar I/O remotos, el mximo


permitido de IOM (Input / Output Module) por CNI es 24 unidades que
pueden estar distribuidas en varios chasis y slo ser direccionadas por
un CNI. Es necesario tener en cuenta que en el rack del controlador
slo es posible instalar mximo 3 CNI para conexin de I/O remotos y
una nica unidad para conexin a red.

Figura 14. Direccionamiento de I/O Remotos por CNI [9]

Como se muestra en la Figura 14, se tiene una unidad de proceso que


requiere 48 IOM para tratamiento de seales de campo, las cuales se
encuentran instaladas en racks remotos al chasis del controlador. Cada
rack remoto cuenta con una unidad de CNI para conexin del chasis.
En el rack del procesador se tienen instalados 3 CNI en los slots 0, 3 y
7. El primero se encarga de realizar la interface entre la ControlNet y el
mdulo de control. En que se encuentra ubicado en el slot 3 direcciona

26
las 16 IOMs del primer chasis remoto y las primeras 8 IOMs del
segundo rack. Finalmente, es el CNI ubicado en el slot 7 quien se
encarga de direccionar las IOMs restantes del segundo rack y la
totalidad de mdulo I/O del tercer chasis.

Debido a que todos los racks por defecto ya se encuentran


configurados para la instalacin de mdulos especficos, un dispositivo
no puede ubicarse en un slot que no se encuentre configurado para
esta tarea, por esta razn los slots permitidos para conexin a la red y
direccionamiento de I/O remotos ya sea en el chasis del controlador o
chass de I/O se observa en la Figura 15.

Figura 15. Conexin por slots para CNI

I/O Link Module (IOLIM): Este dispositivo acta como Gateway" entre
el entorno de control Experion PKS y bus de campo compuesto por
mdulos de I/O de series Honeywell anteriores como TPS. Las
principales caractersticas del IOLIM son:

Modelo : TC-IOLI01.
Nmero mximo IOLIM : 2 Unidades (por Controlador)
20 Unidades (por Servidor)
Nmero mximo mdulos I/O por IOLIM: 40 Unidades

La cantidad de mdulos de I/O que puede direccionar un I/O Link vara


de acuerdo al periodo de muestreo de cada uno, sin embargo, slo
puede llegar a direccionar hasta 40 mdulos de I/O. Cuando los
mdulos de I/O son serie TPS se denominan IOP (Input / Output
Processor).

La conexin establecida de los mdulos IOP hacia el DCS a travs del


I/O Link es por medio redundante y en conjunto con mdulos CFA (Card
File Assembly) como se observa en la Figura 16. Esta conexin permite
adems establecer la comunicacin con las tarjetas electrnicas FTA.

27
Figura 16. Conexin entre I/O Link Interface y mdulos I/O de versiones
anteriores

Cada dispositivo IOLIM desempea funciones como:

Sirve y procesa todas las comunicaciones entre IOP y


controladores C200.

Establece comunicacin bidireccional que provee una conexin


lgica entre IOPs y el control automtico y bloques lgicos que se
encuentran en el Control Processor.

Crea un bus de conexin redundante (A / B).

Un mdulo IOLIM no presenta la capacidad de soportar redundancia


entre procesadores, por tal motivo, cada RCP debe contar con su
dispositivo Gateway para direccionar las IOPs existentes y de esta
manera cada procesador pueda tener comunicacin con los mdulos
cuando se presente la demanda y deba entrar en operacin.

Serial Interface Module (SIM): Este equipo permite la comunicacin


bidireccional por protocolo serial entre el procesador C200 y
dispositivos de terceros para su visualizacin y monitoreo en el DCS.
Sus caractersticas son:

Modelo : TC-MUX021.
Nmero mximo SIM por C200 : 3 Unidades
Nmero mximo de puntos : 32 CH

28
Nmero de puertos de comunicacin: 2 (A-B / FTA Power
Adapter)
A: 0 15 CH
B: 16 32 CH

Tasa mxima de actualizacin : 250 ms


Velocidad mxima de Comunicacin datos : 19.2 kilobaud por
FTA

La conexin de los dispositivos de terceros hacia el DCS por medio del


SIM se realiza a travs de FTAs (Field Termination Assembly) que
permiten una comunicacin serial ya sea Modbus o protocolo
propietario Allen Bradley. De acuerdo a lo anterior, las FTA que soporta
el Serial Interface Module son:

MU-TSIM12 (Comunicacin Modbus RTU RS-232 o RS422/485).


MU-TSIA12 (Protocolo serial DF1 Allen-Bradley por RS-232 )

Teniendo en cuenta que al conectar un dispositivo de terceros al DCS


para su visualizacin y monitoreo, estas seales se convierten en
entradas para el sistema, por tal razn, cada SIM FTA equivale a 4
unidades de IO hacia el Controlador.

Figura 17. Conexin de SIM y componentes al DCS [10]

29
La conexin de los dispositivos y medios fsicos para establecer
comunicacin serial con terceros hacia el DCS por medio de SIM se
observa en la Figura 17 con las respectivas referencias.

Peripheral Component Interconnect Comunication (PCIC): Tarjeta


de interfaz que permite interconectar directamente componentes
perifricos compatibles a la red ControlNet (ver Figura 18). Esta tarjeta
permite hacer la conexin de las Servidores, Estaciones y todos
aquellos ordenadores que requieran comunicacin a travs de la red de
control.

Figura 18. Tarjeta PCIC [9]

Controlnet Modular Repeater Adapter - Controlnet Repeater Fiber


Optic: El trabajo conjunto de estos dos mdulos permite formar un
Repetidor / Concentrador de Fibra que proporciona finalmente una
ampliacin en la longitud del segmento de cable coaxial a travs de
enlaces de fibra ptica con el fin de aumentar la distancia de la red de
control (vase la Figura 19).

Controlnet Modular Repeater Adapter:

Modelo : TC- RPA002


Alimentacin : 24 Vdc
Nmero mximo de Mdulos de Fibra por Adaptador
Repetidor: 4 Mdulos

Controlnet Repeater Fiber Optic:

Modelo:

30
1. TC-RPFS01 (Modelo de corta distancia = 300m = 984 pies)
2. TC-RPFM01 (Modelo de media distancia = 3 km = 9842 pies)

Puerto de Conexin: 1 par Rx, 1 par Tx

Debido a que el Repetidor de Fibra no cuenta con un conector propio


para conexin a una fuente de alimentacin, es el Adaptador Repetidor
quien se la suministra.

Figura 19. Controlnet Modular Repeater Adapter - Controlnet Repeater


Fiber Optic [9]

Por otra parte, cada Mdulo de Fibra presenta un puerto de recepcin y


de transmisin por tal razn, adems de ofrecer una conversin de
medios de coaxial a fibra, tambin permite repetir la seal a varios
segmentos de la red; la cantidad mxima de segmentacin es 4 por
cada Adaptador Repetidor.
2.4.3 Mdulos de Red de Supervisin

Honeywell presenta a sus usuarios la posibilidad de implementar una red


Ethernet tolerante a fallos para desempear las funciones de supervisin en
el sistema. Esta red denominada FTE (FAULT TOLERANT ETHERNET) es
una red de protocolo abierto redundante que proporciona tolerancia a fallos
(gestin y monitoreo de datos) con respuesta rpida y segura para
aplicaciones de control industrial. Esta FTE se caracteriza por:

Rpida deteccin de fallas y recuperacin (1 seg aproximadamente).


Fcil configuracin.
Rpido desempeo: 100 / 1000 Mbps.
Conexin en STP o Fibra ptica para proteccin contra ruido.
Creacin / Eliminacin de nodos en lnea.
No presenta hardware de tipo propietario.
Mnimo gasto: No duplica mensajes.

31
Cuatro rutas de comunicacin entre nodos para tolerar fallos simples o
mltiples.
Transparente para las aplicaciones de PC.
Permite nodos Ethernet.

Figura 20. Red de Supervisin FTE [16]

Los dispositivos que intervienen en la formacin de la red de supervisin son:

Ethernet Switch for STP Connection [11]: Dispositivo donde se


conectan todos los equipos que requieren comunicacin a travs de la
red de supervisin FTE.

Modelo : Nortel Baystack 450-12T NE-SWSB01


Nmero puertos : 12 puertos auto diagnosticables
Medio de Conexin : CAT5 STP/UTP, conector RJ-45
Expansion Stacking Capability: 8 SW (total 96 puertos)

Este tipo de swicht permite generar una red principal compuesta por 12
puertos cuya comunicacin puede ser dos tipos de protocolo Ethernet:

10BaseT (10 Mbit/s)


100BaseTx (100 Mbit/s)

Dual Network Interface Controller (NIC) for STP Connection [11]:


Tarjeta de interfaz que permite interconectar directamente y de forma
dual componentes perifricos a la red FTE. Esta tarjeta permite hacer la
conexin de las Servidores, Estaciones y todos aquellos ordenadores
que requieran comunicacin a travs de la red de supervisin.

Modelo : Intel PRO/100 S Dual Port Server


Adapter NE-NICS01
Topologa de Red : 10BASE-T, 100BASE-TX
Nmero puertos : 2 puertos auto diagnosticables

32
Cableado y Conexin : 2 pares CAT-5 STP/UTP 2 conectores
RJ-45

Figura 21. Etherner Swicht y tarjeta NIC [11]

2.4.4 Mdulos de I/O [8]

Los mdulos que se encargan del acondicionamiento y procesamiento de las


seales obtenidas de campo y aisladas por las barreras se denominan IOM
(I/O Module). Este procesamiento que consiste en acondicionar y digitalizar
las seales del proceso para entregarlas al procesador se realiza de manera
aislada a las funciones ejecutadas por el controlador con el fin de que la tasa
de escaneo de I/O sea independiente a la cantidad de mdulos, la carga del
controlador, el nivel de procesamiento y alarmas.

Para esta serie, Honeywell implement tres tipos de mdulos de I/O cutas
funciones y caractersticas dependen del entorno en el se vayan a ejecutar
sus tareas. Para el caso del DCS donde los componentes no se encuentran
expuestos a ambientes hostiles, se dise la serie A, CIOM-A (Chassis
Mounted I/O Series A) que al igual que los anteriores mdulos estudiados
fueron diseados por ser instalados en racks configurados (ver Figura 22).
Las principales caractersticas de estos mdulos electrnicos son:

Serie :A
Familia : Mdulo compacto empotrado.
Tasa de actualizacin determinstica.
Caractersticas de diagnstico.
Conexin local o remota hacia el controlador.
Recubrimiento de proteccin de corrosin.
Acondicionamiento y acople de seal integrado (No requiere FTA).

Figura 22. I/O Modules [10]

33
Debido a que estos dispositivos no requieren FTA para el acondicionamiento
de seal, sta llega directamente de campo hacia el mdulo luego de ser
aislada por las barreras. Existen varios tipos de IOM que depende de la clase
seal a procesar y su naturaleza.

Anlogas de Entrada (AI)


Anlogas de Salida (AO)
Digitales de Entrada (DI)
Digitales de Salida (DO)

Model Numbers
Table 2. Input/Output Modules Model Numbers
Description Model Number
Analog
High Level Analog Input, 6-pt (10V & 4-20ma) TC-IAH061
Analog Output, 6-pt (4-20ma) TC-OAH061
Analog Output, 6-pt (10v) TC-OAV061
Thermocouple Input, 6-pt TC-IXL061
Spare CJR Thermistor (replacement part for TC-IXL061) TC-CJRT01
RTD Input, 6-pt TC-IXR061
Analog Input, 16-pt, Voltage and Current TC-IAH161
Analog Output, 8-pt, Current/Voltage TC-OAV081
Pulse Input, 8-Ch Input/2-Ch Output TC-MDP081
Serial Interface, 2-Channel TC-MUX021
AC Input
120 VAC, 16-pt (Isolated) TC-IDK161
220 VAC, 16-pt (Isolated) TC-IDW161
120 VAC, 8-pt (Diagnostic) TC-IDX081
120 VAC, 16-pt TC-IDA161
AC Output
120/220 VAC, 16-pt. (Isolated) TC-ODK161
120 VAC, 8-pt. (Diagnostic) TC-ODX081
120/220 VAC, 16-pt. TC-ODA161
DC Input
24 VDC, 16-pt (Isolated) TC-IDJ161
10-30 VDC, 16-pt (Diagnostic) TC-IDX161
24 VDC, 32-pt TC-IDD321
DC Output
24 VDC, 16-pt (Isolated) TC-ODJ161
10-30 VDC, 16-pt (Diagnostic) TC-ODX161
24 VDC, 32-pt TC-ODD321
FOUNDATION Fieldbus Integration
Allen-Bradley Fieldbus Linking Device 1757-CN2FF
Tabla 3. IOM disponibles para instalacin [10]

34
Los modelos de IOM serie A disponibles para instalacin en sistemas
industriales se encuentran referenciados en la Tabla3.

Debido a que por configuracin de red, carga para el procesador y dems


mdulos de direccionamiento, este DCS Honeywell Experion presenta una
cantidad mximas permisibles instaladas. Estos valores se encuentran
recopilados en la Tabla 4.

Tabla 4. Recopilacin de cantidad mxima permisible instalada de mdulos [12]

35
2.5 DCS HONEYWELL EXPERION U2400

La Unidad U2400 de Servicios Industrias Refinera o tambin denominada


Central del Norte, hace parte del rea que se encarga de proveer servicios tales
como energa elctrica, vapor, aire de instrumentos e industrial, agua
desmineralizada, potable e industrial a las dems unidades productivas y al
complejo de Barrancabermeja en general. Estos servicios son obtenidos a
travs de sistemas de turbogeneradores, calderas, torres enfriadoras y sistemas
de compresores que son controlados y monitoreados por un sistema de control
distribuido DCS marca Honeywell modelo Experion. La explicacin detallada
del proceso de la unidad de Central del Norte, no est considerada dentro del
alcance del presente trabajo.

En su gran mayora, las unidades de proceso ubicadas en la GRB son plantas


que presenta varios aos de operacin, sus Sistemas de Control Distribuido han
ido migrando a nuevas versiones segn la necesidad y vida til de los
dispositivos electrnicos, por esta razn el DCS de la U2400 migr
recientemente a serie Experion, sin embargo, no todos sus componentes fueron
reemplazados por mdulos nuevos. Gran parte de las tarjetas electrnicas
encargas del procesamiento de las seales de campo no fueron migradas a
IOM, por el contrario se mantuvieron en la serie anterior TPS (TotalPlant
Solution).

Los equipos que se mantuvieron en la versin Honeywell anterior y pertenecen


al grupo de componentes de I/O son:

Input / Output Processor (IOP): Dispositivo responsable del escaneo,


procesamiento y conversin a formatos digitales aceptables de las seales
I/O hacia el I/O Link Interface Module. Sus principales caractersticas son:

Conversin a EU.
Verificacin de salida.
Soporte de redundancia en modo backup para mayor disponibilidad.
Soporte de varios tipos de FTA por IOP (DIP puede manejar 24 Vdc,
Vac 120 Vcc 125 Vac o 240, dependiendo de la FTA seleccionada.
Proteccin opcional contra corrosin.

Field Termination Assembly (FTA): Tarjeta electrnica encargada de


realizar la conexin bidireccional entre el controlador y campo efectuando
un acondicionamiento de las seales I/O. Las FTAs se caracterizan por:

Proporcionar acondicionamiento de seal.


Generar aislamiento de campo hacia el DCS y viceversa
estableciendo proteccin contra sobretensiones.

36
Presentar aislamiento contra la corrosin.
Limitacin de corriente.
Conexin hacia IOP: 50 m max.
Conexin para IOP redundante.

Figura 23. Conexin entre IOP y FTA [13]

Card File Assembly (CFA): Board donde se instalan fsicamente las IOP.
funciones son:

Proporcionar un punto fsico de montaje para cada IOP (7 15


Slots).
Suministrar potencia (24 Vdc) y bus de comunicacin entre cada IOP
y FTA.
Distribuir seales desde IOP hacia FTA y viceversa.
Proporcionar conexin hacia interfaces (IOLIM).

Figura 24. Conexin de IOP y FTA a travs de CFA

Los modelos de IOP disponibles para instalacin son:

37
Summary Listing of all available PMIO IOPs

I/O Channels

Redundancy
supported?

Acronym
CE mark
IOP

(points)
MU- IOP Face Plate
MC-
Model This IOP Scans and Processes
Legend
Number

High Level
PAIH03 Analog inputs (1-5 VDC, 4-20 mA) 16 Yes HLAI
Analog Input
Low Level Analog inputs (1-5VDC, 4-20 mA,
PAIL02 8 No LLAI
Analog Input T/C, RTD)
High Level Analog inputs (1-5 VDC, 4-20 mA,
HLAI
PHAI01 Analog Input etc.) and fully supports HART 16 Yes
HART
HART digital signals
Analog inputs (T/C, RTD, mV). FTA
Low Level
PLAM02 can be mounted in remote 32 No LLMux
Analog MUX
location
Remote Analog inputs (T/C mV) inputs. FTA
PRHM01 Hardened can be mounted in mote (Gx) 32 No RHMUX
MUX Input location.
Smart MV Honeywell DE smart transmitter
STI /
PSTX03 Xmtr devices. Supports multi-variable 16 Yes
MV
Interface Xmtrs.
Analog
PAOX03 Analog Outputs (4-20 mA) 8 Yes AO
Output
Analog
PAOY22 Analog Outputs (4-20 mA) 16 Yes AO_16
Output 16
Analog
Analog Outputs (4-20 mA) and AO_16
PHAO01 Output 16 16 Yes
fully supports HART digital signals HART
HART
Digital Inputs (On/Off
PDIX02 Digital Input 32 No DI
discrete)
Digital Input Digital Inputs (On/Off
PDIY22 32 Yes DI_24v
24VDC discrete)
Digital Inputs (On/Off discrete) w/
Digital Input
PDIS12 high resolution Sequence of 32 Yes DI SOE
SOE
Events (DISOE)
Digital Digital Outputs (drives
PDOX02 16 No DO
Output On/Off discrete outputs)
Digital Digital Outputs (drives On/Off
PDOY22 32 Yes DO_32
Output 32 discrete outputs)
Note: An MU- indicates no conformal coating. An MC- indicates that the IOP is conformal coated.
Tabla 5. IOP disponibles para instalacin [14]

38
Luego de un proceso de recopilacin y clasificacin de informacin, la totalidad
de los mdulos instalados en el DCS de la U2400 es de 149 mdulos
electrnicos que se encuentran consolidados en las Tablas 6 y 7.

Cantidad
Descripcin Modelo
Instalada
Mdulos de Control

Control Processor C200 5 TC-PRS021


Redundancy Module RM 4 TC-PRR021
Battery Extension Module BEM 1 ---
Mdulos de I/O
High Level Analog Input Module (16CH) 3 TC-IAH161
24 Vdc Discrete Input Module (32CH) 1 TC-IDD321
Analog Output Current Loop 4-20 mA Module (6CH) 1 TC-OAH061
24 Vdc Isolated Discrete Output Module (16CH) 1 TC-ODJ161

Mdulos para ControlNet

Control Network Interface Module CNI 6 TC-CCR013


Experion

Control Network Interface Module CNI 2 TC-CCR012


I/O Link Module IOLIM 4 TC-IOLI01
Serial Interface Module SIM 2 TC-MUX021
Peripheral Component Interconnect Comunication (PCIC) 2 TC-PCIC01K
Controlnet Modular Repeater Adapter 4 TC-RPA002
Controlnet Repeater Fiber Optic (3000 M) 4 TC-RPFM01
10 Slot Chasis 5 TC-FXX102
13 Slot Chasis 1

Mdulos para FTE


Dual Network Interface Controller (NIC) for STP
6 MZ-PCEB31
Connection
Ethernet Switch for STP Connection 2 NE-SWSB01

Mdulos de Alimentacin

Power Supply 24 Vdc Experion 7 TC-FPDXX2

Tabla 6. Dispositivos Honeywell Experion instalados en DCS U2400

39
Cantidad
Descripcin Modelo
Instalada
Mdulos de I/O
IOP (32 Uni)
Analog Output Processor (16 Outputs) 7 MC-PAOY22
Smart Transmitter Interface Multivariable Processor (16
MU-PSTX03
Inputs) 12
Low Level Analog Input Multiplexer Processor (32
MC-PLAM02
Inputs) 4
High Level Analog Input Processor (16 Inputs) 2 MC-PAIH03
Digital Output 32 Processor (32 Outputs) 5 MC-PDOY22
Digital Input 24 Vdc Processor (32 Inputs) 2 MC-PDIY22
FTA (49 Uni)
LLMUX / SDI / SI Power Adapter FTA (2CH) 4 MC-TLPA02
TPS

LLMUX TC FTA (16CH) 4 MC-TAMT03


LLMUX TC FTA (16CH) 4 MC-TAMT04
Redundant STI / HLAI FTA (16CH) 12 MC-TAIH52
Redundant STI / HLAI FTA (16CH) 1 MC-TAIH12
Analog Output FTA (16CH). 6 MC-TAOY52
Analog Output FTA (16CH). 1 MC-TAOY22
DO Relay FTA (16CH). 10 MC-TDOY63
DI 24 Vdc FTA (32CH). 2 MC-TDIY22
Sim Power Adapter (2CH). 2 TC-SMPC01
Serial Device Interface / Serial Interface FTA (1CH). 3 MC-TSIM12

Mdulos de Alimentacin

Redundant Power System With Mounting (20 A). 7 MC-PSRX04


Tabla 7. Dispositivos Honeywell TPS instalados en DCS U2400

Todos los dispositivos instalados en el Sistema de Control Distribuido de esta


unidad se encuentran repartidos en 6 gabinetes ubicados en 2 cuartos de
control (Calderas y Satlite):

DCS-2400A (Calderas) DCS-2400D (Calderas)


DCS-2400B (Calderas) DCS-2400E (Satlite)
DCS-2400C (Calderas) LAN-24001 (Calderas)

Los gabinetes donde se encuentran alojadas los dispositivos electrnicos ya


sean Experion o TPS que componen el DCS se denominan APMM (Advanced
Process Manager Module). La distribucin de los componentes en el gabinete
se establece como se muestra en la Figura 25.

40
Figura 25. APMM (Advanced Process Manager Module)

Luego de realizar la documentacin necesaria y reconocer en campo todos los


componentes del sistema de control comprendiendo su funcionalidad y
caractersticas, fue posible establecer la distribucin completa de todos los
dispositivos electrnicos. Por tal razn, la arquitectura que presenta este DCS
se observa en la Figura 26.

41
Figura 26. Arquitectura DCS U2400
42
El DCS Honeywell instalado en la U2400 cuenta tres Estaciones de Operador
convencionales, es decir, son equipos robustos estndar que tienen instalados
las aplicaciones y presentan todos los medios fsicos necesarios para cumplir
su funcin, caso que tambin ocurre con sus dos servidores y Estacin PI.
Adems presenta mdulos I/O de versin Experion y TPS distribuidos y
conectados como muestran las Figuras 27 y 28.

Figura 27. Distribucin y conexin de IOM en el DCS U2400

Algunos de los procesos que son llevados a cabo en la U2400 son ejecutados
por sistema de control de terceros, sin embargo, estas unidades de procesos
son visualizadas y monitoreadas en el DCS a travs de mdulos SIM que
permiten su comunicacin, estos procesos son:

Proceso de Deshollinado de 5 calderas B-2401, B-2402, B-2403, B-2404 y


B-2405.
Torres Enfriadoras TE-850 y TE-890.
Sistemas de Compresores de la unidad de Combustleo SC-2405.

43
Figura 28. Distribucin y conexin de IOP en el DCS U2400

44
3. CARACTERIZACIN DEL SISTEMA DE CONTROL DISTRIBUIDO
HONEYWELL EXPERION DE LA UNIDAD DE CENTRAL DEL NORTE

El Gerenciamiento de activos permite optimizar costos, aumentar el desempeo,


reducir la exposicin al riesgo de los elementos que intervienen en lo proceso y
tomar decisiones asertivas y rentables para el negocio, sin embargo, todas sus
estrategias deben basarse en Confiabilidad y garantizar su aseguramiento
permanente en las etapas de diseo, construccin, montaje, puesta en marcha,
operacin y mantenimiento de los equipos. El Gerenciamiento de Mantenimiento
es quien finalmente se encargar de sostener la Confiabilidad requerida por el
proceso mediante la incorporacin de las mejores prcticas en mantenimiento y
restauracin para que los activos logren desempear completamente sus
funciones asignadas en el momento requerido.

Para lograr el aseguramiento de la Confiabilidad se hace necesaria la


implementacin de indicadores de gestin y desempeo que permitan analizar y
efectuar un seguimiento continuo al comportamiento de los equipos, lo cual slo
es posible a travs de la informacin suministrada por bases de datos que
recopilen un histrico del sistema. Ecopetrol tiene implementada una herramienta
para la gestin del mantenimiento ELLIPSE la cual servir como fuente de
informacin, por esta razn es de gran relevancia que todos los sistemas a
analizar se encuentren registrados en la herramienta. Es en este punto donde
nace la iniciativa de comenzar un proceso de Caracterizacin de todos los
sistemas electrnicos que intervienen en el proceso productivo.

La Caracterizacin se conoce como el proceso de identificacin de los


componentes que conforman un sistema o equipo y determinacin de sus
caractersticas.

Segn la definicin registrada en documentos e instructivos internos de la


organizacin este concepto comprende:

Caracterizacin: Conjunto de informacin sobre las plantas,


equipos y componentes que se requieren para los diferentes
acciones de mantenimiento. Esta informacin comprende:

Parmetros y formas definidas para identificar las


plantas, equipos y componentes.
Formatos definidos de acuerdo a los parmetros
establecidos para equipos y componentes.
rbol de jerarqua de las plantas actualizado.
Listas de partes (APLs) de configuracin de los
componentes asociados a los equipos2.

45
2
ECOPETROL S.A. Instructivo para la Caracterizacin de Plantas, Equipos y Componentes PAO-00-I-501.
Barrancabermeja: GRB, 2001. P. 2.
Para caracterizar cualquier equipo o sistema en la herramienta Ellipse es
necesario establecer el Cdigo de Familia Componente, trmino que hace
referencia a los agrupadores que compilarn a todos los componentes que
conforman el sistema, en el caso de sistemas de control o proteccin los cdigos
establecidos son los mostrados en la Figura 29.

DCS / ESD

IFVO IRDC IMCO IMIO IPPR


Fuentes de Equipos de Mdulos de Mdulos Pantallas de
Voltaje Red Control de I / O Proceso

Figura 29. Cdigos Familia Componente para DCS / ESD

3.1 RECOPILACIN Y CLASIFICACIN DE INFORMACIN

Para iniciar el proceso de Caracterizacin del Sistema de Control Distribuido


instalado en la Unidad de Servicios Industriales Refinera U2400, fue necesario
comenzar una etapa de recopilacin de informacin tanto digital como en fsico
de todos los componentes que incluyera:

Tipo de componente Cableado


TAG Conexin
Modelo Funcionalidad
Nmero de Parte Posicin en el sistema
Ubicacin espacial Descripcin

Luego de hacer la respectiva validacin en campo de la informacin, se inicia


un proceso de organizacin y clasificacin de la misma generando un archivo
que contenga toda la documentacin filtrada (ver Figura 30). La organizacin de
los componentes se determina con base en su posicin en el sistema y las
tareas desempeadas.

Para cada agrupador de componentes se le asigna un solo tipo de dispositivo,


los dems componentes y perifricos del sistema se clasifican como repuestos:

IMCO : Procesador C200


IMIO : IOP / IOM
IRDC : ControlNet / FTE
IFVO : Fuentes de Voltaje

46
IPPR : Estaciones de Operador, Servidores y Estacin PI

Figura 30. Informacin recopilada por Componente

Este proceso de clasificacin permite finalmente establecer un rbol de


jerarqua que determina la manera de ingresar y organizar los componentes en
la herramienta. La jerarquizacin del sistema de control implementada para la
aplicacin de gestin es la establecida en la Figura 31.

47
SV1
U2400
DCSU2400
DCS C200 1-2
IRDC - ControlNet
IFVO - PS Experion
IFVO - PS TPS
IMCO - CPM200_G1_P1
IMCO - CPM200_G1_P2SEC
IMIO - G1_T1_AO16
IMIO - G1_T2_AO16
IMIO - G1_T1_STIMV
IMIO - G1_T2_STIMV
IMIO - G1_T5_STIMV
IMIO - G1_T6_STIMV
IMIO - G1_T7_STIMV
IMIO - G1_T1_LLMUX
IMIO - G1_T1_HLAI
IMIO - G1_T1_DO32
IMIO - G1_T11_DO32
IMIO - G1_T3_AO16
IMIO - G1_T1_DI
DCS C200 3-4
IRDC - ControlNet
IFVO - PS Experion
IFVO - PS TPS
IMCO - CPM200_G2_P3
IMCO - CPM200_G2_P4SEC
IMIO - G2_T1_AO16
IMIO - G2_T2_STIMV
IMIO - G2_T3_STIMV
IMIO - G2_T4_LLMUX
IMIO - G2_T5_DO32
IMIO - G2_T2_AO16
IMIO - G2_T7_DI
IMIO - G3_AO_T3_AO16
IMIO - G3 _AO_T4_AO16
IMIO - G3_T3_STIMV
IMIO - G3_T4_STIMV
IMIO - G3_T5_STIMV
IMIO - G3_T6_STIMV
IMIO - G3_HLAI
IMIO - G3_TC_T1_LLMUX
IMIO - LLMUX
(DESCONECTADA)
IMIO - DO32 (DESCONECTADA)
IMIO - DO32 (DESCONECTADA)
IMIO - STIM (DESCONECTADA)
DCS C200 5
IRDC - ControlNet
IFVO - PS Experion

48
IMCO - CPM200_G3_P5
IMIO - AICHA_01
IMIO - AICHA_02
IMIO - DICHA_01
IMIO - AOCHA_01
IMIO - DOCHA_01
IMIO - AICHA_03
IRDC - FTE
IPPR - WorkStation 1
IPPR - WorkStation 2
IPPR - WorkStation 3
IPPR - Sever 1
IPPR - Sever 2
IPPR - PIStation

Figura 31. rbol de Jerarqua establecido para Caracterizacin

Un criterio que se tuvo en cuenta al momento de organizar todos los


dispositivos que hacen parte del sistema, adems de su funcionalidad (grupo de
componente), en el caso de procesadores, mdulos I/O, fuentes de voltaje y
equipos de red de control es el subsistema al que pertenece, es decir, a qu
procesadores obedecen, sean redundantes o no, por esta razn hubo la
necesidad de crear en la herramienta tres subsistemas que tuvieran fijados sus
respectivos componentes esto con el fin de lograr una mejor organizacin y
presentacin del sistema y optimizacin en las posiciones ocupadas:

DCS C200 1-2 : Procesadores C200 redundantes N. 1 y 2


DCS C200 3-4 : Procesadores C200 redundantes N. 1 y 2
DCS C200 5 : Procesador C200 N. 5

Al final del proceso de clasificacin fue posible determinar el listado de partes y


repuestos APL de cada tipo de componente asignado a un agrupador (vase la
Figura 32). Para componentes como la red de control ControlNet, el
componente creado en la herramienta fue la Red y cada uno de los dispositivos
que la forman se encuentra registrado como repuesto de la misma. Por esta
razn elementos como Serial Interface Module, I/O Link Module, Control
Network Interface, entre otros, quienes generan un bus de comunicacin o
interface entre dispositivos, fueron registrados en la herramienta como APL de
la ControlNet.

Cuando se habla de mdulos de I/O, el componente que presenta listado de


repuestos es la IOP, para serie TPS, e IOM, para serie Experion. Dispositivos
como FTA, Barreras y cables de conexin son los elementos que se encuentran
enlistados en el APL, sin embargo, para el caso de FTA donde varios modelos
permiten hacer el acondicionamiento de seal a una misma IOP, todos los

49
modelos que aplican y que se encuentran catalogados e instalados en el
sistema hacen parte del listado de partes.

Figura 32. Listado de Repuestos y Partes APL del equipos de red

50
Todo componente o equipo creado en Ellipse puede tener adjunto un agrupador
EGI (Grupo Identificador de Equipo); aprovechando esta cualidad, todo los
listados de repuestos ingresados fueron creados a un EGI especfico de tal
manera que al establecer las caracterstica del componente se determine un
EGI que por defecto que adjunte al componente su respectivo APL y de esta
manera no crear un listado de partes ms de una vez.

Con base a la informacin recolectada de todos los dispositivos y su respectiva


bsqueda en el inventario en bodega del distrito de Barrancabermeja y la
organizacin, se determin que algunos de los mdulos instalados no se
encuentran identificados en el sistema de inventarios, por esta razn se inici
un proceso de catalogacin de los mismos a travs del diligenciamiento del
formato FACI que permite realizar esta solicitud.

Luego de recopilar, organizar y clasificar la informacin del sistema de control y


jerarquizar los dispositivos que lo componen, el DCS de Servicios Industriales
Refinera U2400 se encuentra caracterizado en la herramienta de gestin de
mantenimiento Ellipse como muestran las figuras 33, 34, 35 y 36.

Figura 33. Caracterizacin en Ellipse de subsistema DCS C200 1-2

51
Figura 34. Componentes para subsistema DCS C200 3-4 en Ellipse

Figura 35. Componentes para subsistema DCS C200 1-2 en Ellipse

52
Figura 36. Componentes para DCSU2400 en Ellipse

Al momento de ingresar los componentes en Ellipse son necesarios algunos datos


para costeo, trazabilidad, clasificacin e informacin del dispositivo:

Localizacin

Unidad productiva : U2400 (Unidad 2400 Central del Norte Aplica


slo para DCS)
DCSU2400 (DCS U2400 Aplica slo para
subsistemas)
Localizacin Equipo : SV1 (Unidad Servicios Industriales Refinera)
Distrito Dueo : GCB (Gerencia Refinera Barrancabermeja)

Informacin Dispositivo

Tipo Equipo : IINE (Instrumentacin y Control)


Clase : CM (Componente)
CS (Sistema de Control)
Estado : OP (Operando)
FS (Fuera de Servicio)
EF (En Falla)
OF (Operando en Falla)
Cdigo Componente : IMCO, IMIO, IFVO, IPPR, IRDC
Cdigo Stock : Cdigo en bodega segn inventarios

53
Nemnico : Honeywell (Fabricante)
N Parte : Segn modelo de fabricante

Clasificacin

Especialidad Componente : IN (Instrumentacin / Electrnica


Familia Componentes : 10 (Sistema de Control Distribuido)
Grupo Componentes : SE (Sistema de Control Distribuido)
Tipo Componentes : MB (Electrnicas)
Criticidad Componente : CR (Crtico)

Costeo

GRP Planta / Negocio : SI (Servicios Industriales)


Planta / rea : 2I (U2400 Generacin Vapor)
Cargo Contable : MRF0582 (Vapor Refinera)

Adems de la informacin anterior, la herramienta permite ingresar una


descripcin extendida del dispositivo que brinda la oportunidad de diligenciar
informacin adicional de tipo general, funcional y de conexin de cada uno de
los componentes (vase la Figura 37).

Figura 37. Descripcin extendida de componente

El Nmero de Equipo de cada dispositivo ingresado es un consecutivo nico de


12 dgitos con el que Ellipse lo identifica, para el caso de componentes, los
primeros 4 dgitos debe contemplar el cdigo familia y las posiciones restantes
son el consecutivo que presente la herramienta (Ej.: IMCO00000082).

54
De acuerdo a la clasificacin de la informacin obtenida en este proceso, los
agrupadores con sus respectivos componentes y APL son:

CODIGO CANTIDAD
DESCRIPCION COMPONENTE APL
COMPONENTE INSTALADA
Mdulos de Mdulo de Redundancia
IMCO Procesadores 5
Control Cables de conexin
Red de SWICTH
1
Supervisin PCIC
SIM
SIM Power Adapter
Serial Interface FTA
Cables de conexin
I/O Link Interface Module
Cables de conexin
IRDC Equipos de Red CNI
Red de Control 1 PCIC
Repetidores ControlNet
Repetidores de Fibra
ptica
Taps
Terminadores 75 Ohms
Chass
Cables de conexin
IFVO Fuentes de
Mdulos de Batera
Voltaje
WorkStation 3 Perisfricos
Pantallas de
IPPR Estacin PI 1
Proceso
Servidores 2 CPU
FTA
IOP 32
Adaptadores
IMIO Mdulos de I / O
Barreras
IOM 6
Cables de conexin
Tabla 8. Consolidado de componentes y APL por EGI

55
4. CONFIABILIDAD, MANTENIBILIDAD Y DISPONIBILIDAD EN
SISTEMAS DE CONTROL Y PROTECCIN3

Debido a que todo sistema, subsistema o componente presenta eventos que


interrumpen o degradan su capacidad de trabajo en el trascurso de su vida til es
vital hacer seguimiento a su comportamiento y posterior anlisis, por esta razn
nace la necesidad de comenzar a medir que tan confiable, mantenible y disponible
es el equipo.

Para tener claridad en el tema, a continuacin una breve descripcin de los


conceptos que aplican en el estudio de la Confiabilidad, Mantenibilidad y
Disponibilidad de sistemas y componentes.

4.1 FALLA

De acuerdo a la norma ISO14224, falla se define como:

Estado de un elemento que se caracteriza por la incapacidad para realizar una


funcin determinada, excluyendo aquella incapacidad durante mantenimiento
preventivo u otras acciones previstas, o debido a la falta de recursos externos4.

Toda falla o fallo se considera como un evento que genera que el sistema,
subsistema o componente deje de cumplir o desempear sus funciones y su
capacidad de trabajo se vea alterado. Existen varios tipos de fallas que se
clasifican de acuerdo a una serie de ndices tales como:

NDICE DE CLASIFICACIN TIPO DE FALLA


Catastrfica
Segn el grado de influencia en la capacidad de trabajo
Paramtrica
Independiente
Segn la influencia de fallas de otros elementos
Dependiente
Repentina
Segn su proceso de aparicin
Gradual
Estable
Segn el tiempo de permanencia del estado fallado Temporal
Intermitente
De Interrupcin
Segn el momento en que se manifiestan
De Bloqueo
56
3
Captulo basado en documentacin [16 18]
4
INTERNATIONAL ORGANIZATION FOR STANDARDIZATION. Petroleum and natural gas industries:
Collection and exchange of reliability and maintenance data for equipment. Suiza: ISO, 1999. 14 h. (ISO
14224)
Revelable
Segn la forma de deteccin
Oculta
Primaria
Secundaria
Segn la naturaleza de su causa
Comando
Modo comn
Tabla 9. Tipos de Falla segn ndice [16]

Segn el grado de influencia en la capacidad de trabajo:

Falla catastrfica: Genera la interrupcin total de la capacidad de trabajo.


Corresponden ruptura y cortocircuito; rompimiento, deformacin y/o
obstruccin de piezas mecnicas, entre otras.
Falla paramtrica: Falla que causa una alteracin parcial de la capacidad
de trabajo, pero no a su interrupcin total.

Segn la influencia de fallas de otros elementos (hechos casuales):

Falla independiente: Evento que no genera falla en otros elementos.


Falla dependiente: Suceso que se presenta debido a la falla de otro u
otros elementos, es decir, la probabilidad de ocurrencia de la falla ha
cambiado con la aparicin de falla de otros dispositivos.

Segn su aparicin:

Falla repentina: Acontecimiento inesperado que se presenta como


consecuencia de la variacin sbita de los parmetros fundamentales
debido a defectos internos, alteracin de regmenes de funcionamiento o
errores del mantenedor.
Falla gradual: Se presenta debido al envejecimiento y desgaste.

Segn el tiempo de permanencia del estado fallado:

Falla estable: Evento persistente que slo es posible eliminarlo con la


reparacin o sustitucin del elemento fallado.
Falla temporal: Suceso que tiende a desaparecer sin la necesidad de
intervencin debido a que los factores que generan la falla desaparecen,
dichos factores tienden a ser regmenes y condiciones de trabajo
anormales.
Falla intermitente: Falla temporal que se presenta varias veces y
evidencian anomalas en el equipo o en las condiciones de trabajo.

57
Segn el momento en que se manifiesta:

Falla de interrupcin: Se presenta cuando el equipo se encuentra en


operacin ocasionando una suspensin de su funcin.
Falla de bloqueo: Irregularidad que impide puesta en marcha del equipo
sobre la demanda. Aplica para dispositivos que se encuentran en estado
de espera.

Segn la forma de su deteccin:

Falla revelable: Fallo que se presenta en equipos en funcionamiento y se


manifiesta inmediatamente despus de su ocurrencia debido a que sus
efectos se manifiestan directamente en los parmetros de funcionamiento.
Falla oculta: Anomala que se genera en dispositivos que trabajan en
modo de espera y permanece latente hasta que se manifiesta sobre
demanda de operacin o por algn tipo de prueba ms no al momento de
su ocurrencia.

Segn la naturaleza de su origen o causas:

Falla primaria: Anomala intrnseca del equipo.


Falla secundaria: Evento generado por condiciones ambientales o
tensiones operativas excesivas desde el exterior.
Fallas comando: Fallo que se presenta por operacin indebida o la no
operacin de un elemento iniciador que controle el flujo de energa.
Fallas de modo o causa comn: Falla que presentan varios elementos
debido a la misma causa directa y no por ser consecuencia de otros
eventos en cadena.

4.2 CONFIABILIDAD R(t)

El trmino Confiabilidad o tambin denominado Fiabilidad hace referencia a la


probabilidad que un equipo desarrolle una funcin determinada bajo
condiciones de trabajo fijadas durante un intervalo de tiempo determinado; es
decir, es la propiedad de un dispositivo de desempear una funcin especfica
sin experimentar ningn tipo de falla durante un perodo de tiempo y
condiciones establecidos.

La Fiabilidad de un equipo o Probabilidad de Supervivencia R(t) se expresa


como el cociente entre los elementos que sobreviven y el nmero total de
elementos:

58
( ) ( ) ( ) ( )
( ) ( )
( ) ( ) ( )
Donde:

R (t) : Fiabilidad.
Ns (t) : Nmero de componentes que sobreviven al cabo de t.
Nf (t) : Nmero de componentes que fallan al cabo de t.
N (0) : Nmero total de componentes.

4.3 INFIABILIDAD Q(t)

La Infiabilidad o Probabilidad de Falla denotada Q(t) se refiere a la probabilidad


de que un equipo presente por lo menos una falla en un periodo de tiempo
determinado.

( )
( ) ( ) ( )
( )

4.4 TASA DE FALLA (t)

La Tasa de Falla (t) es la probabilidad de fallo de un dispositivo operativo en


un tiempo infinitamente pequeo. Es una tasa de tiempo que relaciona la
cantidad de fallas presentadas por un equipo y el tiempo de operacin, es por
esto que la tasa de falla finalmente puede tomarse como una medicin de
Confiabilidad.

El comportamiento de la funcin de Tasa de Falla representa el ciclo de vida de


todo dispositivo electrnico a travs del tiempo, dicha representacin simula
una baera que presenta 3 etapas (ver Figura 38):

Zona de mortalidad Infantil: Perodo de tiempo que presenta una tasa de


falla elevada que disminuye con el tiempo y se genera por errores de
diseo, ensamble, control de calidad o puesta a punto. Para el caso
especfico de componentes electrnicos, las fallas son ocasionadas por
temperatura, tensin excesiva, vibracin, entre otros. El modelo
matemtico que caracteriza esta zona corresponde una distribucin de
tipo logartmico.

Zona de vida til: Esta zona presenta una tasa de falla casi constante y
se caracteriza por tener fallas de tipo aleatorio debido a que ocurren de

59
manera inesperada. Esta regin se denomina el periodo de vital til de
todo equipo ya que es en ella donde desempea sus funciones con una
rata de fallo aceptable. El modelo matemtico que representa esta regin
de fallos aleatorios es una distribucin exponencial.

Zona de desgaste o envejecimiento: Cuando un dispositivo se


encuentra en esta rea, su vida media ya fue superada y comienza a
presentar fallas por degradacin debido al degaste o envejecimiento; por
esta razn, la tasa de falla comienza nuevamente a elevarse. El modelo
matemtico de esta etapa tiende a una distribucin de tipo normal o
campana de Gauss.

Cuando se efecta un estudio de Confiabilidad, Mantenibilidad y Disponibilidad


de un equipo es necesario aclarar que debe realizarse en la etapa productiva
del mismo; es decir, que el dispositivo se encuentre en la fase de vida til donde
su tasa de falla es constante.

Figura 38. Curva de la Baera

4.5 MANTENIBILIDAD M(t)

La Mantenibilidad de un equipo es la probabilidad de que una operacin de


mantenimiento pueda llevarse a cabo en un intervalo de tiempo determinado
para devolverlo a su condicin operativa. A travs de una distribucin
exponencial acorde a la etapa de vida til en la que se analiza el equipo, el nivel
de Mantenibilidad de un equipo se determina por medio de la expresin:

( ) ( )
Donde:

60
M (t) : Mantenibilidad.
: Tasa de Reparacin
t : Tiempo mximo permisible para llevar a cabo una reparacin.

Un aspecto fundamental al determinar la Mantenibilidad es el tiempo mximo


permisible para reparar; es decir, cunto tiempo puede transcurrir en una
operacin de reparacin para que sta sea considerada efectiva. Dicho valor es
determinado por el mantenedor del equipo o sistema.

4.6 TASA DE REPARACIN (t)

La Tasa de Reparacin se define como la tasa de operaciones de


mantenimiento. Debido a que la tasa de reparacin es el nmero de
operaciones de mantenimiento por unidad de tiempo puede considerarse como
una medicin de Mantenibilidad.
4.7 TIEMPOS MEDIOS

El estudio de Confiabilidad, Mantenibilidad y Disponibilidad se basa en los


tiempos de operacin y mantenimiento de los equipos y es necesario diferenciar
los tiempos medios a partir de los cuales se calculan los valores requeridos.
Entre los tiempos a tratar se encuentran:

Ilustracin 39. Relacin entre MTBF, MTTF y MTTR

MTTF (Mean Time To Failure): TMDF Tiempo Medio de Falla. Tiempo


que se espera el equipo opera antes de presentarse un fallo. La expresin
para determinar el MTTF es:


( )

Donde:

TTO : Tiempo de operacin.


N : Nmero total de fallas presentadas.

61
Siempre y cuando la tasa de falla sea constante, es decir, el equipo se
encuentre en la zona de vida til, el MTTF es el inverso de la tasa de falla.

( )

MTTR (Mean Time To Repair): TMPR Tiempo Medio Para Reparar. La


medida del tiempo requerido para mantener o devolver a su condicin
operativa un equipo. Este intervalo incluye el tiempo utilizado en el
anlisis, diagnstico, planeacin y ejecucin de la reparacin.


( )
Donde:

TTR : Tiempo de reparacin.


N : Nmero total de fallas presentadas.

Teniendo en cuenta que MTTR es el tiempo medio de reparacin de un


equipo cuando ha entrado en falla funcional, es posible expresarlo como:

( )

MTBF (Mean Time Between Failures): TMEF - Tiempo Medio Entre


Fallas. Tempo medio entre dos fallas consecutivas de un equipo.

( )

4.8 DISPONIBILIDAD D

La disponibilidad es la probabilidad de un equipo de estar en condiciones


operativas en el instante que sea requerido; por esta razn, el equipo no debe
haber presentado fallas (Confiabilidad) y en el caso de presentarlas, haber sido
reparado en un tiempo menor que el mximo permitido para su mantenimiento
(Mantenibilidad).

62
Por esta razn es posible determinar que un equipo es 100% disponible en el
momento en la Confiabilidad y Mantenibilidad del mismo estn 100%
aseguradas.

La Disponibilidad se expresa como:

Es decir,

( )

Donde:

Tiempo total analizado: Tiempo en condiciones de servicio + Tiempo en


condiciones de paro.
: Tasa de reparacin.
: Tasa de falla.

4.9 CLCULO DE INDICADORES DE DISPONIBILIDAD PARA DCS Y ESD

Con el objeto de crear una plantilla que permita realizar el clculo de


indicadores de Confiabilidad, Mantenibilidad y Disponibilidad, se aplicarn los
conceptos previamente mencionados. Dicha plantilla determina el nivel de
Disponibilidad de los sistemas de control y proteccin que se encuentren
instalados de las unidades productivas de la Refinera de Barrancabermeja y
que hayan sido caracterizados en la herramienta de gestin Ellipse

Para determinar la disponibilidad de un sistema compuesto por i subsistemas es


necesario estudiar qu configuracin presenta; es decir, si los subsistemas se
encuentran en serie, paralelo o combinacin de ambos. Cada sistema DCS
(Distributed Control System) y ESD (Emergency Shutdown), segn lo planteado
por la Coordinacin de Control y Electrnica de la GRB, se encuentra
conformado por cinco grupos de componentes que concentran los diferentes
dispositivos que interactan en el control y proteccin del proceso:

IMCO : Mdulos de Control


IMIO : Mdulos de Entrada / Salida
IRDC : Equipos de Red de Control

63
IFVO : Fuentes de Voltaje
IPPR : Pantallas de Proceso

Cada grupo de componentes trabajar como un subsistema en serie como se


muestra en la Figura 40.

Figura 40. Relacin de Grupos de Componentes y el Sistema

Un aspecto fundamental para tener en cuenta adems de la disposicin en la


que se encuentren los subsistemas es el estado de cada componente y su
influencia al momento de establecer el nivel de Disponibilidad. El clculo de
cada uno de los indicadores se determinar a partir de los cambios de estado
reportados en la herramienta Ellipse, los cuales son:

OP: Operando. Equivale a un estado activo y por tal razn su duracin se


incluye dentro del tiempo de operacin TTO. No influye en la sumatoria de
fallas.

OF: Operando en Falla. Equivale a un estado no activo a pesar de estar


desempeando parcialmente sus funciones. El tiempo de duracin se
incluye dentro del tiempo de reparacin TTR. Al presentarse este estado
se adiciona una falla a la sumatoria total.

EF: En Falla. Equivale a un estado no activo y su duracin se incluye en el


tiempo de reparacin TTR y en la sumatoria de fallas.

FS: Fuera de Servicio. Estado que indica modo de espera, es decir, el


componente se encuentra listo para operar. Su tiempo de duracin no es
tenido en cuenta en tiempos de operacin ni reparacin y no cuenta como
falla ya que el componente an no hace parte la operacin del sistema y
no presenta mal funcionamiento.

De presentarse un estado OP precedido por EF, los dos estados slo se


tendrn en cuenta como una falla y el TTR ser la suma del tiempo de ambos
estados (vase la Figura 41).

64
Figura 41. Relacin de Estados y Tiempo Nmero de Fallas
A partir de los reportes de cada componente, inicialmente se determina los
tiempos medios (MTTF, MTTR, MTBF) y tasas ((t), (t)) de cada uno de ellos.
De esta manera los clculos a efectuar en la plantilla (ver Figura 42) son:

Teniendo en cuenta que es importante conocer el comportamiento de cada uno


de los componentes en el periodo de anlisis, se determina Mantenibilidad y
Disponibilidad a travs de las expresiones:

( )

Figura 42. Clculo de indicadores para cada Componente

Todo sistema presenta un nmero determinado de componentes en cada


agrupador los cuales son independientes el uno del otro; es decir, no se

65
encuentran dispuestos en ningn tipo de configuracin (paralelo, serie); por esta
razn, es necesario determinar el nivel de Disponibilidad de cada grupo de
componentes. Para tal fin, aplicando las siguientes ecuaciones matemticas, los
tiempos medios de cada agrupador determinados en la plantilla son (ver Figura
43):

Donde:

TTO : Tiempo total de operacin de cada componente.


TTR : Tiempo total de reparacin de cada componente.
tTotal : Tiempo total analizado.
N : Nmero total de fallas de cada componente.
n : Nmero de componentes.

De igual manera, la Mantenibilidad y Disponibilidad de cada agrupador se


establece a partir de los valores anteriormente calculados.

Finalmente, luego de determinar cada indicador para los cinco grupos de


componentes, se procede a efectuar el clculo para el sistema.

66
Donde:

TTO : Tiempo total de operacin de cada subsistema.


TTR : Tiempo total de reparacin de cada subsistema.
tTotal : Tiempo total analizado.
N : Acumulado total de fallas de cada subsistema.
n : Nmero total de componentes del sistema.

Para determinar la Mantenibilidad y Disponibilidad del sistema es preciso


estudiar la condicin de independencia, es decir, la probabilidad de que se
presente un evento, es el producto de las probabilidades de los eventos
componentes5. Para sistemas con subsistemas en serie donde su estado de
operacin se presenta slo si todos sus componentes operan, la probabilidad
que opere depende de la probabilidad de operacin de cada uno sus
subsistemas. Este concepto tambin aplica para efectos de Mantenibilidad y
Disponibilidad, el sistema se encontrar totalmente mantenible y disponible
siempre y cuando sus subsistemas conserven esta condicin, por tal razn la
Mantenibilidad y Disponibilidad es el producto de la Mantenibilidad y
Disponibilidad de los subsistemas que lo componen. Las expresiones
matemticas que permiten obtener estos valores para la plantilla son (ver Figura
43):

67
5
CREUS, Antonio y SNCHEZ, Francisco. CURSO DE CONFIABILIDAD / ECOPETROL. Barrancabermeja,
2009. Suiza: ISO, 1999. Iii,16 h.
( ) ( ) ( )

( ) ( )

( ) ( ) ( )

( )

Donde:

: Tasa de reparacin de cada subsistema.


: Tasa de falla de cada subsistema.
M : Mantenibilidad.
D : Disponibilidad.
n : Nmero de subsistemas.

Para sistemas que se encuentren compuestos por subsistemas en paralelo, es


decir, el conjunto presenta un evento de fallo siempre y cuando todos sus
componentes fallen, el objeto de estudio ya no es la probabilidad de xito por el
contrario el foco es la probabilidad de fallo. Para el caso de Mantenibilidad y
Disponibilidad, stas se calculan a partir de la Inmantenibilidad e
Indisponibilidad de cada uno de sus componentes. Por tal razn la
Mantenibilidad y Disponibilidad del sistema a partir de sus valores inversos son:

( ) ( ) ( )

( ) ( )

( )

( ) ( )

68
( ) ( )

( ( )) ( ( ))

( )

Donde:

: Tasa de reparacin de cada subsistema.


: Tasa de falla de cada subsistema.
RO : No Mantenibilidad o Inmantenibilidad.
M : Mantenibilidad.
D : Disponibilidad.
n : Nmero de subsistemas.

Figura 43. Clculo de indicadores para cada Grupo de Componentes y Sistema

Cuando se desea determinar la Confiabilidad, Mantenibilidad y Disponibilidad


para sistemas, es necesario conocer la disposicin de cada uno de sus
componentes debido a que de ella depende el estudio de independencia. La
probabilidad final siempre ser el producto de las probabilidades de los
componentes, sin embargo, ser de xito o fallo dependiendo del arreglo en el
que se encuentren los subsistemas (xito para arreglos en serie, fracaso para
arreglos en paralelo).

La base del clculo de Disponibilidad del sistema y cada uno de sus


componentes es el reporte de cambios de estado exportable a Excel de la
herramienta Ellipse, el cual es diligenciado en la plantilla para su organizacin

69
por Nodo / Subsistema, Grupo de Componentes y finalmente por cada
Componente (vase las Figuras 44 y 45).

Figura 44. Cambios de estado exportados a Excel de la herramienta Ellipse

70
Figura 45. Cambios de estado organizados por Subsistema, Agrupador y
Componente

Para el uso de la plantilla es necesario diligenciar ciertos requerimientos al inicio


de la misma (ver Figura 46) y que permite el clculo correcto de todos los
indicadores. La informacin requerida es:

TAG del Sistema (DCSPARAFINAS)


Cantidad instalada de cada Grupo de Componentes
Cantidad de componentes en falla u operando en falla fuera del periodo
de anlisis.
Fecha de inicio de anlisis.
Fecha fin del periodo analizado.
Tiempo mximo permisible de reparacin.

71
Figura 46. Informacin inicial requerida

Luego de diligenciar toda la informacin requerida y organizar los cambios de


estado de cada componente es necesario indicar el estado previo de cada uno de
ellos al inicio del periodo de anlisis (ver Figura 47). Sin esta informacin no es
posible continuar los clculos y la plantilla emite un mensaje de error.

Figura 47. Estado previo de cada Componente

Parte del cdigo implementado en la herramienta Visual Basic de Excel que


permite realizar la organizacin y clculo de los Indicadores de Confiabilidad,
Mantenibilidad y Disponibilidad del sistema y sus Componentes es:

72
Figura 48. Cdigo implementado en Visual Basic para Excel

73
APORTES AL CONOCIMIENTO

Luego del desarrollo de este proceso, fue posible comprender el funcionamiento


del Sistema que ejecuta el control regulatorio a procesos industriales reales, sus
principales componentes y caractersticas fundamentales. Para el caso especfico
del fabricante Honeywell, profundizar en mdulos especficos y conocer su
funcionalidad y conectividad con el sistema.

Para realizar la respectiva Caracterizacin del Sistema de Control Distribuido


Honeywell Experion instalado en la Unidad de Servicios Industriales Refinera
U2400 fue indispensable tener un manejo bsico de la herramienta para la gestin
de mantenimiento Ellipse, conocer su funcionalidad y entornos que aplicaran para
la parametrizacin del sistema como lo son: creacin de componentes, APL,
planificacin de rdenes de trabajo, entre otras.

Para el desarrollo de este proyecto fue necesario realizar una documentacin e


investigacin previa a cerca de Confiabilidad, Mantenibilidad y Disponibilidad de
sistemas industriales, comprender los conceptos bsicos y expresiones para
realizar los clculos de indicadores de desempae para finalmente determinar la
aplicacin correcta de este campo al caso especfico de sistemas de control
distribuido y parada de emergencia DCS y ESD.

Finalmente, fue necesario desarrollar una macro en Excel para el clculo de los
indicadores, este fue realmente el aporte, desde el punto de vista tcnico y se deja
como valor agregado a la Coordinacin de Control y Electrnica, para su posterior
uso en la gestin de indicadores de confiabilidad, siguiendo los lineamientos de
gestin de activos.

74
CONCLUSIONES

Todo DCS basa su arquitectura en el esquema de Control Distribuido, es decir,


presenta una distribucin de los procesos y tareas a ejecutar en varias unidades
de control lo que permite transferencia de carga en caso de falla, sin embargo, los
Sistemas de Control Distribuido instalados en las unidades productivas slo
establecen comunicacin horizontal entre procesadores que presenta
redundancia.

Es fundamental conocer la funcionalidad de cada uno de los componentes que


conforman un sistema de control para determinar una correcta jerarquizacin del
mismo.

Al calcular Confiabilidad a travs de Distribucin Exponencial partiendo de un valor


de tasa de falla (t), este ltimo debe ser determinado a partir de una muestra
verdica del tiempo total de vida til del componente o un valor que sea brindado
por el fabricante, por el contrario, si es calculado en un rango limitado al tiempo de
anlisis, al evaluar Confiabilidad en este periodo el valor siempre oscilar
alrededor del 36% indicando que se encuentra al final de su periodo de vida til,
situacin que no se est presentando para el sistema evaluado.

El estudio de independencia de un sistema obedece a la disposicin de sus


subordinados. La probabilidad final de un sistema siempre ser el producto de las
probabilidades de los componentes, sin embargo, sta ser de xito o fallo
dependiendo del arreglo en el que se encuentren los subsistemas (xito para
arreglos en serie, fracaso para arreglos en paralelo).

Para determinar Mantenibilidad de un equipo es necesario establecer cul es el


tiempo mximo permisible para una reparacin, es decir, cunto tiempo debe
durar una operacin de reparacin para ser considerada efectiva y no evaluarlo
con el tiempo de anlisis.

Para el clculo de los indicadores de confiabilidad es necesario registrar y


mantener actualizado el cambio de estado de los equipos de los sistemas
caracterizados en la herramienta de gestin del mantenimiento Ellipse, y de esta
manera facilitar el seguimiento al desempeo de los componentes de los activos a
lo largo de su vida til. Adicionalmente, estas actividades ayudarn al control del
costo del ciclo de vida del activo y a travs de ello, considerar el posible cambio
del activo de acuerdo a los parmetros de confiabilidad y costos.

75
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77