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TALLER CORE TOOLS

(AMEF, MSA, SPC, PPAP, APQP)

FACILITADOR: ING. SERGIO MARTNEZ DE LA CRUZ.

LOGSTICA: LIC. MARIANA CRUZ PLATA LINAMAR


AGOSTO 2017
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AMEF 4ta Edicin


Proceso de AMEFs

El AMEF es una metodologa analtica usada para asegurar que problemas potenciales
se han considerado y abordado a travs del proceso de desarrollo del producto y
proceso (APQP Planeacin Avanzada de la Calidad de un Producto).

El resultado ms visible es la documentacin de conocimientos en forma colectiva de


grupos multifuncionales.

Parte de la evaluacin y anlisis es una evaluacin de riesgos

misma. El punto importante es que se conduzca una discusin en relacin al diseo


(del producto o proceso), la revisin de las funciones y cambios en la aplicacin, y los
riesgos resultantes de las fallas potenciales.

Uno de los factores ms importantes para la implementacin exitosa de un programa


de AMEF es tiempo y oportunidad.

Significa que es una accin antes-del-evento, y no un ejercicio

despus-del-hecho.

Para lograr el mayo valor, el AMEF debe hacerse antes de la


implementacin de un producto o proceso en el cual existe el potencial de
modos de falla.

Tiempo por anticipado invertido apropiadamente en completar un AMEF,


cuando los cambios del producto/proceso pueden ser implementados ms fcil
y econmicamente, minimizara la crisis de cambios tardos

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AMEF de Proceso antes de que el herramental o equipo de manufactura es


desarrollado y comprado.

El AMEF evoluciona a lo largo de cada etapa del proceso de desarrollo del


diseo y la manufactura y puede tambin ser usado en la solucin de
problemas.

ste manual describe los principios bsicos e implementacin del proceso de


AMEF y como es integrado dentro del ciclo de desarrollo del producto y el
proceso.

Esto incluye la documentacin de este proceso y como los anlisis son


aplicados para mejoramientos necesarios y oportunos de un producto o un
proceso y en sus etapas de desarrollo iniciales y completas.

ste manual ofrece tambin descripciones y ejemplo de metodologas


alternativas y de soporte para estos anlisis, sus ventajas y limitaciones
especficas, guas de cmo el anlisis se realiza para un mximo mejoramiento
en la confiabilidad o mitigacin de riesgos potenciales de seguridad.

El manual ofrece guas sobre como los riesgos pueden ser representados,
medidos y priorizados para una mitigacin efectiva de costos en los efectos de
las fallas.

Como una herramienta en la evaluacin de riesgos, el AMEF es considerado


como un mtodo para identificar la severidad de efectos potenciales de fallas y
ofrece entradas para medidas de mitigacin para reducir riesgos.

En muchas aplicaciones, el AMEF tambin incluye una estimacin de la


probabilidad de ocurrencia de las causas de las fallas y sus modos de falla
resultantes.

Para minimizar los riesgos, la probabilidad de ocurrencia de la falla se reduce y


la cual incrementa la confiabilidad del producto y el proceso. El AMEF es una
herramienta que es instrumental en el mejoramiento de la confiabilidad.

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Existen tres casos bsicos para los cuales el proceso de AMEFs es aplicado,
cada uno con un alcance o enfoque diferentes:

Caso 3: Uso de un diseo o


proceso existente y en un
ambiente, localizacin,
Caso 1: Nuevos Diseos, nueva Caso 2: Modificaciones a
aplicacin o perfil de uso nuevos
Tecnologa nuevos Procesos. diseos o procesos existentes.
(incluyendo ciclo debido,
requerimientos regulatorios,
etc.).

El alcance del AMEF debiera


enfocarse en las
modificaciones a los diseos El alcance del AMEF debiera
El alcance del AMEF es el o procesos, posibles enfocarse en el impacto del
diseo, tecnologa o proceso interacciones debidas a la ambiente, localizacin o uso
completos. modificacin e historia de en la aplicacin nuevos en el
campo. Esto puede incluir diseo o proceso existente.
cambios en requerimientos
Regulatorios.

El desarrollo de un AMEF, de diseo procesos, utiliza un enfoque comn para


abordar:

Fallas potenciales del producto proceso para cumplir con expectativas

Consecuencias potenciales

Causas potenciales de modos de fallas

Aplicacin de controles actuales

Niveles de riesgo

Reduccin de riesgos

Antes de que el documento de AMEF sea iniciado, el equipo debe definir el


alcance del proyecto y recolectar informacin existente la cual es necesaria
para un efectivo y eficiente proceso de desarrollo de AMEFs.

El propsito de los formatos recomendados de AMEFs descritos en este manual son


organizar la recoleccin y despliegue de informacin de AMEFs mismos relevante.

Los formatos especficos pueden variar en base a las necesidades de la organizacin y


los requerimientos de los clientes.

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Fundamentalmente, el formato utilizado debiera abordar:

Funciones, requerimientos y enviables /entregables de un producto proceso


siendo analizado,

Modos de fallas cuando los requerimientos funcionales no se cumplen,

Efectos y consecuencias de los modos de fallas,

Causas potenciales de modos de fallas,

Acciones y controles para abordar las causas de los modos de fallas, y

Acciones para prevenir recurrencias de modos de fallas.

Como se mencion previamente, el desarrollo del AMEF es responsabilidad de un


equipo multidisciplinario ( multifuncional) cuyos miembros abarcan los conocimientos
del tema necesarios.

Esto debiera incluir el conocimiento y experiencia en la facilitacin del proceso


de AMEFs. Se recomienda el enfoque de equipo para beneficiar el proceso de
desarrollo de los AMEFs y asegurar las entradas y colaboracin de todas las
reas funcionales afectadas.

El lder de equipo de los AMEFs debiera seleccionar a los miembros del equipo
con la experiencia relevante y la autoridad necesarios. Adems de ingenieros
de diseos y procesos, los siguientes son ejemplos de recursos adicionales:

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AMEFPs (o PFMEA)
Anlisis de Modos y Efectos de Fallas de Procesos

El AMEF de Procesos, referido como AMEFP, soporta el desarrollo del proceso de


manufactura en la reduccin del riesgo de las fallas:

Identificando y evaluando las funciones y requerimientos del proceso,

Identificando y evaluando modos de fallas potenciales relacionadas con el


producto y el proceso, y los efectos de las fallas potenciales en el proceso y los
clientes,

Identificando las causas potenciales del proceso de manufactura ensamble,

Identificando las variables del proceso en las cuales se enfocan los controles del
proceso para reduccin de la ocurrencia incremento de la deteccin de las
condiciones de falla, y

Permitiendo el establecimiento de un sistema de prioridades para acciones


preventivas/correctivas y controles,

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Una revisin y anlisis inicial de los procesos nuevos revisados es aconsejable


para anticipar, resolver monitorear aspectos clave y potenciales del proceso
durante las etapas de planeacin de la manufactura de un modelo nuevo un
programa de algn componente.

El AMEFP asume que el producto como est diseado cumple con la intencin del
diseo.

Los modos de fallas potenciales que pueden ocurrir por una debilidad del diseo
pueden ser incluidos en el AMEFP. Su efecto y forma de evitarlo es cubierto por el
AMEF de Diseo.

ENFOQUE DE EQUIPO

El AMEFP es desarrollado y mantenido por un equipo multidisciplinario ( con


funciones mltiples) y tpicamente dirigido por un ingeniero responsable.
Durante el desarrollo inicial de un AMEFP, se espera que el ingeniero
responsable / lder de equipo involucre directa y activamente a los
representantes de todas las reas afectadas.
Estas reas debieran incluir, pero no limitarse a, diseo, ensamble, manufactura,
materiales, calidad, servicio y proveedores, as como el rea responsable del
ensamble siguiente.
El AMEFP debiera ser un catalizador para estimular el intercambio de ideas entre
las reas afectadas y por tanto promover el enfoque de equipo.

Consideraciones de Diseo

El equipo debiera asumir que el producto como se dise cumple con la


intencin de diseo mismo.

Durante el desarrollo de un AMEFP, el equipo puede identificar oportunidades


de diseo, las cuales, si se implementan, eliminaran reduciran la ocurrencia
de algn modo de falla del proceso.

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Por ejemplo, agregando alguna propiedad a alguna parte

y alguna propiedad que empate a algn dispositivo eliminaran la posibilidad


de que algn operador coloque alguna parte en la orientacin equivocada.

Tal informacin debiera ser ofrecida al ingeniero de diseo responsable, as


como a los individuos responsables del diseo de herramentales / equipo /
dispositivos para su consideracin y posible implementacin.

Desarrollo de un AMEF de Procesos

El ingeniero responsable del proceso/lder de equipo tiene a su propia


disposicin un nmero de documentos que son tiles en la preparacin de
AMEFPs.

El AMEFP se inicia desarrollando una lista de lo que se espera haga el proceso y


de lo que no se espera que haga, ej., la intencin del proceso.

El AMEFP debiera iniciar con un diagrama de flujo del proceso general.

Este diagrama de flujo debiera identificar las caractersticas del


producto/proceso asociadas con cada operacin.

La identificacin de los efectos del producto del correspondiente AMEFD


debieran ser incluidos.

Copias de los diagramas de flujo usados en la preparacin de AMEFPs debieran


acompaarlo.
Prerrequisitos

Un AMEFP debiera iniciar con el desarrollo de informacin para entender las


operaciones de manufactura y ensamble siendo analizadas y definir sus
requerimientos.

El diagrama de flujo del proceso es una entrada primaria para un AMEFP.

El diagrama de flujo del proceso es usado como una herramienta para


ayudar a establecer el alcance del anlisis durante el diseo de un sistema de
manufactura.

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Otras Herramientas y Recursos de Informacin

Otras fuentes de informacin que son tiles para ofrecer al equipo formas de enfocar y
capturar discusiones sobre los requerimientos de un proceso incluyen:

AMEFDs

Dibujos registros de diseo

Lista del proceso

Matriz de interrelaciones (de caractersticas)

No conformidades internas y externas (clientes) (ej., modos de fallas conocidos


en base a datos histricos)

Historia de calidad y confiabilidad

Informacin para Investigacin

Despus de establecer el alcance de los esfuerzos para anlisis, el equipo debiera


iniciar revisando informacin histrica.

Las reas para revisin debieran incluir:

Informacin de
desempeo en calidad
disponible del diseo de
Cualquier informacin
producto y procesos
disponible que
previos y similares,
establezca mejores
Lecciones que se han incluyendo tems/puntos
prcticas, incluyendo
aprendido de tales como: rendimiento
tems/puntos tales como,
implementaciones del proceso , capacidad
lineamientos con guas y
previas de diseos de a la primera vez (ambos
normas/estndares,
productos y procesos, y al final de la lnea y en
identificacin de partes
cada operacin), Partes
estndar o mtodos a
Por Milln (PPMs), ndices
prueba de errores.
de habilidad de los
procesos (CPK y PPK) e
indicadores de garantas.

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Modo de la Falla Potencial (b)

Un modo de falla potencial es definido como la manera en la cual el proceso


podra fallar potencialmente para cumplir con los requerimientos del proceso
(incluyendo la intencin del diseo).

En la preparacin del AMEF, se asume que las partes/materiales de recibo son


correctas. Pueden hacerse excepciones por el equipo de AMEF cuando datos
histricos indiquen deficiencias en la calidad de las partes de recibo.

El equipo debiera tambin asumir que el diseo bsico del producto es


correcto; sin embargo, si existen aspectos clave del diseo los cuales resulten en
aspectos clave del proceso, estos aspectos clave debieran ser comunicados al
equipo de diseo para su resolucin.

Se asume que la falla podra ocurrir pero que no necesariamente ocurra.

Los modos de fallas potenciales debieran ser descritos en trminos tcnicos, no


como un sntoma notado por los clientes. Ver el ejemplo de la tabla adelante.

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Si los requerimientos han sido bien definidos, entonces el modo de

la falla potencial es rpidamente identificable, determinando la

condicin en que un requerimiento especfico no se cumple.

Cada requerimiento puede tener modos de fallas mltiples. Un nmero grande


de modos de fallas identificadas para un slo requerimiento usualmente indica
que el requerimiento no est bien definido.

Efecto(s) Potencial(es) de la(s) Falla(s) (c)

Los efectos potenciales de fallas son definidos como los efectos de los modos
de fallas como son percibidos por los clientes.

Los efectos de las fallas debieran ser descritos en trminos de lo que los clientes
puedan notar experimentar, recordando que el cliente puede ser un interno,
as como el Usuario Final ltimo.

Los clientes en este contexto podran ser la siguiente operacin, operaciones


localizaciones subsecuentes, el vendedor y/o el dueo del vehculo.

Cada uno debe ser considerado cuando se evale el efecto potencial de una
falla.

Los efectos del producto en el AMEFP debieran ser consistentes con aquellos
correspondientes en el AMEFD.

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Si el modo de la falla pudiera impactar en la seguridad causara un


incumplimiento en regulaciones, esto debiera ser claramente identificado en el
AMEFP.

A fin de determinar los Efectos Potenciales, debieran hacerse las siguientes


preguntas:

1. El modo de la falla potencial previene fsicamente en el procesamiento flujo


abajo causa un dao potencial al equipo u operadores?

2. Cul es el impacto potencial en el Usuario Final?

3. Qu pasara si un efecto fuera detectado previo a que llegue con el Usuario


Final?

Si ms de un efecto potencial se identifica cuando se consideren las preguntas 2 y 3,


todos podran estar listados, pero para propsitos de anlisis, slo se considera el peor
caso cuando se documente el rango de severidad resultante

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Severidad (S) (d)

Severidad es el valor asociado con el ms serio efecto para un modo de falla


dado.

Severidad es de un rango relativo y dentro del alcance del AMEF individual.

Criterios de Evaluacin Sugeridos

El equipo debiera acordar en los criterios de evaluacin y el sistema de rangos,


y aplicarlos en forma consistente, an y cuando se modifiquen por anlisis
individuales del proceso (Ver Tabla Cr1para lineamientos de criterios).

No se recomienda modificar los criterios para valores de rangos de 9 y 10. Los


modos de fallas con un rango de 1 no debieran ser analizados en forma
posterior.

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Clasificacin (e)

Esta columna puede ser usada para resaltar modos causas de fallas de alta
prioridad que pudieran requerir evaluaciones de ingeniera adicionales.

Esta columna puede tambin ser usada para clasificar cualquier caracterstica
especial del producto proceso (ej., crtica, clave, mayor, significativa) para
componentes, subsistemas sistemas que pudieran requerir controles de
proceso adicionales.

Los requerimientos especficos de los clientes pueden identificar smbolos de


caractersticas especiales del producto proceso y su uso.

Cuando una caracterstica especial es identificada con una severidad de 9


10 en el AMEFP, el ingeniero de diseo responsable debiera ser notificado dado
que esto puede afectar documentos de ingeniera.

Causa(s) Potencial(es) del Modo de la Falla (f)

Causa potencial de una falla es definida como una indicacin de cmo una falla
podra ocurrir, y es descrita en trminos de algo que pudiera ser corregido
controlado.

La causa potencial de una falla puede ser una indicacin de una debilidad del diseo
proceso, y consecuencia del mismo es el modo de falla.

En un alcance posible, identifica y documenta cada causa potencial para


cada modo de falla.

La causa debiera ser detallada de la forma ms concisa y completa posible.

Separando las causas resultara en un anlisis enfocado para cada una y


puede producir diferentes mediciones, controles y planes de accin.

Puede haber una ms causas que puedan resultar en el modo de falla siendo
analizado.

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Ocurrencia (O) (g)

Ocurrencia es la probabilidad de que alguna causa especfica de una falla ocurra.

El nmero de rango de probabilidad de ocurrencia es de un significado relativo


ms que de un valor.

Estima la probabilidad de ocurrencia de la causa potencial de una falla en una


escala de 1 a 10.

Debiera usarse un sistema de rangos de ocurrencia consistente para asegurar


continuidad.

El nmero de rango de ocurrencia es de un rango relativo dentro del alcance


del AMEF y puede no reflejar la probabilidad actual de ocurrencia.

El trmino Incidentes por artculos/vehculos es usado para indicar el nmero


de fallas que son anticipadas durante la ejecucin del proceso.

Si estn disponibles datos estadsticos de un proceso similar, los datos mismos


debieran ser usados para determinar el rango de ocurrencia.

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Criterios de Evaluacin Sugeridos

El equipo debiera acordar


los criterios de evaluacin y
el sistema de rangos, y
aplicarlos en forma
consistente, an y cuando
se modifiquen por algn
anlisis individual de algn
proceso.

La ocurrencia debiera ser


estimada usando la escala
1 a10 y en base a la Tabla
Cr2 como una gua.

Controles de Proceso Actuales (h)

Los Controles de Proceso actuales son descripciones de los controles que pueden ser
ya sea para prevenir en un alcance posible, la causa de la falla de que ocurra
detectar el modo de la falla la causa de la falla de que ocurra.

Existen dos tipos de Controles del Proceso a considerar:

Prevencin

Eliminar (prevenir) las causas de la falla el modo de la falla de que ocurran, reducir
su proporcin de ocurrencia.

Deteccin

Identificar (detectar) las causas de la falla el modo de la falla, llevando al desarrollo


de acciones correctivas asociadas Contramedidas.

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Si se usa el formato de una columna (para controles del proceso), entonces el siguiente
prefijo debiera usarse. Para controles de prevencin, coloca una P antes despus
de cada control de prevencin listado. Para controles de deteccin, coloca una D
antes despus de cada control de deteccin listado (ver Tabla IV.4 Ejemplos de
Causas y Controles).

Deteccin (D) (i)

Deteccin es el rango asociado con el mejor control de deteccin listado en la


columna Controles de Deteccin.

La deteccin es de un rango relativo dentro del alcance del AMEF individual. A


fin de lograr un rango inferior, generalmente el control de deteccin planeado
tiene que ser mejorado.

Cuando se identifique ms de un control, se recomida que el rango de


deteccin de cada control sea incluido como parte de la descripcin del
control mismo.

Se registra el valor de rango ms bajo en la columna de deteccin.

Se asume que la falla ha ocurrido y entonces se valan las capacidades de


todos los Controles de Proceso Actuales para prevenir el envo de partes que
tengan dicho modo de falla.

No asumir en forma automtica que el rango de deteccin es bajo porque la


ocurrencia es baja, pero si evaluar la capacidad de los controles del proceso
para detectar modos de fallas de baja frecuencia o prevenir que estos vayan
ms all en el proceso.

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Determinacin de Prioridades para Acciones

Una vez que el equipo ha completado la identificacin inicial de los modos de


fallas y efectos, las causas y los controles, incluyendo los rangos de severidad,
ocurrencia y deteccin, ellos deben decidir si son necesarios esfuerzos
adicionales para reducir los riesgos.

Debido a las limitaciones inherentes en recursos, tiempo, tecnologa y otros


factores, ellos deben seleccionar cmo priorizar mejor estos esfuerzos.

El enfoque inicial del equipo debiera orientarse hacia modos de fallas con los
ms altos rangos de severidad.

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Cuando la severidad es de 9 10, es imperativo que el equipo asegure que los


riesgos se aborden a travs de controles de diseo existentes acciones
recomendadas (como se documenten en el AMEF).

Evaluacin de Riesgos; Nmero de Prioridad en Riesgos (NPR) (j)

Un enfoque que apoya en la priorizacin de acciones ha sido el uso del Nmero


de Prioridad en Riesgos:

NPR = Severidad (S) x Ocurrencia (O) x Deteccin (D)

Dentro del alcance del AMEF individual, este valor puede tener un rango entre 1 y
1,000.

El uso del umbral de NPR NO es una prctica recomendada para determinar la


necesidad de acciones. (el umbral es el lmite que la organizacin SAMM o el
cliente definen para la toma de acciones)

Accin(es) Recomendada(s) (k)

En general, las acciones de prevencin (ej., reduccin de la ocurrencia) se


prefieren ms que acciones de deteccin.

Un ejemplo de esto es el uso de a prueba de errores/fallas en el diseo del proceso


ms que chequeos de calidad aleatorios inspeccin asociada.

La intencin de cualquier accin recomendada es reducir los rangos en el


siguiente orden: severidad, ocurrencia y deteccin.

Ejemplos de enfoques para reducir estos:

Para reducir el rango de severidad (s): Slo una revisin del diseo proceso puede
traer una reduccin en el rango de severidad.

Para reducir el rango de ocurrencia (o): Para reducir la ocurrencia pueden


requerirse revisiones del proceso y el diseo. Una reduccin en el rango de
ocurrencia puede ser afectada retirando controlando una ms de las
causas de algn modo de falla a travs de una revisin del diseo del producto
proceso.

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Para Reducir el Rango de Deteccin (D):

El mtodo preferido es el uso de a prueba de errores/fallas.

Un rediseo de la metodologa de deteccin puede resultar en una reduccin


del rango de deteccin.

En algunos casos, un cambio de diseo a un paso del proceso puede ser


requerido para incrementar la probabilidad de deteccin (ej., reducir el rango
de deteccin).

Generalmente, el mejoramiento de los controles de deteccin requiere del


conocimiento y entendimiento de las causas dominantes de la variacin del
proceso y algunas causas especiales.

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Manteniendo los AMEFP

El AMEFP es un documento vivo y debiera ser revisado cuando haya algn


cambio en el diseo del producto o el proceso y se actualice, conforme sea
requerido.

Otro elemento de mantenimiento continuo de los AMEFPs debiera incluir


revisiones peridicas. Enfoque especfico debiera darse a rangos de Ocurrencia
y Deteccin.

Esto es particularmente importante cuando ha habido cambios o


mejoramientos del producto o proceso en los controles del proceso mismo.

Adicionalmente, en casos de aspectos clave de campo o produccin que


hayan ocurrido tales como, interrupciones, los rangos correspondientes
debieran ser revisados.

Conexiones

El AMEFP no es un documento
slo per se. La Figura IV.5
muestra los enlaces conexiones.

Hacia los Planes de Control

Adems de la lista de Acciones Recomendadas y su subsecuente seguimiento


como un resultado de la actividad de AMEFPs, debiera desarrollarse un Plan de
Control.

Algunas organizaciones pueden elegir no identificar especficamente las


caractersticas relacionadas con el producto y el proceso.

En esta situacin, la parte de Caractersticas del Producto de los Planes de


Control puede derivarse de la parte de Requerimientos de la columna de
Funcin/Requerimientos del Proceso y la parte de Caractersticas del

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Proceso puede derivarse de la columna de Causa(s) Potenciales de los


Modos de Fallas.

Alternativas para NPR

El nmero de prioridad en riesgos es el producto de los rangos de severidad (S),


ocurrencia (O) y deteccin (D).

(S) x (O) x (D) = NPR

Dentro del alcance del AMEF individual, este valor (entre 1 y 1,000) puede ser usado
para apoyar al equipo en dar un rango a aspectos clave del diseo del producto y
proceso.

La Tabla siguiente, sin embargo, ilustra como diferentes escenarios de Severidad (S),
Ocurrencia (O) y Deteccin resultan en valores iguales de NPR.

Alternativa: SO (S x O)

Algunas organizaciones pueden seleccionar el enfocarse en la Severidad y


Ocurrencia.

El ndice SO es el producto de los Rangos de la Severidad y la Ocurrencia.

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En el uso de este ndice, la organizacin puede enfocarse en cmo reducir SO


reduciendo el valor de O a travs de acciones preventivas. Adems esto
puede llevar a mejoramientos de deteccin subsecuentes para aquellos casos
con valores de SO ms altos.

Alternativa: SOD, SD

Algunas organizaciones han seleccionado el uso de SOD SD como una


herramienta de priorizacin.

SOD es la combinacin no aritmtica de los rangos de Severidad, Ocurrencia y


Deteccin.

SD es la combinacin no aritmtica de los rangos de Severidad y Deteccin.

Ejemplo (SOD): Ejemplo (SD):

Severidad, S = 7 Severidad, S = 7

Ocurrencia, O = 3 Deteccin, D = 5

Deteccin, D = 5 El SD resultante es 75

El SOD resultante es 735

El SOD, cuando se clasifica en orden numrico y descendiente prioriza escenarios


primero por severidad, segundo por ocurrencia y por ltimo por deteccin.

Justo como con el NPR, el uso del ndice SOD/SD debiera ser usado en el contexto
de discusin del equipo.

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Definiendo prioridades simplemente y en base al SOD se tienen limitaciones justo


como con el NPR.

Por ejemplo, un modo de falla con un SOD de 711 tendra un rango ms alto (ej.,
tiene que ser considerado antes) que un modo de falla con un SOD de 599.

Anlisis de Sistemas de Medicin


MSA

Relacin del MSA con IATF-16949:2016

7.1.5.1.1 Anlisis de sistema de medicin

Se deben realizar estudios estadsticos para analizar la variacin existente en los


resultados de cada tipo de sistema de inspeccin, medicin y ensayo
contemplados en el plan de control, vinculados a caractersticas crticas o
especiales, tanto de proceso como de producto.

Los mtodos analticos y criterios de aceptacin utilizados deben ser conformes a


lo previsto en los manuales de referencia relativos al anlisis de sistemas de
medicin. Si el cliente lo aprueba, pueden utilizarse otros mtodos de
anlisis y criterios de aceptacin.

La aceptacin del cliente en relacin a la utilizacin de mtodos alternativos debe


quedar registrada junto con los resultados del anlisis que se han obtenido a travs
de sistemas de medicin alternativos. (Ver apartado 9.1.1.1).

El manual es una introduccin al anlisis de sistemas de medicin. No tiene la


intencin de limitar la evolucin de mtodos de anlisis adecuados a procesos o
gneros de productos particulares. An y cuando estos lineamientos (los que se
describen en el manual) se pretende cubran normalmente situaciones de sistemas
de medicin que ocurren, puede haber preguntas que surjan. Estas preguntas
debieran dirigirse a sus representantes autorizados de los clientes..

Los datos de mediciones son usados ms a menudo y en ms formas que antes.

Por ejemplo, la decisin de ajustar un proceso de manufactura o no, comnmente


se basa (debera) ahora en datos de mediciones.

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Los datos de mediciones, o alguna estadstica calculada de stos, son comparados


con los lmites de control estadsticos del proceso, y si la comparacin indica que el
proceso est fuera del control estadstico, entonces se hace un ajuste de algn tipo.

De lo contrario, al proceso se le permite trabajar sin ajustes.

La calidad de los datos de medicin es definida por las propiedades estadsticas


de las mltiples mediciones obtenidas del sistema de medicin operando bajo
condiciones estables.

Por ejemplo, suponer que un sistema de medicin, operando bajo condiciones


estables, es usado para obtener varias mediciones de una cierta caracterstica.

Si las mediciones estn todas cerca al valor master de la caracterstica, entonces


se dice que la calidad de los datos es alta.

Igualmente, si algunas o todas de las mediciones estn lejos del valor master,
entonces se dice que la calidad de los datos es baja.

Las propiedades estadsticas ms comnmente usadas para caracterizar la


calidad de los datos son el sesgo y varianza del sistema de medicin.

La propiedad llamada sesgo se refiere a la localizacin de los datos en relacin al


valor de referencia (master),

La propiedad llamada varianza se refiere a la dispersin de los datos.

Una de las razones ms comunes para datos de baja calidad es demasiada


variacin.

Mucha de la variacin en un conjunto de mediciones, puede ser debida a la


interaccin entre el sistema de medicin y su medio ambiente

Por ejemplo, en sistema de medicin usado para medir el volumen de lquido en un


tanque puede ser sensible a la temperatura ambiental del medio ambiente en el
cual es usado.

En tal caso, la variacin de los datos puede ser debida a cambios en el volumen o
en la temperatura ambiente.

Esto hace la interpretacin de datos ms difcil y consecuentemente el sistema de


medicin menos deseable.

Si la interaccin genera demasiada variacin, entonces la calidad de los datos


puede ser muy baja y tal que los datos no sean tiles.

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Por ejemplo, un sistema de medicin con una gran cantidad de variacin puede
no ser apropiado para uso en el anlisis de un proceso de manufactura porque la
variacin del sistema de medicin puede encubrir la variacin del proceso de
manufactura.

Mucho del trabajo de administrar un sistema de medicin es dirigido al monitoreo


y control de la variacin.

Entre otras cosas, esto significa que se requiere nfasis en aprender como los
sistemas de medicin interactan con su medio ambiente de forma tal que se
generen solo datos de calidad aceptable.

El propsito de este documento es presentar los lineamientos para evaluar la


calidad de un sistema de medicin.

Aunque los lineamientos son generales y suficientes para ser usados en cualquier
sistema de medicin, se pretende sean usados principalmente para sistemas de
medicin en el mundo industrial.

No se pretende que este documento sea un compendio de anlisis para todos los
sistemas de medicin.

Definiciones utilizadas en el MSA

Medicin es definida como la asignacin de nmeros [o valores] a cosas


materiales que representen relaciones entre ellas con respecto a

Propiedades particulares. Esta definicin se ofreci primero por C.Eisenhart (1963).

El proceso de asignar nmeros es definido como proceso de medicin, y el valor


asignado es definido como valor de medicin.

Gage es cualquier dispositivo usado para obtener mediciones;

Frecuentemente usado para referirse especficamente a dispositivos usados en el


piso de produccin; incluye dispositivos pasa / no pasa.

Sistema de Medicin es el conjunto de instrumentos o gages, patrones, operaciones,


mtodos, dispositivos, software, personal, medio ambiente y supuestos usados para
cuantificar una unidad de medida o preparar la evaluacin de una caracterstica
o propiedad a ser medida; el proceso completo usado para obtener mediciones.

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De estas definiciones se obtiene que un proceso de medicin puede ser visto como
un proceso de manufactura que produce nmeros (datos) para sus resultados.

El ver un sistema de medicin de esta manera es til porque nos permite traer todos
los conceptos, filosofa y herramientas que han sido ya demostradas ser tiles en el
rea de control estadstico de los procesos.

RESUMEN DE TERMINOS (SECCION CLAVE PARA ENTENDER EL MSA)

Patrn/Estndar

Bases aceptadas para comparacin


Criterios para aceptacin
Valor conocido, dentro de lmites de incertidumbre establecidos y aceptado
como un valor verdadero.
Valor de referencia

Un patrn debiera tener una definicin operacional: una definicin que produzca
los mismos resultados cuando se aplique por el proveedor o el cliente, con el mismo
significado ayer, hoy y maana.

Equipo Bsico

Discriminacin, facilidad de lectura, resolucin

Alias: unidad de lectura ms pequea, resolucin en las mediciones,


lmite de escala o lmite de deteccin
Propiedad inherente dispuesta por diseo
Escala de unidad de medicin ms pequea o resultado de un
Instrumento
Siempre reportada como una unidad de medida
Regla emprica 10 a 1

Resolucin Efectiva La sensibilidad del sistema de medicin con la variacin del


proceso para una aplicacin particular.

Valor de Referencia
Valor aceptado de un artefacto
requiere una definicin operacional
Usado como el equivalente para un valor verdadero.

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Aplicables a la Variacin de la localizacin

Exactitud
Cercana con el valor verdadero o con un valor de referencia aceptable
ASTM incluye el efecto en los errores de localizacin y amplitud

Sesgo
Diferencia entre el promedio de las
mediciones observado y el valor de referencia
Un componente de error sistemtico del
sistema de medicin

Estabilidad

El cambio de sesgo en el tiempo

Un proceso estable de mediciones est en control estadstico con respecto


a la localizacin.

Alias: cambio

Linealidad

El cambio de sesgo sobre el rango de operacin normal (MISMO PROCESO


DE MEDICION)

La correlacin de errores de sesgo mltiples e independientes sobre el rango


de operacin.

Un componente de error sistemtico del sistema de medicin.

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Variacin de la amplitud

Precisin

Cercana de lecturas repetidas una de otra (NO CONFUNDIR CON


EXACTITUD)

Un componente de error aleatorio del sistema de medicin

Repetibilidad

Variacin de las mediciones obtenidas con un instrumento de medicin


cuando se use varias veces por un usuario y midiendo la misma
caracterstica y sobre la misma parte

La variacin sobre intentos sucesivos (en el corto plazo) y bajo condiciones


de medicin definidas y establecidas

Comnmente referida como VE - Variacin del Equipo

Habilidad o potencial de un instrumento (gage)

Variacin dentro del sistema.

Reproducibilidad

Variacin en el promedio de las mediciones hechas por diferentes usuarios


usando el mismo gage y midiendo una caracterstica de una parte.

Para la calificacin del producto y el proceso, el error puede ser el usuario,


el medio ambiente (tiempo) o el mtodo.

Comnmente referido como VU - Variacin de los Evaluadores.

Variacin (condiciones) entre sistemas.

ASTM E456-96 incluye efectos de repetibilidad, laboratorios y medio


ambiente as como efectos de los evaluadores/usuarios.

R&R de Gages o RRGs

Repetibilidad y reproducibilidad de gages: estimativo combinado de la


repetibilidad y reproducibilidad de un sistema de medicin.

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Capacidad de un sistema de medicin; dependiendo del mtodo usado,


pueden o no incluirse los efectos del tiempo.

Habilidad de los Sistemas de Medicin

Estimativo en el corto plazo de la variacin de los sistemas de medicin (ej., RRGs


incluyendo grficas)

Desempeo del Sistema de Medicin

Estimacin en el largo plazo de la variacin del sistema de medicin

(ej., mtodo de grficas de control de largo plazo)

Sensibilidad

La ms pequea entrada que resulte de una seal o resultado detectable.


Respuesta de un sistema de medicin a cambios en la propiedad medida.
Determinada por el diseo (discriminacin) del gage, calidad inherente
(FEO-Fabricante de Equipo Original), mantenimiento en servicio y condicin
de operacin del instrumento y patrn.
Siempre reportada como unidad de medida.

Variacin de los Sistemas La variacin de los sistemas de medicin puede


caracterizarse como:

Habilidad: Variabilidad en las lecturas tomadas en un periodo de tiempo corto.

Desempeo: Variabilidad en las lecturas tomadas sobre un periodo de tiempo


largo basado en la variacin total.

Incertidumbre: Un rango estimado de valores acerca del valor medido en el cual


el valor verdadero se crea est contenido

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Sistemas de Calibracin

Un sistema de calibracin es un conjunto de operaciones que establecen, bajo


condiciones especificadas, la relacin entre un dispositivo de medicin y un
estndar patrn rastreable con un valor de referencia e incertidumbre conocidos.
La calibracin puede tambin incluir pasos para detectar, correlacionar, reportar
eliminar por ajuste alguna discrepancia en la exactitud del dispositivo de
medicin que se est comparando.

Una organizacin puede contar con un laboratorio de calibracin interno una


organizacin que controle y mantenga los elementos de los eventos de calibracin.

Estos laboratorios internos mantienen un alcance de sus laboratorios mismos y el


cual lista las calibraciones especficas que son capaces de ejecutar, as como el
equipo y mtodos/procedimientos usados para ejecutar dichas calibraciones.

Nota: ANSI/NCSL Z540.3 e ISO 10012 cada una ofrecen modelos para muchos de
los elementos de un sistema de calibracin.

La META del proceso de medicin es el valor verdadero de la parte.

Es deseable que cualquier lectura individual est lo ms cerca (y econmicamente


posible) con este valor.

Desafortunadamente, el valor verdadero nunca puede ser conocido con certeza.

Sin embargo, la incertidumbre (explicar) puede minimizarse usando un valor de


referencia basado en la definicin operacional bien definida de una caracterstica,
y usando los resultados de un sistema de medicin con una discriminacin de alto
orden y rastreable con NIST (o CENAM, Explicar).

Debido a que el valor de referencia es usado como un substituto del valor


verdadero, estos trminos se usan comnmente y en forma intercambiable. No se
recomienda este uso.

El Proceso de Medicin

A fin de administrar efectivamente la variacin de cualquier proceso se requiere


tener conocimiento de

Lo que el proceso debiera estar haciendo

Lo que puede estar mal

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Lo que el proceso est haciendo

Los requerimientos de especificaciones e ingeniera definen lo que un proceso


debiera estar haciendo.

Existen ciertas propiedades fundamentales que definen un buen sistema de


medicin. Estas incluyen:
1) Discriminacin y sensibilidad adecuados. Los incrementos de medicin
debieran ser pequeos relativos a la variacin del proceso o lmites de
especificacin para propsitos de mediciones. La comnmente conocida
como regla 10 o regla 1 a 10, establece que la discriminacin del instrumento
debiera dividir la tolerancia (o variacin del proceso) en 10 partes o ms.
Esta regla emprica tiene la intencin de ser un punto mnimo inicial y
prctico para seleccin de gages.
2) El sistema de medicin debe estar en control estadstico. Esto significa, que
bajo condiciones repetidas, la variacin en el sistema de medicin es
debida solo a causas comunes y no a causas especiales. Esto puede referirse
como estabilidad estadstica y es mejor evaluado por mtodos grficos.
3) Para control del producto, La variabilidad del sistema de medicin debe ser
pequea comparada con los lmites de especificacin. Evala el sistema de
medicin con respecto a las tolerancias de la caracterstica.
4) Para control del proceso, la variabilidad del sistema de medicin debe
demostrar una resolucin efectiva y ser pequeo comparado con la
variacin del proceso de manufactura. Evala el sistema de medicin con
la variacin de un proceso 6- sigma y/o la variacin total del estudio MSA.

Fuentes de Variacin

Similar a todos los procesos, el sistema de medicin es impactado por fuentes de


variacin aleatorias y sistemticas. Estas fuentes de variacin son debidas a causas
comunes y especiales. A fin de controlar la variacin de un sistema de medicin:

1) Identifica las fuentes potenciales de variacin.


2) Elimina (cuando sea posible) o monitorea estas fuentes de variacin.

El acrnimo PPIPM es usado para representar los seis elementos esenciales de un


sistema de medicin en general para asegurar el logro de los objetivos requeridos.

P.P.I.P.M. significa Patrn, Pieza de Trabajo, Instrumento, Persona y

Procedimiento y Medio Ambiente.

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32

Este puede tomarse como un modelo de errores para un sistema de medicin


completo.

Efectos de la Variabilidad de los Sistemas de Medicin

Los efectos de las diferentes fuentes de variacin en un sistema de medicin


debieran evaluarse en periodos de tiempo cortos y largos.

La capacidad de un sistema de medicin es el error (aleatorio) del sistema de


medicin mismo en un periodo de tiempo corto.

La combinacin de errores es cuantificada con la linealidad, uniformidad,


repetibilidad y reproducibilidad.

El desempeo de un sistema de medicin, as como el desempeo de un proceso,


es el efecto de todas las fuentes de variacin en el tiempo.

Esto se logra determinando si nuestro proceso est en control estadstico (ej.,


estable y consistente; variaciones debidas solo a causas comunes), est sobre
meta (sin sesgo) y tiene una variacin aceptable (repetibilidad y reproducibilidad
de gages) (RRGs)) sobre un rango de resultados esperados.

Esto incrementa la estabilidad y consistencia a la capacidad de un sistema de


medicin.

Efectos en las Decisiones

Despus de medir una parte, una de las decisiones que pueden tomarse es
determinar el status de dicha parte. Histricamente, se determinara si la parte fue
aceptable (dentro de especificaciones) o no aceptable (fuera de
especificaciones).

Otro escenario comn es la clasificacin de partes en categoras especficas


(ej.,tamaos de pistones).

Otras clasificaciones adicionales pueden ser retrabajable, recuperable o


desperdicio.

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33

Efectos en las Decisiones de Productos

Efectos en las Decisiones

Dado que el objetivo es maximizar las CORRECTAS decisiones relativas al status del
producto, existen dos opciones:

1. Mejorar el proceso de produccin: reducir la variabilidad del proceso de


forma tal que las partes no se fabriquen en las reas II.

2. Mejorar el sistema de medicin: reducir el error del sistema de medicin para


reducir el tamao de las reas II de tal forma que todas las partes que sean
fabricadas caigan dentro del rea III y por tanto minimicen el riesgo de
tomar una mala decisin.

Esta discusin asume que el proceso de medicin est en control estadstico y en


meta.

Si alguno de estos supuestos es violado entonces existe una pequea probabilidad


de que un valor observado conduzca a una correcta decisin.

Como se explic en la seccin previa, el error en las mediciones puede generar:

Decisiones incorrectas acerca de un producto. El impacto en las decisiones


del proceso sera como sigue:

Llamar a una causa comn como una causa especial Maximizar la causa-

Llamar a una causa especial como una causa comn Minimizar la causa-

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34

Planeacin y Estrategia de las Mediciones

La planeacin es clave antes de disear o comprar un equipo o sistemas de


medicin.
Muchas decisiones hechas durante la etapa de planeacin pudieran
afectar la direccin y seleccin de un equipo de medicin.
Cul es el propsito y cmo ser usado el resultado de una medicin? La
etapa de planeacin establecer el curso y tiene un efecto significativo en
qu tan bien el proceso de medicin opere y puede reducir posibles
problemas y errores de medicin en el futuro.
No todas las caractersticas del producto y proceso requieren sistemas de
medicin y cuyo desarrollo cae en este tipo de escrutinio. Herramientas
simples de medicin estndar como micrmetro o calibradores pueden no
requerir sta estrategia de planeacin a profundidad. Una regla emprica
bsica es si la caracterstica a medir en el componente o subsistema ha sido
identificada en el plan de control o es importante en la determinacin de la
aceptacin del producto o proceso.
Otra gua sera el nivel de tolerancia asignado a una dimensin especfica.
Sentido comn es la gua, en cualquier caso.
El tipo, complejidad y propsito de un sistema de medicin puede conducir
a diferentes niveles de administracin de un programa, planeacin
estratgica, anlisis de sistemas de medicin u otra consideracin especial
para la seleccin, evaluacin y control de las mediciones.
Instrumentos y dispositivos simples de medicin (ej., reglas, cintas para medir,
gages de atributos o lmites ajustados) pueden no requerir el nivel de
administracin, planeacin o anlisis que demanden otros sistemas de
medicin complejos o crticos (ej., masters de referencia, mquinas de
coordenadas, stands de prueba, sistemas de gages en lnea y
automatizados, etc.).
Cualquier sistema de medicin puede requerir mayor o menor planeacin
estratgica y el escrutinio depende de la situacin de un producto o
proceso dado.
La decisin del nivel apropiado debe recaer en el equipo APQP para el
proceso de medicin y los clientes.

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35

Elementos Sugeridos para un Checklist del Desarrollo de un Sistema de Medicin

Aspectos clave del diseo y desarrollo de un sistema de medicin:

Qu es lo qu se mide? Qu tipo de caracterstica es?

Es una propiedad mecnica? Es dinmica o esttica? Es una propiedad


elctrica? Existe una variacin dentro de las partes significativa?

Para qu propsito los resultados (salidas) del proceso de medicin sern


usados? El mejoramiento de la produccin, monitoreo de la produccin,
estudios de laboratorio, auditorias de proceso, inspeccin de embarque e
inspeccin recibo?

Quin usar el proceso? operadores, ingenieros, tcnicos, inspectores,


auditores?

Entrenamiento requerido: Operador, personal de mantenimiento,


ingenieros; saln de clases, aplicacin prctica, periodo de aprendizaje.

Aspectos Clave en las Mediciones

Tres aspectos clave fundamentales deben abordarse en la evaluacin de un


sistema de medicin:

1) El sistema de medicin debe demostrar sensibilidad adecuada.

Primero, el instrumento (y patrn) cuentan con una discriminacin adecuada?

La discriminacin (o clase) es arreglada por diseo y sirve como el punto inicial


bsico para seleccionar un sistema de medicin. Tpicamente, se aplica la regla 10,
la cual establece que la discriminacin del instrumento debiera dividir la tolerancia
o variacin del proceso en 10 partes o ms. Segundo, el sistema de medicin
demuestra una resolucin efectiva? En relacin a la discriminacin, determina si el
sistema de medicin tiene la sensibilidad para detectar cambios en la variacin del
producto o proceso para la aplicacin y condiciones dadas.

2) El sistema de medicin debe ser estable.

Bajo condiciones de repetibilidad, la variacin del sistema de medicin es debida


solo a causas comunes y no especiales (caticas).

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36

El analista de las mediciones debe considerar siempre significancias prcticas y


estadsticas.

3) Las propiedades estadsticas (errores) son consistentes sobre un rango esperado


y adecuadas para el propsito de las mediciones (control del producto o
proceso).

Tipos de Variaciones de los Sistemas de Medicin

Uno de los objetivos de un estudio de un sistema de medicin es obtener


informacin relativa a la cantidad y tipos de variaciones de medicin asociadas
con un sistema de medicin cuando este interacta con su medio ambiente.

Esta informacin es valiosa, dado que para el promedio del proceso de produccin,
es mucho ms prctico reconocer la repetibilidad y el sesgo en la calibracin y
establecer lmites razonables para estos, que ofrecer gages extremadamente
exactos con una muy alta repetibilidad.

CONTROL ESTADSTICO DE PROCESOS (SPC) 2DA EDICION

Que alguien me explique

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37

El Credo

Para prosperar en el clima econmico de hoy, nosotros fabricantes


automotrices, proveedores y organizaciones de distribucin y venta debemos
estar dedicados al mejoramiento continuo.

Debemos buscar constantemente formas mas eficientes de fabricar productos y


servicios.

Estos productos y servicios deben continuar mejorando en valor.

Debemos enfocarnos a nuestros clientes, tanto internos y externos, y hacer de la


satisfaccin de los clientes un objetivo primario del negocio.

Los mtodos estadsticos bsicos abordados en este manual incluyen los


asociados con control estadstico de los procesos y anlisis de habilidad de los
procesos.
Contenido

El Captulo I ofrece bases para el control de los procesos, explica varios


conceptos importantes tales como, causas especiales y comunes de
variacin. Tambin introduce las grficas de control, las cuales pueden ser
una herramienta muy efectiva para el anlisis y monitoreo de los procesos.
El Captulo II describe la construccin y uso de grficas de control tanto
para datos de variables 1 como de atributos.
El Captulo III describe otros tipos de grficas de control que pueden ser
usadas para situaciones especiales.
El Captulo IV aborda el anlisis de habilidad de los procesos

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Seis Puntos Base

1. La recoleccin de datos y el uso de mtodos estadsticos para interpretar


estos no es el final en s.
a. El objetivo global debiera ser incrementar el entendimiento de los
procesos del lector. Es muy fcil llegar a ser expertos tcnicos sin
haber realizado mejoramientos. El incremento en conocimientos
debiera llegar a ser una base para acciones.
2. Los sistemas de medicin son crticos para anlisis de datos propios y estos
debieran ser bien entendidos antes de que datos del proceso sean
recolectados.
a. Cuando tales sistemas carecen de control estadstico o sus
variaciones cuentan como una proporcin substancial de la
variacin total en los datos del proceso, pueden tomarse decisiones
inapropiadas.
3. El concepto bsico de estudiar las variaciones y usar seales estadsticas
para mejorar el desempeo pueden ser aplicadas en cualquier rea.
a. Tales reas pueden ser en el rea de produccin en piso o en la
oficina.
4. SPC significa Control Estadstico de los Procesos (siglas en ingles)
Histricamente, los mtodos estadsticos han sido aplicadas por rutina a
partes ms que a procesos.
a. La aplicacin de tcnicas estadsticas para controlar resultados
(tales como partes) debiera ser slo un primer paso. Hasta que los
procesos que generen los resultados lleguen a ser el enfoque de
nuestros esfuerzos, la potencia total de estos mtodos para mejorar
la calidad, incrementar la productividad reducir costos puede no ser
totalmente reconocida.
5. Aunque cada punto en el texto es ilustrado con un ejemplo trabajado, el
entendimiento real del tema involucra un contacto ms profundo con
situaciones del control de los procesos.
a. El estudio de casos reales desde la ubicacin del propio trabajo del
lector o de actividades similares sera un importante suplemento al
texto. No hay substituto para la experiencia prctica.

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6. Este manual debiera ser considerado como un primer paso hacia el uso de
mtodos estadsticos.
a. Ofrece enfoques generalmente aceptados, los cuales trabajan en
muchos casos. Sin embargo, existen excepciones donde es impropio
usar ciegamente estos enfoques

Prevencin Versus Deteccin

En el pasado (nota; NO LO CREO), la Manufactura a menudo dependa de la


Produccin para hacer los productos y de Control de Calidad para inspeccionar el
producto final y descubrir los productos que no cumplan con especificaciones.

Lo que se requiere es entender los elementos de un sistema de control estadstico


de los procesos.

Siete Preguntas Clave (fundamento del manual del SPC)

1) Qu significa un sistema de control de proceso?


2) Cmo afecta la variacin a los resultados del proceso?
3) Cmo las tcnicas estadsticas avisan si un problema es local por
naturaleza o involucra sistemas ms amplios?
4) Qu significa un proceso control estadstico?
Qu significa un proceso capaz?
5) Qu es un ciclo de mejoramiento continuo y qu parte juega en este
control de los procesos?
6) Qu son las grficas de control y cmo se usan?
7) Qu beneficios pueden esperarse del uso de grficas de control?

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40

Un sistema de control de procesos puede describirse como un sistema de


retroalimentacin. SPC es un tipo de sistema de retroalimentacin. Cuatro
elementos de dichos sistemas son importantes en la discusin siguiente:

1) El Proceso Por proceso, significa una combinacin completa de


proveedores, fabricantes, gente, equipo, materiales de entrada, mtodos y
medio ambiente que trabajan juntos para producir un resultado, y los
clientes que usen dicho resultado.

2) Informacin Acerca del Desempeo Mucho de la informacin acerca del


desempeo actual de un proceso puede ser aprendida estudiando los
resultados del proceso mismo.

a. La informacin ms til acerca del desempeo de un proceso viene,


sin embargo, del entendimiento del proceso mismo y de su
variabilidad interna.
b. Necesitamos determinar los valores meta para aquellas
caractersticas que resulten en la operacin ms productiva del

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41

proceso, y por tanto monitorear qu tan cerca lejos estamos de los


valores meta.
c. Si sta informacin se recolecta e interpreta correctamente, puede
mostrar si el proceso est actuando de una manera usual inusual.
Pueden tomarse entonces acciones propias, si es necesario, para
corregir el proceso o los resultados producidos.

3) Acciones Sobre el Proceso Las acciones sobre el proceso son


frecuentemente ms econmicas cuando se toman para prevenir que
caractersticas importantes (del proceso o resultados) varen mucho de sus
valores meta.

Dichas acciones pueden consistir en:

Cambios en las operaciones

Entrenamiento a los operadores (La principal)

Cambios en los materiales de recibo

Cambios en los elementos ms bsicos del proceso mismo

El equipo

La forma en como la gente se comunica y se relaciona

El diseo del proceso como un todo el cual puede ser vulnerable a


cambios de temperatura y humedad en piso, por ejemplo.

El efecto de las acciones debiera ser monitoreado, con acciones


adicionales y acciones tomadas si es necesario.

4) Acciones Sobre los Resultados Acciones sobre los resultados es


frecuentemente lo menos econmico, cuando se restringe a la deteccin
y correccin de producto fuera de especificaciones sin abordar problemas
del proceso en cuestin.
a. Es obvio que la inspeccin seguida de acciones solo en los
resultados es un sustituto pobre para una efectiva administracin de
procesos.
b. Las acciones slo en los resultados debieran usarse estrictamente
como una medida provisional para procesos no estables o
incapaces.

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Comportamiento Normal----Explicar ----

Variacin: Causas Comunes y Especiales

No existen dos productos o caractersticas que sean exactamente iguales,


debido a que cualquier proceso contiene muchas Fuentes de variabilidad.
Las diferencias entre productos pueden ser grandes, o estas pueden ser
dimensionalmente pequeas, pero siempre estn presentes.
El dimetro de una flecha maquinada, por ejemplo, sera susceptible a
variaciones potenciales de la mquina (claros, montajes), herramentales
(esfuerzos, velocidad de montaje), materiales (dimetro, dureza),
operadores (alimentacin de las partes, exactitud de centrado),
mantenimiento (lubricacin, reemplazo de partes daadas), medio
ambiente (temperatura, constancia de suministro de energa) y sistemas de
medicin
Algunas Fuentes de variacin en el proceso causan diferencias en tiempos
cortos o breves y pieza-a-pieza, ej., movimientos lentos con vibraciones
dentro de la mquina y sus dispositivos, o la exactitud del trabajo de los
empleados de la oficina.
Otras Fuentes de variacin tienden a causar cambios en los resultados solo
en largos perodos de tiempo.
Estos cambios pueden ocurrir gradualmente con el herramental o ajustes
de la mquina, o paso a paso en cambios de procedimiento, o
irregularidades en cambios del medio ambiente tales como, sobrecargas
de energa.
Mientras que valores individuales medidos pueden ser todos diferentes,
como grupo tienden a formar un patrn que puede escribirse como una
distribucin.
o Esta distribucin puede caracterizarse por:
La localizacin (tpica o el valor central)
La dispersin (rango o distancia de los valores del mas
pequeo al mas grande)
La forma (el patrn de variacin, ya sea si es simtrico,
sesgado, etc.)
Desde el punto de vista de requerimientos mnimos, el asunto de la
variacin a menudo es simplificado: partes dentro de las tolerancias de

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43

especificacin son aceptables, partes fuera de especificaciones son no


aceptables.

Sin embargo, el objetivo debiera ser


mantener la localizacin en un valor
meta y con una mnima variabilidad.

Causas comunes se refieren a las tantas fuentes de variacin que estn actuando
consistentemente en un proceso.

Causas comunes dentro de un proceso generan una distribucin estable y


repetible en el tiempo.

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44

Esto es llamado en un estado de control estadstico, en control


estadstico, o algunas veces slo en control.

Causas comunes generan un sistema estable de causas aleatorias.

Si solo causas comunes de variacin estn presentes y no cambian, los


resultados de un proceso son predecibles.

Causas especiales (a menudo llamadas causas asignables) se refieren a cualquier


factor causando variaciones que afecten solo algunos resultados del proceso.

Estas a menudo son intermitentes e impredecibles.


Las causas especiales son sealizadas por uno o mas puntos fuera de los
lmites de control o por patrones no aleatorios de puntos dentro de los
lmites de control.
A menos que todas las causas especiales de variacin se identifiquen y se
acte sobre ellas, estas pueden continuar afectando los resultados del
proceso en formas impredecibles.
Si estn presentes causas especiales de variacin, los resultados del
proceso no sern estables en el tiempo.

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Acciones Locales y Acciones Sobre el Sistema

Tcnicas simples de control estadstico de los procesos pueden detectar causas


especiales de variacin.

El descubrimiento de una causa especial de variacin y el tomar acciones


apropiadas es generalmente responsabilidad de alguien directamente
conectado con la operacin misma.

Aunque la administracin o direccin puede algunas veces estar involucrada


para corregir la condicin, la resolucin de una causa especial de variacin
generalmente requiere de acciones locales, ej., por gente directamente
conectada con la operacin.

Slo una proporcin relativamente pequea de la excesiva variacin de un


proceso la experiencia en la industria sugiere alrededor del 15% es corregible
localmente por gente directamente conectada con la operacin. La mayora
el otro 85% es corregible solo por acciones de la administracin sobre el
sistema.

Las confusiones acerca del tipo de acciones a tomar pueden ser muy costosas
para la organizacin, en trminos de esfuerzos desechados, resolucin rezagada
de un problema, y problemas agravantes.

Puede ser equivocado, por ejemplo, tomar acciones locales (ej., ajustes de la

mquina) cuando se requieren acciones de la administracin sobre el sistema (ej.,


seleccin de proveedores que ofrezcan materiales de entrada como insumos
consistentes).

Sin embargo, grupos de trabajo entre la administracin y aquellas personas


directamente conectadas con la operacin es una condicin obligatoria para

mejorar la reduccin de las causas comunes de la variacin del proceso en


cuestin.

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ENFOQUE MULTIDISCIPLINAR

Control y Habilidad de los Procesos

El sistema para el control de los


procesos es una parte integral del sistema de administracin global del negocio.

Como tal, el objetivo del sistema de control de los procesos es hacer predicciones
acerca del estado actual y futuro del proceso. Esto lleva a decisiones razonables
econmicamente acerca de acciones que afecten al proceso.

Control vs. Habilidad

Cuando se discute sobre habilidad de los procesos, dos conceptos un


tanto contrastantes necesitan ser considerados:
Habilidad del Proceso
Desempeo del Proceso

La Habilidad del Proceso es determinada por la variacin que proviene de causas


comunes.

Los clientes, internos y externos, estn sin embargo tpicamente ms


preocupados por el Desempeo del Proceso; esto es, el resultado global del

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47

proceso y como se relaciona con sus requerimientos (definidos por


especificaciones), Independientemente de la variacin del proceso mismo.
En general, dado que un proceso en control estadstico puede ser descrito
por una distribucin predecible, la proporcin de partes dentro de
especificaciones puede estimarse de sta distribucin.
Siempre y cuando el proceso se mantenga en control estadstico y no
tenga un cambio en localizacin, dispersin y forma, continuara
produciendo la misma distribucin de partes dentro de especificaciones.
Una vez que un proceso est en control estadstico, la primera accin
sobre el proceso debiera ser localizar el proceso sobre una meta. Si la
dispersin del proceso es inaceptable, esta estrategia permite un mnimo
nmero de partes fuera de especificaciones a ser producidas.
El proceso primero debe ser llevado a control estadstico detectando y
actuando sobre causas especiales de variacin.
Entonces su desempeo es predecible, y su habilidad para cumplir con las
expectativas del cliente puede ser estimada.
Estas son las bases para el mejoramiento continuo.
Cada proceso est sujeto a ser clasificado en base a habilidad y control.
Un proceso puede ser clasificado en 1 de 4 casos, como se ilustra en la
grfica siguiente:

La situacin ideal es tener un proceso en el Caso 1 donde el proceso est en


control estadstico y su habilidad para cumplir con los requerimientos de
tolerancias es aceptable.

Un proceso en el Caso 2 es el que est en control pero cuenta con una variacin
excesiva por causas comunes, la cual debe ser reducida.

Un proceso en el Caso 3 cumple con los requerimientos de tolerancias pero no


est en control estadstico; debieran identificarse las causas especiales de
variacin y actuar sobre stas.

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48

En el Caso 4, el proceso no est en control ni es aceptable. Tanto variaciones por


causas comunes como especiales deben ser reducidas.

ndices de los Procesos

Una prctica aceptada en la industria automotriz es calcular la habilidad


(variacin por causas comunes) slo despus de que un proceso ha
demostrado estar en estado de control estadstico.
Estos resultados son usados como una base para prediccin de cmo el
proceso operar.
Existe un pequeo valor en hacer predicciones en base a datos
recolectados de un proceso que no es estable ni repetible en el tiempo.
Las causas especiales son las responsables por cambios en forma, dispersin
o localizacin de la distribucin de un proceso, y por tanto pueden
rpidamente invalidar predicciones acerca del proceso mismo.
Los ndices de procesos pueden dividirse en dos categoras: aquellos que
son calculados usando estimativos de variacin dentro de subgrupos (
muestras) y a que los usando la variacin total cuando se estime un ndice
dado (ver tambin Captulo IV).

Varios ndices diferentes han sido desarrollados debido a que:

1. Un slo ndice no puede ser aplicado universalmente a todos los procesos,


y
2. Ningn proceso dado puede ser completamente descrito por un slo
ndice.

Por ejemplo, se recomienda que Cp y Cpk sean usados (ver Captulo IV), y
adems que se combinen con tcnicas grficas para entender mejor la relacin
entre la distribucin estimada y los lmites de especificacin.

Todos los ndices cuentan con debilidades y pueden llevar a incorrectas


interpretaciones.

Cualquier inferencia derivada de ndices calculados debiera ser dirigida


con una apropiada interpretacin de los datos de los cuales los ndices
fueron calculados.
Compaas automotrices cuentan con conjuntos de requerimientos de
habilidad de los procesos.

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49

Es responsabilidad del lector el comunicarse con sus clientes y determinar


cules ndices utilizar.
En algunos casos, puede ser mejor no usar ningn ndice.
Es importante recordar que muchos de los ndices de habilidad incluyen las
especificaciones del producto en la frmula.
Si la especificacin no es apropiada, o no est basada en los
requerimientos de los clientes, mucho del tiempo y esfuerzo puede ser
desperdiciado en tratar de forzar al proceso a cumplimiento.
El Captulo IV trata de ndices de habilidad y desempeo seleccionados y
contiene consejos en la aplicacin de estos ndices.

Entendimiento de los Procesos

Muchas tcnicas discutidas en el Manual de APQP pueden aplicarse para lograr


un mejor entendimiento del proceso en cuestin.

Estas actividades incluyen:

Juntas reuniones de grupo

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50

Consulta con gente que desarrolle u opere el proceso (expertos del


tema)
Revisin de la historia del proceso.
Construccin de Anlisis de Modos y Efectos de Fallas (AMEFs FMEAs)

Las grficas de control


explicadas en ste manual son
herramientas poderosas que
debieran ser usadas durante el
Ciclo de Mejoramiento de los
Procesos.

Estos mtodos estadsticos


simples ayudan a diferenciar
entre variaciones por causas
comunes y especiales.

Las variaciones por causas


especiales deben ser
abordadas. Cuando se ha
alcanzado un estado de control
estadstico, el nivel actual del
proceso de su habilidad de largo plazo puede ser abordada.

BENEFICIOS DE LAS GRFICAS DE CONTROL

Apropiadamente aplicadas, las grficas de control pueden:

Ser usadas por los operadores para control continuo de un proceso,


Ayudar a que el proceso trabaje en forma consistente y predecible.
Permitir que el proceso logre:
Alta Calidad.
Bajo costo unitario.
Alta habilidad efectiva.

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51

Ofrecer un lenguaje comn para tratar el desempeo del proceso.


Distinguir causas especiales de variacin de las comunes, como una gua
para acciones locales o acciones sobre el sistema.

Uso Efectivo y Beneficios de las Grficas de Control

Beneficios importantes pueden obtenerse del uso efectivo de grficas de control.


Las ganancias y beneficios de las grficas de control estn directamente
relacionadas a lo siguiente:

Enfoque de la organizacin sobre reduccin de la variacin.

Establecimiento de un ambiente abierto que minimice la competencia


interna y apoye equipos de trabajo multifuncionales.

Soporte, administracin de fondos y entrenamiento de empleados en el


uso y aplicacin apropiados del SPC.

Muestra de soporte e inters en la aplicacin y beneficios resultantes del


SPC aplicado apropiadamente. Realizar visitas regulares y hacer preguntas
en dichas reas.

Aplicacin del SPC para promover el entendimiento de la variacin en los


procesos de ingeniera.

Aplicacin del SPC a datos de administracin y usar la informacin en la


toma de decisiones da-a-da.

Las grficas de control pueden ser usadas para monitorear o evaluar un


proceso.

Existen bsicamente dos tipos de grficas de control, aquellas para datos


de variables y para datos de atributos.

El proceso mismo dicta qu tipo de grfica de control usar.

Si los datos derivados del proceso son de naturaleza discreta (ej., pasa/no
pasa, aceptable/no aceptable) entonces una grfica de tipo atributos
sera usada.

Si los datos derivados del proceso son de naturaleza continua (ej.,


dimetro, longitud) entonces una grfica de tipo variables sera usada.

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52

Dentro de cada tipo de grfica, existen varias combinaciones de grficas


que pueden ser usadas para evaluar los procesos.

Algunos de los tipos de grficas ms comunes, grficas de Promedios ( ) y


Rangos (R), grficas de Lecturas Individuales ( I ) , grficas de Rangos
Mviles (MR), etc., pertenecen a la familia de grficas de variables.

Las grficas basadas en datos de conteo o porcentaje (ej., p, np, c, u)


pertenecen a la familia de grficas de atributos.

Cuando se introducen grficas de control en una organizacin, es


importante priorizar las reas con problemas y usar grficas donde ms se
necesiten.

Seales de problemas pueden venir de sistemas de control de costos,


quejas/reclamaciones de los usuarios, cuellos de botella, etc.

El uso de grficas de control por


atributos en medidas de
calidad clave y globales a
menudo hace notar formas de
las reas del proceso especfico
que necesitaran mayor examen
en detalle incluyendo el posible
uso de grficas de control por
variables.

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53

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54

Entendimiento de Habilidad y Desempeo de los Procesos para Datos de


Variables

El resultado de un proceso estable puede ser descrito por su distribucin


estadstica.
El proceso debe ser estable (en control estadstico) a fin de que su
distribucin sea til para predecir resultados futuros.
Una distribucin es descrita en trminos de caractersticas (estadsticas)
que son calculadas de mediciones de muestras tomadas del proceso.
Las estadsticas de mayor inters frecuente son estimativos de la
localizacin (o centro) de la distribucin y la dispersin relativa con los
requerimientos del cliente.
Tpicamente, la localizacin se estima con el promedio mediana de la
muestra.
La dispersin usualmente se estima usando el rango de la muestra o la
desviacin estndar de la muestra.
El centrado y dispersin del proceso interactan con respecto a producir
un producto aceptable.
Conforme la distribucin se retira del centro, el espacio del brazo
disponible para acomodar la variacin (dispersin) del proceso se reduce.
Un cambio en la localizacin del proceso, un incremento en la dispersin
del proceso o una combinacin de estos factores puede producir partes
fuera de los lmites de especificacin.
Un proceso con tal distribucin no calificara para cumplir con las
necesidades de los clientes.

Esta seccin aborda algunas de las tcnicas para evaluar la habilidad y


desempeo de los procesos con respecto a las especificaciones de los productos.

En general, es necesario que el proceso a ser evaluado sea estable (en


control estadstico).

Una discusin de la variacin del proceso y los ndices de habilidad


asociados son de poco valor para procesos inestables.

Adems, generalmente se asume que las lecturas individuales del proceso


en cuestin tienen una distribucin que es aproximadamente normal.

Esta seccin discute slo los ndices y razones ms populares:

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ndices de variacin del proceso solamente, relativos a las


especificaciones: Cp, y Pp.

ndices de variacin y centrado del proceso combinados, relativos a las


especificaciones: Cpk, y Ppk.

Razones o proporciones de la variacin del proceso solamente, relativos


a las especificaciones: CR y PR.

Este manual reconoce los malentendidos y la controversia alrededor de


conceptos fundamentales y definiciones relativas a Control, Habilidad, y
Desempeo de los procesos.

No es propsito de este manual el resolver completamente estos aspectos clave,


sino exponerlos y discutirlos en un alcance que permita a cada lector la
oportunidad de desarrollar un mejor entendimiento de estos, a fin de ofrecer valor
y conocimientos para el mejoramiento continuo de los procesos.

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56

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PPAP

EN ESENCIA QU ES EL PPAP?

Contrario a lo que se piensa, el PPAP NO es:

Un sistema de calidad para el sector automotriz.


Una herramienta para la solucin de problemas.
Una metodologa de diseo o desarrollo de componentes.
Una tcnica de inspeccin de productos.
Una tcnica de control de produccin.

EL PPAP SI es:

Una herramienta preventiva de fallas en proceso.


Una comprobacin de capacidad de produccin del proveedor.
Una referencia en la relacin cliente- proveedor.
Un complemento en los procesos de diseo y produccin del proveedor.

OBJETIVO DEL PPAP.

El Objetivo del PPAP es determinar si todos los registros de diseo de ingeniera y


especificaciones del cliente son comprendidos apropiadamente por el proveedor
y que el proceso tienen el potencial para producir consistentemente cumpliendo
con estos requisitos durante una corrida de produccin actual.

El PPAP aplica a los sitios de proveedores internos y externos de materiales de


produccin, partes de produccin y partes de servicio.

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EJEMPLO REQUERIMIENTOS PPA.

Manual AIAG

2.1 Corrida de Produccin Significativa

Para partes para produccin, los productos para PPAPs deben tomarse de corridas
de produccin significativas.

Estas corridas de produccin deben ser desde una hasta ocho horas de produccin,
y de una cantidad especfica de produccin de un total como mnimo de 300
partes consecutivas, a menos que se especifique otra cosa por el representante
autorizado del cliente.

CHRYSLER

3.3 Significant Production Run (Section 2.1)

When requirements for a 300 consecutive part run or 8 hours of production may not
be practical for low-volume service parts, the quantity of the parts needed for
service PPAP shall be a statistically significant sample of a one year Mopar release
quantity or as determined by Mopar Supplier Quality.

GM: Sin Requerimiento Particular para esta seccin.

INTERVENCIN DEL PPAP

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59

OBJETIVO DEL PPAP

El proveedor deber obtener la aprobacin completa de la actividad de


aprobacin de producto del cliente para:

Una nueva parte o producto (es decir, una parte especfica, material
o color no previsto)
Correccin o discrepancia sobre una parte previamente surtida,
Producto modificado por cambio de ingeniera que afecta los
registros de diseo, especificaciones o materiales.

REQUERIMIENTOS DEL PPAP

Registro de diseo. Resultados dimensionales.


Documentos de cambios de Registros de resultados de prueba
ingeniera autorizados. de materiales / desempeos.
Aprobacin por ingeniera del Estudios de procesos iniciales.
cliente. Documentacin de laboratorios
Anlisis de modos y efectos de calificados.
fallas de diseos ( AMEFs de Reporte de aprobacin de
diseos). apariencia (RAA).
Diagrama (s) de Flujo del proceso. Partes muestra para produccin.
Anlisis de modos y efectos de Certificado de emisin de una
fallas de procesos (AMEFs de parte (PSW).
procesos) Muestras Master.
Plan de control. Ayudas para chequeo.
Estudios de anlisis de sistemas de Requerimientos especficos del
medicin. cliente

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67

VOCABULARIO BSICO:

Aprobado. Es usado en un PPAP para significar que las partes, materiales y/o
documentacin (o registros relacionados que se hayan emitido a, o revisado por, el
cliente) relacionada cumple con todos los requerimientos del cliente mismo. Despus
de una aprobacin total o provisional, la organizacin est autorizada para enviar el
producto conforme es estipulado por el cliente.

Dibujo aprobado. Es un dibujo de ingeniera firmado por algn ingeniero y liberado a


travs del sistema del cliente.

Materiales aprobados. Son materiales regulados ya sea por especificaciones de normas


industriales (ej., SAE, ASTM, DIN, ISO) o por especificaciones de algn cliente.

Representante (s) autorizados del cliente. Es un individuo individuos que tienen la


autoridad de aprobar en favor del cliente.

Material a volumen/granel es una sustancia (ej., algn slido, lquido o gas no


dimensional) tales como adhesivos, selladores, qumicos, recubrimientos, tejidos,
lubricantes, etc.

Un material a volumen puede llegar a ser un material para produccin si se le emite a


ste un nmero de parte para produccin por el cliente.

Datos matemticos de cad/cam. Es una forma de registro de diseo con el cual toda la
informacin dimensional necesaria para definir un producto es transferida
electrnicamente. Cuando este registro de diseo es usado, la organizacin es
responsable de obtener algn dibujo para transferir los resultados de alguna inspeccin
dimensional.

Calibracin. Es un conjunto de operaciones para comparar valores tomados de algn


gage o equipo de inspeccin, medicin y/o pruebas con respecto a un patrn o
estndar conocido y bajo condiciones especificadas.

Conformidad. Significa que la parte o material cumple con las especificaciones y


requerimientos del cliente.

Planes de control son descripciones escritas del sistema para controlar partes, materiales
a volumen y procesos de produccin. Los planes son escritos por los proveedores para
abordar las caractersticas importantes y requerimientos de ingeniera de un cierto
producto. Cada parte debe contar con un plan de control, pero en muchos casos,
pueden aplicarse planes de control por "familias" a un cierto nmero de partes

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68

producidas que usen un proceso comn. Hacer referencia al manual de Planeacin


Avanzada de la Calidad de Productos y Planes de Control, a ISO/TS 16949, y a los
requerimientos especficos del cliente.

Anlisis de modos y efectos de fallas (AMEFS). Es un grupo sistemtico de actividades


dirigidas a:

a) Reconocer y evaluar las fallas potenciales de un producto/proceso y los efectos


de dichas fallas,
b) Identificar acciones que pudieran eliminar o reducir la probabilidad de que
ocurra la falla potencial, y
c) Documentar el proceso completo.

Es complementario al proceso de definir lo que un diseo proceso debe hacer para


satisfacer al cliente.

Certificado de emisin de una parte (PSW). Es un documento estndar de la industria


requerido para todos los productos revisados o herramental nuevo en el cual La
organizacin confirma que las inspecciones y pruebas sobre partes para produccin
demuestran cumplimiento con requerimientos del cliente.

Diagrama de flujo del proceso. Es una representacin esquemtica del flujo del proceso.

NOTA 1: Para un PPAP, el diagrama de flujo del proceso debiera orientarse al


proceso de manufactura, incluyendo retrabajos y reparaciones.
NOTA 2: Diagramas del flujo del proceso pueden aplicar a cualquier aspecto del
negocio.

ndices de calidad. Son medidas de habilidad desempeo para un producto


proceso tales como Cpk Ppk.

REQUERIMIENTOS PARA EL PROCESO DE PPAPs

2.1 Corrida de Produccin Significativa

Para partes para produccin, los productos para PPAPs deben tomarse de corridas de
produccin significativas.

Estas corridas de produccin deben ser desde una hasta ocho horas de produccin, y
de una cantidad especfica de produccin de un total como mnimo de 300 partes
consecutivas, a menos que se especifique otra cosa por el representante autorizado del
cliente.

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2.2.1 Registros de Diseo

La organizacin debe contar con todos los registros de diseo de los productos/partes
vendibles, incluyendo registros de diseo mismos de componentes o detalles de
productos/partes vendibles.

Cuando los registros de diseos se encuentren en formato electrnico, ej., datos


matemticos de CAD/CAM, la organizacin debe reproducir copias de stos (ej.,
diagramas, hojas de Tolerancias y Dimensionamiento Geomtrico (GD&T), dibujos) para
identificar las mediciones tomadas.

2.2.1.1 Reportes de Composicin de Materiales de Partes

La organizacin debe ofrecer evidencias de que los reportes de Composicin de


Substancias/materiales que se requieren por el cliente han sido completados para la
parte y que los datos reportados cumplen con todos los requerimientos especficos del
cliente.

NOTA: Estos reportes de materiales pueden registrarse en el IMDS (Sistema


Internacional de Datos de Materiales) en algn otro mtodo/sistema
especificado por el cliente. IMDS est disponible a travs de
http://www.mdsystem.com/index.jsp

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70

2.2.1.2 Marcado de Partes con Polmeros

Cuando aplique, la organizacin debe identificar partes con polmeros con smbolos ISO
tales como, los especificados en ISO 11469, "Plsticos - Identificacin Genrica y
marcado de productos plsticos" y/o ISO 1629, "Goma y celocas Nomenclatura."
Deben determinarse los siguientes criterios de peso si aplica el requerimiento de
marcado:

Partes plsticas pesando al menos 100g (usando ISO 11469/1043-1)


Partes elastomricas pesando al menos 200g (usando ISO 11469/1629)

2.2.2 Documentos de Cambios de Ingeniera Autorizados

La organizacin debe contar con los documentos de cambios de ingeniera autorizados,


para aquellos cambios en que todava no se hayan registrado en los documentos de
diseo pero que ya estn incorporados en el producto, parte o herramental.

2.2.3 Aprobaciones por Ingeniera del cliente

Cuando se especifique por el cliente, la organizacin debe contar con evidencias de


aprobaciones de ingeniera del cliente.

2.2.4 Anlisis de Modos y Efectos de Fallas de Diseos (AMEFs de Diseos)

Si la organizacin cuenta con responsabilidades de diseo de productos; La


organizacin con responsabilidades de diseo debe desarrollar AMEFs de Diseos de
acuerdo con, y en cumplimiento con, los requerimientos especificados por los clientes
(ej., manual de referencia para Anlisis de Modos y Efectos de Fallas Potenciales).

2.2.5 Diagrama(s) de Flujo de los Procesos

La organizacin debe contar con diagramas de flujo de procesos en el formato


especificado por la organizacin misma y que describan claramente los pasos y
secuencias de los procesos de produccin, conforme sea apropiado y adems
cumplan con las necesidades, requerimientos y expectativas especificadas del cliente
(ej., manual de referencia para Planeaciones Avanzadas de la Calidad de los Productos
y Planes de Control).

Para materiales a volumen/granel, un equivalente de un Diagrama de Flujo del Proceso


sera una Descripcin del Flujo del Proceso.

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71

2.2.6 Anlisis de Modos y Efectos de Fallas en los Procesos (AMEFs de Procesos)

La organizacin debe desarrollar AMEFs de Procesos de acuerdo con, y en


cumplimiento con, los requerimientos especificados por los clientes, (ej., manual de
referencia para Anlisis de Modos y Efectos de Fallas Potenciales).

2.2.7 Planes de Control

La organizacin debe contar con Planes de Control que definan todos los mtodos
usados para control de los procesos mismos y cumplan con los requerimientos
especificados por los clientes (ej., manual de referencia para Planeaciones Avanzadas
de la Calidad de los Productos y Planes de Control).

2.2.8 Estudios de Anlisis de Sistemas de Medicin

La organizacin debe contar con estudios de Anlisis de Sistemas de Medicin que le


apliquen, ej., R&R de gages, exactitud o sesgo, linealidad y estabilidad, para todo el
equipo nuevo modificado que se use como gage o equipo de medicin y prueba.
(ver manual de referencia para Anlisis de Sistemas de Medicin).

2.2.9 Resultados Dimensionales

La organizacin debe ofrecer evidencias de que las verificaciones dimensionales


requeridas por los registros de diseo y los Planes de Control se hayan completado, y los
resultados indiquen cumplimiento con requerimientos especificados. La organizacin
debe contar con resultados dimensionales para cada proceso de manufactura nico,
ej., celdas o lneas de produccin y todas las cavidades, moldes, patrones o dados (ver
seccin 2.2.18).

La organizacin debe registrar, con los resultados actuales. Todas las dimensiones
(excepto las dimensiones de referencia), caractersticas, y especificaciones como se
notan en los registros de diseo y en los Planes de Control.

2.2.10 Registros de Resultados de Pruebas de Materiales / Desempeo

La organizacin debe contar con registros de resultados de pruebas de materiales y/o


de desempeo para pruebas especificadas en los registros de diseo en los Planes de
Control.

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72

2.2.10.2 Resultados de Pruebas de Desempeo

La organizacin debe ejecutar las pruebas de desempeo para todas las partes o
materiales de los productos, cuando se especifiquen requerimientos de desempeo o
funcionalidad en los registros de diseo o en los planes de Control.

Los reportes de pruebas de desempeos deben indicar e incluir:

Los niveles de cambios de los registros de diseo de las partes a probar;


Todos los documentos de cambios de ingeniera autorizados que an no
se hayan incorporado en los registros de diseo.
El nmero, fecha, y nivel de cambio de las especificaciones contra las
cuales la parte fue probad.
Las fechas en las cuales se realizaron las pruebas;
La cantidad probada;
Los resultados actuales.

2.2.11 Estudios Inciales de Procesos

2.2.11.1 Generalidades

El nivel de habilidad o desempeo iniciales de los procesos debe establecerse en el nivel


aceptable previo a la emisin para todas las Caractersticas Especiales designadas por
el cliente o la organizacin. La organizacin debe obtener el acuerdo con el cliente
sobre el ndice para estimar la habilidad inicial del proceso previo a la emisin.

La organizacin debe ejecutar anlisis de sistemas de medicin para entender cmo


los errores en las mediciones afectan las mediciones de los estudios. (ver seccin 2.2.8).

2.2.11.2 ndices de Calidad

Estudios iniciales de procesos deben ser resumidos con ndices de habilidad


desempeo, si aplican.

2.2.11.3 Criterios de Aceptacin para Estudios Iniciales

La organizacin debe usar los siguientes criterios de aceptacin para evaluar los
resultados de estudios iniciales de procesos, y para dichos procesos que parezcan estar
estables.

Resultados Interpretacin

ndice > 1.67 El proceso cumple actualmente con los criterios de aceptacin.

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73

1.33 ndice 1.67 El proceso puede ser aceptable. Contactar al representante


autorizado del cliente para una revisin de los resultados de estudios.

ndice < 1.33 El proceso no cumple actualmente con los criterios de aceptacin.
Contactar al representante autorizado del cliente para una revisin de los resultados de
estudios.

2.2.11.4 Procesos Inestables

Dependiendo de la naturaleza de la inestabilidad, un proceso inestable puede no


cumplir con los requerimientos del cliente.

La organizacin debe identificar, evaluar, y cuando sea posible, eliminar causas


especiales de variacin previa a la emisin de un PPAP. La organizacin debe notificar
al representante autorizado del cliente de los procesos inestables que existan y debe
emitir un plan de acciones correctivas al cliente previo a cualquier emisin.

2.2.11.5 Procesos con Especificacin Unilateral Distribucin No Normal

La organizacin debe determinar con el representante autorizado del cliente los criterios
de aceptacin alternativos para procesos con especificacin unilateral distribucin
no normal.

2.2.11.6 Acciones a Tomar Cuando los Criterios de Aceptacin No Se Cumplen

La organizacin debe contactar al representante autorizado del cliente si los criterios de


aceptacin (2.2.11.3) no pueden alcanzarse para la fecha de emisin requerida para
el PPAP. La organizacin debe emitir al representante autorizado del cliente para su
aprobacin un plan de acciones correctivas y un Plan de Control modificado
ofreciendo normalmente una inspeccin al 100%.

Los esfuerzos en la reduccin de la variacin deben continuar hasta que se cumplan los
criterios de aceptacin, hasta que se recibe la aprobacin por el cliente.

2.2.12 Documentacin de Laboratorios Calificados

Las inspecciones y pruebas para PPAPs deben ejecutarse por laboratorios calificados
conforme sea definido por los requerimientos del cliente (ej., laboratorios acreditados).
Los laboratorios calificados (internos externos a la organizacin) deben contar con un
alcance y documentacin de los mismos, mostrando que estn calificados para los tipos
de mediciones pruebas conducidas.

Cuando se use algn laboratorio externo/comercial, la organizacin debe emitir los


resultados de pruebas en hoja membretada del laboratorio mismo en formato normal

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74

de reportes del laboratorio. Deben ser identificados el nombre del laboratorio que
ejecut las pruebas, la(s) fecha(s) de las pruebas, y las normas estndares usados para
correr las pruebas.

2.2.13 Reporte de Aprobacin de Apariencia (RAA)

Un Reporte de Aprobacin de Apariencia (RAA) por separado debe completarse para


cada parte serie de partes si el producto/parte cuenta con requerimientos de
apariencia en los registros de diseo. Con la terminacin satisfactoria de todos los
criterios requeridos, la organizacin debe registrar la informacin requerida en el RAA.

2.2.14 Partes Muestra de Produccin

La organizacin debe ofrecer productos muestra como lo especifique el cliente.

2.2.15 Muestras Master

La organizacin debe retener una muestra master para el mismo perodo de los registros
de aprobacin de la parte para produccin,

a) Hasta que una nueva muestra master se produce para el mismo nmero de parte
del cliente y para aprobacin por el cliente mismo,

b) Cuando una muestra es requerida por los registros de diseo, por los Planes de
Control por los criterios de inspeccin, como una referencia estndar.

La muestra master debe ser identificada como tal, y debe mostrar la fecha de
aprobacin del cliente en la muestra misma. La organizacin debe retener una muestra
master para cada posicin de algn dado, molde, herramental, patrn proceso de
produccin de cavidades mltiples, a menos que se especifique otra cosa por el cliente.

2.2.16 Ayudas para Chequeos

Si se solicita por el cliente, la organizacin debe emitir con la emisin del PPAP cualquier
ayuda para chequeo de algn componente ensamble de alguna parte especfica.
La organizacin debe certificar que todos los aspectos de la ayuda para chequeo
concuerden con los requerimientos dimensionales de la parte en cuestin.

La organizacin debe documentar todos los cambios de diseo de ingeniera liberados


que hayan sido incorporados en las ayudas para chequeo para el tiempo de la emisin.
La organizacin debe ofrecer mantenimiento preventivo a las ayudas para chequeo
para la vida de la parte (ver Glosario - "Parte Activa"). Estudios de anlisis de sistemas de
medicin, ej., R&R de gages, exactitud, sesgo, linealidad, estudios de estabilidad, deben

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75

ser conducidos en cumplimiento con los requerimientos de los clientes. (ver 2.2.8 y el
manual de referencia para Anlisis de Sistemas de Medicin).

2.2.17 Requerimientos Especficos del cliente

La organizacin debe contar con registros de cumplimiento con todos los requerimientos
especficos de los clientes que le apliquen.

2.2.18 Certificado de Emisin de una Parte (PSW)

A la terminacin de todos los requerimientos de un PPAP, la organizacin debe


completar el Certificado de Emisin de una Parte (PSW).

Debe completarse por separado un PSW para cada nmero de parte de un cliente, a
menos que se haya acordado otra cosa con el representante autorizado del cliente. Si
las partes para produccin se produjeran de mas de una cavidad, molde, herramental,
dado, patrn, proceso de produccin, ej., lnea celda, la organizacin debe
completar una evaluacin dimensional (ver 2.2.9) en una parte de cada una de estas.

Las cavidades, moldes, lnea, especficos, etc., deben ser entonces identificados en la
lnea de "Molde/Cavidad/Proceso de Produccin" en el PSW, en un anexo al PSW. La
organizacin debe verificar que todos los resultados dimensionales y de pruebas
muestren cumplimiento con los requerimientos del cliente y que toda la documentacin
requerida est disponible y, que para los niveles 2, 3 y 4, est incluida en la emisin
conforme sea apropiado. Un responsable oficial de la organizacin debe aprobar el
PSW y ofrecer informacin para contacto.

Seccin 3. Requerimientos de notificaciones y emisiones a los clientes.

3.1 Notificacin a los clientes.

La organizacin debe notificar al represntate autorizado del cliente de cualquier


cambio planeado al diseo, proceso o planta. Ejemplos se incluyen en la tabla de abajo.

o Las organizaciones son responsables de notificar al representante autorizado del


cliente de todos los cambios al diseo y/o proceso de manufactura de la parte.

Bajo notificacin y aprobacin del cambio propuesto por el represntate autorizado del
cliente y despus de la implementacin del cambio, se requiere la emisin de un PPAP
menos que se especifique otra cosa.

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76

Ejemplos de cambios que requieren Clarificaciones.


notificacin.
1. Uso de otra construccin o Por ejemplo, otra construccin que se
material que haya sido usado en haya documentado en alguna
partes o productos aprobados desviacin (permiso) o incluido como
previamente. una nota en algn registro de diseo y
no se haya cubierto por algn cambio
de ingeniera, como es descrito en la
Tabla.
2. Produccin a partir de Este requerimiento aplica solo a
herramentales nuevos o herramentales que debido a su forma o
modificados (excepto en funcin nica, puede esperar que
herramentales perecederos, tengan cierta influencia en la integridad
dados moldes, patrones, etc. del producto final. No es una intencin
Incluyendo herramental el describir herramentales estndar
adicional o de reemplazo. (nuevos o reparados) tales, como
dispositivos de medicin estndar,
dispositivos de control (manuales o de
potencia).
3. Produccin seguida de algn Ascenso significa reconstruccin y/o
ascenso reajuste o rearreglo de modificacin de un herramental o
herramental o equipo existente. maquina o para incrementar la
capacidad, desempeo hacer cambio
en su funcin existente. Esto no significa
el confundir con el mantenimiento,
reparacin o remplazo normal de
partes, para el cual n sea espere
ningn cambio en el desempeo y
mtodos de verificacin posteriores a la
reparacin una vez restablecido.
Reajuste o rearreglo es definido como
una actividad que cambia la secuencia
del flujo del proceso a partir de lo
documentado en el diagrama del flujo
del proceso (incluyendo la adicin de
algunos procesos nuevos).
Ajuste menor del equipo de produccin
pueden requerirse para cumplir con
requerimientos de seguridad tales como
instalacin de cubiertas de proteccin.

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80

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81

APQP 2da Edicin

Proceso de Fabricacin
Requerimiento Cliente

APQP Plan de
Control

PPAP

PFMEA MSA SPC

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82

Bajo que circunstancias se debe generar un APQP?

Proyectos nuevos en la misma instalacin

Proyectos nuevos en otra instalacin

Cambio de instalaciones con proyectos actuales.

Bajo que circunstancias NO se debe generar un APQP?

Modificaciones a proyectos existentes

Quejas de cliente

Cambio de Herramentales

Cambio parcial de procesos

Relacin con ISO/TS-16949

7.1 Planificacin de la realizacin del producto

NOTA : Algunos clientes hacen referencia a la gestin del proyecto o a la


planificacin avanzada de la calidad del producto como un medio para

alcanzar la realizacin del producto.

La planificacin avanzada de la calidad del producto incluye los conceptos de


prevencin de errores y mejora continua, en contraposicin a la deteccin de
errores, y est basada en un enfoque multidisciplinar.

7.3 Diseo y desarrollo

NOTA Los requisitos del apartado 7.3 incluyen el diseo y desarrollo del producto y
del proceso de fabricacin, y se centra ms en la prevencin de errores que en su
deteccin.

7.3.1.1 Enfoque multidisciplinar

La organizacin debe utilizar un enfoque multidisciplinar para preparar la


realizacin del producto, incluyendo:

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83

El desarrollo/la finalizacin y el seguimiento de las caractersticas


especiales,
El desarrollo y la revisin de los anlisis de modo y efecto de falla,
incluyendo las acciones para la reduccin de los riesgos potenciales, y
El desarrollo y la revisin de los planes de control.

NOTA Normalmente un enfoque multidisciplinar incluye personal de diseo,


fabricacin, ingeniera, calidad, produccin y cualquier otro que sea apropiado.

7.3.2.2 Elementos de entrada del diseo del proceso de fabricacin

La organizacin debe identificar, documentar y revisar los requisitos relativos a los


elementos de entrada del diseo del proceso de fabricacin, incluyendo lo
siguiente:

Datos de salida del diseo del producto,


Metas de productividad, capacidad del proceso y costo,
Requisitos del cliente, si los hay, y
Experiencia de desarrollos anteriores.

NOTA El diseo del proceso de fabricacin incluye el uso de mtodos a prueba de


error en un grado adecuado a la magnitud de los problemas y acordes con los
riesgos a los que se expone.

7.3.3.2 Resultados del diseo del proceso de fabricacin

Los resultados del diseo del proceso de fabricacin deben ser expresados de
modo que puedan ser verificados frente a los requisitos de los elementos de
entrada del diseo del proceso de fabricacin y validados. Los resultados del
diseo del proceso de fabricacin deben incluir:

Especificaciones y planos,
Diagrama de flujo/distribucin del proceso de fabricacin,
Anlisis de modo y efecto de falla del proceso de fabricacin,
Plan de control (vase 7.5.1.1),
Instrucciones de trabajo,
Criterios de aceptacin para la aprobacin del proceso,

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84

Datos relativos a la calidad, la fiabilidad, la facilidad de mantenimiento, la


mensurabilidad,
Resultados de la aplicacin de los sistemas a prueba de error, segn sea
apropiado, y
Mtodos de deteccin rpida y de retroalimentacin de la informacin de
las no conformidades del producto/proceso de fabricacin.

Orgenes del APQP:

A finales de los aos 80s, los 3 grandes de la industria automotrz se dieron a


la tarea de disear un modelo para la definicin e introduccin de nuevos
proyectos de fabricacin, principalmente para sus proveedores.
Se tomaron referencias probadas en otros pases, principalmente Japn,
pero la fuente primaria de inspiracin fue el ciclo PHVA
Esta tarea fue encomendada al AIAG (Automotive Industry Action Group)

Este manual ofrece lineamientos generales para la preparacin de planes y listas


de chequeo, para asegurar que las planeaciones de calidad anticipadas de
productos se realicen en la actualidad por los proveedores.

No ofrece instrucciones especficas sobre como concretar en cada punto o entrada


de APQP o Planes de Control, tarea que se ha dejado mejor al equipo de revisin de
cada componente.

An y cuando se pretende que estos lineamientos cubran todas las situaciones que
ocurren normalmente tanto en las fases de Planeacin, Diseo o Anlisis del Proceso,
habr preguntas a generarse.

Estas preguntas debieran ser dirigidas a el rea de calidad de proveedores de su


cliente en cuestin. Si usted no est seguro en como contactar el rea apropiada,
contacte a su comprador en la oficina de compras de su cliente en cuestin.

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85

CICLO DE PLANEACION DE CALIDAD DEL


PRODUCTO

(nada nuevo bajo el sol)

El propsito de este manual es comunicar a las organizaciones (internas y externas) y


proveedores, los lineamientos comunes para Planeaciones de Calidad de Productos y
Planes de control desarrollados conjuntamente por Chrysler, Ford y General Motors.

Cual es el beneficio del APQP?

Reduccin en la complejidad de la planeacin de calidad de productos para


clientes y organizaciones.

Un medio de las organizaciones para comunicar fcilmente los requerimientos de


planeaciones de calidad de un producto a los proveedores.

El Ciclo de una Planeacin de Calidad de un Producto mostrado en el grfico anterior


es la descripcin grfica de un programa tpico. Las diferentes fases estn en
secuencia para representar un esquema de tiempo planeado para ejecutar las
funciones descritas.

El propsito de un Ciclo de Planeacin de Calidad de un Producto es enfatizar:

La planeacin anticipada. Los primeros tres cuartos del ciclo estn orientados a la
planeacin anticipada de la calidad de un producto a travs de la validacin del
producto / proceso.

El acto de implementacin. La cuarta parte es la etapa donde la importancia de


evaluar los resultados sirve para dos funciones: determinar si los clientes estn
satisfechos, y ofrecer soporte a la bsqueda del mejoramiento continuo.

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86

*Proveedores de Servicios
*Responsable de *Solo ej., Tratamientos Trmicos,
Diseo Manufactura Almacenamiento,
Transporte, etc.

Definicin del Alcance x x x

Planeacin y Definicin Captulo


x N/A N/A
1.0

Diseo y Desarrollo del Producto


x N/A N/A
-

Captulo 2.0

Factibilidad x N/A N/A

Seccin 2.1.3 x x x

Diseo y Desarrollo del Proceso - x x x

Captulo 3.0

Validacin del Producto y el x x x

Proceso - Captulo 4.0

Retroalimentacin, Evaluaciones
x x x
y

Acciones Correctivas - Captulo


5.0

Metodologa de Planes de
x x x
Control -

Captulo 6.0

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87

La planeacin de la calidad de un producto es un mtodo estructurado para definir y


establecer los pasos necesarios para asegurar que un producto satisface al cliente.

El objetivo de una planeacin de calidad de un producto es facilitar la comunicacin


con todos los involucrados para asegurar que todos los pasos requeridos se completen
a tiempo.

Algunos de los beneficios de la planeacin de calidad de un producto son:

Dirigir recursos a satisfacer los clientes.


Promover la identificacin anticipada de cambios requeridos.
Evitar cambios tardos.
Ofrecer productos de calidad a tiempo y al ms bajo costo.

Pasos Previos
Organiza al Equipo

El primer paso de una organizacin en la Planeacin de Calidad de un Producto es


asignar a un dueo del proceso para el proyecto de APQP. Adems, debiera
establecerse un equipo multifuncional para asegurar una efectiva planeacin de
calidad de un producto.

El equipo debiera incluir representantes de mltiples funciones tales como, ingeniera,


manufactura, control de materiales, compras, calidad, recursos humanos, ventas,
servicio de campo, proveedores y clientes, conforme sea apropiado.

Define el Alcance

Es importante que el equipo de planeacin de calidad de un producto de la


organizacin en la etapa inicial del programa de un producto identifique las
necesidades, expectativas y requerimientos de los clientes. Como mnimo, el equipo
debe cumplir con:

La seleccin de un lder de equipo responsable del proyecto para prever el


proceso de planeacin. (En algunos casos puede ser ventajoso rotar al lder de
equipo durante el ciclo de planeacin).

La definicin de roles y responsabilidades de cada rea representada.

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88

La identificacin de clientes internos y externos.

La definicin de requerimientos de los clientes. (Usar QFD si aplica, como es


referenciado en el apndice B).

La seleccin de disciplinas, individuos y/o subproveedores que deban adherirse


al equipo, y aquellos que no se requieran Introduccin

El entendimiento de las expectativas de los clientes, ej., diseo, nmero de

pruebas.

La evaluacin de la factibilidad del diseo propuesto, los requerimientos de

desempeo y el proceso de manufactura.

La identificacin de costos, esquema de tiempo y restricciones que deban ser


consideradas.

La determinacin de la asistencia requerida de los clientes.

La identificacin del proceso y mtodos de documentacin.

Equipo-a-Equipo

El equipo de planeacin de calidad de un producto de una organizacin debe


establecer las lneas de comunicacin con otros equipos de la organizacin y
los clientes.
Esto puede incluir juntas regulares con otros equipos.
El alcance de un contacto equipo-a-equipo depende del nmero de puntos o
aspectos clave que requieran resolucin.

Entrenamiento

El xito de un Plan de Calidad de un Producto depende de un efectivo programa de


entrenamiento que comunique todos los requerimientos y desarrollo de habilidades
para cumplir con las necesidades y expectativas de los clientes.

Involucramiento de los Clientes y la Organizacin

El cliente principal puede iniciar el proceso de planeacin de calidad con una


organizacin. Sin embargo, la organizacin tiene la obligacin de establecer un

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89

equipo multifuncional para dirigir el proceso de planeacin de calidad de un


Producto.

Las organizaciones deben esperar el mismo desempeo.

Resolucin de Puntos de Inters

Durante el proceso de planeacin, el equipo encontrar puntos de inters en el


diseo y/o procesamiento de un producto.
Estos puntos de inters debieran documentarse en una matriz con
responsabilidades asignadas y un esquema de tiempo.
Se recomiendan mtodos disciplinados de solucin de problemas en situaciones
con dificultades.
Las tcnicas analticas descritas en el apndice B debieran usarse conforme sea
apropiado.

Plan de Esquema de Tiempo de la Calidad de un Producto

En el primer orden del negocio de un equipo de planeacin de calidad de un


producto, despus de las actividades organizacionales, debiera ser el desarrollo de un
plan con un esquema de tiempo.

El tipo de producto, complejidad y expectativas de los clientes debieran ser


considerados en la seleccin de los elementos de tiempo que deben ser planeados y
graficados Todos los miembros del equipo debieran acordar con cada evento, las
acciones y el esquema de tiempo.

Una grfica con un esquema de tiempo bien organizado debiera listar las tareas,
asignaciones, y/u otros eventos.

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90

PROGRAMA DE PLANEACIN DE LA CALIDAD

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91

Planes Relativos a una Grfica de Tiempo

El xito de cualquier programa depende del cumplimiento de las necesidades y


expectativas de los clientes de una manera oportuna y a un costo que
represente valor.
La Grfica de un esquema de Tiempo para una Planeacin de Calidad de un
Producto que se muestra adelante y el ciclo de una Planeacin de Calidad de
un Producto descrito previamente requiere que el equipo de planeacin
concentre sus esfuerzos en la prevencin de defectos.
La prevencin de defectos es dirigida por ingeniera simultnea ejecutada por
reas de ingeniera del producto y manufactura trabajando en forma
concurrente.

1 Planeacin y Definicin de un Programa

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92

1.0 PLANEACION Y DEFINICION DEL PROGRAMA

Voz del cliente

La voz del cliente cubre quejas, recomendaciones, datos e informacin obtenida de


clientes internos y/o externos. Algunos mtodos para recolectar esta informacin
parecen en prrafos siguientes.

1.1.1 Investigacin de Mercado

El equipo de planeacin de calidad de un producto de la organizacin puede

necesitar el obtener datos e informacin de investigaciones de mercado que

reflejen la Voz de los Clientes. Las siguientes fuentes pueden ayudar a identificar
aspectos clave / necesidades del cliente y traducir dichos aspectos en caractersticas
de los productos y procesos:

Entrevistas con los clientes

Cuestionarios y encuestas de clientes

Pruebas de mercado y reportes de posicionamiento

Estudios de calidad y confiabilidad de nuevos productos.

Estudios competitivos de calidad de los productos

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93

Mejores Prcticas

Lecciones Aprendidas

1.1.2 Informacin Histrica Sobre Garantas y Calidad

Una lista de aspectos clave / necesidades histricas del cliente debiera prepararse
para evaluar el potencial de recurrencia durante el diseo, manufactura, instalacin y
uso del producto. Estos debieran considerarse como una extensin de otros
requerimientos de diseo e incluirse en el anlisis de necesidades del cliente.

Muchos de los siguientes aspectos pueden ayudar al equipo a identificar aspectos


clave / requerimientos de los clientes y priorizar resoluciones apropiadas.

Mejores Prcticas Reportes de Resolucin de Problemas

Lecciones Aprendidas Rechazos y Devoluciones en Planta de los


Clientes
Reportes de Garantas
Anlisis de Campo de Productos Devueltos
Indicadores de Habilidades

Reportes de Calidad internos de Planta de


los Proveedores

1.3 Datos de Comparaciones Competitivas del Producto/Proceso

El uso de comparaciones competitivas (referenciado en el apndice B) ofrecer


entradas para establecer metas de desempeo del producto / proceso.

Investigacin y desarrollo puede tambin ofrecer comparaciones competitivas e ideas


conceptuales.

Un mtodo para comparaciones competitivas exitosas es:

Desarrolla un plan
Entiende las para cerrar la
Identifica las razones de la brecha, igualar la
comparaciones brecha entre su comparacin
competitivas status actual y la competitiva o
apropiadas comparacin exceder la
competitiva comparacin
competitiva misma.

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94

1.11 Identificacin Preliminar de Caractersticas Especiales del Producto y Proceso

Las caractersticas especiales del producto y el proceso son identificadas por el


cliente, adems de aquellas seleccionadas por el proveedor a travs del
conocimiento del producto y el proceso. En esta etapa, el equipo debiera asegurar
que una lista preliminar de caractersticas especiales del producto y proceso,
resultantes de anlisis de entradas relativas a necesidades y expectativas del cliente,
es desarrollada. Este listado pudiera desarrollarse aunque no limitarse a lo siguiente:

Supuestos del producto en base al anlisis de necesidades y expectativas de los


clientes.
Identificacin de requerimientos / objetivos de confiabilidad.
Identificacin de caractersticas del proceso especiales de procesos de
manufactura anteriores.
AMEFs de partes similares.

Captulo 3 Diseo y Desarrollo del Proceso

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95

3.1 Normas y Especificaciones de Empaque

El cliente generalmente cuenta con normas de empaque que debieran


incorporarse en las especificaciones de empaque para los productos. Si no se
ofrece ninguna especificacin, el diseo del empaque debiera asegurar
integridad de los productos en el punto de uso.
El equipo de planeacin de calidad de un producto de la organizacin debiera
asegurar que el empaque individual de los productos (incluyendo divisiones
interiores) es diseado y desarrollado.
Las normas de empaque de los clientes o requerimientos de empaque
genricos debieran ser usadas cuando sea apropiado.
En todos los casos el diseo del empaque debe asegurar que las caractersticas
y desempeo del producto se mantendrn sin cambios durante el empaque,
trnsito y desempaque.
El empaque debiera mantener compatibilidad con todo el equipo para manejo
de materiales incluyendo robots.

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96

3.2 Revisin del Sistema de Calidad del Producto/Proceso

El equipo de planeacin de calidad de un producto de la organizacin debiera


revisar el Sistema de Administracin de Calidad de la(s) Planta(s) de Manufactura.
Cualquier control adicional y/o cambio en procedimientos requeridos para
fabricar los productos debiera actualizarse en el Manual del Sistema de Calidad
y debiera tambin incluirse en el plan de control de la manufactura.
Esta es una oportunidad del Equipo de Planeacin de Calidad de un Producto
para mejorar el sistema de calidad existente y en base a las entradas de los
clientes, a la pericia del equipo y a experiencias previas.
El checklist de calidad del producto / proceso ofrecido en el Apndice A-4 puede
usarse por el equipo de planeacin de calidad de un producto de la
organizacin para evaluar qu tan completo est.

3.3 Diagrama de Flujo del Proceso

El diagrama de flujo del proceso es una representacin esquemtica del flujo del
proceso actual o propuesto. Puede ser usado para analizar fuentes de variacin
de mquinas, materiales, mtodos y mano de obra desde el principio y hasta el
final del proceso de manufactura o ensamble.
Se usa para enfatizar el impacto de las fuentes de variacin en el proceso. El
diagrama de flujo ayuda a analizar el proceso total ms que pasos individuales
dentro del proceso mismo.
El diagrama de flujo ayuda al equipo de planeacin de calidad de un producto
de la organizacin a enfocarse en el proceso cuando se ejecutan AMEFPs y
disean planes de control.
El checklist de un diagrama de flujo de proceso del Apndice A-6 puede ser
usado por el equipo de planeacin de calidad de un producto de la
organizacin para evaluar qu tan completo est.

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97

3.4 Layout de Plan de Piso

El plan de piso debiera desarrollarse y revisarse para determinar la aceptabilidad de los


puntos de inspeccin, la localizacin de grficas de control, la aplicacin de las ayudas
visuales, las estaciones de reparacin temporales y las reas de almacenamiento que
contengan material defectuoso.

Todo el flujo del material debiera estar en clave con el diagrama de flujo del proceso y
los planes de control.

El checklist del plan de piso del Apndice A-5 puede usarse por el equipo de planeacin
de calidad de un producto de la organizacin para evaluar qu tan completo est.

El layout de plan de piso debiera ser desarrollado de tal manera que optimice el
viaje/movimiento y manejo de los materiales y el valor agregado del uso del espacio en
piso y debiera facilitar el flujo sincronizado de los materiales a travs del proceso.

3.5 Matriz de Caractersticas

La matriz de caractersticas es una tcnica analtica recomendada para desplegar la


relacin entre los parmetros del proceso y las estaciones de manufactura.

Ver tcnicas analticas en el apndice B para mayores detalles.

3.6 Anlisis de Modos y Efectos de Fallas del Proceso (AMEFPS)

Debieran conducirse AMEFPs durante la planeacin de calidad de un producto


y antes del inicio de la produccin. Es un anlisis y revisin disciplinados de un
proceso nuevo revisado y conducido para anticipar, resolver o monitorear
problemas potenciales del proceso para un programa de un producto nuevo
revisado.
Para mayor informacin en la creacin y mantenimiento de AMEFs puede
hacerse referencia al manual de referencia mismo de Anlisis de Modos y
Efectos de Fallas Potenciales (AMEFs) de Chrysler, Ford y General Motors.
El checklist de un AMEF de Procesos en el Apndice A-7 puede usarse por el
equipo de planeacin de calidad de un producto de la organizacin para
evaluar qu tan completo est.

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98

3.7 Plan de Control de Prelanzamiento

Los planes de control de prelanzamientos son una descripcin de las mediciones


dimensionales y las pruebas de materiales y funcionalidad que ocurrirn despus de los
prototipos y antes de la produccin total. El plan de control de prelanzamientos
debiera incluir controles adicionales del producto / proceso a implementarse hasta
que el proceso de produccin es validado. El propsito del plan de control de
prelanzamiento es la contencin de no conformidades potenciales durante o previo a
las corridas iniciales de produccin.

Ejemplos son:

Inspecciones ms frecuentes
Ms puntos de chequeo en proceso y finales
Evaluaciones estadsticas robustas
Incremento en auditorias
Identificacin de dispositivos a prueba de errores

3.8 Instrucciones del Proceso

El equipo de planeacin de calidad de un producto de la organizacin debiera


asegurar que las instrucciones de proceso son entendibles y ofrecen suficiente detalle
al personal de operacin, quien tiene responsabilidades directas de la operacin de
los procesos mismos.

Estas instrucciones debieran desarrollarse de las siguientes fuentes:

AMEFs
Planes de Control
Dibujos de ingeniera, especificaciones de desempeo, especificaciones
de materiales, estndares visuales y estndares/normas industriales
Diagrama del Flujo del Proceso
Layout (Distribucin) del Plan de Piso
Matriz de Caractersticas
Normas/Estndares y Especificaciones de Empaque
Parmetros de Proceso

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99

3.9 Plan de Anlisis de Sistemas de Medicin

El equipo de planeacin de calidad de un producto de la organizacin debiera


asegurar que se desarrolla un plan para lograr el anlisis de sistemas de medicin
requeridos.

Este plan debiera incluir como mnimo, las responsabilidades para asegurar linealidad,
exactitud, repetibilidad y reproducibilidad de gages, y las correlaciones para gages
duplicados.

3.10 Plan Preliminar de Estudios de Habilidades de los Procesos


El equipo de planeacin de calidad de un producto de la organizacin debiera
asegurar el desarrollo de un plan preliminar de habilidades del proceso.

Las caractersticas identificadas en los planes de control servirn como una base para
el plan preliminar de estudios de habilidades del proceso. Hacer referencia al manual
para el Proceso de Aprobacin de Partes para Produccin (PPAP) de Chrysler, Ford y
General Motors y al manual de referencia del Control Estadstico de los Procesos de
Chrysler, Ford y General Motors, para mayor definicin.

3.11 Apoyo de la Administracin


El equipo de planeacin de calidad de un producto de la organizacin es requerido
para programar revisiones formales, diseadas estas para reforzar el compromiso de la
administracin en la conclusin de la fase de diseo y desarrollo del proceso.
El propsito de esta revisin es informar a la alta administracin del status del programa
y lograr su compromiso en la ayuda para la resolucin de cualquier aspecto clave
abierto.

Captulo 4

Validacin del
Producto y el Proceso

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100

4.1 Corrida de prueba de produccin

La corrida de produccin prueba debe conducirse usando el herramental, equipo,


medio ambiente (incluyendo operadores de produccin), instalaciones y tiempo de
ciclo de la produccin misma. La validacin de la efectividad del proceso de
manufactura comienza con la corrida de produccin prueba.

La cantidad mnima para una corrida de produccin prueba generalmente es


establecida por el cliente aunque puede ser excedida por el equipo de planeacin de
calidad de un producto de la organizacin.

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101

Los resultados de una corrida de produccin significativa se usan para:

Estudios preliminares de habilidad de los procesos


Anlisis de sistemas de medicin
Demostracin de razones de produccin
Revisiones del proceso
Pruebas de validacin de la produccin
Aprobacin de partes para produccin
Evaluaciones de empaque
Habilidad a la primera vez (HPV FTC)
Liberacin de la planeacin de calidad
Partes muestra para produccin
Muestras master (conforme se requiera)

4.2 Anlisis del Sistema de Medicin

Debieran usarse los dispositivos y mtodos de medicin especificados para checar las
caractersticas identificadas en el plan de control con respecto a las especificaciones
de ingeniera y estar sujetos a evaluacin de sistemas de medicin durante o previo a
la corrida de produccin prueba.

Se hace referencia al manual de referencia mismo de Anlisis de Sistemas de Medicin


(MSA) de Chrysler, Ford y General Motors.

4.3 Estudios preliminares de la habilidad de los procesos

Debieran ejecutarse estudios preliminares de habilidad de los procesos sobre


caractersticas identificadas en el plan de control. Los estudios ofrecen una evaluacin
de que tan preparado est el proceso para la produccin misma.

Se hace referencia al manual de referencia mismos de Control Estadstico de los


Procesos (SPC) de Chrysler, Ford y General Motors para detalles relativos a estudios
preliminares de habilidad de los procesos.

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102

4.4 Proceso de aprobacin de partes para la produccin

La intencin de las aprobaciones de partes para produccin es validar que los


productos hechos con herramentales y procesos de la produccin misma cumplen
con los requerimientos de ingeniera.

Hacer referencia al manual de Proceso de Aprobacin de Partes para Produccin


(PPAP) de Chrysler, Ford y General Motors.

4.5 Pruebas de validacin de produccin

Las pruebas de validacin de produccin se refieren a pruebas de ingeniera para


validar que los productos hechos con herramentales y procesos de la produccin
misma cumplan con las normas/estndares de ingeniera, incluyendo requerimientos
de apariencia.

4.6 Evaluaciones del Empaque

Todos los envos para prueba (cuando sea factible) y mtodos de prueba
deben evaluar la proteccin de los productos de daos normales por
transportacin y factores ambientales adversos.
El empaque especificado por los clientes no excluye al equipo de planeacin
de calidad de un producto de la organizacin de su involucramiento en la
evaluacin de la efectividad del empaque.
El plan de control de la produccin es una descripcin escrita de los sistemas
para controlar las partes y procesos.
El plan de control de la produccin es un documento vivo y debiera
actualizarse para reflejar la adicin / eliminacin de controles en base a la
experiencia lograda en la fabricacin de las partes. (Puede requerirse la
aprobacin de organizaciones para suministros).
El plan de control de la produccin es una extensin lgica del plan de control
del prelanzamiento.
La produccin en masa ofrece al fabricante la oportunidad de evaluar los
resultados, revisar el plan de control y hacer cambios apropiados. El Captulo 6 y
el apndice A-8 presentan la Metodologa de Planes de Control y en checklist
para verificar qu tanto se completa.

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103

4.7 Liberaciones de Planeaciones de calidad

El equipo de planeacin de calidad de un producto de la organizacin debiera


ejecutar revisiones en las plantas de manufactura y coordine una liberacin formal.

La liberacin de la calidad de un producto indica a la administracin que se han


completado apropiadas actividades de APQP. La liberacin ocurre previo al primer
envo de producto e incluye una revisin de lo siguiente:

Diagramas de Flujo del Proceso. Verificar que existan diagramas de flujo del
proceso y que son seguidos.
Planes de control. Debieran existir planes de control y estar disponibles todo
momento y para todas las operaciones involucradas.
Instrucciones de proceso. Verificar que estos documentos contengan todas las
Caractersticas Especiales especificadas en el plan de control y que todas las
recomendaciones del AMEFP se hayan abordado. Comparar las instrucciones
de proceso y el diagrama de flujo del proceso con el plan de control.
Dispositivos de Medicin y Monitoreo. Cuando se requieran gages, dispositivos o
equipo de prueba especial y de acuerdo al plan de control, verificar la
repetibilidad y reproducibilidad de los gages (R&RGs) y su uso apropiado. (Se
hace referencia al manual de referencia mismo de Anlisis de Sistemas de
Medicin (MSA) para mayor informacin).
Demostracin de la Capacidad Requerida. Usando los procesos, equipo y
personal de produccin.

Captulo 5
Retroalimentacin,
Evaluaciones y
Acciones Correctivas

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104

5.1 Reduccin de la variacin

Debieran usarse grficas de control y otras tcnicas estadsticas como herramientas


para identificar la variacin de los procesos.

Debieran aplicarse anlisis y acciones correctivas para reducir variaciones.

El mejoramiento continuo requiere atencin no solo de causas especiales de variacin


si no del entendimiento de causas comunes y la bsqueda de formas para reducir
estas fuentes de variacin.

Debieran desarrollarse propuestas que incluyan costos, esquema de tiempo y


mejoramiento anticipado para revisiones de los clientes.

5.2 Mejora de la satisfaccin del cliente

Las actividades detalladas de planeacin y las habilidades demostradas de los


procesos de un producto o servicio no siempre garantizan la satisfaccin de los
clientes.
El producto o servicio debe ejecutarse en un ambiente del cliente mismo.
La etapa de uso del producto requiere de la participacin de la organizacin.
Es en esta etapa donde ms puede aprenderse por parte de la organizacin y
el cliente.

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105

La efectividad de los esfuerzos en la Planeacin de la Calidad de un Producto


puede evaluarse en esta etapa.
La organizacin y el cliente llegan a ser socios en hacer cambios necesarios
para corregir deficiencias y lograr la satisfaccin de los clientes.

5.3 Mejora en el envo y servicio

La etapa del envo y servicio en la planeacin de calidad contina con la


asociacin de la organizacin y el cliente en la solucin de problemas y el
mejoramiento continuo.
Las partes para reemplazo del cliente y las operaciones de servicio deben
tambin cumplir con los requerimientos de calidad, costo y envo.
El objetivo es calidad a la primera vez.
Sin embargo, cuando ocurren problemas deficiencias en campo es esencial
que la organizacin y el cliente formen una asociacin efectiva para corregir el
problema y satisfacer al cliente como usuario final.

5.4 Lecciones Aprendidas

Un portafolio de Lecciones Aprendidas y Mejores Prcticas es benfico para capturar,


retener y aplicar conocimientos.

Entradas a Lecciones Aprendidas y Mejores Prcticas pueden obtenerse a travs de


una variedad de mtodos incluyendo:

Revisin de Cosas que han Funcionado Correctamente /


Incorrectamente (TGR / TGW)
Datos de garantas y otros indicadores de desempeo
Planes de acciones correctivas
Revisiones cruzadas con productos y procesos similares
Estudios de AMEFDs y AMEFPs

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Listas de Verificacin tiles para APQP

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Plan de Control

Mtodo de Elaboracin

El propsito de la presente metodologa para elaborar un Control Plan es proveer


soporte en la manufactura de productos de calidad acorde a los requerimientos del
cliente.

Esto lo hace proveyendo un acercamiento estructurado para el diseo, seleccin e


implementacin de mtodos de control de valor agregado para el sistema completo

El Plan de Control provee un resumen descriptivo escrito del sistema utilizado para
minimizar las variaciones del producto/proceso. La intencin del formato de Plan de
Control mostrado en el presente documento provee un ejemplo de cmo documentar
esta informacin.

Se puede utilizar un formato alternativo siempre y cuando contenga la misma


informacin, como mnimo

El Plan de Control no reemplaza la informacin contenida a detalle en las instrucciones


de operacin.

Esta metodologa aplica a un amplio rango de procesos y tecnologas de


manufactura.
El Plan de Control es una parte integral de un proceso de calidad y debe
utilizarse como un documento viviente.
Es por eso que esta seccin deber usarse en conjunto con otros documentos
relacionados.
Una parte importante del proceso sobre la implementacin de la calidad en el
mismo proceso es desarrollar un Plan de Control.
El Plan de Control es una descripcin escrita de un sistema para controlar partes
y procesos.
Un solo Plan de Control puede aplicarse a un grupo o familia de productos que
se producen por el mismo proceso en la misma fuente.
Dibujos, tantos como sean necesarios, pueden agregarse al Plan de Control con
propsitos ilustrativos.
En apoyo al Plan de Control, debern definirse instrucciones para monitorear el
proceso y utilizarlas de forma continua

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En efecto, el Plan de Control describe las acciones requeridas en cada fase del
proceso incluyendo recibo, en proceso, salidas y requerimientos peridicos para
asegurar que todas las salidas del proceso estn en un estado de control
Durante las corridas regulares de produccin, el Plan de Control provee el
monitoreo del proceso y los mtodos de control que se utilizarn para controlar
las caractersticas.
Dado que se espera que los procesos sean continuamente monitoreados y
mejorados, el Plan de Control refleja una estrategia que es responsiva a esas
condiciones cambiantes del proceso.

El Plan de Control se mantiene y utiliza a travs del ciclo de vida de un producto

El Plan de Control se actualiza tanto como los sistemas de medicin y mtodos de


control sean evaluados y mejorados

Formato Tpico

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Campos del Plan de Control

PROTOTIPO, PRE-SERIE, SERIE/CONTINUO

o Prototipo: Descripcin de las medidas dimensionales, material y pruebas


de desempeo durante la manufactura del Prototipo.
o Pre-SERIE: Descripcin de las medidas dimensionales, material y pruebas
de desempeo despus de la manufactura del prototipo y antes de
produccin normal.
o Produccin: Documentacin comprensiva de las caractersticas del
producto/proceso, controles del proceso, pruebas y sistemas de
medicin durante produccin normal

Cdigo
Nmero del Plan de Control utilizado para rastrear el documento, solo si aplica.
Para mltiples pginas colocar el nmero de pgina (pgina__ de __).

EDICION
Cuando aplique, introducir el nmero del ltimo cambio de ingeniera y/o fecha de
emisin del plano de especificaciones.

REFERENCIA CLIENTE
Nombre y descripcin del producto/proceso a ser controlado.

FLUJO DE PROCESO (No. / Fase)


Este nmero usualmente hace referencia al Diagrama de Flujo.
Si existen mltiples nmeros de parte (ensamble), listar los nmeros de parte
individuales y su proceso
Este nmero usualmente hace referencia al Diagrama de Flujo.
Si existen mltiples nmeros de parte (ensamble), listar los nmeros de parte
individuales y su proceso
Todos los pasos en el sistema de manufactura, subsistema o componente estn
descritos en el Diagrama de Flujo.
Identificar el nombre del proceso/operacin del diagrama de flujo que mejor
describa la actividad.

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MAQUINA, MEDIO DE PRODUCCION

Para cada operacin que se describe, identificar el equipo para el proceso, ejemplo;
mquina, dispositivo, Herramental u otras herramientas para la manufactura, tantas
como sea apropiado.

CARACTERISTICAS (PARAMETRO PROCESO)

Las caractersticas del proceso son las variables del proceso (variables de
entradas) que tienen una relacin de causa-efecto con una caracterstica
identificada del
producto.
Una caracterstica de proceso puede medirse nicamente en el tiempo en que
ocurre.
El equipo de trabajo deber identificar las caractersticas de proceso para las
cuales
la variacin deber controlarse para minimizar la variacin del producto.
Puede haber una o ms caractersticas de proceso listadas por cada
caracterstica de producto.
Las caractersticas del producto son los rasgos o propiedades de una parte,
componente o ensamble que estn descritas en un plano u otra informacin
primaria de ingeniera.
El equipo deber identificar las caractersticas especiales del producto que son
una recoleccin de caractersticas importantes del producto de todas las
fuentes.
Adicionalmente, el fabricante puede listar otras caractersticas del producto
para los cuales los controles del proceso son revisados rutinariamente durante la
operacin normal.

TIPO

Los clientes pueden usar simbologa nica para identificar caractersticas


importantes, tal como aquellas que afectan la seguridad del cliente,
conformidad con las regulaciones, funcin, ajuste o apariencia.

A estas caractersticas se les asignan varios trminos como crticas, clave,


de seguridad o significante.

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MTODOS (ESPECIFICACIN)

Las especificaciones/tolerancias se pueden obtener de varios documentos de


ingeniera por ejemplo, pero no limitado a, dibujos, revisiones de diseo, estndares de
material, datos de diseo automatizado (CAD), fabricacin, y/o requisitos del
ensamble.

EVALUACIN Y TCNICAS DE MEDICIN

Esta columna identifica el sistema de medicin a utilizar. Esto podra incluir las gages,
los fixtures, las herramientas, y/o el equipo de prueba requerido para medir la
pieza/proceso/equipo de manufactura.

Un anlisis de la linealidad, reproducibilidad, capacidad de repeticin, estabilidad y


de la exactitud del sistema de medicin se debe hacer antes de confiar en el sistema
y, por consiguiente, hacer las mejoras requeridas.

TAMAO/FRECUENCIA DE LA MUESTRA

Cuando se requiere un muestreo, enlistar el tamao y la frecuencia correspondiente.

MTODO DE CONTROL

Esta columna contiene una breve descripcin de como la operacin ser


controlada, incluyendo nmeros de procedimiento donde sea aplicable.
El mtodo de control utilizado deber estar basado en el anlisis eficaz del
proceso que existe.
Las operaciones pueden ser controladas por, pero no limitadas con, control
estadstico del proceso de produccin, inspecciones, datos de atributos,
dispositivos a prueba de errores, y planes de muestreo.
Las descripciones de plan de control deberan reflejar la planeacin y la
estrategia puesta en prctica en el proceso industrial. Si se utilizan
procedimientos de control complicados, el plan se referir tpicamente al
documento de procedimiento por un nombre y/o numero de identificacin
especfico.

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EL PLAN DE REACCIN

plan de reaccin especifica las acciones correctivas necesarias para evitar


producir productos no conformes u operar fuera de control.

Las acciones debern ser normalmente responsabilidad de la gente ms cercana


al proceso, en este caso el operador, preparador o supervisor y estar designadas
claramente en el plan.

GRACIAS POR TU PARTICIPACIN

ESPERAMOS VERTE PRONTO!

Comentarios y Sugerencias

(871) 720- 84- 76

contacto@kaanbalconsultores.com

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