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RECUBRIMIENTOS METALICOS USANDO PLASMA COMO TECNICA MODERNA

INTRODUCCIN
El desarrollo de nuevas tcnicas de recubrimiento de metales ha representado en las ltimas dcadas un importante marco de
investigacin y desarrollo en centros tecnolgicos y universidades dedicados a la ingeniera, con el objetivo siempre de
conseguir el mejoramiento de las propiedades, adquiriendo propiedades combinadas como dureza, coeficiente de friccin y
tenacidad.
Especficamente en el rea de recubrimientos duros se destacan las tcnicas PAPVD (Plasma Assisted Physical Vapor
Deposition Deposicin Fsica en fase vapor asistida por plasma) y PECVD (Plasma Enhancement Chemical Vapor
Deposition Deposicin qumica en fase vapor asistida por plasma), las cuales han sido incorporadas a la industria con
mayor facilidad. Las tcnicas PVD por su parte se caracterizan por conseguir, evaporar e ionizar el metal reactivo por
medios fsicos. Es casi parecido al CVD.
El recubrimiento de superficies por plasma permite utilizar el plasma para crear una capa ultra fina de recubrimiento sobre
otro material (plstico, metal, cermico, vidrio, etc.) para mejorar permanentemente la superficie hacindola apta para
nuevas aplicaciones, la ms comn de todas es convertir un material hidrofbico en hidroflico o viceversa.
La plasmapolimerizacin (o recubrimiento por plasma) es una tcnica es relativamente novedosa en el campo industrial,
aunque lleva muchos aos trabajndose en investigacin.
I. RECUBRIMIENTOS
La obtencin de recubrimientos sobre tiles y herramientas ha estado en constante desarrollo en las ltimas dcadas. Los
recubrimientos han venido especializndose para mejorar una propiedad crtica caracterstica de cada aplicacin o tipo de
necesidad. Las propiedades como resistencia al desgaste, coeficiente de friccin, dureza, tenacidad, resistencia a la oxidacin
se combinan para obtener en cada caso el recubrimiento que mejor se adapta a las condiciones de trabajo. Un recubrimiento
como factor aislado no puede garantizar la consecucin de los resultados optimizados, nicamente asociado a otros factores
como propiedades del material base, estado y preparacin superficial de la pieza a recubrir, tcnica de preparacin del
recubrimiento, condiciones de proceso; conjuntamente con las propiedades del recubrimiento podrn asegurar que el
rendimiento final sea el deseado. En la figura 1 se ilustran algunas de las tcnicas ms comnmente usadas para deposicin
de capas delgadas. (Surf, 1999)

Figura N01. Tcnicas de preparacin de capas delgadas


Fuente (Arias)
Algunos criterios importantes a considerar en la eleccin de la tcnica de deposicin a utilizar son:

Material a ser depositado (composicin, estructura, etc) Espesor, velocidad de


deposicin
Limitaciones impuestas por la temperatura de deposicin Adhesin del depsito al
sustrato
Homogeneidad de las capas (espesor, composicin, etc) Pureza de los materiales de
partida
Complejidad y coste del equipo
Disponibilidad y problemas de seguridad en el manejo de las materias primas
(tcnicas de CVD)
Eliminacin de subproductos para evitar la contaminacin

II. PLASMA
El plasma es uno de los cuatro estados de la materia; es un gas ionizado con la misma cantidad de cargas
positivas y negativas libres. Si se aade suficiente energa a un sistema en estado slido, ste se transforma
sucesivamente en lquido, gas y plasma. El plasma cambia las propiedades superficiales del material al transferir
energa adicional y favorecer reacciones. El plasma puede cambiar las propiedades superficiales sin alterar las
propiedades de bulto del material. Las reacciones entre la superficie del material y el gas de proceso controlan el
resultado del tratamiento con plasma. El tratamiento con plasma se usa para limpiar con plasma, as como para
activar, grabar y recubrir con plasma. Sus aplicaciones van desde la activacin superficial de textiles antes de
imprimirlos hasta la limpieza superficial de equipo mdico. El tratamiento con plasma es un proceso muy
amigable con el ambiente y de bajo costo. Adems, es una de las mejores opciones para limpiar superficies de
materiales. ("Plasma Science and Technology", 2015)

III. PROCESOS ASISTIDOS POR PLASMA


Particularmente los plasmas presentan dos caractersticas importantes que los hacen muy interesantes a nivel de
procesos industriales: pueden tener valores de temperatura y densidad tan altos no alcanzables mediante
procesos qumicos, u otros tipos de procesos industriales tradicionales, a su vez los plasmas pueden contener o
producir diferentes especies energticas activas (por ejemplo, partculas cargadas, radicales libres, fotones
visibles o ultravioletas, estados atmicos altamente excitados y muy reactivos) que pueden dar lugar a
reacciones y cambios qumicos difciles de conseguir en reacciones qumicas ordinarias. De forma especial, una
de las mayores ventajas hoy en da es la utilizacin de las propiedades de los plasmas en procesos
industriales no contaminantes, por la baja o nula produccin de residuos, adems de la utilizacin de los
mismos para la eliminacin o tratamiento de productos txicos provocados por otros procesos. (TOPAS,
2000)
Los plasmas industriales pueden ser divididos de forma general y bajo un aspecto tecnolgico, en dos categoras: plasmas
trmicos o de equilibrio y plasmas fros o de no equilibrio. Si se comunica energa elctrica a un gas, por medio del
correspondiente acoplamiento electromagntico, y en funcin de la presin a la que se realice esta transferencia de energa,
nos encontramos con que, a bajas presiones, la frecuencia de las colisiones entre las partculas del plasma es baja y las
interacciones se producen entre las partculas cargadas del plasma y el material que es procesado. Es decir, los procesos son
de naturaleza fsica. A medida que se incrementa la presin, las colisiones entre partculas son ms probables y los fenmenos
qumicos empiezan a jugar un papel importante. Si la presin sigue creciendo, llegando incluso a presiones prximas a la
atmosfrica, los plasmas se comportan como una fuente de calor: son los plasmas trmicos o de equilibrio, en los que las
temperaturas (energas) de iones y electrones son iguales. Desde el punto de vista de aplicaciones, y de manera simplificada,
se podra contemplar al plasma como una herramienta con la que hacemos una conversin de la energa elctrica ya sea en
energa trmica (plasma de equilibrio) o en energa de activacin (plasmas fros).

Dentro de estos procesos asistidos por plasma encontramos la aplicacin de los plasmas fros o de no equilibrio en la obtencin
de capas finas, el papel del plasma en la produccin de capas finas puede ser:

Producir una reaccin qumica: En este caso gases o compuestos reaccionan en un plasma fro creado
al efecto, y en contacto con la superficie de la pieza proporcionan un revestimiento, a diferencia de
los procesos CVD normales (600 a 1300 C), se trabaja a temperaturas inferiores (30-400 C).
Producir un aporte de iones o especies, para conformar la capa: proceso en el que se utilizan medios
fsicos para introducir en el plasma los tomos capaces de producir las especies ionizadas necesarias
para la produccin de la capa sobre la superficie de la pieza (PVD Physical Vapor Deposition). Se
puede hacer combinacin de procesos aportando tomos extrados por medios fsicos al plasma, junto
con la introduccin de gases reactantes en el mismo plasma. (TOPAS, 2000)
IV. RECUBRIMIENTOS PVD

4.1. Qu es el PVD?
La deposicin fsica en fase vapor (PVD, por sus siglas en ingls) es un proceso de recubrimiento termo fsico en el que los
materiales de revestimiento se vaporizan en una cmara de vaco que contiene gas reactivo y se depositan en la pieza a
tratar. Existen varios mtodos de PVD entre los que se incluyen la evaporacin en arco y la dispersin por magnetrn, con
los que se depositan una variedad de elementos o compuestos. (INDUSTRIES, 2016)
4.2. Cmo se generan los recubrimientos PVD?
En el proceso de PVD en arco el material de recubrimiento se vaporiza en un entorno de vaco con la ayuda de un arco
elctrico. El material vaporizado pasa a estado de plasma mediante una descarga luminiscente. Las capas creadas mediante
este proceso, en el intervalo de temperaturas entre 200 y 550 C, confieren buenas propiedades tribolgicas a una amplia
gama de materiales. Pueden producirse recubrimiento de una o de varias capas, as como capas de varios elementos y
sistemas de recubrimiento con buena adhesin. En el proceso magnetrn PVD el material de revestimiento se dispersa desde
un antictodo utilizando partculas de alta energa. Los compuestos se pueden depositar en una pieza a tratar mediante la
adicin de un gas reactivo como el Nitrgeno o el Oxgeno. Las capas que se crean a temperaturas de hasta 150 C pueden
utilizarse para una amplia gama de materiales, incluidos los plsticos. (INDUSTRIES, 2016)
4.3. Beneficios del recubrimiento PVD
Los beneficios de elaboracin al emplear herramientas recubiertas con tcnicas PVD son considerables, porque entre otras
cosas: prolonga la vida til, dependiendo del tipo de herramienta aumenta los parmetros de produccin, reduce los esfuerzos
de corte o estampado, evita agarrotamientos, reduce los tiempos muertos por manos cambios de herramientas, etc.
Las posibilidades que dan los recubrimientos PVD, son muchas ms que la de la aplicacin concreta de las herramientas,
moldes, troqueles, etc. Existen numerosos componentes de mquinas y elementos mecnicos que se hallan sujetos a friccin
en los que la aplicacin del Nitruro de Titanio por sus elevadas caractersticas de resistencia a la temperatura y estabilidad
qumica, pueden contribuir a reducir o eliminar determinados riesgos dando una mayor seguridad y resistencia en partes
mviles (p.e. en aplicaciones aeronuticas o implantes quirrgicos. (INDUSTRIES, 2016)
4.4. Ventajas de los recubrimientos PVD

Reduccin de costes.
Aumento de la productividad.
Mayor vida til de la herramienta.
Menores tiempos de mecanizado.
Mayor calidad.
Mayores velocidades de corte y avances.
Menos cambios de herramienta.
Menos paradas de mquina.
Menos gastos en refrigerante.
Mejor acabado superficial, menos rugosidades.
Similar rendimiento de herramientas afiladas.

Figura N03 Plasma tcnico en un sistema


Figura N02 Herramientas de corte de metal
de PVD.
revestidas mediante el proceso PVD.
Fuente: (INDUSTRIES, 2016)
Fuente: (INDUSTRIES, 2016)

Figura N04 Las tres fases de integracin de una capa con recubrimiento PVD.
Fuente: (INDUSTRIES, 2016)

4.5. Materiales adecuados para el tratamiento con PVD


Todos los aceros de alta y baja aleacin y los metales duros se pueden recubrir con el proceso de PVD en arco. Casi todos
los materiales como los metales, plsticos y cermicas se pueden revestir con el proceso PVD.
4.6. Propiedades generales y caractersticas
Gran dureza
(2.000 4.500Hv).
Resistencia al desgaste abrasin y corrosin.
Capacidad de deslizamiento debido a un coeficiente de friccin reducido.
Resistencia a la oxidacin trmica.
Excelente precisin dimensional de las capas (uniformidad).
Estructura compacta.
Conductividad elctrica de las superficies.
Posibilidad de revestimientos
parciales.
Reduccin de los coeficientes de friccin.
Deposicin de capas muy puras.
Resistencia de las capas al vaco (bajo nivel de desgasificado).
Qumicamente estables.
Propiedades anti adhesivas de las superficies.
Tecnologa ecolgica.
Tabla N01 Tipos de recubrimiento PVD

COEF. DE ESPESO T DE PRINCIPALES


DENOMINACIO TIPO COLO DURE
FRICCIO R DE OXIDACIO APLICACIONE
N R Z HV
N CAPA N S
Mecanizado por
arranque de viruta,
punzonado,
estampacin en
fro, plegado,
Nitruro de titanio 2.300
TIN Amarillo 0,55 2-6 Micras 500 C embuticin,
2.500
extrusin,
inyeccin de
plstico, implantes
e instrumentos
quirrgicos.
Mecanizado por
arranque de
virutas de
Carbonitruro de
Gris 3.000 materiales de baja
Titanio TICN 0,40 1-4 Micras 400 C
Azulado 3.400 mecanibilidad,
mecanizado para
molde y fundicin,
punzonado
Aluminio Nitruro de Mecanizado por
Violeta 4.000
Titanio ALTIN 0,4 3-6 Micras 800 C arranque de viruta
Gris 4.500
de materiales de
Aluminio Nitruro de baja
Violeta
Titanio PREMIER ALTIN 3.300 0,25 3-6 Micras 900 C mecanibilidad,
Gris
mecanizado de
Aluminio Nitruro de materiales
Violeta templados, aceros
Titanio TIALN 3.300 0,30 - 0.35 3-6 Micras 900 C
Gris inoxidables,
fundiciones y
aleaciones de
titanio,
mecanizado en
seco o con
Aluminio Nitruro de lubricacin
Violeta
Titanio PLUS TIALN 3.300 0,25 3-6 Micras 900 C
Gris restringida,
mecanizado de
alta velocidad, en
forja y
estampacin en
caliente.
Mecanizado de
plsticos con carga
mineral,
mecanizado de
aluminio,
2.000 embuticin,
Nitruro de Cromo Hasta 20
CRN Gris 2.400 0,5 700 C plegado de chapa
Micras
gruesa, inyeccin
de caucho y
plstico, sobre
piezas de desgaste.
Permite aplicar
capas gruesas.
PG-CUT TIALC
Burdeos 2.800 0,25 3-6 Micras 800 C
N
Nalcro
ALCRN Negro 3.200 0.30-0.35 2-6 Micras 1100 C
Fuente: (INDUSTRIES, 2016)
4.7. Aplicaciones
Nitruro de Titatio TiN.
HERRAMIENTAS CON ARRANQUE DE VIRUTA:
Fresas Madres.
Discos Cortadores.
Cuchillas.
Brocas.
Escariadores.
Fresas Frontales.
Brochas.
Sierras Circulares.
Machos de Roscar.
Placas de Metal Duro.
HERRAMIENTAS DE CONFORMADO
PUNZONADO:
Matrices, Punzones, Buterolas, Troqueles.
OTROS:
Moldes Inyeccin de Plsticos.
Prtesis e Instrumental quirrgico.

Nitruro de Aluminio TiAlN.


HERRAMIENTAS CON ARRANQUE DE VIRUTA:
Mecanizado de Acero Inoxidable Austentico. Figura N5 Herramientas
Materiales de difcil maquinabilidad. Fuente: (INDUSTRIES, 2016)
Mecanizado alta velocidad y altas
temperaturas.
Mecanizado de sper aleaciones.
Mecanizado en seco o con refrigeracin
restringida.
Materiales muy duros.
Mecanizado de titanio, fundicin y
material cuproso.
MOLDES
Forja en caliente.
Moldes para vidrio.
Matrices.
Estampas.
OTROS:
Implantes.
Instrumental quirrgico.
Piezas Decorativas.
Carbonitruro de Titanio TiCN.
HERRAMIENTAS CON ARRANQUE DE VIRUTA:
Mecanizado de Aceros Aleados.
Mecanizado de Aceros Inoxidables.
Aceros de difcil maquinabilidad.
Fresado.
Escariado.
Figura N06 Herramientas
Corte Fino. Fuente: (INDUSTRIES, 2016)
MOLDES
Punzones.
Embuticin.
V. RECUBRIMIENTOS CVD

5.1. Plasma CVD


A diferencia del CVD convencional o trmico, los mtodos de Plasma-CVD sustituyen las elevadas
temperaturas por descargas elctricas con el mismo fin de facilitar la reaccin, rompiendo las molculas de los
gases.

Figura N07. Proceso de Plasma-CVD por microondas.


Fuente: (Cicoria R., Plaza E., & Ugarte B., 2001)

Suele distinguirse entre plasmas en equilibrio o calientes (por Ej. arcos elctricos) y plasmas en no-equilibrio o
fros. En estos ltimos, que son los verdaderamente interesantes, los gases estn a mucha menor temperatura
que los iones y electrones presentes en el plasma, permitiendo que los recubrimientos se realicen calentando el
substrato unos 500'C menos que en el CVD convencional.
Existen diversas tcnicas de Plasma CVD, segn se emplee un medio u otro para producir el plasma fro:
DCCVD (substrato puesto a tensin) RFCVD (plasma producido por radiofrecuencia, 13,5 MHz), HFCVD
(plasma producido por un filamento caliente en las proximidades de la superficie) y MWCVD (plasma
producido por microondas, - 2,5 GHz).
Los mtodos de PCVD estn en continuo desarrollo, especialmente desde que se ha comprobado su utilidad
para producir capas de Diamante. (Cicoria R., Plaza E., & Ugarte B., 2001)

VI. MTODO DE PROYECCIN POR PLASMA


6.1. Tcnica de la proyeccin por plasma
La tcnica de proyeccin por plasma tuvo su origen en Alemania, en los aos veinte, sin embargo, no fue hasta finales
de los aos cincuenta, cuando comenz el proceso a ser ampliamente usado y considerado /1/.
Esta tcnica de proyeccin puede ser empleada con una amplia variedad de materiales, incluidos los cermicos, y con
un elevado rendimiento. Su empleo disminuye el riesgo de degradacin del revestimiento y del substrato, en comparacin con
otros procesos a altas temperaturas. (Costales)
6.1.1. Can de plasma
Desde el ao 1970, la tcnica de la proyeccin por plasma ha experimentado una profunda evolucin, a pesar de lo
cual, el diseo del can empleado para la proyeccin de dicho plasma apenas ha sufrido modificaciones /2/.
Este dispositivo, que aparece ilustrado, consta de dos
electrodos: un ctodo en forma cnica situado en el interior de
un nodo cilndrico, que se extiende ms all del ctodo,
formando una boquilla en su extremo. La refrigeracin de los
electrodos durante el proceso, se realiza por medio de unos
circuitos con agua en circulacin en su interior, lo que evita la
fusin de dichos electrodos.
El can comienza a operar cuando un impulso de
corriente crea un arco entre los dos electrodos. Este arco es
mantenido por una corriente estacionaria de elevada intensidad
y con un potencial de alrededor de 50 voltios.
Un gas inerte fluye a travs del espacio comprendido
entre los dos electrodos, el cual y debido al arco elctrico
establecido disocia sus molculas en sus tomos constituyentes Fig. N08. Can de plasma-spray
ionizndolos. De este modo, el gas existente en el interior del
arco se transforma en un conjunto de iones y electrones muy Fuente (Costales)
energticos, es decir, un plasma. La corriente en su recorrido entre los dos electrodos alcanza la boquilla del can, formando
all una llama de plasma. Tanto la temperatura como la velocidad de dicho plasma son muy elevadas /3/, tal como se ve en la
figura 3.
6.1.2. Inyeccin del polvo
El material que va a originar el revestimiento es transportado por medio de un gas portador, e inyectado en la llama
de plasma, pudiendo estar el inyector de polvo situado en el interior o en el exterior de la boquilla.
La llama de plasma, acelera las partculas de polvo inyectadas, fundindose estas debido a la elevada temperatura del
plasma. Estas gotas de material fundido salen dirigidas hacia la superficie del material a recubrir (substrato); all se solidifican
y acumulan, originando un recubrimiento protector grueso y compacto.
El criterio bsico utilizado es que las partculas deben fundirse completamente, sin una excesiva vaporizacin, y
permanecer fundidas hasta que colisionen con el substrato. Si las partculas no se funden suficientemente, puede resultar un
recubrimiento de pobre calidad.
6.2. Parmetros a considerar
6.2.1. Gases plasmgenos
En la prctica, el argn o el nitrgeno son los gases primarios utilizados, junto con adiciones que varan entre el 5%
y el 25%, de un gas secundario, normalmente hidrgeno o helio. Estos gases secundarios como el hidrgeno, consiguen una
gran energa debido a la disociacin de sus molculas, que unido a la energa de ionizacin, origina el contenido calorfico del
plasma. No obstante, la limitacin en porcentaje de los mismos es debida al efecto negativo que tienen en la erosin de los
electrodos.
6.2.2. Tamao de partcula de polvo
Para cada material de revestimiento y para cada can de plasma existe un tamao adecuado de las partculas del
polvo, oscilando ste entre 5 y 60 mm.. Un tamao superior al adecuado originar que las partculas no lleguen a fundirse,
con lo cual podrn separarse de la llama o rebotar en el substrato sin adherirse a l. Por el contrario, un tamao inferior al
adecuado puede producir la vaporizacin de dichas partculas.
6.2.3. Modo de inyeccin del polvo
La forma en que las partculas se introducen en la llama condiciona su fusin y posterior deposicin. La presin del
gas portador del polvo, debe estar convenientemente ajustada para que las partculas lleguen a la llama, pero sin atravesarla.
El flujo de gas requerido se determina en funcin de:
1.- Dimetro de la manguera de transporte.
2.- Densidad del polvo.
3.- Tamao y forma del polvo.
4.- Velocidad y densidad del gas portador del polvo.
6.2.4. Distancia al subbstrato
Cuando la proyeccin se realiza en contacto con el aire, las partculas de polvo comenzarn a enfriarse y desacelerarse
al chocar contra las molculas de aquel, una vez que han abandonado la llama de plasma. Por lo tanto, un factor bsico a
considerar es la distancia entre el can y la superficie a revestir, la cual suele oscilar entre los 5 y los 10 centmetros cuando
la proyeccin se realiza en contacto con el aire. La eficacia de la proyeccin vara en funcin de la distancia de proyeccin
/4/.
6.2.5. Velocidad de las partculas
La velocidad de salida del plasma es del orden de los 600 m/seg, observndose que las partculas de polvo de mayor
tamao responden ms lentamente a la aceleracin imprimida por el gas, y que dichas partculas una vez aceleradas perdan
velocidad ms lentamente que el propio gas. La variacin de la velocidad de las partculas de polvo en funcin de la distancia
de proyeccin /5/, aparece reflejada en la figura.

Figura N09 Temperatura del plasma y velocidad de partcula Fuente (Costales)

6.2.6. Interaccin de las partculas con el substrato


Cuando las partculas de polvo fundidas llegan al substrato, colisionan con l; dicho substrato ha de haber sido previamente
sometido a un proceso de limpieza y de acabado superficial que le confiera cierta rugosidad para que aumente la adhesin del
recubrimiento. Estas partculas se solidifican y van recubriendo todas las irregularidades del substrato con el material
proyectado. Las partculas continan llegando y acumulndose sobre el revestimiento en una cuanta que depender de la
superficie a revestir y de la velocidad con que el can se mueva sobre dicha superficie.

Figura N10 Formacin de un recubrimiento - Fuente (Costales)


6.2.7. Atmsfera de proteccin
En las propiedades que presente la capa depositada influir de un modo decisivo el tipo de atmsfera en el que se
realice la proyeccin. As, segn como sea dicha atmsfera, existirn dos posibles mtodos de proyeccin: proyeccin por
plasma en el aire y proyeccin por plasma en el vaco.
En el primer caso, APS (air plasma spraying), el proceso de proyeccin se produce en condiciones atmosfricas
ambientales. Debido al efecto protector del haz inerte del plasma y los cortos perodos de estancia de las partculas en el
plasma, las posibilidades de reaccin del polvo con el aire son bastante limitadas. Los polvos de metales reactivos o de
aleaciones pueden oxidarse algo en la superficie. La elevada velocidad de solidificacin y enfriamiento da lugar a que las
estructuras de las capas de plasma sean de un grano muy fino, presentando mayor resistencia al desgaste.
El segundo de los mtodos de proyeccin VPS (vacuum plasma spraying), se emplea cuando se exige de las capas
depositados requisitos exigentes en lo que respecta a densidad, pureza, ausencia de xidos y adherencia; en este caso la
proyeccin se debe realizar en una cmara con atmsfera inerte. En la proyeccin plasma en vaco, la presencia de argn evita
la reaccin no deseada entre la atmsfera y el haz de plasma, el material de base o el material proyectado. El resultado son
capas de mayor densidad, mejor adherencia y cohesin y estructura ptima.
6.3. Materiales de proyeccin y de base
6.3.1. Materiales de proyeccin
Para la obtencin de recubrimientos proyectados por plasma pueden ser empleadas todos los materiales que renan
los siguientes requisitos:
- El material de proyeccin debe fundir sin que sufra transformaciones no deseadas (descomposicin, sublimacin,
oxidacin, etc.)
- El material de proyeccin se debe poder fabricar en la forma apropiada para obtener una inyeccin adecuada
(tamao, magnitud, distribucin y forma de las partculas).
- Actualmente se proyectan por plasma varios centenares de materiales distintos, pudiendo clasificarse stos en los
siguientes grupos:
- Metales puros (Mo, Ti, Ni Ta, Al, Zn, etc.)
- Aleaciones ( NiCr, NiCrAlY, FeCrBSiC, aceros, bronces, etc.)
- Pseudoaleaciones (Cu-W, bronce-acero, Al-Mo etc.)
- Cermicas (Al2O3, Cr2O3, ZrO2, TiO2, WC etc.)
- Cermets (Cr3C2/NiCr, CW/Co, ZrO2/NiAl ....)
- Plsticos (polister, polietilenos, etc.)
- Materiales biocompatibles (hidroxilapatita, )
Segn composicin, combinacin, caractersticas y relaciones de mezclas de los diferentes componentes de material
de proyeccin, se obtienen mediante proyeccin por plasma, capas con cualidades extraordinarias, las cuales no se pueden
conseguir con los procedimientos tradicionales de recubrimiento ni con los materiales masivos habituales.
6.3.2. Material base
Se pueden emplear como materiales de base para los recubrimientos proyectados por plasma todos los metales y
aleaciones, siendo los principales los siguientes:
- Todo tipo de aceros.
- Fundicin gris y nodular.
- Aleaciones de Ni y Co.
- Metales ligeros y sus aleaciones, tales como aluminio, magnesio y titanio.
- Cobre y sus aleaciones.
Adems de los anteriores, tambin pueden recubrirse materiales cermicos y ciertos plsticos, analizndose en cada
caso su adecuacin como portador de recubrimiento plasma.
6.4. Estructura interna de las partculas y recubrimientos
6.4.1. Generalidades
Cuando una gota de material fundido choca con el substrato se aplasta sobre el mismo, actuando dicho substrato como
sumidero de calor; un frente de solidificacin se extiende
entonces hacia la parte externa de la capa formada,
originndose una especie de montculo de material
solidificado por el que fluye el resto del material hasta que
todo l se endurece, creando una protuberancia
caracterstica segn se ve en la figura 5.
Las partculas sucesivas se unen entre s al menos
de una forma mecnica. En ciertos revestimientos, el
proceso de sinterizacin puede unificar el depsito. Durante
la deposicin del recubrimiento se originan muchas celdillas
de aire atrapado, lo cual da lugar a recubrimientos con cierta
porosidad.
Si la proyeccin se realiza en el vaco, desaparece
el principal origen de la porosidad, el aire, siendo la
velocidad de las partculas ms elevada, todo lo cual origina
depsitos ms lisos, densos y libres de poros.

Fig. N11. Interaccin entre una partcula y el substrato


Fuente (Costales)

6.4.2. Anclaje al substrato


Los mecanismos de adhesin depsito-substrato pueden ser clasificados en tres principales categoras:
Unin mecnica: una partcula fundida golpea contra una superficie rugosa, entonces, el entrelazamiento mecnico
entre las asperezas del depsito y del substrato conducir a una adherencia mecnica.
Unin metalrgica: consecuencia de la formacin de una zona de interdifusin o un compuesto intermedio entre el
material proyectado y el substrato.
Unin fsica: debida a la accin de las fuerzas de Van der Waals entre depsito y substrato.
6.4.3. Temperatura del substrato
El calentamiento previo del substrato antes de la deposicin, provoca una solidificacin ms lenta, y por tanto una
reduccin de la tensin residual que puede originarse entre substrato y recubrimientos.
6.5. Post-procesado del recubrimiento
El post-procesado del recubrimiento proyectado por plasma se usa en ciertas aplicaciones para mejorar las caractersticas del
depsito. El acabado, la textura, la densidad y la composicin, son propiedades que pueden ser modificadas segn la funcin
del recubrimiento.
La operacin ms efectuada es la densificacin del recubrimiento. La fusin del recubrimiento empleando lseres /6,7/, haz
de electrones, plasma jets o llamas, son algunos de los mtodos utilizados para lograrlo. Las barreras que se oponen a la
comercializacin de estos mtodos son los costos adicionales del postproceso, el control de las tensiones trmicas que se
originan durante la fusin y posterior enfriamiento del recubrimiento, y el posible detrimento de las distintas fases de la
estructura del material como consecuencia de la fusin.
El acabado superficial de los recubrimientos proyectados trmicamente posee alta rugosidad (alrededor de las 10 m),
hacindose necesaria la mecanizacin para producir acabados aceptables.
Incluso los recubrimientos ms resistentes al desgaste estn siendo acabados con abrasivos de diamante de menos de 1 m.
Desde otro punto de vista, algunos recubrimientos porosos son densificados al ser infiltrados con metales lquidos, epoxis u
otros polmeros, que producen el sellado de los poros del recubrimiento. En otros casos se han empleado recubrimientos de
difusin, que han incrementado la proteccin contra la corrosin de muchos recubrimientos proyectados trmicamente,
aadiendo elementos tales como el cromo o el aluminio a la superficie del recubrimiento.
6.6. Comparacin con otros procesos de recubrimiento por proyeccin.
En la tabla 1 se indican algunos datos correspondientes a distintos procedimientos de proyeccin, donde se podrn
ver las diferencias entre los mismos. Estas diferencias son aproximadas ya que los datos dependen en gran medida de los
distintos equipos del mercado

Tabla N02.- Caractersticas de las capas.


Temperatura Velocidad Fuerza de Porosidad de Contenido de
proyeccin partcula anclaje la capa xidos
SISTEMA C %
m/s MPa. %

Combustin polvo < 3.100 30 - 70 10 - 30 7 - 15 7 - 10

Combustin hilo < 3.100 80 - 200 15 - 40 3-8 5 - 10

Arco elctrico 4.000 150 - 300 25 - 50 3-6 5 - 10

Arco plasma > 10.000 400 - 600 35 - 70 0,5 - 3 0,5 - 3

H.V.O.F./ Detonacin 3.100 600 - 1000 50 - > 70 0,5 - 2 0,5 - 3

Fuente (Costales)
a) Ventajas:
- De la alta velocidad de las partculas resulta una elevada fuerza de unin y un revestimiento de alta densidad.
- La fuente de calor debida a los procesos de disociacin e ionizacin es muy eficiente, lo cual produce un efectivo
calentamiento de la partcula.
- La fuente de calor es inerte, minimizando la oxidacin.
- La elevada temperatura del plasma permite la proyeccin de materiales con altos puntos de fusin.
Esta ltima propiedad, es una de las principales razones que han contribuido a la eleccin de este tipo de proceso para
realizar recubrimientos con materiales cermicos, ya que una de las principales caractersticas que presentan dichos materiales,
es su elevada temperatura de fusin.
b) Inconvenientes:
- La consistencia y la uniformidad de composicin del revestimiento en una gran extensin de superficie, puede sufrir
variaciones.
- La proyeccin tiende a producir revestimientos porosos, especialmente cuando se usa a altas velocidades. La
porosidad disminuye con la proyeccin en vaco.
- Los depsitos contienen productos de la oxidacin, junto a alguna porosidad debida a la fusin incompleta.
6.7. Aplicaciones
A pesar de que la proyeccin por plasma es una tcnica bastante reciente, las aplicaciones de la misma se han extendido
considerablemente hasta el momento, siendo las principales las que se indican a continuacin:
- Proteccin contra diferentes mecanismos de desgaste: abrasin, adhesin, erosin y fretting
- Proteccin ante los siguientes tipos de corrosin: oxidacin, corrosin por gases calientes, atmosfrica y corrosin
por inmersin.
- Aislamiento trmico.
- Reparacin de piezas con desgastes o defectos localizados
- Superficies que deben reunir cualidades especiales:
Aumento de la superficie especfica
Recubrimientos con superficie activa o inerte
Aislamiento o conduccin elctrica
Capas autolubricantes
Superficies con propiedades catalticas
Barreras de difusin
Recubrimientos decorativos
Recubrimientos de absorcin o reflexin luminosa
- Aplicaciones especiales:
Fijacin de sondas.
Fabricacin de cuerpos con forma complicada
Fabricacin de sensores
- Afino y esferoizado de polvos
Como aplicacin muy reciente queremos hacer constar el nuevo sistema de fabricacin de bloques de motores para
automviles puesto en prctica por Volkswagen AG (VW) /8/ desde octubre de 2000 para el motor de 4 cilindros del modelo
Lupo FSI.
El bloque es de una aleacin de AlSi que se recubre el interior de los cilindros por medio de un plasma rotativo con
una fina capa de un material compuesto con un alto porcentaje de Mo, desarrollado por VW en colaboracin con Sulzer Metco.
Con ello se consigue una disminucin de peso en comparacin con los motores encamisados.
La superficie rectificada presenta una textura con pequeos poros que mejoran el engrase, con lo que se consigue un
menor coeficiente de friccin. Gracias a las buenas caractersticas tribolgicas del recubrimiento, se prolonga la vida del
motor, y disminuyen los consumos de combustible y aceite con lo que se consigue tambin una disminucin de emisiones.
6.8. Calidad de capa y controles del proceso de recubrimiento
La tecnologa y las instalaciones empleadas en la proyeccin por plasma son elementos bsicos para la obtencin de
recubrimientos con la calidad requerida, asegurndose igualmente una buena reproducibilidad en la operacin.
Los parmetros de proyeccin inciden directamente en la calidad de los recubrimientos obtenidos. Dichos parmetros
se pueden dividir en dos grupos:
a) Parmetros de plasma:
Caudales de gases plasmgenos
* Estabilidad del arco
* ngulo de inyeccin del polvo
* Gas de transporte del polvo
* Cantidad de polvo
* Caractersticas del haz de plasma
b) Parmetros cinemticos:
* Distancia de proyeccin
* ngulo de proyeccin.
* Avance pistola de proyeccin
* Velocidad de la pieza
Adems de estos parmetros, otros factores importantes son la calidad del polvo empleado y el tratamiento preliminar
de la pieza a recubrir.
Los avances que ha experimentado esta tcnica recientemente se fundamenta en el empleo de quipos con mayor nivel
tecnolgico, que se integran con los siguientes elementos:
- Control de los parmetros ms relevantes del plasma mediante ordenador.
- Autmatas de proyeccin CNC y sistemas de manejo de robots de hasta 6 ejes, garantizando la reproducibilidad
necesaria para la actividad industrial.
- Regulacin automtica de los parmetros que determinan las propiedades del recubrimiento.
- Intercambio de informacin entre el ordenador y los autmatas de proyeccin.
- Polvos optimizados para proyeccin atmosfrica y en vaco.
- Sistemas perifricos de aseguramiento de la calidad: refrigeradores, autmatas de chorreado, extractores de polvo,
y cabinas insonorizadas.
Todo ello lleva a la automatizacin completa del proceso, adaptndose as a las exigencias de los sectores industriales
ms exigentes.
6.9. Control de calidad de capas
Los ensayos que se pueden realizar sobre capas proyectadas trmicamente pueden ser destructivos y no destructivos,
si bien los primeros son con diferencia los ms utilizados. Prcticamente, los ensayos no destructivos se limitan a:
- Inspeccin visual. Inspeccin de apariencia de la capa.
- Rugosidad. Generalmente se mide la Ra, tanto en superficies tal como quedan proyectadas como en las mecanizadas,
y a veces se mide el nmero de picos por cm. de longitud.
- Espesor de la capa. Cuando no es posible utilizar micrmetros, se ha de recurrir segn el caso a equipos de medida
de capas no magnticas sobre bases magnticas o no conductoras sobre bases conductoras segn el caso. Hay que resear que
muchos tipos de capas no se pueden medir por estos procedimientos, y los ultrasonidos no son tiles a causa de la porosidad
de las capas.
La utilizacin de propiedades como la conductividad trmica o elctrica y la medida de las mismas, utilizacin de
cmaras de infrarrojos etc., son menos empleadas.
No obstante, los ensayos ms utilizados son los destructivos. Generalmente se realizan caracterizaciones de capas
conformadas con unos determinados parmetros de proyeccin que luego se reproducen en las piezas.
Los ensayos destructivos mas comnmente utilizados son:
- Microestructura. Es habitual el efectuar el estudio de capas preparando probetas que son observadas en el
microscopio, determinando caractersticas tales como la estructura de la capa, compuestos que aparecen, porosidad, contenido
de xidos, aparicin de fisuras longitudinales o transversales, etc..
- Dureza. Debido a que en general las capas proyectadas son finas, la medicin de macrodurezas sobre las piezas o
sobre probetas, nos da resultados errneos debido a la influencia de la base, normalmente de diferente dureza. Adems, como
la capa es porosa, la penetracin del durmetro es mayor de la que sera sobre una capa homognea, dando una lectura inferior
a la correspondiente a la superficie.
Por ello, la medicin ms comn es la microdureza Vickers realizada en el microscopio sobre probeta cortada
transversalmente y con pequeas cargas (generalmente la HV0,3 con carga de 300 g.).
Adherencia. Es quizs el ensayo ms utilizado por ser la adherencia de la capa al substrato uno de las caractersticas
ms cuestionadas y con mayores dependencias en la proyeccin trmica.
Este ensayo se realiza segn la norman UNE-EN 582:1994 (Tambin ASTM C633-79), que consiste en preparar unas
probetas de 1 de dimetro y 1 de longitud, recargada por una cara y pegada a una contraprobeta igual con un adhesivo. Se
realiza sobre el conjunto un ensayo de traccin determinando la carga y por tanto la fatiga de rotura. La rotura puede producirse
por la intercara, por la capa, o por el adhesivo en el caso de valores muy altos de anclaje
- Cohesin de capa. Menos frecuentes son los ensayos de cohesin de
capa, realizados tal como se indica en el esquema de la figura 12.
- Resistencia al doblado. Se realiza doblando o punzonado la pieza
recargada desde la cara opuesta al recargue, comprobando si se desprende la
capa.
- Otros ensayos destructivos. Es frecuente realizar ensayos de
resistencia a la corrosin, al choque trmico o al desgaste, as como efectuar
medidas de coeficientes de rozamiento, etc. Para los ensayos de desgaste se
usan las mquinas rubber wheel, y no difieren de los realizados en Fig. N12 Ensayo de cohesin
materiales homogneos, salvo que hemos de tener cuidado de no pasarnos del
espesor de la capa proyectada. Fuente (Costales)

6.10. Potencial de la proyeccin por plasma en ingeniera de materiales


Actualmente, la tcnica de proyeccin por plasma posee un elevado potencial dentro de la ingeniera de materiales,
centrndose las posibilidades de esta tcnica en lo siguiente:
- Disminucin de costes, debido al empleo de nuevos materiales de base a precios ms interesantes, aplicndoles
recubrimientos de mejores caractersticas.
- Aumento de la eficacia y rendimiento en la construccin de elementos de mquinas mediante la adicin de las
propiedades ptimas del material base y del de superficie, imposible de conseguir mediante materiales homogneos.
- Reduccin de la independencia de materiales estratgicos.
Innovacin de los productos tcnicos debido tanto a nuevas posibilidades de fabricacin como a la mejora de las
propiedades de los componentes. (Costales)

VII. BIBLIOGRAFIA
"Plasma Science and Technology". (2015). Retrieved from Thierry: http://www.thierry-corp.com/mx/plasma/conceptos-
fundamentales/tipos-de-tratamiento-con-plasma

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Cicoria R., F., Plaza E., D., & Ugarte B., C. (2001). RECUBRIMIENTOS DUROS DE MATERIALES. CHILE: UNIVERSIDAD DE CHILE.

Costales, F. E. (n.d.). Recubrimientos de proyeccin por plasma. Encuentro de Tribologia. Universidad de Oviedo, Mexico.

INDUSTRIES, A. (2016). PVD : RECUBRIMIENTOS METALICOS MEDIANTE PVD. TRATERTH, 1-6.

Surf, S. Z. (1999). Coat. Texhonol.122, 219 - 224.

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