UNIVERSIDAD ALAS PERUANAS FILIAL PUNO

FA C U LTA D D E AR QU ITEC TU R A E IN GEN IER IA

ESCUELA PROFESIONAL DE ING. CIVIL

CURSO: TECNOLOGIA DE MATERIALES

DOCENTE: ING. SAMUEL LAURA HUANCA

TEMA: MATERIALES AGLOMERANTES

INTEGRANTES:

- MAMANI HUMPIRI MIGUEL ANGEL

- SALAMANCA MAMANI ANDINO

SEMESTRE: IV

PUNO - PERU
NOTA HISTORICA

El uso de materiales aglomerantes es muy antiguo. Los egipcios ya utilizaban

yeso calcinado y puro. Los griegos y romanos empleaban caliza calcinada y
posteriormente, aprendieron a mezclar cal con agua, arena y piedra triturada
o ladrillo y tejas quebradas; ste es conocido como el primer concreto de la
historia. Un mortero de cal no endurece con el agua y para la construccin
con agua, los romanos mezclaban cal con ceniza volcnica o con tejas de
arcilla quemada, finamente trituradas. La slice activa y la almina que se
encuentran en las cenizas y en las tejas se combinaban con la cal para
producir lo que fue conocido como cemento puzolnico, proveniente del
nombre del pueblo de Puzzuoli, cerca del Vesubio, donde se encontraron
por primera vez esas cenizas volcnicas. Algunas de las estructuras romanas
en las cuales la mampostera se una con morteros, tales como el Coliseo de
Roma y el "Pont du Gard", cerca de Nimes (sur de Francia), han sobrevivido
hasta esta poca, con su material de aglomerante an duro y firme.

Al reconocer el papel de la arcilla, que hasta entonces se consideraba

indeseable, SMEATON fue el primero en conocer las propiedades qumicas de
la cal hidrulica. A partir de esto, se desarrollaron otros tipos de cementos
hidrulicos, como el "cemento romano" que obtuvo JOSEPH PARKER por
calcinacin de ndulos de caliza arcillosa, que vinieron a culminar en la patente
del "cemento Portland" efectuada en 1824 por Joseph Aspdin, un constructor de
Leeds (Inglaterra). Aspdin llam su cemento "CEMENTO PORTLAND" debido
a la semejanza de color y calidad entre el cemento fraguado y la piedra
Portland - una caliza obtenida en una cantera de DORSET (INGLATERRA)
1. INTRODUCCION

Se denominan materiales aglomerantes a aquellos que se adhieren a otras

materias a la par que endurecen, facilitando de este modo su unin entre si o a
materiales diferentes.
Los aglomerantes adquieren esa cualidad de forma inherente o por medio de
una reaccin qumica.
Tradicionalmente se han clasificado en cuatro grandes grupos:

Aglomerantes areos, endurecen en contacto con el aire, caso del

yeso o la cal.
Aglomerantes hidrulicos, endurecen tanto en aire como en agua,
caso del cemento o la cal hidrulica.
Aglomerantes hidrocarbonatos, endurecen con fro o con la
eliminacin de disolventes, como los betunes.
Aglomerantes qumicos, endurecen como consecuencia de una
reaccin qumica, como las resinas y los pegamentos.
2. DEFINICIONES
Se llaman materiales aglomerantes aquellos materiales que en estado pastoso y
con consistencia variable, tienen la propiedad de poderse moldear, de adherirse
facilmente a otros materiales, de unirlos entre si, protegerlos, endurecerlos y
alcanzar propiedades mecanicas considerable. Estos materiales son de vital
importancia en la construccion, para formar parte de casi todos los elementos
de la misma
La clasificacion de los aglomerante de acuerdo a su adherencia es la siguiente:
Cal
Yeso
cemento

3. EL YESO

3.1 ORIGEN

El yeso es un material conocido desde las pocas correspondientes a las ms

antiguas civilizaciones, que, en muchos casos, se correspondieron con pases
de clima seco como Egipto o Mesopotamia. Es un material que se encuentra
fcilmente y es de extraccin y trabajo sencillos.

Es el producto resultante de la deshidratacin parcial o total del algez o

piedra de yeso. Reducido a polvo y amasado con agua, recupera el agua de
cristalizacin, endurecindose.

El yeso se encuentra muy abundante en la naturaleza, en los terrenos

sedimentarios, presentndose bajo dos formas: cristalizado, anhidro (CaSO4)
llamado anhidrita, y con dos molculas de agua (CaSO4.2H2O) denominado
piedra de yeso o algez.

En la naturaleza lo encontramos en dos presentaciones:

CRISTALINA, SO4Ca (sulfato clcico). Se le denomina Anhidrita

y presenta un aspecto incoloro o blanco.
 Cristal de Yeso

HIDRATADO, SO4Ca.2H2O (sulfato clcico dihidrato).

Denominado Algez y es de color blanco, normalmente, con
impurezas.
Ambas presentaciones se encuentran en grandes masas en el terreno y se
pueden explotar a cielo abierto, aunque existe un reducido nmero de
explotaciones subterrneas, reducido por que no compensa por el riesgo de
estabilidad y por el precio de extraccin.

Cantera de yeso en Molino del Ro Aguas (Almera)

3.2 PROPIEDAD AGLOMERANTE

El yeso ms comn es el dihidrato. Este yeso posee una molcula y media

de agua dbilmente unidas, de manera que al calentarlo, esta agua se
desprende,
2 (SO4Ca.2H2O)+ CALOR (125-170C) 2 SO4Ca.1/2 H2O + 3 H2O
(vaporizada)

De esta forma se obtiene el denominado yeso hemihidrato

El yeso hemihidrato no es estable y, en presencia de agua, cristaliza

formando finas agujas entrelazadas, proceso que se denomina FRAGUADO.

2 SO4Ca.1/2 H2O + 3 H2O 2 (SO4Ca.2H2O) + CALOR

3.3 PROCESO DE FABRICACIN

El proceso es muy sencillo, comprende la extraccin del material en

bruto, trituracin de la roca mediante molinos de mandbulas, conos o bolas,
coccin en hornos y molienda del producto cocido para su almacenamiento
en silos o en sacos preservndolo del contacto con el aire.
Horno continuo coccin Yeso Caldera coccin Yeso

Tradicionalmente la roca de yeso se coca en hornos junto al combustible

del mismo, lo que originaba un producto con mucha impureza, hornos
rudimentarios, de cuba o de colmena.

Modernamente se emplean hornos en los que no hay contactos entre los gases
de combustin y la roca de yeso. Existen modelos fijos como los de panadeo,
autoclaves o calderas y modelos continuos rotatorios.

3.4 CLASIFICACIN

ANHIDRITA: es incolora o blanca, cuando est pura, y coloreada en azul, gris,

amarillo o rojiza, cuando contiene arcilla: xido de hierro, slice, etc. Cristaliza
3
en el sistema rmbico, su densidad es aproximadamente 2,46 g/cm y su
dureza igual a 3 en la escala de Mohs. De estructura compacta y
sacaroidea, absorbe el agua rpidamente, convirtindose en yeso o algez,
aumentando su volumen de 30 a 50%, y esta dilatacin produce grandes
trastornos en los estratos que los contienen. En estado puro tiene una
composicin de:

SO3 58,82%

CaO 41,18%

ALGEZ O PIEDRA DE YESO: se presenta cristalizado en el sistema

monoclnico, formando rocas muy abundantes, y se puede clasificar, ya sea
segn su estructura, o de acuerdo con su nivel de hidratacin.

La piedra de yeso o algez en cualquiera de sus variedades, cuando est

pura, es incolora o blanca, pero generalmente contiene impurezas adquiriendo
coloraciones: amarilla, gris o rojiza, etc., debidas a la arcilla, xido de hierro,
slice, caliza, etc., en pequeas proporciones.
 SO3 46,51%
CaO 32,56%
H2O 20,93%

3.4.1 Por el tipo de coccin:

3.4.1.1 YESO NEGRO, a partir de una algez impuro y cocido

junto al combustible. La proporcin de yeso hemihidrato
supera el 50% del total. Es poco preciso.
3.4.1.2 YESO BLANCO, a partir de un algez ms puro y horno industrial.

La proporcin de yeso hemihidrato debe superar el 66%.

3.4.1.3 ESCAYOLA, como el yeso

blanco pero alcanzando una proporcin
de yeso hemihidrato del 80%
3.4.2 Por la temperatura de coccin:

3.4.2.1 125-170 C, hemihidrato en sus variedades compacta,

cristalina y terrosa.
3.4.2.2 170-300 C, anhidrita soluble SO4Ca- de fraguado rpido.

3.4.2.3 300-600 C, anhidrita insoluble SO4Ca- de fraguado lento.

3.4.2.4 900-1000 C, yeso hidratado SO4Ca- .

3.4.2.5 1450 C, se fusiona.

3.4.3 Por la resistencia:

3.4.3.1 Escayola, E-30 y E-35, donde el nmero indica

2
resistencia a flexotraccin en kp/cm .

3.4.3.2 Yeso negro o grueso, Y-20 YG

3.4.3.3 Yeso blanco o fino, Y-25 YF

3.5 FRAGUADO

Se prodece tras aadir agua al yeso cocido previamente. La proporcin de

agua ronda el 45-50%, si se aadiese un exceso de agua se producira una
prdida de resistencia. Obviamente la reaccin es ms competa cuanto ms
fino est molido el yeso.
El proceso es muy rpido, el yeso endurece a partir de 2-3 minutos de realizar
la mexcla con agua y culmina el proceso en 15-20 minutos. Tal velocidad de
endurecimiento lo hace difcil de manejar, por lo que se le suelen aadir
retardadores que prolonguen el proceso.
Una vez hidratado cristaliza en mallas entrelazadas

Propiedades del yeso en funcin del agua de amasado

3.6 PROPIEDADES

a) Expansin, al fraguar, el yeso se expande. Este aumento de volumen

es muy til para la fabricacin de molduras, figuras y otras piezas ya
que rellena completamente el molde que contiene la pasta sin dejar
huecos.
b) Resistencia mecnica, como se ha comentado est condicionada por
el agua de amasado, manejndose valores para la resistencia a

2
compresin del orden de 80-180 kp/cm . Para la resistencia a

2
flexotracin los valores oscilan entre 20-35 kp/cm .
 c) Permeabilidad, el agua penetra con bastante facilidad entre los poros
que dejan los cristales de yeso fraguado y los lubrica y separa. Por
ello, el agua afecta a la resistencia y hace desaconsejable el empleo
del yeso en exteriores.
d) Adherencia, es muy buena con muchos materiales como la mayora
de las rocas, la madera o el hierro.
e) Corrosin, en presencia de agua, los sulfatos atacan al hierro y a
cemento porland.
f) Resistencia al fuego, es muy alta, por ello su uso como
aislante trmico est muy extendido

Comportamiento como aislante al fuego.

3.7 EMPLEO

a) Guarnecidos y tendidos. El guarnecido es una papa de 10-15 mm.

ejecutada con yeso negro para regularizar los paos de ladrillo o
 bloque. El tendido es una capa de acabado, espesor entre 1-3 mm.
ejecutada con yeso blanco. Sobre el tendido se aplica la pintura.
La extensin de las capas de yeso se puede relizar con maestra, a
buena vista o con mquinas proyectantes.

b) Molduras, son elementos prefabricados que se instalan en obra

pegndolos con pasta de yeso.

c) Estucos, son mezclas de yeso blanco y gelatina o cola

animal y pigmentos de color. Se le da brillo con aceite o
ceras y su acabado se asemeja a la piedra natural, sobre
todo al marmol.
d) Tabiques, placas prefabricadas colocadas sobre rastreles
verticales. La pared se forma con un cierto nmero de capas
de panel de yeso y rellenos con material aislante. Hay
diferentes espesores de placa y para conseguir
caractersticas especiales tales como resistencia al fuego o
al agua.
e) Elementos prefabricados, como placas para falso techo, falso suelo y
otras muchas variedades.
4. CAL

3.1. ORIGEN

La piedra caliza y las propiedades del material calizo como aglomerante son
conocidas desde la antigedad. Est muy documentado su uso por las
diferentes culturas griegas clsicas y posteriormente por la civilizacin romana.
La roca se extrae del terreno en minas que suelen ser a cielo abierto

3.2. PROPIEDAD AGLOMERANTE

La piedra caliza se calienta para obtener cal viva:

CO3Ca (Carbonato clcico)+ CALOR (900-1000 C) CO2 + CaO (cal viva)

La cal viva se apaga con agua produciendo hidrxido de cal o cal apagada
CaO + H2O Ca(OH)2 (Cal apagada)+ CALOR
La cal apagada reacciona con el CO2 contenido en el aire atmosfrico

reconstruyendo el carbonato y endureciendo.

Ca(OH)2 + CO2 CO3Ca + H2O

12
Si en lugar de la piedra caliza se cuece una mezcla de caliza y
arcilla a 1200 C se forma un producto denominado Cal
Hidrulica, que fragua en el agua y que, de hecho, es un primer
paso para la fabricacin de cemento.

3.3. PROCESO DE FABRICACIN.

Es similar al del yeso, pero requiere de hornos ms

sofisticados para que se consigan las temperaturas elevadas
necesarias en el proceso.
Normalmente el material debe terciarse ms para que la
coccin sea adecuada, tamao mximo de 20 cm.
Los ms bsicos son los rudimentarios con alternancia de
capas de combustible y cal y los de cuba. Se requieren unos
5 das para completar la coccin.

Horno rudimentario Horno de Cuba

13
Existen hornos ms sofisticados como el Rdersdorf, el de llama
corta, el vertical o el rotatorio que permite una coccin continua de la cal.

Horno vertical Horno Rdersdorf

3.4. APAGADO DE LA CAL

El paso clave del proceso es el apagado de la cal. Es una reaccin

fuertemente exotrmica y expansiva, es decir, el volumen crece.
Al desprenderse tanto calor, hay que extremar las
precauciones en la operacin.
Existen diversos procedimientos de apagado:

Al aire, con la humedad atmosfrica.

Por aspersin, capas finas de cal que, en ocasiones, se

recubren de arena para su posterior empleo en obra o su
envasado.
Por fusin, mezclando cal y agua en un recipiente o en
un lecho de arena. Si se aade poco agua el proceso
desprende mucha temperatura y si se aade mucha agua
el proceso se ralentiza.

14
 En autoclave, mediante la inyeccin de vapor de agua, se
obtiene cal de calidad alta.
En hidratadotes mecnicos, donde tambin es posible aadir arena.

3.5. CLASIFICACIN

Las cales areas se denominan CL seguido de un nmero que indica el

porcentaje mnimo de CaO-MgO. Las ms usuales son CL-70, CL-80 y CL-90.
Si poseen mucho MgO se les denomina por las letras DL provenientes de la
roca tpica de magnesio que es la doloma.
Para las cales hidrulicas las siglas son HL seguidas de un nmero que indica
la resistencia mnima a compresin en Mpa. Las ms usuales son HL-2, HL-3,5
y HL-5.
Las cales hidrulicas tienen una proporcin variable de xidos de Si, Al y Fe.
En funcin de la cantidad de estos xidos se clasifican en tipos I, II y III con
porcentajes mnimos del 20,15 y 10% respectivamente.

15
Las calizas naturales casi nunca son la especie qumica carbonato de calcio,
pues la acompaan otros cuerpos como: arcilla, magnesio, hierro, azufre,
lcalis y materias orgnicas, las cuales al calcinarse, de no volatilizarse,
comunican a la cal propiedades que dependen de la proporcin en que entran
a formar parte en la piedra caliza y clasifican a las cales en:

1) Cal grasa: Si la caliza primitiva contiene hasta un 5% de arcilla, la cal

que produce al calcinarse se le denomina cal grasa, y al apagarse da una
pasta fina blanca y untuosa, que aumenta mucho de volumen, permaneciendo
indefinidamente blanda en sitios hmedos y fuera del contacto del aire, y en el
agua termina por disolverse.

2) Cales ridas o magras: Son las que proceden de calizas que an teniendo
menos del 5% de arcilla, contiene adems magnesio en proporcin superior
al 10%. Al aadirle agua forma una pasta gris que endurece menos y
desprende ms calor que las cales grasas. Al secarse en el aire se reduce a
polvo y en el agua se deslen y disuelven. Por estas malas cualidades no se
usan en construccin.

Cales hidrulicas: Proceden de la calcinacin de calizas que contienen ms

del 5% de arcilla; dan un producto que rene, adems de las propiedades de
las cales grasas, la de poderse endurecer y consolidar (fraguar) en sitios
hmedos y debajo del agua. Esto es debido a que en la coccin, en primer

lugar, se produce una evaporacin del agua de cantera hasta 110oC; hacia los

700oC empiezan a descomponerse los silicatos que forman las arcillas, y a los

900oC se descompone el carbonato de calcio. A temperatura ms elevada

reaccionan los productos resultantes: xido de calcio CaO, xido de slice SiO2
y almina AL2O3, formndose silicatos y aluminatos de calcio lo cual constituye
el aglomerante llamado cal hidrulica

La composicin qumica de la cal hidrulica vara segn su hidraulicidad

entre los siguientes lmites:

16
 SiO2 15-26%
CaO 51-66%
Al2O3 2-10%
Fe2O3 0,5-5%

Las cales dbilmente hidrulicas tienen una masa unitaria suelta comprendida
3 3
entre 500 y 600 kg/m ; las medianamente hidrulicas de 600-800 kg/m y
3
las eminentemente hidrulicas de 800-900 kg/m ; la densidad por lo
3
general vara de 2600 a 2900 kg/m segn su ndice hidrulico. Sobre la
malla #70 estas cales dejan un residuo del 3 al 5% y de 20-25% en la malla
#170. El mortero 1:3 amasado con arena normal y conservado en agua, alcanza

a los 28 das de 15 a 80 kg/cm2 de resistencia a la compresin segn su

hidraulicidad

3.6. PROPIEDADES

a) Fraguado, es ms lento que el del yeso, empieza a las 2 horas y

termina a las 48.
b) Plasticidad, mientras esta fresca, es fcil extenderla, incluso con
llana.

c) Resistencia, se comprueba con probetas prismticas de 4x4x26 cm.

Oscila entre 1,5 y 5 Mpa.

3.7. EMPLEO

a) Usos industriales en metalurgia, qumica y vidrio.

b) Usos agrcolas como fertilizante

c) Morteros de cal mezclada con arena en proporciones cal/arena a 1/3.

En ocasiones para morteros bastardos (cemento/cal/arena) en

17
 proporcin 1/2/8, incluso en proporcin 1/1/5 en condiciones de fro
extremo.
d) Enlucidos, mezclado habitualmente con yeso o cemento, para evitar
agrietamientos en interiores y exteriores.

4. CEMENTO
4.1. ORIGEN

Hay referencias al uso de cementos en el antiguo Egipto y est constatado su

uso en Grecia y Roma.
El cemento aparece en ocasiones de forma natural en forma de margas
(mezclas de caliza y arcilla), pero casi todo el cemento que se utiliza hoy es
artificial. De entre ellos, el ms usual es el denominado cemento Portland.
Histricamente ha habido una serie de hitos que merecen ser reseados:

En 1756, el ingeniero ingls J.Smeaton se encarg de construir el faro

de Eddystone Rock en Cornwall y, en contra de las teoras que
prevalecian, formo un mortero con cal de baja calidad, es decir, muy
mezclada con arcilla y de la que resulto, una vez cocida, un mortero de
alta resistencia.
J Parker patento un cemento romano obtenido a partir de margas del
Tmesis en 1796.
L.J.Vicat y J.F.John, aunque por separado, determinaron una proporcin
de arcilla del 25-30% para la fabricacin de morteros en 1819.
Joseph Aspdin, constructor de Leeds, patenta en 1824 una mezcla de
arcilla/cal que una vez cocida y endurecida resultaba muy resistente y de
aspecto similar a las rocas extraidas de las canteras de Portland, de ah
que se reservase esa denominacin para el cemento.
Pero realmente fue J.C.Jhonson el que en 1844 apreci las calidades
superiores de los restos sobrecocidos recogidos en hornos de Aspdin y
calibrando las proporciones de arcilla y cal y utilizando hornos ms
potentes que elevaron la temperatura de coccin a 1400 C desarrolla

18
 un trabajo cientfico, que es la base del conocido como cemento
Portland

4.2 CEMENTO PORTLAND

Producto que se obtiene por la pulverizacin del clinker Portland con la
adicin de una o ms formas de sulfato de calcio. Se admite la adicin de
otros productos siempre que su inclusin no afecte las propiedades del
cemento resultante. Todos los productos adicionales deben ser pulverizados
conjuntamente con el clinker.

4.3 PROCESO DE FABRICACIN

El proceso vara para cementos naturales y artificiales.

En cementos naturales la mezcla est hecha, se cuece, se tritura y se ensaca.

Para cementos artificiales el proceso es algo ms complejo

La caliza se tritura, se seca y se dosifica. La arcilla se muele, se seca y

se dosifica. Ambas se mezclan y se muelen en crudo, normalmente con un
molino de bolas. Esta pasta cruda (sin cocer) se introduce en un horno
19
 y, una vez cocida pasa a denominarse clinker. El clinker puede recibir
adiciones (yeso), se muele y se envasa en sacos o silos.

El proceso de fabricacin del cemento consiste en moler finamente la materia

prima, mezclarla minuciosamente en una cierta proporcin y calcinarla en un
o
horno rotatorio de gran dimensin, a una temperatura de 1300 a 1400 C, a la
cual el material se sintetiza y se funde parcialmente, formando bolas conocidas
como clinker. El clinker se enfra y a continuacin, se adiciona un poco de
yeso y en los ltimos tiempos, material puzolnico, que se tritura hasta
obtener un polvo fino; el producto comercial resultante es el cemento Portland,
utilizado a gran escala en todo el mundo.

La mezcla y la trituracin de materias primas pueden efectuarse tanto en

hmedo como en seco, de donde provienen los nombres de proceso
"hmedo" o "seco". El mtodo de fabricacin a seguir depende, de la
naturaleza de las materias primas usadas y principalmente de factores
econmicos.

Los hornos de coccion pueden ser verticals pero suelen ser rotativos de
funcionamiento continuo.
El yeso que se aade al clinker regula la reaccion de hidratacion al retener parte
del agua y por tanto ralentizar el proceso

4.3.1 PROCESO HUMEDO

Cuando se emplea marga, este material se tritura finamente y se dispersa
en agua en un molino de lavado, el cual es un pozo circular con brazos
revolvedores radiales con rastrillos, los cuales rompen los aglomerados de
materias slidas. La arcilla tambin se tritura y se mezcla con agua,
generalmente es un molino de lavado semejante al anterior.

Enseguida se bombean las dos mezclas de forma tal que se mezclen en

proporciones determinadas y pasen a travs de una serie de Cribas. La
lechada resultante fluye a estanques de almacenamiento. Si se emplea
caliza, debe barrenarse, triturarse, generalmente en dos trituradoras, una

20
ms pequea que la otra, y luego depositarse en un molino de bolas, con
arcilla dispersa en agua. All se contina el molido de la caliza hasta el
grado de finura de harina, y la lechada resultante se bombea a estanques de
almacenamiento.

Generalmente hay varios tanques de almacenamiento en los cuales se guarda

la lechada; la sedimentacin de los slidos suspendidos se impide mediante
la agitacin mecnica o por burbujeo de aire comprimido.

Un ajuste final para obtener la composicin qumica requerida puede

efectuarse mezclando lechadas de diferentes tanques de almacenamiento,
utilizando a veces un sistema complicado de tanques de mezclado.

De aqu en adelante, el proceso es el mismo, sin importar la naturaleza original

de las materias primas.

Finalmente, la lechada con contenido de cal deseado pasa a un horno

rotatorio. Se trata de un cilindro de acero de gran tamao recubierto de
material refractario, con dimetro interior hasta de 5 m, y una longitud que a
veces alcanza 150 m, el cual gira lentamente alrededor de su eje, levemente
inclinado respecto a la horizontal. La lechada se deposita en el extremo
superior del horno mientras se aade carbn pulverizado mediante la
insuflacin de un chorro en el extremo inferior, donde la temperatura alcanza
1300 a 1500 oC.

El carbn no debe tener un contenido demasiado alto de cenizas y

merece una mencin especial puesto que se consume hasta 350 kg para
fabricar una tonelada de cemento.

Cuando la lechada desciende dentro del horno, encuentra progresivamente

mayores temperaturas. Primero se elimina el agua y se libera CO2;
posteriormente, el material seco sufre una serie de reacciones qumicas
hasta que, finalmente, en la parte ms caliente del horno, un 20 a 30 por
ciento del material se vuelve lquido y la cal, la slice y almina vuelven a
combinarse. Despus la masa se funde en bolas de dimetros que varan
entre 3 y 25 mm, conocidas como clinker. El clinker cae dentro de enfriadores

21
de diferentes tipos que a menudo favorece un intercambio de calor con el aire
que despus se usa para la combustin del carbn pulverizado. Un horno de
grandes dimensiones puede producir ms de 700 toneladas de cemento al
da.

El clinker fro, que es caractersticamente negro, reluciente y duro, se mezcla

con yeso para evitar un fraguado relmpago del cemento. La mezcla se
efecta en un molino de bolas compuesto de diversos compartimientos, los
cuales tienen bolas de acero cada vez ms pequeas. En algunas plantas
se emplea un sistema de circuito cerrado de mezcla donde el cemento
descargado por el molino pasa a travs de un separador, y las partculas
finas se trasladan a un silo de almacenamiento por medio de una corriente
de aire, mientras que las partculas mayores vuelven a pasar por el molino.

El circuito cerrado de mezcla evita la produccin de una gran cantidad de

material excesivamente fino o de una pequea cantidad de material
demasiado grueso, fallas que a menudo se presentan en sistemas de molido
de circuito abierto

4.3.2 PROCESO SECO Y SEMISECO

En los procesos seco y semiseco, las materias primas se trituran y adicionan
en las proporciones correctas en un molino de mezclado, donde se secan y se
reduce su tamao a un polvo fino.

El polvo seco llamado grano molido crudo, se bombea al silo de mezclado y se

hace un ajuste final en la proporcin de materiales requeridos para la
manufactura del cemento.

Para obtener una mezcla ntima y uniforme, se mezcla el grano crudo,

generalmente mediante aire comprimido, induciendo un movimiento
ascendente del polvo y reduciendo su densidad aparente. El aire se bombea
por turnos sobre cada cuadrante del silo y esto permite al material
aparentemente ms pesado de los cuadrantes no aireados, moverse
lateralmente hacia el cuadrante aireado.

22
De este modo, el material aireado tiende a comportarse como un lquido y por
aireado sucesivo de todos los cuadrantes, que se completa en un perodo y
alrededor de una hora, se obtiene una mezcla uniforme. En algunas plantas
de cemento se emplean sistemas de mezclado continuo.

El grano molido y mezclado se pasa por un tamiz y se deposita en una cuba

rotativa llamada granulador. Simultneamente, se agrega agua en una
cantidad correspondiente a un 12 por ciento de la masa del grano molido
adicionado. De esta forma, se obtienen pastillas duras de alrededor de 15 mm
de dimetro interior. Esto es conveniente, si se introdujera directamente el
polvo en el horno, se impedira el flujo en el aire y el intercambio de calor
necesarios para las reacciones qumicas de la formacin del clinker del
cemento. Enseguida, las pastillas se meten al horno y las operaciones
posteriores son las mismas que en el proceso de fabricacin en hmedo. Sin
embargo, como el contenido de humedad de las pastillas es slo del 12
por ciento, comparado con el 40 por ciento de la lechada empleada en el
proceso hmedo, el horno utilizado en el proceso seco tiene dimensiones
considerablemente menores. La cantidad de calor requerida es mucho ms
baja puesto que hay que eliminar alrededor de slo un 12 por ciento de
humedad, aunque ya se ha utilizado previamente calor adicional para
remover la humedad original de las materias primas (generalmente del 6 al 10
por ciento). El proceso es, por lo tanto, bastante econmico, pero slo si las
materias primas estn relativamente secas. En tal caso, el consumo total del
carbn puede ser tan pequeo como 100 kg por tonelada de cemento.

23
24
Figura No. 1.2 Fabricacin del cemento Proceso hmedo

Figura No. 1.3 Fabricacin del cemento Proceso seco

25
 4.4 COMPOSICIN

El crudo de cemento Portland est compuesto por los materiales base de

caliza y arcilla. Los ms relevantes para el crudo de cemento Portland se
aprecian en la siguiente tabla:
Compu Proporcin
Slice
esto SiO 14,
Almin Al22 4,0
7%
xidoa de hierro Fe
O32 1,9
%
Carbonato clcico CO
O33Ca 77,
%
Carbonato magnsico CO 0,5
0%
Otros 3Mg 1,9%
%

Una vez cocido, el clinker tiene la siguiente composicin:

Compu Proporcin
xido de Calcio
esto Ca 60-
Silice Si
O 17-
67%
Alumin OAl2 3-8%
25%
xidoa de hierro Fe
2 0,5-
xido de magnesio 2MO 0,1-
6%
xido de azufre SOg 1-3%
5,5%
xidos de sodio y Na2
3O+K2O 0,5-
potasio 5,5%

Aunque es ms habitual manejar combinaciones de estos elementos:

SiO2 + 3 CaO (SC3) Silicato triclcico 45%

SiO2 + 2 CaO (SC2) Silicato biclcico 25%

Al2O3 + 3 CaO (AC3) Aluminato triclcico 13%

26
 Al2O3 + Fe2O3 + 4 CaO (FAC4) Ferroaluminato tetraclcico
12% De estas combinaciones, son las dos primeras las que endurecen al
entrar en contacto con el agua.

En realidad los silicatos que se encuentran en el cemento no son

compuestos puros, pues contienen pequeas cantidades de xidos en
soluciones slidas. Estos xidos tienen efectos importantes en los
ordenamientos atmicos, las formas cristalinas y las propiedades hidrulicas de
estos silicatos.

El silicato diclcico (C2S) endurece lentamente y contribuye en gran parte

al aumento de resistencia a edades mayores de una semana, se considera
que a los 180 das ha reaccionado aproximadamente un 50% nicamente.

El silicato triclcico (C3S) endurece rpidamente y es el factor principal del

fraguado inicial y del rpido endurecimiento. En general, la resistencia
prematura (durante el primer mes) del cemento es mayor al aumentar los
porcentajes de C3S.

El aluminato triclcico (C3A) libera una gran cantidad de calor durante los
primeros das de endurecimiento, en la primera semana se hidrata casi
completamente contribuyendo ligeramente con la resistencia temprana. Su
principal funcin es facilitar la reaccin de la slice con la cal. Los cementos
con un bajo contenido de C3A son especialmente resistentes a los suelos y
aguas que contengan sulfatos.

La formacin del aluminoferrito tetraclcico (C4AF) reduce la temperatura de

calcinacin en el horno rotatorio, ayudando, por tanto, a la fabricacin del
cemento. Se hidrata con relativa rapidez (a los tres das casi en su totalidad),
pero contribuye muy poco a la resistencia.

Los clculos de composicin potencial del cemento Portland basados en el

trabajo de R.H. Bogue y otros investigadores, se denominan generalmente
27
como "composicin Bogue". Existen adems otros mtodos para calcular la
composicin, pero el tema queda fuera del alcance del presente captulo.

Fuera de los compuestos principales citados en la tabla No. 1.3, existen

algunos "compuestos menores" como: MgO, TiO2, Mn2O3, K2O y Na2O, que
generalmente no sobrepasan de un pequeo porcentaje de la masa del
cemento. Dos de los componentes menores revisten especial inters: Los
xidos de sodio y potasio, Na2O y K2O, conocidos como "lcalis" (aunque en el
cemento existen tambin otros lcalis). Se ha encontrado que estos
componentes reaccionan con algunos agregados y que los productos de esa
reaccin ocasionan una desintegracin del concreto, adems de afectar la
rapidez con que el cemento adquiere resistencia. Debido a esto, se debe
destacar que el trmino "compuesto menor" se refiere principalmente a la
cantidad, pero no necesariamente a su importancia. La cantidad de lcalis y
Mn2O3 puede determinarse rpidamente utilizando un espectrofotmetro.

4.5 PROPIEDADES
La mayor parte de las especificaciones para cemento Portland establecen
lmites a la composicin qumica y algunas propiedades fsicas (NTC 121 y
321),1.6.7 por lo tanto, el conocimiento de algunas de estas propiedades es
provechoso para interpretar los resultados de las pruebas del cemento.

4.5.1 DENSIDAD

La densidad del cemento Portland vara generalmente entre 2,90 y 3,20

g/cm3 dependiendo bsicamente de la cantidad y densidad del material
puzolnico que se adicione. La densidad de un cemento no indica la calidad
del mismo; su uso principal radica en dosificacin y control de mezclas.

28
La densidad del cemento se determina generalmente con el frasco de LE
CHATELIER (NTC 221). Este frasco permite determinar el volumen
correspondiente a una cierta masa de cemento (64 g), por el desplazamiento
de un lquido colocado dentro del frasco. El lquido empleado es kerosene
libre de agua o nafta con una gravedad no inferior a 62o A.P.I., ya que no es
posible emplear agua pues el cemento iniciara sus reacciones de hidratacin.

Figura 1.4. Equipo utilizado en el ensayo de Densidad del Cemento.

Frasco de Le Chatelier y Bao Mara

4.5.2 FINURA
La importancia de la finura en el cemento radica en que a mayor finura el
cemento desarrolla mayor resistencia pero desprende ms calor; esto es
debido principalmente, a que granos gruesos pueden durar varios aos en
hidratarse, e inclusive no llegar jams a realizarlo totalmente, mientras que,
cuanto ms fino sea el cemento, mayor ser la cantidad de material que se
hidrata, ya que la superficie total en contacto con el agua es mucho mas
grande. Al hidratarse un mayor porcentaje de la masa total del cemento, sta
masa reacciona, logrando un desarrollo mas alto de resistencia, pero como
desprende calor al realizar este proceso, tambin ser mayor la cantidad de
calor desprendido.

La medida de la finura se expresa por el rea de las partculas contenidas en

una masa unitaria del material, lo cual se denomina "Superficie Especfica"
y sus unidades de medida son unidades de rea por unidades de masa as
por ejemplo cm2/g o m2/kg. La finura del cemento se puede medir por tamizado

29
 (NTC 226 o 294) o con el permemetro de Blaine (NTC 33) o con el
turbidmetro de Wagner (NTC 597).

Si el porcentaje retenido es mayor a un 10% sobre el tamiz 44 m, se

recomienda realizar otros ensayos de control de calidad como por ejemplo
determinar el tiempo de fraguado y la resistencia a la compresin con el fin
de definir si este cemento puede ser usado en una obra. Como con este
ensayo no podemos conocer realmente la granulometra (tamao de las
partculas) del cemento que pasa el tamiz, este ensayo es simplemente de
chequeo.

Figuras 1.5 Equipo utilizado en la determinacin de la finura, por el Mtodo del Tamizado
(Tamiz 74 m

4.5.3 CONSISTENCIA NORMAL

Con el propsito de poder determinar algunas propiedades del cemento
como tiempos de fraguado o estabilidad volumtrica, se debe realizar una
mezcla de cemento y agua llamada pasta; puesto que las propiedades de la
pasta se ven afectadas por las cantidades de cada uno de los componentes
que entran a formar parte de la mezcla, se debe preparar una pasta
"normalizada", con la cantidad de agua necesaria para que la hidratacin del
cemento sea lo ms exacta posible; sta pasta se denomina de consistencia
normal.

La pasta de consistencia normal se determina mediante la NTC 110; el

ensayo consiste en averiguar la cantidad de agua en porcentaje con respecto a
la masa de cemento usada (500 g) que debe tener la pasta de tal manera que
al colocarla en el aparato de "Vicat" (Figura No. 1.7.) la penetracin de una

30
sonda de dimetro 1 cm y masa 300 g (todo el conjunto) sea en 30 s de 101
mm; por lo general, el porcentaje de agua vara entre 23 y 33%.

Figura 1.7. . Aparatos de Vicat utilizados en la Determinacin de la Pasta

de Consistencia Normal para los Ensayos relacionados con el Fraguado.

4.5.4 FRAGUADO
Fraguado se refiere al paso de la mezcla del estado fluido o plstico al
estado slido. Aunque durante el fraguado la pasta adquiere alguna
resistencia, para efectos prcticos es conveniente distinguir el fraguado del
endurecimiento, pues este ltimo trmino se refiere al aumento de
resistencia de una pasta de cemento fraguada

El fraguado es causado por una hidratacin selectiva de los componentes

principales. El C3A puro al entrar en contacto con agua presenta una reaccin
muy violenta y lleva a un inmediato endurecimiento, esto produce un aspecto
desfavorable en el cemento debido a que las mezclas endureceran a muy
corto plazo y no podran ser transportadas y colocadas sino con muchos
problemas. Para prevenir esto, al clinker se le agrega yeso (CaSO4.2H2O); el
C3A y el yeso reaccionan para formar un compuesto inestable e insoluble
llamado sulfoaluminato de calcio (3CaO.AL2O3.3CaSO4.31H2O).
Posteriormente, los silicatos empiezan a hidratarse y comienza por
consiguiente a fraguar formando una pasta de consistencia semislida
(fraguado inicial); luego el sulfoaluminato de calcio se descompone

31
lentamente dejando libre al C3A que se hidrata conjuntamente con el C4AF
dndole a la pasta una consistencia slida produciendo de esta forma el
fraguado final.

En la prctica se utilizan los trminos de fraguado inicial y fraguado final para

describir etapas del fraguado elegidas arbitrariamente. Los tiempos de
fraguado de la pasta, se emplean como control de calidad del cemento (NTC
121), y se pueden determinar con las agujas de GILLMORE (NTC 109) o con
el aparato de VICAT que es el mtodo ms utilizado (NTC 118).

El ensayo empleando las agujas de GILLMORE consiste en someter una pasta

de consistencia normal a la penetracin de unas agujas. Cuando la aguja de
dimetro 1/12" (2,12 mm) y de masa 1/4 lb (113,4 g) no penetra en la pasta,
sino que deja una ligera huella, se dice que se ha producido el fraguado inicial;
el tiempo total transcurrido desde que se agreg agua al cemento hasta
cuando no penetr la aguja se denomina "tiempo de fraguado inicial" y no
debe ser menor de 60 minutos para cualquier tipo de cemento.
Posteriormente, la pasta se lleva a la penetracin de otra aguja de dimetro
1/24" (1,06 mm) y masa 1 lb (454 g), cuando la aguja no penetre se dice que
se ha producido el fraguado final. El tiempo total transcurrido, desde que se
prepar la pasta, se llama "tiempo de fraguado final" el cual no debe ser
mayor a 10 horas para cualquier tipo de cemento.

El ensayo ms utilizado para determinar los tiempos de fraguado y que

sirve de control de calidad del cemento, es empleando el aparato de VICAT
(Figura No. 1.7.). El ensayo consiste en someter una pasta de consistencia
normal a la penetracin de una aguja de 1 mm de dimetro y masa 300 g
(todo el conjunto), a diferentes intervalos de tiempo. Cuando la
penetracin de la aguja de dimetro 1mm en 30 s es de 25mm se dice que ha
transcurrido el tiempo de fraguado inicial el cual no debe ser menor de 45
minutos para cualquier tipo de cemento. Cuando la aguja (dimetro 1mm) no
penetra, sino que deja una ligera huella se dice que ha transcurrido el tiempo

32
de fraguado final el cual no debe ser mayor a 8 horas para cualquier tipo
de cemento.

La reaccin de fraguado del cemento ha sido explicada por distintas teoras:

Teora cristaloide, original de H. Le Chatelier que distingua entre

compuestos anhidros e hidratados. Los primeros son ms solubles y
precipitan en forma de cristales. Los hidratados se descomponen en
anhidros y prodigue la reaccin. Los cristales entrelazados seran los que
dan dureza al cemento.
Teora coloide, original de W. Michaelis que indica que la mezcla de cemnto
y agua forma una masa amorfa (gel) con cristales que solidifican en el
conjunto, dando resistencia a la mezcla.
Hoy parece claro que ambos cientficos de finales del S XIX, principios del XX
estaban en parte acertados y que se forma un gel con cristales entrelazados.

4.5.5 ESTABILIDAD VOLUMETRICA

El cemento que muestra grandes expansiones luego de fraguado se conoce
con el nombre de cemento expansivo; este es el peor defecto que puede
presentar un cemento pues las obras hechas con l quedan seriamente
amenazadas.

Es esencial que la pasta de cemento, una vez fraguada, no sufra un gran

cambio en volumen en particular no debe de haber una expansin apreciable,
la cual, bajo condiciones de esfuerzo, podra ocasionar un rompimiento de la
pasta de cemento endurecida. Tal expansin puede tener lugar debido a una
hidratacin retardada o lenta o a otra reaccin de algn compuesto
presente en el cemento endurecido, particularmente CaO, MgO o CaSO4
(yeso).

Si las materias primas adicionadas al horno contienen ms cal de la que puede

combinarse con los otros xidos, el exceso permanecer en estado libre.
Esta cal fuertemente calcinada se hidrata solo en forma muy lenta y puesto
que la cal apagada ocupa un volumen ms grande que el xido de calcio
33
original, se produce una expansin. Un cemento tambin puede tener
variaciones de volumen debidas a la presencia de MgO, el cual reacciona con
el agua en forma similar al CaO. El sulfato de calcio es el tercer compuesto
capaz de causar expansin; si el contenido de yeso sobrepasa la cantidad que
puede reaccionar con el C3A durante el fraguado, se presentar una variacin
de volumen en forma de expansin lenta. Por esta razn, las norma NTC
321 especifica la cantidad mxima de SO3, en porcentaje, que debe tener
un determinado tipo de cemento, as por ejemplo, para cemento Portland tipo 1
se admite hasta un 3,5%.

Puesto que la variacin de volumen del cemento no se manifiesta, sino hasta

despus de un perodo de meses o aos, es esencial probar
aceleradamente la variacin de volumen del cemento. Las pruebas ms
utilizadas para determinar si un cemento es expansivo o no, son: "Expansin
al autoclave" (norma NTC 107) y "Determinacin de la expansin por el mtodo
de las agujas de LE CHATELIER" (norma NTC 1514).

El ensayo de "Expansin al autoclave" (Figura No. 1.8.), consiste en

someter a hidratacin acelerada una muestra de cemento fraguada (despus
de 24 horas en cmara hmeda); lo cual se logra sometiendo unas barras de
1"x1"x10" (25,4 x 25,4 x 254 mm) hechas de pasta de consistencia normal a
la accin de un hervidor (presin manomtrica del vapor de agua saturado
20,7 kg/cm2) durante 3 horas; antes y despus del ensayo las longitudes de las
barras se miden exactamente con un comparador. El aumento expresado en
porcentaje de la longitud inicial se denomina Expansin al autoclave, el cual
debe ser como mximo 0,8% para todos los tipos de cemento (norma NTC
121).

Si el ensayo da un resultado desfavorable, se puede hacer un reensayo

usando muestras nuevas, dentro de los 28 das siguientes al del ensayo. En
este caso se deben ensayar tres muestras distintas y el promedio de los
resultados obtenidos con ellas ser la expansin del cemento al autoclave, la
cual no debe ser mayor al 0,8% para poder utilizar el cemento.

34
 Figura 1.8. Equipo de Expansin al Autoclave

La prueba con las "agujas de LE CHATELIER" consiste en llenar 6 pares de

agujas con pasta de consistencia normal, luego se colocan placas de vidrio
sujetndolas firmemente contra las bases de las agujas con pinzas metlicas
y se mide la separacin en mm de las agujas, despus se introducen en
agua a temperatura de 212oC durante 24 horas. Al cabo de este tiempo se
sacan las agujas del agua se separan las placas de vidrio y se comprueba
que la separacin es la misma. Posteriormente se mantienen 3 pares de
agujas, ya sin placas de vidrio, en la misma agua, durante 6 das al cabo de
los cuales se vuelve a medir y anotar la separacin en mm. La diferencia
entre esta lectura y la inicial es la expansin en fro, probablemente debida a
exceso de yeso o cal libre fcilmente hidratable por el cemento, o ambos.
Los otros 3 pares de agujas, se colocan sin las placas de vidrio, en agua
hirviendo durante 3 horas, al cabo de este tiempo se suspende la ebullicin y
se dejan enfriar los moldes dentro del agua, hasta que alcancen la
temperatura de 212oC. Se mide de nuevo la separacin de las agujas en
mm, la diferencia entre esta lectura y la inicial (a las 24 horas) es la expansin
en caliente, probablemente debida a exceso de cal libre o de xido de
magnesio libre fcilmente hidratable.

La expansin del cemento se toma como el mayor valor entre la

expansin en fro y en caliente, esta expansin est limitada para cementos
35
Portland a mximo 10 mm. Si la expansin excede este valor, se repite la
prueba con una muestra de cemento aireado durante 7 das, la expansin en
este caso no debe exceder de 5 mm. Un cemento que no satisfaga por lo
menos uno de estos dos criterios no debe usarse

4.5.6 CALOR DE HIDRATACION

El calor de hidratacin es el calor generado cuando reaccionan el cemento
y el agua. La cantidad de calor generado depende principalmente de la
composicin qumica del cemento; a tasa de generacin de calor la afecta la
finura y temperatura de curado, as como la composicin qumica.

De acuerdo con las reacciones qumicas, la hidratacin de compuestos del

cemento es exotrmica, y pueden liberar hasta 500 joules por gramo (120
caloras/gramo). Puesto que la conductividad del concreto es relativamente
baja, acta como aislante, y en el interior de una masa grande de concreto, la
hidratacin puede producir un fuerte aumento en temperatura. Al mismo
tiempo, la masa exterior del concreto pierde algo de calor, de modo que se
produce un fuerte gradiente de temperatura y durante el enfriamiento posterior
del interior, pueden producirse graves agrietamientos. Esto es
especialmente importante en estructuras como aquellas de gran masa,
donde la rapidez y la cantidad de calor generado son importantes; si no se
disipa este calor rpidamente, puede ocurrir una importante elevacin de
temperatura en el concreto, lo cual puede resultar inconveniente al ir
acompaada de una dilatacin trmica. El enfriamiento posterior del concreto
endurecido a la temperatura ambiente puede crear contracciones en la masa
conocidas como retraccin de fraguado, y originar esfuerzos perjudiciales. En
el otro extremo, el calor producido por hidratacin puede impedir el
congelamiento del agua en los capilares de concreto recientemente aplicado,
en aguas heladas y es, por lo tanto, ventajoso que haya una fuerte dispersin
de calor. Sin duda, es aconsejable conocer las propiedades productoras de
calor de diferentes cementos para poder elegir el cemento ms adecuado
para cada finalidad.

36
Para efectos prcticos no importa necesariamente el calor total de hidratacin
sino la velocidad de desarrollo del calor. La misma cantidad total de calor
producida en un perodo mayor, puede dispersarse en mayor grado, con menor
aumento consecuente de la temperatura. Para variedades usuales del
cemento Portland, Bogue observ que aproximadamente una mitad de calor
total se libera entre uno y tres das; aproximadamente 3/4 en 7 das y 83 al 91
por ciento del total del calor en 6 meses. De hecho el calor de hidratacin
depende de la composicin qumica del cemento, y el calor de hidratacin
del cemento es aproximadamente igual a la suma de los calores de
hidratacin de los compuestos individuales, hidratados por separado.

El calor de hidratacin es la cantidad de calor en caloras por gramo de un

cemento deshidratado, dispersado por una hidratacin completa a una
temperatura dada. El mtodo ms comn para medir el calor de hidratacin
consiste en determinar el calor de solucin de cemento deshidratado e
hidratado en una mezcla de cido ntrico y fluorhdrico; la diferencia entre
estos dos valores representa el calor de hidratacin (norma NTC 117).

En la tabla No. 1.6 se muestra la cantidad de calor de hidratacin, liberado por

cada uno de los compuestos principales puros, a diferentes edades. En la tabla
No. 1.7 se consigna el calor de hidratacin, generado por los diferentes tipos
de cemento Portland, expresado en porcentaje respecto al cemento Portland
tipo 1 que se ha tomado como base

COMPUESTO CALOR LIBERADO (Caloras / g)

7 DAS 28 DAS 6 MESES TODO HIDRAT.

C 2 4 6 6
2 0 5 0 2
C 1 1 1 1
3 1 2 2 2
C 1 2 2 2
3 8 0 0 0
C4AF 4 5 7 1
0 0 0 0
1.6.8
Tabla No.1.6 Calor de hidratacin de los compuestos principales puros.

TIPO DE CEMENTO % A LOS 7 DAS

37
 1 100
2 80-85
3 Hasta 150
4 40-60
5 60-65
Tabla No.1.7 Calor de hidratacin para los diferentes tipos de cemento,
expresado como un porcentaje de la cantidad de calor liberado por el cemento
Portland tipo 1, a los 7 das.

4.5.7 RESISTENCIA
La resistencia mecnica del cemento endurecido es la propiedad del material
que posiblemente resulte ms obvia en cuanto a los requisitos de usos
estructurales. Por lo tanto no es sorprendente que las pruebas de resistencia
estn indicadas en todas las especificaciones del cemento.

La resistencia de un mortero o concreto depende de la cohesin de la pasta de

cemento, de su adhesin a las partculas de los agregados y en cierto grado,
de la resistencia del agregado mismo.

No se efectan pruebas de resistencia en pasta de cemento puro, debido a

las dificultades experimentales de moldeo, que originaran una gran
variacin en los resultados. Para determinar la resistencia del cemento se
utilizan morteros, es decir, mezcla de agua, cemento y agregado fino; de
proporciones determinadas, hechos con materiales especficos en
condiciones estrictamente controladas.

Existen varias formas de prueba de resistencia: tensin directa, compresin

directa y flexin. Esta ltima determina en realidad la resistencia a la tensin
por flexin, porque, como es bien sabido la pasta de cemento es
considerablemente ms resistente a la compresin que a la tensin.

La prueba para determinar la resistencia a la tensin del cemento se realiza de

acuerdo con la norma NTC 119. El ensayo se hace empleando, generalmente,
un mortero que tenga una parte de cemento por tres de agregado fino seco.
El agregado fino debe ser de slice natural, normalizado para el ensayo, que
pase el tamiz #20 (841m) y quede retenido en el tamiz #30 (595m).
38
La cantidad de agua que se utiliza en la mezcla est en funcin del agua
para consistencia normal. El mortero se coloca en moldes especiales en
forma normalizada y durante las primeras 24 horas los moldes con el
mortero se mantienen en cmara hmeda y el resto del tiempo, hasta el da
del ensayo, las briquetas sueltas se colocan en agua. Por lo general, se
elaboran 9 briquetas, de las cuales 3 se ensayan a los 3 das, 3 se ensayan a
los 7 das y 3 se ensayan a los 28 das.

Las muestras defectuosas o las que den resistencias que difieran en ms

del 15 % del promedio de las hechas con la misma mezcla y ensayadas al
mismo tiempo, no se tienen en cuenta para determinar la resistencia a la
tensin. Si una vez descartadas las muestras y los valores obtenidos de la
resistencia o ambos se dispone de un solo valor para determinar la
resistencia, debe repetirse el ensayo.

La resistencia a la compresin del cemento se determina de acuerdo con la

norma NTC 220 y es la resistencia que se emplea como control de calidad
del cemento. El ensayo se hace preparando un mortero hecho de una parte
de cemento y 2,75 partes de arena natural de slice, normalizada para el
ensayo y cuya gradacin se muestra en la tabla No. 1.8.

Tamiz % Acumulado retenido

149(#100) 98 2

297(#50) 75 2

595(#30) 2 2

1.19 mm (#16) 0

Tabla No. 1.8 Gradacin de la arena normalizada para el ensayo de resistencia

a la compresin del cement

La cantidad de agua de amasado, para los cementos Portland sin adiciones,

debe ser aquella que produzca una relacin mnima de agua/cemento de
39
0,485 (a/c=0,485) y para efecto de comparacin, sobre cementos Portland
con adiciones, se emplea la mesa de flujo (% fluidez entre 100 y 115%

El mortero se coloca normalizadamente en moldes especiales (cubos de

50mm de lado). Durante las primeras 24 horas los moldes con el mortero se
mantienen en cmara hmeda y el resto del tiempo los cubos sueltos se
colocan en agua hasta el da del ensayo. Por lo regular, se elaboran mnimo 9
cubos, para ensayar 3 a los 3 das, 3 a los 7 das y 3 a los 28 das.

Los cubos defectuosos o los que den resistencias que difieran en ms del
10% del promedio de todas las muestras hechas de la misma mezcla y
ensayadas al mismo tiempo, no deben tenerse en cuenta para determinar la
resistencia a la compresin. Si una vez descartadas las muestras y los
valores obtenidos de la resistencia solo se dispone de un valor para
determinarla, debe repetirse el ensayo.

2
TIPOS DE CEMENTO RESISTENCIA A LA COMPRESIN MNIMA (kg / cm )
1 DA 3 DAS 7 DAS 28 DAS
1. Normal - 80 15 2
2. Moderado - 10 0
17 4-
3. Alta resistencia 1 5
21 5
- -
4. Bajo calor de 0- 0- 70 1
hidratacin 7
- 85 15 5
2
5. Resistencia a los
sulfatos 5 1
0

Tabla No. 1.9. Resistencia a la compresin mnima que deben desarrollar los
diferentes tipos de cemento (norma NTC 121); realizando el ensayo de
acuerdo con la norma NTC 220

La resistencia a la flexin se determina de acuerdo con la norma NTC 120 y el

ensayo consiste en preparar un mortero hecho de una parte de cemento y
2,75 partes de arena, la cual debe cumplir los mismos requisitos exigidos
para el ensayo de resistencia a la compresin (norma NTC 220). La cantidad
de agua debe ser la que me produzca una fluidez del mortero de 1105%
en la mesa de flujo. La mesa de flujo es un dispositivo que permite someter el
mortero a impactos; el mortero se coloca en forma normalizada sobre el plato

40
de la mesa de flujo y se mide el aumento del dimetro de la base despus de
dar 25 golpes en 15 s (norma NTC 111).

Dimetro final - Dimetro inicial

%Fluidez = * 100 (1.4)
Dimetro inicial

Una vez preparado el mortero, cumpliendo las condiciones anteriores, se

procede a llenar unos moldes de 4x4x16 cm en forma estandarizada; durante
las primeras 24 horas los moldes con el mortero se mantienen en cmara
hmeda y el resto del tiempo hasta el da del ensayo las viguetas sueltas se
sumergen en agua. Se recomienda elaborar mnimo 9 viguetas para probar 3 a
los 3 das, 3 a los 7 das y 3 a los 28 das.

Las viguetas se prueban simplemente apoyadas con carga en el punto medio y

la resistencia a la flexin (RF) en kg/cm2 se determina de la siguiente manera

P*L
RF vigueta = (3 / 2) x (1.5)
B*H 2

Donde:
P= Carga mxima aplicada (kg).
L= Distancia entre apoyos (cm).
B= Ancho de la seccin en el punto de falla (cm).
H= Altura de la seccin en el punto de falla (cm).

Las viguetas defectuosas o las que den resistencias que difieran en ms del
10% del promedio de todas las muestras hechas de la misma mezcla y
ensayadas al mismo tiempo, no deben tenerse en cuenta para determinar la
resistencia a la flexin. Si una vez descartadas las muestras y los valores
obtenidos de la resistencia solo se dispone de un valor para determinarla,
debe repetirse el ensayo.

41
TIPOS DE CEMENTO PORTLAND
A medida que varan los contenidos de C2S, C3S, C3A, C4AF se modifican las
propiedades del cemento Portland, por lo tanto se pueden fabricar diferentes
tipos con el fin de satisfacer ciertas propiedades fsicas y qumicas para
situaciones especiales.

CEMENTO PORTLAND TIPO 1: Es el destinado a obras de hormign en

general, al que no se le exigen propiedades especiales.

CEMENTO PORTLAND TIPO 1-M: Es el destinado a obras de hormign en

general, al que no se le exigen propiedades especiales pero tiene resistencias
superiores a las del tipo 1.

CEMENTO PORTLAND TIPO 2: Es el destinado en general a obras de

hormign expuestas a la accin moderada de sulfatos y a obras donde se
requiera moderado calor de hidratacin.

CEMENTO PORTLAND TIPO 3: Es el que desarrolla altas resistencias

iniciales. CEMENTO PORTLAND TIPO 4: Es el que desarrolla bajo calor
de hidratacin.
CEMENTO PORTLAND TIPO 5: Es el que ofrece alta resistencia a la accin de
los sulfatos.

CEMENTO PORTLAND CON INCORPORADORES DE AIRE: Son aquellos a

los que se les adiciona un material incorporador de aire durante la
pulverizacin; para identificarlos se les coloca una "A" as por ejemplo
cemento Portland tipo 1-A o tipo 3-A, etc.

CEMENTO PORTLAND BLANCO: Es el que se obtiene con materiales

debidamente seleccionados que le confieren una coloracin blanca;

42
 prcticamente cumple las especificaciones del cemento Portland tipo 1 (NTC
1362).

En Colombia se produce cemento Portland tipo 1; algunas fbricas producen

otros tipos de cemento Portland generalmente son destinados para obras
especficas.

Tipos de Cemento Portland Composicin ( % )

C2S C3S C3 A C4AF

1 Normal 24 50 1 8
2 Moderado 33 4 51 13
2

3 Alta resistencia inicial 1 6 1 8

3 0 2

4 Bajo calor de hidratacin 5 26 5 1

0 2

5 - Resistencia a los sulfatos 4 4 4 9

0 0

Tabla No. 1.4 Composicin tpica calculada de los diferentes tipos de cemento Portland

La resistencia relativa de los concretos hechos con los diferentes tipos de

cemento Portland, tomando como base para la comparacin el cemento
Portland tipo 1, se muestra a continuacin. Estos valores son caractersticos
para los concretos con curado hmedo hasta el momento en que se prueban.

Tipos de Cemento Portland % Resistencia a la compresin

1 DA 7 DAS 28 DAS 3 MESES

1 Normal 10 10 100 10
0 0 0

43
 2 Moderado 75 85 90 10
0

3 - Alta resistencia inicial 190 12 110 10

0 0

4 Bajo calor de hidratacin 55 55 75 100

5 - Resistencia a los sulfatos 65 75 85 10

0

Tabla No. 1.5 Resistencia relativa aproximada del concreto segn el tipo de cemento
Portland

4.6 CEMENTOS CON CARACTERSTICAS ADICIONALES

Son cementos que disponen de alguna caracterstica adicional.

Fundamentalmente se distinguen 2 grupos:
Cementos resistentes a los sulfatos y/o al agua de mar Sus
caractersticas de composicin se detallan en las siguientes tablas

44
Estos cementos se designan como cualquier otro con las letras SR o
MR adicionales para delatar esta caracterstica.
Cementos de bajo calor de hidratacin LH

Desprenden menos calor al hidratarse, lo que es relevante en el

hormigonado de grandes piezas.

4.7 SUMINISTRO E IDENTIFICACIN

Se expediran en sacos o a granel con una etiqueta con los datos que
figuran en el grfico adjunto.

45
Como muestra, se adjunta un saco de cemento de 25 Kg

5. BITUMINOSOS
5.1. ORIGEN

El uso de materiales de origen bituminoso est documentado desde la

civilizacin babilnica en la que se aprovecho el material que afloraba en el
entorno de los ros Tigris y Eufrates (450 aC). Se sabe que se utilizo para la
construccin de muros defensivos.
La Biblia cita el uso de materiales bituminosos en el Arca de Noe y en la
construccin de la Torre de Babel.
En el antiguo Egipto se utiliz en construccin de grandes obras funerarias y
para embalsamamientos.
5.2. Tipos

De entre los materiales bituminosos y desde 1926 se han descrito tres grandes
grupos:
46
 Betunes, son mezclas de hidrocarburos. Se obtienen de forma natural o
como producto de la destilacin del petrleo. Pueden ser slidos o
lquidos viscosos. Siempre son solubles en sulfuro de carbono.
Asfaltos, que son mezclas de betunes y sustancias inertes (arena). La
proporcin de sustancia inerte debe ser supeior al 5%. Se pueden
fabricar, aunque existen yacimientos naturales.
Alquitranes, son productos residuales de la destilacin destructiva de
materiales de origen orgnico (hulla, lignito o madera). Pueden ser
semislidos o lquidos viscosos.

5.3. BETN

Es un producto de la destilacin del petrleo, aunque hay betn de origen

natural, ste ltimo suele aparecer mezclado con ridos, que es lo que se
conoce como asfalto.
Como hidrocarburo que es tiene una composicin de base de carbono (80-
88%) ms hidrgeno (9-12%). Puede aparecr tambin Oxgeno, Azufre y
Nitrgeno.
Los betunes tienen cuatro propiedades necesarias:

- FLUIDEZ al utilizarse, es necesario que el betn sea un fluido

para que envuelva completamente los ridos de las mezclas
bituminosas. Para ello se calientan, se fluidifican o se emulsionan.
- CONSISTENCIA, deben permanecer estables, es decir, no deben
deformarse en circunstancias adversas por alta temperatura o por
cargas de trfico.
- FLEXIBILIDAD, deben mantenerse flexibles a baja temperatura
sin romperse o agrietarse.
- ENVEJECIMIENTO, sus propiedades no deben alterarse en el
tiempo que soportan cargas de trfico e inclemencias
metereolgicas.

5.4. BETUNES DE PENETRACIN

47
Son el ligante bsico de las mezclas bituminosas de uso en carreteras. A
temperatura ambiente son slidos o semislidos, por lo que su manejo requiere
de calor. Se vuelven lquidos viscosos a 100-160C que resultan bombeables y
se calientan hasta 150-180C para mezclarlos con los ridos.
Para su clasificacin se emplea el ensayo de resistencia a la penetracin,
ensayo que consiste en apoyar durante 5 segundos una aguja de 1mm de
dimetro con carga de 100 gramos a 25C y medir cuantas dcimas de
milmetro penetra.
Como es lgico, cuanto mayor es el valor obtenido en el ensayo, ms blando
es el betn.
Usualmente los betunes se califican en duros (penetracin entre 30-60),
semiduros (80-100), semiblandos (150-200), blandos (200-300) y muy blandos
(>300).

Para carreteras se suelen usar betunes duros y semiduros.

Se ncluye a continuacin la tablas de betunes normalizados vigente en el PG-3,

Pliego de Prescripciones Tcnicas Generales para Obras de Carreteras y
Puentes del Ministerio de Fomento, donde se aprecian las caractersticas ms
relevantes.
Debe destacarse que est muy limitada la presencia de agua por su efecto de
formacin de espuma al utilizarse.

48
Los betunes de penetracin se transporten en bidones y cisternas
calefactados. Han de manejarse con precaucin por que pueden
inflamarse.

5.5. BETUNES FLUIDIFICADOS PARA RIEGOS DE IMPRIMACIN

Son betunes de penetracin a los que se aade un fluidificante para

hacerlos manejables a temperatura ambiente. Tambin se los conoce
como cut-backs. Un vez utilizados, el fluidificante se volatiliza y el
betn solidifica, proceso que se conoce como curado.
Dependiendo del fluidificante empleado pueden ser de curado rpido
(fluidificados con nafta o gasolina), curado medio (petrleo o
queroseno) o curado lento (gasoil)

49
La cantidad de fluidificante oscila entre el 40-50% en volumen

La normativ vigente limita su uso a ruegos deimprimacin, es decir, a

preparar una capa granular no estabilizada antes de extender soble la
misma una mezcla bituminosa.

5.6. EMULSIONES ASFLTICAS

Son mezclas de dos lquidos no miscibles, en la que uno de ellos se

dispersa en forma de gotitas en el otro. Uno de ellos , por tanto, hace de
soporte y se lo conoce como fase continua y el otro sera la fase
discontinua en la que aparecen gotitas dispersas. La fase continua ser
agua y la discontinua el betn.
Para evitar que las gotitas de betn se reunan se aade un agente
emulsionante que facilita la dispersin, carga electricamente a todas
ellas de una misma carga elctrica adems de facilitar posteriormente
la adhesividad del betn con los ridos.
Al proceso de eliminacin del agua se lo conoce como rotura.

Las emulsiones se clasifican por dos criterios, uno por su velocidad de

rotura en rotura rpida, media y lenta y dos por la carga elctrica que si
50
es negativa se denominan emulsiones aninicas o bsicas y si positiva,
catinicas o cidas. La fabricain de emulsiones utiliza un molino coloidal
(rotor+estator) que dispersa betn caliente en agua con la ayuda del
emulsionante y dotando a las gotas de carga elctrica.
Las emulsiones aninicas presentan mejor adherencia al rido calizo
y las catinicas al rido silceo.
La proporcin de betn oscila entre el 55-67%

51
El transporte se puede realizar en bidones o cisternas con la precaucin
de que no se mezclen polaridades distintas que haran precipitar el
betn.

5.7. BETUNES ASFLTICOS MODIFICADOS CON POLMEROS

Son betunes que se modifican con polmeros, compuestos orgnicos

de elevado peso molecular formados por la repeticin sucesiva de
grupos estructurales. Estos polmeros son de tres tipos, termoplsticos,
elastmeros y termoendurecibles.
Estos betunes modificados presentan mejores caractersticas que los
betunes originales y se emplean en mezclas de alta calidad, para capas
de rodadura en trficos pesados o en mezclas de alto mdulo.

52
Su transporte se realiza en cisternas calefactadas.

5.8. ASFALTOS

Son mezclas de betn y sustancias inertes en proporcin superior al 5%.

Es un producto de uso limitado y puntual en construccin, por ejemplo, para el
sellado de grietas en una capa de aglomerado o fabricacin de algunas lminas
impermeabilizantes

5.9. ALQUITRANES

Proceden de la destilacin destructiva en ausencia de aire de materiales de

origen orgnico como la hulla, el lignito o la madera. Tambin se obtienen
como subproducto en la fabricacin de gas ciudad.
En Espaa ya no hay fbricas de gas ciudad y no se obtiene alquitrn por otras
vas, por lo que su utilizacin est prcticamente extinguida. Hay pases como
Reino Unido en los que hay fbricas de coque siderrgicoque obtienen
alquitrn y su utilizacin es frecuente, a veces mezclado con betn.

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BIBLIOGRAFIA
- Ph. D. JORGE GOMEZ DOMINGUEZ, MATERIALES DE
CONSTRUCCION, MONTERREY, MEXICO
- UNIVERSIDAD POLITECNICA DE MADRID, MATERIALES
AGLOMERANTES, MADRID, ESPAA

- UNIVERSIDAD DE CAUCA, ING. GERARDO A. RIVERA L., CONCRETO

SIMPLE, CAUCA, COLOMBIA

- Generalidades sobre Materiales de Construccin. Francisco Arredondo.

Ed UPM

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