Siti Mira Qomariah I 1507044

perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.
id
TUGAS AKHIR
PRARANCANGAN PABRIK FURFURAL DARI SEKAM PADI

DENGAN PROSES QUAKER OATS
KAPASITAS 3.000 TON/TAHUN
Oleh :
Siti Mira Qomariah I 1507044
JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS SEBELAS MARET
SURAKARTA
2012
commit to user
i
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
KATA PENGANTAR
Segala puji syukur kepada Allah SWT, hanya karena rahmat dan ridho-Nya,
penulis akhirnya dapat menyelesaikan penyusunan laporan tugas akhir dengan judul
Prarancangan Pabrik Furfural dari Sekam Padi dengan Proses Quaker Oats
Kapasitas 3.000 Ton/Tahun.
Dalam penyusunan tugas akhir ini penulis memperoleh banyak bantuan baik
berupa dukungan moral maupun spiritual dari berbagai pihak. Oleh karena itu,
penulis mengucapkan terima kasih kepada:
1. Enny Kriswiyanti A., S.T., M.T. selaku Ketua Program Studi Non-reguler
2. Ir. Endah Retno D., M.T. selaku Dosen Pembimbing I dan Dr. Sunu Herwi
Pranolo selaku Dosen Pembimbing II, atas bimbingan dan bantuannya dalam
penulisan tugas akhir serta Ketua Program Studi Non-reguler.
3. Kedua Orangtua dan keluarga atas dukungan doa, materi dan semangat yang
senantiasa diberikan tanpa kenal lelah.
4. Teman - teman mahasiswa Teknik Kimia FT UNS khususnya angkatan 2007
Penulis menyadari bahwa laporan tugas akhir ini belum sempurna. Oleh
karena itu, penulis mengharapkan saran dan kritik yang membangun. Semoga laporan
tugas akhir ini dapat bermanfaat bagi penulis dan pembaca sekalian.
Surakarta, Juni 2012
Penulis
commit to user
iii
DAFTAR ISI
Halaman Judul ............................................................................................... i

Lembar Pengesahan ........................................................................................ ii
Kata Pengantar................................................................................................ iii
Daftar Isi ...................................................................................................... . iv
Daftar Tabel ................................................................................................... vii
Daftar Gambar ............................................................................................. . ix
Intisari .......................................................................................................... . x
BAB I PENDAHULUAN........................................................................... . 1
1.1 Latar Belakang Pendirian Pabrik ............................................ . 1
1.2 Kapasitas Perancangan .......................................................... . 2
1.3 Pemilihan Lokasi Pabrik ........................................................ . 4
1.4 Tinjauan Pustaka ................................................................... . 7
1.4.1 Macam-macam Proses ............................................... . 7
1.4.2 Kegunaan Produk ....................................................... . 9
1.4.3 Sifat Fisis dan Kimia Bahan Baku dan Produk ............ . 10
1.4.4 Tinjauan Proses Secara Umum ................................... . 14
BAB II DESKRIPSI PROSES ..................................................................... . 15
2.1 Spesifikasi Bahan Baku dan Produk ...................................... . 15
2.1.1 Spesifikasi Bahan Baku ............................................. . 15
2.1.2 Spesifikasi Bahan Pembantu ....................................... . 15
2.1.3 Spesifikasi Produk ...................................................... . 17
2.2 Konsep Dasar Proses .............................................................. . 17
2.2.1 Dasar Reaksi .............................................................. . 17
2.2.2 Pemakaian Katalis ...................................................... . 17
2.2.3 Mekanisme Reaksi .................................................... . 18
2.2.4 Fase Reaksi ............................................................... . 18
commit to user
iv
2.2.5 Kondisi Operasi .......................................................... . 19

2.2.6 Tinjauan Termodinamika dan Kinetika ....................... . 19
2.3 Diagram Alir Proses dan Tahapan Proses .............................. . 23
2.3.1 Diagram Alir Proses.................................................... . 23
2.3.2 Langkah langkah Proses ........................................... . 26
2.4 Neraca Massa dan Neraca Panas ............................................ . 29
2.4.1 Neraca Massa ............................................................. . 29
2.4.2 Neraca Panas ............................................................. . 34
2.5 Lay Out Pabrik dan Peralatan Proses ...................................... . 36
2.5.1 Lay Out Pabrik ........................................................... . 36
2.5.2 Lay Out Peralatan Proses ............................................ . 39
BAB III SPESIFIKASI ALAT PROSES ...................................................... . 42
3.1 Reaktor 01 .............................................................................. . 43
3.2 Reaktor 02 .............................................................................. . 44
3.3 Menara Distilasi ...................................................................... . 45
3.4 Filter ........................................................................................ . 46
3.5 Condenser................................................................................. . 47
3.6 Reboiler ................................................................................... . 47
3.7 Akumulator .............................................................................. . 48
3.8 Belt conveyor ............................................................................ . 49
3.9 Decanter ................................................................................... . 50
3.10 Tangki ...................................................................................... . 50
3.11 Mixer ........................................................................................ . 52
3.12 Heat Exchanger ........................................................................ . 53
3.13 Pompa ...................................................................................... . 55
BAB IV UNIT PENDUKUNG PROSES DAN LABORATORIUM ............ . 60
4.1 Unit Pendukung Proses ......................................................... 60
4.1.1 Unit Penyediaan dan Pengolahan Air ......................... 60
4.1.1.1 Air Pendingin dan Air Proses ........................ 61
commit to user
v
4.1.1.2 Air Umpan Boiler.......................................... 63

4.1.1.3 Air Konsumsi Umum dan Sanitasi................. 66
4.1.2 Unit Pengadaan Steam ................................................ 67
4.1.3 Unit Pengadaan Listrik ............................................... 68
4.1.4 Unit Penyediaan Bahan Bakar ..................................... 69
4.1.5 Unit Pengadaan Udara Tekan ...................................... 69
4.1.6 Unit Pengolahan Limbah ............................................ 70
4.2 Laboratorium ........................................................................ 71
BAB V MANAJEMEN PERUSAHAAN ...................................................... . 73
5.1 Bentuk Perusahaan ................................................................ . 73
5.2 Struktur Organisasi ................................................................ . 73
5.3 Tugas dan Wewenang ........................................................... . 75
5.4 Pembagian Jam Kerja Karyawan ........................................... 76
5.5 Status Karyawan dan Sistem Upah ........................................ 78
5.6 Kesejahteraan Sosial Karyawan ............................................. 79
BAB IV ANALISA EKONOMI .................................................................... 81
6.1 Penafsiran Harga Alat .............................................................. 83
6.2 Penentuan Total Capital Investment (TCI) ............................... 84
6.3 Biaya Produksi Total (Total Poduction Cost) .......................... 85
Daftar Pustaka
Lampiran
commit to user
vi
DAFTAR TABEL
Tabel 1.1 Kapasitas Produksi Industri Furfural yang telah Berdiri ................ 2
Tabel 1.2 Macam-macam Proses Pembuatan Furfural................................... 9
Tabel 2.1 Neraca Massa Mixer (M-01) ......................................................... 29
Tabel 2.2 Neraca Massa Reaktor (R-01) ....................................................... 29
Tabel 2.3 Neraca Massa Filter (F-01) ........................................................... 30
Tabel 2.4 Neraca Massa Reaktor (R-02) ....................................................... 30
Tabel 2.5 Neraca Massa Decanter (Dc-01) ................................................... 31
Tabel 2.6 Neraca Massa Mixer (M-02) ......................................................... 31
Tabel 2.7 Neraca Massa Decanter (Dc-02) ................................................... 31
Tabel 2.8 Neraca Massa Menara Distilasi (MD-01) ...................................... 32
Tabel 2.9 Neraca Massa Recycle .................................................................. 32
Tabel 2.10 Neraca Massa Total ...................................................................... 33
Tabel 2.11 Neraca Panas pada Mixer (M-01) .................................................. 34
Tabel 2.12 Neraca Panas pada Reaktor (R-01A) ............................................. 34
Tabel 2.13 Neraca Panas pada Reaktor (R-01B) ............................................. 34
Tabel 2.14 Neraca Panas pada Filter (F-01).................................................... 34
Tabel 2.15 Neraca Panas pada Reaktor (R-02)................................................ 35
Tabel 2.16 Neraca Panas pada Decanter (Dc-01)............................................ 35
Tabel 2.17 Neraca Panas pada Mixer (M-02) .................................................. 35
Tabel 2.18 Neraca Panas pada Decanter (Dc-02)............................................ 35
Tabel 2.19 Neraca Panas pada Menara Distilasi (MD-01) ............................... 35
Tabel 3.1 Spesifikasi Pengaduk dan pemanas pada Reaktor .......................... 43
Tabel 3.2 Spesifikasi Alat Proses Dekanter................................................... 50
Tabel 3.3 Spesifikasi Alat Proses Tangki ...................................................... 50
Tabel 3.4 Spesifikasi Mixer .......................................................................... 52
Tabel 3.5 Spesifikasi Heat Exchanger Shell and Tube .................................. 53
commit to user
vii
Tabel 3.6 Spesifikasi Heat Exchanger Double Pipe ...................................... 54

Tabel 3.7 Spesifikasi Pompa Proses.............................................................. 55
Tabel 4.1 Kebutuhan Air Proses .................................................................. 62
Tabel 4.2 Kebutuhan Air Pendingin.............................................................. 63
Tabel 4.3 Kebutuhan Air Boiler ................................................................... 66
Tabel 4.4 Kebutuhan Air Konsumsi dan Sanitasi .......................................... 66
Tabel 4.5 Kebutuhan Total Air Sungai ......................................................... 67
Tabel 4.6 Spesifikasi Cooling Tower ............................................................ 67
Tabel 4.7 Spesifikasi Boiler .......................................................................... 68
Tabel 4.8 Kebutuhan Energi Listrik .............................................................. 68
Tabel 4.9 Spesifikasi Genarator .................................................................... 69
Tabel 4.10 Spesifikasi Kompresor .................................................................. 70
Tabel 5.1 Jadwal Pembagian Kelompok Shift .............................................. 77
Tabel 5.2 Perincian Kualifikasi, Jumlah dan Gaji Karyawan......................... 78
Tabel 6.1 Fixed Manufacturing Cost (FCI) ................................................... 85
Tabel 6.2 Working Capital Investment (WCI) ............................................... 86
Tabel 6.3 Direct Manufacturing Cost ........................................................... 86
Tabel 6.4 Indirect Manufacturing Cost ......................................................... 86
Tabel 6.5 Fixed Manufacturing Cost ............................................................ 87
Tabel 6.6 General Expense ........................................................................... 87
Tabel 6.7 Analisa Kelayakan ........................................................................ 91
commit to user
viii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1.1 Rumus Bangun furfural ............................................................ 1
Gambar 1.2 Grafik Impor Furfural di Indonesia .......................................... 4
Gambar 1.3 Gambar Pemilihan Lokasi Pabrik Furfural ............................... 6
Gambar 2.1 Diagram Alir Kualitatif ............................................................ 24
Gambar 2.2 Diagram Alir Kuantitatif .......................................................... 25
Gambar 2.3 Layout Pabrik ........................................................................... 38
Gambar 2.4 Layout Peralatan Proses ........................................................... 41
Gambar 4.1 Skema Pengolahan Air Sungai ................................................ 65
Gambar 5.1 Struktur Organisasi Pabrik Furfural ......................................... 75
Gambar 6.1 Chemical Engineering Cost Index ........................................... 84
Gambar 6.2 Grafik Analisis Kelayakan ....................................................... 92
commit to user
ix
INTISARI
Siti Mira Qomariah, 2012, Prarancangan Pabrik Furfural dari Sekam Padi
dengan Proses Quaker Oats, Kapasitas 3.000 Ton/Tahun, Program studi S1 Non
Reguler, Jurusan Teknik Kimia, Fakultas Teknik, Universitas Sebelas Maret,
Surakarta
Furfural adalah senyawa organik yang kurang larut dalam air namun larut dalam
alkohol, eter, dan benzena. Furfural banyak digunakan dalam industri kimia seperti bahan
pembentuk resin dan pelarut dalam industri pemurnian minyak pelumas. Untuk memenuhi
kebutuhan dalam negeri, maka dirancang pabrik furfural dengan kapasitas 3.000 ton/tahun
dengan bahan baku sekam padi 30.100.000 ton/tahun dan toluena 15 ton/tahun. Lokasi pabrik
yang dipilih adalah di kawasan industri Cilacap, Jawa Tengah.
Proses pembuatan furfural dari sekam padi ada tiga tahapan yaitu: pertama, tahap
penyiapan bahan baku. Air dan asam sulfat dimasukkan ke dalam mixer agar bercampur
secara homogen. Sekam padi dari gudang diangkut dengan belt conveyor menuju crusher
kemudian diayak dengan screen. Kedua, tahap reaksi hidrolisa menggunakan asam sulfat
98% sebagai katalis. Reaksi pembentukan yang terjadi di dalam reaktor RATB pada suhu
70C dan tekanan 1,013 bar adalah pentosan (C5H8O4) yang ada didalam sekam padi
ditambah air akan menjadi pentosa (C5H10O5) dengan katalis asam sulfat. Tahap reaksi
dehidrolisa, reaksi yang terjadi didalam reaktor RAP pada suhu 230C dan tekanan 68,901
bar adalah pentosa (C5H10O5) akan terurai menjadi furfural (C5H4O2) dan air dengan katalis
asam sulfat. Ketiga, tahap pemurnian hasil. Furfural yang masih bercampur dengan air dan
pentosa akan ditambah dengan toluena sebagai solvent di dalam mixer dan dipisahkan di
dekanter yang kemudian dimurnikan di menara distilasi untuk mendapatkan produk furfural
99,5%.
Unit pendukung proses pabrik meliputi unit pengadaan, air proses 23.800 kg/jam,air
pendingin sebanyak 38.800 kg/jam, unit pengadaan air konsumsi umum dan sanitasi
sebanyak 10.150 kg/jam, unit pengadaan steam sebanyak 9.700 kg/jam, udara tekan sebanyak
120 m3/jam, tenaga listrik sebesar 550 kW, bahan bakar solar sebanyak 170 L/jam. Pabrik
juga didukung laboratorium yang mengontrol mutu bahan baku dan produk.
Perusahaan berbentuk Perseroan Terbatas (PT) dengan struktur organisasi line and
staff. Sistem kerja karyawan berdasarkan pembagian jam kerja yang terdiri dari karyawan
shift dan non shift.
Hasil analisis ekonomi terhadap prarancangan pabrik asam furfural diperoleh modal
tetap sebesar Rp. 107.177.155.430 dan modal kerjanya sebesar Rp. 30.720.400.538. Biaya
produksi total per tahun sebesar Rp. 119.090.637.327. Hasil analisis kelayakan menunjukkan
ROI sebelum pajak 27,26% dan setelah pajak 20,44%, POT sebelum pajak 2,84 tahun dan
setelah pajak 3,52 tahun, BEP 54,08%, SDP 26,07% dan DCF sebesar 23,16%. Berdasar
analisis ekonomi dapat disimpulkan bahwa pendirian pabrik furfural dengan kapasitas 3.000
ton/tahun layak dipertimbangkan untuk direalisasikan pembangunannya.
commit to user
x
LAMPIRAN
commit to user
xi
r. ,rr,;Yr
FilrDf r4.,fl-
a D DErLIrrErq uI .^_
f !ri!r_rliL-lalllaa!
A l_I
TUGAS AKHIR
PRARANCANGAN PABP.IK FURFI TRAI DARI
SEI(AM PADI DENGAIT PROST'S QUAKER OATS
KAPASITAS 3.{!OO TSN/TAHTIN
^l^L.
Siii ll'lira Ooinarialr rL 1 <n"lAA A

!_tl.t !1_t.1.+
:^-
ttlY rt
||
D^.*tr.:-.l.;i-
I VlttlrrtttlrlltE rI
ff'2"'-
!- E-,{^h Darnn n',^#--+: l\,'!-
I 001 NrP. 196907 t9 200403 2 00r
Dipei"l-a-hanka-n di ,-icpan iim pengi,ji :

?,,t
T
!. YC. Danartr:.
S.T.. l\{.T.
NrP. 19730827 200012 1 001 ,,a z-*
/
2. Ir. P-usdiansjah. It{.Si
a n,-t
NrP. 19480420 198601 1 001
Non Reguler
rw2rr26 200003 2 00r
commit to user
Prarancangan Pabrik Furfural dari Sekam Padi dengan proses Quaker Oats
Kapasitas Produksi 3000 Ton/Tahun
BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang Pendirian Pabrik
Furfural merupakan senyawa organik yang yang mempunyai rumus molekul
C5H4O2, dan dikenal sebagai furfuraldehid atau furfural, 2-furankarboksaldehid,
biasanya disebut furfural atau furol. Furfural merupakan senyawa yang kurang larut
dalam air namun larut dalam alkohol, eter, dan benzena. Senyawa ini berfase cair
berwarna kuning hingga kecoklatan dengan titik didih 161,7C.
Gambar 1.1 Rumus bangun furfural
Bahan utama pembuatan furfural adalah pentosan yang biasanya terdapat pada
bahan yang mengandung serat. Pentosan banyak terdapat pada limbah pertanian
seperti: tongkol jagung, sekam padi, ampas tebu, dan serbuk gergaji. Sekam padi
merupakan salah satu limbah pertanian yang mengandung pentosan. Bahan baku
sekam padi mudah diperoleh di Indonesia, mengingat Indonesia merupakan negara
agraris dengan produk pertanian yang melimpah. Industri furfural dapat
meningkatkan pendapatan petani karena memberi nilai tambah bagi hasil samping
pengolahan pertanian.
commit to user
1
Pemerintah RI selalu berupaya untuk menciptakan kondisi yang mendukung
pertumbuhan industri, khususnya industri kimia. Pembangunan industri kimia furfural
ditekankan untuk memenuhui kebutuhan dalam negeri, pemanfaatan sumber daya
alam yang ada, menciptakan lapangan kerja, mendorong perkembangan industri lain
seperti industri cat dan plastik, serta ekspor ke negara lain.
Di dalam negeri, furfural mempunyai kegunaan yang cukup luas di beberapa
industri. Kegunaan furfural antara lain sebagai pelarut (solvent) dalam industri
minyak bumi. Senyawa turunan furfural seperti 2-metilfuran (sylvan) sebagai bahan
pembantu industri resin,cat, pernis, plastik, serat sintesis, serta Furan sebagai bahan
pembantu pada industri farmasi dan herbisida.(www.furan.com/furfural)
1.2.Kapasitas Perancangan
Penentuan kapasitas perancangan pabrik ini berdasarkan beberapa
pertimbangan yaitu kebutuhan produk, ketersediaan bahan baku, dan segi ekonomi.
Adapun pabrik-pabrik furfural yang telah berdiri:
Tabel 1.1 Kapasitas produksi industri Furfural yang telah berdiri

Kapasitas
No. Negara Perusahaan
(Ton/tahun)
1. Argentina Indunor S.A 3.000
E.C. Welbers 1.500
2. Brazil Agroquimica Rafard SA 4.000-6.000
3. Dominican Central Romana Co. 3.500
4. Republic-Mexico Furfuraly Derivados 1.800
commit to user
2
5. USA Great Lakes Chem-Co 4.500

6. Austria Lenzig Aktiengesellse 10.000
haft
7. Spain Furfural Espanol SA 4.500
8. Hungary Pet Nitrogen Work 2.000
9. Poland Polimex Cekop 5.000
10. Slovenia State owned complex 1.500
11. Kenya Kenya furfural Ltd. 5.000
12. South - Africa Smithchem Ltd. 17.000
13. China - 50.000
www.chem-is-try.org
Berdasarkan data dari Biro Statistik harga furfural di pasar internasional pada
tahun 2006 adalah US $ 610.655/kg. Pada tahun 2007 harga meningkat menjadi US
$ 744.734/kg dan pada tahun 2008 meningkat menjadi US $ 1.291.973/kg. Pada
tahun 2009 mengalami penurunan sebesar 25% menjadi US $ 968.292/kg. Lalu pada
tahun 2010 mengalami peningkatan sebesar 28,6% menjadi US $ 1.356.633/kg.
Dari data di atas dapat kita lihat bahwa harga furfural cenderung bertambah.
Karena berdirinya industri baru yang menggunakan furfural sebagai bahan utama.
Bahan baku sekam padi dipilih adalah karena memiliki harga ekonomis dan untuk
memanfaatkan limbah sekam yang dihasilkan setiap musim panen. Umumnya sekam
belum dimanfaatkan secara optimal, dan masih banyak sisa sekam yang menumpuk
di penggilingan padi dan tidak digunakan. Biasanya hanya sekam dijadikan bahan
campuran makanan ternak, arang dan genteng.
commit to user
3
Berdasarkan data dari Biro Statistik permintaan furfural di pasar internasional
pada tahun 2006-2010 yang dibuat dalam bentuk grafik permintaan
1200000
y = 55203x - 1E+08
1000000
800000
600000
400000
200000
0
2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011
Gambar 1.2 Grafik Impor Furfural di Indonesia
Dari grafik tersebut didapatkan persamaan linier y = 55203x-1E+08 dengan x
adalah tahun dan y adalah jumlah produksi furfural (kg). Jika pabrik direncanakan
akan berdiri pada tahun 2017, maka kapasitas pabrik direncanakan untuk memenuhi
kebutuhan di dalam negeri sebesar 11.344.451 kg. Dilihat ketersediaan bahan baku
yang ada maka pabrik dirancang dengan kapasitas 3.000.000 kg/thn atau 3.000
ton/thn.
1.3. Pemilihan Lokasi Pabrik
Dengan mempertimbangkan beberapa faktor di bawah ini, lokasi indusrti kimia
furfural dipilih di daerah Cilacap, Jawa Tengah dengan alasan sebagai berikut:
commit to user
4
1. Penyediaan Bahan Baku
Lokasi pabrik dipilih dekat sumber bahan baku sekam padi untuk
mengurangi biaya transportasi dan kehilangan bahan baku dalam transportasi.
Pemilihan lokasi di Kabupaten Cilacap dipilih karena memiliki luas sawah
63.094 hektare yang ditanami padi. Dari data Dinas Pertanian dan Peternakan
Cilacap, Jawa Tengah, didapatkan data produksi padi sebesar 784.000 ton
GKG pada akhir tahun 2010.
Dari sawah seluas 1 Ha dapat menghasilkan 4 ton gabah kering panen
berarti sekam yang dihasilkan sekitar 8 kwintal. Dari 100 kg gabah kering
akan dihasilkan kira-kira 20 kg sekam dan setiap 10 kg sekam menghasilkan 1
kg furfural. Untuk membuat 3.000 ton furfural membutuhkan 30.000 ton
sekam padi. Maka dari jumlah bahan baku sekam dapat memenuhi kapasitas
3.000 ton furfural tersebut. Bahan baku sekam padi diperoleh sekitar 4.000
kg/jam dari hasil pertanian para petani di daerah Cilacap.
(www.jumena.wordpress.com)
2. Penyediaan listrik dan bahan bakar
Kebutuhan listrik pabrik ini sebagian dipenuhi dari jaringan PLN,
sedangkan untuk menjamin kelancaran penyediaan tenaga listrik bagi
kelangsungan produksi, pabrik harus memiliki generator pembangkit tenaga
listrik sendiri. Kebutuhan bahan bakar yaitu solar yang dipakai untuk
menjalankan generator diperoleh dari Pertamina Cilacap.
commit to user
5
3. Penyediaan air
Kebutuhan air pada pabrik diperoleh dari sumber air sungai.
4. Transportasi
Transportasi darat maupun laut memadai sehingga mempermudah
pengangkutan bahan baku maupun produk.
5. Tenaga Kerja
Tenaga kerja banyak tersedia di daerah Jawa sehinga dengan
didirikannya pabrik furfural akan menyerap tenaga kerja dan menunjang
program pemerintah untuk mengurangi penganguran.
Gambar 1.3 Gambar Pemilihan Lokasi Pabrik Furfural
commit to user
6
1.4. Tinjauan Pustaka
1.4.1. Macam-macam Proses
Pada dasarnya furfural dibuat dengan cara mendehidrasikan pentosa yang
merupakan hasil dari pentosan yang terdapat dalam sekam padi. Ada beberapa proses
pembuatan furfural secara komersial yang dikemukan oleh Mc. Ketta (1983), yaitu:
A. Quaker Oats Process
Pada pembuatan furfural dengan cara Quaker Oats mengunakan asam sulfat
sebagai katalis. Larutan asam diserap ke dalam sekam padi, bagasse, tongkol
jagung atau bahan baku lainnya. Dalam hal ini digunakan spherical digester
dengan putaran horizontal dan high pressure steam dengan suhu 153 oC dan 4,1
bar. Sesudah suhu dan tekanan digeser tercapai, valve uap dibuka kemudian
didestilasi. Uap dilewatkan boiler sedang cairan yang mengandung furfural masuk
pada stripping columm, kemudian dikondensasi dan dipisahkan menjadi dua
lapisan. Proses Queker Oats membutuhkan waktu 6-8 jam penguapan, 100 kg
bahan, 28 liter air, 2 kg asam sulfat dan steam 260 kg untuk menghasilkan 10 kg
furfural.
B. Rosenlew Process
Bahan baku diserap dari kolom distilasi furfural pada suhu 80 oC diumpankan
ke reaktor. Pada reaktor, furfural dipertahankan pada tekanan 11-12 kg/cm2 (10,8
11,8 bar) steam dilewatkan reaktor melalui dasar reaktor melalui dasar reaktor
sebesar 4,9 bar. Dalam kondisi normal waktu tinggal bahan baku dalam reaktor 1-
commit to user
7
2 jam. Kondensat yang berisi furfural kemudian didestilasi, didekantasi, dan
dihidrolisasi.
C. Petrole Chimie Process
Proses ini didasarkan pada Agrifurance proses. Bahan baku diumpankan ke
dalam reaktor bersama-sama dengan air dan juga asam fospat sebagai katalis
kemudian ditambahkan steam. Pada keadaan normal, perbandingan padat cair
adalah 1:6. Steam yang digunakan bertekanan sebesar 9,8 bar. Reaksi padat cair
terjadi pada tekanan 6,37 bar dan temperature 170C. Seperti steam yang lain,
furfural didistilasi membentuk azeotrop kemudian didekantasi agar lapisan
menjadi dua lapisan. Lapisan bawah yang kaya akan furfural dinetralisasi dan
didehidrasi menjadi furfural teknik.
D. Escher Wyss Process
Dalam hal ini bahan baku dari storage ditrasfer ke belt conveyor menuju
bucket elevator untuk diumpankan menuju reaktor. Pada waktu masuk reaktor,
bahan baku diaerasi dengan cara dikontakkan steam pada suhu 145 0C, tekanan 3 -
4 kg/cm2 (2,94 3,92 bar) dan dicampur asam asetat sebagai katalis. Produk yang
berisi furfural dan asam asetat meninggalkan seksi atas reaktor sebagai uap
bersama kelebihan steam dan melewati kondensor. Uap dikondensasi, kondensat
didinginkan dengan dilewatkan sistem. Kondensat diaerasi, disaring dan
dikumpulkan dalam intermediate storage tank.
Secara garis besar dapat ditabelkan sebagai berikut :
commit to user
8
Tabel 1.2 Macam-macam Proses Pembuatan Furfural
No. Proses Konsumsi Steam Katalis
1 Quaker Oats Proses 22,5 ton (9,8 bar) Asam Sulfat
2 Rosenlew Proses 38 ton (14,7 bar) -
3 Petrole Chimie Proses 20 ton (9,8 bar) Asam fosfat
4 Escher Wyss Proses 30 ton (14,7 bar) Asam asetat
(Mc Ketta, 1983)
Dari tabel di atas, dipilih proses Queker Oats karena proses ini mempunyai
tingkat konsumsi steam dan tekanan yang kecil dibandingkan peoses lain dan katalis
yang murah.
1.4.2. Kegunaan Produk
Manfaat furfural sangat penting dalam industri kimia, antara lain:
1. Sebagai pelarut selektif untuk memisahkan senyawa jenuh dan tidak jenuh dalam
minyak, solvent untuk resin dan wax. Furfural digunakan pada Furfural Extraction
Unit berfungsi untuk memperbaiki viskositas indeks dengan mengambil
komponen aromatis yang mempunyai viskositas indeks rendah. Unit ini juga
berfungsi mengekstraksi aromatis dan memperbaiki warna dan stabilitas bahan
bakar.
2. Sebagai bahan pembuatan senyawa furan yang lain seperti furfural alkohol,
tetrahidro furfural alkohol, 2-metilfuran (sylvan), Maleic anhydride yang
digunakan sebagai:
commit to user
9
- Zat penghilang warna pada wood resin.
- Bahan pembentuk resin.
- Produksi plastik.
- Herbisida, aromatizing, agen untuk brandy dan industri parfum.
1.4.3. Sifat Fisis dan Kimia Bahan Baku Dan Produk :
1. Sekam padi
Fase : Padat
Warna : Kuning kecoklatan
Komposisi : Karbohidrat kasar : 33,38% berat
Pentosa : 18,00% berat
Protein kasar : 3,03% berat
Kadar air : 6,00% berat
Lemak : 1,18% berat
Serat kasar : 20,07% berat
Kadar Abu : 17,71% berat
(Suharno, 1970)
2. Asam sulfat (SNI 06-0030-1996)
Sifat fisis
Rumus molekul : H2SO4
Fase : Cair
Warna : tidak berwarna

commit to user
10
Berat molekul : 98,079 kg/kmol
Kadar minimal : 98%
Impuritas :Chlorida (Cl) maksimal 10 ppm, Nitrate (NO3)
maksimal 5 ppm, Besi (Fe) maksimal 50 ppm, Timbal
(Pb) maksimal 50 ppm
Kelarutan dalam air : larut sempurna dalam air
Sifat kimia : a. larut dalam air, alkohol, dan etil eter
b. merupakan asam kuat bersifat hidroskopis
(Petrokimia Gresik)
3. Air
Sifat fisis
Rumus molekul : H2 O
Fase : Cair
Warna : tidak berwarna
Titik didih : 100C
Titik beku : 0C
(Perry,1997)
Sifat kimia
Sebagai pelarut yang baik karena air merupakan senyawa polar
sehingga mudah melarutkan banyak senyawa.
commit to user
11
Bersifat netral, dapat menguraikan garam menjadi asam dan basa, serta
dapat bereaksi dengan beraneka ragam zat.
(Pudjaatmaka, 1993)
4. Toluena
Sifat fisis
Fase : Cair
Titik leleh : -95 oC
Titik didih : 110,6 oC
Densitas : 862,3 kg/m3
(www.chemicalland21.com)
Sifat kimia
Hidrogenasi termal dari toluene akan menghasilkan benzene, methane
dan diphenyl.
H2
CH3 + CH3 + CH4
(toluene) (benzene) (methane)
(diphenyl)
Dengan oksigen (oksidasi) dalam fase cair dan katalis Br-Co-Mn
menghasilkan asam benzoat.
commit to user
12
O2,Br,Co,Mn
CH3 COO
50 oC
(toluene) (asam benzoat)
(Kirk and Othmer, 1991)
5. Furfural
Sifat fisis
Rumus molekul : C5H4O2
Fase : Cair
Warna : kuning
Kelarutan dalam air : 8,3 bagian per 100 bagian air
Titik didih : 161,7C
Titik beku : -36,5C

(Mc.Ketta,1983)
Sifat Kimia
Sifat-sifat kimia furfural hampir sama dengan senyawa aromatik aldehid,
tetapi mempunyai karakteristik tersendiri. Furfural adalah senyawa yang stabil
secara thermal tanpa ada O2. Pada temperatur 230C, selama beberapa jam akan
mengubah sifat-sifat fisik yaitu perubahan warna.
1. Furfural dapat dioksidasi dengan permanganat atau bikromat menghasilkan
asam furoat (furic acid).
commit to user
13
Reaksi : C5H4O2 + O2 C5H4OCOOH
Furfural asam furoat
2. Furfural mengalami reaksi oksidasi bila bertemu dengan basa seperti NaOH
dan menghasilkan Furfuril alkohol dan natrium furoat.
Reaksi : 2C5H4O2 + NaOH C4H2O2CH2OH + C4H4COONa
Furfural Furfural Alkohol Na-furoat
(Dunlop,A.P,1982)
1.4.4. Tinjauan Proses Secara Umum
Pada pembuatan furfural dengan cara Quaker Oats mengunakan asam sulfat
98% sebagai katalis dan sekam padi sebagai bahan baku. Proses yang terjadi pada
pembuatan furfural adalah proses hidrolisis dan dehidrolisis. Dengan perbandingan
bahan baku dan air sebesar 1:6. Proses hidrolisa pentosan menjadi pentosa dilakukan
pada suhu 70C. Berikut ini adalah reaksi hidrolisa furfural:
(C5H8O4)100(s) + 100 H2O(l) H2SO4 (l) 100 C5H10O5(l) .(1-1)
Pentosan Pentosa
Lalu dilanjutkan proses dehidrasi pentosa menjadi furfural dengan suhu 230C.
C5H10O5 (l) H2SO4(l) C5H4O2(l) + 3H2O(l) ... (1-2)
Pentosa Furfural
Lalu ditambahkan toluena sebagai solvent untuk memisahkan furfural dengan
zat pengotor lainnya. Selanjutnya menuju menara distilasi untuk proses pemurnian
furfural.
commit to user
14
BAB II
DESKRIPSI PROSES
2.1 Spesifikasi Bahan dan Produk
2.1.1 Spesifikasi Bahan Baku
Sekam Padi
Fase : Padat
Warna : Kuning kecoklatan
Komposisi : Karbohidrat kasar : 33,38% berat
Pentosan : 18,00% berat
Protein kasar : 3,03% berat
Kadar air : 6,00% berat
Lemak : 1,18% berat
Serat kasar : 20,70% berat
Kadar Abu : 17,71% berat
(Suharno, 1970)
2.1.2 Spesifikasi Bahan Pembantu
Asam Sulfat (SNI 06-0030-1996)
Rumus Molekul : H2SO4
Fase : Cair
Warna : Tidak berwarna
commit to user
15
Titik didih : 340 C
Kadar minimal : 98%
Impuritas :Chlorida (Cl) maksimal 10 ppm, Nitrate (NO3)
maksimal 5 ppm, Besi (Fe) maksimal 50 ppm, Timbal
(Pb) maksimal 50 ppm
Kelarutan dalam air : larut sempurna dalam air
(Petrokimia Gresik)
Air
Rumus molekul : H2O
Fase : Cair

(Perry, 1997)
Toluena
Rumus molekul : C7H8
Fase : Cair
Kemurnian : 99% (minimal)
commit to user
16
Impuritas : H2O 0,5% (maksimal)
C6H6 0,5% (maksimal)
(www.chemicalland21.com)
2.1.3 Spesifikasi Produk
Furfural
Rumus molekul : C5H4O2
Bentuk : Cair
Warna : Kuning
Kemurnian : 99% (minimal)
Kandungan air : 0,3% (maksimal)
(Mc.Ketta, 1983)
2.2 Konsep Dasar
2.2.1 Dasar Reaksi
Pada proses pembuatan furfural, reaksi yang terjadi adalah reaksi
hidrolisa pentosan menjadi pentosa yang diikuti dengan reaksi dehidrolisa
pentosa menjadi produk furfural. Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut :
(C5H8O4)100 (s) + 100 H2O(l) H2SO4(l) 100 C5H10O5(l)....(2-1)

Pentosan Pentosa
C5H10O5(l) H2SO4(l) C5H4O2(l) + 3 H2O(l).(2-2)
Pentosa Furfural
(Mc.Ketta, 1983)
commit to user
17
2.2.2 Pemakaian Katalis
Katalis yang dipakai adalah asam sulfat yang dapat membantu reaksi
hidrolisa dan dehidrolisa. Dengan adanya asam dalam larutan pentosan maka
ikatan antar monomer akan terpecah sehingga membentuk campuran yang
homogen kemudian terjadi reaksi hidrolisa. Asam sulfat adalah asam yang
dapat mempercepat berlangsungnya reaksi hidrolisa. (Mc. Ketta, 1983).
2.2.3 Mekanisme Reaksi
Reaksi yang terjadi pada pembuatan furfural meliputi :
1. Proses hidrolisa pentosan menjadi pentosa
(C5H8O4)100(s) + 100 H2O(l) H2SO4(l) 100 C5H10O5(l) .(2-3)

Pentosan Pentosa
Dengan adanya asam sebagai katalis larutan pentosan maka ikatan antar
monomer akan terpecah sehingga membentuk campuran yang homogen.
Dengan adanya air maka H+ dan OH- masuk dalam ikatan membentuk
pentosa.
2. Proses dehidrasi pentosa menjadi furfural
C5H10O5 (l) H2SO4(l) C5H4O2(l) + 3H2O(l) .(2-4)

Pentosa Furfural
(Mc.Ketta, 1983)
2.2.4 Fase Reaksi
Kondisi umpan sebelum masuk reaktor pada fase padatcair. Umpan
terdiri dari sekam padi dan air. Steam dimasukkan dalam reaktor untuk
commit to user
18
mencapai kondisi operasi pada suhu dan tekanan yang diinginkan, juga untuk
mendorong produk furfural keluar reaktor.
2.2.5 Kondisi Operasi
Proses pembuatan furfural dengan proses Quaker Oats berlangsung pada
fase padatcair, pada suhu 70C dan tekanan 1,013 bar (reaksi hidrolisis) dan
pada suhu 230C dan tekanan 68,901 bar (reaksi dehidrasi). Kondisi operasi
tersebut adalah kondisi optimal untuk mencapai konversi dan kecepatan reaksi
yang besar.
2.2.6 Tinjauan Termodinamika dan Kinetika
Tinjauan dari segi termodinamika adalah untuk mengetahui apakah reaksi
tersebut melepaskan panas (eksotermis) atau memerlukan panas (endotermis)
dan juga untuk mengetahui apakah reaksi berjalan searah (irreversible) atau
dapat balik (reversible).
Adapun reaksinya adalah :
(C5H8O4)100(s) +100 H2O(l) H2SO4 100 C5H10O5(l) (2-5)

Pentosan Pentosa
C5H10O5(l) H2SO4 C5H4O2(l)+ 3 H2O(l) (2-6)
Pentosa Furfural
Harga H298 Reaksi
Pada suhu reff 298 K (Yaws,1999) diperoleh data sebagai berikut :
commit to user
19
Hf H2O = -68,524 kcal/mol (-286,91 kJ/mol)
Hf C5H4O2 = -47,814 kcal/mol (-200,2 kJ/mol)
HR = H1 + HR0 + H2 (2-7)
H1 = ni Cpi dT
= -115.900 kcal/mol (-485.193,648 kJ/mol)
H2 = ni Cpi dT
= 1.039.000 kcal/mol (4.351.635,140 kJ/mol)
HR0 = n. Hf C5H10O5 (n. Hf C5H8O4 + n. Hf H2O)
= ((-882,41 kJ)*3,525) - (0,0004.(-660,83) + ((-286,91)* 3,525))
= -2.098.918,940 kJ/mol ( -501.300 kcal/mol)
HR = H1 + HR0 + H2
=((-485.191,148) + 4.351.635,140 + (-2.098.918,940)) kJ/mol
= 1.767.522,552 kJ/mol ( 422.100 kcal/mol)
Harga Hr menunjukkan positif, maka reaksi ini merupakan reaksi
endotermis atau memerlukan panas.
Harga G Reaksi(Yaws, 1999 )
G H2O = - 228,6 kJ/mol (-54,598 kcal/mol)
G C5H4O2 = - 102,87 kJ/mol (-24,57 kcal/mol)
G C5H8O4 = - 690 kJ/mol (-164,8 kcal/mol)
commit to user
20
G C5H10O5 = - 1.187,2 kJ/mol (-283,54 kcal/mol)
G produk = (G C5H10O5) (G C5H8O4 + G H2O)
= (- 1.187,2) - (-690 + (- 228,6)) kJ/mol
= -268,6 kJ/mol (-64,15 kcal/mol)
G reaktan = (Hf C5H4O2 + (3 G H2O)) (G C5H10O5)
= (-102,87 + (3 x (-228,6)) (- 1.187,2) kJ/mol
= -138,67 kJ/mol (-33,12 kcal/mol)
G = Hr produk + Hr reaktan
= ( -268,6 kJ/mol + (-138,67 KJ/mol)
= - 407,27 kJ/mol (-97,27 kcal/mol)
Perhitungan harga tetapan kesetimbangan (K) dapat ditinjau dari rumus
berikut : G = -RT lnK (2-8)
Keterangan :
G = Energi Gibbs standart , kj/mol
R = Tetapan gas ideal ( 8,314 j/mol 0 K )
T = Temperatur, K
K = Konstanta kesetimbangan
(Smith and Van Ness, 2001)
Dari persamaan dapat dicari konstanta kesetimbangan Treff = 298K
-RTlnK = G
G o298 : -RT ln K
commit to user
21
G
ln K298 : R.T
407,27 *103 J / mol

ln K298 : 8,314 j / molK * 298 K
K298 : 2,457 x 1071

K Toprasi H 298 K 1 1
ln =
K 298 R Toperasi T 298
K 426 ( 209666) 1 1
ln =
2,457x10 71
8,314 426 298

K1 T operasi = 2,225 x1060

Dari perhitungan diatas dapat disimpulkan bahwa reaksi yang terjadi adalah reaksi
searah (irreversible).
(Smith Vannes, 1984)
Tinjauan Kinetika
Reaksi pembuatan furfural merupakan reaksi orde satu

k1
(C5H8O4)100(s) + 100 H2O(l) 100 C5H10O5(l) .....(2-9)
Pentosan Pentosa
k2
C5H10O5(l) C5H4O2(l) + 3 H2O(l) ...(2-10)
Pentosa Furfural
Persamaan kinetika reaksi untuk orde satu:
t = 1 jam , XA = 90%
k= XA .......................................................................(2-11)
t(1- XA)
dimana: t : waktu reaksi, jam
k : konstanta kecepatan reaksi, /jam

commit to user
22
XA : konversi pentosan
k= 0,9
1(1- 0,9)
k = 9 /jam
2.3 Diagram Alir Proses dan Tahapan Proses
2.3.1 Diagram Alir Proses
Diagram alir Prarancangan pabrik furfural dari sekam padi dapat ditunjukkan
dalam tiga macam, yaitu:
a. Diagram Alir Kualitatif (Gambar II.1)
b. Diagram Alir Kuantitatif (Gambar II.2)
commit to user
23
Gambar 2.1 Diagram Alir Kualitatif
commit to user
24
Gambar 2.2 Diagram Alir Kuantitatif
commit to user
25
2.3.2 Langkah-langkah Proses
Proses pembuatan furfural dengan bahan baku sekam padi secara garis besar
dapat dibagi menjadi beberapa tahap, yaitu:
Tahap penyiapan bahan baku
Tahap reaksi
- Reaksi hidrolisa
- Reaksi dehidrolisa
Tahap pemurnian hasil
1. Tahap penyiapan bahan baku
Air yang berasal dari tangki penyimpanan utilitas (TU-06) (suhu 30C dan
tekanan 1,013 bar) dan asam sulfat dengan kemurnian 98% yang disimpan pada suhu
30C dan tekanan 1,013 bar dimasukkan ke dalam mixer (M-01) agar bercampur
secara homogen. Selanjutnya cairan diumpankan ke dalam reaktor (R-01)
Bahan baku sekam padi yang disimpan di dalam gudang (G-01) pada suhu
30C dan tekanan 1,013 bar diangkut menggunakan belt conveyor (Bc-01) menuju
crusher (Cr-01) untuk menghancurkan sekam padi. Sekam padi diangkut
menggunakan belt conveyor kemudian diayak dengan menggunakan vibrating screen
(Sc-01) untuk menyeragamkan ukuran 8-10 mesh. Serbuk yang telah halus menuju
hopper (H-01) yang kemudian dilewatkan weight feeder (WF-01), selanjutnya
diumpankan ke reaktor (R-01).
commit to user
26
2. Tahap reaksi
2.1 Reaksi hidrolisa
Pada tahap reaksi hidrolisa air dari bagian utilitas dan sekam yang telah
dihaluskan dengan perbandingan 6:1. Katalis asam sulfat sebanyak 1%( w/w) dari
jumlah berat total air dimasukkan ke dalam reaktor. Reaksi hidrolisa menggunakan
reaktor alir tangki berpengaduk (R-01) dengan sifat reaksi endotermis. Reaktor (R-
01) beroperasi secara isothermal pada suhu 70C dan tekanan 1,013 bar. Untuk
mempertahankan suhu reaktor pada suhu 70C maka reaktor dilengkapi dengan
jaket pemanas. Reaksi yang terjadi adalah:
(C5H8O4)100(s) +100 H2O(l) H2SO4(l) 100 C5H10O5(l)(2-12)
Hasil dari reaksi hidrolisa adalah pentosa (C5H10O5) yang selanjutnya akan
diubah menjadi furfural. Pentosa selanjutnya dialirkan menuju rotary drum
vacuum filter (F-01).
Produk keluar dari reaktor (R-01) dialirkan ke filter (F-01) menggunakan
pompa (P-05). Keluaran reaktor selanjutnya akan dipisahkan antara cake dengan
filtratnya. Cake akan dibuang ke unit pengolahan limbah. Sedangkan filtrat
(pentose, air, dan asam sulfat) akan diumpankan ke reaktor (R-02) untuk
didehidrolisa.
2.2 Reaksi dehidrolisa
Reaksi dehidrolisa dilakukan untuk menguraikan pentosa menjadi furfural
dan air menggunakan katalis asam sulfat. Reaktor yang digunakan adalah reaktor
commit to user
27
alir pipa (R-02) dengan sifat reaksi endotermis. Reaksi beroperasi secara
isothermal, non-adiabatic dengan kondisi operasi pada suhu 230C dan tekanan
68,901 bar. Reaksi yang terjadi pada adalah:
C5H10O5(l) H2SO4(l) C5H4O2(l) + 3 H2O(l)(2-13)
Selanjutnya produk akan diturunkan tekanan dan suhunya menjadi 1,013
bar dan 100,31C dengan menggunakan ekspander yang kemudian dialirkan
menuju decanter (Dc-01).
3 Tahap pemurnian hasil
Produk keluar dari R-02 menuju decanter (Dc-01) untuk memisahkan asam
sulfat dan air sebagai hasil bawah dengan produk furfural dan pentosa sebagai hasil
atas pada suhu 100,31C dan tekanan 1,013 bar. Hasil bawah akan di-recycle kembali
menuju mixer (M-01), sedangkan furfural dan pentosa dipompa menggunakan pompa
(P-08) menuju mixer (M-02) kemudian ditambahkan toluena sebagai solvent.
Toluena hasil atas dari menara distilasi (MD-01) dicampur dengan make up
toluene yang berasal dari tangki penyimpanan (T-03) pada suhu 30C dan tekanan
1,013 bar untuk dijadikan solvent yang masuk ke dalam mixer (M-02) dengan suhu
103,2C yang kemudian dialirkan menuju decanter (Dc-02).
Produk keluar dari mixer (M-02) menuju decanter (Dc-02) untuk memisahkan
air dan pentosa sebagai hasil bawah dengan produk furfural,toluene, dan benzena
sebagai hasil atas. Hasil bawah akan diumpankan ke dalam MD-01 untuk
memisahkan furfural ddengan impuritas. Produk bawah kolom berupa furfural
commit to user
28
dengan kemurnian 99,5% yang kemudian disimpan dalam tangki penyimpanan (T-
03) pada suhu 40C dan tekanan 1,013 bar. Sedangkan produk atas berupa toluena
99,5% akan di recycle kembali menuju M-02.
2.4 Neraca Massa dan Neraca Panas
Produk : Furfural 99,5% berat
Kapasitas : 3.000 ton/tahun
Satu tahun produksi : 330 hari
Waktu operasi selama 1 hari : 24 jam
2.4.1. Neraca Massa
Basis Perhitungan : 1 jam operasi
Satuan : kg/jam
commit to user
29
Tabel 2.1 Neraca Massa Mixer (M-01)

Input (kg/jam) Output (kg/jam)
No. Komponen
Arus 1 Arus 2 Arus 3
1 Air (H2O) 22.799,3487 5,3198 22.804,6685
2 Asam sulfat (H2SO4) - 260,6726 260,6726
22.799,3487 265,9924
Jumlah 23.065,3411
23.065,3411
Tabel 2.2 Neraca Massa Reaktor (R-01)
No. Komponen
1. Air (H2O) 22.804,6685 227,9935 22.948,7189
2. Pentosa (C5H10O5) - - 699,5255
3. Pentosan (C5H8O4) - 683,9805 68,3980
4. Protein kasar - 115,1367 115,1367
5. Serat kasar - 786,5775 786,5775
6. Karbohidrat kasar - 1268,4038 1268,4038
7. Lemak - 44,8387 44,8387
8. Abu - 672,9608 672,9608
9. Asam sulfat (H2SO4) 260,6726 - 260,6726
23.065,3411 3.799,8914
Jumlah 26.865,2325
26.865,2325
Tabel 2.3 Neraca Massa Filter (F-01)

No. Komponen
Arus 6 Arus 7 Arus 8 Arus 9
1. Air (H2O) 22.948,7189 295,6315 85,1711 23.159,1794
2. Pentosa (C5H10O5) 699,5255 - 2,5632 696,9623
3. 68,3980 - 68,3980 -
Pentosan (C5H8O4)
4. Protein kasar 115,1367 - 115,1367 -
5. Serat kasar 786,5775 - 786,5775 -
6. Karbohidrat kasar 1.268,4038 - 1.268,4038 -
7. Lemak 44,8387 - 44,8387 -
8. 672,9608 - 672,9608 -
Abu
commit to user
30

No. Komponen
9. Asam sulfat (H2SO4) 260,6726 - 0,9551 259,7174
26.865,2325 295,6315 3.045,0050 24.115,8591
Jumlah
27.160,8641 27.160,8641
Tabel 2.4 Neraca Massa Reaktor (R-02)

No. Komponen
Arus 9 Arus 10
1. Air (H2O) 23.159,1794 23.372,4498
2. Furfural (C5H4O2) - 379,1475
3. Pentosa (C5H10O5) 696,9623 104,5443
4. Asam sulfat (H2SO4) 259,7174 259,7174
Jumlah 24.115,8591 24.115,8591
Tabel 2.5
Neraca Massa Dekanter (Dc-01)
No. Komponen
1. Air (H2O) 23.372,4498 18.804,4078 4.568,0420
2. Furfural (C5H4O2) 379,1475 - 379,1475
3. Pentosa (C5H10O5) 104,5443 - 104,5443
4. Asam sulfat (H2SO4) 259,7174 259,7174 -
19.064,1252 5.051,7339
Jumlah 24.115,8591
24.115,8591
Tabel 2.6 Neraca Massa Mixer (M-02)

No. Komponen
1. Benzena (C6H6) - 0,8232 44,6424 45,4656
2. Air (H2O) 4.568,0420 5,0517 - 4.573,0938
3. Toluena (C7H8) - 4,0433 10.048,9071 10.052,0938
4. Furfural (C5H4O2) 379,1475 - 1,8939 381,0414
5. Pentosa (C5H10O5) 104,5443 - - 104,5443
5.051,7339 9,9182 10.095,4435
Jumlah
15.157,0955 15.157,0955
commit to user
31
Tabel 2.7 Neraca Massa Dekanter (Dc-02)

No. Komponen
1. Benzena (C6H6) 45,4656 0,8232 44,6424
2. Air (H2O) 4.573,0938 4.573,0938 -
3. Toluena (C7H8) 10.052,9504 2,1494 10,050,8010
4. Furfural (C5H4O2) 381,0414 2,2536 378,7879
5. Pentosa (C5H10O5) 104,5443 104,5443 -
4682,8642 10.474,2313
Jumlah 15.157,0955
15.157,0955
Tabel 2.8 Neraca Massa Menara Distilasi (MD-01)

komponen
No. Arus 16 Arus 17 Arus 18
1. Benzena (C6H6) 44,6424 44,6424 -
2. Toluena (C7H8) 10.050,8010 10.048,9071 1,8939
3. Furfural (C5H4O2) 378,7879 1,8939 376,8939
10.095,4435 378,7879
Jumlah 10.474,2313
10.474,2313
Tabel 2.9 Neraca Massa Recycle

No. Komponen
1 Air (H2O) 4.000,2607 0,0191 18.804,4078 22.804,6685
2 Asam Sulfat (H2SO4) - 0,9360 259,7174 260,6726
4.000,2607 0,9551 19.064,1252
Jumlah 23.065,3411 23.065,3411
commit to user
32
Tabel 2.10 Neraca Massa Total

Masuk (Kg/Jam) Keluar (Kg/Jam)
No. Komponen Arus 1 Arus2 Arus 4 Arus 7 Arus 13 Arus 8 Arus 15 Arus 18
1. Benzena (C6H6) 0,8232 0,8232
2. Air (H2O) 4.000,2607 0,0191 227,9935 295,6316 5,0517 85,1711 4.573,0938
3. Toluena (C7H8) 4,0433 2,1494 1,8939
4. Furfural (C5H4O2) 2,2536 376,8939
5. Pentosa (C5H10O5) 2,5632 104,5443
6. Pentosan (C5H8O4) 683,9805 68,3980
7. Protein 115,1367 115,1367
8. Serat Kasar 786,5775 786,5775
9. Karbohidrat 1.268,4038 1.268,4038
10. Lemak 44,8387 44,8387
11. Abu 672,9608 672,9608
12. Asam Sulfat (H2SO4) 0,9360 0,9551
4.000,2607 0,9551 3.799,8914 295,6316 9,9182 3.045,0050 4.682,8642 378,7879
Jumlah 8.106,6570 8.106,6570
40
32
33
Bab II Deskripsi Proses
2.4.2. Neraca Panas

Basis Perhitungan : 1 jam operasi
Satuan : kJ/jam
Tabel 2.11 Neraca Panas pada Mixer (M-01)
Arus Masuk Arus Keluar
Komponen
Q umpan 85.330,1956 7,1040 3.628.256,9275 -
Q pelarutan 12.142,8589 -
Q pemanas 670.793,8086 -
Q produk - 4.396.530,8945
Total 4.396.530,8945 4.396.530,8945
Tabel 2.12 Neraca Panas pada Reaktor (R-01A)

Komponen Arus Masuk Arus Keluar
Q umpan 484.562,9457 -
Q reaksi - -2.119.310,3072
Q pemanas 1.742.108,7139 -
Q produk - 4.345.981,9669
Total 2.226.671,6596 2.226.671,6596
Tabel 2.13 Neraca Panas pada Reaktor (R-01B)

Q umpan 500.822,0578 -
Q reaksi - -2.722.865,9224
Q pemanas 1.170.534,2646 -
Q produk - 4.394.222,2448
Total 1.671.356,3223 1.671.356,3223
Tabel 2.14 Neraca Panas pada Rotary drum vacuum filter (F-01)
Q arus 6 4.394.150,3633 -
Q arus 7 6.194,6648 -
Q arus 8 - 9.266,8849
Q arus 9 - 3.512.248,0704
Panas yang hilang 878.830,0727 -
Total 4.400.345,0280 4.400.345,0280
commit to user
34
Tabel 2.15 Neraca Panas pada Reaktor (R-02)

Q umpan 20.935.358,532
Q reaksi 550.101,565
Q pemanas 572.343,179
Q produk 20.957.600,146
Total 21.507.701,711 21.507.701,711
Tabel 2.16 Neraca Panas pada Dekanter (Dc-01)

Q arus 10 7.634.688,7716 -
Q arus 11 - 6.094.395,8743
Q arus 12 - 1.540.292,8973
Total 7.634.688,7716 7.634.688,7716
Tabel 2.17 Neraca Panas pada Mixer (M-02)

Q arus 12 1.540.292,8973 -
Q arus 13A 1.470.363,4200 -
Q arus 14 - 3.010.656,3173
Total 3.010.656,3173 3.010.656,3173
Tabel 2.18 Neraca Panas pada Dekanter (Dc-02)

Q arus 14 3.010.656,3173 -
Q arus 15 - 1.548.751,1726
Q arus 16 - 1.461.905,1447
Total 3.010.656,3173 3.010.656,3173
Tabel 2.19 Neraca Panas pada Menara Disitilasi (MD-01)

Q umpan 389.938,554 -
Q kondenser - 1.921.366,269
Q pemanas 1.674.927,983 -
Q produk - 143.500,269
Total 2.064.866,538 2.064.866,538
commit to user
35
2. 5 Lay Out Pabrik dan Peralatan Proses
2.5.1 Lay Out Pabrik
Lay Out pabrik merupakan suatu pengaturan yang optimal dari seperangkat
fasilitas-fasilitas dalam pabrik. Tata letak yang tepat sangat penting untuk
mendapatkan efisiensi, keselamatan dan kelancaran kerja para pekerja serta
keselamatan proses.
Menurut Vilbrant, 1959 untuk mencapai kondisi yang optimal, maka hal-hal
yang harus diperhatikan dalam menentukan tata letak pabrik adalah:
1. Kemungkinan perluasan pabrik sebagai pengembangan pabrik di masa
depan.
2. Faktor keamanan sangat diperlukan untuk bahaya kebakaran dan ledakan,
maka perencanaan lay out selalu diusahakan jauh dari sumber api, bahan
panas dan dari bahan yang mudah meledak, juga jauh dari asap atau gas
beracun.
3. Sistem kontruksi yang direncanakan adalah outdoor untuk menekan biaya
bangunan dan gedung, juga karena iklim Indonesia memungkinkan
konstruksi secara outdoor.
4. Lahan terbatas sehingga diperlukan efisiensi dalam pemakaian dan
pengaturan ruangan/lahan.
Secara garis besar lay out dibagi menjadi beberapa bagian utama, yaitu:
commit to user
36
a. Daerah administrasi/perkantoran, laboratorium dan ruang kontrol
Daerah administrasi berfungsi sebagai pusat kegiatan administrasi pabrik dan
mengatur kelancaran operasi. Laboratorium dan ruang kontrol sebagai pusat
pengendalian proses, kualitas dan kuantitas bahan yang akan diproses serta
produk yang dijual.
b. Daerah proses
Merupakan daerah dimana alat proses diletakkan dan proses berlangsung.
c. Daerah penyimpanan bahan baku dan produk
Merupakan daerah untuk tempat bahan baku dan produk.
d. Daerah gudang, bengkel dan garasi
Merupakan daerah yang digunakan untuk menampung bahan-bahan yang
diperlukan oleh pabrik dan untuk keperluan perawatan peralatan proses.
e. Daerah utilitas
Merupakan daerah dimana kegiatan penyediaan bahan pendukung proses
berlangsung dipusatkan.
Tata letak pabrik disajikan pada gambar 2.3
commit to user
37
Gambar 2.3 Lay Out Pabrik
commit to user
38
2.5.2 Lay Out Peralatan Proses
Lay out peralatan proses adalah tempat dimana alat - alat yang digunakan
dalam proses produksi. Tata letak peralatan proses pada prarancangan pabrik ini
dapat dilihat pada gambar II.4. Beberapa hal yang harus diperhatikan dalam
menentukan lay out peralatan proses pada pabrik furfural menurut Vilbrant, 1959,
antara lain:
1. Aliran bahan baku dan produk
Pengaliran bahan baku dan produk yang tepat akan memberikan keuntungan
ekonomi yang besar serta menunjang kelancaran dan keamanan produksi.
2. Aliran udara
Aliran udara di dalam dan di sekitar area proses perlu diperhatikan
kelancarannya. Hal ini bertujuan untuk menghindari terjadinya stagnasi udara
pada suatu tempat sehingga mengakibatkan akumulasi bahan kimia yang
dapat mengancam keselamatan pekerja.
3. Cahaya
Penerangan seluruh pabrik harus memadai dan pada tempat-tempat proses
yang berbahaya atau beresiko tinggi perlu adanya penerangan tambahan.
4. Lalu lintas manusia
Dalam perancangan lay out pabrik perlu diperhatikan agar pekerja dapat
mencapai seluruh alat proses dangan cepat dan mudah. Hal ini bertujuan
commit to user
39
apabila terjadi gangguan pada alat proses dapat segera diperbaiki. Keamanan
pekerja selama menjalani tugasnya juga diprioritaskan.
5. Pertimbangan ekonomi
Dalam menempatkan alat-alat proses diusahakan dapat menekan biaya operasi
dan menjamin kelancaran dan keamanan produksi pabrik.
6. Jarak antar alat proses
Untuk alat proses yang mempunyai suhu dan tekanan operasi tinggi sebaiknya
dipisahkan dengan alat proses lainnya, sehingga apabila terjadi ledakan atau
kebakaran pada alat tersebut maka kerusakan dapat diminimalkan.
Tata letak alat - alat proses harus dirancang sedemikian rupa sehingga:
- Kelancaran proses produksi dapat terjamin dan Dapat mengefektifkan
luas lahan yang tersedia.
- Karyawan mendapat kepuasan kerja agar dapat meningkatkan
produktifitas kerja disamping keamanan yang terjadi.
Tata letak peralatan proses disajikan pada gambar 2.4.
commit to user
40
Keterangan gambar:
Bc-01:Belt conveyor 01/02 M-01/02 : Mixer 01/02 T-02 : Tangki C7H8
CD-01 : Condenser 01 MD-01: Menara Distilasi 01 T-03 : Tangki C5H4O2
Dc-01/02 : Decanter 01/02 R-01A/B : Reaktor 01A/B
F-01 : Filter 01 R-02 : Reaktor 02
G-01 : Gudang 01 RB-01 : Reboiler 01
H-01 : Hopper 01 T-01 : Tangki H2SO4
HE-01/02/03/04 : Heat Exchanger 01/02/03/04
Gambar 2.4 Lay Out Peralatan Proses
commit to user
41
BAB III
SPESIFIKASI ALAT PROSES
Spesifikasi alat proses terdiri dari mixer, reaktor RATB, reaktor RAP,
dekanter, tangki, dan menara distilasi. Alatalat tersebut merupakan peralatan proses
dengan tugas masing-masing. Mixer (M-01) bertugas mencampurkan katalis asam
sulfat dengan air serta hasil recycle dari dekanter (Dc-01). Dekanter (Dc-01) bertugas
memisahkan asam sulfat dengan furfural. Reaktor alir tangki berpengaduk (RATB)
mempunyai tugas mereaksikan pentosan (C5H8O4) dan air dengan katalis asam sulfat
menjadi pentosa (C5H10O5). Reaktor alir pipa (RAP) bertugas mereaksikan pentosa
(C5H10O5) dengan katalis asam sulfat menjadi furfural (C5H4O2). Mixer (M-02)
bertugas mencampurkan produk furfural dengan toluena sebagai solvent. Dekanter
(Dc-02) bertugas memisahkan furfural dengan pengotornya (pentosa dan air). Menara
distilasi (MD-01) bertugas memurnikan produk furfural (C5H4O2) 99,5% sebagai
hasil bawah dengan toluena sebagai hasil atas yang kemudian akan digunakan
kembali sebagai solvent pada mixer (M-02). Selain fungsi masing-masing alat
tersebut akan disebutkan spesifikasi lain seperti jumlah, volume, kondisi operasi, dan
dimensi alat. Hal tersebut tercantum pada Tabel 3.1, Tabel 3.2, Tabel 3.4, selain dari
alat proses pada bab ini dapat pula dilihat spesifikasi alat penukar panas (heat
exchanger) tercantum pada Tabel 3.5 dan Tabel 3.6.Spesifikasi tangki penyimpanan
bahan baku dan tangki penyimpanan produk pada Tabel 3.3 dan spesifikasi pompa
pada Tabel 3.7.

commit to user
42
3.1 Reaktor 01
Kode : R-01 A/B
Fungsi : Tempat terjadinya reaksi pembentukan pentosa
Tipe : Reaktor Alir Tangki Berpengaduk (RATB)
Kondisi operasi
- Tekanan : 1,013 bar
- Suhu : 70C
Spesifikasi shell
- Diameter : 1,98 m
- Tinggi : 1,98 m
- Material : Stainless steel SA-167
Bentuk head : Torisperichal dished head
Tebal head : 0,01 m ( in)
Tinggi head : 0,38 m
Jumlah reaktor : 2 buah
Spesifikasi pengaduk dan pemanas
Tabel 3.1. Spesifikasi Pengaduk dan Pemanas pada Reaktor (R-01A/B)

Nama Alat Reaktor
Kode R-01A R-01B
a. Pengaduk
Turbin 6 blade dengan Turbin 6 blade
- Jenis
4 baffle dengan 4 baffle
- Diameter, m 0,66 0,66
commit to user
43
Nama Alat Reaktor

Kode R-01A R-01B
- Kecepatan, rpm 160,97 105,96
- Daya, Hp 48 6
b. Pemanas
- Media Steam Steam
- Jenis Jaket Jaket
- Tinggi , m 1,80 1,80
- Tebal , m 0,01 ( in) 0,01 ( in)
- Material Stainless Steel SA-167 Stainless Steel SA-167
3.2 Reaktor 02
Kode : R-02
Fungsi : Tempat terjadinya reaksi pembentukan furfural
Tipe : Reaktor Alir Pipa (RAP) Multitube horizontal
Kondisi operasi
- Suhu : 230C
Spesifikasi shell
- Diameter : 0,84 m
- Tebal : 0,04 m (1 in)
- Material : Stainless steel SA-167
Spesifikasi tube
- Diameter : 0,04 m
commit to user
44
- Tebal : 0,01 m (1/4 in)
- Pitch : 0,05 m
- Susunan : Square pitch
- Jumlah : 176
Bentuk head : Elliptical dished head
Tebal head : 0,01 m ( in)
Tinggi head : 0,42 m
Panjang total reaktor : 6,43 m
3.3 Menara Distilasi

Kode : MD-01
Fungsi : Memurnikan Furfural dari Toluena
Tipe : Sieve Tray
Jumlah plate : 18 buah
Plate umpan : di antara plate 9 dan 10
Kondisi operasi
- Suhu umpan : 111,6oC
- Suhu bottom : 159,9oC
- Suhu top : 106,5C
Dimensi Menara
- Diameter : 1,28 m
commit to user
45
- Tray spacing : 0,6 m
- Tebal
Bagian atas : 0,01 m
Bagian bawah : 0,01 m
- Material : Carbon steel SA 283 grade C
Bentuk head : Torispherical dished head
Tebal head
Bagian atas : 0,01 m
Bagian bawah : 0,01 m
Panjang head : 0,26 m
Tinggi menara : 16 m
3.4 Filter
Kode : F-01
Fungsi : Memisahkan produk pentosa dengan pengotornya
Tipe : Rotary Drum Vacuum Filter
Jumlah :1 buah
Kondisi operasi
- Suhu : 60,72C
Diameter : 0,94 m
Panjang : 1,87 m
Putaran : 0,99 rpm

commit to user
46
Daya : 5 Hp
3.5 Condensor
Kode : CD-01
Fungsi : Mengkondensasikan hasil atas keluaran dari MD-01
Tipe : Double pipe
Jumlah :1 buah
Panjang : 3,7 m
Kondisi operasi :
- Hot fluid : 97,25C - 98,05C
- Cold fluid : 30C - 45C
Spesifikasi:
Annulus, hot fluid
- Kapasitas : 22.256,12 kg/jam
Inner pipe, cold fluid
- Kapasitas : 90,57 kg/jam
3.6 Reboiler
Kode : RB-01
Fungsi : Menguapkan sebagian hasil bawah MD-01
commit to user
47
Tipe : Kettle reboiler
Panjang : 4,88 m
Kondisi operasi :
- Hot fluid : 232,22C
- Cold fluid : 159,9C
Spesifikasi:
Tube, hot fluid
- Material : Cast steel
- Jumlah : 14
- Panjang : 1,22 m
- Susunan : Square pitch
- OD tube : 2,03 m
Shell, cold fluid
- Material : Cast steel
- ID shell : 0,23
- Jarak baffle : 0,102
3.7 Akumulator
Kode : ACC-01
Fungsi : Menampung distilat MD-01

commit to user
48
Tipe : Horizontal drum dengan torispherical dished head
Material : Carbon steel SA 283 grade C
Kapasitas : 1,43 m3
Kondisi operasi
- Suhu : 106,55C
Diameter : 0,84 m
Tinggi : 2,51 m
Tebal : 0,01 m (3/16 in)
3.8 Belt Conveyor
Kode : Bc-01
Fungsi :Mengangkut sekam padi dari G-01 menuju Cr-01
Tipe : Closed belt conveyor
Spesifikasi
- Kapasitas, kg/jam : 3.799,8914 kg/jam
- Lebar belt : 14 in
- Panjang belt : 9,14 m

Daya : 0,5 Hp
commit to user
49
3.9 Dekanter
Tabel 3.2 Spesifikasi Alat Proses Dekanter

Nama alat Dekanter
Kode Dc-01 Dc-02
Memisahkan furfural dengan Memisahkan 2 campuran
Fungsi
asam sulfat hasil keluaran R-02 larutan hasil keluaran M-02
Tipe/jenis Horizontal Decanter Horizontal Decanter
Jumlah 1 1
Kondisi Operasi
P, bar 1,013 1,013
T, oC 100,31 103,20
t, detik 123,23 101,81
Bahan kontruksi Stainless steel SA 167 Carbon steel SA 283 C
Dimensi
Diameter, m 0,91 0,93
Panjang, m 2,74 2,78
Tebal shell, m 0,01 (3/16 in) 0,01 (3/16 in)
Tinggi head, m 0,21 0,22
Tebal head, m 0,01 (3/16 in) 0,01 (3/16 in)
3.10 Tangki
Tabel 3.3 Spesifikasi Tangki

Nama alat Tangki
Kode T-01 T-02 T-03
Fungsi Menyimpan bahan Menyimpan bahan Menyimpan
baku H2SO4 98% baku C7H8 99,5% produk C5H4O2
selama 1 bulan selama 3 bulan 99,5% selama 1
bulan
commit to user
50
Nama alat Tangki

Kode T-01 T-02 T-03
Tipe Silinder vertikal Silinder vertikal Silinder vertikal
dengan flat bottom dengan flat dengan flat bottom
dan conical roof bottom dan dan conical roof
conical roof
Material Carbon steel SA Carbon steel SA Carbon steel SA
283 grace C 283 grace C 283 grace C
Jumlah 1 2 1
Kondisi operasi
- Tekanan, bar 1,013 1,013 1,013
- Suhu, C 30 30 40
Volume, m3 234,56 3.132,0 287,65
Dimensi
- Diameter, m 7,62 21,34 6,09
- Tinggi total, m 6,87 8,76 12,08
- Tebal silinder, m
Course 1 0,02 0,03 0,02
Course 2 0,01 0,03 0,01
Course 3 0,01 0,03 0,01
Course 4 - 0,03 0,01
Course 5 - 0,02 0,01
Course 6 - - 0,01
- Tebal head, m 0,01 0,02 0,01
commit to user
51
3.11 Mixer
Tabel 3.4 Spesifikasi Alat Proses Mixer
Nama alat Mixer
Kode M-01 M-02
Mencampurkan asam sulfat Mencampurkan furfural
Fungsi dengan air serta hasil dari dengan toluena sebagai
recycle Dc-01 solvent
Tipe/jenis Tangki vertikal berpengaduk vertikal berpengaduk
Jumlah 1 1
Volume, m3 2,32 10,73
Kondisi operasi
P, bar 1,013 1,013
T, oC 70 103,20
t, detik 300 1800
Material Stainless steel SA 167 Carbon steel SA 283 C
Dimensi
Tinggi, m 1,39 2,39
Tebal shell, m 0,01 (3/16 in) 0,01 (5/16 in)
Tinggi head, m 0,28 0,46
Tebal head, m 0,01 (3/16 in) 0,01 (1/4 in)
Pengaduk
Daya pengaduk, Hp 4 5
Turbin dengan 6 blade Turbin dengan 6 blade
Jenis pengaduk
dengan 4 baffle dengan 4 baffle
Tinggi cairan, m 1,28 1,99
commit to user
52
3.12 Heat Exchanger
Tabel 3.5. Spesifikasi alat penukar panas (Heat Exchanger Shell and Tube)
Nama Alat Heat Exchanger Shell and Tube
Kode HE-01 HE-02
Fungsi Memanaskan keluaran Mendinginkan keluaran
filtrat (F-01) sebelum Dc-01 sebelum masuk ke
masuk ke R-02 M-01
Luas tr. panas, ft2 642,96 (59,73 m2) 227,29 (21,12 m2)
Beban kerja, kJ/jam 9.520.453,36 1.610.257,25
Spesifikasi Shell
- Fluida Hasil keluaran F-01 Hasil keluaran Dc-01
- ID pipa, m 0,54 0,31
- Baffle, m 0,40 0,23
- Passes 1 1
- P, psia 0,33 (0,02 bar) 0,89 (0,061 bar)
- Material Carbon Steel SA 283 Carbon Steel SA 283
grade C grade C
Spesifikasi Tube
- Fluida Saturated steam Air pendingin
- ID pipa, m 0,02 0,02
- OD pipa, m 0,03 0,02
- BWG 16 16
- Susunan pitch Triangular Triangular
- Jumlah 164 82
- Passes 1 1
- Panjang, m 4,57 4,57
- P, psia 0,44 (0,03 bar) 0,32 (0,022 bar)
- Material Cast stell Cast stell
commit to user
53
Tabel 3.6 Spesifikasi alat penukar panas (Heat Exchanger Double Pipe)
Nama Alat Heat Exchanger Double Pipe

Kode HE-03 HE-04
Fungsi Memanaskan produk Mendinginkan produk
keluaran Dc-02 ke MD- furfural sebelum ke T-03
01
Luas tr. panas , ft2 13,96 (1,30 m2) 13,46 (1,25 m2)
Beban kerja, kJ/jam 165.386,628 85.779,37
Spesifikasi Annulus
- Fluida Hasil keluaran Dc-02 Produk furfural

- ID pipa, m 0,08 0,08
- OD pipa, m 0,09 0,09
- Panjang 3,66 3,66
hairpain 2 4
- Jumlah 6,09 (0,419 bar) 0,024 (0,002 bar)
hairpain Carbon steel SA 283 Carbon steel SA 283 grade C
- P, psia grade C
- Material
Spesifikasi Inner pipe
- Fluida Steam Air
- ID pipa, m 0,05 0,05
- OD pipa, m 0,06 0,06
- P, psia 0,0001 0,129 (0,009 bar)
- Material Carbon steel SA 283 Carbon steel SA 283 grade C
grade C
commit to user
54
3.13 Pompa
Tabel 3.7 Spesifikasi Pompa Proses
Nama Alat Pompa
Kode P-01 P-02 P-03
Fungsi Mengalirkan Mengalirkan air Mengalirkan
larutan asam dari tangki di asam sulfat dan
sulfat dari T-01 utilitas menuju air dari M-01
menuju M-01 M-01 menuju R-01
Tipe Single stage Single stage Single stage
sentrifugal pump sentrifugal pump sentrifugal pump
Kapasitas, Liter 325 22.320 28.000
Head pompa, m 1,5 2 2,75
Power motor, Hp 0,5 1 1
Voltase, Volt 220
Ampere, A 2 4 4
Frekuensi, Hz 60
Bahan konstruksi Steinless steel Comercial steel Steinless steel
Pipa :
Diameter , in 1 5 3,5
SN 40 40 10
commit to user
55
Lanjutan Tabel 3.7

Nama Alat Pompa
Kode P-04 P-05 P-06
Fungsi Mengalirkan Mengalirkan Mengalirkan
produk dari produk dari produk dari F-01
R-01A menuju
R-01B menuju menuju HE-01
R-01B
F-01
Tipe Single stage Single stage Multi stage
Kapasitas, Liter 31.220 26.000 53.000
Head pompa, m 2,25 2,25 1
Power motor, Hp 0,5 0,5 200
Voltase, Volt 220
Ampere, A 2 2 80
Frekuensi, Hz 60
Bahan konstruksi Steinless steel Steinless steel Steinless steel
Pipa :
Nominal, in 4 4 5
SN 40 40 40
commit to user
56
Lanjutan Tabel 3.7

Nama Alat Pompa
Kode P-07 P-08 P-09
Fungsi Mengalirkan arus Mengalirkan Mengalirkan
recycle dari produk dari larutan toluena
Dc-01 menuju HE- Dc-01 menuju dari T-01 menuju
02 M-02 M-02
Kapasitas, Liter 20.000 11.600 26.000
Head pompa, m 1 2,25 8,75
Power motor, Hp 0,5 0,5 1,5
Voltase, Volt 220
Ampere, A 2 2 6
Frekuensi, Hz 60
Bahan konstruksi Steinless steel Comercial steel Comercial steel
Pipa :
Nominal 4 2,5 3,5
SN 40 10 40
commit to user
57
Lanjutan Tabel 3.7
Nama Alat Pompa

Kode P-10 P-11 P-12
Fungsi Mengalirkan Mengalirkan Mengalirkan
produk furfural produk furfural toluena dari ACC-
dari M-02 menuju dari Dc-02 01 menuju MD-01
Dc-01 menuju MD-01
Kapasitas, Liter 40.000 29.000 29.000
Head pompa, m 2,75 8 5,1
Power motor, Hp 4 3 1
Voltase, Volt 220
Ampere, A 16 12 4
Frekuensi, Hz 60
Bahan kontruksi Comercial steel Comercial steel Comercial steel
Pipa:
Nominal 5 4 2,5
SN 40 40 40
commit to user
58
Lanjutan Tabel 3.7
Nama Alat Pompa

Kode P-13
Fungsi Mengalirkan produk furfural
dari MD-01 menuju T-03
Tipe Single stage sentrifugal pump
Kapasitas, Liter 8.400
Head pompa, m 3,75
Power motor, Hp 0,5
Voltase, Volt 220
Ampere, A 2
Frekuensi, Hz 60
Bahan kontruksi Comercial steel
Pipa :
Nominal, in 0,75
SN 40
commit to user
59
BAB IV
UNIT PENDUKUNG PROSES DAN LABORATORIUM
4.1 Unit Pendukung Proses
Unit pendukung proses atau utilitas merupakan bagian penting untuk
penunjang proses produksi dalam pabrik. Utilitas di pabrik furfural meliputi unit
penyediaan dan pengolahan air, unit penyediaan steam dan bahan bakar, unit
penyediaan udara instrument, unit pembangkit dan pendistribusian listrik dan unit
pengolahan limbah.
4.1.1 Unit Penyediaan dan Pengolahan Air
Dalam perencanaan pabrik furfural ini, sumber air yang digunakan berasal
dari air sungai Donan, Jawa Tengah. Pertimbangan penggunaan air sungai sebagai
sumber untuk mendapatkan air karena air sungai adalah sumber air yang
kontinuitasnya relatif tinggi, sehingga kendala kekurangan air dapat dihindari,
pengolahan air sungai relatif lebih mudah, sederhana, dan biaya pengolahan relatif
murah dibandingkan dengan proses pengolahan air laut (lebih rumit dan biaya
pengolahannya lebih besar). Unit penyediaan dan pengolahan air berfungsi untuk
penyediaan dan pengolahan air meliputi air pendingin, air proses, air umpan boiler,
air konsumsi umum dan sanitasi.
commit to user
60
4.1.1.1 Air Pendingin dan Air Proses
Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam pengolahan air sungai sebagai
pendingin adalah partikel-partikel yang terdapat dalam air sungai yang dapat
menyebabkan fouling pada alat-alat proses, kesadahan (hardness) yang dapat
menyebabkan kerak, sifat dari alat proses mengandung besi yang dapat
menimbulkan korosi.
Air yang digunakan pada suatu pabrik dapat digunakan setelah mengolah air
terlebih dahulu agar memenuhi syarat untuk digunakan. Tahapan-tahapan pengolahan
air meliputi penyaringan, pengendapan secara fisis, pengendapan secara kimia, unit
pengolahan air untuk perumahan dan perkantoran, serta unit pengolahan air untuk
umpan boiler.
Penyaringan air difungsikan untuk mencegah terikutnya kotoran berukuran
besar yang masuk kedalan bak pengendapan awal. Pengendapan secara fisis
dilakukan setelah penyaringan. Air dari sungai setelah disaring menggunakan filter
kemudiaan dialirkan ke bak penampungan atau pengendapan awal. Level control
system yang terdapat di bak penampung berfungsi untuk mengatur aliran masuk
sehingga sesuai dengan keperluan pabrik.
Dalam bak pengendapan awal kotoran-kotoran akan mengendap karena gaya
berat. Waktu tinggal dalam bak ini berkisar 4-8 jam. Selanjutnya dilakukan
pengendapan secara kimia. Kotoran-kotoran yang tersuspensi dalam air digumpalkan
commit to user
61
dan diendapkan dalam bak penggumpal dengan menambahkan bahan-bahan kimia,
alumunium sulphat . Dalam pembentukan koagulan waktu yang diperlukan antara 3-4
jam. Kotoran yang telah mengendap di blow down, sedangkan air yang keluar dari
bagian atas dialirkan ke sand filter atau bak saringan pasir. Air dari tangki penyaring
air ini digunakan langsung untuk make up air pendingin. Sedangkan air untuk
perkantoran, pabrik dan air umpan boiler perlu diolah lebih dahulu.
Air dari unit pengolahan air untuk perumahan dan perkantoran digunakan
untuk keperluan sehari-hari. Air dari tangki penyaring dialirkan ke tangki
penampung. Selanjutnya air disuntikkan gas klorin dengan tujuan membunuh kuman
sebelum ditampung dalam bak penampung air bersih dan dapat digunakan untuk
keperluan sehari-hari di kantor dan pabrik. Air proses digunakan sebagai media
pengenceran dan filter untuk kebutuhan proses dapat dilihat pada table 4.1 dan Air
pendingin digunakan sebagai fluida dingin pada heat exchanger dan cooling tower
dapat dilihat dari table 4.2.
Tabel 4.1 Kebutuhan Air Proses
No. Kode Alat Nama Alat Kebutuhan (kg/jam)

1 M-01 Mixer-01 22.799.349
2 F-01 Filter-01 295,632
Total 23.094,981
commit to user
62
Tabel 4.2 Kebutuhan Air Pendingin

No. Kode Alat Kebutuhan (kg/jam)
1 HE-02 10.084,47
2 HE-04 2.515,42
4 CD-01 25.266,12
5 CT 919
Total 38.785,011
Diperkirakan air yang hilang sebesar 10% sehingga kebutuhan make-up air
untuk pendingin adalah 3.878,5 kg/jam.
4.1.1.2 Air Umpan Boiler
Beberapa hal yang harus diperhatikan dalam penanganan air umpan boiler
adalah kandungan yang dapat menyebabkan korosi di dalam boiler disebabkan karena
air mengandung larutan-larutan asam dan gas-gas yang terlarut seperti O2, CO2, H2S,
pembentukan kerak (scale forming) disebabkan karena adanya kesadahan dan suhu
tinggi dan kandungan yang dapat menyebabkan pembusaan (foaming) karena adanya
zat-zat organik, anargonik, dan zat-zat yang tidak larut dalam jumlah besar, efek
pembusaan terjadi pada alkalinitas tinggi.
Tahapan pengolahan air agar dapat digunakan sebagai air umpan boiler
meliputi:
1. Tahap pengolahan air sungai
Air umpan boiler yang digunakan berasal dari air sungai dimana pengolahan
awal yang dilakukan sama dengan pengolahan air sungai.
commit to user
63
2. Kation Exchanger
Kation exchanger berfungsi untuk mengikat ion-ion positif yang terlarut dalam
air lunak. Kemungkinan jenis kation yang ada adalah Ca2+, Mg2+, Fe2+, Mn2+
dan Al3+. Alat ini berupa silinder tegak yang berisi tumpukan butir-butir resin
penukar ion.
3. Anion Exchanger
Alat ini hampir sama dengan kation exchanger namun memiliki fungsi yang
berbeda yaitu mengikat ion-ion negatif yang ada dalam air lunak. Kemungkinan
jenis anion yang ada adalah HCO3-, CO32-, Cl- dan SiO32-.
4. Deaerasi
Unit deaerator berfungsi menghilangkan gas seperti O2, CO2, H2S. Di dalam
deaerator diinjeksikan bahan-bahan kimia, bahan tersebut adalah Hidrazin
berfungsi mengikat oksigen berdasarkan reaksi berikut (IV-1). Nitrogen sebagai
hasil reaksi bersama-sama dengan gas lain seperti CO2 dihilangkan melalui
stripping dengan uap air bertekanan rendah.
N2H4 + O2 2H2O + N2....(4-1)
Larutan ammonia berfungsi mengontrol pH air yang keluar dari deaerator, pH-
nya sekitar 8,5-9,5 keluar dari deaerator, ke dalam air umpan ketel kemudian
diinjeksikan larutan fosfat (Na3PO4H2O) untuk pencegahan terbentuknya kerak
silika dan kalsium pada steam drum dan tube boiler. Unit pendingin, air
pendingin yang digunakan dalam proses sehari-hari berasal dari air pendingin
commit to user
64
yang telah digunakan dalam pabrik yang kemudian didinginkan pada cooling
tower. Kehilangan air karena penguapan, terbawa tetesan oleh udara maupun
dilakukannya blow down di cooling tower diganti dengan air yang disediakan
oleh tangki penyaring air. Air pendingin harus mempunyai sifat-sifat yang tidak
korosif, tidak menimbulkan kerak dan tidak mengandung mikroorganisme yang
dapat menimbulkan lumut. Masalah-masalah tersebut diatasi dengan cara
menginjeksikan bahan-bahan kimia ke dalam air pendingin. Bahan kimia yang
diinjeksikan berupa hidrazin berguna mencegah timbulnya kerak dan klorin
berguna membunuh mikroorganisme. Skema gambar pengolahan air sungai
terlihat pada gambar 4.1.
Gambar 4.1 Skema Pengolahan Air Sungai Donan
commit to user
65
Tabel 4.3 Kebutuhan Air Boiler

No. Kode Alat Kebutuhan (kg/jam)
1 B-01 9.671,35
Total 9.671,35
Untuk menjaga adanya kemungkinan kebocoran steam dilebihkan sebesar
20% sehingga kebutuhan make-up air boiler adalah 1.934,28 kg/jam.
4.1.1.3. Air Konsumsi Umum dan Sanitasi
Air ini digunakan untuk memenuhi kebutuhan air minum, laboratorium,
kantor, perumahan, dan pertamanan. Syarat air sanitasi meliputi syarat fisik berupa
suhu normal, warna jernih, tidak berasa dan tidak berbau, syarat kimia berupa tidak
mengandung zat organik maupun anorganik, tidak beracun, serta syarat bakteriologi
yaitu tidak mengandung bakteri, terutama bakteri pathogen.
Tabel 4.4 Kebutuhun Air Konsumsi dan Sanitasi

No. Keterangan Kebutuhan (kg/hari)
1 Air untuk karyawan kantor 4.000
2 Air untuk laboratorium 2.400
3 Kantin 2.100
4 Air untuk kebersihan, taman, dll 815
5 Air Poliklinik 800
Total 10.150
Total kebutuhan air untuk konsumsi dan sanitasi adalah 10.150 kg/hari atau
422,92 kg/jam. Kebutuhan total air sungai dapat dilihat pada tabel berikut:
commit to user
66
Tabel 4.5 Kebutuhan Total Air Sungai

Jumlah kebutuhan
Komponen
kg/jam m3/jam
Air proses 19.103,06 19,22
Air pendingin 42.663,51 3,90
Air boiler 11.605,63 1,95
Air konsumsi dan sanitasi 422,917 0,423
Total 73.795,17 25,49
Jumlah kebutuhan air keseluruhan adalah 73.795,17 kg/jam. Untuk keperluan
keamanan dalam ketersediaan air, diambil over design sebasar 20%. Maka Total
kebutuhan air sungai sebesar 88.554,20 kg/jam.
Tabel 4.6. Spesifikasi cooling tower

Spesifikasi Keterangan
Tipe Inducted draft cooling tower
Jumlah 1 buah
Cooling tower area 5,01 m2
Daya motor fan 2 Hp
4.1.2 Unit Pengadaan Steam
Air yang digunakan sebagai media pemanas alat-alat proses seperti heat
exchanger dan reboiler dicukupi oleh sebuah boiler. Jumlah steam yang dibutuhkan
adalah 11.605,63 kg/jam.
commit to user
67
Tabel 4.7. Spesifikasi boiler

Tipe water tube boiler
Jumlah 1 buah
Heating surface 345,971 m2
Rate of steam 11.605,63 kg/jam
Tekanan setam 28,371 bar
Suhu steam 233 C
Bahan bakar Solar
Efisiensi 80%
4.1.3 Unit Pengadaan Listrik
Tenaga listrik digunakan sebagai penggerak valve instrumen, motor-motor
yang terdapat pada alat proses dan alat-alat utilitas, penerangan, AC, kantor, dan
rumah tangga.
Tabel 4.8 Total Kebutuhan Listrik

Komponen Energi (kW)
Alat proses & Utlitas 271,1
Listrik untuk penerangan 108,27
Pendingin ruangan 15
Laboratorium 10
Jumlah 404,37
Jumlah kebutuhan listrik sebesar itu disuplai oleh PLN atau generator jika
terjadi gangguan listrik dari PLN. Untuk keperluan keamanan dalam ketersediaan
commit to user
68
listrik dengan efisiensi generator 80%. Maka Total kebutuhan listrik sebesar 505,46
kW/jam.
Tabel 4.9 Spesifikasi generator

Tipe AC generator
Jumlah 2 buah
Kapasitas 550 kW
Voltase 220 V
Frekuensi 60 Hz
Efisiensi 80%
Bahan bakar IDO
4.1.4 Unit Penyediaan Bahan Bakar
Unit penyediaan bahan bakar bertujuan memenuhi kebutuhan bahan bakar
pada boiler dan generator. Bahan bakar yang digunakan adalah solar yang diperoleh
dari Pertamina. Kebutuhan bahan bakar boiler dan generator secara keseluruhan
adalah 169,5 L/jam.
4.1.5 Unit Pengadaan Udara Tekan
Kebutuhan udara tekan diperkirakan 112,75 m3 /jam. Alat penyedia udara
tekan berupa kompresor yang dilengkapi dengan dryer berisi silika gel guna
menyerap kandungan air.
commit to user
69
Tabel 4.10 Spesifikasi kompresor

Kode KU-01
Tipe Single stage reciprocating compressor
Jumlah 1
Kapasitas 112,75 m3/jam
Suhu udara 35 C
Daya penggerak 3 HP
Efisiensi 80%
4.1.6 Unit Pengolahan Limbah
Limbah yang dikeluarkan pabrik berupa bahan cair yang berasal dari buangan
air sanitasi, sisa regenerasi, blow down cooling lower, campuran air dan H2SO4. Air
buangan sanitasi berasal dari toilet di lingkungan pabrik dan kantor. Air tersebut
dikumpulkan dan diolah dalam unit stabilisasi dengan menggunakan lumpur aktif,
aerasi, dan suntikan klorin yang berfungsi sebagai disinfektan guna membunuh
mikroorganisme yang dapat menimbulkan penyakit. Air sisa regenerasi dari unit
demineralisasi yang bersifat asam dengan pH sebesar 6 dinetralkan dalam bak
penetralan. Penetralan dilakukan dengan penambahan larutan NaOH.
Limbah padat yang dihasilkan berasal dari limbah domestik dan IPAL. Limbah
domestik berupa sampah-sampah dari keperluan sehari-hari seperti kertas dan plastik,
sampah tersebut ditampung di dalam bak penampungan dan selanjutnya dikirim ke
Tempat Pembuangan Akhir (TPA). Limbah yang berasal dari IPAL diurug didalam
tanah yang dindingnya dilapisi dengan clay (tanah liat) agar bila limbah yang
commit to user
70
dipendam termasuk berbahaya tidak menyebar ke lingkungan sekitarnya. Sedangkan
sisa padatan keluaran filter dijual atau dijadikan bahan bakar.
4.2 Laboratorium
Laboratorium merupakan poses yang sangat penting dalam menunjang
kelancaran proses produksi dan menjaga mutu produk. Sedangkan peran yang lain
adalah pengendalian pencemaran lingkungan, baik limbah gas, padat maupun cair.
Laboratorium kimia merupakan sarana untuk mengadaan penelitian bahan baku,
maupun proses produksi. Hal ini dilakukan untuk meningkatkan dan menjaga kualitas
atau mutu produk perusahaan. Analisis yang dilakukan dalam rangka pengendalian
mutu meliputi analisis bahan baku dan analisis proses, analisis kuantitas produk.
Tugas laboratorium antara lain memeriksa bahan baku yang akan digunakan,
menganalisis dan meneliti produk yang akan dipasarkan, serta memeriksa zat-zat
yang dapat menyebabkan pencemaran pada buangan pabrik.
Laboratorium dibagi menjadi tiga bagian yaitu Laboratorium Pengamatan,
Laboratorium Analitik, dan Laboratorium Penelitian Pengembangan dan Lingkungan.
Kerja dan tugas Laboratorium Pengamatan adalah melakukan analisis secara fisik
terhadap semua aliran yang berasal dari proses produksi serta menjelaskan spesifikasi
hasil pengamatan. Jadi pemeriksaan dan pengamatan dilakukan terhadap bahan baku
dan produk akhir.
Laboratorium Analitik mempunyai kerja dan tugas melakukan analisis
terhadap sifat-sifat kandungan kimiawi bahan baku dan produk akhir. Laboratorium
commit to user
71
Penelitian Pengembangan dan Lingkungan bertugas melakukan penelitian dan
pengembangan terhadap masalah yang berhubungan dengan kualitas material dalam
proses untuk meningkatkan hasil akhir. Sifat dari laboratoium ini tidak rutin dan
cenderung melakukan penelitian hal-hal yang baru untuk keperluan pengembangan.
Beberapa alat yang digunakan guna mendukung pelaksanaan uji kualitas di
laboratorium analitik dengan beberapa cara, yaitu menggunakan reaksi pembentukan
warna, Ultimate and Proximate analisis dan menggunakan prinsip kromatografi
(TLC/Thin Layer Cromatograpgy, GC/Gas Cromatography, HPLC/High
Performance Liquid Cromatography). Dikarenakan efisiensi pengujian, pada
umumnya untuk pengujian secara kualitatif hanya digunakan prinsip yang pertama
yaitu adanya pembentukan warna sebagai dasar penentuan kadar dalam suatu bahan.
Serta untuk mengukur kadar air dengan Karl-Fischer Titimetry.
Analisis kualitas dilakukan di laboratorium terhadap sampel yang diambil dari
proses pada waktu-waktu tertentu, dan selanjutnya dilakukan berbagai macam uji
guna mengetahui kualitasnya. Pengambilan sampel yang berwujud gas dilakukan
dengan menggunakan balon karet sedangkan pengambilan sampel cair dilakukan
menggunakan botol atau gelas kaca.
commit to user
72
BAB V
MANAJEMEN PERUSAHAAN
5.1. Bentuk Perusahaan
Pabrik furfural yang akan didirikan direncanakan mempunyai bentuk
Perseroan Terbatas (PT.) dan berlokasi di Cilacap, Jawa Tengah. Alasan pemilihan
bentuk perusahaan ini adalah didasarkan atas beberapa faktor yaitu penjualan saham
perusahaan akan memudahkan untuk mendapatkan modal, tanggung jawab pemegang
saham terbatas sehingga kelancaran produksi hanya dipegang oleh pemimpin
perusahaan, pemilik dan pengurus perusahaan terpisah satu sama lain.
Pemilik perusahaan adalah para pemegang saham dan pengurus perusahaan
adalah direksi beserta stafnya yang diawasi oleh Dewan Komisaris, kelangsungan
perusahan lebih terjamin, karena tidak berpengaruh dengan berhentinya pemegang
saham, direksi beserta (staff) pegawainya, dan karyawan perusahaan, efisiensi dan
manajemen. Para pemegang saham dapat memilih orang yang ahli sebagai Dewan
Komisaris dan Direktur Utama yang cukup dan berpengalaman, lapangan usaha lebih
luas. Suatu Perseroan Terbatas (PT.) dapat menarik modal yang sangat besar dari
masyarakat, sehingga dengan modal ini PT. dapat memperluas usahanya.
5.2. Struktur Organisasi
Salah satu faktor yang menunjang kemajuan perusahaan adalah struktur
organisasi yang dipergunakan dalam perusahaan tersebut. Untuk mendapatkan suatu
sistem yang baik, maka perlu diperhatikan beberapa pedoman antara lain perumusan
commit to user
73
tujuan perusahaan dengan jelas, pendelegasian wewenang, pembagian tugas kerja
yang jelas, kesatuan perintah dan tanggung jawab, sistem pengontrol atas pekerjaan
yang telah dilaksanakan, organisasi perusahaan yang fleksibel. Dengan prinsip pada
pedoman tersebut maka diperoleh struktur organisasi yang baik yaitu sistem line and
staff. Pada sistem ini garis kekuasaan lebih sederhana dan praktis.
Kebaikan dalam pembagian tugas kerja seperti yang terdapat dalam sistem,
organisasi fungsional, sehingga seorang karyawan hanya akan bertanggung jawab
pada seorang atasan saja
Ada tiga kelompok orang yang berpengaruh dalam menjalankan organisasi
garis dan staff. Pertama sebagai garis atau line yaitu orang-orang yang melaksanakan
tugas pokok organisasi dalam rangka mencapai tujuan. Kedua sebagai staff yaitu
orang-orang yang melakukan tugas sesuai dengan keahliannya dalam hal ini
berfungsi untuk memberi saran-saran kepada unit operasional. Ketiga pemegan
saham sebagai pemilik perusahaan dalam pelaksanaan tugas sehari-harinya diwakili
oleh Dewan Komisaris, sedangkan tugas menjalankan perusahaan dilaksanakan oleh
Direktur Utama dibantu oleh Direktur Teknik, Direktur Keuangan dan Umum.
Direktur Teknik membawahi beberapa kepala bagian yang akan bertanggung jawab
membawahi atas bagian dalam perusahaan, sebagai bagian dari pendelegasian
wewenang dan tanggung jawab masing-masing kepala bagian membawahi beberapa
seksi dan masing-masing seksi akan membawahi beberapa karyawan perusahaan pada
masing-masing bidangnya. Karyawan perusahaan akan dibagi dalam beberapa
commit to user
74
kelompok regu yang setiap kepala regu akan bertanggung jawab kepada kepala
bagian.
Gambar 5.1 Struktur organisasi
5.3. Tugas dan Wewenang
Berikut akan dijelaskan tugas dan wewenang pemegang saham, dewan
komisaris, direktur, manajer teknik produksi, kepala seksi, serta manajer keuangan
dan administrasi. Pemegang saham adalah orang-orang yang menanamkan modalnya
pada perusahaan dengan membeli saham perusahaan. Dewan komisaris bertindak
sebagai wakil pemegang saham dan semua keputusan ditentukan oleh rapat persero.
commit to user
75
Direktur merupakan pimpinan perusahaan dan penanggung jawab utama dalam
perusahaan secara keseluruhan. Manager teknik produksi merupakan sistem direktur
untuk bidang produksi dan teknik serta membawahi langsung kepala seksi. Tiap
kepala seksi bertanggung jawab mengawasi kelancaran perusahaan pada masing-
masing bidang. Manajer keuangan dan administrasi membawahi kepala seksi dan
bertanggung jawab kepada direktur atas biaya-biaya perusahaan.
5.4. Pembagian Jam Kerja Karyawan
Pabrik furfural direncanakan beroperasi selama 330 hari dalam satu tahun dan
proses produksi berlangsung 24 jam/hari. Sisa hari yang bukan hari libur digunakan
untuk perbaikan dan perawatan (shut down) pabrik. Sedangkan pembagain jam kerja
karyawan dibagi dalam 2 golongan, yaitu karyawan shift dan non-shift.
Karyawan non-shift dalah karyawan yang tidak menangani proses produksi
secara langsung. Karyawan yang termasuk karyawan harian adalah direktur, staff ahli,
kepala bagian, kepala seksi serta bawahan yang berada di kantor. Karyawan harian
dalam 1 minggu akan bekerja selama 5 hari dengan pembagian kerja hari Senin
Jumat jam kerja pukul 08.0017.00 dan jam istirahat hari SeninKamis pukul 12.00
13.00 sedangkan hari Jumat pukul 11.0013.00.
Karyawan shift adalah karyawan yang secara langsung menangani proses
produksi atau mengatur bagian-bagian tertentu dari pabrik yang mempunyai
hubungan dengan masalah keamanan dan kelancaran produksi. Seksi proses, sebagian
seksi laboratorium, seksi pemeliharaan, seksi utilitas dan seksi keamanan termasuk
commit to user
76
karyawan shift. Para karyawan shift akan bekerja bergantian sehari semalam, dengan
pengaturan shift pagi pukul 08.0016.00, shift siang pukul 16.0024.00, dan shift
malam pukul 00.0008.00. Karyawan shift dibagi dalam 4 regu dimana 3 regu
bekerja, 1 regu istirahat dan dikenakan secara bergantian.
Kelancaran produksi dari suatu pabrik sangat dipengaruhi oleh faktor
kedisiplinan para karyawannya dan akan secara langsung mempengaruhi
kelangsungan dan kemajuan perusahaan. Sehingga seluruh karyawan perusahaan
menggunakan daftar hadir sebagai pendataan. Daftar hadir juga digunakan oleh
pimpinan perusahaan sebagai salah satu dasar dalam mengembangkan karir para
karyawan di dalam perusahaan (Zamani, 1998). Jadwal kerja masing-masing regu
dapat dilihat pada Tabel 5.1.
Tabel 5.1. Jadwal kerja karyawan masing-masing regu

Tanggal
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 dst
Shift
A P L M M M L S S S L P P
B M M L S S S L P P P L M
C S S S L P P P L M M M L
D L P P P L M M M L S S S
Keterangan :
P = Shift pagi M = Shift malam
S = Shift sore L = Libur
commit to user
77
5.5. Status Karyawan dan Sistem Upah
Sistem upah karyawan pada pabrik furfural ini berbeda-beda tergantung pada
status karyawan, kedudukan, tanggung jawab dan keahlian (Tabel 5.2). Menurut
statusnya karyawan dibagi menjadi tiga golongan yaitu karyawan tetap, karyawan
harian, dan karyawan borongan.
Karyawan tetap adalah karyawan yang diangkat dan diberhentikan dengan
Surat Keputusan (SK) direksi dan mendapat gaji bulanan sesuai dengan kedudukan,
keahlian, dan masa kerja. Karyawan harian yaitu karyawan yang diangkat dan
diberhentikan direksi tanpa SK direksi dan mendapat upah harian yang dibayar tiap
akhir 78ecan. Karyawan borongan yaitu karyawan yang digunakan oleh pabrik bila
diperlukan saja, karyawan ini menerima upah borongan untuk suatu perusahaan.
Tabel 5.2. Perincian kualifikasi, jumlah dan gaji karyawan

No. Jabatan Jumlah Kualifikasi Gaji/bulan (Rp)
1 Direktur Utama 1 S1/S2/S3 Teknik / Ekonomi pengalaman min 30.000.000
10 Tahun
2 Direktur Produksi dan 1 S1/S2/S3 Teknik / Ekonomi pengalaman min 15.000.000
Teknik 8 Tahun
3 Direktur keuangan dan 1 S1/S2/S3 Teknik / Ekonomi pengalaman min 15.000.000
Umum 5 Tahun
4 Sekretaris 3 Sarjana Ekonomi atau Akademi sekretaris 3.000.000
5 Kepala Bagian Produksi 1 Sarjana Teknik pengalaman min 3 Tahun 8.000.000
6 Kepala Bagian Umum 1 S1 Teknik / Ekonomi pengalaman min 3 8.000.000
tahun
7 Kepala Bagian Keuangan 1 Sarjana Ekonomi pengalaman min 3 tahun 8.000.000
8 Kepala Seksi 1 Sarjana Teknik pengalaman min 3 tahun 6.000.000
Laboratorium
9 Kepala Seksi Proses 1 Sarjana Teknik pengalaman min 3 Tahun 6.000.000
10 Kepala Seksi Utilitas 1 Sarjana Teknik pengalaman min 3 Tahun 6.000.000
11 Kepala Seksi 1 Sarjana Teknik pengalaman min 3 Tahun 6.000.000
Pemeliharaan
12 Kepala Seksi Pemasaran 1 S1 Teknik / Ekonomi pengalaman min 2 tahun 6.000.000
commit to user
78
No. Jabatan Jumlah Kualifikasi Gaji/bulan (Rp)

13 Kepala Seksi Pembelian 1 S1 Teknik / Ekonomi pengalaman min 2 tahun 6.000.000
14 Kepala Seksi Penjualan 1 S1 Teknik / Ekonomi pengalaman min 2 6.000.000
tahun
15 Kepala Seksi Keuangan 1 S1 Teknik / Ekonomi pengalaman min 3 6.000.000
tahun
16 Kepala Seksi 1 S1 Teknik / Ekonomi pengalaman min 3 6.000.000
Administrasi tahun
17 Kepala Seksi Personalia 1 S1 Teknik / Ekonomi pengalaman min 3 tahun 6.000.000
18 Kepala Seksi HUMAS 1 S1 Teknik / Ekonomi pengalaman min 3 6.000.000
tahun
19 Karyawan Laboratorium 10 Sarjana atau D3 Teknik/science 5.000.000
20 Karyawan Proses 32 Sarjana atau D3 Teknik 5.000.000
21 Karyawan Utilitas 12 Sarjana atau D3 Teknik 5.000.000
22 Karyawan Personalia 6 Sarjana atau D3 Teknik / science/Ekonomi 4.000.000
23 Karyawan Administrasi 2 Sarjana atau D3 Teknik / science/Ekonomi 4.000.000
24 Karyawan Keuangan / 6 Sarjana atau D3 Teknik / science/Ekonomi 4.000.000
Kas
25 Karyawan Keamanan 12 SMA/sederajat 2.500.000
26 Karyawan Safety &
8 Sarjana atau D3 Teknik / science/Ekonomi 5.000.000
Lingkungan
27 Karyawan Pemasaran 3 Sarjana atau D3 Teknik / science/Ekonomi 4.000.000
28 Karyawan Penjualan 2 Sarjana atau D3 Teknik / science/Ekonomi 4.000.000
29 Karyawan Pembelian 2 Sarjana atau D3 Teknik / science/Ekonomi 4.000.000
30 Karyawan Humas 3 Sarjana atau D3 Teknik / science/Ekonomi 4.000.000
31 Karyawan Pengendalian 12 Sarjana atau D3 Teknik 5.000.000
32 Karyawan Pemeliharaan 10 Sarjana atau D3 Teknik 5.000.000
33 Dokter 2 Sarjana Kedokteran 5.000.000
34 Perawat 2 D3 atau Akademi Perawat 3.000.000
35 Sopir 4 SMP/SMA/Sederajat 1.500.000
36 Pesuruh 4 SMP/SMA/Sederajat 1.000.000
Total 153 263.400.000
5.6. Kesejahteraan Sosial Karyawan
Kesejahteraan sosial diberikan oleh perusahaan kepada karyawan antara lain
tunjangan, cuti, dan pakaian kerja. Tunjangan berupa gaji pokok diberikan
berdasarkan golongan karyawan. Tunjangan jabatan diberikan berdasarkan jabatan

commit to user
79
yang dipegang karyawan. Tunjangan lembur diberikan kepada karyawan yang
bekerja di luar jam kerja berdasarkan jumlah jam kerja. Cuti tahunan diberikan
kepada setiap karyawan selama 12 hari kerja dalam 1 tahun. Cuti sakit diberikan pada
karyawan yang menderita sakit berdasarkan surat keterangan dokter. Cuti hamil
diberikan kepada karyawan wanita yang sedang mengandung. Biaya pengobatan bagi
karyawan sakit dalam kerja ditanggung oleh perusahaan sesuai dengan undang-
undang yang berlaku. Biaya pengobatan bagi karyawan sakit tidak karena kecelakaan
kerja diatur berdasarkan kebijakan perusahaan. Pakaian kerja diberikan pada setiap
karyawan sejumlah 3 pasang untuk setiap tahunnya.
commit to user
80
BAB VI
ANALISA EKONOMI
Analisa ekonomi perancangan pabrik furfural (C5H4O2) akan dilakukan
dengan maksud mengetahui perancangan pabrik furfural menguntungkan atau tidak.
Komponen terpenting dari perancangan ini adalah estimasi harga alat-alat, karena
harga ini dipakai sebagai dasar estimasi analisa ekonomi. Analisa ekonomi berfungsi
mendapatkan perkiraan kelayakan investasi modal dalam suatu kegiatan produksi
suatu pabrik dengan meninjau kebutuhan modal investasi, perolehan besarnya laba,
lamanya modal investasi dapat dikembalikan, terjadinya titik impas, dan pabrik
menguntungkan atau tidak jika didirikan.
Pada perancangan pabrik ini, kelayakan investasi modal dalam sebuah
pabrik dapat diperkirakan dan dianalisa melalui Profitability, Profit on Sales (POS),
Return 0n Investment (ROI), Pay Out Time (POT), Break Even Point (BEP), Shut
Down Point (SDP), dan Discounted Cash Flow (DCF). Profitability adalah selisih
antara total penjualan produk dengan total pengeluaran biaya produksi. Profit on
Sales (POS) adalah rasio keuntungan dengan harga penjualan produk, digunakan
mengetahui besarnya tingkat perolehan keuntungan. Return 0n Investment (ROI)
adalah rasio keuntungan tahunan dengan mengukur kemampuan perusahaan dalam
mengembalikan modal investasi. ROI, berfungsi membandingkan besarnya laba rata-
rata terhadap Fixed Capital Investment (FCI). Pay Out Time (POT) adalah jumlah
commit to user
81
tahun yang diperlukan untuk pengembalian Fixed Capital Investment berdasarkan
perolehan profit (Aries-Newton, 1954).
Break Even Point (BEP) adalah titik impas, besarnya kapasitas produksi
dapat menutupi biaya keseluruhan, ketika pabrik tidak mendapatkan keuntungan
namun tidak menderita kerugian. Shut Down Point (SDP) adalah suatu titik saat
pabrik mengalami kerugian sebesar Fixed Cost sehingga menyebabkan pabrik harus
tutup. Discounted Cash Flow (DCF) adalah suku bunga yang diperoleh ketika seluruh
modal digunakan semuanya pada proses produksi. DCF dari suatu pabrik dinilai
menguntungkan jika melebihi satu setengah kali bunga pinjaman bank. DCF (i) dapat
dihitung dengan metode Present Value Analysis dan Future Value Analysis (Peters &
Timmerhaus, 2003).
Peninjauan faktor - faktor di atas perlu dilakukan penafsiran yaitu penafsiran
modal industri (Total Capital Investment). Capital Investment adalah banyaknya
pengeluaran - pengeluaran pada fasilitas - fasilitas produktif , dimana meliputi Fixed
Capital Investment (Modal tetap), Working Capital (Modal kerja). Fixed Capital
Investment (Modal tetap) adalah investasi yang digunakan untuk pendirian fasilitas
produksi dan pembantunya. Working Capital (Modal Kerja) adalah bagian yang
diperlukan ketika menjalankan usaha atau modal dalam operasi dari suatu pabrik
selama waktu tertentu dalam harga lancar.
Penentuan biaya produksi total (Production Costs), terdiri dari biaya
pengeluaran (Manufacturing Cost) dan biaya pengeluaran umum (General Expense).
commit to user
82
Manufacturing Cost merupakan jumlah direct, indirect, dan fixed manufacturing cost
yang bersangkutan dengan produk. Direct Manufacturing Cost merupakan
pengeluaran yang bersangkutan langsung dalam pembuatan produk. Indirect
Manufacturing Cost adalah pengeluaran sebagai akibat pengeluaran tidak langsung
dari operasi pabrik. Fixed Manufacturing Cost merupakan harga yang berkenaan
dengan fixed capital dan pengeluaran yang bersangkutan dengan fixed capital dimana
harganya tetap, tidak tergantung waktu maupun tingkat produksi. General Expense
adalah pengeluaran yang tidak berkaitan dengan produksi tetapi berhubungan dengan
operasional perusahaan secara umum.
6.1. Penaksiran Harga Peralatan
Harga peralatan proses tiap alat tergantung pada kondisi ekonomi yang sedang
terjadi. Untuk penetapan harga peralatan yang pasti setiap tahun sangat sulit sehingga
diperlukan suatu cara memperkirakan harga alat dari data peralatan serupa tahun-
tahun sebelumnya. Penentuan harga peralatan dilakukan dengan menggunakan data
indeks harga yang tercantum pada Tabel 6-2 Peters & Timmerhaus, ed 5, 2003.
commit to user
83
410
400
Indeks 390
380
370 y = 3,6077x - 6823,1744
360
350
1990 1995 2000 2005
Tahun
Gambar 6.1 Chemical Engineering Cost Index
Dengan asumsi kenaikan indeks linear, maka didapat persamaan Y = 3,6077 X
6823,1744. Sehingga indeks tahun 2015 adalah 446,34. Cara mengestimasi harga alat
tersebut pada masa sekarang digunakan persamaan (Aries & Newton, 1955)
Ex = Ey ....(6-1)
6.2. Dasar Perhitungan
Kapasitas produksi : 3.000 ton/tahun
Satu tahun operasi : 330 hari
Tahun pabrik didirikan : 2015
Harga bahan baku sekam padi : US $ 0,32/10 kg
Harga bahan toluena : US $ 1,05/kg
Harga katalis asam sulfat : US $ 0,21/kg
Harga produk furfural : US $ 5,25/kg
Nilai tukar rupiah : Rp 9.415 (08 Juni 2012)
commit to user
84
6.3. Hasil Perhitungan
Hasil perhitungan didalam evaluasi ekonomi yang meliputi Fixed Capital
Invesment, Working Capital Investment, Direct Manufacturing Cost, Indirect
Manufacturing Cost, Fixed Manufacturing Cost, General Expense, dan analisa
kelayakannya tercantum pada Tabel 6.2, Tabel 6.3, Tabel 6.4, Tabel 6.5, Tabel 6.6,
Tabel 6.7.
Tabel 6.1 Fixed Capital Invesment (FCI)

Total Harga
No Keterangan US $ Rp.
(Rp)
1 Harga pembelian peralatan 1,195,354 0 11.254.254.143
2 Instalasi alat - alat 424,795 6.322.540.000 10.321.985.687
3 Pemipaan 355,642 2.963.686.611 6.312.059.745
4 Instrumentasi 296,369 1.185.474.645 3.975.785.589
5 Isolasi 79,032 987.895.537 1.731.978.456
6 Listrik 148,184 987.895.537 2.383.051.8009
7 Bangunan 296,369 0 2.790.310.945
8 Tanah dan perbaikan lahan 98,790 16.650.000.000 17.580.103.648
9 Utilitas 2,366,316 0 21.996.417.730
Physical Plant Cost (PPC) 5,230,850 29.097.492.330 78.345.946.952
10. Engineering &Construction 1,046,170 5.819.498.466 15.669.189.390
Direct Plant Cost (DPC) 6,277,020 34.916.990.796 94.015.136.342
11. Contractors fee 251,081 1.396.679.632 3.760.605.454
12. Contingency 627,702 3.491.699.080 9.401.513.634
Fixed Capital Invesment (FCI) 7,155,803 39.805.369.508 107.177.155.430
commit to user
85
Tabel 6.2 Working Capital Investment (WCI)

No. Jenis US $ Rp. Total Harga (Rp)
1. Raw material inventory 100,926 0 950.217.298
2. Inprocess inventory 2,043.836 7.104.588 26.341.323
3. Product inventory 674,256 2.344.514.015 8.692.636.703
4. Extended Credit 1,312,647 0 12.358.568.510
5. Available Cash 674,256 2.344.514.015 8.692.636.703
Working Capital Investment (WCI) 2,764,128 4.696.132.617 30.720.400.538
Total Capital Investment (TCI)

TCI = FCI + WCI = Rp 137.897.655.968
Tabel 6.3 Direct Manufacturing Cost (DMC)
1. Harga Bahan Baku 1,211,111 0 11.402.607.578
2. Gaji Pegawai 0 5.400.000.000 5.400.000.000
3. Supervisi 0 1.152.000.000 1.152.000.000
4. Maintenance 429,348 2.786.375.866 6.828.698.021
5. Plant Supplies 64,402 417.956.380 1.024.303.353
6. Royalty & Patent 157,518 0 1.483.028.221
7. Utilitas 0 10.347.298.980 10.347.298.980
Direct Manufacturing Cost (DMC) 1,862,379 20.103.631.225 37.637.927.152
Tabel 6.4 Indirect Manufacturing Cost (IMC)

1. Payroll Overhead 0 810.000.000 810.000.000
2. Laboratory 0 540.00.000 540.00.000
3. Plant Overhead 0 2.700.000.000 2.700.000.000
4. Packaging 5,513,116 0 51.905.987.743
Indirect Manufacturing Cost (IMC) 5,513,116 4.050.000.000 55.955.987.743
commit to user
86
Tabel 6.5 Fixed Manufacturing Cost (FMC)

1. Depresiasi 572,464 3.184.429.561 8.574.180.434
2. Property Tax 71,558 398.053.695 1.071.772.554
3. Asuransi 71,558 398.053.695 1.071.772.554
Fixed Manufacturing Cost (FMC) 715,580 3.980.536.951 10.717.725.543
Total Manufacturing Cost (TMC)
TMC = DMC + IMC + FMC = Rp 104.311.640.439
Tabel 6.6 General Expense (GE)

1. Administrasi 0 2.677.000.000 2.677.000.000
2. Sales 315.035 0 2.966.056.442
3. Research 441.049 0 4.152.479.019
4. Finance 386,205 1.347.344.184 4.983.461.426
General Expense (GE) 1,142,289 4.024.344.184 14.778.996.888
Total Production Cost (TPC)
TPC = TMC + GE = Rp. 119.090.637.327
Untuk itu pada prarancangan pabrik Furfural ini, kelayakan investasi modal
pada sebuah pabrik akan dianalisis meliputi :
a. Profitability
Profitability = Total penjualan produk total biaya produksi
(Aries & Newton, 1955)
commit to user
87
b. Percent Return on Investment (%ROI)
ROI membandingkan laba rata rata terhadap Fixed Capital Investment.
Pb .100% Pa .100%
Prb = Pra =
IF IF
Prb = % ROI sebelum pajak
Pra = % ROI setelah pajak
Pb = Keuntungan sebelum pajak
Pa = Keuntungan setelah pajak
IF = Fixed Capital Investment
c. Pay Out Time (POT)

Fixed Capital Investment
POT sebelum pajak =
Profit before taxes Depresiasi
Fixed Capital Investment

POT sesudah pajak =
Profit after taxes Depresiasi
d. Break Event Point (BEP)
Untuk menghitung BEP dibutuhkan data-data sebagai berikut :
1. Fixed Manufacturing Cost (Fa)
2. Variable Cost (Va)
- Raw material = Rp 11.402.607.578
- Packaging + transport = Rp 51.905.987.743

commit to user
88
- Utilitas = Rp 21.996.417.730
- Royalti = Rp 1.483.028.221
Total = Rp 86.788.041.272
3. Regulated Cost (Ra)
- Labor = Rp 5.400.000.000
- Supervisi = Rp 1.152.000.000
- Payroll overhead = Rp 810.000.000
- Plant overhead = Rp 2.700.000.000
- Laboratorium = Rp 504.000.000
- General expense = Rp 14.788.996.888
- Maintenance = Rp 6.828.689.021
- Plant supplies = Rp 1.024.303.353
Total = Rp 33.233.989.262
4. Penjualan (Sa)
Fa 0,3.Ra
BEP x 100%
Sa - Va - 0,7.Ra
Fa = Annual fixed expense at max production
Ra = Annual regulated expense at max production
Sa = Annual sales value at max production
Va = Annual variable expense at max production
(Peters & Timmerhause, 2003)
commit to user
89
e. Shut Down Point (SDP)

0,3.Ra
SDP x 100%
Sa - Va - 0,7.Ra
(Peters & Timmerhause, 2003)
f. Discounted Cash Flow (DCF)
Analisa kelayakan ekonomi dengan menggunakan DCF dibuat dengan
mempertimbangkan nilai uang yang berubah terhadap waktu dan didasarkan atas
investasi yang tidak kembali pada akhir tahun selama umur pabrik. Rate of return
based on discounted cash flow adalah laju bunga maksimum di mana suatu
pabrik (proyek) dapat membayar pinjaman beserta bunganya pada bank selama
umur pabrik. DCF didapat dengan trial and error dengan persamaan:
1 1 1 1 WC SV
FCI WC C . ...
1 i 1 i 1 i
2 3
1 i n 1 i n
dengan :
FCI = Fixed capital investment
WC = Workig capital
C = Annual cash flow
= profit after taxes + finance + depreciation
SV = Salvage value ( dianggap = 0% x FCI)
diperkirakan umur pabrik (n) = 10 tahun
Dengan trial and error diperoleh I = DCF = 24,50%
commit to user
90
Suku bunga investasi di bank per tanggal 06 Februari 2012 adalah 13,5%
(www.bankmandiri.co.id). Hasil perhitungan analisa kelayakan tersebut di
atas dapat dibuat tabel kesimpulan dan grafik sebagai berikut:
Tabel 6.7 Analisa kelayakan

No. Keterangan Perhitungan Batasan
1. Return On Investment (ROI)
ROI sebelum pajak 27,26% Min 11%
ROI setelah pajak 20,44% -
2. Pay out time (POT)
POT sebelum pajak 2,84 tahun Maks 5 tahun
POT sesudah pajak 3,52 tahun (Resiko rendah)
3. Break Even Point (BEP) 54,08% 40% - 60%
4. Shut Down Point (SDP) 26,07% -
5. Discounted Cash Flow (DCF) 23,16% Min. 13,5%
(bunga simpanan di
Bank Mandiri)
Dari analisis ekonomi yang telah dilakukan, dapat diambil kesimpulan bahwa
pendirian pabrik Furfural dengan kapasitas 3.000 ton/tahun layak dipertimbangkan
untuk direalisasikan pembangunannya.
commit to user
91
160
140
120
Ra
100
Harga (Rp x 109)
54,08%
80 Sa
60 26,07 Va
%
40
20
0,3R
Fa
a Fixed Cost
0
SDP BEP
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Kapasitas produksi (%)
Keterangan gambar :
FC : Fixed manufacturing cost Sa : Sales
Va : Variable cost SDP : Shut down point
Ra : Regulated cost BEP : Break even point
Gambar 6.2 Grafik analisa kelayakan pabrik
commit to user
92

Siti Mira Qomariah I 1507044

Hochgeladen von

Dokumentinformationen

Copyright

Verfügbare Formate

Dieses Dokument teilen

Dokument teilen oder einbetten

Freigabeoptionen

Stufen Sie dieses Dokument als nützlich ein?

Sind diese Inhalte unangemessen?

Copyright:

Verfügbare Formate

Siti Mira Qomariah I 1507044

Hochgeladen von

Copyright:

Verfügbare Formate

perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.

PRARANCANGAN PABRIK FURFURAL DARI SEKAM PADI

Siti Mira Qomariah I 1507044

JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK

Kapasitas 3.000 Ton/Tahun.

penulis mengucapkan terima kasih kepada:

penulisan tugas akhir serta Ketua Program Studi Non-reguler.

senantiasa diberikan tanpa kenal lelah.

4. Teman - teman mahasiswa Teknik Kimia FT UNS khususnya angkatan 2007

Surakarta, Juni 2012

Halaman Judul ............................................................................................... i

2.2.5 Kondisi Operasi .......................................................... . 19

4.1.1.2 Air Umpan Boiler.......................................... 63

Tabel 3.6 Spesifikasi Heat Exchanger Double Pipe ...................................... 54

Gambar 1.1 Rumus Bangun furfural ............................................................ 1

Gambar 1.2 Grafik Impor Furfural di Indonesia .......................................... 4

Gambar 1.3 Gambar Pemilihan Lokasi Pabrik Furfural ............................... 6

Gambar 2.1 Diagram Alir Kualitatif ............................................................ 24

Gambar 2.2 Diagram Alir Kuantitatif .......................................................... 25

Gambar 2.3 Layout Pabrik ........................................................................... 38

Gambar 2.4 Layout Peralatan Proses ........................................................... 41

Gambar 4.1 Skema Pengolahan Air Sungai ................................................ 65

Gambar 5.1 Struktur Organisasi Pabrik Furfural ......................................... 75

Gambar 6.1 Chemical Engineering Cost Index ........................................... 84

Gambar 6.2 Grafik Analisis Kelayakan ....................................................... 92

Siii ll'lira Ooinarialr rL 1 <n"lAA A

I 001 NrP. 196907 t9 200403 2 00r

Dipei"l-a-hanka-n di ,-icpan iim pengi,ji :

NrP. 19480420 198601 1 001

rw2rr26 200003 2 00r

1.1. Latar Belakang Pendirian Pabrik

Furfural merupakan senyawa organik yang yang mempunyai rumus molekul

C5H4O2, dan dikenal sebagai furfuraldehid atau furfural, 2-furankarboksaldehid,

berwarna kuning hingga kecoklatan dengan titik didih 161,7C.

Gambar 1.1 Rumus bangun furfural

sekam padi mudah diperoleh di Indonesia, mengingat Indonesia merupakan negara

agraris dengan produk pertanian yang melimpah. Industri furfural dapat

Pemerintah RI selalu berupaya untuk menciptakan kondisi yang mendukung

pertumbuhan industri, khususnya industri kimia. Pembangunan industri kimia furfural

ditekankan untuk memenuhui kebutuhan dalam negeri, pemanfaatan sumber daya

seperti industri cat dan plastik, serta ekspor ke negara lain.

Di dalam negeri, furfural mempunyai kegunaan yang cukup luas di beberapa

pembantu pada industri farmasi dan herbisida.(www.furan.com/furfural)

Penentuan kapasitas perancangan pabrik ini berdasarkan beberapa

Adapun pabrik-pabrik furfural yang telah berdiri:

Tabel 1.1 Kapasitas produksi industri Furfural yang telah berdiri

5. USA Great Lakes Chem-Co 4.500

$ 744.734/kg dan pada tahun 2008 meningkat menjadi US $ 1.291.973/kg. Pada

tahun 2010 mengalami peningkatan sebesar 28,6% menjadi US $ 1.356.633/kg.

campuran makanan ternak, arang dan genteng.

Berdasarkan data dari Biro Statistik permintaan furfural di pasar internasional

pada tahun 2006-2010 yang dibuat dalam bentuk grafik permintaan

Gambar 1.2 Grafik Impor Furfural di Indonesia

Dari grafik tersebut didapatkan persamaan linier y = 55203x-1E+08 dengan x

1.3. Pemilihan Lokasi Pabrik

Dengan mempertimbangkan beberapa faktor di bawah ini, lokasi indusrti kimia

1. Penyediaan Bahan Baku

mengurangi biaya transportasi dan kehilangan bahan baku dalam transportasi.

Pemilihan lokasi di Kabupaten Cilacap dipilih karena memiliki luas sawah

GKG pada akhir tahun 2010.

Dari sawah seluas 1 Ha dapat menghasilkan 4 ton gabah kering panen

akan dihasilkan kira-kira 20 kg sekam dan setiap 10 kg sekam menghasilkan 1

kg furfural. Untuk membuat 3.000 ton furfural membutuhkan 30.000 ton

kg/jam dari hasil pertanian para petani di daerah Cilacap.