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FRESADO ASISTIDO POR PLASMA DE

SUPERALEACIONES
Lpez de Lacalle, L.N. , Lamikiz, A.; Grijalba, D.
Departamento de Ingeniera Mecnica. Universidad del Pas Vasco
Escuela Superior de Ingenieros de Bilbao
C/Alameda de Urquijo s/n. 48013 Bilbao
Fx: 94 6014216
Tf: 94-6014215
Email: implomal@bi.ehu.es

RESUMEN
Un proceso de mecanizado asistido es bsicamente un proceso de corte
convencional pero que se ve facilitado por el uso de una fuente de energa externa que
facilita el proceso de arranque y generacin de viruta. Entre estas tcnicas se encuentran
los procesos asistidos por aportacin trmica (TEM Thermal Enhanced Machining), en
sus dos variantes, el corte asistido por lser (LAM Lser Assisted Machining) y el
asistido por plasma (PAM Plasma Assisted Machining). Este ltimo tiene como ventaja
fundamental su bajo coste con relacin a la mquina-herramienta donde se instala.
En este trabajo se presentan los fundamentos y resultados obtenidos al aplicar la
tecnologa de asistencia por plasma al proceso de fresado, siendo aplicado al
mecanizado de materiales de muy baja maquinabilidad, concretamente a aleaciones
termo-resistentes, base nquel y base cobalto, y a aleaciones de titanio.
La orientacin que ha seguido el trabajo es doble. En primer lugar la asistencia
trmica acta sobre los aspectos ms intrnsecos del corte de materiales, como es el
comportamiento ante la cizalladura muy intensa del material propia del arranque de
viruta con herramienta de geometra definida. Por este motivo la eficiencia del proceso
de asistencia debe evaluarse desde su influencia en este mecanismo fsico de
deformacin, estudiado en el presente trabajo desde el punto de vista terico y
experimental. En segundo lugar se trata de un proceso susceptible de ser industrializado,
por lo que se deben definir de forma concreta las herramientas, condiciones de corte y
parmetros de funcionamiento del generador de plasma. As se han explorado
soluciones basadas en el uso de herramientas de metal duro recubiertas y de cermica
reforzada por whiskers.
Otro aspecto estudiado es la posible alteracin de las propiedades y estructura del
material tras el proceso de mecanizado asistido, lo que dado su aplicacin al sector
aeronutico y su alto valor aadido es de gran importancia.
Los resultados del proyecto dejan entrever las posibilidades futuras de esta
tecnologa, y han servido para generar una importante base de conocimiento sobre el
corte de los materiales implicados.

1. INTRODUCCIN
Las tcnicas de corte asistido buscan favorecer el mecanizado actuando en los
mecanismos intrnsecos de formacin de la viruta. A fecha de hoy las dos tecnologas
 2

que poseen mayor viabilidad y despiertan mayores expectativas son la asistencia con
lubricantes a alta presin (JAM, Jet Assisted Machining)1, y las de asistencia trmica,
objeto de este trabajo.
La aplicacin de calor a la zona de corte durante el mecanizado de aleaciones para
la industria aeroespacial, ha sido tenida en cuenta en muy pocos proyectos 2, 3, 4.
Mediante esta tcnica, conocida como Thermal Enhanced Machining (TEM), el proceso
de corte se lleva a cabo a temperaturas entre 400 y 600C entre las cuales la resistencia a
la cizalla es mucho menor que a temperatura ambiente. Por otra parte, las fuerzas
asociadas al proceso de corte descienden considerablemente. Esta tcnica slo se
justifica econmicamente cuando el material es de muy baja maquinabilidad y por ello,
los parmetros de corte, como anchura de corte, avance por diente o velocidad de corte
son muy pequeos. Este es el caso de las aleaciones termo-resistentes, como las de base
de nquel (Inconel 718: AMS 5596,UNS N07718, 52Ni-19Fe-18Cr-5(Cb+Ta)-3Mo-
0.9Ti-0.5Al) o las aleaciones de base cobalto (Haynes 25: AMS 5537,L605, UNS
R30605, 51Co-20Cr-15W-10Ni-1.5Mn-0.10C-3Fe-0.4Si). Estas aleaciones mantienen
sus propiedades mecnicas y buena resistencia a la corrosin incluso por encima de
600C.5 El Haynes 25 6, as como el Inconel 718 combinan propiedades que los hacen
tiles para ser aplicados en la fabricacin de multitud de componentes en la industria
aeroespacial, incluidas partes de motores de turbinas de gas para aviones tanto
comerciales como militares.
El lser 7, 8, as como el plasma 2, 9, pueden ser utilizados como fuentes de calor. El
generador lser tiene la ventaja de concentrar mucha energa en el punto de aplicacin,
pero su gran desventaja es su alto coste. Por el contrario, el equipo de plasma tiene unos
costes mucho ms reducidos aunque proporciona menor densidad de energa al material
y su punto de aplicacin es mayor. El que el punto de aplicacin sea mayor es en
realidad una ventaja ya que puede evitarse la utilizacin de un sistema preciso de
posicionamiento.
En esta investigacin se ha utilizado la tcnica del calentamiento por plasma
aplicado al proceso de fresado del Haynes 25, del Inconel 718 y del Ti6Al4V. Tanto los
anlisis experimentales como los numricos que se presentan, estn orientados hacia la
medicin de las fuerzas de corte, desgaste de herramienta y la influencia del
calentamiento sobre la estructura del metal.

1.1 Bases de la tecnologa del fresado asistido por plasma

En la figura 1 se aprecia el sistema de aplicacin del plasma (gas ionizado). La

boquilla de plasma apunta 8-10 milmetros por delante de la fresa en la direccin del
avance; esta distancia es suficiente para evitar que la fresa sea afectada por el chorro de
plasma, cuya temperatura es mayor de 10000C. La boquilla se sita a una altura sobre
la pieza de 5-6 mm. Con estos parmetros el tamao del spot calentado es
aproximadamente de 3-4 mm de dimetro. El spot de plasma debe ser focalizado justo
en el material que va a ser arrancado, evitando calentar la zona ya mecanizada en
pasadas previas, tal como se aprecia en la figura 1. Dentro del spot de plasma se
distinguen dos zonas: un crculo de mximo calentamiento, en el que la temperatura
supera los 700 C, y el rea cercana alrededor del spot, donde la transferencia de calor
se realiza por conduccin a la pieza. La seleccin correcta de las profundidades axial y
radial as como el avance lineal permiten eliminar todo el material calentado en forma
de viruta.
 3

El centro de fresado utilizado es de 3 ejes, con valores convencionales de giro del

cabezal y velocidad de avance (menos de 6000 rpm y no ms de 5 m/min). La geometra
de la pieza ha de ser simple, con pocas caractersticas geomtricas que impliquen una
variacin de la direccin de avance durante el mecanizado, ya que el spot de plasma
debe estar aplicado siempre en el camino de la herramienta. Las trayectorias han de ser
lineales o con curvas muy suaves. Como se explicar ms tarde esta tcnica es
apropiada para operaciones de desbaste, y no para acabados.

Sistema de
acople
gas ajustable

12 mm F
electrodo
fresa
boquilla

5-6 mm

8 mm
Zona cercana
Zona de mx. afectada
calentamiento
2-3 mm

viruta

Fig. 1 Componentes principales del sistema de asistencia de plasma. Debajo, vista en

planta del spot de plasma y la fresa.

El fresado asistido por plasma est recomendado para materiales de difcil

maquinabilidad, cuyas propiedades mecnicas decrecen solamente cuando se alcanzan
altas temperaturas. Entre estos materiales se encuentran las aleaciones de base nquel y
cobalto, aceros inoxidables, o aleaciones de alta resistencia. Los parmetros de corte
aplicados comnmente para estas aleaciones son muy conservadores. Otra solucin para
su mecanizado es la utilizacin de herramientas caras como PCBN (Polycrystalline
Cubic Boron Nitride) y cermicas reforzadas (Al2O3) por whiskers (CSi). Tambin
podra pensarse el uso de esta tcnica en aleaciones de titanio, como la Ti6Al4V 8, pero
los cambios en la estructura debido a transformaciones metalrgicas lo desaconsejan, tal
como demostraremos.
En las tablas 1, 2 y 3 se presentan las propiedades de los materiales ensayados en
funcin de la temperatura. En las tablas 1 y 2 cabe destacar que la resistencia se
mantiene elevada aun por encima de los 800 .
 4

Calor Densidad Conductividad Tensin Tensin Mdulo Punto de

Temp., C especfico (g/cc) trmica ltima residual al dinmico. fusin
(J/g K) (W/m K) Mpa 0.2% def. Elasticidad
MPa Gpa
Room 0.439 8.196 11.4 1359 1175 200 1260-
1335
500 0.512 7.979 14.85 1130 995 173
600 0.576 7.938 15.9 1155 1000 167
750 855 760 153
Tabla 1. Propiedades principales del Inconel 718 (Recocido).

Calor Densidad Conductividad Tensin Tensin Mdulo Punto de

Temp., C especfico (g/cc) trmica ltima residual al dinmico. fusin
(J/g K) (W/m K) Mpa 0.2% def. Elasticidad
MPa Gpa
Room 0.420 9.13 9.4 1005 475 225 1320-
1410
500 19 770 330 210
600 20.7 745 330 203
750 640 285 198
Tabla 2. Propiedades principales del Haynes 25 (Laminado en fro-recocido).

Calor Densidad Conductividad Tensin Tensin Mdulo Punto de

Temp., C especfico (g/cc) trmica ltima residual al dinmico. fusin
(J/g K) (W/m K) Mpa 0.2% def. Elasticidad
MPa Gpa

Room 0.526 4.43 6.7 950 113.8 1660

Tabla 3. Propiedades principales del Ti6Al4V.

2. MTODO EXPERIMENTAL
Los ensayos han sido realizados en un centro de mecanizado convencional con un
husillo de 10,5 Kw. de potencia y una velocidad de giro mxima de 6000 rpm. El
equipo de generacin de plasma es de tipo comercial de arco transferido, con una
intensidad mxima de 200 A. La antorcha de plasma consiste en una boquilla de cobre
con un orificio de 2 mm de dimetro. Los electrodos utilizados son de tungsteno. Las
piezas para los ensayos (Haynes 25 o Inconel 718) se atornillan a una mesa de medicin
de fuerzas Kistler 9255B.
Los primeros ensayos fueron realizados con una velocidad de corte de 94,25
m/min, 500 mm/min de avance, 0,05 mm de avance por diente y 0,5 mm de profundidad
de corte. La figura 2 muestra el equipo experimental de mecanizado asistido por
plasma.
 5

f
a
b
d
e g

Fig. 2. Equipo experimental PAM. (a) Inconel 718 o Haynes 25, (b) fresa, (c)
antorcha de plasma, (d) Equipo de medicin Kistler, (e) generador de plasma,
(f) centro de mecanizado de 3 ejes, (g) sistema de posicionamiento de la
antorcha en 2 ejes.

Todos los ensayos han sido llevados a cabo usando varios equipos de medida, con el fin
de registrar las siguientes magnitudes:
Fuerzas de Corte: Las piezas se amarran a una mesa de medicin dinamomtrica
Kistler 9255B que aprovecha sus 8 canales analgicos para medir los valores de Fx,
Fy, Fz. La fuerza tangencial es conocida y se obtiene de la proyeccin de la
Fx 2 + Fy 2 .
En algunas piezas de ensayo han sido mecanizados agujeros de un dimetro pequeo
con el fin de introducir termopares de tipo K de 1,5mm de dimetro y 70mm de
longitud hasta 0,5mm de la superficie calentada. Con estos ensayos se pretende
conocer el calentamiento mximo por debajo de la superficie atacada por el plasma.
Tambin se dispuso de una cmara de infrarrojos Nikon LAIRD-S270 para obtener
la temperatura mxima en la pieza tras la aplicacin del plasma. La frecuencia de
escaneado fue de 2 imgenes por segundo. En la figura 3 se muestra una imagen del
proceso tomada con esta cmara, y simultneamente con una cmara CCD dotada
de filtro.

Virutas

Fig. 3. Imagen del proceso PAM tomada por infrarrojos. Imagen del mismo instante
con cmara CCD y filtro de luminosidad
 6

3. SIMULACIN DEL PROCESO DE CORTE DE LAS

ALEACIONES TERMO-RESISTENTES
Antes de llevar a cabo los ensayos en mquina, se simul en proceso de corte para
conocer el efecto del calentamiento en la reduccin de las fuerzas de corte.
En la simulacin del fresado, se asume corte ortogonal con profundidad variable.
Como se muestra en la figura 4, la profundidad inicial que corresponde a fz (avance por
diente) decrece gradualmente durante la longitud de corte (ldc). Por otra parte la
profundidad axial, ap, ser la anchura de corte (adc). No se tendr en cuenta el ngulo de
la hlice. La velocidad perifrica de la herramienta es equivalente a la velocidad de
corte (Vc). Como el tamao del spot de plasma (3 o 4 mm) es mayor que fz y ae (ver
Fig. 4), la temperatura inicial del material es considerada la misma que la proporcionada
por el plasma durante la operacin de corte.
Para la simulacin se ha utilizado un paquete de software de elementos finitos
lagrangiano de dos dimensiones 14.
Las diferentes condiciones de fresado han sido asumidas incrementando la
temperatura del proceso desde la ambiente hasta por encima de los 1000C. Las fuerzas
de corte (Fx, Fy), el ngulo de corte, la temperatura en la zona de corte, la deformacin
plstica y la tasa de generacin de calor son algunas de la variables analizadas en los
clculos.

Vc
Fresado Y simulado
Fx
Ft=Fx

fz Vc
fz
ae
ldc

adc = ap
ldc

Fig. 4. Modelizacin del fresado como un proceso de corte ortogonal. Parmetros de

simulacin.
Third Wave AdvantEdge

808.11
808.11 976.66
976.66 1047.88
1047.88
1.1 755.11 1.1 944.33 1037.75
755.11
702.12 944.33
911.99 1037.75
1027.63
649.12
702.12 911.99
879.65 1.1
1017.50
1027.63
596.13 847.31 1007.38
649.12
543.14 879.65
814.98 1017.50
997.25
1.05 490.14
596.13 1.05 847.31
782.64 987.13
1007.38
437.15 750.30 977.00
543.14
384.16 814.98
717.96 997.25
966.88
Y (mm)

Y (mm)

Y (mm)

331.16
490.14 782.64
685.63 956.75
987.13
278.17 653.29 946.63
750.30 977.00
1 437.15
225.17
1
620.95 936.50
172.18 717.96
588.61 1 926.38
966.88
384.16
119.19 556.28 916.25
685.63
66.19
331.16 523.94 956.75
906.13
653.29
0.95 278.17 946.63
620.95
225.17 0.95 936.50
588.61
172.18 926.38
556.28
0.9
119.19 523.94 0.9 916.25
3.4 3.45 3.5 3.55
663.619 3.45 3.5 3.55 3.6 3.4 3.5 3.6 906 13
X (mm) X (mm) X (mm)

Fig. 5. Mallado y campo de temperaturas a 20C (izquierda.), 500C (centro) y 900C

(derecha).
 7

La figura 5 muestra las temperaturas durante el proceso de corte a 20C, 500C y

900C en los alrededores de la zona de corte para una aleacin recocida. Las fuerzas de
corte se representan en la figura 6. La componente Fx corresponde a la fuerza tangencial
de fresado y Fy es la transversal. En esta figura 6 se aprecia la disminucin de Fx; A
500C, el valor de la fuerza se reduce un 34%. La otra componente tambin se reduce
aunque ms lentamente.

160 1.80
140 1.70
120 1.60
Fx
Fx Fy (N)

100 1.50

Fx/Fy
Fy
80 1.40
60 1.30 Fx/Fy
40 1.20
20 1.10
0 1.00
0 200 400 600 800 1000
Temperatures (C)
Fig. 6 Fuerzas de corte Fx y Fy en funcin de la temperatura. El cociente Fx/Fy
tambin est representado.

4. RESULTADOS EN ALEACIONES DE COBALTO (HAYNES 25)

4.1 Calentamiento de la aleacin

Los primeros ensayos estuvieron encaminados al clculo de la temperatura del

material justo despus del calentamiento del plasma en la direccin de la profundidad.
La temperatura desciende rpidamente a medida que crece la profundidad, con un alto
gradiente. En cualquier caso, la superficie y las capas cercanas que sern eliminadas
como viruta, alcanzarn diferentes niveles de temperatura. La tcnica del plasma, trata
de calentar el material sin llegar a fundir su superficie, cosa que no ocurre en la figura 7.
En esta caso aparece cordn de soldadura debido a una intensidad den plasma
demasiado grande y/o a un avance pequeo. Este hecho debe evitarse
 8

Fig. 7. Cordn de soldadura producido por el plasma. Esto ocurre cuando el avance
elegido es demasiado pequeo con relacin a la intensidad del generador de
plasma.

Si existe en algn instante fusin del material, el proceso se vuelve impredecible,

ya que la fresa corta el material un segundo despus de actuar el plasma y para ese
instante ya puede haber ocurrido una resolidificacin.
En la figura 8 se representa la temperatura de un punto a 1mm de profundidad, el
pico mximo representa justo el instante en el que el plasma pasa por encima de la
superficie del material.
C

450,000 Intensidad
Arc Nozzle Avance
Feed Temp 1mm
Temp
intensity
plasma height(mm/min)
mm/min 1 mbajo
m under
la
A
(A) mm surface
superf.(C)
(C)
350,000
30 110 6 850
650 171 424
40 90 6 650
650 200 429
50 6 650 243.3
90 850 345
60 6 650 247.5
250,000 90 1000 317
60 650 311

150,000

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 Time (s)

Fig. 8. Temperatura de un punto 1 mm por debajo de la superficie para una aleacin de

Haynes 25, a avance constante (650mm/min) y moderada intensidad de plasma
(90 Amperios).

En la tabla de la figura 8 se muestran los diferentes mximos de temperatura en

funcin del avance de la herramienta y de la intensidad de plasma. Como se puede
apreciar, para la misma intensidad la temperatura mxima disminuye al aumentar el
avance, mientras que para un avance constante la temperatura aumenta con la
intensidad. La altura de la boquilla en todos los ensayos fue de 6mm, aunque ste no es
un valor demasiado influyente siempre y cuando se mantenga dentro del rango (4-
7mm).
Si se utiliza una cmara de infrarrojos y se toma una imagen de la superficie
verticalmente justo despus de desactivar el plasma, la temperatura se puede medir
aproximadamente, como se ve en la figura 9. Aqu observando el color del spot se
aprecia una temperatura mxima superficial de 700-800C.
 9

700
Avance

400

100 3 mm

Fig. 9. Temperatura del spot de plasma despus de desactivar el arco, en Haynes 25. El
dimetro de dicho spot es aproximadamente de 3mm (a 60A y 650mm/min)

4.2 Reduccin de las fuerzas de corte

Los ensayos realizados en la aleacin Haynes 25 se llevaron a cabo con una fresa
de 12mm de metal duro (CW) de calidad micrograno (K10), dotadas de recubrimiento
TiAlN monocapa (3m). La geometra de la herramienta es la siguiente: ngulo de
hlice 30, ngulo de incidencia de 10,6, y ngulo de desprendimiento de 2.5, como se
aprecia en la figura 10. Los parmetros de corte son los abajo indicados salvo el valor
de la intensidad del arco de plasma que va cambiando en los ensayos, como se muestra
en la tabla 4. El valor en METCUT 1 normal de la velocidad de corte es 20 m/min para
esta aleacin, as que esto supone un incremento en la productividad del proceso (x3).

Ancho de incidencia 1mm

ngulo de
desprendimiento 2,5
ngulo de incidencia 10,6
ap (mm) 1
ae (mm) 2
n (rpm) 1860
fz (mm) 0.05, 7 dientes
F (mm/min) 651
Vc (m/min) 70.12
ngulo de la hlice 30

Fig. 10. ngulos de la herramienta representados en corte axial de fresa tipo de Z=4.

Con estas condiciones la temperatura mxima 1mm por debajo de la superficie

(medida con termopares) fue de 350; dado que ap es 1 mm, se puede conseguir que
 10

todo el material arrancado se encontraba entre esta temperatura y los 700C de la

superficie (Fig. 9).
Acerca de la reduccin de las fuerzas de corte, se midi Fx 2 + Fy 2 ,
(directamente relacionada con la Fz) y sus valores se representan en la tabla 4. A la vista
de los datos se puede concluir que la reduccin de fuerzas es apreciable al aplicar una
intensidad de plasma mayor 30A. Por otra parte, para intensidades superiores a 60A
aparece cordn de soldadura. As se delimita para el Haynes 25 y para el avance de
650mm/min el rango de intensidad del plasma entre 30 y 60 amperios. Si se
incrementase el avance lineal (usando una fresa de dimetro 16 o 20 por ejemplo) y
manteniendo constante el avance por diente, sera posible utilizar una intensidad de
plasma ms elevada.

Intensidad del arco (A) Reduccin de Fx 2 + Fy 2

(%)
15 11.52
30 21.56
40 21.60
50 21.52
60 28.70
Ms de 60 soldadura

Tabla 4. Reduccin de la fuerza de corte tangencial con relacin a la intensidad del

arco de plasma. A ms de 60A aparece cordn de soldadura en la superficie.

4.3 Desgaste de la herramienta

El desgaste de flanco ha sido medido a lo largo de los sucesivos ensayos. En el

fresado sin asistencia de plasma el desgaste para 500 mm de longitud de mecanizado es
demasiado elevado (ms de 0.5mm), y en algunos dientes aparece el fenmeno de
chipping o desconchado. En la figura 11 se muestran fotos de este fenmeno. Debe
tenerse en cuenta que la velocidad de corte recomendada para esta aleacin es 21 m/min
como mximo, y los ensayos llevados a cabo han sido a 70 m/min. Para eliminar el
chipping o se reduce el avance o se aplica la tcnica PAM.
 11

Fresado Fresado asistido por plasma

250 mm 500 mm 250 mm 500 mm

1er diente
0 1mm

2o diente
chipping

3er diente

4o diente
0.3 mm

Fig. 11. Desgaste de franco en cuatro de los siete dientes de la herramienta, con y sin
plasma aplicado. En el proceso sin plasma aparece chipping.

En las mismas condiciones pero con una intensidad de arco de 60A, los ensayos
muestran que el desgaste baja hasta 0.1mm o incluso menos para los mismos 500mm de
longitud de mecanizado. Por otra parte ahora no se aprecia el fenmeno de chipping.

4.4 Influencia del proceso de asistencia de plasma en la integridad del material

Los ensayos han sido llevados a cabo en la aleacin Haynes 25 solubilizada y

recocida, con estructura austentica y una pequea cantidad de partculas de WCo2. Las
aleaciones Haynes 25 son muy sensibles al endurecimiento por deformacin debido a
las fuerzas de corte. De este modo, pasadas anteriores de mecanizado han endurecido la
superficie. La profundidad de las capas afectadas (por el mecanizado) no es muy
grande, slo de medio milmetro.

Superficie
mecanizada

X200 X200 X500

Fig. 12. Endurecimiento por deformacin de la aleacin de Haynes despus del PAM
a) superficie previa al mecanizado, b) superficie mecanizada x200, c) dem x
500.
 12

El efecto del calentamiento que se muestra en la estructura del metal en la figura

12 es muy reducido, ya que no hay variacin de las fases austenticas de la aleacin. Los
valores reales de microdureza en funcin de la profundidad se muestran en la tabla 5.

Profundidad Microdureza
superficie mecanizada 666 (58HRC)
ap 1mm
0.05 665 eliminado
0.09 584
0.17 557
0.23 552
0.29 487
0.35 mm bajo la 453 HV50
superficie (45 HRC)

Tabla 5. Microdureza de las piezas mecanizadas por PAM, medida desde la superficie
despus de haber eliminado la profundidad de corte ap.

La dureza del material puro es en HV500 250-270 (24-28 HRC). El incremento de

la dureza es debido a un cambio en la estructura cristalogrfica de la aleacin originada
por una transformacin alotrpica de fcc a hcp. Esta transformacin es debida a la
deformacin en fro, y el calor acta oponindose a esos cambios 11. Por ello el
calentamiento por plasma tiene un buen efecto con respecto a la estabilidad de la
aleacin de cobalto.

5. RESULTADOS EN ALEACIONES DE NIQUEL (INCONEL-718)

5.1 Introduccin

Observando los resultados obtenidos en los ensayos del Haynes 25 se demuestra

que la aplicacin del PAM reduce las fuerzas de corte. Sin embargo este hecho no se
refleja en un aumento de la vida de la herramienta, que hubiera sido el efecto deseado.
Una hiptesis que explique este de los filos de la herramienta, es que el calor generado
en el proceso afecta negativamente a la vida de la fresa. El recubrimiento de TiAlN no
es suficiente para garantizar que las elevadas temperaturas que alcanza el material (ms
de 900C) no influyen en el desgaste.
Para que el calor generado no afecte negativamente a la herramienta, se eligieron
plaquitas de cermica para continuar los ensayos. Las plaquitas seleccionadas fueron las
CC670 de sandvik, de xido de aluminio con whiskers de carburo de silicio, que son
estables hasta casi 2000C . El proceso de fresado con este tipo de plaquitas requiere de
una gran cantidad de calor en todo momento para evitar la fatiga trmica de la cermica,
por lo tanto la aplicacin de plasma es a priori muy recomendable.

5.2 Condiciones de los ensayos

El porta-plaquitas utilizado para los ensayos es de dimetro 50mm con capacidad

para 3 plaquitas redondas de cermica. La profundidad de pasada recomendada por el
fabricante es ap=3.175mm (1/4 de su dimetro). La profundidad radial mxima de corte
est determinado por el spot de calentamiento del plasma; ae=4mm. Las revoluciones
mximas que se pudieron obtener del centro de mecanizado utilizado fueron de
 13

6000rpm. Con estos parmetros la velocidad de corte es de 942.5 m/min. El avance por
diente que recomienda el fabricante para el proceso es 0.096mm/diente.

5.3 Resultados experimentales

Todos los ensayos llevados a cabo han mantenido estos parmetros, siendo
variable la intensidad de plasma. Con el avance lineal constante y la intensidad variable
se consiguen diferentes grados de calentamiento; se ha procedido a medir el desgaste
observado en las plaquitas para cada intensidad. En la figura 13 se puede observar que a
medida que el calentamiento aumenta el desgaste disminuye, lo cual es el efecto
buscado. Pero no es posible incrementar la intensidad del plasma todo lo deseado, ya
que para valores superiores a 110A aparece de nuevo cordn de soldadura. A la vista de
estos resultados se decidi que los siguientes ensayos fueran a 110 amperios todos ellos,
que es el valor para el que existe un menor desgaste y a su vez no llega a haber fusin
del material superficial.

Desgaste medio (Vbmedio) en funcin de la intensidad

de plasma aplicada
0.4
Vbmedio
0.35

0.3

0.25

0.2
0 30 60 90 110
Intensidad Plasma (A)

Fig. 13. Evolucin del desgaste medio de la plaquita para una longitud de 273mm
mecanizados en funcin de la intensidad de plasma utilizada. Derecha: detalle
del desgaste.
 14

La siguiente figura muestra las diferencias en el patrn de desgaste de las

plaquitas. Para el proceso de mecanizado sin plasma se produce mayor desgaste de
entalladura (en la parte de la plaquita en contacto con la superficie del material) que de
flanco (en la parte inferior de la plaquita). Sin embargo a 110A el desgaste de flanco
pasa a ser el mayor ya que el de entalladura desciende hasta valores muy inferiores. Con
la aplicacin de plasma se consigue pues evitar el desgaste excesivo de la plaquita en la
entalladura

Sin Plasma Con Plasma a 110A

Desgaste de Flanco Desgaste de Entalladura Desgaste de Flanco Desgaste de Entalladura

Vbmax Vbmedio Vbmedio

Vbmax Vbmax Vbmax
Flanco
Entalla Flanco Entalla

Fig. 14. Comparativa de patrones de desgaste de la plaquita para las mismas

condiciones de mecanizado sin y con aplicacin de plasma.

Posteriores ensayos muestran la evolucin del desgaste de las plaquitas en funcin

de los milmetros mecanizados. Tomando un desgaste fijo es posible comparar el
tiempo que tardan los filos en alcanzar dicho desgaste. As para Vbmedio=0.4 la
plaquita dura slo 16.85 segundos, mientras que calentando el material a 110A su
duracin se dobla (33.7 seg.). Lo mismo ocurre para desgaste de 0.8mm, donde la
duracin pasa de 55 segundos a ms de 100. En ambos se ha conseguido doblar la vida
de la herramienta, lo cual confirma las posibilidades del proceso.
 15

0.9

Sin Plasma Posible

0.8
evolucin
Plasma 110A
0.7

0.6
12 23
0.5

0.4
ap 3,175mm
0.3 ae 4mm
N 6000rpm
0.2 F 972mm/min
0.1

0
0 273 546 819 1092 1365 1638 mm (longitud)
s (tiempo)
0.00 3.47 6.93 10.40 13.87 17.34 20.80 cm3 (volumen)

Fig. 15. Evolucin del desgaste de flanco medio en funcin de la longitud, volumen y
tiempo de mecanizado. Marcadas a trazos las lneas de igual desgaste. Derecha:
Geometra de la herramienta utilizada.

En estos ensayos no se han medido las fuerzas de corte como en el caso del
Haynes 25, pero su reduccin puede ser bastante similar a la mostrada en la figura 6,
donde se hallaba tericamente su disminucin en funcin del incremento de temperatura
provocado con la tcnica PAM.

A la vista de los resultados, se puede concluir que la utilizacin de la tcnica PAM

para el fresado de Inconel 718 con cermicas aumenta la productividad del proceso, ya
que queda demostrado el aumento de la vida de las plaquitas al 200% aproximadamente.
Esto es debido a que el desgaste de entalladura, que es el ms acusado en fresado en
ausencia de plasma, desaparece casi por completo. No se consigue sin embargo reducir
el desgaste de flanco en la parte inferior de las plaquitas, muy probablemente porque no
es suficiente el calor que penetra hasta esa profundidad (ms de 3 mm). Por otra parte
no es posible aumentar dicho calentamiento con un incremento de la intensidad del
plasma, ya que fundira el material superficial y sera perjudicial para el proceso.
Una limitacin del proceso es que slo puede ser aplicado a operaciones de
desbaste debido a dos motivos:
- No es recomendable reducir la profundidad axial (ap), ya que la plaquita
cermica pierde rigidez y aumenta su desgaste.
- La trayectoria a seguir por la herramienta ha de ser prcticamente lineal o con
curvas muy suaves ya que el spot de plasma debe preceder en todo momento a la
herramienta, calentando sta el material que el plato de plaquitas va a desbastar
un instante despus.
- El ciclo enfriamiento/calentamiento impide una gran precisin en las cotas.
 16

6. RESULTADOS EN ALEACIONES DE TITANIO (Ti6Al4V)

La aplicacin de la tcnica de PEM a materiales de baja maquinabilidad podra
hacer pensar su conveniencia en el mecanizado de aleaciones de titanio, y ms
concretamente en la muy utilizada aleacin Ti6Al4V, de tipo +. Esta tecnologa se
intent aplicar en los aos 95 en USA y en Europa, en un proyecto Brite Euram III,
[Laser Assisted Machining Processes (1990-04-19)], y parece ser se abandon. Esta
misma idea fue corroborada por Von Turkovich 12 en su presentacin de 1997 en Bilbao.
Sin embargo se han realizado una serie de pruebas de fresado sobre esta aleacin, dado
que en la referencia 8 se aborda esta posibilidad, y no estaban a priori claras las razones
que no aconsejaban su utilizacin en Titanio, esta idea genrica es semejante a la
recomendacin de no utilizacin de herramientas recubiertas debido a la contaminacin
de las piezas que existi en los 90 (se hablaba de ello pero no estaba claramente
demostrado).

6.1. Condiciones de los ensayos

Se han utilizado herramientas de metal duro (CW) de calidad micrograno, dotadas

de recubrimiento TiAlN al igual que las utilizadas en cobalto. Los parmetros de corte
son: ap 1mm, ae 2mm, n 1860rpm, fz 0.05mm, F 651mm/min, Vc 70.1m/min.

6.2. Calentamiento producido

Se ha procedido a estudiar el aumento de temperatura a 1 mm de la superficie tras

el paso del plasma. Todos los datos son con la boquilla a una altura de 6mm y con un
avance de 650mm. Con plasma a 30A la temperatura es de 171C mientras que a 60A es
247.5C. Las temperaturas alcanzadas en este caso son menores que para el Haynes 25 o
para el Inconel 718. Esto es debido sin duda a la menor conductividad trmica del
material.

6.3. Reduccin de fuerzas de corte

Las fuerzas de corte disminuyen en las 3 direcciones (Fx, Fy, Fz). Para reflejar
cuantitativamente este hecho se compara la Fx 2 + Fy 2 en mediciones de similares
caractersticas y a diferentes intensidades con los datos de mecanizado sin plasma. Los
resultados son los siguientes: A 25A la reduccin de fuerzas es del 18%, mientras que a
60A pasa a ser del 31%. Al igual que para el Haynes 25 queda demostrado que existe
una reduccin en los esfuerzos de corte.

6.4. Estudio metalrgico tras el PAM de las aleaciones de titanio

Se ha procedido a analizar las estructuras metalrgicas del material tras ser

sometido a calentamiento, y a calentamiento con mecanizado posterior. Una primera
conclusin es que casi siempre hay fusin del material en la zona calentada, debido a la
gran concentracin de calor en la zona de aplicacin, consecuencia sin duda de la baja
conductividad trmica del titanio.
La estructura que presenta la zona de transicin de slido a fundido es de tipo
widmanstatten, dotada de una mayor dureza (400HV) que el metal base, previamente
medida de valor 320 HV. Por tanto es peor en cuanto a mecanizado, adems de ser ms
 17

frgil e impredecible. As se muestra en la figura 16, que ha sido calentada con

intensidad de 60 A, sin mecanizado posterior.

1.35 mm

5.5 mm

Fig. 16. Zona calentada sin mecanizar X20, y estructura de la zona lmite

En conclusin, la estructura del material revela zonas de fusin en todos los casos,
y una muy pequea zona de transicin afectada. Tras la solidificacin, la estructura es
de tipo widmanstatten, cuyo comportamiento al mecanizado es peor que el material
original. Este hecho, sumado a los anteriormente comentados, es una de las principales
razones por lo que la tcnica de asistencia trmica es desaconsejada en el caso de
aleaciones de titanio, lo que ha conducido a la no continuacin del estudio del PAM
sobre este material.

CONCLUSIONES
Los resultados de los ensayos de mecanizado con plasma llevan a las siguientes
conclusiones:
Para el Haynes 25:
El nuevo proceso implica una reduccin del 25% en las fuerzas de corte cuando se
utilizan herramientas de metal duro recubiertas. Esta mejora se da adems
trabajando a muy altas velocidades, ms de 70 m/min. Los valores convencionales
son de 20m/min, as que se ha conseguido un 300% de incremento en productividad.
El desgaste de herramienta se reduce con respecto al proceso sin asistencia de
plasma, en el cual es frecuente el fenmeno de chipping en los filos.
El calentamiento acta de forma positiva en el mecanizado del Haynes 25, ya que
retarda la transformacin alotrpica que implica el endurecimiento por deformacin.

Para el Inconel 718:

Si bien no ha sido medida en los ensayos, la reduccin terica de las fuerzas de corte
se sita en valores cercanos al 25%, al igual que para el Haynes 25.
La velocidad de corte en estos ensayos es cercana a los 1000m/min y el caudal de
viruta eliminado es de 12.3 cm3/min. Estos valores hacen que el proceso sea
altamente recomendado para operaciones de desbaste.
El desgaste de las plaquitas de cermica se reduce considerablemente, llegando a
doblarse la vida de la herramienta en servicio. El desgaste de entalladura desaparece
casi por completo.
 18

Para el Ti6Al4V:
La tcnica de asistencia de plasma queda invalidada para este material ya que la baja
conductividad trmica del titanio provoca una concentracin de calor en el punto de
aplicacin, producindose fusin y apareciendo una nueva estructura con peor
comportamiento al fresado y en condiciones de servicio.

Las dificultades para orientar el plasma justo por delante de las diferentes
direcciones de avance de la herramienta y las posibles variaciones dimensionales en la
pieza mecanizada debido al calentamiento, recomiendan esta tcnica para operaciones
de desbaste. Se descarta pues la posibilidad de acabados por los posibles problemas
dimensionales. Por otra parte el uso de cermicas para el fresado tiene tambin su
campo de aplicacin en operaciones de desbaste, ya que la rigidez de las plaquitas est
muy unida a la profundidad de las pasadas de mecanizado, requiriendo stas alta tasa de
evacuacin de viruta. La combinacin de cermicas y calor ofrecen pues un excelente
resultado cuando se aplican conjuntamente.
Para completar el estudio, slo quedara tratar temas de la industrializacin del
proceso tales como las protecciones con que habra que dotar a la mquina para el
destello del plasma, o el sistema de acople de la antorcha de plasma a la herramienta.
Estos y otros temas sern tratados en una segunda etapa del proyecto.

AGRADECIMIENTOS
Se agradece a E. Sasa y S. Escudero sus aportaciones a la realizacin de este
trabajo. Se agradecen tambin los consejos aportados por J. Albniga y A. Gutirrez de
I.T.P., y las aportaciones de J. Gonzlez y J.L. Arana del departamento de Materiales de
la UPV/EHU.

REFERENCIAS
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Hardness Metals, Japan Society of Precision Engineering, vol. 22, n. 2, pp. 145-
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Turning Hardfacing Alloys, Annals of the CIRP, vol. 43, n. 1.
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