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Eberhard Paucksch | Sven Holsten | Marco Lin | Franz Tikal

Zerspantechnik
Eberhard Paucksch | Sven Holsten |
Marco Lin | Franz Tikal

Zerspantechnik
Prozesse, Werkzeuge, Technologien
12., vollstndig berarbeitete und erweiterte Auflage
Mit 426 Abbildungen und 45 Tabellen

STUDIUM
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<http://dnb.d-nb.de> abrufbar.

1. Auflage 1965
2., verbesserte Auflage 1970
3., verbesserte Auflage 1972
Nachdruck 1976
4., berarbeitete Auflage 1977
5., berarbeitete Auflage 1982
6., berarbeitete und erweiterte Auflage 1985
7., berarbeitete Auflage 1987
8., verbesserte Auflage 1988
9., berarbeitete Auflage 1992
10., verbesserte Auflage 1993
11., berarbeitete Auflage 1996
12.,vollstndig berarbeitete und erweiterte Auflage 2008

Alle Rechte vorbehalten


Vieweg +Teubner Verlag | GWV Fachverlage GmbH, Wiesbaden 2008
Lektorat: Thomas Zipsner | Imke Zander
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von jedermann benutzt werden drften.

Umschlaggestaltung: KnkelLopka Medienentwicklung, Heidelberg


Technische Redaktion: Stefan Kreickenbaum, Wiesbaden
Druck und buchbinderische Verarbeitung: MercedesDruck, Berlin
Gedruckt auf surefreiem und chlorfrei gebleichtem Papier.
Printed in Germany

ISBN 978-3-8348-0279-8
V

Vorwort zur 11. Auflage

In diesem Buch werden die Grundlagen und Zusammenhnge der wichtigsten Zerspanungsver-
fahren dargestellt. Sprache und Bilder sind klar und einfach gewhlt, um den Inhalt gut ver-
stndlich zu machen. Trotzdem wird der Stoff grndlich durchgearbeitet. Alle DIN-Normen
und deren nderungen bis 1994 wurden bercksichtigt. Technische Entwicklungen und neuste
Forschungsergebnisse wurden so weit wie mglich verarbeitet, um dem Leser den heutigen
Kenntnisstand zu vermitteln. So liegt hier ein hchst aktuelles Buch von hohem Niveau vor,
das sich fr den Unterricht in Fachhochschulen und Hochschulen hervorragend eignet, das aber
auch von Diplomingenieuren in der Praxis zur Ergnzung ihres Fachwissens hinzugezogen
wird.
In der 11. Auflage wurden die Abschnitte ber Schneidstoffe und beschichtete Schneidstoffe
neu geschrieben, die Bearbeitung von harten und besonders zhen Werkstoffen eingefgt,
Rechenbeispiele mit aktuellen Zahlen aus der Praxis ausgestattet, die Zusammensetzung und
Wirkung von Khlschmierstoffen strker beachtet, moderne Bohr- und Frswerkzeuge darge-
stellt und Kapitel ber das Gewindefrsen, das Hochleistungsschleifen und das Polieren einge-
fgt. Die bekannten noch gltigen Grundlagen wurden durchgearbeitet und wieder bernom-
men. Das Buch ist damit wieder auf dem jetzigen Stand der Technik.
Fr den Leser ist es wichtig, immer die neuste Auflage des Lehrbuchs zu Rate zu ziehen. Der
technische Fortschritt bringt bei den spanenden Bearbeitungsverfahren besonders viele Neue-
rungen. Neue Werkstoffe, bessere Schneidstoffe, Manahmen zur Rationalisierung und Auto-
matisierung der Fertigungsablufe und der starke Trend zur Fein- und Feinstbearbeitung sind
Antriebsquellen fr die Entwicklung immer neuer Verfahrensvarianten und Werkzeuge. In
einem aktuellen Lehrbuch drfen sie nicht vergessen werden.

Kassel, im April 1996 Eberhard Paucksch


VI

Vorwort zur 12. Auflage

Dieses Lehr- und bungsbuch zur Zerspantechnik richtet sich an den mittleren akademischen
Ausbildungszweig, an die Studierenden der verschiedenen Hochschulformen und Fachrichtun-
gen, aber auch an den interessierten Praktiker, also an alle, die mehr ber die Spanenden Ver-
fahren in ihrer ganzen Brandbreite wissen mchten oder wissen mssen.
Beginnend werden die allgemeinen, physikalisch technischen Grundlagen der Zerspanungsleh-
re, wie die Prinzipien der Spanbildung und Zerspanbarkeit und die fr einen wirtschaftlichen
Einsatz notwendigen Schneidstoffe und Beschichtungen, vorgestellt. Darauf aufbauend werden
die verschiedenen spanenden Fertigungsverfahren detailliert errtert und die technologischen
Besonderheiten dargelegt. Ergnzt werden die jeweiligen Kapitel durch die praktischen An-
wendungs- und Berechnungsbeispiele, welche auch fr den Einsteiger in die Materie ein um-
fangsreiches praxisorientiertes Grundwissen zur Verfgung stellen. Im abschlieenden Kapitel
werden derzeit aktuelle Aspekte verfahrensbergreifend dargestellt. Abgerundet wird das Buch
durch ein angemessenes Stichwort-, Normen- und Literaturverzeichnis.
Die vorliegende 12. Ausgabe baut auf dem bewhrten Konzept frherer Auflagen auf. Ihr In-
halt wurde neu strukturiert, die einzelnen Kapitel wurden berarbeitet und entsprechend dem
Stand der Technik ergnzt und wesentliche, den Verfassern wichtig erscheinende, Neuerungen
aufgenommen. Somit liegt ein umfassendes Werk ber die gesamte Spanende Fertigungstech-
nik vor.
Die Autoren mchten sich in diesem Zusammenhang bei Herrn Dipl.-Ing. Thomas Zipsner,
Vieweg Verlag, fr die stetige und gute Betreuung bei der Realisierung der neuen Auflage
dieses Buches bedanken.
Die konstruktive Kritik und die Anregungen aus dem Leserkreis zu diesem Buch werden die
Autoren auch in Zukunft gerne bei der Bearbeitung neuer Auflagen mit einbeziehen.

Kassel / Lneburg, im April 2008


Eberhard Paucksch, Sven Holsten, Marco Lin, Franz Tikal
VII

Inhaltsverzeichnis

1 Einleitung .......................................................................................................1
2 Prinzipien der Spanbildung und Zerspanbarkeit ............................................3

2.1 Kinematik und Geometrie des Werkzeugsystems............................................. 3


2.1.1 Bewegungen ............................................................................................................ 3
2.1.2 Geometrie des Schneidkeils..................................................................................... 5
2.1.2.1 Negative Spanwinkel....................................................................................... 8
2.1.3 Schnitt- und Spanungsgren .................................................................................. 9

2.2 Spanbildung .................................................................................................... 10

2.3 Krfte, Energie, Arbeit, Leistung .................................................................... 12


2.3.1 Zerspankraftzerlegung ........................................................................................... 12
2.3.2 Entstehung der Zerspankraft und Spangeometrie .................................................. 15
2.3.3 Berechnung der Schnittkraft .................................................................................. 19
2.3.3.1 Spanungsquerschnitt und spezifische Schnittkraft......................................... 19
2.3.3.2 Einfluss des Werkstoffs ................................................................................. 21
2.3.3.3 Einfluss der Spanungsdicke........................................................................... 23
2.3.3.4 Einfluss der Schneidengeometrie................................................................... 23
2.3.3.5 Einfluss des Schneidstoffs ............................................................................. 24
2.3.3.6 Einfluss der Schnittgeschwindigkeit.............................................................. 25
2.3.3.7 Einfluss der Werkstckform .......................................................................... 26
2.3.3.8 Einfluss der Werkzeugstumpfung.................................................................. 27
2.3.3.9 Weitere Einflsse........................................................................................... 27
2.3.4 Schneidkantenbelastung ........................................................................................ 27
2.3.5 Berechnung der Vorschubkraft .............................................................................. 28
2.3.5.1 Einfluss der Spanungsdicke........................................................................... 28
2.3.5.2 Einfluss der Schneidengeometrie................................................................... 28
2.3.5.3 Einfluss des Schneidstoffs ............................................................................. 29
2.3.5.4 Einfluss der Schnittgeschwindigkeit.............................................................. 29
2.3.5.5 Stumpfung und weitere Einflsse .................................................................. 29
2.3.6 Berechnung der Passivkraft ................................................................................... 30
2.3.6.1 Einfluss der Schneidengeometrie................................................................... 30
2.3.6.2 Stumpfung und weitere Einflsse .................................................................. 31
VIII Inhaltsverzeichnis

2.4 Temperatur an der Schneide............................................................................ 31


2.4.1.1 Messen der Temperatur .................................................................................31
2.4.2 Temperaturverlauf .................................................................................................34
2.4.3 Temperaturfeld und Wrmebilanz .........................................................................35

2.5 Oberflchenintegritt....................................................................................... 35
2.5.1 Oberflchentopografie ...........................................................................................35
2.5.1.1 Grobgestalt.....................................................................................................36
2.5.1.2 Feingestalt......................................................................................................36
2.5.2 Randzonenvernderung..........................................................................................37

2.6 Zerspangenauigkeit und Toleranzen ............................................................... 39


2.6.1.1 Zerspangenauigkeit........................................................................................39
2.6.1.2 Form- und Lagetoleranzen.............................................................................41
2.6.1.3 Gestaltabweichungen .....................................................................................43
2.6.1.4 Oberflchenkenngren.................................................................................43
2.6.1.5 Internationale Oberflchennormung ..............................................................45

2.7 Standbegriffe und Werkzeugverschlei .......................................................... 45


2.7.1 Verschleivorgnge ...............................................................................................46
2.7.1.1 Reibungsverschlei........................................................................................46
2.7.1.2 Aufbauschneidenbildung ...............................................................................46
2.7.1.3 Diffusionsverschlei ......................................................................................47
2.7.1.4 Verformung der Schneidkante .......................................................................47
2.7.2 Verschleiformen...................................................................................................48
2.7.2.1 Freiflchenverschlei.....................................................................................48
2.7.2.2 Kolkverschlei...............................................................................................48
2.7.2.3 Weitere Verschleiformen.............................................................................49
2.7.3 Verschleiverlauf...................................................................................................50
2.7.3.1 Einfluss der Eingriffszeit ...............................................................................50
2.7.3.2 Einfluss der Schnittgeschwindigkeit..............................................................50
2.7.4 Standzeit ................................................................................................................50
2.7.4.1 Definitionen ...................................................................................................50
2.7.4.2 Einfluss der Schnittgeschwindigkeit..............................................................51
2.7.4.3 Weitere Einflsse...........................................................................................53

2.8 Schneidstoffe................................................................................................... 54
2.8.1 Unlegierter und niedriglegierter Werkzeugstahl ....................................................56
2.8.2 Schnellarbeitsstahl .................................................................................................56
2.8.3 Hartmetall ..............................................................................................................57
Inhaltsverzeichnis IX

2.8.4 Cermet ................................................................................................................... 60


2.8.5 Keramik ................................................................................................................. 62
2.8.6 Bornitrid................................................................................................................. 65
2.8.7 Diamant ................................................................................................................. 66
2.8.8 Polykristalliner Diamant ........................................................................................ 67

2.9 Oberflchenbehandlung .................................................................................. 68


2.9.1 Randzonenvernderung ......................................................................................... 70
2.9.2 Beschichtungen...................................................................................................... 71
2.9.2.1 Hartstoffschichten.......................................................................................... 71
2.9.2.2 Niedrigreibungsschichten .............................................................................. 76
2.9.2.3 Entwicklungstrends ....................................................................................... 78

2.10 Khlschmierung .............................................................................................. 79


2.10.1 Khlschmierstoff ................................................................................................... 79
2.10.2 berflutungskhlung ............................................................................................. 81
2.10.3 Minimalmengenschmierung .................................................................................. 82
2.10.4 Trockenbearbeitung ............................................................................................... 83

2.11 Werkstoffe und Zerspanbarkeit....................................................................... 85


2.11.1 Werkstoff ............................................................................................................... 85
2.11.2 Zerspanbarkeit ....................................................................................................... 86
2.11.3 Standbegriffe ......................................................................................................... 90
2.11.4 Zerspanungstests.................................................................................................... 92

2.12 Wirtschaftlichkeit............................................................................................ 92
2.12.1 Einfluss der Schnittgren auf Krfte, Verschlei und Leistungsbedarf............... 92
2.12.2 Berechnung der Fertigungskosten.......................................................................... 93
2.12.2.1 Maschinenkosten ....................................................................................... 93
2.12.2.2 Lohnkosten ................................................................................................ 95
2.12.2.3 Werkzeugkosten ........................................................................................ 96
2.12.2.4 Zusammenfassung der Fertigungskosten................................................... 96
2.12.3 Bearbeitungszeitverkrzung und Fertigungskosten ............................................... 96

2.13 Qualittsmanagement.................................................................................... 100


2.13.1 Qualitt und ihre Darstellung............................................................................... 100
2.13.2 Qualittsmanagementsysteme.............................................................................. 101
2.13.3 Produkterstellungsbereiche, -methoden und -werkzeuge .................................... 101
2.13.4 Total Quality Management (TQM)...................................................................... 105
X Inhaltsverzeichnis

3 Fertigungsverfahren mit geometrisch bestimmter Schneide......................107

3.1 Drehen ........................................................................................................... 107


3.1.1 Drehwerkzeuge ....................................................................................................107
3.1.2 Werkzeugform .....................................................................................................109
3.1.2.1 Drehmeiel aus Schnellarbeitsstahl .............................................................109
3.1.2.2 Drehmeiel mit Hartmetallschneiden ..........................................................109
3.1.2.3 Wendeschneidplatten ...................................................................................109
3.1.2.4 Klemmhalter ................................................................................................113
3.1.2.5 Innendrehmeiel ..........................................................................................118
3.1.2.6 Formdrehmeiel...........................................................................................119
3.1.3 Werkstckeinspannung ........................................................................................122
3.1.3.1 Radiale Lagebestimmung ............................................................................122
3.1.3.2 Axiale Lagebestimmung ..............................................................................123
3.1.3.3 bertragung der Drehmomente und Krfte .................................................123
3.1.4 Aus der Vorschubrichtung abgeleitete Drehverfahren.........................................125
3.1.5 Schnitt- und Zerspanungsgren .........................................................................125
3.1.6 Leistung und Spanungsvolumen ..........................................................................125
3.1.6.1 Leistungsberechnung ...................................................................................125
3.1.6.2 Spanungsvolumen........................................................................................126
3.1.7 Berechnungsbeispiele ..........................................................................................128
3.1.7.1 Scherwinkel .................................................................................................128
3.1.7.2 Lngsrunddrehen .........................................................................................128
3.1.7.3 Standzeitberechnung....................................................................................129
3.1.7.4 Fertigungskosten..........................................................................................130
3.1.7.5 Optimierung der Schnittgeschwindigkeit.....................................................132

3.2 Bohren, Senken, Reiben ................................................................................ 134


3.2.1 Bohren ins Volle ..................................................................................................135
3.2.1.1 Der Wendelbohrer .......................................................................................135
3.2.1.2 Schneidengeometrie am Wendelbohrer .......................................................137
3.2.1.3 Bohrer mit Wendeschneidplatten.................................................................142
3.2.1.4 Spanungsgren...........................................................................................143
3.2.1.5 Krfte, Schnittmoment, Leistungsbedarf .....................................................145
3.2.1.6 Verschlei und Standweg ............................................................................148
3.2.1.7 Werkstckfehler, Bohrfehler .......................................................................151
3.2.2 Aufbohren ............................................................................................................153
3.2.2.1 Werkzeuge zum Aufbohren .........................................................................153
3.2.2.2 Spanungsgren...........................................................................................154
3.2.2.3 Krfte, Schnittmoment und Leistung ...........................................................155
Inhaltsverzeichnis XI

3.2.3 Senken ................................................................................................................. 156


3.2.3.1 Senkwerkzeuge............................................................................................ 157
3.2.3.2 Spanungsgren und Schnittkraftberechnung ............................................. 158
3.2.4 Stufenbohren........................................................................................................ 159
3.2.5 Reiben.................................................................................................................. 160
3.2.5.1 Reibwerkzeuge ............................................................................................ 161
3.2.5.2 Spanungsgren........................................................................................... 166
3.2.5.3 Arbeitsergebnisse......................................................................................... 167
3.2.6 Tiefbohrverfahren ................................................................................................ 169
3.2.6.1 Tiefbohren mit Wendelbohrern ................................................................... 169
3.2.6.2 Tiefbohren mit Einlippen-Tiefbohrwerkzeugen .......................................... 169
3.2.6.3 Tiefbohren mit BTA-Werkzeugen............................................................... 173
3.2.6.4 Tiefbohren mit Ejektor-Werkzeugen ........................................................... 175
3.2.7 Berechnungsbeispiele .......................................................................................... 176
3.2.7.1 Bohren ins Volle.......................................................................................... 176
3.2.7.2 Aufbohren.................................................................................................... 177
3.2.7.3 Kegelsenken ................................................................................................ 178

3.3 Frsen ............................................................................................................ 180


3.3.1 Werkzeugformen ................................................................................................. 183
3.3.1.1 Walzen- und Walzenstirnfrser ................................................................... 183
3.3.1.2 Scheibenfrser ............................................................................................. 185
3.3.1.3 Profilfrser................................................................................................... 187
3.3.1.4 Frser mit Schaft.......................................................................................... 188
3.3.1.5 Frskpfe ..................................................................................................... 192
3.3.2 Wendeschneidplatten fr Frswerkzeuge ............................................................ 198
3.3.3 Schneidstoffe ....................................................................................................... 199
3.3.4 Umfangsfrsen..................................................................................................... 200
3.3.4.1 Eingriffsverhltnisse beim Gegenlauffrsen................................................ 200
3.3.4.2 Zerspankraft................................................................................................. 204
3.3.4.3 Schnittleistung ............................................................................................. 208
3.3.4.4 Zeitspanungsvolumen .................................................................................. 209
3.3.5 Gleichlauffrsen................................................................................................... 212
3.3.5.1 Eingriffskurve beim Gleichlauffrsen ......................................................... 212
3.3.5.2 Richtung der Zerspankraft beim Gleichlauffrsen....................................... 213
3.3.5.3 Weitere Besonderheiten beim Gleichlauffrsen .......................................... 214
3.3.5.4 Vernderliche Gren beim Gleichlauffrsen ............................................. 214
3.3.6 Stirnfrsen............................................................................................................ 215
3.3.6.1 Eingriffsverhltnisse.................................................................................... 216
3.3.6.2 Krfte........................................................................................................... 221
XII Inhaltsverzeichnis

3.3.6.3 Schnittleistung und Zeitspanungsvolumen ..................................................223


3.3.7 Feinfrsen ............................................................................................................223
3.3.7.1 Entstehung der Oberflchenform.................................................................224
3.3.7.2 Frsen mit Sturz...........................................................................................226
3.3.7.3 Wirkung der Zerspankrfte beim Feinfrsen ...............................................229
3.3.7.4 Einzahnfrsen ..............................................................................................231
3.3.8 Berechnungsbeispiele ..........................................................................................232
3.3.8.1 Vergleich Umfangsfrsen - Stirnfrsen........................................................232
3.3.8.2 Feinfrsen ....................................................................................................235

3.4 Hobeln, Stoen.............................................................................................. 237


3.4.1 Werkzeuge ...........................................................................................................237
3.4.2 Schneidstoffe .......................................................................................................238
3.4.3 Schneidengeometrie.............................................................................................238
3.4.4 Werkstcke ..........................................................................................................238
3.4.4.1 Werkstckformen ........................................................................................238
3.4.4.2 Werkstoffe ...................................................................................................239
3.4.5 Bewegungen ........................................................................................................239
3.4.5.1 Bewegungen in Schnittrichtung...................................................................239
3.4.5.2 Bewegungen in Vorschubrichtung...............................................................240
3.4.6 Krfte und Leistung .............................................................................................240
3.4.6.1 Berechnung der Schnittkraft ........................................................................240
3.4.6.2 Berechnung der Schnittleistung ...................................................................241
3.4.6.3 Zeitspanungsvolumen ..................................................................................241
3.4.7 Berechnungsbeispiel ............................................................................................242

3.5 Sgen ............................................................................................................. 243


3.5.1 Werkzeuge ...........................................................................................................244
3.5.2 Schneidstoffe .......................................................................................................245
3.5.3 Krfte und Leistung .............................................................................................245
3.5.4 Zeitberechnung ....................................................................................................247

3.6 Rumen ......................................................................................................... 248


3.6.1 Werkzeuge ...........................................................................................................248
3.6.1.1 Schneidenzahl und Werkzeuglnge .............................................................249
3.6.1.2 Schnittaufteilung und Staffelung .................................................................249
3.6.1.3 Teilung.........................................................................................................251
3.6.2 Spanungsgren...................................................................................................252
3.6.3 Krfte und Leistung .............................................................................................253
3.6.4 Berechnungsbeispiel ............................................................................................253
Inhaltsverzeichnis XIII

3.7 Gewinden ...................................................................................................... 256


3.7.1 Gewindearten....................................................................................................... 256
3.7.2 Gewindedrehen .................................................................................................... 257
3.7.2.1 Halter und Wendeschneidplatten ................................................................. 258
3.7.2.2 Schnittaufteilung.......................................................................................... 260
3.7.2.3 Krfte und Leistung ..................................................................................... 262
3.7.3 Gewindebohren.................................................................................................... 263
3.7.3.1 Formen von Gewindebohrern ...................................................................... 263
3.7.3.2 Schneidstoff................................................................................................. 265
3.7.3.3 Verschlei und Standweg ............................................................................ 266
3.7.3.4 Berechnung von Krften, Moment und Leistung ........................................ 268
3.7.3.5 Schnittgeschwindigkeit................................................................................ 272
3.7.4 Gewindefrsen ..................................................................................................... 273
3.7.4.1 Gewindefrser.............................................................................................. 273
3.7.4.2 Werkstcke .................................................................................................. 274
3.7.4.3 Kinematik des Gewindefrsens ................................................................... 275
3.7.5 Gewindefrsbohren.............................................................................................. 276

4 Fertigungsverfahren mit geometrisch unbestimmter Schneide..................278

4.1 Schleifen........................................................................................................ 278


4.1.1 Schleifwerkzeuge................................................................................................. 278
4.1.1.1 Formen der Schleifwerkzeuge ..................................................................... 278
4.1.1.2 Bezeichnung nach DIN 69100..................................................................... 281
4.1.1.3 Schleifmittel ................................................................................................ 282
4.1.1.4 Korngre und Krnung.............................................................................. 287
4.1.1.5 Bindung ....................................................................................................... 289
4.1.1.6 Schleifscheibenaufspannung........................................................................ 290
4.1.1.7 Auswuchten von Schleifscheiben ................................................................ 292
4.1.2 Kinematik ............................................................................................................ 293
4.1.2.1 Einteilung der Schleifverfahren in der Norm............................................... 293
4.1.2.2 Schnittgeschwindigkeit................................................................................ 294
4.1.2.3 Werkstckgeschwindigkeit beim Rundschleifen ......................................... 296
4.1.2.4 Vorschub beim Querschleifen ..................................................................... 297
4.1.2.5 Vorschub beim Schrgschleifen .................................................................. 300
4.1.2.6 Vorschub und Zustellung beim Lngsschleifen........................................... 301
4.1.2.7 Bewegungen beim Spitzenlosschleifen ....................................................... 302
4.1.2.8 Bewegungen beim Umfangs-Planschleifen ................................................. 303
4.1.2.9 Seitenschleifen............................................................................................. 304
4.1.3 Tiefschleifen ........................................................................................................ 311
4.1.3.1 Verfahrensbeschreibung .............................................................................. 311
XIV Inhaltsverzeichnis

4.1.3.2 Besondere Schleifbedingungen....................................................................311


4.1.3.3 Wrmeentstehung und Khlung ..................................................................312
4.1.3.4 Schleifscheiben ............................................................................................313
4.1.4 Hochleistungsschleifen ........................................................................................314
4.1.5 Innenschleifen......................................................................................................316
4.1.6 Trennschleifen .....................................................................................................318
4.1.6.1 Auentrennschleifen ....................................................................................318
4.1.6.2 Innenlochtrennen .........................................................................................319
4.1.7 Punktschleifen......................................................................................................320
4.1.8 Eingriffsverhltnisse ............................................................................................320
4.1.8.1 Vorgnge beim Eingriff des Schleifkorns....................................................320
4.1.8.2 Eingriffswinkel ............................................................................................322
4.1.8.3 Kontaktlnge und Kontaktzone....................................................................325
4.1.8.4 Form des Eingriffsquerschnitts ....................................................................327
4.1.8.5 Zahl der wirksamen Schleifkrner...............................................................328
4.1.9 Auswirkungen am Werkstck..............................................................................332
4.1.9.1 Oberflchengte...........................................................................................332
4.1.9.2 Verfestigung und Verformungseigenspannungen........................................336
4.1.9.3 Erhitzung, Zugeigenspannungen und Schleifrisse .......................................337
4.1.9.4 Gefgevernderungen durch Erwrmung ....................................................339
4.1.9.5 Beeinflussung der Eigenspannungsentstehung ............................................339
4.1.10 Spanungsvolumen................................................................................................341
4.1.10.1 Spanungsvolumen pro Werkstck ...........................................................341
4.1.10.2 Zeitspanungsvolumen ..............................................................................342
4.1.10.3 Bezogenes Zeitspanungsvolumen ............................................................342
4.1.10.4 Standvolumen und andere Standgren...................................................343
4.1.10.5 Optimierung.............................................................................................344
4.1.11 Verschlei ............................................................................................................346
4.1.11.1 Absplittern und Abnutzung der Schleifkornkanten..................................346
4.1.11.2 Ausbrechen von Schleifkorn....................................................................347
4.1.11.3 Auswaschen der Bindung ........................................................................347
4.1.11.4 Zusetzen der Spanrume ..........................................................................348
4.1.11.5 Verschleivolumen und Verschleikenngren ......................................348
4.1.11.6 Wirkhrte .................................................................................................350
4.1.12 Abrichten .............................................................................................................351
4.1.12.1 Ziele .........................................................................................................351
4.1.12.2 Abrichten mit Einkorndiamant ................................................................352
4.1.12.3 Abrichten mit Diamantvielkornabrichter .................................................354
4.1.12.4 Abrichten mit Diamantfliese....................................................................354
4.1.12.5 Abrichten mit Diamantrolle .....................................................................355
Inhaltsverzeichnis XV

4.1.12.6 Pressrollabrichten .................................................................................... 356


4.1.12.7 Abrichten von BN-Schleifscheiben ......................................................... 356
4.1.13 Krfte und Leistung ............................................................................................. 357
4.1.13.1 Richtung und Gre der Krfte ............................................................... 357
4.1.13.2 Leistungsberechnung ............................................................................... 361
4.1.14 Schwingungen ..................................................................................................... 362
4.1.15 Berechnungsbeispiele .......................................................................................... 362
4.1.15.1 Querschleifen........................................................................................... 362
4.1.15.2 Auen-Lngsrundschleifen...................................................................... 364
4.1.15.3 Innen-Lngsrundschleifen ....................................................................... 366

4.2 Honen ............................................................................................................ 368


4.2.1 Langhubhonen ..................................................................................................... 368
4.2.1.1 Werkzeuge................................................................................................... 368
4.2.1.2 Bewegungsablauf......................................................................................... 371
4.2.1.3 Abspanvorgang............................................................................................ 376
4.2.1.4 Zerspankraft................................................................................................. 377
4.2.1.5 Auswirkungen am Werkstck...................................................................... 379
4.2.1.6 Abspanungsgren ...................................................................................... 382
4.2.2 Kurzhubhonen ..................................................................................................... 385
4.2.2.1 Werkzeuge................................................................................................... 385
4.2.2.2 Bewegungsablauf......................................................................................... 387
4.2.2.3 Krfte........................................................................................................... 391
4.2.2.4 Abspanungsvorgang .................................................................................... 393
4.2.2.5 Auswirkungen am Werkstck...................................................................... 394
4.2.2.6 Abspanungsgren ...................................................................................... 396
4.2.3 Bandhonen ........................................................................................................... 397
4.2.3.1 Verfahrensbeschreibung .............................................................................. 397
4.2.3.2 Bewegungsablauf......................................................................................... 397
4.2.3.3 Werkzeuge................................................................................................... 397
4.2.3.4 Werkstcke .................................................................................................. 399
4.2.4 Arbeitsergebnisse................................................................................................. 399
4.2.5 Berechnungsbeispiele .......................................................................................... 399
4.2.5.1 Langhubhonen ............................................................................................. 399
4.2.5.2 Krfte beim Honen ...................................................................................... 400
4.2.5.3 Kurzhubhonen ............................................................................................. 401
4.2.5.4 Abspanung und Verschlei beim Kurzhubhonen ........................................ 401

4.3 Lppen........................................................................................................... 403


4.3.1 Lppwerkzeuge.................................................................................................... 404
4.3.1.1 Lppkorn...................................................................................................... 404
XVI Inhaltsverzeichnis

4.3.1.2 Lppflssigkeit ............................................................................................405


4.3.1.3 Lppscheiben ...............................................................................................405
4.3.1.4 Andere Lppwerkzeuge ...............................................................................406
4.3.2 Bewegungsablauf bei den Lppverfahren............................................................408
4.3.2.1 Planlppen ...................................................................................................408
4.3.2.2 Planparallel-Lppen .....................................................................................409
4.3.2.3 Auenrundlppen.........................................................................................409
4.3.2.4 Innenrundlppen ..........................................................................................410
4.3.2.5 Schraublppen..............................................................................................410
4.3.2.6 Wlzlppen ..................................................................................................411
4.3.2.7 Profillppen .................................................................................................411
4.3.3 Werkstcke ..........................................................................................................411
4.3.4 Abspanungsvorgang.............................................................................................413
4.3.5 Arbeitsergebnisse.................................................................................................416
4.3.5.1 Oberflchengte...........................................................................................416
4.3.5.2 Genauigkeit..................................................................................................416
4.3.5.3 Randschicht .................................................................................................417
4.3.6 Weitere Lppverfahren ........................................................................................417
4.3.6.1 Druckflielppen .........................................................................................417
4.3.6.2 Ultraschall-Schwinglppen..........................................................................420
4.3.6.3 Polierlppen .................................................................................................422

5 Weiterfhrende Aspekte.............................................................................424

5.1 Hochgeschwindigkeitszerspanung ................................................................ 424


5.1.1 Allgemeine Abgrenzung ......................................................................................424
5.1.2 Hochgeschwindigkeitsfrsen ...............................................................................427

5.2 Hartbearbeitung............................................................................................. 429

5.3 Numerische Zerspanungsanalyse .................................................................. 431

5.4 Schneidkantenprparation ............................................................................. 435


5.4.1 Prparationsverfahren ..........................................................................................436
5.4.2 Prparationswirkung ............................................................................................438
5.4.3 Messtechnik .........................................................................................................439

Literatur...........................................................................................................440
Technische Regeln ..........................................................................................447
Sachwortverzeichnis .......................................................................................454
1

1 Einleitung

Das zentrale Ziel der Fertigungswissenschaft ist die kostengnstige Herstellung verkauffhiger
Produkte. Dies zu realisieren, erfordert die kontinuierliche Weiterentwicklung bestehender
Fertigungsstrukturen und bewirkt zuweilen den Austausch unrentabler Prozesse. In vielen
Fllen ist man von einer spanenden Formgebung zu einer spanlosen Formgebung bergegan-
gen. Das besagt aber keineswegs, dass die Bedeutung der spanenden Formgebung geringer ge-
worden ist. Vielmehr hat sich der Schwerpunkt fr die spanende Formgebung in der Weise
verlagert, dass der Anteil der Grobzerspanung (Schruppen) geringer geworden ist, weil viele
Werkstcke spanlos sehr nah an die endgltige Form gebracht werden. Im Gegenzug hat sich
der Anteil der Feinzerspanung (Schlichten) deutlich erhht. In immer grerem Umfang wer-
den hochwertige Oberflchen mit engen Toleranzen bentigt, die spanlos nicht in der Qualitt
herstellbar sind, dass sie den auftretenden Beanspruchungen durch Krfte oder Bewegungen
gengen. Darber hinaus ist die Verarbeitung vieler hochfester Werkstoffe vorerst nur durch
Zerspanen wirtschaftlich mglich.
Zerspanen bezeichnet das Fertigen durch Abtrennen von Werkstoffteilchen auf mechanischem
Weg. Dementsprechend ordnet DIN 8580 die spanabhebenden Bearbeitungsverfahren der
Hauptgruppe Trennen zu, und DIN 8589 grenzt die Verfahren mit geometrisch bestimmten
Schneide von den Verfahren mit geometrisch unbestimmter Schneide ab. Bild 11 zeigt die
weitere Unterteilung innerhalb dieser beiden Gruppen.

Bild 11 Zuordnung der spangebenden Bearbeitungsverfahren nach DIN 8580 und 8589
2 1 Einleitung

Beim Spanen mit geometrisch bestimmten Schneiden finden wir Drehen, Bohren, Senken,
Reiben, Frsen, Hobeln, Stoen, Rumen, Sgen und andere Verfahren. Die Werkzeuge dieser
Verfahren haben eine oder mehrere Schneiden mit genau festgelegten Flchen, Kanten, Ecken
und Winkeln. Der Herstellung der (geometrisch) bestimmten Schneidengeometrie gebhrt beson-
derer Sorgfalt, da das Arbeitsergebnis, die Standzeit und der Leistungsbedarf in hohem Mae
von ihr abhngen. Die zugrunde liegenden Wirkzusammenhnge und Berechnungsmglichkei-
ten werden im einleitenden Kapitel dieses Buches aus einer allgemeinen Perspektive beschrie-
ben und in den prozessbezogenen Kapiteln fr die jeweilige Anwendung kompakt zusammenge-
fasst.
Das Spanen mit geometrisch unbestimmten Schneiden umfasst Schleif-, Hon- und Lppverfah-
ren. Als Schneiden dienen hier die Flchen, Kanten und Ecken der Schleif- bzw. Lppkrner.
Dementsprechend sind Schneidenlage und -winkel im Moment des Eingriffs nicht vorherbe-
stimmt, sondern variieren zufllig von Korn zu Korn. Beim Lppen ndert sich die Eingriffsitua-
tion darber hinaus mit der Zeit, weil sich die Krner bei der Bearbeitung im Lppmedium bewe-
gen und nicht gebunden sind. Die entsprechenden Verfahren galten frher als Feinbearbeitungs-
verfahren. Heute verwischen sich die Anwendungsgebiete. Bei geeigneter Prozessfhrung, wer-
den sie zu Hochleistungsverfahren mit groem Werkstoffabtrag. Das Kapitel Schleifen ist
besonders ausfhrlich behandelt, weil es Grundlagen enthlt, die fr alle Verfahren mit geo-
metrisch unbestimmten Schneiden gelten.
3

2 Prinzipien der Spanbildung und


Zerspanbarkeit

2.1 Kinematik und Geometrie des Werkzeugsystems


Beim Spanen dringt die keilfrmige Schneide des Zerspanwerkzeugs unter Aufwand von Ener-
gie in die Werkstckoberflche ein. Sobald die im Werkstckmaterial auftretende Scherspan-
nung hierbei die zugehrige Fliegrenze berschreitet, bildet sich infolge der Relativbewegung
zwischen Werkstck und Werkzeug ein Span, der oberhalb des Berhrpunkts ber die Spanfl-
che des Schneidkeils abluft. In DIN 6580 / 81, DIN 6583 / 84 bzw. ISO 3002 sind die wichti-
gen Begriffe und Bezeichnungen fr alle spanabhebenden Fertigungsverfahren einheitlich ge-
ordnet und festgelegt.

2.1.1 Bewegungen
Da es fr das Wirkpaar: Werkzeug / Werkstck meistens unerheblich ist, ob die Bewegung
vom Werkstck oder vom Werkzeug ausgeht, wird bei der normativen Festlegung in der Regel
davon ausgegangen, dass das Werkstck ruht und das Werkzeug allein die Bewegung ausfhrt.
Die Bewegungen, die unmittelbar an der Spanentstehung beteiligt sind, heien Hauptbewegun-
gen. Diese sind die Schnittbewegung und die Vorschubbewegung. Nicht unmittelbar an der
Spanentstehung beteiligt sind die so genannten Nebenbewegungen wie Anstellen, Zustellen
und Nachstellen.
Schnittbewegung. Die Schnittbewegung beschreibt den Bewegungsanteil zwischen Werkzeug
und Werkstck, der whrend einer Umdrehung oder eines Hubs eine einmalige
Spanabnahme bewirken wrde. Sie ist fr einen bestimmten Schneidenpunkt durch
den Vektor der Schnittgeschwindigkeit vc gekennzeichnet und kann ggf. in mehrere
Komponenten zerlegt werden.
Vorschubbewegung. Die Vorschubbewegung beschreibt den zustzlich zur Schnittbewegung
erforderlichen Bewegungsanteil, um eine mehrmalige oder kontinuierliche Spanab-
nahme whrend mehrerer Umdrehungen oder Hbe zu realisieren. Sie verluft in
Abhngigkeit des Verfahrens entweder schrittweise oder stetig und kann ebenfalls
aus mehreren Komponenten zusammengesetzt sein. Sie wird gekennzeichnet durch
den Vektor der Vorschubgeschwindigkeit vf.
Wirkbewegung. Die Wirkbewegung bezeichnet die resultierende Bewegung aus Schnitt- und
Vorschubbewegung. Sie ist gekennzeichnet durch den Vektor der Wirkgeschwin-
digkeit ve.
Nebenbewegungen. Neben den Hauptbewegungen sind fr die Prozessfhrung unter Umstn-
den Anstell-, Rckstell-, Zustell- und Nachstellbewegungen erforderlich. Anstellen
ist das Positionieren des Werkzeugs vor dem Spanprozess, whrend Rckstellen das
Zurckfhren in die Ausgangslage bezeichnet. Die Zustellbewegung zwischen
Werkstck und Werkzeug bestimmt im Voraus die Dicke der abzutrennenden
Schicht, ist aber einigen Fertigungsverfahren (Rumen, Bohren, u. s. w.) nicht erfor-
derlich. Die Nachstellbewegung bezeichnet schlielich die Korrekturbewegung, die
erforderlich ist, um den Werkzeugverschlei auszugleichen.
4 2 Prinzipien der Spanbildung und Zerspanbarkeit

Bild 2.11 zeigt die Zusammensetzung der Wirkbewegung aus einer Komponente in Schnitt-
richtung mit der Geschwindigkeit vc und einer Komponente in Vorschubrichtung mit der Ge-
schwindigkeit vf, wie sie beim Lngsdrehen vorliegt.

Bild 2.11 Geschwindigkeit der Hauptbewegungen


vc Schnittgeschwindigkeit
vf Vorschubgeschwindigkeit
ve Wirkgeschwindigkeit
Wirkrichtungswinkel
und Nebenbewegungen beim Lngsdrehen
Die beiden Bewegungskomponenten spannen die so genannte Arbeitsebene des Spanprozesses
auf. In dieser Ebene sind zwei kennzeichnende Winkel definiert
Vorschubrichtungswinkel. Der Vorschubrichtungswinkel (Bild 2.11) ist der Winkel zwi-
schen Vorschub- und Schnittrichtung in der Arbeitsebene. Bei einigen Prozessen
wie dem Frsen ndert sich kontinuierlich whrend des Eingriffs, whrend er bei
anderen Prozessen wie dem Lngsdrehen konstant 90 ist.
Wirkrichtungswinkel. Der Winkel zwischen Wirk- und Schnittrichtung heit Wirkrichtungs-
winkel (Bild 2.11). Wirk- und Vorschubrichtungswinkel sind ber das Verhltnis
von Schnitt- zu Vorschubgeschwindigkeit miteinander verknpft. Es gilt:

sin ( )
tan ( ) = (2.11)
vc
+ cos( )
vf
Im Falle eines orthogonalen Vorschubrichtungswinkels wie beim Lngsdrehen ver-
einfacht sich der Zusammenhang dementsprechend zu: tan ( ) = vf vc .
In vielen Fllen betrgt die Schnittgeschwindigkeit ein Vielfaches der Vorschubge-
schwindigkeit, und wird vernachlssigbar klein.

Weitere Begriffe zur Kennzeichnung des Spanwerkzeugs sind: Vorschub f, Schnitttiefe bzw. -
breite ap und Arbeitseingriff ae.
Vorschub. Als Vorschub f bezeichnet man den Vorschub je Umdrehung oder je Hub. Er wird in
der Arbeitsebene gemessen. Bei mehrschneidigen Werkzeugen wie Frsern oder
Bohrern wird dieser Vorschub noch einmal aufgeteilt, da jede einzelne Schneide nur
anteilig zum Gesamtvorschub beitrgt. Der jeweilige Vorschubanteil je Zahn z heit
Zahnvorschub fz und berechnet sich folgendermaen:
2.1 Kinematik und Geometrie des Werkzeugsystems 5

f
fz = (2.12)
z
Bei Werkzeugen mit gestaffelter Zahnanordnung wie Rumnadeln entspricht der
Zahnvorschub der vorgegebenen Zahnstaffelung. Aus den vorliegenden Winkelbe-
ziehungen lassen sich weitere Differenzierungen ableiten. So bezeichnet der
Schnittvorschub fc den Abstand zweier unmittelbar nacheinander entstehender
Schnittflchen, gemessen senkrecht zur Schnittebene: f c f z sin ( ) . Wird senk-
recht zur Wirkrichtung gemessen, heit der entsprechende Vorschubanteil Wirkvor-
schub fe: f e f z sin ( ) . Da aber meist vernachlssigbar ist, unterscheiden
sich Wirk- und Schnittvorschub nur unmerklich.

Schnitttiefe bzw. -breite. Die Schnitttiefe bzw. Schnittbreite ap bezeichnet jeweils die Tiefe des
Schneideneingriffs bzw. die Breite des Schneideneingriffs, gemessen senkrecht zur
Arbeitsebene.
Arbeitseingriff. Der Arbeitseingriff ae einer Schneidkante ist die Gre des Schneideneingriffs,
gemessen senkrecht zur Vorschubrichtung (in der Arbeitsebene).
Vorschubeingriff. Der Vorschubeingriff af definiert schlielich die Gre des Schneidenein-
griffs in Vorschubrichtung.

2.1.2 Geometrie des Schneidkeils


Die Beschreibung der Schneidengeometrie eines Zerspanwerkzeugs ist genauso standardisiert
wie die Beschreibung der kinematischen Kenngren. Die Bezeichnungen fr die Flchen,
Kanten und Winkel an den Schneiden sind in DIN 6581 und ergnzend in DIN 6582 festgelegt,
die ihrer letzten Fassung Angleichungen an ISO 3002 / 2 enthalten.

Bild 2.12 Flchen, Schneiden und Schneidenecke am Drehwerkzeug

Bild 2.12 zeigt die entsprechende Benennung der Schneidenflchen eines Drehwerkzeugs.
Funktionell, ist zwischen Span- und Freiflchen zu unterscheiden. Darber hinaus wird in
Abhngigkeit der Schnittrichtung zwischen Haupt- und Nebenschneiden unterschieden.
6 2 Prinzipien der Spanbildung und Zerspanbarkeit

Spanflche. Die Spanflche bezeichnet die Flche des Schneidenkeils, ber die der Span ab-
luft. Ihre Oberflcheneigenschaften und Lage bestimmen direkt die Spanbildung
und den Leistungsbedarf. Falls eine Abwinkelung der Spanflche an der Schneide
(etwa parallel zu dieser) vorgenommen wird, so heit der Teil der Spanflche, der an
der Schneide liegt, Spanflchenfase. Ihre Breite hat die Bezeichnung bf
Besteht die Spanflche aus mehreren zueinander geneigten Teilflchen, so sind die-
se, beginnend an der Schneidkante, nacheinander zu indizieren.
Freiflchen. Die Freiflchen bezeichnen die Flchen, die den Schnittflchen am Werkstck
zugekehrt sind. Sie beziehen ihren Namen aus dem Umstand, dass der Schneidkeil
zur Schnittflche freigestellt wird, um die Kontaktreibung zwischen Werkzeug und
erzeugter Oberflche zu reduzieren. Entsprechend der Schnittbewegung unterschei-
det man zwischen Haupt- und Nebenfreiflchen. Auch bei diesen Flchen knnen
Abwinkelungen vorgenommen werden. Man bezeichnet sie als Freiflchenfasen mit
der Breite bf und bfn
Genauso wie Spanflchen, knnen auch die Nebenflchen mehrteilig sein. Die er-
forderliche Indizierung beginnt dann ebenfalls an der Schneidkante.

Bild 2.13 Schneiden am Drehwerkzeug


Einstellwinkel
Eckenwinkel
Die Schnittlinie von Span- und Freiflche bildet eine Schneidkante, die als Schneide bezeich-
net wird. Sie kann gerade, geknickt oder gekrmmt sein. Entsprechend der jeweiligen Schnitt-
bewegung wird darber hinaus zwischen Haupt- und Nebenschneide unterschieden, wie es in
Bild 2.13 fr einen Drehmeiel dargestellt ist.
Hauptschneide. Die Hauptschneide bezeichnet die Schneide, deren Schneidkeil innerhalb der
Arbeitsebene in die Vorschubrichtung weist.
Nebenschneide. Die Nebenschneide bezeichnet eine Schneide, deren Schneidkeil innerhalb der
Arbeitsebene nicht in die Vorschubrichtung weist, d. h. die Schneide, die der erzeug-
ten Oberflche zugewandt ist.
Schneidenecke. Die Schneidenecke bezeichnet die Stelle, an der Hauptschneide und Neben-
schneide zusammentreffen. Die Schneidenecke kann spitz, mit einer Eckenrundung
(Radius r ) oder mit einer Eckenfase (Fasenbreite bf) versehen sein.
Die Schneidenmikro- und -makrogeometrien haben mageblichen Einfluss auf die Lebensdau-
er des Schneidkeils. Zur Stabilisierung der Schneide wird die Mikrogestalt der Schneidkante
2.1 Kinematik und Geometrie des Werkzeugsystems 7

deswegen hufig mit Schneidkantenrundungen, Schutzfasen oder komplexeren Schneidkanten-


architekturen prpariert.

Bild 2.14 Drehwerkzeug in verschiedenen


Schnittebenen
Freiwinkel
Keilwinkel
Spanwinkel
Neigungswinkel
x Index der Arbeitsebene
Die rumliche Positionierung der Werkzeugflchen und -schneiden entscheidet, wie der Span
ber das Werkzeug gleitet und welche Deformation er dabei erfhrt. Zur Beschreibung werden
Werkzeugwinkel definiert, welche die Lage der Werkzeugflchen in zwei ausgewhlten Be-
zugssystemen kennzeichnen.
Das prozessunabhngige Werkzeug-Bezugssystem wird fr die Werkzeugherstellung und -
instandhaltung bentigt. Die Bezugsebene ist hier eine senkrecht zur Schnittrichtung ange-
nommene Ebene in einem gewhlten Schneidenpunkt. Im Allgemeinen ist diese Ebene parallel
oder senkrecht zu einer Werkzeugflche oder -achse ausgerichtet. Das prozessbezogene Wirk-
Bezugssystem wird dagegen fr die Beschreibung der im Spanprozess wirksamen Winkel
(Wirkwinkel) bentigt. Kenngren des Wirk-Bezugssystems tragen den Index e. Da das
Wirk-Bezugssystem und die Wirkwinkel sich nur geringfgig durch den Wirkrichtungswinkel
ndern, entsprechen die Winkel des Werkzeug-Bezugssystems aber nherungsweise den Win-
keln des Wirk-Bezugssystems. Ausnahmen sind Zerspanungssituationen mit sehr hohen Vor-
schben und sehr niedrigen Schnittgeschwindigkeiten, Prozesse mit zustzlicher Werkzeugbe-
wegung oder Zerspanung mit mangelhaft justiertem Werkzeug.
Bild 2.14 zeigt die Winkel eines Drehwerkzeugs in den unterschiedlichen Ebenen. In der
Werkzeugbezugsebene sind zwei Winkel zu erkennen:
Einstellwinkel. Der Einstellwinkel verbindet die Hauptschneide mit der Vorschubrichtung.
Eckenwinkel. Der Eckenwinkel liegt zwischen Haupt- und Nebenschneide in der gleichen
Ebene.
Das Bild zeigt den Drehmeiel noch in weiteren Ebenen. Bei einem senkrecht zur Hauptschneide
laufenden Schnitt entsteht die Orthogonalebene 0 0. Sie zeigt die drei Winkel des Schneidkeils:
Freiwinkel. Der Freiwinkel muss nicht sehr gro sein. Er soll dafr sorgen, dass zwischen der
Freiflche des Werkzeugs und dem Werkstck ein Zwischenraum bleibt und keine
Reibung entsteht.
Keilwinkel. Der Keilwinkel ist der Winkel zwischen Freiflche und Spanflche. Er kenn-
zeichnet die mechanische und thermische Stabilitt der Hauptschneide. Je grer
8 2 Prinzipien der Spanbildung und Zerspanbarkeit

dieser Winkel ist, desto hher ist die Schneide durch Krfte und Wrmefluss belast-
bar.
Spanwinkel. Der Spanwinkel kann positiv oder negativ sein. Er beeinflusst die Spanbildung auf
der Spanflche und die Gre der Schnittkraft. Die drei genannten Winkel + +
ergeben zusammen 90.
Die Arbeitsebene F F wird in Vorschub- und Schnittrichtung aufgespannt und entspricht der
Wirk-Bezugsebene. Sie zeigt ebenfalls einen Querschnitt durch den Drehmeiel. Die hier wie-
dergegebenen Wirkwinkel x, x und x sind dementsprechend gegenber , und geringf-
gig verzerrt. Die Nebenschneide hat auch Frei-, Keil- und Spanwinkel. Zur Unterscheidung
erhalten sie den Index N: N, N und N. In Bild 2.14 sind sie nicht dargestellt. Der Nei-
gungswinkel gibt die Neigung der Hauptschneide eines Drehmeiels in der Schneidenebene
an. Er kann ebenfalls positiv oder negativ sein und bt einen Einfluss auf die Spanform und
dessen Ablaufrichtung aus.

2.1.2.1 Negative Spanwinkel


Negative Spanwinkel haben fr das Zerspanen mit Schneiden aus Hartmetall oder Schneidke-
ramik und bei unterbrochenen Schnitten Bedeutung. Der Vorteil negativer Spanwinkel liegt in
der Richtungsnderung der Zerspankraft. Dadurch wandelt sich die Beanspruchung an der
Spanflche von Zug in Druck. Druckbeanspruchung kann von stoempfindlichen Schneidstof-
fen wesentlich besser aufgenommen werden als Zugbeanspruchung. In Bild 2.15 ist der Krf-
teangriff bei positivem und negativem Spanwinkel dargestellt.

Bild 2.15 Unterschiedliche Beanspruchung an der


Spanflche, je nachdem, ob der Spanwinkel
a) positiv oder
b) negativ ist.
F Zerspankraft
Je hrter und fester ein Werkstoff und je sprder der Schneidstoff ist, desto strker negativ wird
der Spanwinkel ausgefhrt, mitunter bis zu 25. Bei entsprechend groen Schnittgeschwin-
digkeiten ergibt sich am Werkstck eine saubere Schnittflche.
Ein negativer Spanwinkel erfordert bei gleichen Zerspanbedingungen grere Krfte und Leis-
tungen als ein positiver Spanwinkel. Um diesen erhhten Leistungsbedarf mglichst klein zu
halten und um einen guten Spanabfluss zu gewhrleisten, wird hufig nur ein negativer Fasen-
spanwinkel f angebracht, whrend der Haupt-Spanwinkel einen positiven Wert behlt. Die
Breite der Spanflchenfase bf wird etwa (0,5!1) f ( f = Vorschub je Umdrehung) gewhlt.
2.1 Kinematik und Geometrie des Werkzeugsystems 9

Den Einfluss einer solchen Manahme auf den Leistungsbedarf einer Werkzeugmaschine zeigt
Bild 2.16.

Bild 2.16 Vernderung der Zerspanleistung in


Abhngigkeit vom Spanwinkel
a) mit Werkzeug-Fasenspanwinkel
b) ohne Werkzeug-Fasenspanwinkel

2.1.3 Schnitt- und Spanungsgren


Die Beschreibung der abzutrennenden Werkstckmaterialschichten erfolgt durch Spa-
nungsgren. Diese beziehen sich definitionsgem auf den Ausgangszustand des Werkstcks
und unterscheiden sich von den Maen der erzeugten Spne, da der Span bei der Spanbildung
eine starke plastische Deformation erfhrt. Bei der Berechnung der Spanungsgren gehen die
geometrischen Abmae der aktiven Schneide genauso ein, wie die Eingriffs- und Bewegungs-
gren. Fr die vereinfachte Betrachtung der Spanungsgren werden gerade Schneiden,
scharfkantige Schneidenecken, vernachlssigbare Neigungswinkel und Werkzeug-
Einstellwinkel der Nebenschneide von 0 angenommen.

Bild 2.17 Schnittgren und Spanungsgren bei


Werkzeugen mit gerader Schneide ohne Eckenrun-
dung

Spanungsdicke. Mithilfe des Einstellwinkels kann die Spanungsdicke h definiert werden.


Diese beschreibt die Dicke des Spanungsquerschnitts und entspricht bei der verein-
fachten Betrachtung der Nennspanungsdicke.
h = f sin ( ) (2.13)

Wirkspanungsdicke. Im Wirkbezugssystem ist die Wirkspanungsdicke he geringfgig gegen-


ber h verzerrt. Der Zusammenhang ergibt sich mit zu:
h
he = (2.14)
1 + sin ( ) tan 2 ( )
2

Spanungsbreite. Die Spanungsbreite b ist die Breite des Spanungsquerschnitts. Sie entspricht
bei vereinfachter Betrachtungsweise der Lnge der aktiven Hauptschneide bzw. der
Nennspanungsbreite.
10 2 Prinzipien der Spanbildung und Zerspanbarkeit

b = a p sin ( ) (2.15)

Wirkspanungsbreite. Im Wirk-Bezugssystem ist die Wirkspanungsbreite be ebenfalls geringf-


gig gegenber b verzerrt. Der Zusammenhang ergibt sich mit zu:

be = b 1 cos 2 ( ) tan 2 ( ) (2.16)

Spanungsquerschnitt. Der Spanungsquerschnitt A stellt den Querschnitt dar, der mit einem
Schnitt abgenommen wird, und setzt sich aus der Schnitttiefe ap und dem Vorschub f
zusammen, wie es in Bild 2.17 dargestellt ist.
A = ap f = b h (2.17)

Wirkspanungsquerschnitt. Der Wirkspanungsquerschnitt ergibt sich formal als Produkt der


Wirkspanungsdicke und der Wirkspanungsbreite.
Ae = he be (2.18)

2.2 Spanbildung
Grundvoraussetzung fr das Verstndnis des Zerspanens ist das Verstndnis des Spanbil-
dungsvorgangs. Bei der Zerspanung dehnt der vordringende Schneidkeil zunchst den Werk-
stckwerkstoff elastisch, bis dieser nach dem berschreiten des Schubwiderstands (Fliegren-
ze) unter Einfluss der wirksamen Schubspannungen entlang der Schneidkeilkante abschert.
Risse entstehen dabei, wenn die wirksamen Normalspannungen die zulssige Kohsionsgrenze
berschreiten. Dementsprechend ist die Spanbildung metallischer Werkstoffe ein komplexer
chemisch-physikalischer Vorgang, der gleichermaen mit groen plastischen Dehnungen des
Werkstckmaterials und extremen Verformungsgeschwindigkeiten einhergeht (Bild 2.21
links). Die dabei in den Wirkfugen auftretenden Temperaturfelder zeigen extreme Gradienten
und Aufheizraten. Der Wrmetransport erfolgt durch Wrmeleitung, Konvektion und Strah-
lung. Darber hinaus finden zwischen den Werkzeug- und Werkstckoberflchen gegebenen-
falls Diffusions-, Abrieb-, Adhsions- und Pressschweiprozesse ab (Bild 2.21 rechts). Ins-
gesamt ist das Verformungsgeschehen durch folgende Grenzen charakterisiert:
Die Deformation erfolgt unter weitgehend adiabatischen Bedingungen bei Werkzeugdrcken
von bis zu 30 GPa. Sie kann unstetig sein und maximale Scherungen von 60 % aufweisen. Es
treten Aufheizgeschwindigkeiten von 106 K/s sowie Werkzeugtemperaturspitzen von 1600 K
auf. Die Temperaturgradienten variieren von 0,2 K/m in der Scherzone bis zu 60 K/m in der
Fliezone. In der Oberflchenrandzone knnen plastische Deformationen von 20 % zurck-
bleiben. Die Verformungsgeschwindigkeiten liegen in der konventionellen Zerspannung im
Bereich vom 104 bis 107 s1. Die Kontaktlnge zwischen Span und Werkzeug ist im Normalfall
kleiner als 3 mm. Die eigentliche Scherung findet in einem eng begrenzten Gebiet statt, dessen
Breite etwa 5 10 % der Spanungsdicke betrgt.
2.2 Spanbildung 11

a) b)
Bild 2.21 Spanbildung: a) Deformationszonen, b) Wrmetransport
Die eigentliche Spanabnahme entsteht durch eine bleibende plastische Verformung des Werk-
stckmaterials an der Spitze des Schneidkeils, wenn dieser beim Eindringen relativ zur Werk-
stckoberflche bewegt wird. Hierbei bewegen sich die Versetzungen des Metallgitters unter
dem Einfluss der wirkenden Schubspannungen. Fremdatome, die im Kristallgitter eingelagert
sind, behindern diese Versetzungsbewegung und erhhen auf diese Weise den Verformungs-
widerstand. An derartigen Hindernissen, aber auch an den Korngrenzen entstehen Risskeime,
die bei der Spanbrechung sowie dem Werkzeugverschlei von Bedeutung sind. Dementspre-
chend bilden sich in Abhngigkeit des Werkstoffs und der Zerspanbedingungen unterschiedli-
che Spanformen:
Fliespanbildung bezeichnet die kontinuierliche Spanentstehung, bei welcher der
Span mit gleichmiger Geschwindigkeit ber die Spanflche abgleitet. Sie tritt ver-
mehrt bei gleichmigem, feinkrnigem Gefge und hoher Duktilitt des Werkstoffs
auf und wird durch hohe Schnittgeschwindigkeiten, geringe Spanflchenreibung, posi-
tive Spanwinkel und geringe Spanungsdicken begnstigt.

Demgegenber ist die Lamellenspanbildung ein gleichmig periodischer Vorgang


mit Formnderungsschwankungen, die im Span sichtbare Scherbnder erzeugen. Sie
tritt vor allem bei gut verformbaren Werkstoffen hherer Festigkeit auf.

Die Scherspanbildung ist ein diskontinuierlicher Vorgang, der meist bei negativen
Spanwinkeln, geringen Schnittgeschwindigkeiten und greren Spanungsdicken auf-
tritt. uere Kennzeichen sind deutliche Unterschiede in Verformungstextur des im-
mer noch zusammenhngenden Spans.

Die Reispanbildung tritt schlielich bei wenig plastisch formbaren Werkstoffen oder
starken Werkstoffinhomogenitten auf. Hierbei werden Teile aus dem nahezu unver-
formten Werkstoffzusammenhang herausgerissen, sodass die Oberflchengte mehr
durch den Reivorgang als durch die Werkzeugspuren festgelegt ist.
Besondere Bedingungen treten bei der Hochgeschwindigkeitsbearbeitung auf. Whrend bei der
Zerspanung von C45E mit einer Schnittgeschwindigkeit 200 m/min noch Fliespne entstehen,
findet die Spanbildung bei 300 m/min diskontinuierlich statt. Es entsteht ein Scherspan mit
deutlicher Segmentierung. Hierbei wird der Werkstoff im Bereich der Schneidkante nach der
ersten Kontaktherstellung stark gestaucht und im Bereich der freien Oberflche stark geschert.
Dringt das Werkzeug weiter vor, nehmen die Formnderungen bis zu einer werkstoffspezifi-
12 2 Prinzipien der Spanbildung und Zerspanbarkeit

schen Grenze stetig zu, bis eine Scherlokalisierung einsetzt und ein Segment abschert. Es lau-
fen also Stauchung und Scherung nicht mehr parallel, sondern alternierend ab.

2.3 Krfte, Energie, Arbeit, Leistung


Die Maschinenauslegung und die Werkzeugdimensionierung setzen eine gesicherte Kenntnis
der auftretenden Werkzeugbelastungen voraus. Die theoretische Schnittkraftberechnung geht
dabei auf Kienzle zurck und basiert auf der Beobachtung, dass die fr einen Schnitt erforderli-
che Arbeit umso hher ist, je mehr Volumen pro Zeiteinheit gespant werden muss. Unterstellt
man hierbei eine einfache Proportionalittsbeziehung, folgt daraus fr die Schnittleistung:
V
Pc ~
t
Mit der allgemeinen Definition einer Leistung Pc = Fc v c und einer geometrischen Volumen-
zerlegung in Schnittflche und Schnittweg V = A l c sowie der Definition der Schnittge-
schwindigkeit v c = l c t vereinfacht sich der obige Leistungsansatz zu:
Fc ~ A
Die Proportionalittskonstante wird in der deutschsprachigen Literatur als spezifische Schnitt-
kraft kc bezeichnet und entspricht einer volumenbezogenen Energie, also der fr die Zerspa-
nung eines bestimmten Werkstckvolumens erforderlichen Schnittenergie. Mit ihr lautet die
allgemeine Schnittkraftgleichung:
Fc = k c A

Abweichend von der vereinfachten Proportionalittsannahme zeigt die Erfahrung, dass die
spezifische Schnittkraft nicht konstant ist. So ist bei Vernderung der meisten Verfahrenspara-
meter ebenfalls eine nderung der spezifischen Schnittkraft zu beobachten. Wichtige Einfluss-
gren sind:
der Werkstoff
die Spanungsdicke
der Schneidkeil und dessen Lage zum Werkstck (Spanwinkel, Freiwinkel, Nei-
gungswinkel)
die Schneidkeil-Mikrogeometrie (Kantenprparation, Werkzeugstumpfung)
der Schneidstoff
die Schnittgeschwindigkeit.
Die einzelnen Einflussfaktoren sowie die erforderliche Kraftzerlegung wird im Folgenden
nher beschrieben.

2.3.1 Zerspankraftzerlegung
Bild 2.31 zeigt die rumliche Lage der Zerspankraft und deren Zerlegung in verschiedene
Komponenten, die in zwei senkrecht aufeinanderstehenden Flchen, der Arbeitsebene und der
Bezugsebene, verlaufen.
2.3 Krfte, Energie, Arbeit, Leistung 13

Die Krfte werden auf das Werkstck wirkend dargestellt und folgendermaen benannt:
Zerspankraft F Gesamtkraft, die auf das Werkstck wirkt.
Komponenten in der Arbeitsebene (Sie sind an der Zerspanleistung beteiligt.)
Aktivkraft Fa Projektion der Zerspankraft F auf die Arbeitsebene.
Schnittkraft Fc Projektion der Zerspankraft F auf die Schnittrichtung. Die Schnitt-
kraft ist wichtigste Komponente, da der Leistungsbedarf fr das
Zerspanen fast ausschlielich von ihr abhngt. Auch fr die Schnei-
denbeanspruchung ist sie ausschlaggebend. Viele Untersuchungen
beziehen sich nur auf die Schnittkraft Fc.
Vorschubkraft Ff Projektion der Zerspankraft F auf die Vorschubrichtung.
Wirkkraft Fe Projektion der Zerspankraft F auf die Wirkrichtung (nicht einge-
zeichnet).
Komponente in der Bezugsebene
Passivkraft Fp Projektion der Zerspankraft F auf eine Senkrechte zur Arbeitsebene.
Sie ist an der Zerspanleistung unbeteiligt.
Zum Messen der Zerspankraftkomponenten werden beim Drehen besondere Messwerkzeughal-
ter verwendet. Bild 2.32 zeigt ein klassisches Messgert nach einem Vorschlag von Opitz.
Mit ihm knnen die Zerspankraftkomponenten Fc, Ff und Fp gleichzeitig bestimmt werden.
Diese werden ber die Einspannhlse des Drehmeiels auf die jeweilige Messdosenflche
bertragen. Dort rufen sie elastische Verformungen hervor, die Mae fr die Gre der Kraft-
komponenten sind. Moderne Schnittkraftsensoren verwenden anstelle der Druckmessdosen
piezoelektrisch wirkende Kristalle oder Dehnungsmessstreifen. Dadurch ist die Elastizitt
geringer. Zur Verstrkung der Signale werden Ladungsverstrker oder Trgerfrequenz-
Messverstrker sowie digitale Datenverarbeitungs-Hard- und Software eingesetzt.

Bild 2.31
Zerlegung der Zerspankraft F nach DIN 6584
in die Komponenten Fc, Ff, Fp und Fa, die beim
Lngsdrehen auf das Werkstck einwirken.
Um die Betrachtung des Zerspanvorgangs zu vereinfachen, werden oft Versuche und Darstel-
lungen gewhlt, bei denen die Zerspankraft F in die Arbeitsebene fllt. Dann wird die Aktiv-
kraft Fa = F und die Passivkraft Fp = 0.
14 2 Prinzipien der Spanbildung und Zerspanbarkeit

Bild 2.32
Dreikomponenten-Messmeielhalter nach Opitz
Ein derartiger Zerspanvorgang ergibt sich z. B. beim Abdrehen eines Bundes oder beim seitli-
chen Abdrehen eines Rohres (Bild 2.33).

Bild 2.33 Beispiele fr die praktische Durchfhrung


von Orthogonalprozessen (Fp = 0, ap = b, da = 90)
a) Abdrehen eines Bundes
b) seitliches Abdrehen eines Rohres
Ein so vereinfachter Zerspanvorgang wird Orthogonalprozess genannt, da die Schneide ortho-
gonal, d. h. rechtwinklig, zur Arbeitsebene verluft. Die folgenden Erluterungen der Abhn-
gigkeiten der Zerspankraftkomponenten, besonders der Schnittkraft Fc, beziehen sich auf einen
Orthogonalprozess. Dabei ist vorausgesetzt, dass der Span als Fliespan entsteht, d. h. dass das
Abheben des Spanes in sehr feinen Gleitvorgngen erfolgt. Der abgehobene Werkstoff luft
also als zusammenhngender Span ber die Spanflche der Schneide.
2.3 Krfte, Energie, Arbeit, Leistung 15

2.3.2 Entstehung der Zerspankraft und Spangeometrie


Die Entstehung der Zerspankrfte kann anhand der Gleitlinientheorie begrndet werden. In
Bild 2.31 sind die Krfte punktfrmig angreifend angenommen. In Wirklichkeit liegt eine
ungleichmige Spannungsverteilung vor. Fr die blichen praktischen Betrachtungen gengt
jedoch die Annahme eines punktfrmigen Angriffs der Krfte.
Die im Orthogonalprozess auf das Werkstck wirkende Aktivkraft Fa hat folgende Aufgaben:
berwinden des Scherwiderstands des Werkstoffs entsprechend seiner Scherfestigkeit B
lngs der Scherebene; sie ist unter dem Scherwinkel gegenber der Schnittrichtung ge-
neigt.
berwinden der verschiedenen Reibungswiderstnde, die bei den Verformungen im
Werkstoff selbst sowie zwischen dem Werkstoff und den Schneidenflchen entstehen.
Solche Reibungswiderstnde treten in der Scherebene beim Scheren des abzutrennenden
Werkstoffs, auf der Spanflche beim Ablaufen des Spanes und auf der Werkstck-
Schnittflche beim Entlanggleiten an der Freiflche auf.

Bild 2.34 Krftezerlegung im Orthogonalprozess nach Merchant


h = Spanungsdicke h = Spandicke
= Spanwinkel = Scherwinkel
X = Scherflchenhhe = Reibungswinkel
Fa = Aktivkraft Fc = Schnittkraft
Ff = Vorschubkraft FR = Spanflchenreibungskraft
FN = Spanflchennormalkraft FN = Schernomalkraft
F = Scherkraft
16 2 Prinzipien der Spanbildung und Zerspanbarkeit

Die Gre des Scherwinkels hngt von der Richtung der Zerspankraft F gegenber der
Schnittrichtung ab. Diese Richtung wird durch den Winkel ( ) gekennzeichnet. Die Rich-
tung der Aktivkraft Fa bestimmt die Hauptspannungsrichtung in dem zweiachsigen Span-
nungszustand, der dem Orthogonalprozess zugrunde gelegt werden kann. Die Gleitung, d. h.
das Abscheren erfolgt dabei unter einem bestimmten Winkel zur Hauptspannungsrichtung.
Dieser Gleitwinkel ist vom Verhltnis der Quetschgrenze zur Streckgrenze des betreffenden
Werkstoffs abhngig. Wenn dieses Verhltnis 1 : 1 ist wie bei den meisten Stahlsorten, wird
der Gleitwinkel 45. Fr die Berechnung des Scherwinkels hat Merchant unter der Annahme
einer ebenen Scherflche (Bild 2.34) nach dem Prinzip der Minimalenergie folgenden Zu-
sammenhang gefunden:

= + ; Winkel im Bogenma (2.31)
4 2 2
Danach ist der Scherwinkel nur vom Spanwinkel und den Reibungsverhltnissen auf der Span-
flche abhngig.
Unter dem Einfluss der Zerspankraft wird der von der Schneide abgehobene Werkstoff ver-
formt und zwar gestaucht, sodass der ablaufende Span andere Abmessungen als die eingestell-
ten Spanungsgren hat. Die Spangren an der jeweils betrachteten Stelle des Spanes werden
mit den gleichen Buchstaben wie die entsprechenden Spanungsgren bezeichnet. Als Unter-
scheidungsmerkmal wird ein (Strich oben) bentzt; also: Spanbreite b Spandicke h Span-
querschnitt A' Spanlnge lc' und Spanvolumen V.
Unter Spanstauchung wird das Verhltnis einer Spangre zu der ihr entsprechenden Spa-
nungsgre verstanden. Je nach der gewhlten Vergleichsgre wird unterschieden nach:
b'
Spanbreitenstauchung b =
b
h'
Spandickenstauchung h =
h
A ' b' h'
Spanquerschnittsstauchung A = = = b h
A bh
l' 1
Spanlngenstauchung l = c =
lc A
Vielfach ist die Spanbreitenstauchung b gering, also b' b; dann knnen Spandickenstau-
chung h und Spanquerschnittsstauchung A etwa gleichgesetzt werden.
Die Beziehungen zwischen h, und ergeben sich aus Bild 2.34 zu
cos
tan = (2.32)
h sin
Wie aus dieser Gleichung ersichtlich, ist der fr das Zerspanen wichtige Scherwinkel vom
Spanwinkel abhngig und steht mit der Spandickenstauchung h in Beziehung. Whrend der
Spanwinkel in der Werkzeugkonstruktion festliegt, wird die Spandickenstauchung h im
Wesentlichen durch den Spanflchenreibwert sp = FR / FN = tan() bestimmt. Der Spanfl-
chenreibwert sp ist eine Richtungsgre und gibt die Richtung der Zerspankraft bezogen auf
eine Normale zur Spanflche an. Er kann graphisch ermittelt werden, wenn die Aktivkraft Fa
aus den mit Kraftmessgerten gemessenen Werten fr die Schnittkraft Fc und die Vorschub-
kraft Ff in Bild 2.34 eingezeichnet wird.
2.3 Krfte, Energie, Arbeit, Leistung 17

Der Spanflchenreibwert sp wird durch viele Einflsse bestimmt, z. B. durch den zerspanten
Werkstoff, die Art des Schneidstoffs, die Oberflchengte der Spanflche, die Schmierung u. a.
Zwei wichtige unmittelbare Einflsse, die ihrerseits weitgehend von den Zerspanbedingungen
abhngen, sind:
Der Druck des Spanes auf die Spanflche also die Flchenpressung oder Spanpressung psp
und
Die Gleitgeschwindigkeit des ablaufenden Spanes auf der Spanflche, die Spange-
schwindigkeit vsp
Die Reibungsverhltnisse beim Zerspanen ergeben, dass der Spanflchenreibwert sp mit zu-
nehmender Flchenpressung psp und zunehmender Spangeschwindigkeit vsp abnimmt. Die
Grenzwerte fr den Spanflchenreibwert sp drfen etwa bei 0,1 als niedrigstem und etwa bei
1,3 als hchstem Wert liegen. Das zeigt, dass es sich nicht um einen reinen Reibungsbeiwert
handelt. Vielmehr enthlt die Tangentialkraft auch Krfte, die vom Werkstoffdruck auf die
Freiflche und der Spanabscherung herrhren.
Der Scherwinkel ist eben den Festigkeitswerten des zu zerspanenden Werkstoffs be-
stimmend:
fr die Gre der sich ergebenden Scherkraft, da die Lage der Scherebene vom Scher-
winkel abhngt. Je grer der Scherwinkel ist, desto kleiner wird bei sonst glei-
chen Spanungsgren die Hhe X (s. Bild 2.34) und damit die Scherflche, und eine
desto geringere Scherkraft ist zum Abtrennen des Spanes notwendig.
fr die Spanart, da sich mit zunehmendem Scherwinkel die Spandickenstauchung h
verringert und es leichter zu einem flieenden Spanablauf kommt.
Der Scherwinkel kann bei Zerspanversuchen nach Gleichung (2.33) berechnet werden,
wenn gleichzeitig die Spandickenstauchung h ermittelt wurde. Dies kann unter der Annahme,
dass b b, in verschiedener Weise geschehen:
h'
durch Messen der Spandicke h; denn h =
h
lc
durch Messen der Spanlnge l; denn h =
lc'
lc Lnge des Schnittweges, z. B. d fr eine Umdrehung,
lc' Lnge des gestauchten Spanes, z. B. durch Werkstckmarkierung messbar.
v
durch Messen der Spangeschwindigkeit vsp; denn h = c
vsp
Der Spanflchenreibwert kann auch unmittelbar durch Messen der Reibungs- und der Normal-
kraft bestimmt werden. Nach Bild 2.34 ist sp = tan = FR / FN. Im Falle, dass = 0 wird,
was hufig annhernd der Fall ist, kann FR = Ff und FN = Fc gesetzt werden. Damit lsst sich
das Problem auf die Messung der Vorschub- und der Schnittkraft zurckfhren.
Der einfache theoretische Ansatz von Merchant vernachlssigt Folgendes:
Die Scherebene ist fr die Werkstoffbewegung eine Unstetigkeitsstelle. Ein Werkstoff-
teilchen kann nicht mit unendlich groer Beschleunigung in die Spanablaufrichtung
umgelenkt werden.
Der Werkstoff wird ungleichfrmig gestaucht. Dadurch bleibt die Scherzone nicht
eben.
18 2 Prinzipien der Spanbildung und Zerspanbarkeit

Die Freiflche trgt ebenfalls zur Erzeugung der Zerspankraft bei, nicht nur die Span-
flche.
Nur Fliespne entstehen durch gleichmiges Stauchen und Scheren. Bei Scherspnen
wechseln sich die Vorgnge unregelmig ab.
So entwickelten andere Forscher leicht vernderte Formeln fr die Spanbildung. Kronenberg
fand unter Einbeziehung dynamischer Faktoren den Zusammenhang
esp ( / 2 )
= arc cot tan (2.33)
cos

bei = 0 gilt
tan = e sp / 2
Nach Altmeyer und Krapf haben Messungen des Scherwinkels nur eine durchschnittliche
Streuung von 6 % bei Anwendung dieser Formel ergeben.
Wird statt einer Scherebene eine rumlich ausgedehnte Scherzone vorausgesetzt, knnen Deh-
nungsgeschwindigkeit und Werkstoffverfestigung bei der Spanscherung betrachtet werden. Lee
und Schaffer mssen bei ihrem Ansatz jedoch idealplastisches Werkstoffverhalten vorausset-
zen. Sie finden fr den Scherwinkel

= + .
4
Bei kleinen Spanungsdicken werden die Krfte zwar kleiner, aber der Einfluss der Freiflche,
die von Merchant vernachlssigt wurde, nimmt nach Khare zu. Rhlke beziffert den Freifl-
chenanteil an der Zerspankraft F auf etwa ein Drittel. Er wird durch Reibung des Werkstoffs an
der gerundeten Schneidkante und der Freiflche verursacht. Mit zunehmendem Verschlei
wird er grer. Eine Krftezerlegung, die Spanflchen- und Freiflchenanteil gesondert be-
rcksichtigt, zeigt Bild 2.35.

Bild 2.35 Krftezerlegung unter


Bercksichtigung des Freiflcheneinflusses nach
Rhlke

Die Spannungen in der Spanentstehungszone, Scher- und Druckspannungen, sind ungleichfr-


mig. Sie sind auf der Spanflche am grten und fhren dort zu strkeren Werkstoffstauchun-
gen als im brigen Span. Dadurch kommt es nach De Chiffre zur Krmmung des Spanes.
2.3 Krfte, Energie, Arbeit, Leistung 19

2.3.3 Berechnung der Schnittkraft


Die drei Zerspankraftkomponenten heien Schnittkraft, Vorschubkraft und Passivkraft. Die
Annahme, die hufig gemacht wird, dass diese sich beim Drehen in ihren Gren verhalten wie
4 : 2 : 1 , ist oberflchlich und kann zu falschen Vorstellungen fhren. Die Verhltnisse sind
vielmehr sehr unterschiedlich und hngen von den Bedingungen des Zerspanvorgangs und der
Werkzeuggeometrie ab.

2.3.3.1 Spanungsquerschnitt und spezifische Schnittkraft


Mit der Darstellung des Spanungsquerschnitts A nach Bild 2.17
A = b h = ap f
kann fr die senkrecht auf dieser Flche wirkende Schnittkraft Fc in Anlehnung an Kienzle
angesetzt werden:
Fc = A kc (2.34)
kc ist in dieser Gleichung die spezifische Schnittkraft. Sie ist vorstellbar als der Teil der
Schnittkraft, der auf die Flche von 1 mm2 des Spanungsquerschnitts wirkt. Sie ist keine kon-
stante Gre, sondern wird von vielen Einflssen verndert. Das sind besonders der Werkstoff
die Spanungsdicke h, der Spanwinkel , die Schnittgeschwindigkeit vc, die Art des Schneid-
stoffs und die Form der Hauptschnittflche des Werkstcks. Die Spanungsbreite b verndert
die spezifische Schnittkraft kaum.

Bild 2.36
Verlauf der spezifischen Schnitt-
kraft kc, abhngig von der Spa-
nungsdicke h unter Bercksichti-
gung der ungefhren maximalen
Abweichungsmglichkeiten infolge
anderer Einflsse wie Werkstck-
flchenform, Spanwinkel und
Schnittgeschwindigkeit vc (Einfluss
des Schneidstoffs vernachlssigt)
Bild 2.36 zeigt, wie die bestimmenden Einflsse kc verndern. Fr den gleichen Werkstoff bei
gleicher Spanungsdicke h sind Schwankungen bis zu etwa 30 40 % um einen mittleren
Wert der spezifischen Schnittkraft mglich, je nach der Form der Werkstckflche, dem Span-
winkel und der Schnittgeschwindigkeit vc.
Die Bestimmung der spezifischen Schnittkraft kann auf verschiedene Arten erfolgen:
1) Versuche mit dem zu zerspanenden Werkstoff unter wirklichkeitsnahen Bedingungen kn-
nen die genauesten Werte liefern. Sehr hufig ist es jedoch nicht mglich oder nicht sinn-
voll, einen so groen Aufwand zu treiben. Eine rechnerische Bestimmung der spezifischen
Schnittkraft wird dann vorgezogen, wobei gewisse Ungenauigkeiten in Kauf genommen
werden.
20 2 Prinzipien der Spanbildung und Zerspanbarkeit

2) Tabellen von kc-Werten sind an verschiedenen Technischen Hochschulen erarbeitet worden


und zum Beispiel in AWF 158*) verffentlicht. Diese Tabellen waren vielfach in Gebrauch,
bevor die als 5) genannte Methode bekannt geworden ist. Sie sind jedoch lckenhaft
geblieben und knnen als berholt angesehen werden.
Eine umfangreiche Zusammenfassung von kc-Werten findet man bei W. Knig und K. Essel
als Verffentlichung des VDEh von 1973. Sie ist die beste bekannte Arbeitsunterlage.
3) Fr grobe berschlagsrechnungen kann man bei Stahl als Nherungsgleichung verwenden:
kc (4 6) Rm
Faktor 4 bei h = 0,8 mm,
Faktor 6 bei h = 0,2 mm,
Rm Zugfestigkeit.
4) Eine weitere empirische Formel ist mit der Spandickenstauchung h verknpft
kc 2 Rm h
5) Von Kienzle und Victor stammen Untersuchungen, die zu allgemein gltigen Werten der
spezifischen Schnittkraft auch ber das Zerspanungsverfahren Drehen hinaus fhrten. Sie
wurden unter folgenden festgelegten Bedingungen vorgenommen:
Schneidstoff: Hartmetall
Werkzeugwinkel: 0 0 0 0 0 0
fr Stahlbearbeitung 5 79 6 90 45 4
fr Guss- und Hartgussbearbeitung 5 83 2 90 45 4
Schneideneckenrundung: rs = 1 mm,
Werkzeugschrfe: arbeitsscharf, wie es nach kurzem Einsatz in Bezug auf seinen Verschlei einen ge-
wissen Beharrungszustand erreicht hat,
Schnittgeschwindigkeit: 90 125 m/min,
Spanungsverhltnis b / h > 4,
Spanungsdickenbereich: 0,1 1,4 mm,
Extrapolation mglich 0,05 2,5 mm.
Untersuchtes Zerspanungsverfahren: Auenrund-Lngsdrehen
Es entstand eine Tabelle von Grundwerten kc11, bezogen auf den Spanungsquerschnitt
b h = 11 mm2, die zunchst nach Kienzle und Victor 16 Werkstoffe umfasste und spter auf
64 Werkstoffe von Victor erweitert wurde. Fr Abweichungen von den einheitlichen Aus-
gangsbedingungen sind Korrekturen durchzufhren. Einfach ist es, sich dafr Korrekturfakto-
ren vorzustellen. Dann erhlt man als Formel fr die kc-Berechnung:
kc = kc11 f h f f fs f v f f fst (2.35)
fh Spanungsdickenfaktor
f Spanwinkelfaktor
f Neigungswinkelfaktor
fs Schneidstofffaktor
fv Geschwindigkeitsfaktor
ff Formfaktor
fst Stumpfungsfaktor
Victor hat auch Angaben ber diese Einflsse gemacht. Mit denen ist es mglich, die Korrek-
turfaktoren zu bestimmen. Das soll in den folgenden Kapiteln behandelt werden.

*)
AWF = Ausschuss fr wirtschaftliche Fertigung
2.3 Krfte, Energie, Arbeit, Leistung 21

In Tabelle 2.3-1 sind fr einige Werkstoffe spezifische Grundwerte der Zerspankraftkomponen-


ten, unter anderem die spezifische Schnittkraft kc11, aufgestellt. Sie sind aus verschiedenen
Schrifttumsstellen zusammengesucht und beruhen daher teilweise auf unterschiedlichen Messbe-
dingungen. Wichtige Ergnzungen zur Werkstoffangabe sind die Wrmebehandlung (N = nor-
malgeglht, QT = vergtet, A = weichgeglht), die Zugfestigkeit Rm und die Hrte des untersuch-
ten Werkstoffs. Nennenswerte Abweichungen von den Grundwerten knnen von einem Abguss
zum anderen, ja sogar von einer Stange zur anderen desselben Abgusses auftreten. Sorgfltige
Messungen haben nach Knig und Essel nicht selten Abweichungen von mehr als 10 % ergeben.

2.3.3.2 Einfluss des Werkstoffs


Die bestimmende Festigkeitseigenschaft fr die Hhe der sich ergebenden Schnittkraft ist die
Scherfestigkeit des Werkstoffs, die fr viele Werkstoffe nherungsweise der Zugfestigkeit
entspricht. Auch der atomare Aufbau des Werkstoffs, die Gre und Form des Kristallkorns
und die Art und Menge der Verunreinigungen sind von Bedeutung. Fr manche Werkstoffe,
beispielsweise fr Grauguss und Kupfer, wird auch als Beziehungsgrundlage die Hrte gewhlt.
Tabelle 2.3-1: Grundwerte der spezifischen Zerspankraftkomponenten einiger Werkstoffe. Messbedin-
gungen nach Kienzle und Victor: 0 = 5, 0 = 6 (bei Guss 2), 0 = 45, 0 = 4, rs = 1 mm,
vco = 100 m/min, Hartmetall. Ergnzt durch Messungen von Knig und Essel mit leicht vernderten
Messbedingungen h0 = b0 = 1 mm.
Werkstoff Nr. Rm HV10 kc11 z kf11 x kp11 y
N/mm2 N/mm2 N/mm N/mm2
C15+A 1.0401 373 108 1481 0,28 333 1,0 266 0,8 1
C22 1.0402 500 1800 0,16
C35 +N 1.0501 550 160 1516 0,27 321 0,80 259 0,54 1
C45E+N [Ck45 (N)] 1.1191 628 185 1573 0,19 332 0,71 272 0,41 1
C45E+QT [Ck45 (V)] 1.1191 765 225 1584 0,25 364 0,73 282 0,43 1
C60E+N [Ck60 (N)] 1.1221 775 21 1686 0,22 285 0,72 259 0,41 1
S295GC [ZSt50-2] 1.0533 557 168 1500 0,29 351 0,70 274 0,50 1
E335GC [ZSt60-2] 1.0543 620 2110 0,17
E360GC [ZSt70-2] 1.0633 824 239 1595 0,32 228 1,07 152 0,90 1
37 MnSi 5+A 1.5122 676 196 1581 0,25 317 0,69 259 0,41 1
37 MnSi 5+QT 1.5122 892 268 1656 0,21 239 0,70 249 0,33 1
42CrMo4+A 1.7225 568 170 1563 0,26 374 0,77 271 0,48 1
55 NiCrMoV 6 1.2713 1141 340 1595 0,21 269 0,79 198 0,66 1
100Cr6+A 1.3505 624 202 1726 0,28 318 0,86 362 0,53 1
18 CrNi 8+A 1.5920 578 181 1446 0,27 351 0,66 257 0,47 1
16MnCr5+N 1.7131 500 150 1411 0,30 406 0,63 312 0,50 1
X6 CrNiMoNb 17-12-2 1.4580 600 1270 0,27
X6 CrNiMoNb 17-12-2 1.4580 588 1397 0,24 181 0,74 173 0,59 2
EN-GJL-300 [GG-30] EN-JL1050 HB206 899 0,41 170 0,91 164 0,70 1
Meehanite WA 360 1270 0,26
EN-GJMW, EN-GJMB EN-JM1xxx > 400 1200 0,21
GE 240 [GS 45] 1.0446 ~ 400 1600 0,17
GE 260 [GS 52] 1.0551 ~ 600 1800 0,16
EN AW-Al Mg4 EN AW-5086 260 HB 90 487 0,20 20 1,08 32 0,75 2
EN AC-Al Si10Mg EN AC-43000 250 440 0,27
EN AC-Al Si6Cu4 EN AC-45000 170 460 0,27
EN-MCMgAl9Zn1 EN-MC21120 130 240 0,34
NiCr20Co18Ti 2.4969 1275 1900 0,26 332 0,67 726 0,43 3
NiCr20TiAl 2.4952 1217 368 2211 0,22 341 0,71 561 0,41 3
22 2 Prinzipien der Spanbildung und Zerspanbarkeit

Noch Tabelle 2.3-1

Messing DFB kaltg. 430 0,38


CuZn39Pb3
(Automatenmessing) CW614N 420 450 0,32
CuZn37 CW508L 360 1200 0,15
CuSn8 CW453K 410 1200 0,10
CuAl10Ni5Fe4 CW307G 650 1300 0,12
RgA 820 0,25
Polyamid 6-6
Wassergeh. 0,1-0,5 % 160 0,15
1 abweichende Messbedingungen: 0 = 0, 0 = 70, rs = 0,8 mm, Hartmetall P10
2 abweichende Messbedingungen: 0 = 15, 0 = 0, 0 = 70, rs = 0,8 mm, K10
3 abweichende Messbedingungen: 0 = 15, 0 = 12, 0 = 70, rs = 0,8 mm, K10, vco = 40 m/min
Bei Annahme vergleichbarer Zusammensetzung, z. B. bei unlegierten Sthlen verschiedener
Festigkeit, nimmt die spezifische Schnittkraft kc unter sonst gleichen Zerspanbedingungen
nicht in gleichem Umfang wie die Scherfestigkeit zu. Die Vergrerung der spezifischen
Schnittkraft ist geringer als die der Scherfestigkeit. Dies ist erklrlich, weil sich bei grerer
Scherfestigkeit die Spanpressung psp erhht und dadurch der Spanflchenreibwert sp kleiner
wird. Das bedeutet, dass sich der Scherwinkel vergrert. Ein Teil der durch die grere
Scherfestigkeit bedingten Schnittkraftsteigerung wird also durch die sich gleichzeitig infolge
des greren Scherwinkels ergebende Scherflchenverringerung wieder aufgehoben. Bild 2.3
7 zeigt den unterschiedlichen, in keinem Fall proportionalen Verlauf der spezifischen Schnitt-
kraft kc fr verschiedene Werkstoffarten in Abhngigkeit von den Zugfestigkeitswerten.

Bild 2.37
Abhngigkeit der spezifi-
schen Schnittkraft kc von der
Art des zerspanten Werk-
stoffs und von seiner Zugfes-
tigkeit Rm
Eine allgemein gltige Gesetzmigkeit fr alle Werkstoffarten lsst sich aus diesen Erkennt-
nissen nicht ableiten. Deshalb musste die spezifische Schnittkraft kcl1 fr jeden Werkstoff im
Versuch ermittelt werden. Die Zerspanungsversuche sollten mglichst alle mit dem selben
Verfahren, dem Auendrehen, durchgefhrt worden sein, um sie vergleichbar zu machen. Die-
se Voraussetzung ist jedoch nicht erfllt, da sich verschiedene Forscher mit den Messungen
beschftigt und neben dem Drehen auch Bohren, Frsen und Rumen angewandt haben. Aus
diesem Grunde knnen bei einer Nachprfung Abweichungen entstehen, die trotz weitgehen-
der Vergleichbarkeit unvermeidlich sind.
2.3 Krfte, Energie, Arbeit, Leistung 23

2.3.3.3 Einfluss der Spanungsdicke


Die spezifische Schnittkraft kc wird bei zunehmender Spanungsdicke h kleiner. Die Erklrung
fr dieses Verhalten findet man in der vergrerten Spanpressung psp bei zunehmender Spa-
nungsdicke. Die grere Spanpressung fhrt zu einem kleineren Spanflchenreibwert sp und
zu einem greren Scherwinkel (Bild 2.34 und Bild 2.35).
Damit verkleinert sich die Scherflche und die Scherkraft. Also wird als Auswirkung dieser
Zusammenhnge die spezifische Schnittkraft kc kleiner.
In doppellogarithmischer Darstellung ergibt die Abhngigkeit kc von h eine Gerade mit der
Neigung z (Bild 2.38).

Bild 2.38
Abhngigkeit des kc-Wertes von der Spanungsdicke h,
dargestellt unter Verwendung doppeltlogarithmischer
Koordinaten. Eingetragenes Beispiel: S295GC
Diese kann folgendermaen erfasst werden:
a1
tan = =z
a2
Er ist fr jeden Werkstoff anders und wurde in den Zerspanungsversuchen mit bestimmt.
Tabelle 2.3-1 enthlt diese Neigungswerte z in der sechsten Spalte. Man erhlt als Spanungsdi-
ckenfaktor fh fr Gleichung (2.30.):
z
h
fh = 0 mit h0 = 1 mm (2.36)
h
z
Wird Gleichung (2.34) in (2.30.) und (2.30.) eingesetzt, entsteht mit h0 = f die vielfach
angewandte Schnittkraftformel
Fc = kc11 b h1 z (2.37)

2.3.3.4 Einfluss der Schneidengeometrie


Eine Vergrerung des Spanwinkels um bedeutet eine Drehung der fr den Spanflchen-
reibwert sp festgelegten Bezugsflche, der Spanflche. Wenn die sonstigen Verhltnisse un-
verndert blieben, wrde die Richtung der Zerspankraft F um steiler und damit der Scher-
winkel um grer werden (siehe Bild 2.34). Da aber bei Vergrerung des Spanwinkels
die Flchenpressung psp infolge des flacheren Auftreffens des Spanes auf die Spanflche ge-
ringer wird, erhht sich der Spanflchenreibwert. Dadurch wird die Richtung der Zerspankraft
F um einen bestimmten Winkel gewissermaen wieder zurckgedreht.
Insgesamt ist deshalb nach Victor mit einer Abnahme der spezifischen Schnittkraft kc bei Zu-
nahme des Spanwinkels um 1,5 % je Grad und mit einer Zunahme der spezifischen Schnitt-
kraft um 2 % je Grad Spanwinkelabnahme zu rechnen (Bild 2.39). Dieser Zusammenhang
hat nur im Bereich von 10 um den Ausgangswert 0 Gltigkeit.
24 2 Prinzipien der Spanbildung und Zerspanbarkeit

Als Spanwinkel-Korrekturfaktor f lsst sich aufstellen:

f = 1 m ( 0 ) (2.38)
mit m = 0,015 grd1
bei Stahl: 0 = 6; = 5 bis +20
bei Guss: 0 = 2; = 10 bis +15

Bild 2.39
Abhngigkeit der spezifischen Schnittkraft kc vom
Spanwinkel
Als Neigungswinkel-Korrekturfaktor gilt in hnlicher Weise:
f = 1 m( 0)
mit m 0,015 grad1
0 ist als Messbedingung aus den Anmerkungen zu Tabelle 2.3-1 zu entnehmen. Bei groen
Abweichungen des Winkels von den Messbedingungen gilt die Formel nicht.
Der Einfluss des Freiwinkels ist noch geringer. Im Bereich blicher Gren 3 < < 12
braucht keine Korrektur durchgefhrt zu werden. Bei greren Freiwinkeln kann 1 % Schnitt-
kraftverringerung je Grad Freiwinkelvergrerung erwartet werden.

2.3.3.5 Einfluss des Schneidstoffs


Der Einfluss des Schneidstoffs auf die Gre der spezifischen Schnittkraft ist im Allgemeinen
gering. Ein anderer Schneidstoff bei sonst gleichen Zerspanbedingungen wird dann zu kleine-
ren Zerspankrften fhren, wenn sein Spanflchenreibwert sp kleiner ist. Dadurch wird sich
ber die Vergrerung des Scherwinkels eine Verringerung der spezifischen Schnittkraft kc
ergeben. Bei Versuchen zeigte sich, dass die Werte der Schnittkraft um etwa 10 % sinken,
wenn bei sonst gleichen Bedingungen Hartmetall durch Schneidkeramik ersetzt wird.
Bei der Zerspanung von Stahl mit Schnellarbeitsstahl ergibt sich umgekehrt eine Vergrerung
der spezifischen Schnittkraft, da der Reibwiderstand auf der Spanflche grer ist. Jedoch ist
die einheitliche Schnittgeschwindigkeit von vc = 100 m/min, die den kcl1-Werten in Tabelle
2.3-1 zugrunde liegt, bei Schnellarbeitsstahl nicht anwendbar. Whlt man als Bezugsgeschwin-
digkeit vc = 20 m/min, kann man mit einer Vergrerung von 10 30 % der spezifischen
Schnittkraft gegenber den Tabellenwerten rechnen. Das ergbe einen mittleren Schneidstoff-
Korrekturfaktor von fs = 1,2. Er enthlt zugleich den Einfluss der Schnittgeschwindigkeit und
des Schneidstoffs.
2.3 Krfte, Energie, Arbeit, Leistung 25

2.3.3.6 Einfluss der Schnittgeschwindigkeit


Eine Vernderung der Schnittgeschwindigkeit vc bedingt eine entsprechende nderung der
Spangeschwindigkeit vsp. Wenn die Schnittgeschwindigkeit vc bei sonst unvernderten
Zerspanbedingungen vergrert wird, ergibt sich mit der entsprechenden Vergrerung der
Spangeschwindigkeit vsp eine Verringerung des Spanflchenreibwerts sp. Diese Verringerung
ist gleich bedeutend mit einer Richtungsnderung der Zerspankraft F in der Weise, dass Fa
steiler verluft. Damit vergrert sich der Scherwinkel und verkleinert sich die Scherflche.
Die Zerspankraft F und damit auch ihre Komponente Fc wird kleiner. Die Tendenz der
Schnittkraftvernderung, abhngig von der Schnittgeschwindigkeit vc, zeigt Bild 2.310.

Bild 2.310
Abhngigkeit der Schnittkraft Fc von der Schnittge-
schwindigkeit vc
Diese Schnittkraftnderung muss in der spezifischen Schnittkraft kc und darin eigens im
Schnittgeschwindigkeitsfaktor fv ihren Ausdruck finden.

Bild 2.311
Korrekturfaktoren fr die spezifische
Schnittkraft kc
fv: Geschwindigkeitsfaktor fr Schnellarbeits-
stahl, Hartmetall und Schneidkeramik ge-
trennt
fsv: Zusammenfassender Korrekturfaktor fr die
Einflsse von Schnittgeschwindigkeit und
Schneidstoff
In Bild 2.311 sind in einem Diagramm Schnittgeschwindigkeitsfaktoren fv fr die Schneid-
stoffe Schnellarbeitsstahl, Hartmetall und Keramik dargestellt. Sie bercksichtigen gleichzeitig
den Schneidstoffeinfluss (vgl. Kapitel 2.8).
Da auch diese drei Kurven nur Mittelwerte eines mit Streuung behafteten Einflusses sind, muss
mit Abweichungen von diesem Verlauf gerechnet werden. Man macht deshalb auch keinen
sehr viel greren Fehler, wenn man die drei Kurven durch eine gemeinsame Linie ersetzt, die
alle drei Bereiche sinnvoll verbindet. Diese gemeinsame Linie ist in Bild 2.311 gestrichelt
eingezeichnet. Sie folgt der Gleichung:
0,1
v
f SV = c 0 (2.39)
vc
26 2 Prinzipien der Spanbildung und Zerspanbarkeit

vc ist darin die Schnittgeschwindigkeit, die zur Ausgangsschnittgeschwindigkeit


vc0 = 100 m/min fr die Tabellenwerte kcl1 ins Verhltnis gesetzt wird. Der Faktor fsv ersetzt fs
und fv.
fsv = fs fv ( 0,85).
Er muss nach unten begrenzt werden und bleibt deshalb bei Schnittgeschwindigkeiten
vc 500 m/min fsv = 0,85, da bei Anwendung von Schneidkeramik mit grerer Schnittge-
schwindigkeit kaum eine Verringerung der spezifischen Schnittkraft gefunden wurde.

2.3.3.7 Einfluss der Werkstckform


Auch die Form der Flche, die zerspant werden soll, beeinflusst die Gre der notwendigen
Schnittkraft. Bei sonst gleichen Bedingungen wird die Scherflche grer (Bild 2.312), wenn
die Hauptschnittflche von der auenrunden Form (z. B. Auendrehen) ber die ebene Form
(z. B. Hobeln) zur innenrunden Form (z. B. Innendrehen) bergeht. Dabei wird allerdings ein
Teil der Scherflchenzunahme wieder aufgehoben, weil sich infolge der erhhten Spanpres-
sung der Scherwinkel etwas vergrert. Die Grenunterschiede fr die Schnittkraft Fc
liegen beim bergang von der auenrunden zur ebenen und von der ebenen zur innenrunden
Form bei + 10 15 % (siehe auch Bild 2.313).
Diese nderung der Schnittkraft muss sich in einem Korrekturfaktor fr die spezifische
Schnittkraft, dem Formfaktor ff niederschlagen. Welche Zahlenwerte dafr einzusetzen sind,
ist in Tabelle 2.3-2 angegeben.

Bild 2.312 Vernderung der Scherflchen-


gre X und des Scherwinkels unter dem
Einfluss der Form der Hauptschnittflche

Bild 2.313 Abhngigkeit der Schnittkraft Fc


von der Form der Hauptschnittflche
2.3 Krfte, Energie, Arbeit, Leistung 27

Tabelle 2.3-2: Berichtigungsfaktor fr die spezifische Schnittkraft aufgrund des Einflusses der Form der
Hauptschnittflche

Bearbeitungsverfahren Formfaktor ff

Auendrehen, Plandrehen 1,0


Hobeln, Stoen, Rumen 1,05
d
Innendrehen, Bohren, Senken, Reiben, Frsen 1,05 + 0
d
d0 = 1 mm; d = Durchmesser der Innenform des bearbeiteten Werkstcks oder Werkzeugdurchmesser

2.3.3.8 Einfluss der Werkzeugstumpfung


Die Grundwerte der spezifischen Schnittkraft sind fr arbeitsscharfe Werkzeuge aufgestellt
worden. Im Gebrauch erleiden die Werkzeuge Verschlei, wobei ihre Schneiden stumpf wer-
den. Die Schnittkanten erhalten Abrundungen, Span- und Freiflche werden rau. Dadurch ist
nach Kienzle und Victor eine Vergrerung der Schnittkraft um 30 50 % bis zum Standzei-
tende zu erwarten. Von Knig und Essel werden verschiedene Untersuchungsergebnisse zu-
sammenfassend auf die Verschleimarke an der Freiflche bezogen und mit rund 10 % je
0,1 mm Verschleimarkenbreite VB (vgl. auch 2.7.2.1) angegeben. Danach kann ein
Stumpfungsfaktor zur Korrektur der spezifischen Schnittkraft folgendermaen aufgestellt wer-
den:
VB
fst = 1 + (2.310)
VB0
VB0 = 1 mm
Soll jedoch sehr viel einfacher 50 % Schnittkraftzuwachs vorsorglich bercksichtigt werden, ist
fst = 1,5 zu whlen.
2.3.3.9 Weitere Einflsse
In den vorangegangenen Abschnitten nicht besprochen wurde eine ganze Reihe von weiteren
Einflssen auf die spezifische Schnittkraft, die manchmal Bedeutung erlangen knnen. Es sind
das Zerspanungsverfahren, die nderung der Werkstoffeigenschaften z. B. durch Kaltverfesti-
gung, Erwrmung, die Verwendung von Khlschmiermitteln, die Schneidengeometrie, die
Oberflchengte der Schneiden, die Zahl der gleichzeitig im Eingriff befindlichen Schneiden.
Korrekturfaktoren dafr mssen bei Bedarf selbst gefunden werden. Eigene Versuche ergeben
die sichersten Werte. Sonst muss der Einfluss aufgrund seiner Einwirkung auf die Spanbildung
abgeschtzt werden.
Unter Bercksichtigung aller erfassbaren Einflsse kann dann die spezifische Schnittkraft nach
Gleichung (2.30.), die sich wie folgt gendert hat, berechnet werden:
kc = kc11 f h f f fsv f f fst (2.311)
Mit kc ist die Schnittkraft Fc = b h kc bestimmbar.

2.3.4 Schneidkantenbelastung
Bezieht man die Schnittkraft auf die Lnge b der Hauptschneide, die im Eingriff ist, (s. Bild
2.17) erhlt man einen neuen Kennwert, die bezogene Schnittkraft kb
28 2 Prinzipien der Spanbildung und Zerspanbarkeit

Fc
kb = = kc h (2.312)
b
Sie lsst besonders deutlich die Belastung der Schneidkante erkennen und wird als Ver-
gleichswert bei Verschleibetrachtungen herangezogen.

2.3.5 Berechnung der Vorschubkraft


Zur Berechnung der Vorschubkraft Ff lsst sich wie fr die Schnittkraft ein Zusammenhang
mit dem Spanungsquerschnitt A herstellen
Ff = A kf (2.313)
Die darin enthaltene spezifische Vorschubkraft kf kann ebenso wie die spezifische Schnittkraft
als Grundwert kf11 mit verschiedenen Korrekturfaktoren aufgefasst werden:
k f = k f11 g h g g g g s g v g st (2.314)
Tabelle 2.3-1 enthlt fr eine Anzahl von Werkstoffen auch die Grundwerte kf11 die ebenfalls
auf den Spanungsquerschnitt A = b0 h0 = 1 1 mm2 bezogen sind. Sie betragen durchschnitt-
lich nur 1 / 5 der kc-Werte. Trotz sorgfltiger Messungen ist eine grere Streuung der Mess-
werte festgestellt worden als bei den kc-Werten. Deshalb ist die Berechnung der Vorschubkraft
nur als Nherungslsung anzusehen.
2.3.5.1 Einfluss der Spanungsdicke
Mit zunehmender Spanungsdicke wird die spezifische Vorschubkraft kleiner. Der Einfluss
folgt einem exponentiellen Gesetz und kann durch den Korrekturfaktor
x
h
gh = 0 (2.315)
h
dargestellt werden. In Tabelle 2.3-1 knnen die x-Werte rechts neben den kf Werten abgelesen
werden. Leider sind sie besonders starken Streuungen unterworfen und verndern sich sehr mit
der Schnittgeschwindigkeit vc.
Durch Einsetzen erhlt man die hufig gebrauchte Vorschubkraftformel
Ff = kf1 1b h1 x (2.316)
Hierin sind keine weiteren Einflsse bercksichtigt, von der die spezifische Vorschubkraft
auch noch abhngt. Dafr mssen die folgenden Korrekturfaktoren angewendet werden.
2.3.5.2 Einfluss der Schneidengeometrie
Die Vorschubkraft wird durchschnittlich um 5 % je Grad Spanwinkelverkleinerung und um
1,5 % je Grad Neigungswinkelverkleinerung grer. Daraus knnen folgende Korrekturfakto-
ren abgeleitet werden:
g = 1 m ( 0), g = 1 m ( 0),
mit m = 0,05 und m = 0,015.
Der Freiwinkel hat im blichen Bereich 3 < < 12 keinen Einfluss auf die Zerspankraft-
komponenten. Victor hlt bei greren Freiwinkelnderungen eine Korrektur von 1 % je Grad
Freiwinkelnderung fr angemessen. Das entspricht einem Korrekturfaktor von
g = 1 0,01( 0)
2.3 Krfte, Energie, Arbeit, Leistung 29

Mit dem Einstellwinkel vergrert sich die Vorschubkraft. In erster Nherung kann ein Zu-
sammenhang mit dem Sinus des Winkels angenommen werden. Es kann daraus der Korrektur-
faktor fr die spezifische Vorschubkraft
sin
g =
sin 0
aufgestellt werden. Die Gltigkeit sollte jedoch auf den Bereich von 10 um die Messgrund-
lage von 0 eingeschrnkt bleiben.
2.3.5.3 Einfluss des Schneidstoffs
Der Schneidstoff beeinflusst die Vorschubkraft durch seinen Reibungsbeiwert, den er im Zu-
sammenwirken mit dem Werkstoff erhlt. Stahl auf Stahl erzeugt grere Reibungskrfte als
Stahl auf Hartmetall oder auf Keramik. Sie knnen jedoch sehr unterschiedlich sein, abhngig
vom Hrteunterschied, von der chemischen Zusammensetzung und der Gefgeausbildung. So
haben auch vergleichende Messungen bei Bearbeitung von Stahl mit Schnellarbeitsstahl stark
wechselnde Ergebnisse gegenber der Bearbeitung mit Hartmetall gezeigt, nmlich die ein- bis
zweifache Vorschubkraft. Also msste der Korrekturfaktor fr den Einfluss von Schnellar-
beitsstahl
gs = 1,0 bis 2,0 gesetzt werden.
Keramik verringert die Vorschubkraft gegenber Hartmetall um 15 20 %. Der entsprechende
Korrekturwert ist also
gs = 0,8 bis 0,85.
Auch die Beschichtung von Hartmetallen mit TiC, TiN oder A12O3 verringert die Reibung.
Entsprechende Korrekturwerte knnen gewhlt werden.

2.3.5.4 Einfluss der Schnittgeschwindigkeit


Im Anwendungsbereich des Hartmetalls von 50 200 m/min bei der Bearbeitung nicht gehr-
teten Stahls nimmt die Vorschubkraft um ber 50 % ab. Das kann in einem Korrekturwert
folgender Form vereinfacht angegeben werden:
0,35
v
g v = co
vc
Hierin ist vc die Schnittgeschwindigkeit und vco = 100 m/min die Messbedingung, auf welche
die meisten Messwerte in Tabelle 2.3-1 bezogen sind.
Gehrteter Werkstoff verhlt sich ganz anders. Mit zunehmender Schnittgeschwindigkeit kann
die Vorschubkraft auf mehr als ihren doppelten Wert ansteigen.
Die Exponenten x, die fr die Spanungsdickenkorrektur benutzt werden, verndern sich auch
nicht unbetrchtlich. Leider wird dadurch der Einfluss der Schnittgeschwindigkeit auf die Vor-
schubkraft sehr unbersichtlich. Eine allgemein gltige Regel kann nicht aufgestellt werden.

2.3.5.5 Stumpfung und weitere Einflsse


Erheblicher Einfluss wird von der Werkzeugabstumpfung auf die spezifische Vorschubkraft
ausgebt. Der kf-Wert vergrert sich um rund 25 % je 0,1 mm Verschleimarkenbreite bei
Hartmetallschneiden. Das entspricht einem Stumpfungsfaktor von
VB
gst = 1 + 2,5 , mit VB0 = 1 mm.
VB0
30 2 Prinzipien der Spanbildung und Zerspanbarkeit

Die weiteren Einflsse auf die spezifische Vorschubkraft:


Temperatur des Werkstcks
Werkstckform
Werkstoffverfestigung
Schmierung und
Khlung
knnen nur aufgezhlt werden. Die Aufstellung von Korrekturfaktoren ist nicht mglich, da
ihre Gesetzmigkeiten unbekannt oder zu unregelmig sind.

2.3.6 Berechnung der Passivkraft


Die Passivkraft beim Drehen wird nur selten berechnet. Sie verursacht keine Arbeit, die von
einem Antrieb aufgebracht werden msste, weil in ihrer Richtung keine der Hauptbewegungen
luft. Sie ist durchschnittlich nur 1 / 6 so gro wie die Schnittkraft. Wissenschaftliche Grundla-
gen zu ihrer Berechnung sind besonders lckenhaft und die Ergebnisse sind mit den grten
Unsicherheiten verbunden. Bezieht man auch sie auf den Spanungsquerschnitt A, kann der
Zusammenhang mit der spezifischen Passivkraft kp hergestellt werden:
Fp = A kp . (2.317)
Die spezifische Passivkraft berechnet man wieder aus einem Grundwert kp11 in N/mm2 aus
Tabelle 2.3-1, der auf den Spanungsquerschnitt A = b0 h0 = 1 1 mm2 bezogen ist, und aus
Korrekturfaktoren
kp = kp11 hh h h h hst h . (2.318)
Der Einfluss der Spanungsdicke h folgt dem exponentiellen Gesetz
y
h
hh = 0 , (2.319)
h
mit ho = 1 mm
Die Exponenten y liegen zwischen 0,3 und 1,0. Sie sind in Tabelle 2.3-1 hinter den kp11-Werten
fr jeden Werkstoff angegeben. Damit kann die Gleichung (2.312) auch in folgender Form ge-
schrieben werden:
Fp = kp11 b h1 y . (2.320)
Auer hh sind hierin jedoch noch keine Korrekturfaktoren bercksichtigt worden.

2.3.6.1 Einfluss der Schneidengeometrie


Die Passivkraft wird vom Spanwinkel durchschnittlich um 4 %, vom Neigungswinkel um
10 % und vom Freiwinkel etwa um 1 % je Grad Winkelnderung beeinflusst. Daraus knnen
die Korrekturfaktoren
h = 1 0,04( 0)
h = 1 0,1( 0) und
h = 1 0,01( 0)
aufgestellt werden. Der Einfluss des Einstellwinkels ist in grober Nherung durch ein Kosi-
nusgesetz darstellbar:
2.4 Temperatur an der Schneide 31

cos
h = .
cos 0
Ein Gltigkeitsbereich fr die Gleichungen kann nicht angegeben werden. Ihre Genauigkeit ist
nicht sehr gro.
2.3.6.2 Stumpfung und weitere Einflsse
Auf die Passivkraft wirkt sich die Stumpfung des Werkzeugs am strksten aus. Sie vergrert
sich um 30 % je 0,1 mm Verschleimarkenbreite. Das bedeutet, dass sie bei einer Verschlei-
marke von VB bis 0,4 mm mehr als doppelt so gro werden kann.
VB
hst = 1 + 3 mit VB0 = 1mm .
VB0
Die weiteren Einflsse auf die spezifische Passivkraft werden vom Schneidstoff, der Schnittge-
schwindigkeit, der Temperatur, der Werkstckform, der Werkstoffverfestigung, der Schmie-
rung und der Khlung ausgebt. Entsprechende Korrekturfaktoren sind denkbar, knnen hier
aber nicht angegeben werden, da zuverlssige Zusammenhnge nicht bekannt sind.

2.4 Temperatur an der Schneide


Die Temperatur an der Schneide, die sich nach Beginn des Zerspanens als Gleichgewichtszu-
stand zwischen der beim Zerspanen entstehenden und der abgefhrten Wrme einstellt, hat
eine groe Bedeutung fr die Abstumpfung der Schneide. Die gleichen Krfte und Geschwin-
digkeiten fhren erheblich schneller zur Zerstrung der Schneide, wenn sie bei hherer Tempe-
ratur auf diese einwirken, als wenn dies bei geringerer Temperatur geschieht. Immer wird fast
die gesamte Zerspanenergie in Wrme umgesetzt. Wie Bild 2.41 zeigt, wird die Wrme bei
folgenden Vorgngen frei:
Scheren in der Scherebene und Stauchen des entstehenden Spanes
Trennen des Werkstoffs unter Zugspannung ber der Schneidkante
Reibung zwischen Span und Spanflche unter groer Flchenpressung
Reibung an der Freiflche in einer kurzen Reibungszone, die nahezu mit der Ver-
schleimarke identisch ist
Reibung im Span bei seiner endgltigen Formung.

Bild 2.41 Wrmequellen beim Zerspanen


1 Scheren und Stauchen des Spanes
2 Werkstofftrennung
3 Reibung auf der Spanflche
4 Reibung an der Freiflche
5 weitere Verformung des Spanes

2.4.1.1 Messen der Temperatur


Im Lauf der Jahre hat die experimentelle Zerspanungsforschung eine Reihe unterschiedlicher
Versuchsaufbauten hervorgebracht, die das Ausma der Temperaturbelastung erfassen knnen.
32 2 Prinzipien der Spanbildung und Zerspanbarkeit

Typische Experimente nutzen hierfr eingebettete Thermoelemente oder Ein- bzw. Zweimei-
elverfahren (z. B. Span- / Werkzeugkopplung), Pyrometrie, Infrarotfotografie oder -video-
grafie, Pulver- bzw. Filmindikatoren oder auch metallografische Techniken. Die drei letztge-
nannten Methoden stellen im eigentlichen Sinn keine Temperaturmessung dar, sondern indizie-
ren das berschreiten charakteristischer Temperaturgrenzwerte.

Thermoelement Messung
Mit Thermoelementen kann ein Temperaturunterschied aufgrund des Seebeck-Effekts direkt
gemessen werden, wenn die Verbindungsstellen zweier Metalle mit ungleicher Wrmeleitf-
higkeit im Temperaturfeld platziert sind. Insbesondere kann die Temperaturnderung in der
Wirkfuge direkt und dynamisch bestimmt werden, wenn Span und Werkzeug die Thermopaa-
rung bilden (Ein- und Zweimeielmethode). Die einzelnen Aufbauten werden im Folgenden
erlutert.
Einmeielverfahren nach Gottwein: Werkzeug und Werkstck werden als Thermopaar benutzt
(Bild 2.42). Das Messinstrument zeigt die Thermospannung an, die der Temperaturdifferenz
zwischen der kalten und warmen Berhrungsstelle entspricht. Das Ergebnis ist ein Mittelwert
des ganzen Temperaturfeldes der Berhrungsstelle zwischen Werkzeug und Werkstck.
Zweimeielverfahren nach Gottwein-Reichel: Zwei Werkzeuge aus verschiedenen Schneidstof-
fen kommen gleichzeitig zum Eingriff (Bild 2.43). Unter der Annahme, dass an beiden Werk-
zeugen das gleiche Temperaturfeld entsteht, erzeugen verschiedene Schneidstoffe auch ver-
schiedene Thermospannungen, deren Differenz ein Ma fr die mittlere Temperatur ist und
angezeigt wird.

Bild 2.42 Einmeielmethode nach Gott- Bild 2.43 Zweimeielmethode zur Tempe-
wein zur Temperaturmessung in der raturmessung nach Gottwein-Reichel
Schnittzone
1 warme Berhrungsstelle
2 kalte Berhrungsstelle
3 Thermospannungsanzeige als Folge
der Temperaturdifferenz
Alternativ zum Ein- und Zweimeielverfahren knnen auch konfektionierte Thermoelemente in
das Messobjekt eingebettet werden (Bild 2.44). Hierfr mssen in die Schneidplatte oder das
Werkstck kleine Bohrungen eingearbeitet werden. Man kann die Temperatur dann an diesem
Schneidepunkt messen. Die Bohrungen lassen sich bis dicht unter die Oberflche fhren. Zur
Temperaturmessung unmittelbar an der Spanflche muss das Thermoelement durch die
Schneide durchgefhrt und an der Oberflche verschweit und plangeschliffen werden. Prinzi-
piell misst dieser Aufbau jedoch nur die Temperatur innerhalb des Thermodrahts. Es bedarf
also des Temperaturausgleichs zwischen Messobjekt und Thermodraht. Die Messdynamik
dieser Thermodrhte ist deswegen direkt vom Drahtdurchmesser abhngig, sodass berwie-
gend Drahtdurchmesser im Submillimeterbereich (D < 0,5 mm) eingesetzt werden, die eine
2.4 Temperatur an der Schneide 33

geringe Biegesteifigkeit besitzen und schwer zu platzieren sind. Als weiteres, hufig unter-
schtztes Problem treten beim Wrmebergang vom Messobjekt zum Thermodraht ber-
gangsverluste auf. Dies gilt insbesondere, wenn die dnnen Drhte nicht im Presssitz platziert
werden knnen. Auch die Positioniergenauigkeit ist hier begrenzt.

Bild 2.44 Bohrung fr Mi-


niaturthermoelement in einer
Hartmetallschneide nach
Dawihl, Altmeyer, Sutter

Strahlungsmessung
Neben der Thermoelementmessung haben sich auch Strahlungsmesssysteme etabliert. Diese
Systeme arbeiten kontaktlos und erfassen auch schwer zugngliche Messstellen. Fr rumlich
isolierte Messwerte knnen Pyrometer (Strahlungsthermometer) eingesetzt werden, welche die
emittierte Strahlungsdichte punktuell erfassen. Soll dagegen die Temperaturverteilung komple-
xer Messobjekte vollstndig erfasst werden, ist die Infrarot-Videografie anzuwenden.
Die Strahlungsmessung birgt aber auch offensichtliche Probleme. Allem voran ist es nicht
mglich, die Emissionsintensitt isoliert zu messen. Vielmehr stellt die vom Sensor erfasste
Strahlungsintensitt das Summensignal aus der emittierten Wrmestrahlung und der vom
Messobjekt reflektierten Umgebungsstrahlung (abzglich der vom Umgebungsmedium absor-
bierten Strahlung) dar. Die jeweiligen Strahlungsanteile mssen in der Regel geschtzt werden
und hngen von einer Vielzahl von Einflussfaktoren wie der elektrischen Leitfhigkeit, der
Oberflchentopografie und dem Strahlungswinkel ab, um nur einige zu nennen. Da der tatsch-
lich dabei wirksame Emissionsanteil analytisch schwer vorhersagbar ist, erfolgt die Zuweisung
in der Praxis durch Vorgabe eines empirischen Emissionsgrads, wohingegen Reflexionseffekte
an der Oberflche und Strahlungsabsorption durch das Umgebungsmedium unbercksichtigt
bleiben.
Insgesamt ergeben sich eine Reihe von Wechselbeziehungen:
Entsprechend des Wienschen Verschiebungsgesetzes verkrzt sich die Wellenlnge
der von einem Messobjekte emittierten Strahlung von etwa 15 m auf etwa 1 m,
wenn sich die Oberflchentemperatur des Messobjekts von 100 C auf 1000 C er-
hht.
Gleichzeitig erhht sich die Strahlungsintensitt mit der vierten Potenz der absoluten
Oberflchentemperatur.
Generell ist der Emissionskoeffizient von blanken Metalloberflchen sehr niedrig (et-
wa 0,1) und erreicht selbst bei Temperaturen von 800 C nur einen Wert von 0,2.
Umgekehrt sinken die Emissionskoeffizienten der entstehenden Metalloxide von 0,9
(bei Raumtemperatur) auf 0,4 (bei 900 C) und verflschen das Messergebnis erheb-
lich. hnliches gilt fr Nichtmetalloberflchen, deren Emissionskoeffizienten noch
hher liegen.
In der Konsequenz erschweren sich ndernde, blanke Metalloberflchen die Tempera-
turmessung, sodass vielfach mattschwarze Thermolacke mit thermisch konstant ho-
hem Emissionsgrad (etwa 0,95) auf das Messobjekt aufgebracht werden. Alternativ
knnten fr Temperaturen oberhalb von 400 C auch Quotientenpyrometer eingesetzt
34 2 Prinzipien der Spanbildung und Zerspanbarkeit

werden, welche die Vernderung des Emissionskoeffizienten durch parallele Messun-


gen in zwei unterschiedlichen Frequenzbereichen kompensieren.
Zustzlich wirkt sich die Reflexion der Umgebungsstrahlung, wie sie durch sich er-
wrmende Versuchsaufbauten entsteht, auf den Messwert aus. Dies gilt insbesondere
fr den Niedrigtemperaturbereich, da hier die Unterschiede zwischen der emittierten
und der reflektierten Strahlungsintensitt gering sind.
Darber hinaus ndern sich die vorliegenden Reflexionseigenschaften dramatisch mit
dem Betrachtungswinkel und sind folglich sehr schwer vorherzusagen.
Abschlieend ist zu beachten, dass die Gase der Umgebungsluft im Temperaturbe-
reich von 400 800 C eine sehr starke Filterwirkung haben. Die Filterwirkung ande-
rer Gase, wie sie z. B. bei der Verdampfung von Khlschmierstoffen entstehen, ist in
der Praxis meist nicht bekannt.
Trotz dieser Einschrnkungen haben sich optische Temperaturmesssysteme in der Forschungs-
landschaft etabliert und liefern bei hinreichender Anpassung an die Messaufgabe validierbare
Messergebnisse.

2.4.2 Temperaturverlauf
Die Temperatur an der Schneide hngt von vielen Einflssen ab. Man kann sie in drei Ein-
flussgruppen zusammenfassen.
1) Werkstck 2) Werkzeug 3) Schnittbedingungen
Werkstoffeigenschaften Schneidstoff Schnittgeschwindigkeit
Werkstcktemperatur Schneidengeometrie Khlung
Werkstckform Verschleizustand Schmierung
Spanform Spanflchenrauheit Schnitttiefe
Vorschub
Hier soll nur ein Diagramm nach Dawihl die Abhngigkeit von der Schnittgeschwindigkeit vc
bei einigen Werkstoffen zeigen. In Bild 2.45 sind die Messergebnisse, die mit dem Einmei-
elverfahren ermittelt wurden, wiedergegeben. Die Schneidentemperatur nimmt bei allen
Werkstoffen mit der Schnittgeschwindigkeit parabelfrmig zu. Gemessen wurden Betriebs-
temperaturen zwischen 200 800 C. In einem mittleren (kritischen) Schnittgeschwindigkeits-
bereich haben die Kurven einen unstetigen Verlauf. Er hngt wahrscheinlich mit der Bildung
von Aufbauschneiden zusammen und trennt zwei unterschiedliche stabile Bereiche voneinan-
der.
2.5 Oberflchenintegritt 35

Bild 2.45 Temperaturverlauf an der Schneide, abhngig Bild 2.46


von der Schnittgeschwindigkeit bei a: C100, b: C10, Temperaturverteilung an Werkzeug und
c: C35E, d: GG-260, e: Ms58 nach Dawihl, Altmeyer und Span beim Drehen von Stahl mit einer
Sutter. Gemessen wurde gem Bild 2.42 an einer Schneide Hartmetallschneide
aus Hartmetall K 10 unter folgenden Bedingungen:
f = 0,19 mm/U, ap = 2 mm, = 0, = 6, = 90, = 45

2.4.3 Temperaturfeld und Wrmebilanz


In Bild 2.41 wurden an der Skizze einer Spanwurzel die wichtigsten Wrmequellen angege-
ben. Die entstehende Wrme wird ber den Span, das Werkzeug und das Werkstck abgefhrt.
Bei Verwendung von Khlmitteln wird ein Teil der Wrme auch ber diese abgeleitet. Lssl
gibt an, dass etwa 60 % der entstehenden Wrme in den Spnen bleibt, 38 % auf das Werk-
stck und nur 2 % in das Werkzeug bergeht. Er zeigt gleichzeitig, dass diese Verhltnisse von
der Temperatur abhngig sind, sich also auch mit der Schnittgeschwindigkeit ndern.
Trotz des geringen Wrmeanteils, der in das Werkzeug geleitet wird, entstehen hier die hchs-
ten Temperaturen. Bild 2.46 zeigt die Temperaturverteilung an der Schnittstelle beim Zerspa-
nen von Stahl. Der Punkt hchster Temperatur ist auf der Spanflche zu finden. Das Tempera-
turniveau im Werkzeug nimmt nach Lssl insgesamt ab, wenn die Wrmeeindringfhigkeit
kleiner ist. Da diese von der Wrmeleitfhigkeit und der Wrmekapazitt abhngt, sind kleine
Wrmeleitfhigkeit und kleine Wrmekapazitt gnstige Eigenschaften fr den Schneidstoff.

2.5 Oberflchenintegritt
Die technologischen Eigenschaften einer erzeugten Werkstckoberflche bestimmen mageb-
lich die Bauteilfunktionalitt. Werkstckgestalt, Oberflchentopographie und Randzonenver-
nderung stellen hierbei sich ergnzende Aspekte dar, die in der internationalen Zerspanungsli-
teratur auch als Integritt zusammengefasst werden.

2.5.1 Oberflchentopografie
Bei Betrachtungen der Werkstckform mssen Grobgestalt, Feingestalt und der Gefgeaufbau
unterschieden werden. Die Gestalt des Rohteils macht sich auf den Bearbeitungsablauf beim
Drehen bemerkbar. Die Gestalt des fertigen Werkstcks wirkt sich in seinen Gebrauchseigen-
schaften aus.
36 2 Prinzipien der Spanbildung und Zerspanbarkeit

2.5.1.1 Grobgestalt
Fr die Bestimmung der Grobgestalt sind Formenordnungen aufgestellt worden, die Drehteile
nach den Gesichtspunkten der Schlankheit, der Gre, der Wandstrke bei Hohlkrpern und
der rumlichen Zusammensetzung komplexer Formen unterscheiden.
Die Formenordnungen haben den Zweck, gleichartige Werkstcke zu Formengruppen zusam-
menzufassen, die auf gleiche Art gefrdert, sortiert, ausgerichtet, gespannt und mglichst auch
bearbeitet werden knnen. Die Schwierigkeit besteht darin, dass eine sehr feine Gliederung
notwendig ist. Diese wiederum vermehrt den organisatorischen Aufwand. Die Grobgestalt der
Rohteile weicht oft stark von der Form der Fertigteile ab. Bei ihrer Herstellung durch Schmie-
den und Gieen knnen auch starke Unterschiede von Teil zu Teil entstehen. Sie machen sich
bei der Drehbearbeitung in unterschiedlichen Schnittkrften und unterschiedlichen elastischen
Verformungen des Werkstcks und des Werkzeugs bemerkbar. Deshalb soll die Bearbeitung in
mehreren Stufen, etwa Schruppen und Schlichten, bei besonders groen Genauigkeitsforderun-
gen zustzlich durch Feindrehen erfolgen.

2.5.1.2 Feingestalt
Die Oberflche gedrehter Werkstcke ist von den Spuren der Werkzeugschneiden gezeichnet.
Man kann die Rillen, die von der Meielform und der Vorschubbewegung erzeugt werden, und
die Riefen, die ihre Ursache hauptschlich in Verschleispuren der Schneide haben, unter-
scheiden (Bild 2.51). Beide tragen nach DIN 4760 als Gestaltabweichungen 3. und 4. Ord-
nung zur Rauheit des Werkstcks bei.
Bild 2.51
Oberflchenprofil an einem gedrehten Werkstck.
Rillen als Abbildung der Schneidenecke mit dem
Radius r und Riefen infolge Schneidenverschleies
und unterschiedlicher Werkstoffverfestigungen
Die Rautiefe, welche die Schneidenform im Zusammenhang mit dem Vorschub erzeugt, lsst
sich berechnen. Bild 2.52 zeigt den Eingriff einer Schneide mit der Eckenrundung r, der
Schnitttiefe aP und dem Vorschub / pro Werkstckumdrehung. Die theoretisch erzeugte Rau-
tiefe Rth ist

f2
Rth = r r 2 .
4
Durch Vereinfachung des Ausdrucks ber eine Reihenentwicklung nach Taylor erhlt man
f2
Rth . (2.51)
8r
Das bedeutet, dass die Rautiefe quadratisch mit dem Vorschub zunimmt und linear mit einer
Vergrerung der Schneidenrundung kleiner wird. Fr das Feindrehen empfiehlt sich deshalb
vor allem ein kleiner Vorschub bis herab zu 0,1 oder gar 0,05 mm je Werkstckumdrehung.
Die Vergrerung der Schneidenrundung ist auch eine gnstige Manahme. Sie muss vorsich-
tig angewandt werden, weil flache Schneiden bei beginnendem Verschlei zum Rattern neigen.
2.5 Oberflchenintegritt 37

Bild 2.52 Abbildung der Werkzeugform auf der


Werkstckoberflche
aP Schnitttiefe
r Schneideneckenradius
f Vorschub
vf Vorschubgeschwindigkeit
Rth theoretisch erzeugte Rautiefe

Bild 2.53 Feindrehen von Stahl mit Schneidkera-


mik A = aP f = 0,3 0,04 mm2
Wirkliche Rautiefe Rt nach Drehzeiten von 1 und 30
min in Abhngigkeit vom Eckenradius r (nach
Pahlitzsch)
Die vorstehenden Ausfhrungen gelten nur, wenn die wirkliche Rautiefe etwa der theoreti-
schen Rautiefe entspricht. Dass dies wahrscheinlich in vielen Fllen, besonders bei kleinen
Schnittvorschben, nicht so ist, zeigten Versuche an der Technischen Hochschule Braun-
schweig (Pahlitzsch) beim Feindrehen von Stahl mit Schneidkeramik, deren wichtigstes Er-
gebnis in Bild 2.53 schematisch dargestellt ist.
Ein der theoretischen Rautiefe gerade entgegengesetzter realer Rautiefenverlauf wird auf eine
ungleichmige Schneidenbeanspruchung, die unterschiedliche Spanungsdicke und vor allem
auf durch Verschlei hervorgerufene Riefen zurckgefhrt. Auch die Bearbeitungsspuren, die
bei der Vorbearbeitung entstanden sind, spielen eine Rolle. Folgende Werte fr das Feindrehen
von Stahl mit Schneidkeramik werden daher empfohlen:
Eckenradius r = 0,2 0,6 mm
Einstellwinkel = 60 90
Schnitttiefe aP 0,3 mm
Schnittvorschub pro Umdrehung f 0,05 mm.

2.5.2 Randzonenvernderung
Gefgevernderungen treten beim Spanen nicht nur am Span, sondern auch an der Werkstck-
oberflche auf. Man spricht in diesem Zusammenhang auch von einer Vernderung der Mikro-
gestalt des Werkstcks. Das Gefge ist hufig parallel zur Oberflche gestreckt. Ursprnglich
vorhandene Poren sind zugeschmiert. Phasenumwandlungen knnen in der Randzone entste-
hen, wenn das Werkstckmaterial die erforderlichen Umwandlungstemperaturen in den gefor-
derten Zeitfenstern durchluft. Das ursprngliche Gefge mit Krnern, Korngrenzen und Ein-
schlssen hat sich ggf. verndert, wie es in Bild 2.54 dargestellt ist.
38 2 Prinzipien der Spanbildung und Zerspanbarkeit

Bild 2.54 Das Gefge des Werkstoffs verformt


sich bei der Spanbildung. Die Krner strecken sich
in Flierichtung und verfestigen sich dabei
Plastische Verformung und Phasenumwandlung bewirken z. T. einen Anstieg der Oberfl-
chenhrte und die Ausbildung von Eigenspannungen in der Oberflchenschicht. Bei Zerspan-
verfahren mit undefinierter Werkzeugschneide kann eine Trmmerschicht durch das Mikro-
pflgen entstehen. Vor allem durch thermische Einwirkungen knnen sich aber auch Mikro-
und Makrorisse in der Oberflche ausbilden. Insgesamt entsteht auf diese Weise eine Staffe-
lung charakteristischer Bearbeitungsschichten, die in der folgenden Grafik zusammengefasst
sind. Alle Randzonennderungen treten in charakteristischen Abstnden zur Werkstckoberfl-
che auf, die in Bild 2.55 schematisch dargestellt sind.

Bild 2.55 Randzonenvernderungen


Die folgende Tabelle 2.5-1 listet die wichtigsten Oberflchenvernderungen auf, die beim,
Zerspanen entstehen knnen.
2.6 Zerspangenauigkeit und Toleranzen 39

Tabelle 2.5-1: Auflistung mglicher Oberflchenvernderungen

2.6 Zerspangenauigkeit und Toleranzen


2.6.1.1 Zerspangenauigkeit
Bauteilqualitt, Kosten und Aufwand sind unterschiedliche Aspekte der Zerspangenauigkeit
einzelner Fertigungsverfahren. Prinzipbedingt haben die unterschiedlichen Verfahren typische
Anwendungsfelder, in denen bestimmte ISO-Qualitten (Bild 2.61) mit vertretbarem wirt-
schaftlichen Aufwand erreicht werden knnen. Die Normqualitt gibt die Toleranz in Abhn-
40 2 Prinzipien der Spanbildung und Zerspanbarkeit

gigkeit von der relevanten Bauteilabmessung vor. Hierbei gilt in erster Nherung, dass die
Fertigungskosten mit zunehmender erreichbarer Genauigkeit oder gleichbleibender IT-Qualitt
bei steigendem Durchmesser geometrisch ansteigen.

Bild 2.61 Zerspangenauigkeit bei den Fertigungsverfahren


Bild 2.61 zeigt eine Gegenberstellung der erreichbaren ISO-Toleranzklassen fr ausgewhlte
Fertigungsverfahren. Eine Erhhung der Zerspangenauigkeit ber dieses Ma hinaus ist in
vielen Fllen nur unter besonderem Aufwand mglich und bedeutet im Allgemeinen eine deut-
liche Kostensteigerung.
Tabelle 2.6-1: ISO Grundtoleranzen in m (DIN 7151 Auszug)
Toleranz- Nennmae in mm
Reihe IT 610 1830 3050 5080 80120 180250
4 4 6 7 8 10 14
5 6 9 11 13 15 20
6 9 13 16 19 22 29
7 15 21 25 30 35 46
8 22 33 39 46 54 72
9 36 52 62 74 87 115
10 58 84 100 120 140 185
11 90 130 160 190 220 290
12 150 210 250 300 350 460
13 220 330 390 460 540 720
Die resultierenden Grundtoleranzen der einzelnen Klassen zeigt Tabelle 2.6-1.
2.6 Zerspangenauigkeit und Toleranzen 41

Die Grundlage der Toleranzen bildet die internationale Toleranzeinheit i:

i = 0,45 3 D + 0,001 D (2.61)


i in m internationale Toleranzeinheit
D in mm geometrisches Mittel der Nennbereiche
a,b in mm Nennmae

mit D = a b
Entsprechend zeigt Tabelle 2.6-2 die sich ergebenden ISO-Qualitten.
Tabelle 2.6-2: ISO Qualitten
Qualitt IT 5 6 7 8 9 10 11 12
Toleranz 7i 10i 16i 25i 40i 64i 100i 160i
In Zeichnungen, denen DIN-Normen ber Toleranzen und Passungen zu Grunde liegen und in
denen keine weiteren Festlegungen enthalten sind, gilt prinzipiell die Hllbedingung fr alle
einzelnen Formelemente. Grundlage dieser Hllbedingung ist die Lehrenprfung nach Taylor.
Dementsprechend darf die geometrische Hlle vom Maximum-Material-Ma der Matoleranz
nicht durchbrochen werden. Da die fertigungstechnische Einhaltung der Idealmae nur nhe-
rungsweise erfolgen kann, sind entsprechende Grenzmae vorgegeben. Innerhalb der tolerier-
ten Matoleranzen liegen nach DIN 7167 alle Formtoleranzen sowie die Parallelitts-, Positi-
ons- und Planlauftoleranz. Die Formtoleranz kann beliebig innerhalb der Matoleranz liegen.
Fr die folgenden Lagetoleranzen ist dagegen das Hllma bei Maximum-Material-Ma nicht
definiert: Rechtwinkligkeit, Neigungs-, Symmetrie-, Koaxialitts- und Rundlauftoleranz. Fr
diese Lagetoleranzen sind direkte Zeichnungsangaben oder die Allgemeintoleranzen notwen-
dig.

2.6.1.2 Form- und Lagetoleranzen


Die Genauigkeitseigenschaften von Werkstcken werden als Form- und Lagetoleranzen in
DIN 7184 beschrieben. Eine Form- und Lagetoleranz eines Elementes definiert eine Zone,
innerhalb der dieses Element (Flche, Achse oder Mantellinie) liegen muss. Das tolerierte
Element kann innerhalb dieser Toleranzzone beliebige Form und jede beliebige Richtung ha-
ben. Die Toleranz gilt fr die gesamte Lnge oder Flche des tolerierten Elements. Der Eintrag
in Zeichnungen erfolgt durch Symbole (s. Tabelle 2.6-3). Im Einzelnen lassen sich Geradheit,
Ebenheit, Rundheit und Zylinderform feststellen. Bei mehreren Bearbeitungsstellen kommen
Parallelitt, Rechtwinkligkeit, Konzentrizitt, Planlauf und Rundlauf hinzu. Abweichungen
von der genauen Form werden nach DIN 4760 als Gestaltabweichung 1. und 2. Ordnung mit
Formabweichung und Welligkeit bezeichnet.
42 2 Prinzipien der Spanbildung und Zerspanbarkeit

Tabelle 2.6-3: Form-, Lage- und Lauftoleranzen an Drehteilen nach DIN 7184

Toleranzzone Zeichnungsangabe

Geradheit

Ebenheit

Rundheit

Zylinderform

Parallelitt

Rechtwinkligkeit

Konzentrizitt

Planlauf

Rundlauf
2.6 Zerspangenauigkeit und Toleranzen 43

2.6.1.3 Gestaltabweichungen
Der Begriff Gestaltabweichungen umfasst alle Abweichungen der Ist-Oberflche von der geo-
metrischen Idealgestalt. Je nach Verwendungszweck einer technischen Oberflche knnen fr
das Funktionsverhalten nur die Formabweichungen, nur die Rauheit und Welligkeit oder smt-
liche Gestaltabweichungen von Bedeutung sein. DIN 4760 gibt ein Ordnungssystem zur Be-
schreibung der Abweichungen (Bild 2.62).

Bild 2.62 Gestaltabweichungen

Gestaltabweichungen 1. Ordnung sind Formabweichungen, die bei der Betrachtung einer Fl-
che in deren ganzer Ausdehnung feststellbar sind. Das Verhltnis der Formabweichungsab-
stnde zur Tiefe ist im Regelfall grer als 1000 : 1.
Gestaltabweichungen 2. 5. Ordnung sind die Welligkeiten und Rauheiten des Oberflchen-
profils. Welligkeiten sind Abweichungen 2. Ordnung und beschreiben berwiegend periodisch
auftretende Gestaltabweichungen der Ist-Oberflche. Sie werden an einem reprsentativen
Ausschnitt der Oberflche ermittelt. Rauheiten sind regelmig und unregelmig wiederkeh-
rende Abweichungen 3. 5. Ordnung, deren Abstnde nur ein vergleichsweise geringes Viel-
faches ihrer Tiefe betragen.

2.6.1.4 Oberflchenkenngren
Die Fertigungsverfahren unterscheiden sich in den erreichbaren Oberflchenqualitten (Bild
2.61). Die Oberflchenrauheit ist somit ein Auswahlkriterium. In Abhngigkeit der ge-
wnschten Qualitt ist im Anschluss an ein gewhltes Formgebungsverfahren ggf. ein oberfl-
chenverbessernder Beabreitungsprozess anzuwenden. Im Folgenden werden die relevanten
Oberflchenkenngren vorgestellt (Bild 2.63).
Das Tastschnittverfahren erfasst das Oberflchenprofil vertikal, horizontal sowie unter Berck-
sichtigung beider Komponenten. Die Kenngren werden aus dem ungefilterten Primrprofil
(P-Profil), dem gefilterten Rauheitsprofil (R-Profil) bzw. dem gefilterten Welligkeitsprofil (W-
44 2 Prinzipien der Spanbildung und Zerspanbarkeit

Profil) ermittelt. Rauheit und Welligkeit werden mit Hilfe eines Profilfilters getrennt. Im Zuge
der Einfhrung optischer 3D-Oberflchenmesstechnik sind darber hinaus flchenhaft definier-
te Oberflchenkenngren eingefhrt worden (S-Profil).

Bild 2.63 Definition der Oberflchenkenngren

Die Gesamthhe des Profils (Pt, Rt, Wt) ist die Summe aus der Hhe der grten Profilspitze Zp
und der Tiefe des grten Profiltals Zv innerhalb der Messstrecke. Letztere kann eine oder
mehrere Einzelmessstrecken umfassen. Der Wert einer Kenngre wird aus den Messdaten
einer Einzelmessstrecke ermittelt. Im Regelfall werden fnf Einzelmessstrecken fr die Be-
rechnung der Rauheits- und Welligkeitskenngren zugrunde gelegt. Ausgehend von der ma-
ximalen Rauheitsprofilhhe gelten die genormten Messbedingungen (z. B. Grenzwellenlnge,
Einzelmessstrecke, Messstrecke Teststrecke, Tastspitzenradius und Digitalisierungsabstand). In
der industriellen Anwendung sind die folgenden Kenngren verbreitet:
Der arithmetische Mittenrauwert (Ra) ist das arithmetische Mittel der Absolutbetrge der Or-
dinate des Rauheitsprofil.
Die grte Rauheitsprofilhhe (Rz) ist die Summe aus der Hhe der grte Profilspitze Rp und
der Tiefe des grten Profiltals Rv innerhalb einer Einzelmesstrecke. Als senkrechter
Abstand vom hchsten zum tiefsten Profilpunkt ist Rz ein Ma fr die Streubreite der
Rauheitsordinatenwerte. Bei Mittelwertbildung ber fnf Einzelmessstrecken entspricht
Rz der gemittelten Rautiefe.
Die blichen Rauheitskenngren Ra und Rz sind zwar definiert auf Grundlage der Einzelmes-
sung, in der Regel werden fr die Berechnung dieser Kenngren aber die Messwerte aus fnf
(blicherweise) aneinander gereihten Einzelmessstrecken zur Mittelwertbildung herangezogen.
In diesem Fall wird dem jeweiligen Rauheitskennzeichen kein Index angefgt. Wenn fr die
2.7 Standbegriffe und Werkzeugverschlei 45

Berechnung hingegen eine andere Anzahl von Einzelmessstrecken zugrunde gelegt wird, (bei-
spielsweise bei sehr kleinen Oberflchen) wird die Streckenzahl als Index angefgt, z. B. Rz1
oder Rz3. Die maximale Einzelrautiefe der gesamten Messung wird in Zeichnungen durch
Rz1max gekennzeichnet, ist in den Normen aber nicht mehr speziell definiert.
Der Materialanteil des Rauheitsprofils (Rmr(c)) ist ein prozentuales Verhltnis der Summe der
Materiallngen MI(c) der Profilelemente in einer vorgegebenen Schnitthhe zur Messtre-
cke innerhalb der Materialanteilkurve. Diese gibt den Materialanteil als Funktion der
Schnitthhe an.
Die Kenngren der Materialanteilkurve (Rk, Rpk, Mr1, Mr2) kennzeichnen die aus dem gefil-
terten Rauheitsprofil gebildete Materialanteilkurve. Diese wird in drei Profilbereiche
eingeteilt (Kernrautiefe Rk, reduzierte Spitzenhhe Rpk und reduzierte Riefentiefe Rvk).
Die Kenngren Mr1 und Mr2 geben den Materialanteil an den Grenzen des Rauheits-
kernprofils an.

2.6.1.5 Internationale Oberflchennormung


Abweichend von der deutschen Normung beziehen die neuen internationalen Oberflchennor-
men zur geometrischen Produktspezifikation (in ihrer aktuellen Fassung) auch andere als die
Tastschnittverfahren zur Gestaltbeschreibung ein. Dazu gibt ISO / WD 25178-6 ein Klassifizie-
rungssystem fr Messungsverfahren von Oberflchentexturen. Whrend nach ISO 3274 bisher
das abgetastete Profil mageblich war, gilt nunmehr nach ISO 14406, dass die wirkliche Ober-
flche eines Werkstcks durch eine Reihe von Merkmalen charakterisiert ist, die physikalisch
existieren und das Bauteil von der Umgebung trennen. Insbesondere wird in diesem Zusam-
menhang zwischen der mechanischen Oberflche (dem Tastschnitt) und der elektromagneti-
schen Oberflche (der optisch erfassten Oberflche) unterschieden. Zur Rckfhrung der je-
weiligen Messergebnisse ist somit nicht mehr der Tastschnitt, sondern die wirkliche Oberflche
magebend. Als weitere wichtige Neuerung wird in der internationalen Norm (ISO 25178-2)
nicht mehr zwischen Rauheit, Welligkeit und Form unterschieden, sondern zwischen kurz- und
langwelligen Messprofilanteilen. Die Grenzwellenlnge wird nun feiner abgestuft vom Werk-
stck vorgegeben, und die Grenzwellenlngen heien jetzt Nesting Index. Im Gegensatz zur
ISO 4287 sind keine Amplitudenbergangscharakteristiken eingetragen. Der Abzug der Form
wird allgemein durch den F-Operator vorgenommen. Das Welligkeitsfilter C heit L-Filter,
und das S Filter heit S-Filter.

2.7 Standbegriffe und Werkzeugverschlei


An den Werkzeugschneiden wird durch mechanische, thermische und chemische Einflsse
Verschlei hervorgerufen.
Die Verschleiursachen treten gemeinsam auf und wirken gleichzeitig. Je nach Werkstoff, Schneid-
stoff und Schnittbedingungen erzielen sie verschiedene Verschleiformen. Dabei verlieren die
Schneiden ihre Form, stumpfen ab oder brechen gar aus. Die nutzbare Zeit, in der die Werkzeuge
brauchbar sind, ist die Standzeit. Sie wird durch unmittelbare Verschleikriterien begrenzt, die vom
Arbeitsergebnis am Werkstck festgelegt werden, oder von indirekten Kriterien, den Verschlei-
gren. Danach mssen die Schneiden ausgewechselt oder nachgeschliffen werden.
46 2 Prinzipien der Spanbildung und Zerspanbarkeit

2.7.1 Verschleivorgnge
2.7.1.1 Reibungsverschlei
Reibungsverschlei ist die Folge der Berhrung unter Druck und gleitender Bewegung. Diese
ungnstigen Bedingungen stellen sich an zwei Stellen der Schneide ein, auf der Spanflche, wo
der Span unter der Normalkraft FN abluft und an den Freiflchen unterhalb der Schneidkante
(Bild 2.71). Hier wirken Vorschubkraft Ff, Passivkraft Fp und die Werkstckgeschwindigkeit
vc zusammen. Verschleifrdernd wirkt die erhhte Temperatur an diesen Stellen, die den
Verschleiwiderstand des Schneidstoffs herabsetzt.
Der zeitliche Verlauf der Verschleizunahme ist in Bild 2.72 dargestellt. Nach einer Einlauf-
phase, in der Grate, Spitzen und Rauheiten an der Schneide schnell abgerundet werden, kommt
ein stabiler Bereich kleinerer Verschleizunahme, der weitgehend ausgenutzt werden soll.

Bild 2.71 Stellen mit Reibung an der Schneide Bild 2.72 Zunahme des Reibungsverschleies
Ff Vorschubkraft mit der Zeitdauer des Eingriffs
FN Normalkraft
vc Schnittgeschwindigkeit
vs Spangeschwindigkeit
Er geht schlielich in den Steilanstieg ber, wobei das Ende der Standzeit erreicht ist. Die
Einlaufphase kann bei reinen Hartmetallen durch eine Kantenprparation nach Kapitel 5.4
abgeschnitten werden. Reibungsverschlei lsst sich verringern durch kleine Schnittgeschwin-
digkeit, niedrigere Temperatur, glatte Schneidenoberflchen, Schmierstoffe, die einen Film
zwischen den Gleitpartnern bilden, und kleinere Zerspanungskrfte.
2.7.1.2 Aufbauschneidenbildung
Durch gleichzeitiges Einwirken von Druck und Temperatur im Werkstofferweichungsbereich
lagern sich Werkstoffteilchen fest auf der Spanflche an (Bild 2.73). Der abflieende Span
reit diese Aufschweiungen wieder ab. Dabei werden Schneidstoffsteile mitgenommen. Die
verschlissene Schneidenoberflche ist rau, aber ohne Riefen.
Bestimmte Werkstoffpaarungen begnstigen die Aufbauschneidenbildung, andere sind nicht
gefhrdet. Beim Drehen von Stahl mit Schnellarbeitsstahlschneiden ist eine starke Neigung zur
Aufbauschneidenbildung zu beobachten. Bei der Bearbeitung von Stahl mit Hartmetall ist die
Gefahr geringer, und an Keramik sind gar keine Aufbauschneiden zu finden. Neben der Stoff-
haftfhigkeit spielen auch die Schnittgeschwindigkeit und die dabei erzielte Temperatur eine
Rolle. Bei kleiner Schnittgeschwindigkeit ist die Temperatur noch so niedrig, dass der Werk-
stoff nicht erweicht. Bei groer Schnittgeschwindigkeit ist das Temperaturniveau so hoch, dass
der aufgeschweite Werkstoff infolge seiner geringen Festigkeit leicht vom Span mitgenom-
2.7 Standbegriffe und Werkzeugverschlei 47

men werden kann, ohne den Schneidstoff anzugreifen. Nur in einem abgegrenzten Schnittge-
schwindigkeitsbereich dazwischen kann also Aufbauschneidenbildung auftreten (Bild 2.74),
meistens unterhalb vc = 30 m/min.

Bild 2.73 Bild 2.74


Aufbauschneidenbildung an einem Drehmeiel Von der Aufbauschneidenbildung gefhrdeter
Schnittgeschwindigkeitsbereich

2.7.1.3 Diffusionsverschlei
Bei hohen Temperaturen knnen Atome bestimmter Elemente ihre festen Gitterpltze im
Werkstoff oder Schneidstoff verlassen. Sie beginnen zu wandern. An Schnellarbeitsstahl ist die
Diffusion als Verschlei uninteressant, da die Erweichung viel frher eine Grenze setzt.
Bei Hartmetall sind drei Arten von Diffusion zu beobachten:
Die Kobalt-Diffusion. Kobalt wandert aus der Schneidenoberflche in den Stahl. Die
Karbide im Hartmetall werden freigelegt und dem verstrkten Reibungsangriff des
Spanes ausgesetzt.
Bei kleineren Spangeschwindigkeiten kann der Werkstoff Stahl derart auf die Karbide
des Hartmetalls (besonders TiC) einwirken, dass diese sich auflsen und vom Span
mitgenommen werden.
Bei der Bearbeitung von Gusseisen mit groer Schnittgeschwindigkeit beginnt eine Ei-
sen- und Kohlenstoffdiffusion vom Werkstoff in das Hartmetall. Auch dabei werden
die Karbide (besonders wieder TiC) aufgelst.
Typisch fr Diffusionsverschlei an Hartmetallen ist die Auskolkung auf der Spanflche, wo
die hchsten Temperaturen sind.
Auf Diffusion wird ebenfalls die Zersetzung von Diamantschneiden bei der Bearbeitung von
Eisenwerkstoffen zurckgefhrt. Der Kohlenstoff lst sich dabei aus den festen Gitterpltzen
im Diamant, wandert in den Werkstoff und hinterlsst an der Schneide Fehlstellen (Ver-
schlei). Diffusion des Siliziums bei Si3N4-Keramik fhrt ebenfalls zu starkem Verschlei,
wenn Stahl bearbeitet wird. Deshalb ist dieser Schneidstoff genauso wie Diamant nicht fr die
Stahlbearbeitung geeignet.
2.7.1.4 Verformung der Schneidkante
Die mechanische Beanspruchung der Schneidkante durch den Werkstoff unter Druck fhrt
besonders bei frisch geschliffenen Werkzeugen fast sofort zu einer Abrundung. Der Schneid-
stoff wird dabei verformt. Anfllig fr diese Verschleiart sind Schnellarbeitsstahl und Hart-
metall mit groem Titankarbidanteil, also die P-Sorten.
48 2 Prinzipien der Spanbildung und Zerspanbarkeit

2.7.2 Verschleiformen
2.7.2.1 Freiflchenverschlei
Der Freiflchenverschlei wird hauptschlich durch Reibung an der Kante der Haupt- und
Nebenschneide verursacht. Er hinterlsst eine sichtbare Marke der Breite VB mit senkrechten
Verschleiriefen (Bild 2.75). Diese Verschleimarkenbreite lsst sich mit einer Messlupe an
der Werkzeugschneide ausmessen. Einige Richtwerte fr zulssige Verschleimarken sind in
Tabelle 2.7-1 aufgefhrt. Der Schneidenversatz SV ist der Betrag, um den ein Werkzeug nach-
gestellt werden muss, wenn es mit Verschlei das gleiche Ma erreichen soll wie vorher mit
unbenutzter Schneide. Der Schneidenversatz kann folgendermaen berechnet werden:
VB tan
SV = (2.71)
1 tan tan

Bild 2.75
Freiflchenverschlei
VB: Verschleimarkenbreite
SV: Schneidkantenversatz

Tabelle 2.7-1: Grobe Richtwerte fr zulssige Verschleimarkenbreiten

Bearbeitungsweise Zulssige Verschleimarkenbreite VB mm


Schruppdrehen groer Werkstcke 1,0 1,5
Schruppdrehen kleiner Werkstcke 0,8 1,0
bliches Kopierdrehen 0,8
Feinbearbeitung 0,1 0,2
Schlichtdrehen 0,2 0,3

2.7.2.2 Kolkverschlei
Der Kolkverschlei bezeichnet eine muldenfrmigen Aushhlung der Spanflche (Bild 2.76).
Er wird durch das Zusammenwirken von Reibung und Diffusion verursacht. Er verndert die
Spanablaufrichtung wie eine nderung des Spanwinkels . Zur Beurteilung der Verschleigr-
e wird das Kolkverhltnis herangezogen:
KT
K =
KM
2.7 Standbegriffe und Werkzeugverschlei 49

Bereits kleine Kolkverhltnisse K knnen die Stabilitt der Schneide betrchtlich verringern.
Als zulssige Grenze sollte der Wert K = 0,4 nicht berschritten werden. Bei beschichteten
Werkzeugen ndert sich der Spanablauf und der Verschlei gegenber unbeschichteten Werk-
zeugen. Bild 2.77 zeigt die wichtigsten nderungen. Durch geringere Spanflchenreibung
wird die Spanstauchung kleiner, der Scherwinkel grer, und die Spanablaufgeschwindigkeit
nimmt zu. Kolkverschlei auf der Spanflche setzt erst nach dem Durchreiben der Hartstoff-
schicht ein. Die Standzeit ist dabei wesentlich lnger als bei unbeschichteten Spanflchen. Der
dann einsetzende Kolkverschlei ist durch einen kleineren Kolkmittenabstand gekennzeichnet.
Er kann deshalb auch pltzlich zum Ausbrechen der restlichen Schneidkante und zum endgl-
tigen Standzeitende (Kolklippenbruch) fhren.

Bild 2.76 Kolkverschlei Bild 2.77 Vernderung von Spanablauf und


KT: Kolktiefe Kolkverschlei bei Spanflchenbeschichtung
KB: Kolkbreite
KM: Kolkmittenabstand von der Schneide

2.7.2.3 Weitere Verschleiformen


Gleichmiger Spanflchenverschlei beginnt an der Schneidkante und erzeugt eine hnliche
Verschleimarke wie der Freiflchenverschlei (Bild 2.78). Wenn bei langsam arbeitenden
Schneiden Spanflchen- und Freiflchenverschlei gleichzeitig einsetzen, kommt es auch zu
verstrkter Kantenabrundung. Eckenverschlei ist die Abnutzung der Schneidenecke dadurch,
dass sich der Freiflchenverschlei von Haupt- und Nebenschneide berlagern und verstrken.
Beim Drehen seltener zu beobachten sind Kammrisse, die als Thermospannungsrisse bei unter-
brochenem Schnitt entstehen knnen. Sie gehen von der Schneidkante aus und erstrecken sich in
das Innere des Schneidkeils. Zahl und Lnge der Risse sind auch ein Standzeitkriterium.

Bild 2.78 Verschiedene Verschleiformen an einer Bild 2.79 Verlauf von Kolkverhltnis
Drehmeielschneide und Verschleimarkenbreite beim Drehen
von unlegiertem Stahl mit Hartmetall
50 2 Prinzipien der Spanbildung und Zerspanbarkeit

2.7.3 Verschleiverlauf
2.7.3.1 Einfluss der Eingriffszeit
Mit der Eingriffszeit der Schneide nimmt der Verschlei zu. Verfolgt man die Verschleimar-
kenbreite, kann nach Bild 2.72 nach der Einlaufphase ein geringeres Wachstum beobachtet
werden. Bei der Kolkentstehung ist der Verlauf anders. Zuerst gibt es ein gleichmiges An-
wachsen des Kolkverhltnisses bis zu einem kritischen Punkt, bei dem es dann verstrkt zu-
nimmt (Bild 2.79). Nicht immer treten beide Verschleiarten zugleich auf. Dann fllt die
Entscheidung fr das zu whlende Standzeitkriterium leicht. Im anderen Fall muss diejenige
Verschleiform als Kriterium gewhlt werden, die das Werkzeug am schnellsten zum Erliegen
bringt.

2.7.3.2 Einfluss der Schnittgeschwindigkeit


Die Schnittgeschwindigkeit bestimmt das Temperaturbild an der Schneide und hat dadurch
einen Einfluss auf die Verschleiursachen, die wirksam werden. Wie diese Verschleiquellen
sich auf bestimmte Schnittgeschwindigkeitsbereiche verteilen, kann Bild 2.710 entnommen
werden. Deutlich zu erkennen ist, dass der Gesamtverschlei (R) mit der Schnittgeschwindig-
keit verstrkt zunimmt.

Bild 2.710
Beeinflussung der Verschleiursachen durch die Schnittge-
schwindigkeit
1. Aufbauschneidenbildung
2. Verformung der Schneidkante
3. Verzunderungsverschlei
4. Diffusionsverschlei
5. Reibungsverschlei
6. berlagerung aller Verschleiarten

2.7.4 Standzeit
2.7.4.1 Definitionen
Standzeit ist die Schnittzeit, die ein Werkzeug in Eingriff bleiben kann, bis es nachgeschliffen
oder seine Schneide gewechselt werden muss. Das Standzeitende ist am Standzeitkriterium,
z. B. der Verschleimarkenbreite oder dem Kolkverhltnis, das eine festgelegte Gre nicht
berschreiten darf, zu erkennen.
Standweg Lf ist der gesamte Vorschubweg lf, den eine Schneide oder bei mehrschneidigen
Werkzeugen alle Schneiden zusammen whrend der Standzeit T zurcklegen. Er hngt mit der
Standzeit und der Vorschubgeschwindigkeit vf zusammen.
Lf = T vf (2.72)

Lf = T n f z z (2.73)
vf Vorschubgeschwindigkeit
n Drehzahl
fz Vorschub je Schneide und Werkstckumdrehung
z Zahl der Schneiden
2.7 Standbegriffe und Werkzeugverschlei 51

Standmenge ist die Anzahl der Werkstcke N, die in einer Standzeit bearbeitet werden kann.
N = T / th (2.74)
Hier ist th die Zeit, welche die Schneide bei einem Werkstck in Eingriff ist, die Hauptschnitt-
zeit. Standvolumen ist das Werkstoffvolumen VT das von der Schneide whrend der Standzeit
T zerspant wird.
VT = A vc T (2.75)
A ist darin der Spanungsquerschnitt (Bild 2.17)
Alle aufgezhlten Definitionen sind unmittelbar mit der Standzeit T verknpft. Diese ist die
Hauptkenngre, die beim Drehen am hufigsten dargestellt wird. Sie hngt von vielen Fakto-
ren ab:
Art und Festigkeit des zerspanten Werkstoffs
Form, Einspannung und erforderliche Oberflchengte des Werkstcks
Art des Schneidstoffs
Form und Schliffgte der Schneide
Einspannung des Werkzeugs
Schwingungsverhalten von Werkzeugmaschine, Werkzeug und Werkstck
Gre und Form des Spanungsquerschnitts, besonders der Spanungsdicke h
Art, Menge und Zufhrung des Schneidmittels
Auswahl des Standzeitkriteriums
Schnittgeschwindigkeit.

2.7.4.2 Einfluss der Schnittgeschwindigkeit


Wie Bild 2.710 andeutet, ist der Einfluss der Schnittgeschwindigkeit auf die Standzeit gro.
Bild 2.711 zeigt, dass mit zunehmender Schnittgeschwindigkeit die Standzeit schnell kleiner
wird. Ausgenommen von der Betrachtung ist der Bereich kleiner Schnittgeschwindigkeiten, in
dem der Verlauf infolge Aufbauschneidenbildung unregelmig ist. Bei der Anwendung loga-
rithmisch geteilter Koordinaten wird die T-v-Kurve mit ausreichender Genauigkeit als Gerade
erscheinen (Bild 2.712), deren Steigung tan = tan ' = a1 (mm) / a2 (mm) = c2 als wichti-
ges Kennzeichen fr die Anflligkeit des betreffenden Schneidstoffs gegen

Bild 2.711 Standzeit- Bild 2.712 T-v-Gerade bei logarithmisch eingeteilten


Schnittgeschwindigkeits-Beziehung (T-v- Koordinaten (Taylorsche Gerade)
Kurve) in arithmetischer Teilung
52 2 Prinzipien der Spanbildung und Zerspanbarkeit

1)
Wenn fr einen Zerspanvorgang ein Wertepaar, z. B. T1 und vc1 bekannt ist , kann mit Hilfe
der Steigung der T-v-Geraden fr eine beliebige Schnittgeschwindigkeit vc innerhalb des gerad-
linigen Bereichs die dazugehrige Standzeit T errechnet werden. Die Beziehungen ergeben sich
entsprechend Bild 2.712 wie folgt:
log T log T1
= tan ' = c2
log vc1 log vc

log T log T1 = c2 (log vc1 log vc )

c2
T vc1
= (2.76)
T1 vc

a1
Tabelle 2.7-2: Grobe Richtwerte fr die Steigungsgre c2 = tan =
a2
Werkstoff Schneidstoff Steigungsgre c2
Bereich Gesamtrichtwert
Stahl und Stahlguss Schneidkeramik 4 3 3
Hartmetall 5 2,5 3
Schnellarbeitsstahl 9 5 7
Gusseisen Hartmetall 3,5 3,5
Legierung auf Cu-Basis Hartmetall 3,5 3 3
Leichtmetall-Legierungen Hartmetall 2,5 2,5

c2 c2 c2
T = T1 v c1 vc = c1 v c (Gesetz von Taylor, 1907) (2.77)
c2
c1 = T1 v c1 v c1 (Konstante)
Beachte:
a1
c2 = , also ein negativer Wert!
a2
Die Steigung der T-v-Geraden, bei logarithmisch geteilten Koordinaten wird in der Hauptsache
durch die Paarung Schneidstoff-Werkstoff bestimmt. Einige Richtwerte fr den Steigungswert
c2 sind in Tabelle 2.7-2 angegeben.
Jede Vernderung der Standbedingungen, die eine nderung der Spanpressung, der Spange-
schwindigkeit oder des Reibverhaltens zur Folge hat, z. B. anderer Werkstoff, anderer Schneid-
stoff, andere Schneidenform, andere Spanungsdicke u. a., zieht eine nderung der T-v-Geraden
(Verschiebung oder Drehung) nach sich.
Die T-v-Gerade kann durch Versuche ermittelt werden; bei verschleibeanspruchten Werkzeugen
(Hartmetall oder Schneidkeramik) dadurch, dass die Verschleimarkenbreite VB jeweils bei ver-
schiedenen Schnittgeschwindigkeiten vc in verschiedenen Zeitintervallen gemessen und in Ab-
hngigkeit von der reinen Schnittzeit aufgetragen wird (Bild 2.713 links). Durch Festlegen der

1)
vc1 wird dann auch als vcT1 (z. B. T1 = 15 min: vc1 = vcT15) bezeichnet.
2.7 Standbegriffe und Werkzeugverschlei 53

Bild 2.713 Aufzeichnen der T-v-Geraden aus Messungen der Verschleimarkenbreite VB.
(log T bzw. log vc bedeuten: T bzw. vc sind auf logarithmischen Koordinaten aufgetragen)
zulssigen Verschleimarkenbreite VBzul ist dann fr die jeweilige Schnittgeschwindigkeit die
dazugehrige Standzeit abzulesen. Aus den zusammengehrigen Werten fr Schnittgeschwin-
digkeit vc und Standzeit T kann so die T-v-Gerade aufgezeichnet werden (Bild 2.713 rechts).

2.7.4.3 Weitere Einflsse


Nach Gilbert knnen in die Taylorsche Gleichung (2.70.) als weitere Einflsse die Spanungs-
dicke h und die Spanungsbreite b durch Zustze mit neuen Exponenten aufgenommen werden.

T = c1 vcc2 hc3 bc4 (2.78)


Die durch Messungen gefundenen Gesetzmigkeiten, dass die Standzeit
mit zunehmender Spanungsdicke h krzer wird
mit zunehmender Spanungsbreite b auch noch geringfgig abnimmt
fhren ebenfalls zu negativen, wenn auch im Betrag kleineren Neigungswerten c3 und c4. Die
zeichnerische Darstellung aller Einflsse ist in einem Bild nicht mehr mglich. Hilfsweise ist
sie in Bild 2.714 auf drei Diagramme verteilt.
Fr viele betriebliche Untersuchungen gengt das Feststellen der Standmenge N. Der Einfluss der
Spanungsbreite wird gern vernachlssigt, da er sehr klein ist (c4 gegen Null). Statt der Spanungs-
dicke wird auch der Vorschub f gewhlt, der mit h unmittelbar zusammenhngt. Die Darstellung
der Untersuchungsergebnisse erscheint auch in der Form von Schnittgeschwindigkeits-
Vorschubfeldern (Bild 2.715). Wenn logarithmisch geteilte Koordinaten verwendet werden,
sind wieder geradlinige Zusammenhnge zu erwarten. Die Linien gleicher Standmenge er-
scheinen als Geraden.

Bild 2.714 Darstellung des Einflusses von Schnittgeschwindigkeit vc, Spanungsdicke h und Spa-
nungsbreite b auf die Standzeit T in logarithmischer Auftragung
54 2 Prinzipien der Spanbildung und Zerspanbarkeit

Bild 2.715 Beispiel eines v-f-Diagramms in


logarithmischer Darstellung
berlagert werden knnen Kurven gleicher Hauptschnittzeit tH. Diese Diagramme sind fr
Optimierungsaufgaben gut zu verwenden, da zu jeder Schnittwerteinstellung Standzahl und
Hauptschnittzeit abgelesen werden knnen.

2.8 Schneidstoffe
Die strmische Entwicklung der Schneidstoffe fhrte zu einer gewaltigen Vergrerung der
Schnittgeschwindigkeiten und ist damit die wichtigste Ursache fr die Weiterentwicklung der
Werkzeugmaschinen. Die unlegierten Werkzeugsthle, mit denen man noch sehr gemtlich an
handbedienten Drehmaschinen arbeiten konnte, wurden um die Jahrhundertwende durch hoch-
legierte Schnellarbeitssthle abgelst. Die Drehzahlen der Maschinen wurden betrchtlich
vergrert. Um 1930 stiegen sie noch einmal mit der Einfhrung der Hartmetalle auf das 5 bis
6fache der mit Schnellarbeitsstahl erreichten Werte. Wieder 30 Jahre spter gab es den nchs-
ten Sprung beim Einsatz keramischer Schneidstoffe. Seit den 90er Jahren des vorigen Jahrhun-
derts werden auch hochharte polykristalline Diamant- und Bornitridschneiden, die noch gre-
re Schnittgeschwindigkeiten erlauben, wirtschaftlich ausgenutzt. Aus einfachen offenen hand-
bedienten Drehbnken mit Transmissionsantrieb sind bei dieser Entwicklung vollautomatisch
arbeitende vollgekapselte Fertigungssysteme mit leistungsstarken Antriebsmotoren geworden.
In der Normung nach DIN ISO 513 werden folgende Schneidstoffgruppen mit ihren Kurzzei-
chen unterschieden:
HW: unbeschichtetes, vorwiegend aus Wolframkarbid bestehendes Hartmetall, Korn-
gre 1 m
HF: unbeschichtetes, vorwiegend aus Wolframkarbid bestehendes Hartmetall, Korn-
gre < 1 m
HT: unbeschichtetes, vorwiegend aus Titankarbid oder Titannitrid bestehendes Hart-
metall (Cermet)
HC: beschichtetes Hartmetall
CA: vorwiegend aus Aluminiumoxid bestehende Keramik (Oxidkeramik)
CM: Oxidkeramik, der andere Hartstoffe zugemischt sind (Mischkeramik)
CN: vorwiegend aus Siliziumnitrid bestehende Keramik (Nitridkeramik)
CR: vorwiegend aus Aluminiumoxid bestehende, verstrkte Keramik (Oxidkeramik)
CC: beschichtete Schneidkeramik
DP: polykristalliner Diamant
DM: monokristalliner Diamant
2.8 Schneidstoffe 55

BL: kubisch kristallines Bornitrid mit geringem Bornitridgehalt


BH: kubisch kristallines Bornitrid mit hohem Bornitridgehalt
BC: kubisch kristallines Bornitrid, beschichtet
Beim Einsatz der Schneidstoffe sind folgende Eigenschaften besonders zu beachten:
Schneidfhigkeit. Sie entsteht aus der Hrte des Schneidstoffs, die deutlich ber der Hrte des
Werkstoffs liegen muss. Mit zunehmender Schneidstoffhrte knnen immer hrtere
Werkstoffe bearbeitet werden.
Warmhrte und Wrmebestndigkeit. Sie ist fr die anwendbare Schnittgeschwindigkeit ver-
antwortlich, denn mit zunehmender Schnittgeschwindigkeit steigt die Temperatur be-
sonders an der Schneide. Die Schneide muss auch dann noch mechanisch und che-
misch bestndig und hrter als der kalte Werkstoff sein.
Verschleifestigkeit ist der Widerstand gegen das Abtragen von Schneidstoffteilchen beim
Werkzeugeingriff. Sie folgt hauptschlich aus Schneidfhigkeit und Warmhrte, hngt
aber auch mit der Struktur des Schneidstoffs und mit der Neigung zur Aufbauschnei-
denbildung zusammen.
Wrmeleitfhigkeit. Sie soll klein sein, damit das Werkzeug selbst nicht allzu warm wird.
Zhigkeit. Leider nimmt mit zunehmender Hrte die Zhigkeit ab. Dadurch werden die
Schneidstoffe stoempfindlich. Eine besondere Schneidengestaltung und Vorsicht bei
groben Schnittbedingungen mssen den Nachteil ausgleichen.
Thermoschockbestndigkeit. Der Einsatz von Khlschmierstoffen darf nicht zu Kantenausbr-
chen fhren.
Eine bersichtliche, wenn auch stark vereinfachende Einordnung der bekannten Schneidstoffe
zeigt Bild 2.81. Deutlich geht daraus hervor, dass die hrteren Schneidstoffe meist eine gerin-
gere Zhigkeit besitzen. Beim Einsatz unter groben Schnittbedingungen mssen deshalb die
Schneiden durch negative Spanwinkel, Eckenabrundungen und Fasen unempfindlich gemacht
werden. Fr Aufgaben der Feinbearbeitung bemht sich die Industrie, weniger sprde Sorten
der bekannten Schneidstoffe zu entwickeln, die glatte und scharfe Schneidkanten zulassen. Hier-
fr wird gefordert, dass der Grundwerkstoff sehr feinkrnig ist.

Bild 2.81 Einordnung der Schneidstoffe nach physikalischen Eigenschaften


56 2 Prinzipien der Spanbildung und Zerspanbarkeit

2.8.1 Unlegierter und niedriglegierter Werkzeugstahl


Unlegierter Werkzeugstahl ist ein Stahl mit einem Kohlenstoffgehalt von etwa 0,8 1,5 %, der in
Wasser oder teilweise auch in l gehrtet wird. Hherer Kohlenstoffgehalt ergibt eine grere
Hrte, dafr aber eine geringere Zhigkeit. Da die Warmhrte schon bei Temperaturen von
etwa 250 300 C unter ein tragbares Ma sinkt, wird dieser Schneidstoff fr das Zerspanen
von Metall nicht mehr verwendet.

2.8.2 Schnellarbeitsstahl
Trotz der Entwicklung leistungsfhigerer Schneidstoffe fr das Drehen hat sich Schnellarbeits-
stahl als Schneidstoff fr viele Bearbeitungen behauptet. Ausschlaggebend dafr waren neben
Kostenberlegungen besonders seine groe Zhigkeit und Unempfindlichkeit gegen schwan-
kende Krfte sowie seine einfache Behandlung beim Nachschleifen.
Schnellarbeitssthle sind hochlegierte Sthle mit den Hauptlegierungselementen Wolfram,
Molybdn, Vanadium, Kobalt und Chrom. Diese Elemente, ausgenommen Kobalt, bilden mit
Kohlenstoff sehr harte Karbide, die im Grundgefge feinverteilt ein hartes verschleifestes
Gerippe bilden. Durch Vergten, einem mehrmaligen Erwrmen mit sorgfltig gesteuertem
Abkhlen, entsteht eine Hrte von 800 980 HV50 (62 68 HRC). Diese Hrte ist nur bis
etwa 550 C anlassbestndig. Die Warmfestigkeit wird besonders durch den Kobalt-Gehalt
beeinflusst. Man unterscheidet Schnellarbeitssthle mit kleinerem Kobaltgehalt (Co < 4,5 %)
als HSS und solche mit grerem Kobaltgehalt (Co > 4,5 %) als HSS-E Sthle.
Tabelle 2.8-1: Die fr das Drehen wichtigsten Schnellarbeitssthle nach Berkenkamp
1)
Werkstoff Nr. Kurzbenennung Chemische Zusammensetzung Richtwerte in %
C Cr Mo V W Co
1.3202 HS 12-1-4-5 1,35 4,0 0,8 3,8 12,0 4,8
1.3207 HS 10-4-3-10 1,23 4,0 3,8 3,3 10,0 10,5
1.3247 HS 2-10-1-8 1,08 4,0 9,5 1,2 1,5 8,0
1.3255 HS 18-1-2-5 0,80 4,0 0,7 1,6 18,0 4,8

In Tabelle 2.8-1 sind die fr das Drehen wichtigsten Schnellarbeitssthle aufgefhrt. Heute
werden fast ausschlielich HSS-E Sorten benutzt. Sie eignen sich fr die Bearbeitung fast aller
Werkstoffe, ausgenommen der Kunststoffe, die einen groen Verschlei verursachen, insbe-
sondere wenn sie durch Fasern verstrkt sind, und harter Stoffe, in die Schnellarbeitsstahl nicht
einzudringen vermag.
Durch ein pulvermetallurgisches Erzeugungsverfahren lsst sich Schnellarbeitsstahl besonders
feinkrnig und gleichmig herstellen. Dabei nehmen Zhigkeit, Kantenschrfe und Ver-
schleifestigkeit zu. Die dazu erforderlichen Herstellungsstufen sind Gas-Verdsung, Entgasen
und Verschweien in Blechkapseln, kaltisostatisches Pressen bei 4000 bar und heiisostati-
sches Pressen (HIP) bei 1150 C und 1000 bar. Die so entstandenen Schneidstoffe erhalten als
Zusatzbezeichnung die Buchstaben -PM oder besondere Firmennamen wie ASP 30 oder ande-
re. Sie sind bei der Zerspanung von schwer zu bearbeitenden Werkstoffen wie austenitischem
Stahl oder Nickellegierungen am besten geeignet.
Schnellarbeitsstahl ist als Schneidstoff bei allen Bohrwerkzeugarten sehr verbreitet. Er lsst
sich im ungehrteten Zustand durch Drehen, Frsen, Bohren, Schleifen und Kaltformen in jede
gewnschte Form bringen. Nach dem Vergten kann man ihn durch Schleifen immer noch gut

1)
Die Ziffern der Kurzbezeichnung geben in der Reihenfolge den Gehalt an W, Mo, V und Co an
2.8 Schneidstoffe 57

bearbeiten und dem Werkzeug seine przise Endform geben. Von Nachteil ist die begrenzte
Warmfestigkeit. Zwischen 500 600 C verliert er seine Hrte, weil Vernderungen des Ver-
gtungsgefges eintreten. Die gute Zhigkeit empfiehlt sich fr Bearbeitungen mit groen
Schnittkrften, bei Schwingungen und alten unstabilen Maschinen.
Tabelle 2.8-2: Schnellarbeitssthle fr Werkzeuge zur Innenbearbeitung wie Bohrer, Senker, Reibahlen,
Gewindebohrer

Werkst.-Nr. Kurzname Zusammensetzung


C Cr Mo V W Co
1.3343 HS 6-5-2 0,90 4,1 5,0 1,9 6,4
1.3243 HS 6-5-2-5 0,92 4,1 5,0 1,9 6,4 4,8
1.3247 HS 2-10-1-8 1,08 4,1 9,5 1,2 8,0
1.3344 HS 6-5-3 1,22 4,1 5,0 2,9 6,4
1.3348 HS 2-9-2 1,00 3,8 8,5 2,0 13
Eine Reihe bevorzugter Qualitten ist in Tabelle 2.8-2 aufgezhlt. HS 6-5-2 wird allgemein als
HSS bezeichnet. HS 6-5-2-5 hat auch die Bezeichnung HSCO. Die hher legierten Schnellar-
beitssthle laufen auch unter der verschleiernden Bezeichnung HSS-E.
Tabelle 2.8-3: Pulvermetallurgisch hergestellte Schnellarbeitssthle

Bezeichnung Zusammensetzung
C Cr Mo V W Co
ASP 23 1,28 4,2 5,0 3,1 6,4 _
ASP 30 1,28 4,2 5,0 3,1 6,4 8,5
ASP 60 230 4,0 7,0 6,5 6,5 10,5
CPM Rex M 42 1,10 3,7 9,5 _ 1,5 8,0
CPM Rex T15 1,15 4,0 12,3 5,0
Qualittsverbesserungen lassen sich durch pulvermetallurgische Herstellungsstufen erzielen.
Dabei wird der flssige Stahl durch Dsen zerstubt und anschlieend die Rohlingform ge-
presst. Es entsteht ein sehr gleichmiges feinkrniges Gefge mit sehr guten mechanischen
Eigenschaften, die das Verschleiverhalten deutlich verbessern.
Tabelle 2.8-3 enthlt einige pulvermetallurgisch hergestellte Schnellarbeitssthle mit schwedi-
schen und amerikanischen Firmenbezeichnungen.

2.8.3 Hartmetall
Hartmetalle sind Schneidstoffe, deren Schneidfhigkeit, Warmhrte und Anlassbestndigkeit
noch bedeutend besser sind als die von Schnellarbeitsstahl. Ihre Zhigkeit ist geringer. Sie
bestehen aus Karbiden der Metalle Wolfram, Titan, Tantal, Molybdn, Vanadium und aus dem
Bindemittel Kobalt oder Nickel. Eisen ist nicht enthalten.
Hartmetall wird durch Sintern hergestellt. Whrend des Sinterns bei 1600 1900 K entsteht
eine flssige Co-W-C-Legierung, welche die Karbide dicht umschliet und zu einer durchge-
henden Skelettbildung fhrt. Dabei erhlt das Hartmetall seine endgltige Dichte und Festig-
keit. Mit steigendem Kobalt-Gehalt, der 5 30 % betragen kann, nehmen Hrte, Druckfestig-
keit, Elastizittsmodul und Wrmeleitfhigkeit ab. Die Folge ist eine grere Empfindlichkeit
gegen Reibungsverschlei. Andere Kenngren wie Biegefestigkeit, Bruchzhigkeit und Wr-
meausdehnungskoeffizient nehmen dagegen mit steigendem Kobaltgehalt zu. Das verbessert
die Belastbarkeit durch groe und wechselnde Schnittkrfte und schafft die Mglichkeit, klei-
58 2 Prinzipien der Spanbildung und Zerspanbarkeit

nere Keilwinkel fr die Bearbeitung von NE-Metallen und Kunststoffen zu gestalten. Zugaben
von Titan-, Tantal- und Niobkarbid zu den reinen WC-Co-Hartmetallen ergibt verbesserte
Hochtemperatureigenschaften wie Oxidationsbestndigkeit, Wrmebestndigkeit, Warmhrte
und Diffusionsbestndigkeit gegenber Eisenlegierungen. Diese Hartmetalle werden deshalb
besonders fr die Bearbeitung von Stahl eingesetzt. Dabei knnen Temperaturen von ber
1000 C an der Schneide auftreten.
Zur weiteren Hartmetallveredelung kann heiisostatisches Pressen (HIP) angewandt werden.
Dabei wird das Hartmetall bei einem Druck von 50 100 MPa in Argon-Atmosphre erneut
bis nahe an die Sintertemperatur erhitzt. Bei der HIP-Sintertechnik kommt man sogar mit nur
einem Erwrmungsprozess und geringerem Druck (2 10 MPa) aus. Mit diesem Verfahren
lsst sich die Dichte des Hartmetalls vergrern. Restliche Poren verschwinden praktisch voll-
stndig. Festigkeit und Zhigkeit nehmen zu. Besonders die feinkrnigen und die bindemetall-
armen Hartmetallsorten lassen sich dabei verbessern.
Die Korngre des Wolframkarbids in den Hartmetallsorten wechselt von 0,5 20 m. Sie
beeinflusst Hrte, Druckfestigkeit, E-Modul, Zhigkeit und Biegefestigkeit. Im mittleren
Korngrenbereich nimmt die Hrte mit der Korngre ab, und die Zhigkeit wird grer. Bei
Feinkornhartmetallsorten unter 1 m mittlerer Krnungsgre verbessern sich jedoch Hrte
und Zhigkeit, je feiner das Korn ist. Daraus haben sich neue, besonders verschleifeste Hart-
metallsorten entwickelt, die sich besonders fr die Feinbearbeitung eignen.
Die Anwendung unterschiedlicher Hartmetallsorten und gleichzeitig aller anderen harten
Schneidstoffe (HSS ausgenommen) ist in der Norm DIN ISO 513 geordnet. Hier werden
sechs Zerspanungshauptgruppen mit den Kennbuchstaben und Kennfarben P (blau) fr
Stahl, M (gelb) fr nichtrostenden Stahl, K (rot) fr Guss, N (grn) fr Nichteisenmetalle, S
(braun) fr Speziallegierungen und Titan sowie H (grau) fr harte Werkstoffe vorgegeben
(siehe auch Tabelle 2.11-1). Die Hauptgruppen sind jeweils in Anwendungsgruppen unterteilt.
Sie haben Kennzahlen von 01 bis 50. Mit zunehmender Kennzahl wchst die Zhigkeit und mit
ihr die Eignung fr grobe Beanspruchungen. Mit abnehmender Kennzahl dagegen nimmt die
Hrte zu und damit die Verschleifestigkeit. Aber die Zhigkeit nimmt ab, sodass bei den
kleinsten Kennzahlen nur noch Feinbearbeitungen mglich sind. Den Anwendungsgruppen
knnen die Werkzeughersteller ihre Schneidstoffsorten zuordnen. Sie berdecken dann oft
mehrere Anwendungsgruppen. Bemhungen, einen Universalschneidstoff fr alle Anwendun-
gen zu entwickeln, waren bislang ohne Erfolg.
Bohrwerkzeuge knnen entweder ganz aus Hartmetall bestehen, oder sie sind aus Werkzeug-
stahl und haben eingesetzte oder eingeltete Hartmetallkronen. Es werden verschiedene Hart-
metallsorten verwendet, die den besonderen Beanspruchungen beim Bohren gewachsen sind.
In Tabelle 2.8-4 sind sie aufgezhlt. Sie bestehen zu 70 94 % aus Wolframkarbid, ergnzt
durch andere Karbide, besonders Titankarbid, und haben 6 15 % Kobalt als Bindemetall, das
ihnen die erforderliche Zhigkeit verleiht.
Feinbearbeitungswerkzeuge mssen scharfkantig und verschleifest sein. Hierfr eignen sich
die Sorten K 01 F bis K 10 F. Werkzeuge fr grobe Bearbeitungen mssen groe und wech-
selnde Krfte ertragen, ohne auszubrechen. Hartmetallsorten mit grerem Kobaltgehalt eignen
sich dafr.
Neu entwickelte Feinkorn-Hartmetallsorten mit Korngren unter 1 m haben bezglich Hrte
und Zhigkeit noch bessere Eigenschaftswerte als die blichen Hartmetalle mit etwa 2 3 m
Korngre. Ihre Herstellung ist jedoch aufwendiger.
2.8 Schneidstoffe 59

Tabelle 2.8-4: Hartmetallsorten fr Bohrwerkzeuge

Anwendungsgruppe Anwendung Art der Werkzeuge


nach DIN 4990
Grauguss groer Hrte, faserver- Einlippentieflochbohrer, Reibahlen,
K 01 F + K 05 F
strkte und abrasive Werkstoffe Sonderbohrer
Grauguss, bereut. AlSi-Leg., NE- Spiralbohrer, Bohrmesser, Gewin-
K 10 F + K 20 F
Metalle, Kunststoffe debohrer, Senker, Reibahlen
K 40 F Holz, NE-Metalle Sonderwerkzeuge
legierter Stahl, hochlegierter Stahl, Spiralbohrer (mit Kantenverrun-
P 20 + P 25
Stahlguss dung), Gewindebohrer
legierter Stahl, hochlegierter Stahl, verschiedene Bohrwerkzeuge,
P 40
Stahlguss Bohrmesser, Senker

Die geometrische Gestaltung der Werkzeugschneiden muss den Eigenschaften des Hartmetalls,
besonders der geringeren Zhigkeit gegenber Schnellarbeitsstahl, Rechnung tragen. Positive
Spanwinkel sollen die Krfte reduzieren, grere Kerndicke verringert die Elastizitt und da-
durch bedingte Torsionsschwingungen, besondere Spitzenanschliffe (Bild 3.27) verbessern
die Zentrierung beim Anbohren, verkleinern die Vorschubkraft und geben dem Span eine gns-
tige Ablaufrichtung, Khlkanle sorgen fr gute Khlmittelzufhrung und Beschichtungen
reduzieren Kolkverschlei und Spanreibungskrfte.
Bei groben Bohrbearbeitungen schtzen groe Keilwinkel und Fasen die empfindlichen
Schneidkanten vor Ausbrchen. Es empfiehlt sich, leistungsstarke mit stabilen Spindeln ausge-
rstete Maschinen zu verwenden. Sie sollen weder elastisch nachgeben noch Schwingungen
untersttzen. Der Einsatz von Hartmetallbohrern bewirkt unter geeigneten Bedingungen
eine Verbesserung der Genauigkeit von IT11 auf IT9 bei eingelteten Schneiden und
auf IT8 bei Ganzhartmetall
eine Verlngerung der Standzeit und
eine Vergrerung der anwendbaren Schnitt- und Vorschubgeschwindigkeit.
Tabelle 2.8-5: Schnittdaten fr die Bearbeitung mit HM-Bohrern
Werkstoff HM Schicht vc [m/min] f [mm/U]
Mischbearbeitung P 40 TiN
Bausthle P 25 Ti(C,N) 90 110 0,2 0,315
Automatensthle P 25 Ti(C,N) 85 130 0,315
Einsatzsthle P 25 Ti(C,N) 65 110 0,16 0,25
Vergtungssthle K 40 F Ti(C,N) 70 90 0,15 0,25
hochfeste Sthle K 20 F Ti(C,N) 30 55 0,1 0,15
GJL K 10 F (Ti,Al)N 110 190 0,315
GJS K 20 F (Ti,Al)N 80 100 0,25 0,315
AlSi K 10 F (Ti,Al)N 140 200 0,315 0,4
Hartmetalle werden meistens mit einer Beschichtung aus TiN, Ti(C,N) oder (Ti,Al)N versehen.
Immer neue Arten von Beschichtungen, sogar aus Diamantkristallen, werden erprobt. Sie
verbessern das Verschleiverhalten der Werkzeuge. Grundhartmetall und Beschichtung ms-
sen dem zu bearbeitenden Werkstoff angepasst werden. Tabelle 2.8-5 zeigt Anwendungsemp-
fehlungen mit den dazu passenden Schnittdaten.
60 2 Prinzipien der Spanbildung und Zerspanbarkeit

2.8.4 Cermet
Cermets gehren ihrem Aufbau nach zu den Hartmetallen. Sie bestehen aus Hartstoffen, die in
einem Bindemetall, vorzugsweise Nickel, eingebettet sind. Als wichtigste Hartstoffe werden
Titankarbid und Titannitrid genommen. Wolframkarbid ist nur geringfgig oder gar nicht
enthalten. Cermets haben deshalb geringere Dichte, kleinere Wrmeleitfhigkeit und grere
Wrmedehnung als Wolfram-Hartmetall (siehe Tabelle 2.8-6).
Von Nachteil ist die geringere Zhigkeit. Durch Entwicklung geeigneter Metallbindungen aus
Nickel, Molybdn und Kobalt unter Verwendung gleichmig feiner Hartstoffkrnung sowie
durch Anwendung des Drucksinterns mit Drcken bis ber 1000 N/mm2 und Temperaturen
von 1350 1500 C gelang es, die Zhigkeit so zu verbessern, dass Cermets mit den Hartme-
tallsorten PI, P 10, P 20 und mit TiN-beschichteten Hartmetallen erfolgreich konkurrieren
knnen. In Japan wurden die Vorzge der Cermets besonders deshalb genutzt, weil die Roh-
stoffe fr ihre Herstellung, Titan und Nickel, berall auf der Welt zu finden sind.
Anwendungsgebiet war anfangs nur die Feinbearbeitung durch Drehen. Dabei konnte der Vor-
teil, dass beim Sintern feine Konturen und scharfe Kanten herstellbar sind, genutzt werden. Mit
etwas zheren Cermetsorten knnen nun auch mittlere Bearbeitungen von Stahlwerkstoffen
und Frsen ausgefhrt werden. Fr die grobe Bearbeitung mit wechselnden Schnitttiefen sind
sie nicht geeignet (Bild 2.84).
Die lngere Standzeit der Cermets beruht auf einer geringeren Eisendiffusion, mit welcher der
Kolkverschlei in Verbindung zu bringen ist. Hierin zeigt sich ein Vorteil der kompakten TiC-
Krper gegenber dnnen TiC-Beschichtungen auf WC-Hartmetallen. Anstatt die Standzeit zu
verlngern, kann auch die Schnittgeschwindigkeit vergrert werden. Der anwendbare Schnitt-
geschwindigkeitsbereich beim Drehen von Stahl reicht von 80 500 m/min bei einem Vor-
schub pro Umdrehung von 0,03 0,4 mm und einer Schnitttiefe von 0,05 3 mm [Johannsen
/ Zimmermann].
Gusswerkstoffe lassen sich ebenfalls mit Cermets bearbeiten. Jedoch eignet sich dafr noch
besser Oxidkeramik. Nicht geeignet sind sie fr die Bearbeitung von Aluminium und Kupfer
wegen starker Aufbauschneidenbildung und bei Nickellegierungen, die mit dem Bindemetall
des Schneidstoffs zum Verschweien neigen.

Bild 2.82
Einsatzbereiche von Cermets beim Drehen von Stahl-
werkstoffen nach Kolaska

Cermets gibt es inzwischen auch mit Beschichtungen. Diese sehr dnnen Schichten verbessern die
Verschleieigenschaften. Sie verringern die Aufbauschneidenbildung und erlauben grere
Schnittgeschwindigkeiten.
Tabelle 2.8-6: Physikalische Eigenschaften der Schneidstoffe
2.8 Schneidstoffe
61
62 2 Prinzipien der Spanbildung und Zerspanbarkeit

2.8.5 Keramik
Schneidkeramik wird nach DIN ISO 513 in vier Gruppen mit folgenden Kennbuchstaben un-
terteilt:
CA = berwiegend aus Aluminiumoxid bestehende Oxidkeramik
CM = Mischkeramik auf Aluminiumoxidbasis mit anderen Bestandteilen
CN = berwiegend aus Siliziumnitrid bestehende Nitridkeramik
CC = beschichtete Schneidkeramik der drei ersten Sorten.
Nhere Angaben sind in Tabelle 2.8-6 zu finden. Alle Sorten sind noch hrter als Hartmetall
und behalten diese Eigenschaft auch bei Temperaturen ber 1000 C (Bild 2.83). Jedoch ist ihre
Zhigkeit, die man durch Messung der Biegebruchfestigkeit bestimmen kann, umso schlechter.
Durch stabile Schneidkantenfasen, negative Spanwinkel und vorsichtige Anschnitttechniken
mssen Schneidenausbrche vermieden werden. Die Entwicklung von Keramiksorten mit
gleichmigem, feinem Grundgefge und die Zumischung anderer zhigkeitsverbessernder Be-
standteile hat ihre Anwendung zum Drehen und Frsen mglich gemacht (Tabelle 2.8-7).
Tabelle 2.8-7: Keramische Schneidstoffe
Oxidkeramik Mischkeramik Nitridkeramik
Farbe wei schwarz grau
chemische Zusam- Al2O3 60 bis 95 Al2O3 Si3N4
mensetzung 40 bis 5 TiC SiO2, Y2O3
Anwendungsgebiete Zerspanen von Einsatz- Schlicht- und Schruppen von Stahl
und Vergtungsstahl, Feindrehen von Stahl und Guss beim Drehen
Schruppen und Schlich- und Grauguss, und Frsen
ten von Grauguss beim Feinstfrsen von ge-
Drehen und Frsen hrtetem Stahl
Oxidkeramik besteht aus sehr reinem Al2O3, dem geringe Anteile von MgO zur Begrenzung
des Kornwachstums zugemischt sind. Der Rohstoff ist rein synthetisch. Er wird als Pulver im
Reaktionssprhverfahren aus einer Lsung sehr homogen und feinkrnig (unter 3 m) herge-
stellt [M. Kullik]. Mit organischen Zustzen kann er in die Form von Wendeschneidplatten
gepresst werden.
Diese Teile haben noch nicht die endgltige Hrte und knnen durch Bohren, Stanzen, Frsen
und Schleifen bearbeitet werden (Grnbearbeitung). Danach wird das organische Lsungsmit-
tel ausgetrieben und der Sintervorgang bei 1200 1800 C vorgenommen. Hierbei muss das
Porenvolumen, das noch 40 % ausmacht, verkleinert werden. Deshalb wird das Heipressen
(HP) oder heiisostatisches Pressen (HIP) mit gleichmiger Druckverteilung angewandt. Das
Zusammenwachsen der Kristalle ist eine Festkrperreaktion ohne Verflssigung einzelner
Bestandteile. Das Schwinden der Hohlrume fhrt zu einer starken Volumenverminderung, die
in den Abmessungen der Form vorher zu bercksichtigen ist. Die Farbe der Oxidkeramik ist
wei. Neben ihrer groen Hrte von 92 96 HRC zeichnet sie ihre gute chemische und thermi-
sche Bestndigkeit aus. Nachteilig ist ihre Sprdigkeit und Thermoschockempfindlichkeit. Sie
kann daher nur bei gleichmigen Schnittbedingungen beim Drehen ohne Khlung eingesetzt
werden. Das Anwendungsgebiet ist vor allem Grauguss mit einer Schnittgeschwindigkeit bis
zu 1000 m/min.
2.8 Schneidstoffe 63

Bild 2.83
Hrteabhngigkeit verschiedener
Schneidstoffe von der Temperatur
a Mischkeramik
b Oxidkeramik
c Hartmetall
d Schnellarbeitsstahl
e Werkzeugstahl
Die Einlagerung von (3 15 %) feinverteilten Zirkondioxid-Teilchen in das Al2O3-
Grundgefge erzeugt inhomogene Spannungsfelder, die das Wachsen von Anrissen behindern.
Damit wird die Biegebruchfestigkeit verbessert [Dreyer / Kolaska / Grewe]. Mit dieser verbes-
serten, weien Keramik ist ein unterbrochener Schnitt beim Drehen und die Bearbeitung von
unlegierten Einsatz- und Vergtungssthlen mglich.
Durch Zumischen von Siliziumkarbid-Whiskern, das sind faserartige Einkristalle groer Festig-
keit, zur Oxidkeramik entsteht ein Schneidstoff mit verbesserter Zhigkeit und der Warmhrte
der Keramik. Er eignet sich zum groben und feineren Drehen von schwer zerspanbaren Nickel-
Legierungen (vc = 200 m/min), hochfesten Sthlen und Grauguss mit grerer Festigkeit. In-
folge der verbesserten Zhigkeit nimmt die Standzeit bei der Graugussbearbeitung merklich zu,
und es wird auch mglich, einen unterbrochenen Schnitt durchzufhren, ohne dass eine Kan-
tenausbruchgefahr wie bei Reinkeramik besteht. Bei diesem Schneidstoff kann auch Khl-
schmierstoff benutzt werden, denn die Whisker sind wrmeleitend und vermindern Thermo-
spannungen an der hochbelasteten Schneidkante [Tikal / Schneider / Wellein].
Mischkeramik (schwarze Keramik) enthlt neben Al2O3 noch 5 40 % nicht oxidische Be-
standteile groer Hrte wie TiC, TiN oder WC oder Kombinationen davon sowie bis zu 10 %
ZrO2. Die Hartstoffe sind im Grundgefge fein verteilt. Sie behindern das Kornwachstum beim
Drucksinterprozess, der bei Temperaturen von 1600 2000 C stattfindet. Die Wirkung ist in
dreifacher Sicht gnstig:
die Verschleifestigkeit wird durch die Hrte der zugemischten Stoffe verbessert
die Biegebruchfestigkeit wird besser durch das feinkrnige Gefge und Mikrospannun-
gen, die das Risswachstum hemmen
durch vergrerte Wrmeleitfhigkeit wird die Thermoschockempfindlichkeit verklei-
nert, sodass auch bei guter Flssigkeitskhlung gedreht und gefrst werden kann.
Mit Mischkeramik kann neben Grauguss auch gehrteter Stahl bis 65 HRC und Hartguss bear-
beitet werden. In begrenztem Mae kann auch Feinbearbeitung an Grauguss, zu der scharfkan-
tige standfeste Schneiden erforderlich sind, durchgefhrt werden.
Siliziumnitridkeramik besteht hauptschlich aus Si3N4. Zur vollstndigen Verdichtung sind
Sinterzustze wie Yttriumoxid (Y2O3) oder Magnesiumoxid (MgO) erforderlich. Sie fllen die
zwischen den lnglichen Siliziumnitridkristallen bleibenden Hohlrume aus. Bei der Herstel-
lung wird das Granulat unter Druck in eine Form gepresst und anschlieend bei 1600
1800 C gesintert. Das Verfahren gleicht der Hartmetallherstellung. Es lassen sich verschiede-
64 2 Prinzipien der Spanbildung und Zerspanbarkeit

ne Wendeschneidplattenformen, auch mit Bohrung, herstellen. Die Hrte von 1300 1600 HV
und Biegefestigkeit von 0,6 1,0 GPa geben ihr ein gnstiges Verschleiverhalten und Wider-
standsfhigkeit gegen mechanische Schlagbeanspruchung. Darber hinaus ist sie durch ihre
thermodynamische Stabilitt fr den Einsatz mit Khlschmiermitteln geeignet. Sie vertrgt
groe Schnittgeschwindigkeiten und Vorschbe (Bild 2.84) und eignet sich besonders fr die
Grobbearbeitung von Grauguss durch Drehen und Frsen.

Bild 2.84
Anwendungsbereiche fr beschichtetes Hartmetall, Alu-
miniumoxid-Keramik und Siliziumnitridkeramik nach
Lambrecht
Die Weiterentwicklung der Siliziumnitridkeramik durch Zumischen von bis zu 17 % Al2O3 fhrt zu
einem Schneidstoff grerer Verschleifestigkeit (SiAlON), mit dem neben Grauguss auch
schwer zu bearbeitende Nickellegierungen bearbeitet werden knnen. Zur weiteren Verbesse-
rung von Verschleifestigkeit und Zhigkeit dienen Zugaben von ZrO2 (bis zu 10 %), TiN
( 30 %) oder SiC-Whiskern. Die den Verschlei begnstigende, temperaturinduzierte Silizium-
diffusion in Anwesenheit von Eisen lsst sich durch eine dnne ca. 1 m dicke Al2O3-
Beschichtung aufhalten. Alle Entwicklungen dienen dem Zweck, die gnstigen Eigenschaften
der Siliziumnitridkeramik auch bei der Bearbeitung anderer Stahlwerkstoffe nutzbar zu machen
[Dreyer / Kolaska / Grewe].
Da das Befestigen keramischer Schneidplatten auf dem Werkzeugkrper durch Lten oder Kle-
ben Schwierigkeiten bereitet, wird diese Befestigungsart nur in Sonderfllen, wie bei rumli-
cher Beengung, angewandt. Fr die Befestigung durch Lten mssen die Schneidplatten beson-
ders metallisiert werden. Zu beachten ist, dass die Wrmedehnung der keramischen Schneid-
stoffe nur etwa halb so gro ist wie die der gesinterten Hartmetalle. In den meisten Fllen werden
die Schneidplatten durch Klemmen auf dem Werkzeug befestigt.
Siliziumnitrid ist die einzige Keramik, bei der Beschichtungen zur Verbesserung beitragen.
Mehrlagige Schichten aus Al2O3 und TiN verbessern die Hrte und damit die Verschleifestigkeit
an Frei- und Spanflche der Schneiden. Bei der Bearbeitung von Grau- und Sphroguss kann
die Standmenge dadurch auf das zwei- bis dreifache vergrert werden [Abel]. Bohrer lassen
sich auch aus noch hrteren Stoffen als Hartmetall herstellen. In Frage kommt dafr Oxidke-
ramik, Mischkeramik, Siliziumnitridkeramik und Cermet. Bei richtiger Anwendung lassen sich
besonders lange Standzeiten, sehr groe Schnittgeschwindigkeiten und genaue Bearbeitungen
erzielen. Auch Feinbearbeitungen sind mglich, da Cermets scharfkantig sein drfen. Proble-
me, die den praktischen Einsatz behindern, findet man bei der Suche nach geeigneten Maschi-
nen. Verlangt werden groe Drehzahlen, besonders bei kleinen Bohrerdurchmessern, Steifig-
keit, Genauigkeit (der Rundlauffehler an der Bohrerschneide soll kleiner als 0,01 mm sein)
sowie eine schnelle und przise Vorschubsteuerung. Die Werkzeugaufnahme ist auch als kriti-
sche Stelle zu sehen, weil hier Nachgiebigkeit und dadurch Ungenauigkeit entstehen kann.
2.8 Schneidstoffe 65

2.8.6 Bornitrid
Bornitrid kommt in der Natur in hexagonaler Kristallausbildung vor. Auf den Kristallgitterpltzen
wechseln sich Bor- und Stickstoffatome ab. Wie Graphit, der allerdings nur aus Kohlenstoff-
atomen besteht, ist dieses hexagonale Bornitrid weich und brchig und nicht als Schneidstoff
brauchbar. Durch eine Synthese bei einem Druck von 7 8 GPa = 70 80 kbar und einer
Temperatur um 2000 K entsteht eine kubisch flchenzentrierte Kristallgitterform (Bild 2.85).
Die Kristalle dieses Bornitrids haben hnlich wie Diamant eine ungewhnlich groe Hrte von
mehr als 3500 HV (siehe Tabelle 2.8-8)

Bild 2.85
Druck-Temperatur-Gleichgewicht bei der Synthese von
Diamant und kubischem Bornitrid
Ein hnliches Bornitrid in Wurtzit-Struktur (WBN) entsteht aus hexagonalem Bornitrid durch
eine thermische Schockumwandlung. Es ist ebenfalls uerst hart (3200 3500 HV), jedoch
zher als kubisches Bornitrid (siehe Tabelle 2.8-6).
Diese Bornitridhartstoffe werden in einem Hochdruck-Sinterprozess auf einer Hartmetall-
grundschicht zu kompakten polykristallinen Schneidstoffkrpern gepresst. Dabei entstehen
Scheiben von hchstens 50 mm Durchmesser und 3 mm Dicke. Durch funkenerosives Schneiden
mit Draht und Schleifen mit Diamantschleifscheiben lassen sich daraus kleine scharfe
Schneidecken erzeugen, die in Wendeschneidplatten eingeltet werden.
Die Eigenschaften der Schneidstoffschicht aus Bornitrid knnen durch Beigabe von Begleitstoffen
karbidischer oder keramischer Zusammensetzung beeinflusst werden. Dabei verringert sich leider
die Hrte. Zhigkeit und thermische Schockvertrglichkeit werden jedoch verbessert. Knig und
Neises haben einige handelsbliche Bornitridschneidstoffe auf ihre Eignung zum Drehen von
weichem und gehrtetem Kugellagerstahl hin untersucht und beschrieben. Aus Tabelle 2.8-8
erkennt man, dass es sich dabei um zwei Arten handelt. Die einen mit einem BN-Gehalt von
85 % sind grobkrnig und werden fr die grobe Bearbeitung von gehrtetem Stahl empfohlen,
die anderen mit nur 50 % BN sind feinkrniger, auf einer Hartmetallunterlage aufgesintert und
werden fr die Feinbearbeitung angeboten.
Fr die Grobbearbeitung sind Hrte und Zhigkeit wichtige Eigenschaften. Tabelle 2.8-9 fasst
wesentliche Einsatzbedingungen beim Drehen mit Bornitrid uzsammen. Neben einem groen
Hartstoffgehalt ist dafr die Bindephase und ihre Haftung an den BN-Kristallen wichtig. So-
wohl keramische Stoffe, die Aluminium aus dem Druckbertragungsmedium enthalten, als
auch hartmetallartige Wolfram-Kobalt-Verbindungen ergeben die richtigen Voraussetzungen
dafr. Bemerkenswert ist die groe Wrmeleitfhigkeit von ber 100 W/mK, die den Wrme-
transport und -ausgleich durch die Schneide verstrkt. Sie erlaubt es, Flssigkeiten zur Kh-
lung einzusetzen.
66 2 Prinzipien der Spanbildung und Zerspanbarkeit

Tabelle 2.8-8: Zusammensetzung und physik. Kennwerte von Schneidstoffen aus polykristallinem Bornitrid
BN-Gehalt [Vol %] 85 85 50 50
mittl. Korngr. [m] 5 10 2 10 0,5 3 0,5 1,5
Bindephase keram. metall. keram. keram.
Zusammensetzung AlN + AlB2 W-Co-B TiC +.. TiN +..
Hrte HV 0,2 4800 5100 3700 3800
Wrmeleitf. [W/mK] 100 100-200 44 40
Druckfestigkeit [GPa] 2,73 3,35
Biegefestigkeit [GPa] 0,57 0,72 0,23 0,9 1,05
Bruchfestigkeit [MPam1/2] 6,32 2,7
In der Feinbearbeitung mit Schnitttiefen unter 0,5 mm und Schnittgeschwindigkeiten ber
100 m/min ist es bei der Bearbeitung von gehrtetem Stahl wichtig, eine Temperatur von 800
900 C ber der Spanflche aufrecht zu erhalten. Die keramischen Bindephasen aus Titankar-
bid oder Titannitrid tragen mit 50 % Volumenanteil zu einer kleineren Wrmeleitfhigkeit bei,
die dieses Temperaturniveau begnstigt. Auerdem ist hier die Feinkrnigkeit des Bornitrids
fr die Schneidkantenschrfe notwendig. Diese Bearbeitung muss trocken durchgefhrt wer-
den, um unberechenbare Schneidkantenausbrche aufgrund von Thermospannungen zu ver-
meiden.
Fr ungehrtete oder geglhte Sthle sind Bornitridschneiden nicht geeignet. Der Freiflchenver-
schlei, der auf Reibung zurckzufhren ist, nimmt zu und verkrzt die Standzeiten. Ursache
dafr ist der erhhte Reibungskoeffizient bei weichem Stahl. Bei gehrtetem Stahl mit mehr als
60 HRC ist ein verstrkter Kolkverschlei zu finden, der auf Zersetzung des Schneidstoffs durch
Diffusion schlieen lsst. Er gibt aber selten den Ausschlag fr die Standzeit.
Tabelle 2.8-9: Einsatzbedingungen fr Schneiden aus polykristallinem Bornitrid beim Drehen
Werkstoff Bearbeitung Schnittgeschw. Schnitttiefe Vorschub
m/min mm mm/U
Gusseisen Vordrehen 500 1000 1,5 3,0 0,3 0,6
(perlitisch) Fertigdrehen* 600 3000 0,5 1,5 0,1 0,5
Hartguss Vordrehen 80 130 1,0 2,5 0,1 0,3
Fertigdrehen 90 150 0,1 1,0 0,1 0,3
Stahl (gehrtet) Vordrehen 80 130 1,0 2,5 0,1 0,5
Fertigdrehen* 100 200 0,1 1,0 0,1 0,2
Superlegierungen Vordrehen 200 300 1,5 2,5 0,1 0,3
Fertigdrehen 250 350 0,1 1,5 0,1 0,3
Sintereisen Vordrehen 200 300 1,5 2,5 0,2 0,3
Fertigdrehen 250 350 0,1 1,5 0,1 0,2
* Schneidstoff: Bornitrid / Keramik

2.8.7 Diamant
Diamant ist kubisch flchenzentriert kristallisierter Kohlenstoff. Seine herausragenden physi-
kalischen Eigenschaften sind seine Hrte und seine Wrmeleitfhigkeit, die von keinem anderen
Stoff erreicht wird. Deshalb ist er als Schneidstoff fr bestimmte Aufgaben sehr begehrt.
Unter Ausnutzung der Kristallisationsebenen kann man ihm uerst scharfe Schneidkanten
verleihen, die ihn zur Feinzerspanung und Hochglanzbearbeitung geeignet machen. Wegen
seiner Schlagempfindlichkeit knnen nur kleine Vorschbe, etwa 0,01 0,05 mm, und auch nicht
groe Schnitttiefen eingestellt werden. Die Schnittgeschwindigkeit dagegen ist kaum begrenzt.
2.8 Schneidstoffe 67

100 5000 m/min sind mglich. Es kommt jedoch darauf an, dass die Maschine bei der einge-
stellten Drehzahl schwingungsfrei luft.
Bis heute kommen fast ausschlielich Naturdiamanten zur Anwendung. Sie mssen bezglich
ihrer Reinheit nicht den Anforderungen von Schmuckdiamanten gerecht werden. Verfrbungen
oder Verunreinigungen schaden der Verwendung als Schneiddiamanten nicht. Durch Spalten,
Schleifen und Lppen in Form gebracht, werden sie in einer sorgfltig ausgefhrten span-
nungsfreien Fassung auf dem Werkzeugkrper befestigt.
Diamant eignet sich gut fr das Feinzerspanen von Legierungen des Aluminiums, Magnesiums,
Kupfers und Zinks sowie von Grauguss, stark verschleiend wirkenden Kunststoffen, Hartgummi,
Kohle, vorgesintertem Hartmetall, Glas und Keramik. Zum Zerspanen von normalem Stahl ist
Diamant ungeeignet, da er bei den entstehenden Schnitttemperaturen dazu neigt, durch Diffu-
sion Kohlenstoffatome an das Eisen abzugeben und dabei selbst stark zu verschleien.

2.8.8 Polykristalliner Diamant


Durch polykristallines Versintern von Diamantpulver zu festen Schneidplatten entsteht ein
Schneidstoff, der die Vorzge des Naturdiamanten, groe Hrte und lange Standzeit, ohne
seinen Nachteil der Schlagempfindlichkeit verwirklicht (DP = polykristalliner Diamant). Er ist
dadurch sowohl fr die Grob- als auch fr die Feinbearbeitung beim Drehen und Frsen geeig-
net. Die Diamantschicht besteht aus einer gleichmig feinen synthetischen Krnung. Sie wird
bei 1700 K und einem Druck von 7 GPa auf einen Hartmetalltrger mit einer dnnen metalli-
schen Zwischenschicht oder auch ohne Trgerhartmetall gesintert (Bild 2.85). Dabei wachsen
die Krner so zusammen, dass sie eine durchgehende polykristalline Schicht bilden. Sie lsst
sich durch Schleifen mit kunstharzgebundenen Diamantscheiben noch bearbeiten [Bex / Wilson,
Meyer, Werner / Keuter].
Die Anwendungsgebiete sind wie beim Naturdiamanten Nichteisenmetalle wie Aluminium-,
Kupfer- und Zinklegierungen und Nichtmetalle wie faserverstrkte Kunststoffe, Hartgummi,
Keramik und Holzfaserprodukte. Dabei sind besonders gute Erfahrungen in der Bearbeitung von
Werkstcken aus siliziumhaltigen Aluminiumlegierungen fr die Automobilindustrie gemacht
worden. Stahl kann auch mit diesen Diamantschneiden kaum bearbeitet werden. In Tabelle
2.8-10 sind die wichtigsten Werkstoffe mit den geeigneten Schnittbedingungen aufgefhrt.
Die Rohlinge werden als Ronden von 10 50 mm Durchmesser oder als rechteckige Platten
von hchstens 50 mm Kantenlnge hergestellt. Sie lassen sich durch funkenerosives Schneiden
mit Draht in Sektoren, Dreiecke, Quadrate und andere Plattenformen zerteilen. Die so entstan-
denen Schneideneinstze mssen noch geschliffen werden, damit die durch die Funkenerosion
zerstrte Schicht von etwa 0,05 mm Dicke entfernt wird und scharfe Schneidkanten entstehen.
Bei Schneideneinstzen fr die Feinbearbeitung wird die Spanflche zustzlich poliert
(Rz < 1 m). Diese Schneiden werden in die Werkzeuge oder oft auch in Hartmetall-
Wendeschneidplatten eingeltet.
68 2 Prinzipien der Spanbildung und Zerspanbarkeit

Tabelle 2.8-10: Einsatzbedingungen fr Schneiden aus polykristallinem Diamant (DP) beim Drehen
Werkstoff Bearbeitung Schnittgeschw. Schnitttiefe Vorschub
m/min mm mm/U
Al-Legierung Vordrehen 1000 3000 0,1 3,0 0,1 0,4
Si < 12 % Fertigdrehen 1000 3000 0,1 1,0 0,1 0,2
Al-Legierung Vordrehen 300 800 0,1 3,0 0,1 0,4
Si > 12 % Fertigdrehen 300 800 0,1 1,0 0,1 0,2
Cu-Legierung Vordrehen 600 1000 0,5 2,0 0,1 0,4
Zn-Legierung Fertigdrehen 700 1200 0,1 0,5 0,1 0,4
Faserverst. Vordrehen 200 800 1,0 2,0 0,1 0,4
Kunstharze Fertigdrehen 300 1500 0,1 2,0 0,1 0,4
Hartmetall Vordrehen 20 40 0,1 0,5 0,1 0,3
Fertigdrehen 20 40 0,1 0,2 0,1 0,3

Die Kantenschrfe hngt von der Feinbearbeitung der Flchen (Frei- und Spanflche) und von
der Korngre des Diamant-Rohpulvers ab. Mit einem besonderen Messverfahren, bei dem ein
schneidenfrmiger Taster die fertige Schneidkante abtastet, knnen die Kantenrauheit und die
Schartigkeit festgestellt werden. Nach dem groben Schleifen sind Rz = 5 15 m messbar. Das
gengt fr viele Bearbeitungsaufgaben. Durch Feinlppen kann bei geeigneten DP-Sorten die
Kantenrauheit auf Rz < 1 m verkleinert werden.
Diamant neigt bei hherer Temperatur zur Oxidation. Dabei zeigen die Schneidkanten, welche
die kritische Temperatur zuerst erreichen, Verschlei. Dieser Oxidationsverschlei setzt bei
normaler Sauerstoffkonzentration der umgebenden Luft oberhalb von 800 C ein. Bei DP be-
ginnt die Oxidation bereits oberhalb 650 C, da dieser Stoff pors ist und dem Sauerstoff eine
grere Oberflche anbietet.
Fr die Bearbeitung von Kunststoffen, Holz, NE-Metallen, deren Legierungen und Verbund-
werkstoffen (keine Eisenwerkstoffe) gibt es Bohrer mit Diamantschneiden. Dabei wird der aus
Diamantpulver bei 1700 K und 6000 N/mm2 gesinterte DP-Schneidstoff verwendet.
Fr kleine Bohrer von 1 2 mm Durchmesser werden Hartmetallrohlinge mit 1 1,5 mm langen
DP-Spitzen genommen. Spannuten- und Schneidenform werden mit Diamantschleifscheiben
hergestellt. Der dabei auftretende groe Schleifscheibenverschlei ist durch die Hrte des DP-
Schneidstoffs bedingt und fhrt zu relativ hohen Werkzeugpreisen. Das grte Anwendungsge-
biet fr diese Bohrer sind Leiterplatten aus Kunstharz-Verbundwerkstoffen.
Grere Bohrer bis 13 mm Durchmesser knnen dachfrmige DP-Einstze in der Bohrerspitze
haben, in die Haupt- und Querschneiden eingeschliffen werden. Die Einstze sind etwa 1,6 mm
dick, haben metallische Beschichtungen und mssen in den Werkzeugkrper eingeltet wer-
den. Die Halterung der Schneiden muss sehr starr sein, um Schneidenbruch zu vermeiden.

2.9 Oberflchenbehandlung
Die gemeinsame Aufgabe aller Oberflchenbehandlungsverfahren, ob nun durch eine Randzo-
nenvernderung oder eine Beschichtung, ist es, dass Leistungsvermgen von Werkzeugen zu
verbessern. Die dabei verfolgten Ziele sind eine Verbesserung des Schneidverhaltens der
Werkzeuge durch eine Erhhung der Schnittdaten, wie Schnitt- und Vorschubgeschwindigkeit,
bzw. durch eine Erhhung des Standvermgens der Werkzeuge und eine Verbesserung der
2.9 Oberflchenbehandlung 69

Prozesssicherheit.
Das Ziel der Verbesserung des Leistungsvermgens wird erreicht durch
eine hhere Abriebfestigkeit der Werkzeugschneiden
eine Verringerung der Reibung zwischen dem Werkzeug und dem Werkstck, sowie
zwischen dem Werkzeug und dem Span
eine Verringerung des Wrmebergangs zwischen dem Werkzeug und dem Werk-
stck bzw. dem Span
eine Vergrerung der chemischen Stabilitt der Werkzeugkontaktflchen
eine bessere thermische und mechanische Stabilitt der Werkzeugschneiden.
Der Einsatz der Oberflchenbehandlungsverfahren (Tabelle 2.9-1) muss im zeitlichen Verlauf
der technischen Entwicklung betrachtet werden. Um die Leistungsfhigkeit von Werkzeugen
aus HSS / HSS-E zu verbessern, werden auch heutzutage Verfahren wie das Nitrieren, das
Dampfanlassen und das Hartverchromen eingesetzt. Das Nitrieren und das Dampfanlassen
werden oft auch in Kombination angewendet. Dabei handelt es sich bei den beiden erstgenann-
ten Verfahren um eine Randzonenvernderung, bei dem Letzten um eine Beschichtung. Diese
Verfahren werden bei den Fertigungsverfahren mit einer vergleichsweise niedrigen Schnittge-
schwindigkeit eingesetzt, wie z. B. beim Gewindebohren. Der Anteil dieser Verfahren an dem
Gesamtumfang der Oberflchenbehandlungsverfahren ist aber in der Werkzeugtechnik stark
rcklufig. Sie werden durch die Hartstoff- oder die Weichstoffbeschichtungen abgelst. Auch
Kombinationen aus beiden werden verwendet. Bei Werkzeugen bzw. Werkzeugschneiden aus
harten Schneidstoffen werden zur Leistungsverbesserung nur Hartstoff- und Weichstoffbe-
schichtungen oder eine Kombination aus beiden verwendet.
Tabelle 2.9-1: Oberflchenbehandlungsverfahren fr Zerspanungswerkzeuge

Von den Schneidstoffen ist bekannt, dass Werkzeuge mit zunehmender Hrte zwar verschlei-
fester, aber auch sprder werden. Die Hrte und Zhigkeit verhalten sich gegenlufig. Da aber
70 2 Prinzipien der Spanbildung und Zerspanbarkeit

ein Verschlei von der Kontaktflche des Werkzeugs mit seiner Umgebung ausgeht, hat man
schon in den Anfngen der Oberflchenbehandlung erkannt, dass es von Vorteil ist, nur die
Werkzeugoberflche selbst verschleifester zu gestalten (Prinzip: harte Schale, weicher
Kern). Auf diese Weise kann man die Vorteile einer harten Oberflche und die eines zheren
Kernmaterials miteinander verbinden. Diesen Ansatz findet man auch bei der Oberflchenbe-
handlung von Werkstcken.

2.9.1 Randzonenvernderung
Beim Nitrieren erfolgt eine Diffusionssttigung der Randschicht eines Werkzeugs mit Stick-
stoff in atomarer Form. Hierfr verwendet man
das Gasnitrieren im Ammoniakgasstrom durch Zerfall von Ammoniak bei 500
550 C
das Salzbadnitrieren in einer Salzschmelze (Teniferbad) durch Zerfall von Alkalizya-
nat (Zyansalz) bei 520 580 C und
das Plasmanitrieren.
Der Stickstoff verbindet sich dabei mit dem Eisen und den Legierungselementen zu sehr harten
Nitriden. Die Randzone hat als Resultat eine 5 50 mm starke Schicht mit einer Hrte von
1000 1250 HV.
Im Vergleich zu dem Einsatzhrten mit Kohlenstoff ist mit dem Nitrieren eine hhere Randhr-
te erzielbar. Der Hrteabfall ins Innere des Werkzeugs ist aber wegen der geringen Diffusions-
tiefe steiler. Die Randzone besteht nach dem Nitrieren aus einer ueren Nitridschicht (Ver-
bindungsschicht) und einer anschlieenden Schicht aus stickstoffangereicherten Mischkristal-
len (Diffusionsschicht). In der Praxis werden auch Stickstoff und Kohlenstoff gleichzeitig
zugegeben, das so genannte Karbonitrien. Die auerordentlich harte Nitrierschicht ist stabil
gegenber abrasiven Verschlei. Da die Nitrierzone nicht metallisch ist, vermindert sie auch
Materialaufschweiungen und Aufbauschneiden.
Die nitrierten Werkzeuge eignen sich aufgrund ihrer sehr harten und sprden Oberflche zur
Zerspanung von abrasiven Werkstoffen, wie Sthlen mit hherem Perlitgehalt, Grauguss,
Sphroguss, Alu-Guss mit hohem Si-Gehalt sowie Kunststoffen (Duroplaste).
Bei dem Dampfanlassen, auch als Oxydieren oder Vaporisieren, bezeichnet, spaltet sich in
einer Trockendampfatmosphre der Wasserdampf bei ca. 520 580 C in seine atomaren Be-
standteile Wasserstoff und Sauerstoff auf. Der Sauerstoff bildet auf dem Werkzeug eine dnne,
festhaftende mattschwarze Eisenoxidschicht mit einer Dicke von etwa 10 m. Diese Schicht
reduziert die adhsive Neigung, Kaltaufschweiungen zu bilden. Sie erhht die Oberflchen-
hrte und damit den Verschleiwiderstand. Darber hinaus verleiht sie dem Werkzeug eine
grere Korrosionsbestndigkeit und verbesserte Gleiteigenschaften.
Die dampfangelassenen Werkzeuge sind nur fr die Bearbeitung von Eisenwerkstoffen geeig-
net, insbesondere bei den zu Kaltschweiungen neigenden kohlenstoffarmen, weichen Sthlen.
Bei Metallen wie Aluminium und Kupfer fhrt diese Oxidschicht jedoch zu erhhten Verkle-
bungen. Tabelle 2.9-2 fasst die Oberflchenbehandlungsverfahren zusammen.
2.9 Oberflchenbehandlung 71

Tabelle 2.9-2: Eigenschaften von klassischen Oberflchenbehandlungsverfahren


Bezeichnung Nitriert Dampfangelassen Hartverchromt
Bemerkung Anreicherung Im Wasserdampf er- Galvanische
der Randzone zeugte Oxidschicht Schicht
mit Stickstoff
Hrte HV 1100 1250 1200 1400
Schichtdicke in m 5 50 10 24
Schichtfarbe grau blaugrau silberfarben
Einsatzgebiet Abrasive Werk- nur fr Eisenwerkstof- Buntmetalle,
(schwerpunktmig) stoffe wie Grau- fe nicht fr Stahl-
guss, Sphro- werkstoffe
guss, Alumini-
umguss, Du-
roplaste

2.9.2 Beschichtungen
Neben dem Schneidstoff kommt der Werkzeugbeschichtung heute eine besondere Bedeutung
zu. Sie dient dem Verschleischutz, der Reibungsreduzierung oder beidem.

2.9.2.1 Hartstoffschichten
Als Grundwerkstoff dienen die Schneidstoffe Schnellarbeitsstahl, Hartmetall und Cermet. Sie
bieten die erforderliche Festigkeit und Zhigkeit. Der Oberflchenschicht aus Nitriden, Karbi-
den und Oxiden kommt die Aufgabe des Verschleischutzes zu. Darber hinaus schtzt sie den
Grundwerkstoff vor thermischer Belastung, Korrosion und Diffusion. Hauptschlich vermin-
dert sie die Reibung zwischen Werkzeug und Werkstck.

Bild 2.91 Einteilung der wichtigsten Beschichtungsverfahren fr Schneidstoffe


72 2 Prinzipien der Spanbildung und Zerspanbarkeit

Aber auch die Hartstoffschichten werden durch die Span- und Werkstoffreibung allmhlich
abgetragen. Aber selbst, wenn sie den darunter liegenden Grundstoff schon freigeben, sttzen
die Schichtrnder den Werkstoff noch ab und hemmen Kolkbildung oder Freiflchenver-
schlei.

Beschichtungsverfahren
Die Herstellung von Werkzeug-Hartstoffschichten kann durch CVD-Verfahren (Chemical
Vapour Deposition) oder PVD-Verfahren (Physical Vapour Deposition) erfolgen. Bild 2.91
zeigt eine Einteilung der wichtigsten Beschichtungsverfahren. Bei allen Verfahren bildet sich
das Beschichtungsmaterial erst whrend des Abscheidungsprozesses.
Als CVD-Verfahren (Bild 2.92) werden Beschichtungsprozesse bezeichnet, bei denen gas-
frmige Stoffe unter Wirkung der erhitzten Substratoberflche chemisch miteinander reagieren.
Das dabei entstehende Reaktionsprodukt schlgt sich als Feststoff auf den Werkzeugen nieder.
Der Vorteil bei diesen Verfahren liegt in der Gleichmigkeit der Beschichtung. Selbst geo-
metrisch schwierige Formen knnen mit einer gleichmigen Schicht versehen werden. Die
Reaktionstemperaturen liegen je nach Schichtstoff und Verfahren bei 800 1100 C. Aus
diesem Grund ist das CVD-Verfahren lediglich zum Beschichten von Hartmetallen und Cer-
mets geeignet. Bei HSS-Sthlen mit Anlasstemperaturen von 500 600 C wrde es zu einem
Hrteverlust und Werkzeugverzug fhren. Mit der Entwicklung neuer Verfahrensvarianten wie
dem Niederdruck- oder Plasma-CVD lassen sich die Temperaturen teilweise unter 500 C
halten.

Bild 2.92 Prinzipdarstellung des CVD-Verfahrens. Das Schichtmaterial wird durch chemische Reaktion
verschiedener Gase gebildet

Die PVD-Verfahren ermglichen das Abscheiden von Hartstoffen bei Temperaturen zwischen
200 650 C. Dadurch knnen auch HSS-Werkzeuge ohne Hrteverlust oder Verzug beschich-
tet werden.
Die Vorteile der PVD-Verfahren sind:
Die Schichtdicke lsst sich beliebig einstellen. Schichten mit groer Gleichmigkeit
und Reproduzierbarkeit der Eigenschaften knnen hergestellt werden.
Die Wahl des Substratmaterials unterliegt kaum Einschrnkungen. Eine Vielzahl von
Schichtstoffen kommt in Betracht.
Mehrlagenschichten aus verschiedenen Stoffen und unterschiedlichen Dicken lassen
sich in einem Arbeitsgang herstellen.
2.9 Oberflchenbehandlung 73

Die Substrattemperatur kann whrend des Beschichtens den Erfordernissen angepasst


und verndert werden.
Die zu beschichtenden Werkzeuge werden grndlich gesubert und in ein Vakuumgef ge-
ordnet. Die Schichtstoffe werden als Targets eingebracht, verdampft und beschleunigt.

Bild 2.93
Ionenplattieren. PVD-Verfahren zum Be-
schichten von Schneidstoffen
Beim Ionenplattieren (Bild 2.93), dem am hufigsten angewandten PVD-Verfahren, werden
die Metallteilchen nach dem Verdampfen ionisiert. Durch eine negative Polung des Substrats
beschleunigt, treffen sie mit hoher Geschwindigkeit auf dessen Oberflche auf, wo sie konden-
sieren. Eine Reaktion mit dem in der Kammer befindlichen Gas vollzieht sich zwischen Ver-
dampfen und Kondensieren. Das Verdampfen des Targets im Tiegel kann durch einen Elektro-
nenstrahl oder einen Lichtbogen bewirkt werden. Es ist eine besondere Art des PVD-
Beschichtens (Bild 2.94). Die Werkzeugtemperatur lsst sich damit sicher unter der fr
Schnellarbeitsstahl kritischen Anlasstemperatur von 550 C halten. Das verdampfte Beschich-
tungsmaterial (z. B. Ti) wird in der Glimmentladung eines Trgergases (z. B. N2) teilweise
ionisiert und durch eine negative Spannung beschleunigt. Nach Reaktion mit dem Trgergas
trifft es mit hoher kinetischer Energie (100 300 eV) auf den Werkzeugen auf und bildet eine
gleichmige glatte, fest haftende, dnne Schicht.

Bild 2.94
Prinzipdarstellung des ionenun-
tersttzten Aufdampfens nach
dem PVD-Verfahren. Die
Werkstcke werden dabei ei-
nem Ionenbeschuss ausgesetzt
Ein anderes PVD-Beschichtungsverfahren ist das Multi-Arc-Verfahren. Es arbeitet mit mehre-
ren Verdampfern, die gleichmig im evakuierten Reaktionsgef verteilt sind. Dabei wird das
Beschichtungsmaterial durch Lichtbgen aus dem festen Zustand verdampft. Es verbindet sich
mit dem Reaktionsgas zur gewnschten Verbindung (z. B. TiN) bei der Anlagerung auf den
74 2 Prinzipien der Spanbildung und Zerspanbarkeit

Werkzeugen. Whrend dieser Reaktion drehen sich die Werkzeuge langsam. Temperatur, Gas-
druck, Spannung und Sauberkeit der Werkzeugoberflche bestimmen Qualitt und Dauer des
Beschichtungsvorgangs. Die so erzeugten Schichten sind von gleichmiger Dicke (blich 1
4 m), feinkrnig und umschlieen auch feine Strukturen. Die Schneidkanten mssen nicht
wie beim CVD-Verfahren gerundet sein. Sie eignen sich deshalb auch fr Feinbearbeitungen.

Ausgewhlte Schichtsysteme
Wichtige Eigenschaften der wirtschaftlich interessanten Beschichtungen wie TiN, Ti(C,N) oder
(Ti,Al)N sind in Tabelle 2.9-3 zusammengefasst.
TiN war die erste kommerziell erfolgreiche PVD-Beschichtung und hlt nach wie vor den
grten Marktanteil. Sie ist goldfarben und etwa 50 % hrter als Hartmetall. Sie bleibt bis zu
einer Temperatur von 500 C chemisch stabil. Ti(C,N) und (Ti,Al)N stellen hherfeste Modifi-
kationen der TiN Grundstruktur dar. Bei allen drei Schichtsystemen handelt es sich um kubi-
sche Einlagerungsverbindungen. Die groen Metallatome bilden hierbei ein kubisch-
flchenzentriertes Gitter, in dessen Oktaederlcken die vergleichsweise kleinen Kohlenstoff-
oder Stickstoffatome eingebaut sind. Die bei den Metall-Stickstoff- bzw. Metall-Kohlenstoff-
Verbindungen auftretenden hohen Bindungsenergien sind fr die hohen Schmelzpunkte
(3000 4000 C) der Verbindungen verantwortlich und begnstigt eine hohe thermische Be-
lastbarkeit.
Durch die partielle Lsung von hochfesten Titankarbiden ist Ti(C,N) bei Raumtemperatur
hrter und deutlich glatter als TiN oder (Ti,Al)N. Darber hinaus ist der Verschleiwiderstand
durch abscheidungsbedingte, hohe Druckeigenspannungen erhht. Einsatzbeschrnkend wirkt
sich dagegen die vergleichsweise niedrige thermische Bestndigkeit von Ti(C,N) aus.
Tabelle 2.9-3: Physikalische Kennwerte einiger Hartstoffschichten
Schicht TiN Ti(C,N) (Ti,Al)N Diamant
Mikrohrte [HV0,05] 2.400 3.500 3.300 8.000
Wrmeleitfhigkeit [kW/mK] 0,07 0,1 0,05 gro
elektr. Widerstand [(] 25 68 1 1022 klein
Reibungskoeffizient [] 0,4 0,25 0,3
Einsatztemperatur [ C] < 500 < 400 < 800
Dichte [g/cm3] 5,2 4,93 5,1 3,5
Abscheidrate [m] 13 1,6 2 40
Gitterkonstante [A] 4,23 4,33 5,13
E-Modul [kN/mm2] 256 350 800
Farbe goldgelb blaugrau schwarz grau
Die thermische Bestndigkeit ist eine Strke der (Ti,Al)N Beschichtung. Neben der Festig-
keitssteigerung durch das Einlagern anderer Molekle wirkt sich vor allem die Bildung einer
oberflchlichen, harten und chemisch stabilen Aluminiumoxidschicht mit dem Luftsauerstoff
verschleimindernd aus. Dementsprechend ist (Ti,Al)N deutlich hrter als TiN und oberhalb
von 500 C sogar hrter als Ti(C,N). Darber hinaus stellt (Ti,Al)N aufgrund seiner geringen
Temperaturleitfhigkeit eine grere Wrmebarriere fr die Prozesswrme dar als die anderen
beiden Beschichtungen. Bei Niedrigtemperaturanwendungen tritt jedoch der vergleichsweise
hohe Reibwert als Strfaktor auf, sodass (Ti,Al)N vor allem bei Prozessen mit hoher Tempera-
turexposition vorteilhaft ist.
2.9 Oberflchenbehandlung 75

Bild 2.95
Die Beschichtung von Bohr-
werkzeugen aus Schnellarbeits-
stahl mit Karbid- oder Nitrid-
schichten verlngert die Stand-
zeiten oder lsst grere
Schnittgeschwindigkeiten zu
[Kammermeier]
Bild 2.95 zeigt diesbezglich die Vernderung des Werkzeugstandvermgens unterschiedlicher
Schichtsysteme gegenber der Schnittgeschwindigkeit
Die einfachen Schichten aus TiN, TiC, Ti(C,N) oder (Ti,Al)N werden heute oft durch mehrla-
gige Schichten verdrngt. Die unterschiedlichen Lagen teilen sich die Aufgaben Reibungsver-
minderung, Abriebfestigkeit und Diffusionssperre. Sie werden beim Drehen von Stahl, Stahl-
guss und Graugussarten mit groer Schnittgeschwindigkeit bevorzugt. Ihre Wirkung beruht auf
verschiedenen Eigenschaften. Gegenber dem Reibungsverschlei sind sie durch ihre groe
Hrte, die auch bei hheren Temperaturen erhalten bleibt, widerstandsfhig. Die Aufbau-
schneidenbildung verringert sich, da die Neigung zum Verkleben zwischen Stahl und Titanver-
bindungen geringer ist als zwischen Stahl und Schnellarbeitsstahl. Zustzlich fhren grere
Schnittgeschwindigkeiten bei beschichteten Schneiden aus dem Temperaturbereich der Auf-
bauschneiden heraus. Schlielich lsst sich der Oxidationsverschlei durch Wahl geeigneter
Beschichtungsstoffe zu hheren Temperaturen verschieben.

Bild 2.96 Verschlei-


entwicklung beim Ein-
satz ausgewhlter Be-
schichtungen
76 2 Prinzipien der Spanbildung und Zerspanbarkeit

So kann zum Beispiel mit Aluminiumanteilen, die eine sehr widerstandsfhige dichte Oxid-
schicht erzeugen, die Oxidationstemperatur von 400 C bei Titankarbid oder 600 C bei Titan-
nitrid auf 800 C erhht werden [Mnz]. Das bedeutet fr die praktische Anwendung bei
Stahlwerkstoffen hhere Schnittgeschwindigkeiten oder lngere Standzeit (Bild 2.95). Alter-
nativ werden neuerdings Aluminium- und Chromnitride kombiniert. Beim Bohren und Frsen
zeigt die (Al,Cr)N Beschichtung ein noch gnstigeres Verschleiverhalten (Bild 2.96) darge-
stellt ist. Auch hochlegierter Stahl lsst sich dann bearbeiten.
Diamantbeschichtungen sind polykristallin. In Form des reinen Diamanten bildet Kohlenstoff
uerst harte, jedoch ziemlich sprde, glnzende, wasserklare, geruch- und geschmacklose,
sehr stark lichtbrechende und dispergierende Kristalle der Dichte 3,514 g/cm3, die nach Um-
wandlung in Graphit bei 3750 3800 C schmelzen. Diamant besitzt die hchste Wrmeleitf-
higkeit aller bekannten Substanzen und einen der niedrigsten thermischen Ausdehnungskoeffi-
zienten. Das Fehlen der -Bindungen macht den Diamanten zum Nichtleiter und bedingt seine
Festigkeit und auerordentliche Hrte nach allen drei Raumrichtungen. Aufgrund seiner Hrte
ist Diamant effektiver und effizienter als alle anderen Materialien, die zum Schleifen, Schnei-
den, Bohren, Drehen und zur Werkzeugherstellung verwendet werden. Einschrnkungen beste-
hen bei der Bearbeitung von eisenhaltigen Werkstoffen bei hohen Temperaturen, da dann Ei-
senkarbide entstehen. Diamant kann man in Form dnner Schichten durch chemische Abschei-
dung aus der Gasphase (CVD) auch bei Normaldruck und darunter herstellen. Hierzu werden
kohlenstoffhaltige Gase, z. B. Methan, in Gegenwart von Wasserstoff bei 2000 C oder in
Plasmaentladungen zersetzt und die Zersetzungsprodukte auf geeigneten Flchen kondensiert.
Je nach den Reaktionsbedingungen scheiden sich entweder nano- oder mikrokristalliner Dia-
mant oder weiche, wasserstoffreiche Polymere bis zu sehr harten Schichten von diamantarti-
gem Kohlenstoff mit relativ geringen Wasserstoffgehalten ab (Diamond-Like-Carbon,
DLC). Wasserstoff dient zur Absttigung der im Material vorhandenen freien Bindungen der
Kohlenstoffatome, die oft nur mit drei artgleichen Nachbarn vorhanden sind. Hartes DLC hat
einen Wasserstoffanteil von weniger als 10 % im Material. Es ist auch mglich, amorphe Koh-
lenstoffschichten mit sehr hohen Anteilen an sp2-hybridisiertem Kohlenstoff zu erzeugen. Sie
eignen sich hervorragend als Gleitschichten. Der Anwendungsbereich fr Zerspanwerkzeuge ist
bei Nichteisenmetallen wie Aluminium, Blei, Kupfer, Magnesium, Nickel und deren Legierun-
gen sowie Edelmetallen, Nichtmetallen wie Aluminiumoxid, Kunststoffen, faserverstrkte Stof-
fen, Holz, Keramik, Mineralen, Siliziumnitrid und -karbid.

2.9.2.2 Niedrigreibungsschichten
Neben der Verschleiminderung in der Oberflchenschicht dienen Werkzeugbeschichtungen
vermehrt auch der Reibungsreduzierung. Fr derartige Niedrigreibungsschichten kommen
entweder konventionelle Festschmierstoffe wie diamantartiger Kohlenstoff und Molybdndi-
sulfid in Frage oder tribologische Nanoskins auf der Basis von Rutilbildung, kohlenstoffhalti-
gen Nanokomposita oder Magnli-Oxidphasen.

Festschmierstoffe
Mit der Fokussierung auf die Trockenbearbeitung sind vergleichsweise weiche Festschmier-
stoffbeschichtungen entwickelt worden. Typische Vertreter dieser Beschichtungen sind Grafit-
(Diamond-Like-Carbon, WC-C) und Molybdndisulfidschichten (MoS2), die jeweils auf kon-
ventionelle Hartstoffschichten aufgebracht werden, um die Reibung zwischen Werkzeug und
Werkstck zu reduzieren. Festschmierstoffe sind feste Stoffe, welche aufgrund ihrer Struktur in
der Lage sind, zwei aufeinander gleitende Oberflchen voneinander zu trennen und dadurch
Reibung und Verschlei herabzusetzen. Der Trenneffekt derartiger Schichtsysteme beruht im
2.9 Oberflchenbehandlung 77

Wesentlichen auf deren Schichtgitterstruktur. Als Schichtgitter bezeichnet man solche Kristall-
strukturen, deren Atome in lamellaren Schichten angeordnet sind. Aufgrund dieses Aufbaus
knnen diese Stoffe senkrecht zur Schichtstruktur sehr groe Drcke aufnehmen und sind im
Winkel zur Lamelle leicht verschiebbar. Daraus resultiert eine gute Gleit- und Schmierwir-
kung. Im Folgenden werden die wesentlichen Eigenschaften der Festschmierstoffsysteme vor-
gestellt.
Der Reibungskoeffizient von Grafit gegen Stahl betrgt etwa 0,1 0,2. Die maximal zulssige
Einsatztemperatur liegt bei 450 C. Oberhalb dieser Temperatur oxidiert der Grafit. Vorteilhaft
ist, dass die Oxidationsprodukte reine Gase sind, sodass keine abrasiven Oxide zurckbleiben.
Die Druckfestigkeit des Grafits ist hoch und nimmt mit steigender Temperatur noch zu. Die
elektrische und thermische Leitfhigkeit ist ebenfalls hoch. Grafit schmiert sehr gut in feuchter
Umgebung, wohingegen die Schmierwirkung in Sauerstoff bzw. Stickstoff mig ist. Insge-
samt ist der Einsatz dadurch beschrnkt, dass Grafit zur Aufrechterhaltung der Schmierwirkung
absorbierte Gase, l- oder Wasserfilme bentigt. Vakuum und Tieftemperaturen hemmen die
Schmierwirkung.
Die ausgezeichnete Schmierfhigkeit von Molybdndisulfid (Molybdn(IV)-sulfid) beruht auf
dessen besonders ausgeprgter Schichtstruktur. Die Schwefel-Schwefelbindungen sind
schwach, die Schwefel-Molybdnbindungen wesentlich strker. Dadurch spielt sich die Gleit-
wirkung entfernt von der Oberflche der zu schmierenden Unterlage ab. Der Reibungskoeffi-
zient liegt zwischen 0,04 0,09. In feuchter Umgebung ist er hher als in trockener Luft,
nimmt jedoch mit erhhter Gleitgeschwindigkeit sowie Belastung ab (Trocknungswirkung).
Die Belastbarkeit von MoS2 reicht ber 300 N/mm. Es oxidiert ab 350 C langsam zu Molyb-
dntrisulfid. In inerter Umgebung erhhen sich Wirkungsdauer und Reibtemperatur der Be-
schichtung. Im Gegensatz zu Grafit ist MoS2 auch im Vakuum schmierwirksam, besitzt aber
keine elektrische Leitfhigkeit.
Die Wirkungsweise der Festschmierstoffe basiert im Wesentlichen auf der Traganteilerhhung
der technischen Oberflche sowie deren schmiertechnischen Vergtung. Festkrperreibung
finden im mikroskopischen Mastab immer zwischen Topologiespitzen der Reibpartner statt.
Die Eigenschaften der vorhandenen Grenzschichten bestimmen daher mageblich die Hhe der
Reibung und des Verschleies. Die Topografienivellierung erfolgt durch Belegung der To-
pografietler mit Festschmierstoffpartikeln. Dabei wird der Festschmierstoff zum Teil in die
Oberflche eingearbeitet. Dabei auftretende Diffusionsvorgnge sowie die Oberflchenverg-
tung bewirken, dass die Schmierwirkung trotz abgetragener Festschmierstoffschicht noch eine
gewisse Zeit aufrecht erhalten bleibt.

Tribologische Nanoskins
Die Selbstschmierung durch Nanoskins erfolgt vielfach durch die thermo-mechanisch induzier-
te Ausbildung von Gleitschichten. So zeigt die Ti(C,N)-Beschichtung bei mechanischem Ab-
rieb aufgrund der selbstttigen Ausbildung eines grafitreichen Nanoskins einen Abfall des
Reibwertes von 0,6 auf 0,2, wohingegen der Reibwert der TiN-Beschichtung mit zunehmender
Reibdauer von 0,4 auf 0,8 infolge der stetigen Aufrauung ansteigt. Durch die Bildung eines
selbstschmierenden Rutilfilms kann dieser Effekt noch verstrkt werden. Dies ist z. B. bei der
selbstadaptierenden TiN:Cl-Schicht der Fall. Im Bereich niedriger Temperaturen (T < 60 C)
wird das Chlor durch Abrasion aus der TiN-Schicht ausgelst, sofern ein absorbierender Was-
serfilm vorhanden ist. Das Chlor stimuliert dann die Bildung eines wenige nm dicken TiO2-
Films (Rutil) auf der TiN-Oberflche. Dieser Rutilfilm ist selbstschmierend und senkt die
messbaren Reibwerte auf etwa 0,2. Auch die Ausbildung von defizitren Oxiden der Elemente
Molybdn, Titan, Vanadium oder Wolfram (Magnli-Phasen) fhrt zur Selbstschmierung.
78 2 Prinzipien der Spanbildung und Zerspanbarkeit

Ursache sind die leicht abscherbaren kristallografischen Gleitebenen der Magnli-Phasen so-
wie deren teilweise sehr niedrigen Schmelzpunkte (z. B. 650 C bei V2O5). Infolge des Er-
schmelzens einer Magnli-Phase bei der Bearbeitung kommt es zwischen Werkzeug und
Werkstck z. T. zu echter Flssigkeitsreibung mit vergleichsweise niedrigen Reibwerten. Eine
echte Hochtemperaturanwendung der Magnli-Phasen stellen selbstadaptierende Beschichtun-
gen auf der Basis von VN dar. Zwar zeigt die VN-Schicht bei Raumtemperatur extrem ungns-
tige Reibwerte, aber oberhalb von 650 C entsteht durch Oxidationsvorgnge V2O5, das dann
einen Flssigkeitsfilm durch Erschmelzen ausbildet. So zeigt eine (Ti,Al)N-VN-Schicht ober-
halb von 500 C einen merkbaren Abfall des Reibwertes auf 0,2. Ebenso stabilisiert die selbst-
ttige Schmierung der (Al,Cr)N-VN-Beschichtung bei Temperaturen oberhalb 700 C den
Reibwert auf niedrigem Niveau (0,2) ber der gesamten Einsatzdauer. Reine (Al,Cr)N-
Beschichtungen zeigen dagegen einen Reibwertanstieg im Verlauf der Einsatzdauer, weil die
Beschichtung aufraut.

2.9.2.3 Entwicklungstrends
Im Bereich der Beschichtungen zielt die gegenwrtige Entwicklung vor allem auf die gezielte
Einstellung der Mikro- und Nanostruktur, um Schichten mit mageschneiderten Eigenschafts-
kombinationen bei der jeweiligen Anwendungstemperatur zu entwickeln. Angestrebte Eigen-
schaften sind:
Selbsthrtung
Selbstschmierung
Visualisierung thermo-mechanischer Belastungen
Selbstreinigung
Selbstheilung u. s. w.
Einige der derzeit eingesetzten Schichtsysteme beinhalten bereits strukturelle und funktionelle
Eigenschaften. Ein ansteigender Trend ist abzusehen.
Die Selbsthrtung wird vor allem bei Hartstoffschichten angestrebt. Whrend konventionelle
Beschichtungen wie TiN bei steigender Temperatur durch Defektabbau, Kornvergrberung,
Zersetzung, Interdiffusion oder Oxidation erweichen, soll die Hrte von nanostrukturierten
Schichten im erhhten Temperaturbereich steigen. Mgliche Mechanismen sind die Ausschei-
dungshrtung, die Zusammensetzungs-Modulation oder die Reduktion von Korngrenzenpha-
sen. So tritt bereits bei (Ti,Al)N-Beschichtungen mit einem AlN-Anteil von 66 % ein merkba-
rer Hrteanstieg im Bereich von 800 1000 C auf. Wesentlich strker ist dieser Anstieg bei
nanostrukturierten boridischen Schichten wie TiN-TiB2. Diese Beschichtung zeigt ein deutlich
erhhtes Hrteniveau im Bereich von 600 1000 C, wobei das Maximum im Bereich von
800 900 C liegt. Besondere Temperaturbestndigkeit zeigt die im Bereich der Bohrbearbei-
tung erfolgreich eingesetzte (Al,Cr)N-Beschichtung. Diese zerfllt erst im Temperaturbereich
von 900 C allmhlich in ihre Bestandteile AlN und Cr2N bzw. Cr und N2.
Selbstschmierung wird durch Rutilbildung, Magnli-Phasen oder kohlenstoffhaltige Nanoskins
erreicht. Eine stark vereinfachte Zusammenfassung von Entwicklungstrends zeigt Bild 2.97.
2.10 Khlschmierung 79

Bild 2.97
Entwicklungstrends bei
Hartstoffbeschichtungen

2.10 Khlschmierung
2.10.1 Khlschmierstoff
Khlschmierstoffe haben in der Zerspantechnik drei Aufgaben:
die durch Reibung und Verformung entstehende Wrme abzufhren
Reibung durch Schmierung zu vermindern
den Transport der Spne zu untersttzen. Beim Drehen sind allein Khlung und
Schmierung wichtig, whrend beim Bohren und Frsen auch der Spnetransport eine
Rolle spielt.
Khlschmierstoffe sollen ungiftig, geruchfrei, hautvertrglich, alterungsbestndig, druckfest
und problemlos zu entsorgen sein.
In DIN 51 385 werden im Wesentlichen zwei Gruppen von Khlschmierstoffen unterschieden,
nicht wassermischbare und wassermischbare.
Nicht wassermischbare Khlschmierstoffe sind meistens Mineralle mit Zustzen (Additive),
welche die Druckfestigkeit verbessern. Je schlechter sich der Werkstoff zerspanen lsst, desto
grer muss der Anteil an Zustzen sein.
Wassermischbare Khlschmierstoffe werden zu l in Wasseremulsion, Wasser in l-Emulsion
oder zu einer Lsung mit Wasser gemischt. Die besonders verbreitete Bohrmilch ist eine
Emulsion von 2 5 % l in Wasser. Bei besonderen Anforderungen an Korrosionsschutz und
Schmierwirkung kann die Konzentration auch 10 % oder mehr betragen. Im Gebrauch verrin-
gert sich der lgehalt, da an den Werkstcken mehr l als Wasser haften bleibt. Die weie
Farbe entsteht durch Lichtreflexion an den 1 10 m groen ltrpfchen. Je feiner die Vertei-
lung ist, desto durchsichtiger wird die Mischung. Additive haben die Aufgabe, Schaumbildung,
Alterung durch Oxidation, Faulprozesse und bakterielle Zersetzung zu verhindern. Sie knnen
bis zu 30 % ausmachen. In Tabelle 2.10-1 sind die wichtigsten Schmierlzustze und ihre
Wirkungen aufgefhrt.
80 2 Prinzipien der Spanbildung und Zerspanbarkeit

Tabelle 2.10-1: Schmierlzustze und ihre beabsichtigten Wirkungen


Art der Zustze Wirkung Beispiele
erhhen die natrliche Fette und le, synthetische
polare Zustze
Schmierungseigenschaften Ester
sollen Mikroverschweiungen
geschwefelte Fette und le,
zwischen Metalloberflchen bei
EP-Zustze phosphorhaltige Verbindungen,
hohen Drcken und Temperaturen
chlorhaltige Verbindungen
vermeiden
Alkanolamine, Sulfonate,
sollen das Rosten von Metall-
Korrisionsschutzzustze Organische Borverbindungen,
Oberflchen vermeiden
Natriumnitrid
sollen das Zerreien des ls
Antinebelzustze verhindern und somit weniger hochmolekulare Substanzen
lnebel erzeugen
Organische Sulfide,
sollen Reaktionen innerhalb des
Alterungsschutzstoffe Zinkdithiophosphate, aromatische
Khlschmiermittels verhindern
Amine
Graphite, Molybdnsulfide,
Fettschmierstoffe sollen die Schmierung verbessern
Ammoniummolybdn
sollen l mit Wasser in Verbindung Tenside, Petroleumsulfonate,
Emulgatoren
bringen Alkaliseifen, Aminseifen
sollen die Bildung von Schaum
Entschumer Siliconpolymere, Tributylphosphat
verhindern
sollen die Bildung von Formaldehyd, Phenol,
Biozide Bakterien / Keimen / Pilzen Formaldehydabkmmlinge,
verhindern Isothiazolinone

Whrend des Gebrauchs gelangen Sekundrstoffe in den Khlschmierstoff. Zu ihnen gehren


Reaktionsprodukte, Fremdstoffe und Mikroorganismen.
Reaktionsprodukte (z. B. Nitrosamine) entstehen aus der Reaktion anderer Stoffe oder werden
durch thermische Zersetzung gebildet. Abbauprodukte von Mikroorganismen zhlen ebenfalls
dazu. Diese Stoffe knnen die chemischen und physikalischen Eigenschaften des Khl-
schmierstoffs verndern.
Fremdstoffe knnen unabsichtlich in den Khlschmierstoff gelangen. Zu ihnen gehren:
Schmierstoffe und Hydraulikflssigkeiten
Chloride und Sulfate als Folge von Wasserverdunstung und -auffllung
Metallabriebe und -ionen
Reiniger
Korrosionsschutzmittel, die von Oberflchen der zu bearbeitenden Werkstcke abge-
waschen werden.
Beabsichtigte Zugaben in den Khlschmierstoff sind:
Khlschmierstoff zum Verlustausgleich
Wasser und Additive zum Verlustausgleich
Konservierungsmittel.
Mikroorganismen kommen entweder ber die Primrstoffe oder werden von auen in den
Khlschmierstoff gebracht.
2.10 Khlschmierung 81

Die Pflege der Khlschmierstoffe durch Filterung, Kontrolle ihrer Zusammensetzung und Besei-
tigung von unerwnschten Sekundrstoffen ist eine immer wichtiger werdende Aufgabe. Sie
dient der Erhaltung ihrer Eigenschaften und spart Entsorgungs- und Neubeschaffungskosten.
Die Wirkung der Khlschmierstoffe selbst dient hauptschlich der Standzeitverlngerung.
Durch Verringerung der Schneidentemperatur verringert sich auch der Verschlei. Die Nei-
gung zur Aufbauschneidenbildung bei zhen Werkstoffen wird durch Schmierung verkleinert.
Selbst an die unzugnglich erscheinenden Stellen zwischen Span und Spanflche gelangen
durch Kapillarwirkung schmierfhige Molekle der Flssigkeit. Die Temperaturverringerung
kann auch zur Leistungssteigerung genutzt werden. Vorschub oder Schnittgeschwindigkeit
knnen dann vergrert werden.
Neben der Standzeitverlngerung ist die Verbesserung der Oberflchengte eine willkommene
Wirkung der Khlschmiermittel. Sie ist hauptschlich auf die Schmierwirkung zurckzufhren.
Die verringerte Reibung zwischen Nebenfreiflche und fertiger Werkstckoberflche vermin-
dert die Deformation des Werkstoffgefges.
Die Zerspankrfte werden ebenfalls kleiner. Durch Reibungsverringerung an Span- und Frei-
flche verkleinern sich die Reibungskraftanteile in den Zerspankrften. Der Leistungsbedarf
wird kleiner.
Flssige Khlschmierstoffe drfen jedoch nicht immer angewendet werden. Einige Schneidstoffe
vertragen keine schroffe Abkhlung im arbeitsheien Zustand. Die Thermoschockbestndigkeit
beschreibt diese Empfindlichkeit. In ihr spielen Wrmedehnung, Wrmeleitung und Ertragbarkeit
von Zugspannungen eine Rolle. Oxidkeramik darf nicht gekhlt werden. Hartmetall soll reichlich
und gleichmig gekhlt werden. Schnellarbeitsstahl muss gekhlt werden. Von der Art des
bearbeiteten Werkstoffs muss die Khlung ebenfalls abhngig gemacht werden. Grauguss bildet
mit Flssigkeiten eine schmierige Paste, die schwer zu beseitigen ist und die Fhrungsbahnen
schdigen kann. Grauguss wird deshalb meistens trocken abgespant. Wasservertrglichkeit, Kor-
rosionsneigung, Quellung und Entzndbarkeit des Werkstoffs mssen beachtet werden

2.10.2 berflutungskhlung
Die drei Hauptwirklungen des Khlschmierstoffs, die Khlung, die Schmierung und der Sp-
netransport haben direkte Auswirkung auf den Energieumsatz und damit auf die Wrmedissi-
pation sowie die Aufheizung der Werkzeugmaschine. Damit ergibt sich als Hauptanwendungs-
gebiet die Zerspanung der Schneidstoffe: Werkzeugstahl und Schnellarbeitsstahl. Diese
Schneidstoffe sind wrmebehandelte legierte Sthle, die nur in einem begrenzten Temperatur-
bereich arbeitsfhig sind. Weitere Anwendungsfelder stellen die Trennverfahren mit geomet-
risch unbestimmter Schneide dar, da diese Verfahren mehr thermische Energie freisetzen. Bei
Hartmetall- und Keramikwerkzeugen ist der Einsatz von Khlschmierstoffen (KSS) dagegen
nicht immer angezeigt. Diese Schneidstoffe sind temperaturbestndiger. Bei stetig wechselnder
Aufheizung und Abkhlung, wie sie beim Frsen unter KSS auftritt, knnen bei Hartmetall-
schneiden Kammrisse entstehen. Im kontinuierlichen Schnitt ist der Einsatz dagegen unkriti-
scher. Die Khlung durch Druckluft stellt eine Alternative zur Vollstrahlkhlung dar, hat aber
eine deutlich schlechtere Khlwirkung. Insgesamt kann durch den Einsatz von KSS die
Schnittgeschwindigkeit bei HSS um bis zu 40 % erhht werden, ohne dass die Standzeit ver-
krzt wird. Aus Grnden des Umweltschutzes ist der Einsatz von KSS jedoch umstritten. Ver-
brauchte Khlschmierstoffe haben ein hohes Umweltgefhrdungspotenzial, sofern keine Auf-
bereitung der Hilfsstoffreste durchgefhrt wird. Der Verzicht auf Khlschmierstoffe wird auch
als Trockenbearbeitung bezeichnet. Durch die Entwicklung im Schneidstoff- und Beschich-
tungssektor ist der Verzicht heute vielfach praktikabel geworden. Der erhhte Energieeintrag
82 2 Prinzipien der Spanbildung und Zerspanbarkeit

stellt in diesen Fllen aber immer eine Vernderung des Zerspanprozesses sowie der thermi-
schen Rahmenbedingungen dar.

Bild 2.101 Vernderung der


Zerspanbedingungen beim
bergang von Nass- zu Tro-
ckenbearbeitung

Bild 2.101 zeigt die Vernderung der Spanscherung durch den bergang von Nass- zu Tro-
ckenbearbeitung.

2.10.3 Minimalmengenschmierung
Wenngleich der Verzicht auf Khlschmierstoffe aus umweltpolitischer Sicht anstrebenswert
ist, gibt es ein Vielzahl von Prozessen, die derzeit noch nicht ohne Khlschmierstoff durchge-
fhrt werden knnen. Sofern aber auf die Khlwirkung verzichtet werden kann, besteht die
Mglichkeit, die Hilfsstoffmenge drastisch zu reduzieren und Minimalmengenschmierung
einzusetzen. Hierbei wird ber ein externes Gert ein Druckluftstrom und geringe Mengen
Schmierstoff (z. B. 8 ml / h) gemischt. Nach getrenntem Transport zu einem Mischkopf zer-
reit der Luftstrom dort die kleinen Trpfchen in Kleinstpartikelwolken. Durch die Spindel
gelangt das Luft-l-Gemisch an die Wirkstelle und versorgt diese mit einem kontinuierlichen
Schmierfilm. Der Einsatz ist sinnvoll bei Vollhartmetall-Bohrern, Frsern und Gewindewerk-
zeugen sowie Ein- und Abstechoperationen.
Die Begriffe Minimalmengenkhlschmierung (MMKS) und Minimalmengenschmierung
(MMS) werden meist synonym gebraucht, wobei MMS impliziert, dass die Khlwirkung die-
ses Schmierstoffs gering ist. Als weitere Abgrenzung existiert die Unterscheidung zwischen
Mindermengen- (MS) und Minimalmengenschmierung (MMS). Dabei reprsentiert MS
Schmierstoffstrme von 2 l/min bei geometrisch unbestimmten Schneiden und 1 l/min bei
geometrisch bestimmten Schneiden. Minimalmengenschmierung beschreibt dagegen Volu-
menstrme von weniger als 50 ml/h. Insgesamt stellen sich bei der Minimalmengenschmierung
folgende Anforderungen:
bedarfsgerechte Dosierung mit Luft als Trgermedium
- bei uerer Zufuhr oder
- innerer Zufuhr
Zufhrungs- und Dsentechnik
Steuerungsanbindung
geeignete Schmierstoffe.
2.10 Khlschmierung 83

Probleme der MMS ergeben sich aus der Zerstubung der Schmierstoffe. So setzt die Mini-
malmengenschmierung die berwachung der Aerosolemissionen, der Stube und Feinstube
voraus, der Explosions- und Brandgefahr sowie der Lrmexposition voraus.

2.10.4 Trockenbearbeitung
Vor dem Hintergrund steigender Kosten fr die Khlschmierstoffbereitstellung ist in den letz-
ten 20 Jahren die Trockenbearbeitung in das Augenmerk der formgebenden Industrie gerckt.
Die besonderen Rahmenbedingungen beim Verzicht auf Khlschmierstoffe stellen bestimmte
Anforderungen an einen Trockenbearbeitungsprozess und erfordern die Bercksichtigung des
gesamten Prozessumfelds, weil die Einsatzfenster fr die Schneidstoffe und die Bearbeitungs-
maschine bei der Trockenbearbeitung kleiner werden. Um die Energiedissipation und die Rei-
bung zu reduzieren, muss die Spanstauchung ebenfalls reduziert werden und die Wrme nach
Mglichkeit ber den Span abgefhrt werden. Dies kann mit beschichteten Hartmetallen, Ke-
ramiken oder CBN-Schneidstoffen realisiert werden, da diese Schneidstoffe ber eine ausrei-
chende Warmfestigkeit verfgen. Darber hinaus muss der Transport der nunmehr sehr heien
Spne gewhrleistet sein, um Wrmenester und thermische Vernderungen der Werkzeugma-
schine zu vermeiden. Als Lsung bietet sich vielfach Pressluft und eine geeignete Maschinen-
konstruktion an. Eine zustzliche Verringerung des Wrmeeintrags kann durch die Zerspanung
im erhhten Temperaturbereich erreicht werden, da hierbei die Spne weniger gestaucht wer-
den und schneller ablaufen. Die Prozessfhrung ist so zu gestalten, dass die thermische Beein-
trchtigung des Bauteils mglichst gering und die Mahaltigkeit des gefertigten Bauteils si-
chergestellt ist. Dies bedeutet, dass kleine und gleichmige Aufmae anzustreben sind. Prin-
zipiell ist die Trockenbearbeitung bei Gusseisen und einfachen Bausthlen mglich. Legierte
Sthle werden durch neue Schneidstoff-Beschichtungskombinationen zunehmend erschlossen.
Die grundlegenden Anforderungen an einen Trockenbearbeitungsprozess knnen folgender-
maen zusammengefasst werden:
minimale Verformungsenergien durch geeignete Schneidkeilgestaltung und Oberfl-
chenbeschichtung
Gewhrleistung der Wrmeabfuhr aus dem Arbeitsbereich durch heie Spne, d. h.
durch die Wahl der geeigneten Prozessparameter
Gewhrleistung der Spneabfuhr durch geeignete Maschinenkonstruktion mit schr-
gen Seitenwnden fr einen freien Spnefall und die Vermeidung von Spnenestern
geeignete Maschinen und Werkzeuge.
Tabelle 2.10-2 zeigt ausgewhlte Schneidstoff-Beschichtungskombination fr den Einsatz der
Trockenbearbeitung bzw. der Minimalmengenschmierung.
84 2 Prinzipien der Spanbildung und Zerspanbarkeit

Tabelle 2.10-2: Umsetzbarkeit der Trockenbearbeitung


2.11 Werkstoffe und Zerspanbarkeit 85

2.11 Werkstoffe und Zerspanbarkeit


Das zu bearbeitende Werkstck lsst sich durch seinen Werkstoff, seine gewnschte Geometrie
und seinen Rohzustand kennzeichnen. Der Konstrukteur bestimmt ihn im Wesentlichen nach
den Anforderungen an das fertige Werkstck. Wenn dabei die Bearbeitbarkeit des Werkstoffs
und die Aufspannmglichkeit auf der Maschine beachtet wird, eine einfache Formgebung und
eine nicht bertriebene Genauigkeit gewhlt wird, knnen die Voraussetzungen fr eine wirt-
schaftliche Bearbeitung schon bei der Konstruktion getroffen werden. In auergewhnlichen
Fllen ist die Fertigungstechnik aufgrund der modernen Schneidstoffe sogar in der Lage, auch
die schwierigsten Bearbeitungsaufgaben zu bewltigen.

2.11.1 Werkstoff
Eine Einteilung der Werkstoffe hinsichtlich einer Anwendung der harten Schneidstoffe fr den
Zerspanungsprozess, einschlielich der Hartmetalle, aber ausgenommen des HSS, ist in der
Norm DIN ISO 513 zu finden.
Tabelle 2.11-1: Werkstoffeinteilung in Anwendungsgruppen fr harte Schneidstoffe nach DIN ISO 513
Kennzeichen der Werkstoffgruppen Werkstoffe Beispiele
Anwendungs-
gruppe
P 01 P 50 Stahl Alle Sorten von Stahl und Stahlguss, S355J2G3
ausgenommen nichtrostender Stahl C45E / 42CrMo4
mit austenitischen Gefge X6Cr13

M 01 M 40 Nichtrostender Stahl Nichtrostender austenitischer Stahl, X5CrNi18-10,


austenitisch-ferritischer Stahl und X2CrNiN23-4
Stahlguss

K 01 K 40 Gusseisen Gusseisen mit Lamellengraphit, EN-GJL-200,


Gusseisen mit Kugelgraphit, EN-GJS-400-15,
Temperguss EN-GJMS-650-2

N 01 N 30 Nichteisenmetalle Aluminium und andere Nichteisenme- EN-AW-Al 99,5 / EN-AC-


talle, Nichtmetallwerkstoffe AlSi9
CuZn39Pb2 (Ms58)
G-MgAl9Zn1 (AZ91)
S 01 S 30 Speziallegierungen und Hochwarmfeste Speziallegierungen Incoloy 800
Titan auf Basis von Eisen, Nickel und Ko- (X10NiCrAlTi32-20)
balt, Inconel 718 (NiCr19NbMo)
Titan und Titan-Legierungen TiAl6V4

H 01 H 30 Harte Werkstoffe Gehrteter Stahl,


gehrtete Gusseisenwerkstoffe,
Gusseisen fr Kokillenguss
Die Einteilung der Kennzahlen der Anwendungsgruppen sieht wie folgt aus: 01, 05, 10, 15, 20, 25, 30, 35, 40, 45, 50.
Die Kennzeichen werden an die Kennbuchstaben fr den harten Schneidstoff (z. B. HW, HC, CA usw.) angehngt.
Beispiele vollstndiger Schneidstoffbezeichnung: HW-P 10, CA-K 10 oder HC-K 20.

Diese Einteilung der Werkstoffe findet man mittlerweile auch in den Herstellerangaben zu den
Schnittdaten. Die Tabelle 2.11-1 gibt die Einteilung wieder. Hier werden sechs Hauptanwen-
86 2 Prinzipien der Spanbildung und Zerspanbarkeit

dungsgruppen mit den Kennbuchstaben und Kennfarben P (blau), M (gelb), K (rot) N (grn), S
(braun) und H (grau) vorgegeben. Als grobe Einteilung sind die Spanformen (langspanende,
kurzspanende Werkstoffe) und die Art der Zerspanung (leicht oder schwer zu zerspanende
Werkstoffe) in diesen Hauptanwendungsgruppen enthalten. Ein weiterer Aspekt fr die Eintei-
lung der Hauptanwendungsgruppen ist die geometrische Auslegung der fr die Zerspanung
vorgesehenen Werkzeuge, z. B. hinsichtlich der Kombination aus Gre des Span- und des
Freiwinkels.
Die Hauptanwendungsgruppen sind jeweils in Anwendungsgruppen unterteilt. Sie haben
Kennzahlen von 01 bis maximal 50. Mit zunehmender Kennzahl wchst die Zhigkeit und mit
ihr die Eignung fr grobe Beanspruchungen. Mit abnehmender Kennzahl dagegen nimmt die
Hrte zu und damit die Verschleifestigkeit. Aber die Zhigkeit nimmt ab, sodass bei den
kleinsten Kennzahlen nur noch Feinbearbeitungen mglich sind. Welche der mglichen An-
wendungsgruppen eingesetzt werden kann, hngt vom einzelnen Bearbeitungsfall ab.
Den Anwendungsgruppen knnen die Hersteller ihre Schneidstoffsorten zuordnen. Sie berde-
cken dann oft mehrere Anwendungsgruppen. Bemhungen, einen Universalschneidstoff fr
alle Anwendungen zu entwickeln, waren bislang ohne Erfolg.

2.11.2 Zerspanbarkeit
Unter dem Begriff der Zerspanbarkeit versteht man nach DIN 6583 die Eigenschaft eines
Werkstckes oder Werkstoffes, sich unter gegebenen Bedingungen spanend bearbeiten zu las-
sen. Der Begriff der Zerspanbarkeit beschreibt die Gesamtheit aller Eigenschaften eines
Werkstoffes, die auf den Zerspanungsprozess Einfluss haben. Aus diesem Grunde ist die
Zerspanbarkeit eines Werkstoffes auch stets im Zusammenhang mit
dem Bearbeitungsverfahren (z. B. Drehen, Frsen, Bohren)
dem Schneidstoff (z. B. HSS, Hartmetall) und
den Schnittbedingungen (z. B. Schnittgeschwindigkeit, Vorschub, Khlung)
zu beurteilen. Dies wird auch an dem im folgenden Kapitel erluterten Begriffs des Standver-
mgens deutlich.
Die Zerspanbarkeit eines Werkstoffs wird im Allgemeinen mit folgenden Kriterien beschrieben:
Zerspanungskrfte bzw. das Zerspanungsdrehmoment
Verschlei
Oberflchenbeschaffenheit
Spanform
Die Zerspanungskrfte werden von der Zusammensetzung des Werkstoffs aus Grundmetall
und Legierungsbestandteilen und der Gefgeausbildung am strksten beeinflusst. So hat
natrlich auch die Wrmebehandlung einen groen Einfluss. Als mechanische Kennwerte
geben Hrte oder Zugfestigkeit brauchbare Vergleichsgren fr die entstehenden Zerspa-
nungskrfte. Eine unmittelbare Kennzahl ist der Grundwert der spezifischen Schnittkraft
kc11. Er gibt an, wie gro die Schnittkraft unter festgelegten Voraussetzungen an einem Spa-
nungsquerschnitt von 1 1 mm2 wird. Verglichen mit der Zugfestigkeit des Werkstoffs ist er
bei Stahl und Aluminiumlegierungen ca. (2 3) Rm, bei Grauguss und Stahlguss ca. (3 4)
Rm. Der Zusammenhang mit der Zugfestigkeit ist nicht immer gleich. Bei der Entstehung der
Zerspanungskrfte wirken nmlich nicht nur Trennvorgnge, sondern auch Stauch-, Scher-
und Reibungsablufe mit.
Die Werkstoffe, die groe Zerspanungskrfte verursachen, gelten als schwerer zerspanbar,
da besondere Vorkehrungen zur Verkleinerung der Schnittkrfte getroffen werden mssen.
Die einfachsten Manahmen sind Verkleinerung von Vorschub und Schnitttiefe zu Lasten
2.11 Werkstoffe und Zerspanbarkeit 87

der Hauptschnittzeit. Mitunter ist es erforderlich, die Schnittgeschwindigkeit zu verkleinern


oder teuere Schneidstoffe zu verwenden. Besondere Schneidstoffe sind immer dann erforder-
lich, wenn der Werkstoff eine groe Hrte hat. Gehrteter Stahl ist mit Mischkeramik oder
Bornitrid zerspanbar. Fr Hartguss, Hartmetall, Glas, Keramik und Gestein sind Diamant-
schneiden erforderlich.
Tabelle 2.11-2: Beurteilungskriterium Zerspankraft
der Begriff umfasst die rumlichen Krfte und Drehmomente aus dem Zerspanprozess
sie wird bentigt zur Auslegung von den Werkzeugmaschinenkomponenten
(Gestelle, Antriebe, Fhrungen, Spindel, Aufnahmen)
ist ein Anhaltspunkt fr die erreichbaren Werkstckgenauigkeiten
(Stichwort: Verformung)
der zeitliche Verlauf gibt einen Hinweis auf die Mglichkeiten
der Prozessoptimierung
der Werkzeugauswahl
der Optimierung der Werkzeuggeometrie.
die Zerspankraft beeinflusst: den Werkzeugverschlei
die Beurteilung erfolgt durch: die messtechnische Erfassung des Betrags und der Lage
Die verschleiende Wirkung des Werkstoffs auf den Schneidstoff geht auf Adhsion, Abrasi-
on, Oxidation, Diffusion, Oberflchenzerrttung und thermische Spannungen zurck. Die
berwiegend durch Reibung ausgelsten Vorgnge finden unter Druck bei der dabei entstande-
nen erhhten Temperatur statt. Durch die Wahl des Schneidstoffs und des Khlschmierstoffs
kann das Reibungsverhalten beeinflusst werden. Die Legierungsbestandteile des Werkstoffs
wie Schwefel und Blei oder besondere Desoxydierungszustze wie CaSi bei der Erschmelzung
fhren ebenfalls zur Reibungsverringerung, da sie bei Erwrmung eine schtzende Gleitschicht
bilden. Sehr reibungsstark wirken Fllstoffe und Fasern in Kunstharzen, harte Karbideinschls-
se im Stahl und Siliziumverbindungen in Aluminium.
Eine besondere Verschleiart entsteht durch Klebe- und Schweivorgnge bei der Bildung von
Aufbauschneiden und Ablagerungen auf der Spanflche und dem so genannten Pressschwei-
verschlei. Sie lsst sich ebenfalls durch richtige Wahl des Schneidstoffs und durch Verndern
der Schnittgeschwindigkeit gnstig beeinflussen.
Tabelle 2.11-3: Beurteilungskriterium Werkzeugverschlei
Indikator fr die Art der mechanischen, thermischen, chemischen Belastung der Werk-
zeugschneide
die Art, die Ausprgung und die Lage des Verschleies ergeben einen Hinweis auf die
Mglichkeiten einer Prozessoptimierung
das Verschleiverhalten steht im direkten Zusammenhang zu dem Standvermgen
(der Verschlei ist umgekehrt proportional zum Standvermgen).
der Verschlei beeinflusst: die Zerspankraft
die Oberflchenbeschaffenheit
die Spanform.
die Beurteilung erfolgt durch: die messtechnische Erfassung der Lage und des Betrags
mit Hilfe optischer Vergleichsnormale.
88 2 Prinzipien der Spanbildung und Zerspanbarkeit

Die beim Abspanen entstehende Oberflche wird hauptschlich von Rillen und Riefen gebil-
det. In den Rillen bildet sich die Form der Schneidenecke ab. Die feineren Riefen entstehen
durch Unregelmigkeiten der Schneidkante, die vom Anschleifen oder durch Verschlei her-
rhren. Darber hinaus findet man Gefgeverquetschungen, Verfestigungen, Vorschubkamm-
schuppen, Risse, Ablsungen und Reste von Aufbauschneiden. Diese Erscheinungen werden
von der Zusammensetzung, Gefgeausbildung und Vorbehandlung des Werkstoffs beeinflusst.
Sie knnen die Rauheit der Oberflche mehr oder weniger verschlechtern. Die Schneidkanten
und die Freiflchen drcken und quetschen die Werkstoffoberflche in Schnittrichtung. Dabei
verdichtet und streckt sich das Gefge. Es erscheint gleichmiger, aber stark in Schnittrich-
tung ausgerichtet. Die verformte Schichtdicke des Werkstcks nimmt mit dem Kanten- und
Freiflchenverschlei zu. Sie wird aber auch von der Verformbarkeit des Werkstoffs bestimmt.
Duktile Werkstoffe flieen und verfestigen sich strker als sprde oder inhomogene Werkstof-
fe. Bei diesen sind eher Ausbrche, gezahnte Vorschubrillenkmme und freigelegte Einschls-
se zu finden. Die Risse und die Ablsungen, die sich quer ber mehrere Vorschubrillen erstre-
cken, werden von hrteren, wenig verformbaren Einschlssen verursacht. Die Rautiefe der
entstehenden Oberflche ist das wichtigste Ma fr diesen Teil der Zerspanbarkeit.
Die Oberflchenschicht des Werkstckes verndert durch die Verformungen auch noch ihre
mechanischen Eigenschaften. Eine Hrtezunahme in der Randschicht, die durch Mikrohrte-
prfungen nachgewiesen werden kann, Gefgevernderungen und Eigenspannungsaufbau sind
feststellbar. Die Verfestigungen und die Druckeigenspannungen stren selten die Brauchbar-
keit des gefertigten Werkstcks. Die Zugeigenspannungen dagegen, die von Erwrmungen und
Gefgeumwandlungen hervorgerufen werden knnen, verringern dessen Belastbarkeit.
Die Spanform kann fr den Bearbeitungsprozess zu einem Problem werden. Tabelle 2.11-6
zeigt die mglichen Spanformen. Die kurzen, aber nicht zu feinen, Spne sind am leichtesten
zu beseitigen. Je lnger der Span wird, desto grer ist die Gefahr, dass er sich um das Werk-
stck bzw. das Werkzeug wickelt, dabei die Oberflche zerkratzt, den Schneidvorgang strt
und den Maschinenbediener gefhrdet.
Tabelle 2.11-4: Beurteilungskriterium Oberflchenbeschaffenheit
die Oberflchenbeschaffenheit erzeugt das optische Erscheinungsbild des
Werkstcks
bestimmt das tribologische Verhalten des
Werkstcks
erzeugt eine Kerbwirkung.
die Oberflchenbeschaffenheit beeinflusst: keines der anderen drei
Beurteilungskriterien
die Beurteilung erfolgt durch: die messtechnische Erfassung von
Kennwerten (z. B. der Welligkeit Wt,
den Rauigkeiten Rz, Ra)
mit Hilfe optischer Vergleichsnormale.
Durch die geschickte Kombination von Einstellwinkel, Spanwinkel und Neigungswinkel lassen
sich bestimmte Spanformen erzeugen. Ihre Lnge wird von aufsetzbaren Spanbrechern oder
eingesinterten Spanformnuten beeinflusst. Aber es gibt Werkstoffe, die aufgrund ihrer groen
Zhigkeit immer zu langen Spanformen neigen, insbesondere bei groer Schnittgeschwindig-
keit.
2.11 Werkstoffe und Zerspanbarkeit 89

Tabelle 2.11-5: Beurteilungskriterium Spanform


wichtiges Funktionskriterium bei Verfahren mit begrenztem Spanraum
und bei automatisierten Fertigungsprozessen
gnstige Spanformen sind kurze und kompakte Spne
z. B. kurze Wendel-, Spiralwendel- und Spiralspne
einen gnstigeren Spanbruch erreicht man durch
ein geringeres Umformvermgen des Werkstoffes,
einen hheren Umformgrad ( strkere Spankrmmung).
die Spanform beeinflusst: die Oberflchenbeschaffenheit
den Verschlei.
die Beurteilung erfolgt durch: messtechnische Erfassung
(Durchmesser, Wendelabstand, Temperatur)
optische Vergleichsnormale
(Form, Farbe, Gre)
die bildtechnische Auswertung des
Spanbildungsprozesses, des Spantransports, der
Temperatur.
Die Zerspanbarkeit des Werkstoffs muss auch in Zusammenhang mit den Schneidstoffen und
den anwendbaren Schnittdaten wie Schnittgeschwindigkeit, Vorschub und Schnitttiefe gesehen
werden. Es gibt dafr Richtwerte in Tabellenform als Papier oder in elektronischer Form von
groem Umfang. Durch die Weiterentwicklung der Schneidstoffe, zum Beispiel die Beschich-
tungstechnik der Hartmetalle, veralten die angegebenen Werte schnell. Zuverlssige neuere
Daten werden praktisch nur von den Schneidstofflieferanten verbreitet, die mit ihren neuentwi-
ckelten Sorten ausgedehnte Schnittversuche unternommen und in Tabellenform dokumentiert
haben.
90 2 Prinzipien der Spanbildung und Zerspanbarkeit

Tabelle 2.11-6: Spanformen beim Drehen


Bandspne
Wendelspne
Wendelspne
konische
Schraubenspne
Spiralspne
Reispne

2.11.3 Standbegriffe
Unter dem Begriff Standvermgen wird nach der DIN 6583 die Fhigkeit eines Wirkpaares,
bestehend aus dem Werkzeug und dem Werkstck, verstanden, einen durch seine Randbedin-
gungen definierten Zerspanprozess durchzustehen. Einen Einfluss auf das Standvermgen
haben dabei die Schneidhaltigkeit des Werkzeuges, die Zerspanbarkeit des Werkstcks und die
Standbedingungen, d. h. die Randbedingungen des Bearbeitungsprozesses. Hierbei wird unter
der Schneidhaltigkeit des Werkzeuges die Fhigkeit (Schneidfhigkeit) verstanden, ein Werk-
stck oder einen Werkstoff unter den gegebenen Randbedingungen spanend zu bearbeiten.
2.11 Werkstoffe und Zerspanbarkeit 91

So setzt sich der Begriff Standvermgen aus den drei Gren Standbedingungen, Standkrite-
rien und Standgren zusammen. Die Standbedingungen umfassen alle beim Zerspanprozess
vorliegenden Randbedingungen. Diese sind z. B. am Werkzeug der Schneidstoff und die
Schneidengeometrie, am Werkstck die Gestalt und der Werkstoff, an der Werkzeugmaschine
die statische und dynamische Steifigkeit, bei dem Zerspanvorgang die Kinematik und der
Schneideneingriff und bei der Umgebung der Khlschmierstoff und die thermischen Randbe-
dingungen.
Die Standkriterien sind die festgelegten Grenzwerte fr die durch den Zerspanprozess verur-
sachten Vernderungen am Werkzeug, am Werkstck oder am Zerspanprozess selbst. Die
Standkriterien wren die messbaren Gren am Werkzeug, z. B. die Verschleigren, am
Werkstck, z. B. Vernderungen der Rauheit und am Zerspanprozess, z. B. die Schnittkraft, die
Spantemperatur und die Spanform.
Die Standgren sind die Standzeiten, die Standwege, die Standmengen oder die Standvolumi-
na, die bis zum Erreichen des festgelegten Standkriteriums unter den gewhlten Standbedin-
gungen erreicht worden. Dabei lassen sich die verschiedenen Angaben ineinander berfhren,
z. B. der Standweg in die Standzeit bei bekannter Vorschubgeschwindigkeit. Welche der ge-
nannten Standgren gewhlt wird, hngt in der Praxis vom Bearbeitungsfall ab. So lsst sich
die Anzahl an Werkstcken leicht feststellen, wogegen die Werkzeugmaschine fr das Ein-
wechseln des Schwesterwerkzeugs die Bearbeitungszeit mit der Standzeit vergleichen wird.

Bild 2.111 Zusammenhang der Standbegriffe


Streng genommen macht die Angabe des Standvermgens eines Werkzeugs nur Sinn, wenn sie
Angaben zu den Standbedingungen, zu dem Standkriterium und zu der Standgre enthlt. In
der Praxis wird meist nur die Standgre angegeben. Die Angaben zu den beiden anderen
Gren ergeben sich fr die Bediener meist von selbst durch die Angabe des Bearbeitungsfalls
(welches Werkstck auf welcher Maschine). So ergibt sich beispielhaft die Angabe der Stand-
gre Standweg bei einer vorgegebenen Schnittgeschwindigkeit vc = 100 m/min (Standbedin-
gung) und einer zulssigen Verschleimarkenbreite VB 0,3 mm (Standkriterium) als ermittelte
Gre Lf; v 100; VB 0,3 = 1000 mm (Standgre). Der Zusammenhang zwischen den drei Gren
und dem Standvermgen ist im folgenden Bild 2.111 dargestellt.
92 2 Prinzipien der Spanbildung und Zerspanbarkeit

2.11.4 Zerspanungstests
Zur Untersuchung der Zerspanbarkeit von Werkstoffen werden in der Praxis Zerspanungstests
verwendet. Diese sollten aus Grnden der Vergleichbarkeit standardisiert sein. In der Vergan-
genheit sind solche Standardisierungen auf firmenbergreifender Ebene vorgenommen worden,
z. B. im Rahmen von VDI-Richtlinien. Aber auch firmeninterne Standards haben sich in der
Praxis bewhrt. Die Zerspanungstests dienen der Auswahl der Werkstoffe, der Auswahl der
wirtschaftlichsten Schnittgren und der Entwicklung besserer Werkstoffe und Werkzeuge.
Die Zerspanungstests werden unterteilt in Kurzzeitversuche und Langezeitversuche. Je nach
Zielsetzung des Versuchs wird die jeweilige Art eingesetzt. Die Kurzzeitversuche erfordern
einen geringen Zeit- und Materialaufwand. Sie liefern als Ergebnis relative Vergleichswerte fr
die Zerspanbarkeit verschiedener Werkstoffe und lassen dadurch nur bedingt Rckschlsse auf
das Standvermgen der Werkzeuge im realen Bearbeitungsprozess zu. Sie sind deswegen fr
Eingangskontrollen und zur berwachung von Fertigungsprozessen geeignet. Beispiele fr
einen Kurzzeitversuch sind z. B. der Leistendrehtest nach VDI 3324 und der Kerbschlagbiege-
versuch nach DIN EN 10045-1. Bei dem Leistendrehtest wird eine mit Leisten bestckte Welle
in einem Auen-Rund-Lngs-Drehprozess bearbeitet. Hierbei werden nur die vier Leisten aus
Vergtungsstahl zerspant. Die Leisten stellen nur einen Teil des Umfangs dar, sodass eine stark
schlagende Wirkung auf die Werkzeugschneiden auftritt. Er wird zur Untersuchung des Zhig-
keitsverhaltens von Wendeschneidplatten eingesetzt. Die Langzeitversuche erfordern dagegen
einen hohen Zeit- und Materialaufwand und verursachen damit auch hhere Kosten gegenber
den Kurzzeitversuchen. Dafr erhlt man durch die Langzeitversuche genaue und realistische
Standgren fr die gewhlten Standbedingungen, die sich direkt in einen Bearbeitungsprozess
berfhren lassen. Ein Beispiel fr einen Langzeitversuch ist der Verschlei-Standzeitversuch
(siehe Kapitel 2.7.4).

2.12 Wirtschaftlichkeit
Fr die praktische Durchfhrung von Zerspanvorgngen mssen neben dem geeigneten
Schneidstoff und den zweckmigen Werkzeugwinkeln die Werte der innerhalb gewisser
Grenzen vernderlichen Schnittgren ap, f und vc festgelegt werden. Die Entscheidung wird
dabei hauptschlich von Wirtschaftlichkeits-, d. h. Kostenberlegungen, bestimmt.

2.12.1 Einfluss der Schnittgren auf Krfte, Verschlei und


Leistungsbedarf
Um wirtschaftlich gnstige Einstellungen zu finden, knnen alle Mglichkeiten untersucht wer-
den, die zu einem greren Zeitspanungsvolumen fhren. Vereinfacht gilt:
Q = A vc
und mit A = ap f
Q = ap f vc (2.121)
Danach wird ein greres Zeitspanungsvolumen durch Vergrerung der einzelnen Faktoren
ap, f oder vc erzielt. Tabelle 2.12-1 zeigt, wie sich jeweils durch Verdoppelung dieser drei
Faktoren Schnittkraft, Temperatur an der Schneide, Verschlei, spezifische Schnittkraft und
Leistung verndern.
Bei Vergrerung der Schnitttiefe fllt die Zunahme von Schnittkraft und Leistung besonders
auf. Werkzeug und Maschine werden strker belastet oder geraten an ihre Belastungsgrenze.
2.12 Wirtschaftlichkeit 93

Wenn auf strkere Maschinen verlagert werden muss, nehmen die Maschinenkosten sprunghaft
zu. Bei Vergrerung des Vorschubs ist der Belastungsanstieg weniger stark. Dafr nimmt der
Verschlei zu. Bei der Vergrerung der Schnittgeschwindigkeit ist der unverhltnismig
groe Verschleianstieg besonders auffallend. Das muss auch einen Anstieg der Werkzeug-
kosten nach sich ziehen. Die Leistungszunahme wird allein von der Drehzahlvergrerung
gefordert. Hier stoen ltere Maschinen am hufigsten an ihre Grenzen.
Wie sich die Manahmen zur Vergrerung des Zeitspanungsvolumens endgltig auswirken
und ob sie sich lohnen, zeigt nur eine Berechnung der Fertigungskosten.

2.12.2 Berechnung der Fertigungskosten


Die Fertigungskosten eines durch Drehen gefertigten Werkstcks setzen sich aus den Maschi-
nenkosten, den Lohnkosten und den Werkzeugkosten zusammen.
KF = KM + KL + K W (2.122)

2.12.2.1 Maschinenkosten
Zu den Maschinenkosten zhlen Beschaffungskosten, Wartungs- und Reparaturkosten, kalkula-
torische Zinsen, Kosten fr Energie und Khlschmiermittel sowie die anteiligen Raumkosten.
K M = K bB + K bW + K bZ + K bE + K bR (2.123)
Die Beschaffungskosten enthalten Kaufpreis, Transport und Aufstellung ohne Mehrwertsteuer.
Sie werden in einer vorgegebenen Amortisationszeit abgeschrieben. Die Amortisationszeit tL
ist krzer als die wirkliche Lebensdauer. Sie deckt nur einen Zeitraum ab, in dem das Be-
triebsmittel wirtschaftlich genutzt werden kann.
Kosten fr Reparatur und Wartung mssen geschtzt werden. Im ersten Jahr nach der Anschaf-
fung kann mit Garantieleistungen gerechnet werden. Danach nehmen sie mit dem Abnutzungs-
grad der Maschine zu. Ein Prozentansatz zu den Beschaffungskosten vereinfacht die Kalkulati-
on: KbW = p % von KbB.
Kalkulatorische Zinsen sind auf den momentanen Wert des Betriebsmittels, also auf den noch
nicht abgeschriebenen Teil anzusetzen. Eine rechnerische Mittelwertbildung bercksichtigt den
halben Beschaffungswert mit dem vollen Zinssatz q
KbZ = 0,5 KbB q / 100
Die Betriebskosten umfassen den Aufwand fr Antriebsenergie, Licht und Khlschmierstoff.
Anteilige Raumkosten fr Aufstellflche, Lagerflche, Bedienflche und Verkehrsflche sind mit
dem relativ hohen Mietsatz fr Industrierume zu berechnen.
Bezieht man alle maschinengebundenen Kosten auf eine Stunde, entsteht der kalkulatorische
Maschinenstundensatz in EUR / h
K bB
kM = + kbW + kbZ + kbE + kbR . (2.124)
tL
94 2 Prinzipien der Spanbildung und Zerspanbarkeit

Tabelle 2.12-1: Vernderung wichtiger Prozesskenngren bei der Erhhung des Zeitspanungsvolu-
mens Q durch Verdopplung von ap, f oder vc
Vergrerung des Zeitspa-
nungsvolumens durch:

Bean-
spruchungs-
Einflsse:

1. Schnittkraft Fc

2. Temperatur an
der Schneide

3. Spezifischer
Verschlei z. B.
je mm
Schneidenlnge

4. Spezifische
Schnittkraft kc
F
kc = c
A
5. Schnittleistung

Pc = Fc vc

Erluterungen zu den Darstellungen a) bis f) der Tabelle 2.12-1:


a) Der entstehenden doppelten Wrmemenge steht eine doppelte Berhrungslnge fr die Wrmeablei-
tung gegenber
b) Wrmemenge weniger als proportional vergrert bei unvernderter Berhrungslnge
c) Wrmemenge etwa proportional vergrert bei unvernderter Berhrungslnge
d) Pressung und Spangeschwindigkeit unverndert
e) Pressung weniger als proportional vergrert bei gleicher Spangeschwindigkeit
f) Pressung etwa unverndert, jedoch etwa doppelte Spangeschwindigkeit bei erhhter Temperatur an
der Schneide.
2.12 Wirtschaftlichkeit 95

2.12.2.2 Lohnkosten
Lohnkosten bercksichtigen Lhne fr den Einrichter, der die Maschine rstet und Wende-
schneidplatten wechselt, den Maschinenbediener, der die Werkstcke einlegt und heraus-
nimmt, und Restgemeinkosten r
kL = Lm (1 + r ) (2.125)
Fr den Stundenlohn Lm kann ein Mittelwert aus Lohntabellen genommen werden. Oft verdient
der Einrichter mehr als der Maschinenbediener. Die restlichen Gemeinkosten bercksichtigen
Lohnnebenkosten, die heute in Deutschland etwa 90 % der reinen Lohnkosten ausmachen
sowie Kostenanteile fr das berwachende, leitende und planende Personal. Aus dem Maschi-
nenstundensatz kM (Gleichung (2.123)) und dem Lohnstundensatz kL (Gleichung (2.124))
wird hufig ein gemeinsamer Maschinen- und Lohnstundensatz zusammengefasst. Dabei
muss bercksichtigt werden, dass der Maschinenstundensatz fr die ganze Betriebsmittelbele-
gungszeit tbB und der Lohnstundensatz nur fr die Arbeitszeit des Einrichters trB und die des
Maschinenbedieners ta anzuwenden ist.

t +t
kML = kM + rB a kL (2.126)
tbB
Die Rstzeit

trB = trM + trW + trV (2.127)


setzt sich aus der Vorbereitungszeit fr die Maschine und den Werkzeugwechselzeiten

t
trW = tw m h (2.128)
T
sowie einer Rstverteilzeit fr eine Serienfertigung mit der Stckzahl m zusammen. In die
Werkzeugwechselzeiten gehen Einzelwechselzeit tw und Anzahl der Werkzeugwechsel m th/T
mit der Standzeit T eines Werkzeugs ein.
Die Arbeitszeit ta eines Maschinenbedieners kann bei Mehrmaschinenbedienung x oder bei
automatisierten Maschinen anteilig verkleinert werden.

m
ta = (th + tn + tb + tvB ) (2.129)
x
Gleichung (2.126) ist auf die Betriebsmittelbelegungszeit fr einen vollstndigen Serienauf-
trag mit der Stckzahl m bezogen

tbB = m (th + tn + tb + tvB ) + trB (2.1210)


Die Hauptzeit th geht aus dem Arbeitsplan hervor. Sie gibt an, wie lange Werkzeuge an jedem
Werkstck im Eingriff sind. Die Nebenzeit tn beschreibt die restlichen Zeiten fr Eilgnge und
Schaltvorgnge pro Werkstck. Brachzeit tb und Betriebsmittelverteilzeit tvB beschreiben, wie
lange die Maschine aus organisatorischen Grnden oder wegen Reparaturen stillsteht. Fr die
Vorkalkulation kann diese Zeit geschtzt werden, z. B.

tb + tvB = 0,3 (th + tn ) (2.1211)


96 2 Prinzipien der Spanbildung und Zerspanbarkeit

Die Rstzeit trB muss nicht mit der Stckzahl m multipliziert werden, da sie nur einmal fr die
ganze Serie anfllt.

2.12.2.3 Werkzeugkosten
Die Werkzeugkosten KW mssen getrennt betrachtet werden. Sie bercksichtigen die Anschaf-
fungskosten fr Werkzeuge, Wendeschneidplatten, Ersatzteile ohne Mehrwertsteuer oder
manchmal auch die Nachschleifkosten des Werkzeugs. Sehr teure Werkzeuge werden wie
Maschinen ber einen lngeren Zeitraum abgeschrieben und kalkuliert. Kleine Werkzeuge,
Spezialwerkzeuge, Ersatzteile und Wendeschneidplatten werden mit ihrem vollen Wert in
einem Auftrag abgerechnet.

2.12.2.4 Zusammenfassung der Fertigungskosten


Unter Bercksichtigung der drei Kostenarten knnen jetzt die Fertigungskosten pro Werkstck
folgendermaen angegeben werden:
1
KF = [tbB kM + (trB + ta ) kL + K W ] (2.1212)
m
Durch Einsetzen der schon bekannten Zusammenhnge erhlt man:
k
K1 = (kM + L ) th (2.1213)
x
als werkstckbezogene Kosten, die auf die Bearbeitung selbst (th) entfallen,
1 k
K2 = (kM + kL ) (trM + trV ) + (kM + L ) (tn + tb + tvB ) (2.1214)
m x
als Kosten, die durch Rsten, Neben-, Brach- und Verteilzeiten entstehen und
t 1
K 3 = h ( kM + kL ) t W + K W (2.1215)
T m
Kosten, die fr Werkzeugwechsel und die Werkzeuge selbst anzurechnen sind. Fr die gesam-
ten werkstckbezogenen Fertigungskosten gilt:
K F = K1 + K 2 + K3 (2.1216)

2.12.3 Bearbeitungszeitverkrzung und Fertigungskosten


In Kapitel 2.12 wurden die Einflsse der Schnitttiefe ap, des Vorschubs f pro Umdrehung und
der Schnittgeschwindigkeit vc auf Verschlei und Leistungsbedarf bei Vergrerung des
Zeitspanungsvolumens Q dargestellt. Tabelle 2.12-1 zeigt die Ergebnisse. Mit den jetzt zur
Verfgung stehenden Gleichungen (2.1212) bis (2.1215) knnen die Einflsse auf die Ferti-
gungskosten erkannt und kostenoptimale Einstellungen gefunden werden.
Jede Verkrzung der Hauptnutzungszeit durch Vergrerung des Zeitspanungsvolumens Q ist
bedingt durch den allgemeinen Zusammenhang mit dem Spanungsvolumen je Werkstck VW:
V lc
th = W = (2.1217)
Q vc
2.12 Wirtschaftlichkeit 97

Entsprechend mssen bei jeder Art der Vergrerung des Zeitspanungsvolumens Q die Kosten
K1 kleiner werden, solange Maschinen- und Lohnstundensatz nicht zu verndern sind. Die
Kostengruppe K2 mit Neben-, Brach-, Verteil- und Maschinenrstkosten kann als unabhngig
angesehen werden. Sie verndert sich nicht oder nur wenig bei anderen Schnittwerteinstellun-
gen. In der Kostengruppe K3 sind die Kosten zusammengefasst, die sich mit zunehmendem
Verschlei vergrern. Es sind Werkzeug- und Werkzeugwechselkosten. Besonders bei Erh-
hung der Schnittgeschwindigkeit nimmt der Verschlei berproportional zu. Das heit, dass
die Standzahl, die je Standzeit herstellbare Zahl von Werkstcken, abnimmt. Damit nehmen
diese Kosten auch pro Werkstck zu. Bild 2.121 zeigt diese Zusammenhnge.
Im Bild ist auch zu erkennen, dass nach Addition der drei Kostengruppen eine Fertigungskos-
tenkurve entsteht, die ein Minimum besitzt. Dieses Minimum zeigt die kostengnstigste
Schnittgeschwindigkeit vco und das zugehrige Fertigungskostenminimum Kf min. Ziel der Kos-
tenoptimierung ist es, diesen Punkt der Schnittwerteinstellung zu finden. In der Praxis wird das
meistens in Versuchen ermittelt. Zur Orientierung bei der ersten Einstellung einer Maschine
dienen Richtwerte fr die Schnittdaten, die in Abhngigkeit von Werkstoff und Schneidstoff
aus Tabellen entnommen werden knnen. Tabelle 2.12-2 enthlt solche Richtwerte fr das
Drehen verschiedener Werkstoffe mit unbeschichteten Hartmetallschneiden.
Der kostengnstigste Betriebspunkt lsst sich auch rechnerisch bestimmen. Dazu werden die
Gleichungen (2.1212) bis (2.1214) so verndert, dass der Einfluss der Schnittgeschwindig-
keit vc direkt erkennbar ist. Es wird eingesetzt:
th = lc / vc nach Gleichung (2.120.)

T = c1 vcc2 nach Gleichung (2.70.)

Bild 2.121 Minimierung der Fertigungskosten durch Anpassung der Schnittgeschwindigkeit

Die Werkzeugkosten werden aufgeteilt in die von vc unabhngigen Grundwerkzeugkosten fr


Werkzeughalter u. . KWH und die Schneidplattenkosten
t
K WP = m h WT (2.1218)
T
98 2 Prinzipien der Spanbildung und Zerspanbarkeit

Tabelle 2.12-2: Richtwerte fr das Drehen einiger Werkstoffe mit Hartmetallschneiden

Rm ap f vc Schneidstoff
Werkstoff
in N/mm2 in mm in mm/U in m/min

0,5 0,1 230 320 P 01


unleg. Baustahl bis 500
4-10 0,6 100 130 P 20

0,5 0,1 140 200 P 01


unleg. und leg. Sthle bis 900
4-10 0,6 50 70 P 25

0,5 0,1 230 320 P 01


Stahlguss bis 500
4-10 0,6 100 130 P 25

0,5 0,1 125 180 P 10


Stahlguss bis 1100
4-10 0,6 50 70 P 25

0,5 0,1 200 400 K 01


Grauguss bis HB = 220
4-10 0,6 100 300 K 05

0,5 0,1 500 700 K 10


Al-Legierungen bis HB = 100
4-10 0,6 300 500 K 10

Anmerkung: Die Werte gelten fr durchgehenden Schnitt bei gleichmigem Werkstoff und einer erwar-
teten Standzeit von etwa 30 min.

Darin ist WT der Kostenfaktor fr eine Standzeit. Anschaulich ist das der Preis fr eine der zs
nutzbaren Schneidkanten einer Wendeschneidplatte
K WSP
WT = (2.1219)
zs
Die Gleichungen fr K1 und K3 erscheinen danach in folgender Form:
k
K1 = lc (kM + L ) vc1 (2.1220)
x
l 1
K3 = c [(kM + kL ) tW + WT ] vcc2 1 + K WH (2.1221)
c1 m
K2 bleibt unverndert.
Daraus werden die Differentialquotienten gebildet und die Summe gleich Null gesetzt, um das
Fertigungskostenminimum zu finden
Damit kann die kostenoptimale Schnittgeschwindigkeit bestimmt werden:
1
c 1 (kM + kL ) tW + WT c2
vco = 2 (2.1222)
c1 kM + kL / x
Sie hngt vom Verlauf der Standzeitkurve (c1 und c2), der Werkzeugwechselzeit tW, den Kos-
ten pro Schneidkante WT und den Maschinen- und Lohnstundenstzen kM und kL ab. Mit Glei-
chung (2.70.) kann die kostenoptimale Standzeit To berechnet werden:
(kM + kL ) tW + WT
To = (c2 1) (2.1223)
kM + kL / x
2.12 Wirtschaftlichkeit 99

Aus der Betrachtung der Einflussgren findet man folgende Optimierungsregeln:

1) Je steiler die Standzeitgerade ist, je grer der Betrag der negativen Konstanten c2
ist, desto grer ist die kostengnstigste Standzeit und desto kleiner die zugehrige
optimale Schnittgeschwindigkeit.
2) Je grer die Kosten pro Schneidkante und je lnger die Werkzeugwechselzeit pro
Schneide sind, desto grer ist die kostengnstigste Standzeit und desto kleiner die
zugehrige optimale Schnittgeschwindigkeit.
3) Je grer Maschinen- und Lohnstundensatz werden, desto kleiner wird die kosten-
gnstigste Standzeit und desto grer muss die Schnittgeschwindigkeit gewhlt
werden.
In der Praxis geht man bei der Wahl der tatschlichen Schnittgeschwindigkeit hufig ber die
kostengnstigste Schnittgeschwindigkeit vc0 hinaus, da sich dadurch oft kostenrelevante Vor-
teile in anderen Bereichen ergeben; nmlich die Erhhung der Ausbringung und damit der
Gewinnzuwachs im Betrachtungszeitraum oder die Kostenvermeidung auf Grund von Investi-
tionen in neue Werkzeugmaschinen u. a. Derartige Vorteile knnen den durch die Geschwin-
digkeitserhhung hervorgerufenen Anstieg der Werkzeugkosten mehr als aufwiegen. Die Zu-
sammenhnge zeigt Bild 2.122. Als Grobrichtwerte fr das wirtschaftliche Ma der Ge-
schwindigkeitserhhung ber vc0 hinaus, knnen Zuschlge von 25 40 % je nach Gewinnzu-
schlag gemacht werden.

Bild 2.122
Kosten- und Gewinnsteigerung abhngig von der
Schnittgeschwindigkeit vc bzw. dem Aussto
K Mehrkostenkurve fr die von der
Schnittgeschwindigkeit vc abhngigen Kostenteile
G Gewinnsteigerungskurve
100 2 Prinzipien der Spanbildung und Zerspanbarkeit

2.13 Qualittsmanagement
2.13.1 Qualitt und ihre Darstellung
Was ist Qualitt? Diese Frage zu beantworten ist nur auf den ersten Blick einfach. Dies zeigt
sich daran, dass sich die Definition des Begriffs der Qualitt immer wieder gendert hat. Nach
DIN ISO 9000 ist darunter der Grad, in dem ein Satz inhrenter Merkmale Anforderungen
erfllt zu verstehen. Verschiedene daraus abgeleitete Definitionen sind in der Literatur zu
finden. Unter dem Begriff der Qualitt soll hier die Gesamtheit von Merkmalen einer Einheit
und ihren Werten hinsichtlich ihrer Eignung, festgelegte und vorausgesetzte Anforderungen zu
erfllen, verstanden werden, kurz, die realisierte Beschaffenheit eines Produkts oder einer
Dienstleistung gegenber den Vorgaben und Erwartungen. Unter einem Merkmal ist z. B. eine
Lnge, eine Farbe oder ein Gewicht zu verstehen, unter einer Einheit z. B. ein Bauteil.
Die Anforderungen, die Vorgaben und die Erwartungen an ein Produkt kommen einerseits vom
Kunden, aber auch von der Gesellschaft und dem Unternehmen. Der Kunde erwartet ganz
allgemein von einem Produkt eine gute Gebrauchsfhigkeit und eine hohe Zuverlssigkeit, eine
lange Lebensdauer und eine hohe Wirtschaftlichkeit. Von Seiten der Gesellschaft werden von
einem Produkt die Einhaltung von Sicherheitsstandards, von sozial- und umwelttechnischen
Bestimmungen, sowie eine Produkthaftung erwartet. Das produzierende Unternehmen erwartet
von einem Produkt eine hohe Marktakzeptanz und sehr gute Testergebnisse fr eine Erhaltung
bzw. eine Verbesserung des Firmenimages.
Aber die Kundenanforderungen sind oft subjektiv und mssen fr die Produktherstellung in
eine technische Sprache transferiert werden. Mit welchen Methoden und Werkzeugen die Kun-
denforderungen erfasst und festgelegt werden knnen, wird im folgenden Unterkapitel darge-
stellt.
In der Technik findet diese eindeutige Definition der Bauteilanforderungen z. B. in einer tech-
nischen Zeichnung ihren Abschluss. In einer solchen Zeichnung werden die folgenden Anfor-
derungen umgesetzt:
die Angabe von Abmessungen
von Lngen-, Form- und Lagetoleranzen
die Angaben zur Oberflche
der zu verwendende Werkstoff und
spezielle Angaben zu verschiedenen Fertigungsverfahren z. B. der
Ausfhrung von Schweinhten.
Auch zwischen den zulssigen Toleranzen und den verschiedenen Fertigungsverfahren gibt es
einen direkten Zusammenhang (siehe Kapitel 2.6). Die Zeichnung wird oft auch als die Spra-
che der Fertigung genannt.
Als Gesamtheit der qualittsbezogenen Ttigkeiten und Zielsetzungen wird das Qualittsmana-
gement (QM) bezeichnet. Es umfasst auch die Qualittspolitik und das Festlegen von Verant-
wortungen. Dazu werden Mittel wie die Qualittsplanung, die Qualittslenkung, die Qualitts-
sicherung / QM-Darlegung und die Qualittsverbesserung eingesetzt. Organisiert wird das
Qualittsmanagement im Rahmen eines Qualittsmanagementsystems. Richtig organisiert und
durchgefhrt verringert es die Fehlleistungen in einem Unternehmen und steigert den Gewinn.
Das Qualittsmanagement hat viele Aspekte. Es kann verstanden werden als eine Art Grund-
haltung aller Mitarbeiter in einem Unternehmen, stndig bemht zu sein, die externen und
2.13 Qualittsmanagement 101

internen Kundenanforderungen zu verstehen, zu erfllen und zu bertreffen. Dies kann erreicht


werden durch eine bessere bzw. richtige Mitarbeitermotivation und dadurch, dass ihnen ent-
sprechend ihres Ttigkeitsbereiches das bentigte Fachwissen zugnglich gemacht bzw. trans-
feriert wird. Somit ist das Qualittsmanagement auch eine Philosophie, neben den Methoden
und Werkzeugen zur Optimierung der dienstleistenden bzw. technischen Prozessablufe. Ein
angewandtes Qualittsmanagement bercksichtigt auch die Messtechnik.
Nheres zu den Begriffen Qualittsmanagement und Qualittsmanagementsystem findet man
in der DIN EN ISO 8402.

2.13.2 Qualittsmanagementsysteme
Zur Schaffung einheitlicher Standards im Bereich des Qualittsmanagements und dessen An-
wendung wurden die so genannten Qualittsmanagementsysteme geschaffen. Diese QM-
Systeme sind einerseits branchenspezifisch (z. B. HACCP, VDA 6.1 / 6.2) oder branchenneut-
ral (z. B. DIN ISO 100xx, DIN EN ISO 9000). Andererseits sind sie eigenstndig (z. B.
HACCP, DIN ISO 100xx) oder basieren auf der DIN EN ISO 9000 ff (z. B. VDA 6.1 / 6.2).
Die wohl wichtigsten Normen im Bereich der Qualittsmanagementsysteme sind die der Fami-
lie DIN EN ISO 9000. Sie umfasst die Normen DIN EN ISO 9000 (Grundlagen und Begriffe),
DIN EN ISO 9001 (Anforderungen), DIN EN ISO 9004 (Leistungsverbesserung) und
ISO 19011 (Leitfaden zur Durchfhrung von Audits).
Der Nachweis der Einfhrung und der Pflege eines Qualittsmanagementsystems wird im
Rahmen eines Zertifizierungsaudits erbracht. Die Firmen werden in den meisten Fllen nach
DIN EN ISO 9001 zertifiziert. Dieses Zertifikat ist allerdings nur der Nachweis darber, dass
die vorgegebenen Ablufe in den Prozessen eingehalten werden. Es sagt aber nichts ber die
Qualitt des einzelnen Produktes aus. Allerdings ist anzumerken, dass durch die Vorgaben der
Norm eine kontinuierliche Verbesserung im Produktionsprozess zu dokumentieren ist, was in
der Regel mit einer Produktverbesserung bzw. einer Kostenreduzierung einhergeht und damit
auch zu einer Verbesserung der Wettbewerbfhigkeit fhrt. Die Struktur eines QM-Systems
nach DIN EN ISO 9001 gliedert sich, neben allgemeinen Dingen, in die Bereiche Verantwor-
tung der Leitung, Management der Ressourcen, Produktrealisierung und Messung, Analyse &
Verbesserung.

2.13.3 Produkterstellungsbereiche, -methoden und -werkzeuge


Der zentrale Ansatz bei der Anwendung der Methoden bzw. der Werkzeuge des Qualittsma-
nagements ist der Kreislaufgedanke bzw. ein kontinuierlicher Prozess. Er soll gewhrleisten,
dass ein Produkt stndig weiter entwickelt wird und auf diese Art und Weise wettbewerbsfhig
bleibt. Dieser Ansatz findet sich unter dem Stichwort Deming-Kreis oder PDCA-Kreislauf
(Plan-Do-Check-Act) an vielen Stellen des Qualittsmanagements wieder.
Auch muss bei der Produkterstellung immer an den zweiten Strang bei der Fertigung der
Produkte gedacht werden, der Fertigungsmesstechnik. Das bedeutet, dass den Methoden und
den Werkzeugen des QMs nicht nur diejenigen zugeordnet werden mssen, die produkt- oder
prozessbezogen sind, sondern auch die betriebsmittelbezogen Methoden und Werkzeuge.
Die Aufgabe der Qualittsplanung ist es, die Anforderungen an ein Produkt zu erfassen und zu
dokumentieren. Dabei geht es vielfach darum, die Ideen und Vorstellungen der Kunden zu dem
Produkt in konkrete Merkmale umzusetzen. Bekannte Hilfsmittel hierzu sind die Anforde-
rungsanalyse, das Lastenpflichtenheft, und das Pflichtenheft, welche in einem ersten Schritt die
Forderungen, Bedrfnisse und Erwartungen an das neue Produkt hinsichtlich des Liefer- und
Leistungsumfangs erfassen und die Herstellbarkeit im Unternehmen bercksichtigen. In einem
102 2 Prinzipien der Spanbildung und Zerspanbarkeit

zweiten Schritt werden hieraus die Entwicklungs- und Produktionsparameter abgeleitet, unter
Beachtung aller Randbedingungen und der ueren Einflsse, wie zum Beispiel der Einhaltung
der Vorschriften, Verordnungen, Gesetze, Normen und Patente. Eine weitverbreitete Mglich-
keit zur Erfassung der Kundenforderungen, bei gleichzeitiger Betrachtung vergleichbarer Pro-
dukte der Wettbewerber, ist das House of Quality (HoQ). Diese Methode ermglicht durch die
Gegenberstellung der Anforderungen der Kunden zu den Produktmerkmalen, bei gleichzeiti-
gem Vergleich der Wettbewerbsprodukte, eine Ermittlung der wesentlichen Produktmerkmale
und eine Definition der technischen Kennwerte des Produkts. Die Basis fr eine erfolgreiche
Erstellung eines HoQs ist eine umfangreiche Informationsbeschaffung ber die Kunden und
ihre Anforderungen und Wnsche, den Wettbewerb und die Marktentwicklung vor dem Beginn
der Erstellungsphase.
Die bekanntesten Hilfsmittel des Qualittsmanagements bei der Produktrealisierung sind die
Methoden und Werkzeuge der statistischen Qualittsprfung, auch statistische Qualittskon-
trolle genannt. Dazu gehren die statistische Prozessregelung (SPC) und die Annahmestich-
probenprfung. Das Ziel der statischen Prozessregelung ist es, die Herstellung von fehlerhaften
Werkstcken zu vermeiden. Zu diesem Zweck werden ein oder mehrere Merkmale eines
Werkstckes whrend der Produktion eines Loses stndig kontrolliert. Diese Ergebnisse wer-
den in Qualittsregelkarten eingetragen. Bei der ber- bzw. Unterschreitung festgelegter Gren-
zen wird der Bearbeitungsprozess gestoppt und entsprechend korrigiert, bevor die Produktion
des Loses fortsetzt wird. Bei der Annahmestichprobenprfung erfolgt eine Kontrolle der ange-
lieferten Lose, bevor diese in einem Fertigungsprozess zur Verfgung gestellt werden. Um den
Aufwand der berprfung der Losgre anzupassen, wird mit Annahmestichprobensystemen
gearbeitet. Die statistische Prozessregelung wird auch als systematische Stichprobenprfung,
die Annahmestichprobenprfung als zufllige Stichprobenprfung bezeichnet. Auch sollte bei
der Produktrealisierung die Vermeidung von unbeabsichtigten Fehlern (Poka Yoke), die Ver-
meidung von jeder Art der Verschwendung (3 Mu) und die Beachtung von Ordnung und Sau-
berkeit (5 S) ernst genommen werden.
Zur Beurteilung des Qualittsverhaltens von Maschinen und Prozessen werden nach einem
Bearbeitungsprozess im Rahmen der Qualittsauswertung Maschinen- und Prozessfhigkeits-
untersuchungen durchgefhrt. Sie dienen zur Erkennung, ob eine Maschine oder ein Prozess
die an sie bzw. ihn gestellten Anforderungen erfllt. Dazu werden ein oder mehrere Merkmale
von einer gewissen Anzahl von Werkstcken ermittelt. Die Anzahl richtet sich danach, ob
diese Fhigkeitsuntersuchung vor oder nach dem Serienanlauf erfolgt. Bezogen auf einen Pro-
zess bedeutet dies fr eine Analyse vor dem Serienanlauf bei einer Kurzzeitfhigkeitsuntersu-
chung einen Umfang von mindestens 50 Werkstcken bzw. einem prozessgerechten Umfang.
Die nchste Stufe vor dem Serienanlauf wre die vorlufige Prozessfhigkeitsuntersuchung mit
einem Umfang von mindestens 100 Werkstcken bzw. einem prozessgerechten Umfang. Er-
folgt die Prozessanalyse nach Serienanlauf handelt es sich um eine Langzeit-
Prozessfhigkeituntersuchung. Hier erfolgt die Untersuchung in einem Zeitraum, in dem man
erwartet, dass alle zuflligen Einflussfaktoren wirksam waren. Somit ist die Prozessfhigkeit
ein Ma fr die Einflsse auf die Produktstreuung, die von Mensch, Maschine, Methode und
Arbeitsumgebung beeinflusst wird. Dagegen ist die Maschinenfhigkeit ein Ma fr die kurz-
zeitige Merkmalsstreuung, die von der Maschine ausgeht. Dabei mssen die Randbedingungen
und die ueren Einflsse konstant gehalten werden. Wie bei den Maschinen und den Prozes-
sen werden auch die Messmittel auf ihre Eignung fr eine Messaufgabe hin untersucht. Diese
Prfmittelfhigkeitsuntersuchung betrachtet die verschiedenen Eigenschaften eines Prfmittels:
die Wiederholprzision (Einfluss der Randbedingungen auf den Messwert), die Vergleichspr-
zision (Einfluss mehrerer Bediener auf den Messwert), die Stabilitt (Verhalten des Messwerts
2.13 Qualittsmanagement 103

ber die Zeit), die Genauigkeit (Unterschied zwischen dem wahren Wert und dem gemessenen
Wert) und die Linearitt (Verhalten des Messwerts im gesamten Messbereich). Als Ergebnis
einer Fhigkeitsuntersuchung wird ein Kennwert ermittelt, der proportional zu dem Verhltnis
aus der zulssigen Toleranz und der Streuung (potentielle Fhigkeit) bzw. der zulssigen Tole-
ranz und dem Mittelwert / der Streuung (tatschliche Fhigkeit) ist. Unterschreitet die Kenn-
zahl einen festgelegten Wert, muss die Maschine, der Prozess oder das Messmittel verbessert
werden.
Weitere Werkzeuge der Qualittsauswertung sind die Lieferantenbewertung und das Reklama-
tionswesen zur Erfassung der eigenen Kunden-Lieferantenbeziehungen. Die Lieferantenbewer-
tung dient der Beurteilung von internen / externen Lieferanten und muss immer ein mglichst
objektives und ganzheitliches Bild des Lieferanten wiedergeben. ber die Bewertung und die
Gewichtung verschiedener Faktoren, wie z. B. der Teilequalitt, der Liefertreue und dem Preis,
wird eine Kennzahl gebildet, die wiederum einer Klasse (A, B, C) zugeordnet wird. Die Auf-
gaben des Reklamationswesens liegen in der Erfassung der internen und externen Reklamatio-
nen, einer umfassenden Fehlerauswertung, der berwachung der Korrekturmanahmen und
der Erfassung der entstandenen Fehlerkosten fr die reklamierten Produkte. Jede Reklamation
ist ein Zeichen von schlechter Qualitt und ist somit zu vermeiden. So kann das Reklamati-
onswesen auch als prventive Manahme zur Verbesserung der Kundenzufriedenheit betrach-
tet werden.
Der bergang zwischen der Qualittsverbesserung und der Produktplanung ist flieend, wie
auch teilweise zwischen den anderen genannten Bereichen. Die Methoden und die Werkzeuge
der Qualittsverbesserung sind sehr zahlreich. Deshalb sollen hier nur einige erlutert werden.
Ein Audit ist ein systematischer, unabhngiger und dokumentierter Prozess zur objektiven
Beurteilung, inwieweit vereinbarte Kriterien erfllt werden. Das Ziel eines Audits ist die Er-
langung von Auditnachweisen. Der Ablauf eines Audits besteht aus den fnf Phasen Planung,
Vorbereitung, Durchfhrung, Auswertung und Korrektur. Das Benchmarking bietet die Mg-
lichkeit eines Vergleichs von Produkten, Prozessen, Strategien und Methoden mit denen fh-
render Unternehmen. Auf diese Weise lassen sich Qualitts- und Leistungssteigerungs-
Potenziale aufdecken und umsetzen. Am allgemein bekanntesten ist das wettbewerbsorientierte
Benchmarking (Competitive Benchmarking) als ein Vergleich mit einem direkten Konkurren-
ten zur Bestimmung der eigenen Marktposition. Das Ziel des funktionalen Benchmarking
(Functional Benchmarking) ist das Lernen von hnlichen funktionalen Bereichen oder von
branchenfremden Organisationen zum Finden von innovativen Lsungen. Diesen beiden exter-
nen Benchmarking steht das interne Benchmarking (Internal Benchmarking) gegenber. Es
dient dem Auffinden von Verbesserungspotenzialen innerhalb eines Unternehmens. Die Feh-
lermglichkeits- und Einflussanalyse (FMEA-Analyse) ist eine der effizientesten prventiven
Methoden zur Qualittsverbesserung. Mit Hilfe dieser Methode wird versucht, die mglichen
Fehler in einem Werkstck bzw. Bauteil zu erfassen, die mglichen Fehlerfolgen zu beschrei-
ben und deren mgliche Folgen durch geeignete Manahmen zu minimieren. Die vier Elemen-
te der FMEA sind die Fehleruntersuchung (Sammlung mglicher Fehler, Folgen und Ursa-
chen), die Risikobeurteilung (beschrieben durch die Risikopriorittszahl (RPZ), hohe Zahl =
hohe Bedeutung), die Manahmenvorschlge zur Verbesserung (Fehlervermeidung anstelle
von Fehlerentdeckung) und die Ergebnisbeurteilung mit der Dokumentation (Vergleich der
Risikopriorittszahlen vorher und nachher, ausgefllte FMEA-Formbltter).
Die statistische Versuchsplanung, auch Design of Experiments (DoE) oder statistische Ver-
suchsmethodik genannt, bietet die Mglichkeit, auf Basis eines geplanten Versuchsprogramms,
eine systematische Untersuchung von funktionellen Zusammenhngen verschiedener Ein-
gangsgren auf eine Zielgre vorzunehmen. Dadurch kann eine Unterscheidung von wichti-
104 2 Prinzipien der Spanbildung und Zerspanbarkeit

gen und unwichtigen Eingangsgren vorgenommen werden. Des Weiteren ermglichen einige
ihrer Verfahren das Erkennen von Wechselwirkungen der Eingangsgren untereinander und
die Aufstellung von Rechenmodellen fr den untersuchten Prozess. Das Ziel einer statistischen
Versuchsplanung ist es, abgesicherte Ergebnisse zur Verfgung zu stellen. Auf deren Basis
kann eine Prozessoptimierung durch die festgestellten optimalen Einstellungen der relevanten
Eingangsgren vorgenommen werden. Dazu erfolgt eine transparente Darstellung der Zu-
sammenhnge in dem Prozess. Gegenber dem ungeplanten Vorgehen bei Untersuchungen
ermglicht sie eine Reduzierung des Versuchsaufwands. Die klassische statistische Versuchs-
planung basiert auf vollfaktoriellen oder teilfaktoriellen Versuchsplnen. Diese Methoden
erlauben die Untersuchung des direkten Einflusses von mehreren Faktoren und deren Wech-
selwirkungen auf eine Zielgre. Gerade das Erkennen von Wechselwirkungen kann bei unbe-
kannten Prozessen von groer Bedeutung sein. Die Auswertung von diesen Versuchsplnen
erfolgt mit Hilfe der linearen Effektberechnung, der Regressionsanalyse, der Vertrauensbe-
reichbestimmung oder der Varianzanalyse. Ein Nachteil der vollfaktoriellen Versuchplne ist
ihr groer Versuchsumfang. Fr die einfachsten Plne bentigt man 2n Versuchsreihen, wobei
n die Anzahl der zu untersuchenden Eingangsgren ist. Mgliche Anstze zur Reduzierung
des Versuchsumfangs bieten die teilfaktoriellen sowie die D-optimalen Versuchsplne. Wichti-
ge Anwendungen der statistischen Versuchsplanung sind die Qualittsmethoden von Taguchi
und von Shainin.

Bild 2.131 Methoden und Werkzeuge des Qualittsmanagement im Produktkreislauf

Zur Nutzung des "Know-hows" und der Erfahrung der Mitarbeiter zur Lsung von Qualitts-
problemen und zur Verbesserung der Produktivitt finden in Unternehmen regelmige Treffen
in Qualittszirkeln statt. Die Aufgabe dieser kleinen Gruppen von etwa drei bis zehn Mitarbei-
tern ist die aktive Verbesserung ihres Arbeitsbereichs. Dazu werden die Probleme und die
Schwachstellen in den vorhandenen Prozessen analysiert und die erarbeiteten Problemlsungen
verwirklicht. Eine weitere Mglichkeit der Nutzung des Wissens der Mitarbeiter ist das Vor-
schlagwesen. Hier werden die Vorschlge der Mitarbeiter zu einer Verbesserung der bisherigen
Prozesse systematisch erfasst. Diese Verbesserungsvorschlge werden von der zustndigen
Arbeitsgruppe hinsichtlich ihrer Verwertbarkeit geprft. Werden sie befrwortet und umge-
setzt, erhlt der Einsender eine Vorschlagsprmie, die in einem gewissen Verhltnis zu dem
Wert der Einsparung fr das Unternehmen stehen sollte. Die beiden Methoden, die Qualitts-
2.13 Qualittsmanagement 105

zirkel und das Vorschlagwesen, zielen auf eine Erhhung der Eigeninitiative und der Motivati-
on der Mitarbeiter durch die direkte Einbeziehung in die Gestaltungs- und Entscheidungsvor-
gnge ab.
Neben der reinen produktbezogenen Betrachtung muss bei den Methoden und den Werkzeugen
zum Qualittsmanagement beachtet werden, dass fr die verschiedenen Ermittlungen von den
Werten der zu kontrollierenden Merkmale Messmittel bentigt werden. Die Anwendung der
Messmittel bzw. ihre Auswahl, ihre Fhigkeitsprfung, ihre Verwaltung und berwachung
erfolgt parallel zum Produktkreislauf. Dieser Sachverhalt wird in Bild 2.131 durch die dnnen
Pfeile dargestellt.

2.13.4 Total Quality Management (TQM)


Der prozessorientierte Ansatz des eigenstndigen, branchenneutralen Qualittsmanagementsys-
tems nach DIN ISO 9000 ff. reicht in der heutigen Zeit nicht mehr aus. Er ist weiterentwickelt
worden und sieht eine Einbeziehung aller Prozessbeteiligten vor. Deswegen wird das Total
Quality Management (TQM) auch als umfassendes Qualittsmanagement bezeichnet. Die
ersten Anstze dazu sind schon in der DIN EN ISO 9004 zu finden.
Das Selbstverstndnis eines solchen Systems findet sich in seiner Begriffsdefinition nach
DIN EN ISO 8402 wieder. Hier wird der Begriff des TQMs als eine auf der Mitwirkung aller
ihrer Mitglieder gesttzte Managementmethode einer Organisation definiert, welche die
Qualitt in den Mittelpunkt stellt und durch Zufriedenstellung der Kunden auf langfristigen
Geschftserfolg sowie auf Nutzen fr die Mitglieder der Organisation und fr die Gesellschaft
zielt. Dies umfasst auch eine berzeugende und nachhaltige Fhrung durch die oberste Lei-
tung und die Ausbildung und die Schulung aller Mitglieder der Organisation. Unter dem Nut-
zen fr die Gesellschaft ist die Erfllung der an die Organisation gestellten Forderungen zu
verstehen.
Die Betrachtung der Erfllung des TQM-Gedankens in einem Unternehmen erfolgt anhand
verschiedener Qualittspreise. Diese geben die Kriterien und die Richtlinien zu einer Beurtei-
lung vor. Die bekanntesten Qualittspreise sind aus internationaler Sicht der International
Deming Application Prize oder der Malcolm Baldrige National Award (MBNA). Aus europi-
scher Sicht ist dies der European Quality Award (EQA), deutschlandweit der Ludwig-Erhard-
Preis (LEP). Auf regionaler Ebene vergeben die verschiedenen Bundeslnder entsprechende
Qualittspreise. Dies wren z. B. der Bayrische Qualittspreis, der Qualittspreis Nordrhein-
Westfalen, der Schsische Staatspreis fr Qualitt oder der Thringische Staatspreis fr Quali-
tt.
Aufgrund seiner Bedeutung soll hier kurz der EQA bzw. das dazugehrige EFQM-Model for
Excellence (European Foundation for Quality Management) vorgestellt werden. Es ist auch das
Referenzmodell fr den LEP. Die acht Eckpfeiler der Excellence nach EFQM sind die Ergeb-
nis- und Kundenorientierung, die Fhrung und die Zielkompetenz, das Management mit Pro-
zessen und Fakten, die Mitarbeiterentwicklung und -beteiligung, das kontinuierliche Lernen,
die Innovationen und Verbesserungen, der Aufbau von Partnerschaften und die Verantwortung
gegenber der ffentlichkeit. Das EFQM Excellence Model von 2003 unterscheidet zwischen
den so genannten Befhigern und den so genannten Ergebnissen. Die fnf Befhiger beschrei-
ben, was eine Organisation selbst veranlassen kann. Dazu gehren die Fhrung (10 %), die
Politik und Strategie (8 %), die Mitarbeiter (9 %), die Partnerschaften und Ressourcen (9 %)
und die Prozesse (14 %). Die vier Ergebnisse stellen sich als Folge dieser Ttigkeiten ein und
werden im Nachhinein ermittelt. So ermglichen sie Rckschlsse darauf, wie die Ttigkeiten
knftig weiterzuentwickeln sind. Die Ergebnisse umfassen die kundenbezogene Ergebnisse
(20%), die mitarbeiterbezogene Ergebnisse (9 %), die gesellschaftsbezogene Ergebnisse (6 %)
106 2 Prinzipien der Spanbildung und Zerspanbarkeit

und die Schlsselergebnisse (15 %). Die Prozentstze entsprechen hierbei der Gewichtung der
einzelnen Punkte und ergeben in der Summe 100 %. Die Ermittlung der Erfllung des EFQM
Excellence Models erfolgt auf Basis einer Selbstbewertung (Quality Self Assessment). Diese
systematische Beurteilung der Ttigkeiten und der Ergebnisse einer Organisation anhand eines
Bewertungsmodells fhrt zu einer Aussage ber die Effizienz der Organisation und den Reife-
grad des Qualittsmanagements. Diese Selbstbewertung ist ein erweitertes internes Systemau-
dit in allen Bereichen der eigenen Organisation nach den Kriterien des Exzellenz-Modells und
der RADAR-Logik. Hierbei steht das R fr Results (Ergebnisse), das A fr Approach (Vor-
gehen), das D fr Deployment (Umsetzung) und das AR fr Assessment und Review (Be-
wertung und berprfung).
107

3 Fertigungsverfahren mit geometrisch


bestimmter Schneide
3.1 Drehen
Drehen ist Spanen mit geschlossener meist kreisfrmiger Schnittbewegung und beliebiger quer
zur Schnittrichtung liegender Vorschubbewegung. Meistens wird die Schnittbewegung durch
Drehen des Werkstcks und die Vorschubbewegung durch das Werkzeug lngs oder quer zur
Werkstckdrehachse ausgefhrt (Bild 3.11).

Bild 3.11 Lngs- und Querdrehen

bereinstimmend mit DIN 6580 sind die Bewegungen, ihre Richtungen, die Bezeichnung der
zurckgelegten Wege, die entstehenden Geschwindigkeiten und die zugehrigen Schnitt- und
Spanungsgren fr den Anwendungsfall des Drehens in Tabelle 3.1-1 exemplarisch zusam-
mengestellt.

3.1.1 Drehwerkzeuge
Wie an jedem Zerspanwerkzeug knnen folgende Teile unterschieden werden (Bild 3.12):
Schneidenteil, der das Zerspanen des Werkstoffs durchfhrt
Werkzeugkrper, der Einspannteil und Schneidenteil verbindet und die Aufgabe hat,
die Befestigungselemente fr die Schneiden aufzunehmen
Einspannteil, der zur Verbindung des Werkzeugs mit dem Werkzeugtrger dient.
Tabelle 3.1-1: Zusammenstellung der wichtigsten Begriffe und Bezeichnungen fr Bewegungen und Zerspangren nach DIN 6580 fr das Drehen
108
3 Fertigungsverfahren mit geometrisch bestimmter Schneide
3.1 Drehen 109

Am Schneidenteil befinden sich Schneidkanten, welche die Zerspanung an der Wirkstelle zwi-
schen Werkzeug und Werkstck herbeifhren. Sie sind durch Temperatur, Reibung und
Zerspankrfte stark belastet. Man stellt den Schneidenteil daher aus einem besonderen Werk-
stoff her, dem Schneidstoff, der den auftretenden Belastungen am besten standhlt.

Bild 3.12 Die drei Teile des Drehwerkzeugs

3.1.2 Werkzeugform
Fr die vielseitigen Aufgaben beim Drehen sind sehr unterschiedliche Werkzeugarten entwickelt
worden: Drehmeiel aus Schnellarbeitsstahl werden durch Werkzeuge mit aufgelteten Hartmetall-
schneiden und besonders durch Klemmhalter fr Wendeschneidplatten ersetzt. Weiterhin mssen
Sonderwerkzeuge fr die automatische Produktion und Formdrehmeiel aufgezhlt werden.
3.1.2.1 Drehmeiel aus Schnellarbeitsstahl
Drehmeiel aus Schnellarbeitsstahl bestehen aus einem einzigen Stck. Man kann Schaft,
Werkzeugkrper und Schneidenteil unterscheiden. Der Schaft dient zum Einspannen im Werk-
zeughalter. Er ist quadratisch oder rechteckig fr Auenbearbeitungen und rund oder vieleckig
fr Innenbearbeitungen.
Der Werkzeugkrper bildet den bergang zur Schneide. Nach seiner Form unterscheidet man
gerade, gebogene und abgesetzte Drehmeiel. Die Ausbildung des Schneidenteils richtet sich
nach der Verwendung zum Lngsdrehen, Querplandrehen, Eckenausdrehen, Anstirnen, Gewin-
deschneiden, Abstechen oder Innendrehen. Der Schneidenteil ist vergtet. Er ist oft am Schaft aus
qualitativ minderem Stahl angeschweit oder als Schneidplatte im Werkzeugkrper eingeltet.
3.1.2.2 Drehmeiel mit Hartmetallschneiden
Ganz hnliche Formen wie die Drehmeiel aus Schnellarbeitsstahl haben die Drehwerkzeuge
mit aufgelteten Hartmetallschneiden nach DIN 4982. Ihr Schaft ist auch quadratisch, recht-
eckig oder rund. Am bergang zur Schneide knnen gerade, gebogene und abgesetzte Formen
unterschieden werden. In Tabelle 3.1-3 sind in der dritten und vierten Spalte Normen fr die
verschiedenen Formen und Einsatzgebiete von Hartmetallwerkzeugen aufgefhrt. Die Schnei-
den lassen sich nachschleifen. Dazu werden Scheiben mit spezieller Diamantkrnung in
Kunstharzbindung verwendet.

3.1.2.3 Wendeschneidplatten
Die wirtschaftlich gnstige Ausnutzung der teuren Schneidstoffe gelang durch Einfhrung von
Wendeschneidplatten. Sie werden auf dem Werkzeugkrper nur festgeklemmt und knnen nach
dem Abnutzen einer Kante gewendet werden. So gelangen nacheinander alle geeigneten Kan-
110 3 Fertigungsverfahren mit geometrisch bestimmter Schneide

ten in den Schnitt. Die vollstndig gebrauchten Platten werden im Allgemeinen nicht mehr
nachgearbeitet.
Die Grundformen sind vielartig. Es gibt quadratische, dreieckige, runde, rechteckige, rhombische,
rhomboide und vieleckige Wendeschneidplatten (Tabelle 3.1-2).
Im Querschnitt haben sie schrge oder senkrecht zur Grundflche verlaufende Seitenflchen.
Damit erhlt man Schneidplatten mit verschiedenen Freiwinkeln von 0 30. Bei senkrecht
verlaufenden Seiten ist der Freiwinkel 0. Diese Schneidplatten mssen im Werkzeughalter
schrg eingespannt werden, damit positive Freiwinkel an Haupt- und Nebenschneide entstehen
(Bild 3.13). Ohne die liee sich kein Vorschub erzielen, weil die Freiflche auf das Werk-
stck drcken wrde. Bei richtiger Werkzeuggestaltung erhlt man dann gleichzeitig negative
Spanwinkel , negative Neigungswinkel und die doppelte Anzahl von Schneiden an der
Wendeplatte, die jetzt beidseitig benutzt werden kann.

Bild 3.13 Klemmhalter fr negative Span- und Neigungswinkel (, ).


Freiwinkel an der Hauptschneide und n an der Nebenschneide sind positiv
infolge geneigter Einspannung der Wendeschneidplatte.
Die Genauigkeit der Wendeschneidplatten ist verschieden. Die Schrumpfung beim Sintern
verursacht Abweichungen in den Abmessungen von 0,02 0,3 mm. Durch Schleifen mit Dia-
mantscheiben lsst sich die Genauigkeit auf 0,005 mm verbessern. In DIN ISO 1832 werden
in Toleranzklassen von A bis U das Prfma m, die Plattendicke s und der eingeschriebene
Kreisdurchmesser d begrenzt.
Besonderheiten der Wendeschneidplattengestaltung sind Bohrungen fr die Befestigung und
Spanformnuten unterschiedlicher Form. DIN 4981 legt alle Merkmale und Abmessungen von
Wendeschneidplatten fest.
3.1 Drehen 111

Danach besteht eine Bezeichnung aus der Kombination von einigen Buchstaben und Zahlen
wie folgt:

zu 1) Grundform: dreieckig
zu 2) Normal-Freiwinkel: n = 7
zu 3) Toleranzklasse M: Grenzma d von 0,05 0,15 mm,
Grenzma m von 0,08 0,20 mm,
Grenzma s von + 0,05 0,13 mm
zu 4) Spanformer (Spanbrecher)
und Befestigungsmerkmale: T = Spanformer auf einer Spanflche und
Senkbohrung fr die Befestigung
zu 5) Gre: l = 13,6 mm
zu 6) Dicke: s = 3,18 mm
zu 7) Schneidenecke (Eckenradius): r = 0,8 mm
zu 8) Schneide: abgerundet
zu 9) Schneidrichtung: rechts- und linksschneidend
zu 10) Schneidstoff: P 20
Tabelle 3.1-2: Grundformen, Freiwinkel, Grenzmae, Befestigungsmerkmale und Spanflchenausfhrung der Wendeschneidplatten nach DIN ISO 1832e
112
3 Fertigungsverfahren mit geometrisch bestimmter Schneide
3.1 Drehen 113

3.1.2.4 Klemmhalter
Fr die Verwendung von Wendeschneidplatten aus Hartmetall oder Keramik sind Drehwerk-
zeuge mit Klemmeinrichtungen im Gebrauch. Sie unterscheiden sich von den einteiligen
Werkzeugen im Wesentlichen durch die Gestaltung des Werkzeugkrpers, der die Klemmkon-
struktion enthalten muss. Ihre Einteilung in DIN 4984 richtet sich nach der Grundform der
Tabelle 3.1-3: Formen von Drehwerkzeugen und die zugehrigen DIN-Normen

Schneidenausfhrung

Form Bezeichnung Schnellarbeitsstahl Hartmetall

gerader Drehmeiel 4951 4971

gebogener Drehmeiel 4952 4972

Eckdrehmeiel 4965 4978

abgesetzter Stirndrehmeiel 4977

abgesetzter Seitendrehmeiel 4960 4980

breiter Drehmeiel 4956 4976

spitzer Drehmeiel 4955 4975

Stechdrehmeiel 4961 4981

Innen-Drehmeiel 4953 4973

Innen-Eckdrehmeiel 4954 4974

Innen-Stechmeiel 4963
114 3 Fertigungsverfahren mit geometrisch bestimmter Schneide

Schneidplatte (Dreieck, Quadrat, Rhombus, usw. und ihrer geometrischen Anordnung und
damit nach der mglichen Schnittrichtung (Tabelle 3.1-4). Neben den normalen Klemmhaltern
werden auch Kurzklemmhalter nach DIN 4985 verwendet. Sie haben kleinere Abmessungen,
lassen sich raumsparend anordnen und knnen mit Stellschrauben lngs und quer ausgerichtet
werden (Bild 3.14). Die Bezeichnungen von Klemmhaltern beider Art ist in DIN 4983 festge-
legt. Sie enthlt
die Schneidenbefestigungsart (siehe Bild 3.15)
die Wendeschneidplattengrundform
die Halterform und Hauptschneidenlage (Einstellwinkel )
den Wendeschneidplattenfreiwinkel
die Ausfhrung als rechter oder linker Halter
die Abmessungen und besonderen Toleranzen.

Bild 3.14
Kurzklemmhalter mit Gewindestift a und
Stellschraube b fr Quer- und Lngseinstellung

Bild 3.15
Befestigungsarten von Wendeschneidplatten in
Klemmhaltern nach DIN 4983
A von oben ohne besondere Bohrung
B von oben und ber eine Bohrung
C nur in der Bohrung geklemmt
D festgeschraubt, Platte enthlt eine Senkung
3.1 Drehen 115

Tabelle 3.1-4: Formen von Klemmhaltern nach DIN 4984

Form Bild Schnittrichtung

A lngs

B lngs

D lngs (beidseitig)

F quer

G lngs

lngs

lngs

K quer

L lngs und quer

lngs
N
lngs

R lngs

S lngs und quer

T lngs
116 3 Fertigungsverfahren mit geometrisch bestimmter Schneide

Bild 3.16 zeigt verschiedene Lngsdrehwerkzeuge im Einsatz am Werkstck. Es handelt sich


hierbei um rechte Werkzeuge, deren Hauptschneiden rechts liegen, wenn die Wendeschneid-
platte zum Krper des Betrachters hin zeigt. Sie knnen im dargestellten Bild Vorschubbewe-
gungen von rechts nach links und einige auch quer oder an Konturen entlang ausfhren. Bild
3.17 zeigt Werkzeuge fr das Querplandrehen. Bei ihnen ist die bevorzugte Vorschubrich-
tung von auen nach innen. Dabei werden die Hauptschneiden unter einem gnstigen Ein-
griffswinkel von 45 oder 75 eingesetzt.

Bild 3.16 Lngsdrehwerkzeuge mit Wendeschneidplatten im Einsatz am Werkstck. Die Pfeile zeigen
die mglichen Vorschubrichtungen.

Bild 3.17
Wendeschneidplattenwerkzeuge zum Querplandrehen
Zum radialen Einstechen von Nuten oder Abstechen von an der Stange hergestellten Werkst-
cken gibt es rechte oder linke Stechdrehmeiel (Bild 3.18 und Bild 3.19). Da der Platz fr
die Befestigung der Wendeschneidplatten klein ist, sind besondere Klemmkonstruktionen er-
forderlich. Sonderkonstruktionen sind fr das stirnseitige Einstechen und Ausdrehen von Ta-
schen ntig (Bild 3.110). Dabei muss die Schneidenuntersttzung im Bogen der Werkstck-
drehung folgen. Bild 3.111 zeigt moderne Befestigungssysteme fr Wendeschneidplatten.
3.1 Drehen 117

Bild 3.18
Rechter Stechdrehmeiel
mit geklemmter Hartmetall-
schneide

Bild 3.19
Linker Stechdrehmeiel mit schraubenloser
Wendeschneidplattenklemmung

Bild 3.110 Sonderkonstruktion von Stechdrehmeieln


zum Lngseinstechen an der Werkstckenstirnseite

Bild 3.111 Befestigungssysteme fr Wendeschneidplatten


118 3 Fertigungsverfahren mit geometrisch bestimmter Schneide

3.1.2.5 Innendrehmeiel
Fr die Innenbearbeitung von Werkstcken werden aufgrund der Formenvielfalt der Werkst-
cke ebenso viele Werkzeugformen wie fr die Auenbearbeitung bentigt. Bild 3.112 zeigt
verschiedene Formen von Innendrehmeieln im Eingriff. Die stabilen Formen dienen zum
groben Lngs- und Querdrehen, die schlanken Formen fr die feine Konturbearbeitung. Der
Einstellwinkel K muss 90 oder mehr betragen, wenn rechtwinklige Kanten herzustellen sind.
Spitze Werkzeugformen werden fr Einstiche, Hinterdrehungen und Hohlkehlen bentigt.

Bild 3.112 Formen von Innendrehwerkzeugen im Einsatz in einem Werkstck

Der Schaft des Innendrehwerkzeugs muss oft lang und schlank sein, damit die schwer zugng-
lichen Bearbeitungsstellen erreicht werden knnen. Je schlanker und lnger das Werkzeug
eingespannt wird, desto kleiner wird seine Eigenfrequenz. Sie kommt in einen Bereich, in dem
Ratterschwingungen durch den Drehvorgang selbst angeregt werden. Ratterschwingungen sind
unerwnscht. Sie fhren zur starken Verkrzung der Standzeit durch ausbrechende Schneid-
kanten und zu schlechten Oberflchen am Werkstck.
Die Anregung von Ratterschwingungen kann durch Verkleinerung der Schnittkraft (Vorschub
und Schnitttiefe) verringert werden. Das verlngert zum Nachteil der Wirtschaftlichkeit die
Arbeitszeit.
Mit konstruktiven Manahmen an den Innendrehwerkzeugen versucht man die Nachteile zu
beheben. Durch Massenverkleinerung und Wahl eines Werkstoffs mit grerem E-Modul lsst
sich die Eigenfrequenz gnstig beeinflussen. Einfacher ist der Einbau von Dmpfern in den
Schaft, welche die Schwingungen durch Reibung abbauen. Bild 3.113 zeigt die Konstruktion
eines Innendrehmeiels mit Dmpfungskrper, Reibungsflssigkeit und Khlung.
Eine besonders schwingungsanfllige Gruppe von Werkzeugen sind Innen-Stechdrehmeiel
(Bild 3.114). Der Kraftangriffspunkt liegt stark auerhalb des Zentrums und bietet fr die
Torsion einen greren Hebelarm. Der Schaft ist noch dazu besonders schlank, weil er durch
die radiale Vorschubbewegung weniger Raum beanspruchen kann.
3.1 Drehen 119

Bild 3.113
Sonderkonstruktion eines Innendrehwerk-
zeugs mit Schwingungsdmpfung (Quelle:
Coromant)

Bild 3.114
Innenstechdrehmeiel aus
Schnellarbeitsstahl
a) linke Ausfhrung S
b) rechte Ausfhrung V

3.1.2.6 Formdrehmeiel
Fr Drehaufgaben in der Massenproduktion bei schwierigen oder feingliedrigen Konturen
werden Formmeiel verwendet.
Sie knnen als gerade (prismenfrmige) oder als runde Formmeiel (Formscheiben) ausge-
fhrt werden. Bild 3.115 zeigt die beiden Meielarten in ihrer grundstzlichen Ausfhrung.
Der Freiwinkel wird beim runden Formmeiel durch Hherstellen der Formmeielmitte
gegenber der Werkstckmitte eingestellt. Der Hhenwert h ergibt sich aus dem gewnschten
Freiwinkel zu h = R sin().

Bild 3.115
Ausfhrungsarten
fr Formmeiel
a) gerade Ausfh-
rung
b) runde Ausfh-
rung
Zur Herstellung der Formmeiel ist das Profil in einem Schnitt senkrecht zur Freiflche (bei
geraden Formmeieln) oder in einem Radialschnitt (bei runden Formmeieln) anzugeben. Das
Formmeielprofil ergibt sich aus dem Werkstckprofil dadurch, dass sich die Tiefenmae
120 3 Fertigungsverfahren mit geometrisch bestimmter Schneide

entsprechend den anderen geometrischen Verhltnissen am Formmeiel verndern, whrend


die Breitenmae an der betreffenden Stelle unverndert bleiben.
Die vernderten Tiefenmae knnen aus den geometrischen Zusammenhngen heraus errech-
net oder gezeichnet werden. Da es sich meist um verhltnismig kleine nderungen handelt,
ist es empfehlenswert, bei den zeichnerischen Darstellungen einen mglichst stark vergrern-
den Mastab, etwa 10 : 1, zu whlen.
Fr die verschiedenen Kombinationen: gerader oder runder Formmeiel mit gerader oder run-
der Werkstckflche sind die Ermittlungen der Profiltiefenvernderung teils rechnerisch, teils
zeichnerisch in Bild 3.116 bis Bild 3.118 dargestellt.

Bild 3.116
Profilkorrektur am geraden Formmeiel
fr ebene Werkstckflchen. Gleichung:
cos( + )
tM = t W
cos

Bild 3.117
Profilkorrektur am geraden Formmeiel fr das Drehen
Gleichungen:
r
1. sin = W sin
RW
sin ( ) cos ( + )
2. tM = RW
sin
3.1 Drehen 121

Bild 3.118 Profilkorrektur am runden Formmeiel fr ebene oder runde Werkstckflche (zeichnerisch)

Der Freiwinkel verndert sich an den verschiedenen Stellen des Profils. Auch an den ungns-
tigsten Stellen soll er nicht zu klein (nicht unter 4 5) werden. Andernfalls besteht an dieser
Stelle die Gefahr des Zwngens und Drckens.
Je komplizierter das Profil ist, desto mehr Profilpunkte in verschiedenen Profiltiefen mssen
rechnerisch oder zeichnerisch ermittelt werden. Dabei ist zu beachten, dass Verzerrungen am
Formmeielprofil auftreten. Diese entstehen dadurch, dass sich die Tiefenmae nicht an allen
Stellen im gleichen Verhltnis verkrzen. Gerade Profillinien am Werkstck werden zu
schwach gekrmmten Linien am Formmeiel (Bild 3.119).
Praktisch wird heute die Formmeielgeometrie mit numerischen Berechnungsalgorithmen
ermittelt. Zur Eingabe in den Rechner muss die Werkstckgeometrie i beschrieben und die
Gre und Stellung des Formdrehmeiels zum Werkstck festgelegt werden. Der Rechner
erzeugt dann eine mastabgenaue Zeichnung, nach der das Werkzeug auf einer Profilschleif-
maschine gearbeitet wird, oder er speist numerisch gesteuerte Schleifmaschinen unmittelbar.
Als Schneidstoff verwendet man fr Formmeiel berwiegend Schnellarbeitsstahl. Er lsst sich
gut bearbeiten. Hartmetall wird seltener genommen. Es lsst sich nur mit Diamantschleifschei-
ben bearbeiten und wird dadurch teurer.

Bild 3.119
Verkrzung und Verzerrung am Formmeiel:
Werkzeug- und Werkstckprofile sind in eine
Ebene gedreht
Gesinterte Hartmetallformen sind auch von Stechdrehmeieln bekannt (Bild 3.120). Die am
Werkstck zu erzeugende Profilform ist eingeschliffen. Mit ihnen kann man genormte Formen
122 3 Fertigungsverfahren mit geometrisch bestimmter Schneide

von Einstichen an Wellen wirtschaftlich bearbeiten. Das Profil der Spanflche dient der Span-
formung. Wenn sich der Span damit zusammenfalten lsst, verklemmt er nicht in der eingesto-
chenen Nut.

Bild 3.120
Stechwerkzeuge mit gesinterten und geschliffe-
nen Profilformen

3.1.3 Werkstckeinspannung
3.1.3.1 Radiale Lagebestimmung
Dreharbeiten werden meistens an zylindrischen Werkstcken durchgefhrt, die zentrisch ein-
zuspannen sind. Die Mittelachse des Werkstcks soll mit der Rotationsachse der Drehmaschi-
nenspindel fluchten. Durch Anbringen von Zentrierbohrungen (Bild 3.121) an beiden Werk-
stckenden kann die Mittelachse so markiert werden, dass Zentrierspitzen der Drehmaschine
eingreifen knnen. Am Auendurchmesser des Werkstcks oder am Innendurchmesser bei
Hohlkrpern kann die radiale Lagebestimmung auch durch zentrisch spannende Dreibacken-
Futter oder Spannzangen erreicht werden.
Nicht zylindrische besondere Formen mssen meist sorgfltig ausgerichtet werden und mit
einzeln verstellbaren Spannbacken oder mit universellen Spannelementen auf einer Planschei-
be befestigt werden.

Form A Form C
mit geraden Laufflchen, mit geraden Laufflchen,
ohne Schutzsenkung mit kegelstumpffrmiger
d1: 0,5 50 mm Schutzsenkung
d2: 1,06 106 mm d1: 1 50 mm
d2: 2,12 106 mm
Form B Form R
mit geraden Laufflchen, mit gewlbten Lauffl-
mit kegelfrmiger chen,
Schutzsenkung ohne Schutzsenkung
d1: 1 50 mm d1: 0,5 12,5 mm
d2: 2,12 106 mm d2: 1,06 26,5 mm
Bild 3.121 Zentrierbohrungen nach DIN 332 Blatt 1
Angabe in der Zeichnung: Zentrierbohrung Form.. d1 d2 DIN 332
3.1 Drehen 123

Die radiale Lage muss auch unter Bercksichtigung der angreifenden Zerspankrfte und der
Werkstckelastizitt erhalten bleiben. Man kann unter dieser Betrachtungsweise stabile, halb-
stabile und unstabile Werkstcke unterscheiden. Tabelle 3.1-5 gibt Anhaltswerte fr die Ab-
messungen der drei Werkstckkategorien.
Zur Verbesserung der Stabilitt werden an schlanken Werkstcken Lnetten verwendet, die
zustzliche Sttzstellen erzeugen. Bei futtergespannten Werkstcken kann mit einer Reitstock-
spitze am freien Ende die Starrheit vergrert werden.
Tabelle 3.1-5: Richtwerte fr Stabilittskategorien von Werkstcken beim Drehen
Werkstckeinspannung stabil halbstabil unstabil

L6d L = (6 12) d L 12 d
und oder
d > 60 mm d < 60 mm

Ld L = (1 2) d L>2d

3.1.3.2 Axiale Lagebestimmung


Die axiale Lagebestimmung ist ntig, um der Werkstckbezugskante eine wiederholbare Lage
im Koordinatensystem der Drehmaschine zuzuordnen (Bild 3.122). Zu diesem Zweck mssen
Anschlagpunkte an den Spannelementen vorhanden sein. Das sind im einfachsten Fall die
Stirnseiten der Spannbacken, gegen die das Werkstck gelegt wird. Es knnen aber auch be-
sondere Anschlagelemente verwendet werden, die in der Hohlspindel des Antriebs oder auf
dem Werkzeugtrger angeordnet sind.

Bild 3.122
Axiale Lagebestimmung an einem im Fut-
ter gespannten Werkstck
M Nullpunkt des maschinengebundenen
Koordinatensystems
A Anschlagpunkte
W Werkstckbezugspunkt

3.1.3.3 bertragung der Drehmomente und Krfte


Die Werkstckeinspannung wird mit Krften und Momenten verschiedener Gre belastet:
1) der Gewichtskraft des Werkstcks
2) dem Beschleunigungsmoment beim Einschalten der Spindel
3) dem Schnittmoment, das von der Schnittkraft verursacht wird
4) der Vorschub- und der Passivkraft
124 3 Fertigungsverfahren mit geometrisch bestimmter Schneide

5) der Reitstockkraft und


6) Wechselkrften die von Schwingungen herrhren.
Die unvernderliche Lage des Werkstcks muss dabei von der Einspannung gewhrleistet werden.
Diese kann kraftschlssig durch Reibung, formschlssig oder beidartig wirksam sein.
In jedem Fall muss das Haltemoment grer als die belastenden Drehmomente sein. Berech-
nungen sind oft unzuverlssig, weil der Reibungsbeiwert nur geschtzt werden kann und ab-
sichtlich oder zufllig herbeigefhrte rtliche Werkstckverformungen die Wirksamkeit der
Einspannung unkontrollierbar vergrern knnen.
Tabelle 3.1-6: Einige Drehverfahren nach DIN 8589, T. 1. Die Pfeile zeigen die Vorschubrichtung.
3.1 Drehen 125

3.1.4 Aus der Vorschubrichtung abgeleitete Drehverfahren


Aus der Vorschubrichtung und unterschiedlicher Werkzeugstellung zum Werkstck lassen sich
verschiedene Drehverfahren ableiten.
Bei einer Vorschubbewegung parallel zur Drehachse des Werkstcks spricht man von Lngs-
drehen. Liegt der Vorschub senkrecht dazu, heit es Querdrehen (s. Bild 3.11). Entsteht am
Werkstck eine ebene Flche, dann ist es Plandrehen. Bei einer runden (zylindrischen oder
kegligen) Flche nennt man es Runddrehen, wobei noch zwischen Innenrunddrehen und Au-
enrunddrehen unterschieden werden muss.
In Tabelle 3.1-6 sind neben diesen Drehverfahren auch noch das Schraubdrehen zur Herstel-
lung von Gewinden, das Profildrehen mit Formdrehmeieln, das Nachformdrehen und das
Unrunddrehen dargestellt.

3.1.5 Schnitt- und Zerspanungsgren


Die Schnittgeschwindigkeit vc wird durch die Werkstckdrehung mit der Drehzahl n erzeugt.
An einem Werkstckpunkt mit dem Abstand d / 2 von der Drehachse herrscht die Schnittge-
schwindigkeit
vc = d n (3.11)

Sie ist nicht ber das ganze Werkstck gleich. Zur Mitte hin wird sie mit dem Durchmesser d
sehr klein. Soll sie konstant gehalten werden, muss die Drehzahl entsprechend verndert wer-
den. Die Vorschubgeschwindigkeit vf hat mit dem Vorschub f folgenden Zusammenhang
vf = f n (3.12)

In Bild 2.17 ist der Spanungsquerschnitt A gezeigt. Er stellt den Werkstoffquerschnitt dar, der
mit einem Schnitt abgespant wird. Als Schnittflchen werden die am Werkstck von den
Schneiden augenblicklich erzeugten Flchen bezeichnet. Sie werden teilweise vom nchsten
Schnitt wieder beseitigt. Die verbleibenden Flchenteile ergeben die gefertigte Flche des
bearbeiteten Werkstcks.

3.1.6 Leistung und Spanungsvolumen


3.1.6.1 Leistungsberechnung
Die Leistung errechnet sich nach mechanischen Grundgesetzen aus der Geschwindigkeit der
Bewegung und der in gleicher Richtung wirkenden Kraft. Man kann sie in jeder Raumrichtung
getrennt angeben. So erhlt man in Schnittrichtung die Schnittleistung Pc, in Vorschubrichtung
die Vorschubleistung Pf und in Wirkrichtung die Wirkleistung Pe
Schnittleistung Pc = Fc vc (3.13)

Vorschubleistung Pf = Ff vf (3.14)

Wirkleistung Pe = Fe ve = Fc vc + Ff vf (3.15)
Da die Vorschubgeschwindigkeit vf meist viel kleiner als die Schnittgeschwindigkeit vc ist, kann
die Vorschubleistung Pf in vielen Fllen vernachlssigt werden, sodass als Grundlage fr die
Bestimmung der notwendigen Leistung fr das Betriebsmittel die Schnittleistung Pc = Fc vc
126 3 Fertigungsverfahren mit geometrisch bestimmter Schneide

allein benutzt werden kann. Die insgesamt vorzusehende Leistung des Betriebsmittels errech-
net sich dann wie folgt:
1 1
P = Pc = Fc vc (3.16)

Fr die Schnittkraft Fc und die Schnittgeschwindigkeit vc sind die hchsten auftretenden Werte
einzusetzen. ist der mechanische Wirkungsgrad des gesamten Betriebsmittels, dessen Gre
von seiner Belastung abhngt.

3.1.6.2 Spanungsvolumen
Das Spanungsvolumen V ist das vom Werkstck abzuspanende Werkstoffvolumen. Es kann auf
einen Schnitt (Hub oder Umdrehung), einen Arbeitsschritt, einen Arbeitsgang, auf die Zeitein-
heit, auf die Schnittleistung oder auf das Werkstck bezogen werden.

Zeitspanungsvolumen
Das Zeitspanungsvolumen Q ist das pro Zeiteinheit (min oder s) abzuspanende Werkstoffvolu-
men. Es lsst sich aus dem Spanungsquerschnitt A = f ap und der mittleren Schnittgeschwin-
digkeit vcm berechnen.
Q = A vcm . (3.17)

Bild 3.123
Spanungsquerschnitt und Durchmesserangaben fr die
Berechnung des Zeitspanungsvolumens beim Innen- und
Auendrehen

Nach Bild 3.123 gilt fr das Auendrehen:


vcma = (da + ap) n
Qa = A vcma = f ap (da + ap) n

und fr das Innendrehen


vcmi = (di ap) n
Qi = A vcmi = f ap (di + ap) n

Wird statt di und da der Durchmesser des fertigbearbeiteten Werkstcks d eingesetzt, entsteht
die allgemein gltige Gleichung
3.1 Drehen 127

Q = ap f (d ap ) n (3.18)
+ fr das Auendrehen
fr das Innendrehen

Leistungsbezogenes Zeitspanungsvolumen
Das leistungsbezogene Zeitspanungsvolumen Qp wird auch als spezifisches Zerspanvolumen
bezeichnet. Es steht in fester Beziehung zur spezifischen Schnittkraft kc, wie sich aus folgender
Ableitung ergibt:

Q A vc
Qp = = (3.19)
Pc Pc
Mit Gleichung (3.13) Pc = Fc vc wird

A vc A vc 1
Qp = = =
Fc vc kc A vc kc
Damit lsst sich die Gre des leistungsbezogenen Zeitspanungsvolumens Qp aus der spezifi-
schen Schnittkraft berechnen und umgekehrt. Das leistungsbezogene Zeitspanungsvolumen
(bezogen auf die an der Schneide verfgbare Leistung) ist also nicht von der Gte der Werk-
zeugmaschine abhngig, sondern lediglich von der fr den vorliegenden Zerspanvorgang zu-
treffenden spezifischen Schnittkraft kc.

Spanungsvolumen je Werkstck
Das Spanungsvolumen je Werkstck ist die Werkstoffmenge, die von einem Werkstck bei der
Bearbeitung abgetragen wird. Sie hngt von den geometrischen Abmessungen und dem Aufma
ab. Nach Bild 3.124 gilt fr das Lngsdrehen
VW d ap lf (3.110)

und fr das Querdrehen


VW = / 4 (da2 di2 ) ap (3.111)

Bild 3.124
Spanungsvolumen je Werkstck
ap Aufma
lf Werkstcklnge
d, di, da Werkstckdurchmesser
128 3 Fertigungsverfahren mit geometrisch bestimmter Schneide

3.1.7 Berechnungsbeispiele
3.1.7.1 Scherwinkel
Drehen von Stahl. Der Spanwinkel am Drehmeiel ist 15; es wird mit einem Einstellwinkel
= 45 mit einem Schnittvorschub pro Umdrehung f = 0,25 mm gedreht. An dem entstehenden
Fliespan wird mit Hilfe eines Mikrometers eine Spandicke h' von 0,31 mm gemessen. Die
Gre des Scherwinkels bei diesem Zerspanvorgang soll errechnet werden.
Lsung: Nach Gleichung (2.33) ist
cos
tan =
h sin
h'
Um h = errechnen zu knnen, muss h unter Beachtung des Einstellwinkels aus f er-
h
rechnet werden (2.12): h = f sin = 0,25 mm sin 45 = 0,1768 mm.
Also
0,31 mm
h = = 1,754
0,1768 mm
h = 1,754 und = 15 in Gleichung (2.33) eingesetzt ergibt:
cos 15o
tan = = 0,646
1,754 sin 15o
33o
Ergebnis: Der Scherwinkel ist fr diesen Bearbeitungsfall 33.

3.1.7.2 Lngsrunddrehen
Lngs-Runddrehen von Stahl E360GC. Spanwinkel = 0; Einstellwinkel
= 90 (Seitenmeiel); Neigungswinkel = 4; Schnittgeschwindigkeit vc = 140 m/min;
Drehzahl n = 450 1/min; Durchmesser d = 100 mm; Schnitttiefe ap = 3,5 mm; Vorschub
f = 0,25 mm.
Zu berechnen sind:
a) die spezifische Schnittkraft kc,
b) die Schnittkraft Fc,
c) die vom Motor der Drehmaschine abzugebende Leistung P, bei einem mechanischen Wir-
kungsgrad = 0,7 und einer Schneidenabstumpfung, die 30 % Schnittkraftzuwachs verursacht,
d) das Zeitspanungsvolumen Q,
e) die Hauptzeit th bei einer Werkstcklnge von 50 mm und einem Vor- und berlauf der
Schneide von je 1 mm.
Lsung: a) Nach Gleichung (2.36) ist
kc = kc11 fh f f fsv ff fst
Aus Tabelle 2.3-1 geht hervor: kc11 = 1595 N/mm2, z = 0,32;
0 = 6; 0 = 4; vco = 100 m/min; h0 = 1 mm.
Gleichung (2.12): h = f sin = 0,25 sin 90 = 0,25 mm
Gleichung (2.30.): f = 1 m ( 0) = 1 0,015 (0 6) = 1,09
entsprechend f = 1 m ( 0) = 1 0,015 (4 4) = 1,0
0,1 0,1
v 100
Gleichung (2.30.): fsv = co = = 0,97; ff = 1,0 nach Tabelle 2.3-2, fst = 1,3.
vc 140
3.1 Drehen 129

Durch Einsetzen erhlt man


kc = 1595 (1 / 0,25)0,32 1,09 1,0 0,97 1,0 1,3 = 3416 N/mm2
b) Nach Gleichung (2.30.) und (2.16) ist
Fc = A kc = ap f kc = 3,5 0,25 3416 = 2990 N.
c) Nach Gleichung (3.16) ist P = Fc vc 1

m 1
P = 2990 N 140 min min 1 = 9960 Nm 10,0 kW
0,7
60 s s

d) Nach Gleichung (3.17) ist


1 cm3 3
Q = ap f (d + ap ) n = 3,5 0, 25 (100 + 3,5) 450 = 128 cm
min
1000 mm3

e) Die Hauptschnittzeit ist Vorschubweg lf / Vorschubgeschwindigkeit (vf = f n)

Ergebnis: (50+1+1) mm / (0,25 mm 450 1/min) = 0,462 min

3.1.7.3 Standzeitberechnung
Bei einem Zerspanvorgang mit Hartmetall werden bei einer Schnittgeschwindigkeit von 120 m/min
18 Werkstcke bis zur Abstumpfung des Werkzeugs bearbeitet. Die Hauptschnittzeit je Werkstck th1
betrgt dabei 12 min. Bei Erhhung der Schnittgeschwindigkeit auf 180 m/min ist das Werkzeug schon
nach der Bearbeitung von 10 Werkstcken abgestumpft. Wenn die Schnittgeschwindigkeit auf 240 m/min
erhht wird, knnen nur noch 6 Werkstcke bis zur Abstumpfung des Werkzeugs bearbeitet werden.
Standkriterium: Verschleimarkenbreite VB.
a): Zeichne die T-v-Gerade fr diesen Zerspanvorgang im doppeltlogarithmischen Koordina-
tensystem!
b): Welcher Steigungswert c2 ergibt sich fr die gezeichnete t-v-Gerade?
Lsung: Fr die drei Schnittgeschwindigkeiten vc1 = 120 m/min, vc2 = 180 m/min und vc3 = 240 m/min
knnen die Standzeiten T bis zur Abstumpfung des Werkzeugs wie folgt errechnet werden:
Fr vc1 = 120 m/min: T1 = th1 N1 = 12 min/Einheit 18 Einheiten = 216 min
Fr vc2 = 180 m/min: T2 = th2 N2
v 120 m/min
th2 = th1 vc1 = 12 min /Einheit 180 m/min = 8 min /Einheit
c2

T2 = 8 min/Einheit 10 Einheiten = 80 min


Fr vc3 = 240 m/min: T3 = th3 N
v 120 m/min
th3 = th1 vc1 = 12 min /Einheit 240 m/min = 6 min /Einheit
c3

T3 = 6 min/Einheit 6 Einheiten = 36 min


Aus den drei Wertepaaren: vc1 = 120 m/min und T1 = 216 min
vc2 = 180 m/min und T2 = 80 min
vc3 = 240 m/min und T3 = 36 min
kann die T-v-Gerade gezeichnet werden.
Ergebnis: Bild 3.125.
Lsung b): Aus der Darstellung knnen zwei zusammengehrige Lngen a1 und a2 in Millimetern aus-
gemessen werden. Mit Hilfe dieser Lngen errechnet sich der Steigungswert
130 3 Fertigungsverfahren mit geometrisch bestimmter Schneide

a mm
c2 = a1 mm , z. B.
2
a1 = 18 mm, dazu gemessen a2 = 7 mm
18 mm
c2 = 7 mm = 2,57 2,6
Ergebnis: c2 2,6

Bild 3.125
Standzeitgerade im doppeltlogarithmischen
Feld nach Taylor.

3.1.7.4 Fertigungskosten
Das Drehen von 10 000 gleichen Teilen wird mit drei verschiedenen Werkzeugen auf einem
CNC-Drehautomaten durchgefhrt. Aus dem Arbeitsplan geht th = 2,45 min und tn = 3,3 min
hervor. Das Rsten der Maschine dauert trM = 30 min. Die Standzeit betrgt T = 10 min. An
jeder Wendeschneidplatte sind vier nutzbare Schneiden. Eine WSP kostet 8,50 EUR, ein
Werkzeughalter 40 EUR, die Maschinenbeschaffungskosten betragen 250.000 EUR bis zum
betriebsbereiten Zustand.
Aufgabe: Zu berechnen sind:
a) die Belegungszeit des Drehautomaten tbB bei zweischichtigem Betrieb,
b) Maschinen- und Lohnstundensatz kM und kL,
c) die Werkzeugkosten KW,
d) die Fertigungskosten KF pro Werkstck.

Lsung: a) Haupt- und Nebenzeit werden im Arbeitsplan ausgewiesen mit zusammen


th + tn = 2,45 + 3,3 = 5,75 min.
Brach- und Verteilzeit werden nach Gleichung (2.1210) mit 30 % davon geschtzt:
tb + tvB = 0,3 5,75 = 1,725 min.
Daraus bestimmt sich die Zeit je Einheit
teB = th + tn + tb + tvB = 5,75 + 1,725 = 7,475 min/Stck.
Die Werkzeugwechselzeit fr das Wenden der Schneidplatten wird mit tw = 0,5 min nach
Gleichung (2.129) berechnet:
trw = tW m th/T = 0,5 10000 2,45 / 10 = 1225 min.
Es ist nicht zu erwarten, dass jede Schneide ber die volle Standzeit von 10 min ausge-
nutzt werden kann. Ein Zuschlag von 20 % trgt dem Rechnung:
trW = 1,2 1225 min = 1470 min.
Die Rstzeit errechnet sich dann mit 30 % Rstverteilzeit nach Gleichung (2.127):
trB = tvM + trW + trV = 30 + 1470 + 0,3 1500 = 1950 min.
Jetzt kann die Betriebsmittelbelegungszeit ausgerechnet werden (Gleichung (2.129)):
3.1 Drehen 131

tbB = m (th + tn + tb + tvB) + trB


= 10 000 7,475 + 1950 = 76 700 min = 1278,33 h
b) Bei der Abschreibung der Maschine gehen wir von einem wirtschaftlich nutzbaren Zeit-
raum von tL = 2 Jahren aus. Fr Reparatur und Wartung setzen wir mit Bercksichtigung
von Garantien im ersten Jahr nur 10 % der Beschaffungskosten an:
k bW = p 100 K bB = 10 100 250000 = 25000 EUR a
Kalkulatorische Zinsen bei einem Zinssatz von 10,5 % p.a. berechnen sich fr den halben
Beschaffungswert
kbZ = 0,5 KbB q / 100
= 0,5 250 000 10,5 / 100 = 13 125 EUR/a
Die Stromkosten kann man mit der installierten Leistung von 50 kW, einer Einschaltdauer
von 30 % und einem Stromkostenvorzugspreis von 0,125 EUR/kWh bestimmen:
kbE Strom = 50 0,3 0,125 = 1,875 EUR/h
Fr Khlschmiermittel werden die gleichen Kosten geschtzt. Das ergibt zusammen:
kbE = 1,875 + 1,875 = 3,75 EUR/h
Fr die Berechnung der Raumkosten mssen Schtzungen fr den Flchenbedarf vorge-
nommen werden:
Aufstellflche der Maschine 8 m2
Lagerflche fr Werkstcke 5 m2
Bedienflche 5 m2
anteilige Verkehrsflche 20 m2
Bei einem Mietzins von 30 EUR/m2 und Monat lassen sich die Raumkosten berechnen:
EUR Mo EUR
k bR = 38m 30 12 = 13680
mMo a a
Die jhrliche Nutzungszeit bei Zweischichtbetrieb wird bentigt, um alle Kosten auf die
Zeiteinheit 1 h zu beziehen.
h W h
JAS (Jahresarbeitsstunden) = 38 40 0 1,8 = 2736
W0 a a
Die zweite Schicht wurde nur zu 80 % angesetzt. Nach Gleichung (2.123) errechnet sich
der Maschinenstundensatz
K
kM = bB + kbW + kbZ + kbE + kbR
tL
250000 25000 13125 13680
= + + + 3,75 +
2 2736 2736 2736 2736
= 68,37 EUR/h
Fr die Berechnung des Lohnstundensatzes wird ein mittlerer Bruttostundenlohn von
18,00 EUR/h aus Lohntabellen entnommen und ein Restgemeinkostensatz von r = 3,5
eingesetzt. Nach Gleichung (2.124) wird berechnet:
kL = Lm(1 + r) = 18,00 (1 + 3,5) = 81 EUR/h.
In der Bedienerzeit ta ist Mehrmaschinenbedienung von drei Automaten zu bercksichtigen:
t 7, 475
ta = m eB = 10000 = 24917 min
3 3
Der Maschinen- und Lohnstundensatz nach Gleichung (2.126) lsst sich jetzt berechnen:
t +t 1950 + 24917 EUR
k ML = k M rB a k L = 68,37 + 81 = 96,74
t bB 76700 h
132 3 Fertigungsverfahren mit geometrisch bestimmter Schneide

c) Die Kosten der Werkzeuge werden sofort abgeschrieben. Sie setzen sich zusammen aus
den Kosten fr drei Werkzeughalter:
kWH = 3 40,00 = 120,00 EUR,
den Kosten fr Wendeschneidplatten:
m th 10000 2, 45
k WP = Preis = 8,50
T 0,8 zs 10 0,8 4
= 7668,50 = 6511 EUR
und den Kosten fr Ersatzteile (20 % der brigen Werkzeugkosten):
0,2 (120,00 + 6511) = 1326,20 EUR
Zusammen sind das: KW = 120 + 6511 + 1326,20 = 7957,20 EUR
d) Die Fertigungskosten pro Werkstck setzen sich nach Gleichung (2.1215) folgenderma-
en zusammen:
1
K F = [tbB kM + (trB + ta ) kL + kW ]
m
1 EUR (1950 + 24917) min EUR
= 1278,33h 68,37 + 81 + 7957,2 EUR
10000 h 60 min/h h
= 13,16 EUR/Stck
Ergebnisse: a) Die Belegungszeit des Drehautomaten bei zweischichtigem Betrieb ist
thB = 1278,33 h = 18,7 Wochen.
b) Der Maschinenstundensatz ist kM = 68,37 EUR/h,
der Lohnstundensatz kL = 81 EUR/h
und der kombinierte Stundensatz kML = 96,74 EUR/h.
c) Die Werkzeugkosten betragen Kw = 7957,20 EUR,
d) Die Fertigungskosten wurden zu KF = 13,16 EUR/Stck. berechnet.

3.1.7.5 Optimierung der Schnittgeschwindigkeit


Fr die Drehbearbeitung aus obigem Rechenbeispiel soll eine Optimierung von Schnittge-
schwindigkeit und Standzeit zur berprfung der Fertigungskosten fhren, da sie nur mit an-
genommenen Richtwerten durchgefhrt wurde. Aus Standzeitmessungen liegen jetzt die Kon-
stanten der Taylorschen Standzeitgleichung (2.70.) vor:
c1 = 750 106 m3,6 / min2,6
c2 = 3,6
Zustzlich soll die Wirkung einer Arbeitszeitverkrzung auf die Ergebnisse untersucht werden.
Aufgabe: a) Die kostengnstigste Schnittgeschwindigkeit vco und die dazugehrige Standzeit T0 sind
zu berechnen.
b) Die Berechnung der Werkzeugkosten ist mit der optimalen Standzeit zu berprfen. Die
Fertigungskosten sind zu korrigieren.
Lsung: a) Die Kosten fr eine Schneidkante lassen sich nach Gleichung (2.1217) bestimmen. Jede
Wendeschneidplatte hat vier nutzbare Schneiden, von denen aber nur 80 % im Durch-
schnitt zum Einsatz kommen.
WT = KWSF/zs = 8,50 EUR/0,8 4 = 2,65 EUR.
Bei 3-Maschinenbedienung ist die gnstigste Schnittgeschwindigkeit nach (2.1220):
c 1 (k M + k L ) t W + WT
1 / c2

vco = 2
c1 kM + kL / x
3.1 Drehen 133

1 3, 6
1h
(3,6 1) min 2, 6 (68,37 + 81) EUR/h 0,5 min 60 min + 2,65 EUR
=
750 10
6
(68,37 + 81 3) EUR/h (1 h 60 min )

= 174,5 m / min
Die dazugehrige optimale Standzeit T0 kann nach nun nach Gleichung (2.70.) berech-
net werden.
c2
To = c1 vco
m 3, 6 min 3, 6
= 750 10 6 2. 6
174,5 3, 6 = 6,37 min
min m 3, 6
b) Mit der so berechneten optimalen Standzeit und der von vc1 = 154 m/min auf
vc2 = 174,5 m/min gesteigerten Schnittgeschwindigkeit mssen die Werkzeugkosten neu
berechnet werden. Dabei ist von einer verkrzten Hauptschnittzeit auszugehen:
154
th2 = 2, 45 = 2,16 min
174,5
m th 2 10000 2,16
K WP = Preis = 8,50 = 9007 EUR
T0 0,8 zs 6,37 0,8 4
Zusammen mit den unvernderten Kosten fr 3 Halter und 20 % fr Ersatzteile werden
jetzt an Werkzeugkosten
KW = (120 + 9007) 1,2 = 10 952 EUR
anfallen. Werkzeugwechselzeit und Rstzeit verlngern sich jetzt:
2,16
trW = 1, 2 tW m th2 / To = 1, 2 0,5 10000 = 2035 min
6,37
trB = (trM + trW ) 1,3 = (30 + 2035) 1,3 = 2685 min
Bedienerzeit ta und Betriebsmittelbelegungszeit tbB verkrzen sich:
(t + t ) 1,3 (2,16 + 3,30) 1,3
ta = m h2 n = 10000 = 23.660 min
3 3
tbB = m (th2 + tn ) 1,3 + trB
= 10000 (2,16 + 3,30) 1,3 + 2685 = 73665min 1228 h
Das sind 50 Stunden weniger als vorher.
Maschinen- und Lohnstundenstze ndern sich auch bei grerer Belastung im Allgemei-
nen nicht.
Die Fertigungskosten reduzieren sich damit auf
1 2658 + 23660
KF = 1228 6,37 + 81 + 10952 = 13,04 EUR/Stck
10000 60
Es ergibt sich aus dieser Optimierung ein Fertigungskostenvorteil von 0,12 EUR/Stck.

Ergebnisse: a) Die kostengnstigste Schnittgeschwindigkeit ist: vco = 174,5 m/min


Die dazugehrige Standzeit der Werkzeugschneiden: T0 = 6,37 min.
b) Die Werkzeugkosten vergrern sich durch die krzere Standzeit auf KW = 10 952 EUR.
Die Fertigungskosten werden etwas kleiner: KF = 13,04 EUR pro Werkstck.
134 3 Fertigungsverfahren mit geometrisch bestimmter Schneide

3.2 Bohren, Senken, Reiben


Bohren ist Spanen mit kreisfrmiger Schnittbewegung, wobei die Vorschubbewegung nur in
Richtung der Drehachse erfolgt. Die Drehachse ist werkzeug- und werkstckgebunden. Das
heit, sie verndert ihre Lage whrend der Bearbeitung nicht. Die Drehung wird vom Werk-
zeug oder Werkstck oder von beiden ausgefhrt, meistens jedoch vom Werkzeug allein. Nach
DIN 8589 Teil 2 unterscheidet man:
Bohren ins Volle, Aufbohren, Profilbohren, Gewindebohren, Kernbohren, Unrundbohren,
Planansenken, Planeinsenken, Profilsenken, Rundreiben (= Reiben), Profilreiben. Bohren ins
Volle dient zur Erzeugung einer ersten zylindrischen Bohrung. Die Werkzeuge knnen Spiral-
bohrer (Wendelbohrer) oder Spitzbohrer mit symmetrischen Schneiden, einschneidige Bohrer
mit besonderen Fhrungsleisten, Einlippenbohrer oder Bohrkpfe auf Rohrsystemen zur
Khlmittelfhrung fr das Tiefbohren sein.
Aufbohren ist Erweitern einer vorgearbeiteten Bohrung.
Profilbohren ist Bohren mit Profilwerkzeugen wie Zentrierbohrern oder Stufenbohrern.
Gewindebohren ist Schraubbohren zur Erzeugung eines Innengewindes.
Kernbohren ist Bohren, bei dem das Werkzeug den Werkstoff ringfrmig zerspant. Der
Kern der Bohrung bleibt dabei stehen.
Unrundbohren ist Bohren von unrunden Lchern mit besonderer Kinematik des Werkzeugs.
Planansenken ist Plansenken zur Erzeugung einer am Werkstck hervorstehenden ebenen Fl-
che.
Planeinsenken ist Plansenken einer am Werkstck vertieft liegenden ebenen Flche. Dabei
entsteht gleichzeitig eine kreiszylindrische Innenflche. Es kann mit oder oh-
ne Fhrungszapfen gesenkt werden.
Profilsenken ist Aufbohren mit Profilsenkern (z. B. Kegelsenkern).
Rundreiben (Reiben) ist Aufbohren mit kleiner Schnitttiefe zur Verbesserung der Form-
genauigkeit und Oberflchengte.
Profilreiben ist Aufreiben von kegeligen Bohrungen mit geringer Spanabnahme. Einige
dieser Verfahren werden in Bild 3.21 symbolisch dargestellt.

Bild 3.21
Einige Bohrverfahren nach
DIN 8589 Teil 2
3.2 Bohren, Senken, Reiben 135

3.2.1 Bohren ins Volle


3.2.1.1 Der Wendelbohrer
Wendelbohrer aus Schnellarbeitsstahl
Das bekannteste und am meisten gebrauchte Bohrwerkzeug ist der Spiralbohrer. Wegen
seiner wendelfrmigen Spannuten sollte er Wendelbohrer genannt werden. Er hat einen zylind-
rischen oder kegeligen Schaft, mit dem er im Spannfutter oder Konus der Maschinenspindel
aufgenommen werden kann. Der Werkzeugkrper mndet im Schneidenteil mit zwei Haupt-
schneiden. Der Bohrer ist meistens ganz aus Schnellarbeitsstahl. Er kann aber auch aus einfa-
chem Werkzeugstahl bestehen und eingesetzte Hartmetallschneiden haben oder aus verschie-
denen Stahlsorten zusammengeschweit sein. Dabei wird wertvoller Schneidstoff eingespart,
der nur fr die Schneiden ntig ist.

Bild 3.22
Einige gebruchliche Spiralbohrerfor-
men
a) kurzer Spiralbohrer mit Zylinder-
schaft nach DIN 338
b) langer Spiralbohrer mit Zylinder-
schaft nach DIN 340
c) Spiralbohrer mit Morsekegelschaft
nach DIN 345
d) extra kurzer Spiralbohrer mit Zy-
linderschaft nach DIN 1897
e) Kleinstbohrer nach DIN 1899 (ver-
grert gezeichnet)
f) Spiralbohrer mit Zylinderschaft und
Schneidplatte aus Hartmetall nach
DIN 8037
g) Spiralbohrer fr Bearbeitungszent-
ren nach DIN 1861
Wendelbohrer besitzen folgende Vorteile:
Man kann mit ihnen ins Volle bohren.
Sie fhren sich selbst in der Bohrung mit den geschliffenen Fhrungsfasen.
Sie knnen bis zu einer Tiefe des 5- bis 10fachen Durchmessers eingesetzt werden.
136 3 Fertigungsverfahren mit geometrisch bestimmter Schneide

Durch die Spannuten werden die Spne hinaus- und das Khlschmiermittel hineinge-
fhrt.
Sie lassen sich oft nachschleifen.
Der Durchmesser bleibt beim Nachschleifen erhalten.
Durch verschiedene Anschliffe lassen sie sich dem Werkstoff und dem Einsatzzweck an-
passen.
Sie sind kostengnstig.
Als Nachteile sind zu erwhnen:
Beim Anschneiden auf unebenen oder schrgen Werkstcken verlaufen die Werkzeu-
ge (biegen sich elastisch nach einer Seite), weil die Fhrung noch nicht wirksam ist.
Die Querschneide verursacht groe Vorschubkrfte.
Die Schnittgeschwindigkeit ist begrenzt wegen der verschleiempfindlichen Schnei-
denecken.
Die Bohrungsqualitt (Genauigkeit, Oberflchengte) ist begrenzt.
In greren Tiefen gibt es Khlungsprobleme fr die Schneiden, weil das Khlmittel
nicht mehr gegen den Spnefluss in ausreichender Menge zur Schnittstelle gelangt.
Die Reibung der Fhrungsfasen in der fertigen Bohrung verursacht ein greres
Schnittmoment.
Es gibt eine Vielzahl von Ausfhrungsformen des Wendelbohrers, die dem Anwendungs-
zweck, besonders dem zu bearbeitenden Werkstoff angepasst sind. Sie unterscheiden sich nach
der Art des Schneidstoffs, der Form des Schaftes, der Lnge des Schneidenteils, der Wende-
lung, der Spannutenform, der Seelenstrke und der Schneidengeometrie. Bild 3.22 zeigt eini-
ge gebruchliche Spiralbohrerformen. In den DIN-Normen findet man unter folgenden Num-
mern Wendelbohrer: 338, 339, 340, 341, 345, 346, 1861, 1869, 1870, 1897, 1898, 1899, 8037,
8038, 8041 und 8043. Einzelheiten darber sind im DIN-Verzeichnis am Ende des Buches
nachzulesen.

Bild 3.23 Die wichtigsten Arten von


Hartmetallbohrern

Wendelbohrer aus Hartmetall


Wichtigsten Hartmetallbohrerformen sind in Bild 3.23 dargestellt. Es sind Bohrer mit aufge-
ltetem Kopf, Bohrer mit eingelteter Plattenschneide, zweischneidige Vollhartmetallbohrer
mit und ohne Khlkanle, dreischneidige sowie gerade genutete Bohrer. Das Standardwerk-
zeug ist der Zweischneider. Dreischneider haben kleinere Spannutenquerschnitte. Sie eignen
sich deshalb mehr fr die Feinbearbeitung und das Aufbohren. Mit drei Fhrungsfasen verbes-
3.2 Bohren, Senken, Reiben 137

sern sich Rundheit und Genauigkeit der Bohrungen. Der Bohrer mit geltetem Hartmetallkopf
ist nur fr die Bearbeitung von Grauguss und Aluminium einzusetzen, da die Ltung eine
Schwachstelle ist, die nur begrenzte Drehmomente bertragen kann. Durch hohen Druck der
Innenkhlung werden die Spne so gut aus der Bohrung gesplt, dass die Wendelung der
Spannuten zur Spnefrderung berflssig wird. Gerade genutete Hartmetallbohrer knnen fr
die Bearbeitung von kurzspanenden Werkstoffen wie Guss und Aluminiumlegierungen einge-
setzt werden. Der Spanwinkel an der Hauptschneide ist dabei aber sehr klein (0). Bei eingel-
teten Hartmetallplatten ist das bertragbare Drehmoment bedeutend grer. Die Zahl der
Nachschliffe ist jedoch begrenzt. Der elastische Stahlschaft beider Bohrerarten kann ein Nach-
teil fr die erzielbare Genauigkeit in hochfesten Werkstoffen sein. Er ist jedoch bei alten insta-
bilen Maschinen erforderlich, um kleine Ungenauigkeiten auszugleichen. Vollhartmetallbohrer
sollten nur auf guten Maschinen mit starren Spindeln eingesetzt werden. Mit einer an den
Werkstoff angepassten Hartmetallsorte und Beschichtung lassen sich groe Zeitspanungsvolu-
men und Bohrungsgenauigkeiten erreichen. Innenkhlkanle bringen den Khlschmierstoff
ungehindert an die Schneiden. Nur so kann er seine wichtigen Aufgaben (Khlen, Schmieren
und Spantransport) richtig erfllen.

3.2.1.2 Schneidengeometrie am Wendelbohrer


Kegelmantelanschliff
Die Schneidengeometrie des Wendelbohrers nach DIN 6581 ist in Bild 3.24 am Beispiel des
einfachen Kegelmantelanschliffs gezeigt.

Bild 3.24 Schneidengeometrie des Wendelbohrers mit Kegelmantelanschliff nach DIN 6581
Die beiden Hauptschneiden an der Stirnseite laufen von der uersten Schneidenecke nach
innen, wo sie nicht ganz die Mitte erreichen. Die hinter ihnen liegenden Freiflchen bilden jede
fr sich eine Kegelmantelflche. Ihre Achsrichtungen sind so zur Symmetrieachse geneigt,
138 3 Fertigungsverfahren mit geometrisch bestimmter Schneide

dass sich an den Hauptschneiden die gewnschten Freiwinkel bilden. Dabei entsteht zwangs-
lufig die Querschneide als Verbindungslinie zwischen den Hauptschneiden durch die Boh-
rermitte. Bei einem orthogonalen Schnitt durch eine Hauptschneide werden Freiwinkel ,
Keilwinkel und Spanwinkel sichtbar. Wichtig dabei ist, dass der Spanwinkel zur Mitte des
Bohrers hin kleiner wird, wie auf einer Wendeltreppe in der Mitte die Stufen krzer werden.
Die Nebenschneiden laufen an der zylindrischen Mantelflche des Bohrers wendelfrmig von
der Schneidenecke aus zum Schaft nach oben. Sie begrenzen auf der einen Seite die Spannuten
und setzen sich auf ihrer Rckseite in einer Fhrungsfase fort. Diese dient der Fhrung des
sonst elastischen und dadurch labilen Werkzeugs in der fertigen Bohrung.
Die Neigung der Nebenschneiden durch die Wendelung des Bohrers ist mit dem Spanwinkel
verknpft. In der Seitenansicht X, welche die Arbeitsebene der Schneidenecke wiedergibt, wird
x = n. Die Neigung der Hauptschneiden ist durch den Spitzenwinkel und die Dicke der
Bohrerseele bestimmt (siehe Ansicht W). Der vom Drehen her bekannte Einstellwinkel ergibt
sich aus dem halben Spitzenwinkel = / 2

Besondere Anschliffformen
Der normale Spitzenwinkel des Kegelmantelanschliffs betrgt 118. Er kann nach G. Friedrich
Werkstoff abhngig kleiner oder grer gewhlt werden. Ein kleinerer Spitzenwinkel (z. B.
90 ) fhrt zu einer besser zentrierenden Spitze, zu greren Schneidenlngen b, auf die sich
der Spanungsquerschnitt mit kleinerer Spanungsdicke h verteilen kann. Die Belastung eines
Stckes der Schneidkante ist also kleiner, obwohl die Schnittkraft etwas grer wird. Anwen-
dung findet der kleine Spitzenwinkel bei Grauguss, um die Belastung der Schneidenecken zu
verkleinern, bei hartem Kunststoff, um am Austritt der Schneide aus dem Werkstck Ausbr-
che zu vermeiden und bei unebener Werkstckoberflche, um den Bohrer besser zu zentrieren.
Ein grerer Spitzenwinkel (z. B. 130) verursacht ein kleineres Drehmoment, fhrt zu einem
besseren Spanabfluss in die Spannut und zentriert weniger, was zu erweiterten Bohrungen
fhrt. Er wird angewendet bei hochlegierten Sthlen, die entweder eine groe Festigkeit haben
oder aufgrund ihrer Zhigkeit zum Einklemmen des Bohrers oder zu Aufschweiungen neigen.
Bei Leichtmetallen nimmt man gerne einen noch greren Spitzenwinkel (140), um den be-
sonders starken Spneanfall besser zu lenken.
Bild 3.25 zeigt, welche zustzlichen Schleifvorgnge am Kegelmantelanschliff vorgenommen
werden knnen, um ganz bestimmte Nachteile zu vermeiden.
Beim Ausspitzen (Form A) wird die ungnstig eingreifende Querschneide verkrzt, whrend
die Hauptschneide zur Mitte abknickend verlngert wird. Ein Teil der Querschneide, etwa
8 10 % des Bohrerdurchmessers bleibt erhalten, um die Spitze zu verstrken. Dieser Zusatz-
anschliff ist leicht auszufhren. Er ist unempfindlich und hlt grere Beanspruchungen aus.
Man wendet ihn an, wenn die Zentrierwirkung verbessert werden soll und vor allem, um die
Axialkraft bei Bohrern mit groem Durchmesser oder besonders dicker Seele fr hochfeste
Werkstoffe zu verringern. Die Axialkraft kann sich dadurch bis auf die Hlfte verkleinern.
Ein zustzliches Nachschleifen des Spanwinkels (Form B) soll der Hauptschneide auf ihrer
ganzen Lnge einen gleichbleibenden Spanwinkel (z. B. 10) und grere Stabilitt geben.
Sehr harte Werkstoffe wie Manganhartstahl erfordern diese Manahme, um die Schneide, die
besonders groen Krften und Erwrmungen ausgesetzt ist, zu festigen. Fr das Bohren von
Blechen ist der normale Spanwinkel, der auen an der Schneidenecke bis zu 30 betrgt, un-
gnstig. Er fhrt zum Anheben und Aufwlben einzelner Bleche. Ein kleiner oder sogar
0-Spanwinkel kann das verhindern. Die restliche Spankammer bleibt mit ihrer normalen Stei-
gung fr den Spnetransport erhalten.
3.2 Bohren, Senken, Reiben 139

Bild 3.25
Zustzliche Schleifvorgnge und Sonderanschliffe
am Wendelbohrer nach DIN 1412
A ausgespitzte Querschneide
B korrigierte Hauptschneide mit gleichbleiben-
dem Spanwinkel
C Kreuzanschliff
D abgestufter Spitzenwinkel fr die Graugussbe-
arbeitung
E Sonderanschliff mit Zentrumsspitze
F nicht genormter Vierflchenschliff
Der Kreuzanschliff (Form C) erhlt durch ein Abschrgen des hinteren Teiles der Freiflchen
an den Querschneiden zwei neue kleine Spanflchen und scharfe Schneidkanten. Dadurch
braucht die Querschneide nicht mehr zu quetschen und zu drcken, sondern sie kann unter
gnstigen Schnittbedingungen eingreifen. Stark verkleinerte Vorschubkrfte und gute Zentrie-
rung beim Anbohren sind die Vorteile. Empfindlich sind allerdings die neu entstandenen Ecken
an den bergngen zu den Hauptschneiden. Bei zu groem Vorschub oder Sten knnen sie
ausbrechen. Der Kreuzanschliff ist bei schwer zerspanbarem Cr-Ni-Stahl angebracht.
Fr Grauguss besonders empfohlen wird ein Verkleinern des Spitzenwinkels im Bereich der
Schneidenecken (Form D). Das kann auch mehrfach gestuft oder abgerundet geschliffen werden.
Beim Durchstoen der Gusshaut sind die Schneidenecken besonders durch Ausbrche gefhrdet.
Die Verkleinerung des Spitzenwinkels verteilt die Schnittbelastung auf eine grere Kantenlnge
und verkleinert sie dadurch. Fr langspanende Werkstoffe empfiehlt sich dieser Anschliff nicht,
weil mehrere Spne entstehen, die sich in der Ablaufrichtung kreuzen und behindern.

Bild 3.26
Wirkungsweise des Wendelbohrers mit Zentrumsspitze beim Boh-
ren von Blechen
Der Sonderanschliff mit Zentrumsspitze (Form E) ist fr das Bohren von dnnwandigen Werkstcken
beziehungsweise Blechen gedacht (Bild 3.26). Die kleine Spitze mit besonders kurzer Querschnei-
de (0,06 D) zentriert den Bohrer gut aufgrund der Ausspitzung und des 90 -Spitzenwinkels.
140 3 Fertigungsverfahren mit geometrisch bestimmter Schneide

Die Hauptschneiden setzen gleichzeitig auf ihrer vollen Lnge auf. Die Schneidenecken mit
ihren Fhrungsfasen an den Nebenschneiden bernehmen dann sofort die Fhrung im dnnen
Werkstck. Beim Austritt des Bohrers wird ein ringfrmiges Plttchen herausgeschnitten. Es
entsteht an der Kante kaum ein Grat. Von Nachteil ist die Empfindlichkeit der besonders spit-
zen Schneidenecken, die leicht stumpf werden.
Der Vierflchenschliff ersetzt den Kegelmantel an den Freiflchen durch jeweils zwei ebene
Flchen. Dieser Anschliff ist bei sehr kleinen Bohrern (unter 2 mm Durchmesser) leichter
anzubringen. Er ist nicht nach DIN genormt.
Hartmetallbohrer brauchen besondere Anschliffformen. Die Sprdheit des Materials lsst kein
Verlaufen zu. Deshalb sind die Spitzen so ausgebildet, dass sie sehr genau ohne greren
Druck anbohren. Die Hauptschneiden mssen eine Fase mit negativem Spanwinkel haben, um
Schneidenausbrchen vorzubeugen. Fr eine sorgfltige Khlung der Schneiden wird das
Khlschmiermittel meistens durch zwei Bohrungen in den Wendeln zur Spitze gefhrt. Bild
3.27 zeigt einige Spitzenformen von Hartmetall-Wendelbohrern.

Bild 3.27
Spitzenformen an Wendel-
bohrern aus Hartmetall. Die
Khlmittelbohrungen folgen
der Wendel des Bohrers

Anschliffgte von Wendelbohrern


Eine nicht zu unterschtzende Bedeutung fr die Standzeit bzw. Standlnge der Bohrwerkzeu-
ge hat der Anschliff. Auer auf die Forderungen nach Einhaltung der Werkzeugwinkel und das
Anstreben einer mglichst geringen Rauheit an den Schneidenflchen ist bei Bohrwerkzeugen,
auf einen mglichst symmetrischen Anschliff zu achten. Nur so kann bei den mehrschneidigen
Bohrwerkzeugen die Belastung der einzelnen Schneiden so gleichmig wie mglich gehalten
werden. Andernfalls wird die hher belastete Schneide strker und schneller abstumpfen und
so das Ende der Standzeit des gesamten Bohrwerkzeugs bestimmen. Die Folge davon ist ein
unntig groer Werkzeugverschlei. Auch die Maabweichungen nehmen zu. Hufige Flle
der Unsymmetrie beim Anschleifen von Wendelbohrern sind:
1) auermittige Lage der Querschneide derart, dass zwar die Lnge der beiden Haupt-
schneiden lH gleich, jedoch die Einstellwinkel ungleich sind (Bild 3.28a);
2) auermittige Lage der Querschneide derart, dass wohl die beiden Einstellwinkel
gleich, jedoch die Hauptschneidenlngen lH ungleich sind (Bild 3.28b);
3) die Querschneide liegt wohl mittig, jedoch sind weder die Hauptschneidenlngen lH
noch die Einstellwinkel gleich gro (Bild 3.28c).
3.2 Bohren, Senken, Reiben 141

Bild 3.28 Die wichtigsten Unsymmetrie-Mglichkeiten am Wendelbohreranschliff

Zur Prfung des symmetrischen Anschliffs eines Wendelbohrers knnen folgende Gren
gewhlt werden:
Hauptschneidenlngen lH1 und lH2
Einstellwinkel 1 und 2
Auermittigkeit der Querschneide rQ.
Wenn fr zwei dieser Gren einwandfreie bereinstimmung der Mae 1 und 2 festgestellt
wird, so ist der Anschliff symmetrisch.
Aus Bild 3.29 ist zu ersehen, wie stark sich unsymmetrische Anschliffe auf die Arbeitsgenau-
igkeit und auf die Standlngen je nach dem Grad der Unsymmetrie auswirken. Als Richtwerte
fr zulssige Abweichungen gibt Pahlitzsch fr Wendelbohrerdurchmesser von 10 20 mm
folgende Zahlen:
Differenz der Hauptschneidenlnge 0,1 mm
Differenz der Einstellwinkel 0,33.
Das Scharfschleifen der Wendelbohrer sollte daher nur auf maschinellen Schleifeinrichtungen
durchgefhrt werden, bei denen auch das Nachmessen der geschliffenen Flchen mglich ist.
Das maschinelle Nachschleifen der Wendelbohrer erfolgt als Kegelmantelschliff am Hllke-
gel der Spitze derart, dass sich ein gengend groer Freiwinkel ergibt. Dieser betrgt am
Auendurchmesser etwa 6, und nimmt nach innen entsprechend dem mit kleiner werdenden
Durchmesser wachsenden Wirkrichtungswinkel zu (Bild 3.210).

Bild 3.29 Auswirkung eines unsymmet- Bild 3.210 Wirkrichtungswinkel und Freiwinkel am
rischen Wendelbohreranschliffs auf die Auendurchmesser D und an einem inneren Durchmesser
Standlnge LF des Bohrers und auf die d < D eines Wendelbohrers. i > ; deshalb muss i > a
berweite des gebohrten Loches ausgefhrt werden
142 3 Fertigungsverfahren mit geometrisch bestimmter Schneide

3.2.1.3 Bohrer mit Wendeschneidplatten


Konstruktiver Aufbau
Bild 3.211 zeigt Bohrer mit Wendeschneidplatten. Es gibt sie mit 6 60 mm Durchmesser.
Die Zahl der Schneidplatten richtet sich nach der Bohrergre. Meistens sind es zwei Schneid-
platten. Diese teilen sich die Schnitttiefe (Hlfte des Durchmessers) auf. Deshalb sind sie un-
symmetrisch angeordnet. Aufgrund dieser Unsymmetrie sind die Radialkrfte nicht wie beim
Wendelbohrer ausgeglichen. Die kurze gedrungene Bauweise muss den Radialkrften standhal-
ten. Auerdem muss die Werkzeugmaschine eine stabile Aufnahme und eine spielfreie Spindel
besitzen. Die Schneidplatten sind oft dachfrmig. Dadurch werden die Radialkrfte wenigstens
teilweise ausgeglichen, was der Zentrierung des Bohrers beim Anschnitt zugute kommt. Die
uere Schneide hat zum Schaft einen seitlichen berstand (Bild 3.212). Es gibt keine Fh-
rungsflchen wie beim Wendelbohrer, die an der Bohrungswand gleiten. Die innere Schneide
erfasst die Bohrungsmitte. Mitunter wird ein kleiner Werkstoffzapfen nicht erfasst. Dieser wird
durch Biegung und Bruch in die Spannut gefhrt. Querschneiden gibt es nicht. Wendeplatten-
bohrer haben Khlmittelkanle fr beide Schneiden. Die entstehenden Wendelspne werden so
durch die Spannuten hinausgesplt.

Bild 3.211
Bohrer mit Wendeschneidplatten
a) kleinere Bohrer mit einer
Wendeschneidplatte
b) Bohrer mit zwei quadratischen
Wendeschneidplatten
c) grerer Bohrer mit dachfr-
migen Schneiden

Eigenschaften und Einsatzgebiete


Wendeplattenbohrer lassen Bohrungstiefen bis zum Zweifachen des Durchmessers zu. Die not-
wendige Stabilitt gegen Radialkrfte verlangt eine kurze Bauweise. Die anwendbaren Schnittge-
schwindigkeiten sind abhngig von der Schneidstoff-Werkstoffpaarung. Wie beim Drehen mit
Hartmetall kann die Schnittgeschwindigkeit das Zehnfache der von Schnellarbeitsstahl betragen.
Auch hier ist zu beachten, dass zur Mitte der Bohrung hin kleinere Umfangsgeschwindigkeiten
vc = 2 r n entstehen, fr die andere Hartmetallsorten oder -beschichtungen oder Schneiden-
geometrien besser sind. Grere Schnittgeschwindigkeiten machen ber grere Drehzahlen auch
grere Vorschubgeschwindigkeiten vf = f n mglich. Damit wird das Zeitspanungsvolumen
3.2 Bohren, Senken, Reiben 143

Bild 3.212
Wendeschneidplattenanordnung an einem Bohrer
A Schaftdurchmesser
B d/2 Abstand der Schneidenecke von der Bohrermitte
C berstand der Schneidenecke ber den Schaft
D berstand der zweiten Schneidplatte ber die Mitte
E Schneidplattendicke
F Durchmesser des Khlmittelkanals
G Unterschnitt in der Mitte
Q = vf d / 4 wesentlich grer und die Hauptschnittzeit th = lf / vf wesentlich krzer als bei
einer Bearbeitung mit Wendelbohrern aus Schnellarbeitsstahl.
Wendeplattenbohrer knnen in begrenzter Weise exzentrisch eingesetzt werden. Dabei erzeu-
gen sie grere Bohrungen, deren Durchmesser ber die Exzentrizitt einstellbar sind. Eine
Genauigkeitsbearbeitung lsst sich auch dadurch erzielen, dass nach einem zentrischen Einboh-
ren ins Volle der Rckhub leicht exzentrisch mit Vorschubgeschwindigkeit ausgefhrt wird.
Dabei schneidet die uere Schneide mit ihrem seitlichen berstand die Bohrung nach. So
kann nach Armstroff die Rautiefe Rz, die beim Einbohren 20 30 m erreicht, auf 15 m ver-
kleinert werden.

3.2.1.4 Spanungsgren
Der Spanungsquerschnitt A bestimmt wesentlich die Gre der Zerspankraft. Er wird fr jede
Schneide getrennt angegeben. Bild 3.213 zeigt, dass er sich aus dem Vorschubanteil fz = f / z
und der Schnitttiefe ap errechnen lsst:
A = f z ap (3.21)
Seine Form hnelt der eines Parallelogramms mit der Dicke h und der Breite b. Deshalb gilt auch
A = bh (3.22)

Den Zusammenhang liefert der Einstellwinkel = / 2:


b = ap / sin() und
h = fz sin()
144 3 Fertigungsverfahren mit geometrisch bestimmter Schneide

Bild 3.213 Der Spanungsquerschnitt A, dargestellt Bild 3.214 Zerspankraftkomponenten eines


am Wendelbohrer Wendelbohrers
h = Spanungsdicke, b = Spanungsbreite, Fc = Schnittkraft, Ff = Vorschubkraft,
ap = d / 2 Schnitttiefe, = / 2 Einstellwinkel Fp = Passivkraft, Fa = Aktivkraft

Fr einen Bohrer mit z-Schneiden gilt:


f
h= sin (3.23)
z 2
und
d f
A= (3.24)
2 z
Die Zahl der Schneiden kann unterschiedlich sein. Bei Wendeplattenbohrern ist meistens mit
z = 1 zu rechnen, weil mehrere Schneidplatten sich nur die Spanungsbreite b teilen, aber den
ganzen Vorschub verarbeiten. Wendelbohrer haben fast immer zwei Schneiden. Aber es gibt
auch Wendelbohrer mit drei oder vier Schneiden. Aufbohrer knnen ebenfalls mehr als zwei
Schneiden besitzen. Das Zeitspanungsvolumen Q wird mit dem Kreisquerschnitt der Bohrung
2
Af =d
4
und der Vorschubgeschwindigkeit
vf = f z z n (3.25)
berechnet:
2
Q = Af vf = d fz z n (3.26)
4
3.2 Bohren, Senken, Reiben 145

3.2.1.5 Krfte, Schnittmoment, Leistungsbedarf


Schnittkraftberechnung
Bild 3.214 zeigt, welche Kraftkomponenten der Zerspankraft auf das Werkstck einwirken.
Die Schnittkraft einer Schneide Fc kann unter Verwendung der beim Drehen ermittelten kc-
Werte (siehe Tabelle 2.3-1) mit guter Annherung errechnet werden
Fc = kc A (3.27)
Die spezifische Schnittkraft unterliegt auch hier den verschiedenen Korrekturen fr die Spa-
nungsdicke fh, Spanwinkel f, Schneidstoff und Schnittgeschwindigkeit fSV Neigungswinkel f,
Stumpfung fst und Werkstckform ff
kc = kc11 fh f fSV f fst f f f B (3.28)
Der Einfluss der Schnittgeschwindigkeit wird in
0,1
v
fSV = co 1,1
vc
mit vco = 100 m/min bercksichtigt. Fr vc ist die Umfangsgeschwindigkeit des Bohrers einzu-
setzen. Messungen von Niemeier und Suchfort haben in dem fr Hartmetall blichen Bereich
eine deutliche Vergrerung der spezifischen Schnittkraft bei kleinerer Schnittgeschwindigkeit
zur Mitte des Werkzeugs hin ergeben. Dieser Erkenntnis wird mit dem Faktor 1,1 Rechnung
getragen.
Der Formfaktor
ff = 1,05 + do / d
mit do = 1 mm ist, wie in Tabelle 2.3-2 angegeben, zu handhaben. Er bercksichtigt die gre-
re Spanverformung der Innenbearbeitung gegenber einer Auenbearbeitung beim Drehen mit
freiem umgebendem Raum.
Bei Wendelbohrern gibt es weitere Einflsse, die vom Werkzeug erzeugt werden (Bild 3.215).
Die Querschneide in der Mitte hat stark negative Spanwinkel (ca. 60). Das erzeugt auf die-
sem Teil der Schneide besonders groe Krfte. Die Fhrungsfase am Bohrerumfang, die das
Werkzeug in der Bohrung fhrt, erzeugt eine zustzliche Reibungskraft. Spne, die in der
Spannut aus der Bohrung gefhrt werden, reiben sehr intensiv. Sie zerkratzen dabei oft die
Bohrungswand. Diese Einflsse mssen durch den zustzlichen Korrekturfaktor fB bercksich-
tigt werden und in die spezifische Schnittkraft eingehen. Aus Erfahrung setzt man
fB = 1,15
Bei Wendeplattenbohrern und Bohrern aus Hartmetall ist kein Zusatzfaktor fB erforderlich. Sie
haben diese Nachteile des Wendelbohrers nicht.

Schnittmoment und Schnittleistung


Das Schnittmoment entsteht aus der Schnittkraft Fc, ihrem Hebelarm und der Zahl der beteilig-
ten Schneiden z
M c = Fc H z (3.29)
Fr einen Wendebohrer kann man aus Bild 3.215 erkennen, dass entlang der Schneide unter-
schiedliche Zerspanungsverhltnisse herrschen. Von innen nach auen nimmt die Schnittge-
146 3 Fertigungsverfahren mit geometrisch bestimmter Schneide

schwindigkeit zu, und der Spanwinkel wird grer. Die Fasen- und Spanreibungskraft R greift
auen am grten Hebelarm an. Deshalb wird der Angriffspunkt der Schnittkraft nicht genau in
der Mitte der Schneide zu finden sein.

Bild 3.215
Zusammensetzung der Schnittkraft Fc einer
Schneide am Wendelbohrer aus Querschneiden-
anteil, Hauptschneidenanteil, Fasen- und Span-
reibungsanteil ber dem Radius r von der Mitte
(r = 0) bis zur Schneidenecke (r = d/2),
H = Hebelarm
Wissenschaftliche Analysen haben H-Werte von 0,3 r 0,64 r ergeben. Fr grobe Rechnun-
gen kann aber als Mittelwert H = 0,5 r, also d / 4 eingesetzt werden.
Im Versuch kann mit einfachen Messgerten das Drehmoment bestimmt werden. Mit Hilfe der
Gleichung (3.27) kann daraus die Schnittkraft Fc und mit Gleichung (3.26) die spezifische
Schnittkraft kc bestimmt werden.
Die Schnittleistung Pc ist aus dem Schnittmoment bestimmbar mit dem Grundgesetz der Me-
chanik
P=M
Die Winkelfrequenz = 2 n lsst sich aus der Drehzahl berechnen
Pc = 2 c n (3.210)
Fr den Leistungsbedarf zum Antrieb einer Bohrmaschine ist zustzlich der Leistungsverlust in
Getriebe und Lagerungen ber einen mechanischen Wirkungsgrad m zu bercksichtigen:
P = Pc / m (3.211)

Weitere Zerspankraftkomponenten
Die Passivkraft (s. Bild 3.214) ist radial nach auen gerichtet. Sie wird von Querschneide,
Hauptschneide, Schneidenecke und Fhrungsfase erzeugt. Spanungsquerschnitt, Einstellwinkel
und Schneidenstumpfung bestimmen hauptschlich ihre Gre. Theoretische Berechnungs-
methoden sind nicht zuverlssig.
Im Idealfall eines symmetrisch schneidenden Bohrers mit mehreren Schneiden heben sich alle
Passivkrfte auf und ben weder auf das Werkzeug noch auf das Werkstck eine messbare
Wirkung aus.
3.2 Bohren, Senken, Reiben 147

Eine Ausnahme davon bilden Wendeplattenbohrer. Deren Schneide ist auf mehrere unsymmet-
risch angeordnete Wendeschneidplatten aufgeteilt, die oft auch unterschiedliche Einstellwinkel
besitzen. Die Passivkraft ist hier nur durch Messung zu ermitteln.
Weitere Ausnahmen findet man bei unsymmetrisch angeschliffenen Wendelbohrern und beim
Anbohren unebener Werkstcke. Die hierbei auftretenden Fehler werden in Kapitel 3.2.1.7
beschrieben. Vorschubkrfte in axialer Richtung des Bohrers summieren sich von allen
Schneiden zu einer greren Axialkraft FA. Sie entstehen an Haupt- und Querschneide und
werden besonders von der Werkstofffestigkeit, dem Spanungsquerschnitt, dem Spanwinkel und
der Schneidkantenschrfe beeinflusst.
Theoretische Berechnungen sind nicht genau genug. Messungen haben gezeigt, dass
Ff = (0,6 0,7) Fc bei Wendeplattenbohrern und Bohrern aus Hartmetall und
Ff Fc bei Wendelbohrern mit Kegelmantelschliff ist.
Darin befindet sich ein erheblicher Anteil der Querschneide. Er kann bis zu 60 % ausmachen
(siehe Bild 3.216). Dieser Querschneidenanteil kann durch Sonderanschliffe wie Ausspitzen,
Kreuzanschliff, usw. stark verkleinert werden. Andere Manahmen, wie z. B. Vorbohren mit
einem kleineren Bohrer beseitigen den ungnstigen Querschneideneinfluss vollstndig. Diese
vorteilhafte Manahme wird im Abschnitt Aufbohren beschrieben.

Bild 3.216 Anteile der Hauptschneiden, der Querschneide und der Span- und Fasenrei-
bung am Drehmoment und der Vorschubkraft beim Einbohren unter verschiedenen Bedin-
gungen mit etwa 20 30 mm Durchmesser und einem mittelgroen Vorschub
148 3 Fertigungsverfahren mit geometrisch bestimmter Schneide

3.2.1.6 Verschlei und Standweg


Verschlei an Wendelbohrern
Wendelbohrer unterliegen wie alle Schneidwerkzeuge einer normalen Abnutzung. Sie entsteht
durch Reibung, Wrme und Druck zwischen den Bohrerschneiden und dem Werkstck. Je
nach Art des Werkstoffs (Legierung, Hrte, Zhigkeit, Homogenitt), Zusammensetzung des
Schneidstoffs, geometrischer Form der Bohrerspitze, Schnittgeschwindigkeit, Vorschub, Quali-
tt der Werkzeugmaschine und Khlung kann die Abnutzung verschiedene Formen annehmen.
Bild 3.217 zeigt einige bliche Verschleiformen an der Bohrerspitze.
Verschleifasen an den Freiflchen reichen von der Querschneide bis zur Schneidenecke. Bei
zu groer Schnittgeschwindigkeit nimmt die Abnutzung in Richtung Schneidenecke zu. Um-
gekehrt verstrkt sich die Abnutzung der Bohrermitte bei zu groem Vorschub.

Bild 3.217 Verschleiformen an Wendelbohrern

Eckenverschlei und Abnutzung der Fhrungsfasen sind ungnstiger, weil sie die Qualitt der
Bohrung wesentlich verschlechtern und beim Schrfen die nachzuschleifende Lnge vergr-
ern. Die Verschleimarke X sollte nach G. Friedrich auf keinen Fall 8 % des Bohrerdurch-
messers und 2,5 mm berschreiten. Die Gefahr besteht sonst, dass der Verschlei berpropor-
tional schnell zunimmt und Verschleiformen wie in Bild 3.217 (Mitte) entstehen. Welchen
Nachteil das fr das Nachschleifen bringt, ist offensichtlich. Auerdem wird die Bohrung im
Werkstck geometrisch ungenau und noch strker verfestigt, als das beim Bohren mit Wendel-
bohrern ohnehin schon der Fall ist. Probleme bei nachfolgenden Arbeiten durch Aufbohren,
Reiben oder Gewindebohren sind die Folge.
Bei lngerem Bohrereinsatz entsteht auf den Spanflchen Kolkverschlei (Bild 3.217 rechts).
In der Praxis ist er ein Zeichen dafr, dass die Schnittbedingungen gut gewhlt wurden und
dadurch das Werkzeug lange im Einsatz bleiben konnte. Wenn er zu riefigen Bohrungsoberfl-
chen fhrt, muss der Bohrer nachgeschliffen werden.
Schneidenausbrche knnen unterschiedliche Ursachen haben: zu groe Freiwinkel, falsch
ausgespitzte Querschneiden, zu hohe Hrte des Bohrers oder Spiel im Spindelvorschub. Aus-
brche knnen so klein sein, dass sie vom Freiflchenverschlei berdeckt werden oder so
stark, dass ein Weiterbohren sofort unmglich wird. Vor dem Nachschleifen muss zunchst die
Ursache des Fehlers gefunden werden.
Aufschweiungen an den Fhrungsfasen sind eigentlich keine Abnutzungserscheinungen. Sie
wirken sich aber auch auf den Werkzeugverbrauch aus und verstrken sich bei stumpf werden-
den Nebenschneiden. Sie entstehen durch Druck, Reibung und Erwrmung, wenn feine Spne
zwischen Fhrungsfasen und Bohrungswand gelangen. Als Ursachen kommen in Frage: wei-
3.2 Bohren, Senken, Reiben 149

cher, schmierender Werkstoff, fehlende Khlung, falsche Schnittgeschwindigkeit, zu weiche


oder zu breite Fhrungsfasen, Anschlifffehler. Folgen der Aufschweiungen sind Riefen in der
Bohrungswand, Verfestigungen und berweiten. Die Beseitigung der Aufschweiungen ist
fast immer sehr schwierig und kann das Werkzeug unbrauchbar machen. Vermeiden lassen sie
sich durch Beschichtungen verschiedener Art.

Wirkung von Verschlei


Die verschleibedingten Vernderungen der Werkzeugschneiden lassen zunchst die
Zerspankraftkomponenten grer werden. Sie knnen im Verlauf der Standzeit auf das Dop-
pelte ansteigen. Ursache dafr ist der grere Verformungsgrad des Werkstoffs, den die stump-
fe Schneide bei der Werkstoffabtrennung verursacht und die vermehrte Reibung zwischen
Werkzeugflchen und Werkstoff. Bei Messungen der Vorschubkraft kann man die Zunahme
durch Verschlei deutlich beobachten. Bild 3.218 zeigt diesen Vorgang. Bei der ersten Boh-
rung eines frisch geschliffenen Bohrers ist die Vorschubkraft am kleinsten (A). Mit zunehmen-
dem Verschlei wchst die Vorschubkraft (B). Deutlich ist auch die Zunahme des dynamischen
Kraftanteils d zu sehen, den man als Geruschentwicklung wahrnehmen kann. Bei Schneiden-
ausbrchen entstehen pltzliche unkontrollierbare Kraftberhhungen (C). Diese knnen dann
den Bohrerbruch auslsen (D)

Bild 3.218 Vorschubkraftmessungen beim Bohren mit Wendelbohrern in ver-


schiedenen Verschleizustnden
A mit einem scharfen Werkzeug
B mit zunehmendem Verschlei
C mit Schneidenausbrchen
D bei Bohrerbruch
Fr die Praxis zeigt das, dass die Abnutzung der Schneiden mit Hilfe von einfachen Drehmo-
ment- oder Vorschubkraftmessungen kontrollierbar ist. Damit lsst sich vermeiden, dass ein
Bohrwerkzeug zu lange im Einsatz ist und bricht oder bei zu groem Verschlei nicht mehr
wirtschaftlich geschrft werden kann. Ebenso lsst sich ein zu frher Werkzeugwechsel, der
150 3 Fertigungsverfahren mit geometrisch bestimmter Schneide

ebenso unwirtschaftlich ist, vermeiden. Ferner geht daraus hervor, dass die Geruschentwick-
lung (dynamischer Zerspankraftanteil) als Warnsignal verstanden werden muss.
In gleicher Weise wie die Vorschubkraft ndern sich auch Schnitt- und Passivkrfte. Das
Schnittmoment nimmt ebenso zu wie die Schnittleistung. Im Werkstck finden grere Ener-
gieumsetzungen statt mit entsprechender Wrmeentwicklung, die den Werkstoff schdigen
knnen. Durch die strkere Erwrmung der Werkzeugschneide eskaliert schlielich der Ver-
schleivorgang (Bild 3.219).
Am Werkstck wirkt sich der Verschlei durch Mavernderungen mit Toleranzberschrei-
tungen, Rauheitsanstieg und Vergrerung der verformten verfestigten Oberflchenschicht
aus. Nachfolgende Bearbeitung wie Aufbohren, Reiben oder Gewindeschneiden knnen davon
sprbar beeintrchtigt werden.

Bild 3.219
Schnittmomentanstieg beim Bohren mit
zunehmendem Verschlei
a Anfangsphase mit frisch geschliffenem
Werkzeug
b stabile Phase mit langsam zunehmendem
Verschlei
c Steilanstieg bei eskalierendem Verschlei

Standweg und Standzeit


Als Standgre wird beim Bohrwerkzeug meist nicht die Standzeit sondern der Standweg Lf
gewhlt, d. h. die Summe aller hergestellten Bohrungslngen zwischen zwei Nachschliffen.
Die Schnittgeschwindigkeit, die einen bestimmten Standweg erreichen lsst, wird mit vcLx
(x in mm) bezeichnet, z. B. vcL1000 = 25 m/min. Als wichtige Einflussgre kommt beim Boh-
ren noch die Tiefe der einzelnen Bohrungen hinzu. Bei sonst gleichen Verhltnissen verringert
sich der Standweg mit zunehmender Tiefe der Einzellcher, bei kleineren Bohrerdurchmessern
strker als bei greren.
Die Zusammenhnge zwischen der Standzeit T, dem Standweg Lf und der Schnittgeschwindig-
keit vc ergeben sich wie folgt:
Lf
T = , Lf = T n f .
n f
Setzt man in die letzte Gleichung fr n
vc
n=
d
so erhlt man
T vc f
Lf = (3.212)
d
Fr einen bestimmten Bohrdurchmesser d und den Vorschub f ergibt sich:
Lf = T vc const.
3.2 Bohren, Senken, Reiben 151

In Bild 3.220 sind zum Vergleich fr einen bestimmten Fall die Standzeit- und die Standweg-
gerade eingezeichnet.
Auch fr Bohrwerkzeuge kann die wirtschaftliche Standzeit To ermittelt werden, aus der sich
dann der wirtschaftliche Standweg Lo errechnen lsst. Es lohnt sich, fr die jeweiligen betrieb-
lichen Verhltnisse anhand einiger typischer Beispiele solche Nachrechnungen durchzufhren.
Man gewinnt so Anhaltswerte fr die auf den betreffenden Betrieb zutreffenden wirtschaftli-
chen Standwege. Die oft als wirtschaftlich bezeichnete Schnittgeschwindigkeit vcL2000 drfte
in vielen Fllen unzutreffend sein.

Bild 3.220 Standzeit- und Standweggerade in Bild 3.221 Werkstckbedingte Ursachen von
doppeltlogarithmischer Darstellung (zur Um- Bohrfehlern
rechnung von T in Lf benutzte Werte:
d = 25 mm, f = 0,2 mm/U)

3.2.1.7 Werkstckfehler, Bohrfehler


Vom Werkstck verursachte Fehler
Fr eine gute Bohrung wird ein gut zentrierter Bohrer gebraucht. Sowohl beim Anschnitt als
auch beim Weiterbohren im Werkstck muss der Bohrer symmetrisch gefhrt werden. Die
quer zur Bohrrichtung wirkenden Passivkrfte sollen gleich gro sein, auf derselben radialen
Wirkungslinie liegen und sich dadurch gegenseitig das Gleichgewicht halten. Jede Mittenab-
weichung des Werkzeugs soll durch zunehmende Gegenkrfte selbstttig reduziert werden.
Diese Voraussetzung erfllen Werkstcke nicht immer. Bild 3.221 zeigt Werkstckunsym-
metrien, die Bohrfehler verursachen knnen.
Schrge und unebene Oberflchen, falsch platzierte Zentrierungen und Vorbohrungen, schrge
Vorbohrungen, dnne Restwandstrken, Hohlrume, Querbohrungen, Lunker und Einschlsse
knnen am Werkstck vorgefunden werden.
152 3 Fertigungsverfahren mit geometrisch bestimmter Schneide

Diese Unsymmetrien erzeugen einseitige Krfte auf das Werkzeug, das zur Seite ausweichen
wird und sich dabei elastisch verbiegt. Dieses elastische Ausweichen des Bohrers nennt man
Verlaufen. Am Werkstck entstehen dabei typische Fehler: Mittenabweichung, schrge Boh-
rung und Unrundheit. Bild 3.222 zeigt diese Fehler stark bertrieben.

Bild 3.222 Bohrfehler, die an unvollkommenen Bild 3.223 Bohrfehler, die beim Bohren mit
Werkstcken durch Verlaufen des Bohrers entstehen unsymmetrischen Werkzeugen entstehen knnen

Vom Werkzeug verursachte Fehler


Unsymmetrien knnen genauso gut am Werkzeug vorkommen. Der Anschliff von Spiralboh-
rern ist selten perfekt. Bild 3.28 zeigt Anschlifffehler wie Hauptschneidenlngenunterschiede,
Einstellwinkeldifferenzen, Spitzenlngenabweichungen und Auermittigkeit der Querschneide.
Konstruktiv bedingte Unsymmetrien sind bei einschneidigen Werkzeugen zu finden. Zum
Beispiel haben Bohrer mit Wendeschneidplatten oft nur eine Schneide, die unsymmetrisch auf
2 Seiten aufgeteilt wurde. Bei einer solchen Konstruktion ist es schwierig, einerseits die Dreh-
momente, andererseits die radial wirkenden Passivkrfte im Gleichgewicht zu halten. Gre
und Richtung der Krfte hngen von Vorschub, Schnittgeschwindigkeit und Werkstoff ab und
knnen sich unterschiedlich ndern.
Werkzeugbedingte Unsymmetrien verhalten sich anders als werkstckbedingte. Die berschssi-
ge Radialkraft luft mit dem Bohrer um. Die dabei entstehenden typischen Bohrfehler sind in
Bild 3.223 dargestellt. Am hufigsten ist die berweite. Aus Untersuchungen von Pahlitzsch
(Bild 3.29) geht hervor, dass eine Spitzenlngenabweichung von 10 % eine berweite von 6 %
erzeugen kann. In Zahlen bedeutet das, dass bei einem Bohrer von 20 mm Durchmesser mit einer
Spitzenlngendifferenz von 0,7 mm die Bohrung nicht 20 mm, sondern 21,2 mm gro wird.

Manahmen zur Vermeidung von Bohrfehlern


Gegen das Verlaufen von Bohrern beim Anbohren helfen stabile Fhrungen verschiedenster
Art. Schablonen, Bohrbrillen, Fhrungsplatten oder Fhrungsbuchsen aus Bronze, gehrtetem
Stahl oder Hartmetall. Oft werden sie wie ein Niederhalter gegen das Werkstck gepresst,
bevor der Anbohrvorgang beginnt. Die Fasen an den Nebenschneiden finden so eine stabile
Gleitflche, bevor sie in das Werkstck eintauchen knnen (Bild 3.224).
Zentrierungen und Vorbohrungen helfen, die kegelstumpfartige Werkzeugspitze an einer Stelle
zu halten. Vorbohrung und Spindelachse mssen dabei genau fluchten. Die Werkstcke kn-
nen durch Frsen oder Ansenken fr das Bohren geebnet werden. Przise auf guten Bohrer-
3.2 Bohren, Senken, Reiben 153

schleifmaschinen ausgefhrte Anschliffe gewhrleisten lange Lebensdauer der Bohrer und


kleine Fehlerquoten. Handgeschliffene Bohrer taugen nicht fr eine gute Produktion.

Bild 3.224 Anbohrhilfen zur Fhrung der Bohrer gegen Verlaufen

Sonderanschliffe und Zusatzanschliffe wie das Ausspitzen oder der Kreuzanschliff fhren zur
Verkleinerung der Querschneiden und der beim Anbohren entstehenden Krfte, die den Bohrer
aus seiner Lage bringen knnten. Damit wird die Gefahr des Verlaufens ebenfalls verringert.
Bei der Auswahl der Bohrwerkzeuge kann auf die Starrheit geachtet werden. Der Bohrer soll
nicht unntig lang sein und eine zum Schaft hin zunehmende Seele haben. Die Wendelung soll
nicht strker als ntig sein. Hartmetall ist weniger elastisch als Stahl. Bei Werkzeugen mit
Wendeschneidplatten spielt der Querschnitt des Werkzeugkrpers eine Rolle.

3.2.2 Aufbohren
Aufbohren ist ein spangebendes Bearbeitungsverfahren, bei dem eine vorhandene Bohrung
vergrert wird (Bild 3.225). Die auftretenden Krfte sind kleiner als beim Bohren ins Volle.
Es kann eine grere Genauigkeit erzielt werden. Bei Verwendung von Wendelbohrern ist die
Zentrierung strker. Die Querschneide mit ihren Problemzonen ist nicht im Eingriff.
3.2.2.1 Werkzeuge zum Aufbohren
Als Werkzeuge zum Aufbohren kann man alle normalen Bohrwerkzeuge mit zwei oder mehr
Schneiden verwenden. Bild 3.22 zeigt eine Auswahl davon. Da das Zentrum des Bohrers
nicht in den Werkstoff eindringt, ist der Anschliff der Spitze ohne Bedeutung. Nur der uere
Teil der Hauptschneiden und die Schneidenecken nehmen am Zerspanungsprozess teil.
Besondere Aufbohrwerkzeuge sind an ihrer Spitzengestaltung und am Kern erkennbar. Die
Spitzen sind stumpf und tragen keine Schneiden. Der Kern ist so dick, wie es die Vorbohrung
zulsst. Die Zahl der Schneiden ist oft grer als zwei. Bild 3.226 zeigt eine Auswahl ge-
normter Aufbohrer mit Zylinderschaft und Morsekegelschaft aus Schnellarbeitsstahl und mit
Hartmetallschneiden. Die Zentrierung beim Aufbohren wird von der Vorbohrung an den mit
einem Einstellwinkel von = 60 angeschrgten Schneiden bewirkt. Der Aufbohrer kann von
der durch die Vorbohrung vorgegebene Mittellinie nicht abweichen. Die grere Schneiden-
zahl ist die Ursache fr eine bessere Rundheit als beim Bohren ins Volle mit nur zwei Schnei-
den. Ein strkerer Kern und eine steilere Wendelung geben dem Werkzeug eine grere Stabi-
litt. Die Genauigkeit wird beim Aufbohren besser.
154 3 Fertigungsverfahren mit geometrisch bestimmter Schneide

Bild 3.225
Spanungsgren beim Aufbohren
mit einem Wendelbohrer

Bild 3.226
Besondere Aufbohrwerkzeuge
a) Aufbohrer mit Zylinderschaft
fr kleinere Durchmesser nach
DIN 344
b) Aufbohrer mit Morsekegel-
schaft nach DIN 343 fr mitt-
lere Durchmesser
c) Aufbohrer mit Schneiden aus
Hartmetall nach DIN 8043 fr
grere Durchmesser

3.2.2.2 Spanungsgren
Die Schnitttiefe (Bild 3.225)

1
ap = (D d ) (3.213)
2
wird allein von der Hauptschneide mit der Spanungsbreite

b = ap / sin (3.214)
abgetragen. Die Spanungsdicke
h = f z sin (3.215)
3.2 Bohren, Senken, Reiben 155

bestimmt sich aus dem Vorschub pro Schneide fz und dem Einstellwinkel
fz = f / z (3.216)
Damit errechnet sich der Spanungsquerschnitt
1 f
A = b h = ap f z = (D d ) (3.217)
2 z
Das Zeitspanungsvolumen Q kann nach Bild 3.225 mit dem Ringquerschnitt

Af = (D2 d 2 ) (3.218)
4
und der Vorschubgleichung (3.24) bestimmt werden:

Q = Af vf = (D2 d 2 ) fz z n (3.219)
4

3.2.2.3 Krfte, Schnittmoment und Leistung


Bild 3.227 zeigt, welche Zerspankraftkomponenten von einem dreischneidigen Aufbohrer auf
das Werkstck ausgebt werden.
Die Passivkrfte Fpl bis Fpz sollen mglichst gleich gro sein, damit sie sich innerhalb des
Werkstcks das Gleichgewicht halten und die Reaktionskrfte am Bohrer sich aufheben.

Bild 3.227
Zerspankraftkomponenten beim Aufbohren mit einem
dreischneidigen Aufbohrer
156 3 Fertigungsverfahren mit geometrisch bestimmter Schneide

Die Schnittkrfte Fc1 bis Fcz sind bei symmetrischem Anschliff gleich gro und erzeugen das
Schnittmoment am Hebelarm H. Nach dem Ansatz von Kienzle lassen sie sich mit Hilfe der
spezifischen Schnittkraft kc bestimmen:
Fc = A kc
Auf kc wirken alle Einflsse, die den Grundwert der spezifischen Schnittkraft kc11 nach
Tabelle 2.3-1 verndern:
kc = kc11 f h f fSV . fst f f f f B (3.220)
Diese Einflsse sind aus den vorangegangenen Kapiteln bekannt. Nur fB nimmt eine verfah-
rensbedingte Sonderrolle ein. Dieser Faktor hat die Reibung der Spne in der Spannut des
Aufbohrers und an der Bohrungswand sowie die Reibung der Fhrungsfasen in der Bohrung zu
bercksichtigen. Ohne auf Einzelheiten einzugehen, kann fB = 1,1 als mittlerer Erfahrungswert
eingesetzt werden. Die Querschneide hat keine Wirkung.
Aus allen Schnittkrften Fcl bis Fcz setzt sich mit dem Hebelarm H das Schnittmoment zusammen.
Mit einem mittleren Erfahrungswert
1
H = (D + d ) (3.221)
4
erhlt man
M c = z H Fc (3.222)
Fr einen Aufbohrer mit z = 3 Schneiden errechnet sich
3
Mc = ( D + d ) Fc (3.223)
4
Die Schnittleistung ist die im gesamten Berhrungsraum zwischen Werkzeug und Werkstck
umgesetzte Leistung
Pc = M c = 2 c n (3.224)
Sie muss von der Maschinenspindel aufgebracht werden. Da sie als Wrme im Werkstck, am
Werkzeug und in den Spnen weiterlebt, sind ihre schdlichen Wirkungen (Verschlei und
Werkstckbeeinflussung) zu beobachten und einzuschrnken.
Die Vorschubkrfte Ffl bis Ffz summieren sich zur Axialkraft. Sie beanspruchen das Werkzeug
auf Knickung und erzeugen ein Aufbumen der Bohrmaschine. Beim Aufbohren ist die Axial-
kraft wesentlich kleiner als beim Bohren ins Volle, weil der Spanungsquerschnitt A kleiner ist
und vor allem, weil die Bohrerspitze mit ihren ungnstigen Schnittbedingungen nicht im Ein-
griff ist. Auf Berechnungsmglichkeiten wird verzichtet, weil die bekannten Methoden nicht
zuverlssig sind. Praktische Erfahrungen zeigen, dass Ff 0,5 Fc ist.

3.2.3 Senken
Senken ist eine zustzliche Bearbeitung von Bohrungen. Es dient einfach zum Entgraten oder
zur Erzeugung von ebenen oder kegelfrmigen Flchen. Nach DIN 8589 T. 2 wird unterschie-
den zwischen Planansenken, Planeinsenken und Profilsenken (Bild 3.228). Beim Planansen-
ken wird eine vor der Bohrung liegende ebene Flche erzeugt. Beim Planeinsenken liegt die
ebene Flche tiefer im Werkstck. Gleichzeitig entsteht eine zylindrische Flche wie beim
Aufbohren. Das Profilsenken dient zur Herstellung kegeliger Vertiefungen an einem Boh-
3.2 Bohren, Senken, Reiben 157

rungseintritt. Die blichen Kegelformen sind 60, 90 oder 120. Immer bertragen die Haupt-
schneiden der Senkwerkzeuge ihr Profil auf das Werkstck.

Bild 3.228 Planansenken, Planeinsenken und


Profilsenken

Bild 3.229 Senkwerkzeuge


a) Flachsenker mit Zylinderschaft und fes-
tem Fhrungszapfen nach DIN 373
b) Vierschneidiger Flachsenker mit Morse-
kegelschaft und auswechselbarem Fh-
rungszapfen nach DIN 375
c) 90-Kegelsenker mit Morsekegelschaft
und auswechselbarem Fhrungszapfen
nach DIN 1867
d) Dreischneidiger 60-Kegelsenker mit
Morsekegelschaft ohne Fhrungszapfen
nach DIN 334
e) 120-Kegelsenker mit Morsekegelschaft
ohne Fhrungszapfen nach DIN 347

3.2.3.1 Senkwerkzeuge
Die Werkzeuge unterscheiden sich in der Art des Schaftes, ihrer Schneidenform und durch
Fhrungszapfen. Bild 3.229 zeigt einige Beispiele von Senkwerkzeugen. Der Schaft ist zy-
lindrisch oder als Morsekegel ausgebildet. Er stellt die Verbindung zur Bohrmaschine her und
muss das Drehmoment bertragen. Die Verbindung muss leicht lsbar sein.
Die Schneidenform ist durch die Bearbeitungsaufgabe vorgegeben, flache oder kegelfrmige
Hauptschneiden. Senker haben mindestens drei, oft mehr Schneiden. Sie sind meistens aus
Schnellarbeitsstahl und knnen nachgeschliffen werden.
Fhrungszapfen dienen zur zentrischen Fhrung des Senkers in der Bohrung. Sie knnen fest
oder auswechselbar sein. Bei groben Toleranzen oder beim einfachen Entgraten von Bohrun-
gen ist keine Fhrung erforderlich.
158 3 Fertigungsverfahren mit geometrisch bestimmter Schneide

3.2.3.2 Spanungsgren und Schnittkraftberechnung

Bild 3.230 Spanungsgren beim Kegelsenken h = fz sin , ap = 1 / 2 (d1 d2), A = ap fz = b h

In Bild 3.230 sind die Spanungsgren am Beispiel des Kegelsenkens dargestellt. Die Spa-
nungsdicke h ist vom Vorschub und vom Einstellwinkel abhngig
h = f z sin (3.225)

Der Vorschub pro Schneide fz bestimmt mit der Zahl der Schneiden z und der Drehzahl n die
Vorschubgeschwindigkeit
vf = f z z n (3.226)

Die Schnitttiefe ap ist beim Kegelsenken anfangs klein und vergrert sich dann bis zu ihrem
Maximum
1
ap max = (d1max d 2 ) (3.227)
2
Entsprechend hat der Spanungsquerschnitt A am Ende der Bearbeitung sein Maximum
A = ap f z = b h (3.228)

b = ap / sin (3.229)

Die Schnittkraft pro Schneide lsst sich mit Hilfe der spezifischen Schnittkraft kc bestimmen
Fc = A kc (3.230)

Sie ist auch anfangs klein und hat am Ende der Bearbeitung ihren Grtwert. Die spezifische
Schnittkraft ist von den bekannten Einflussgren abhngig
kc = kc11 f h f f VS fSt f f (3.231)

Den Grundwert kc11 findet man in Tabelle 2.3-1. Die Faktoren fh bis fSt werden wie beim Boh-
ren bestimmt. Den Formfaktor
ff = 1,05 + do / d
3.2 Bohren, Senken, Reiben 159

kann man mit d = d1max bestimmen. Beim Plansenken bleibt ff = 1,05. Ein Reibungsfaktor fR
wird nur beim Planeinsenken hinzugefgt. Nur beim Planeinsenken ist mit Span- und Fh-
rungsreibung am Auendurchmesser zu rechnen.
Das Schnittmoment wird mit allen Schnittkrften bestimmt
M c = z H Fc (3.232)

Der Hebelarm H, an dem die Schnittkrfte angreifen, nimmt bei einer Kegelbearbeitung zu:
1
H = (d1 + d 2 ) (3.233)
4
Fr das Momentmaximum gilt
M cmax = z H max Fc max (3.234)

3.2.4 Stufenbohren
In der Produktion kommen hufig Bearbeitungen vor, die mehrstufig sind (Bild 3.231). Ent-
weder sind es hintereinanderliegende Bohrungen verschiedener Durchmesser, hufig Bohrun-
gen mit Ansenkungen oder Kombinationen von verschiedenen Bohrungen und Ansenkungen.
Um Maschinenzeiten zu sparen, knnen sie in einem Arbeitsschritt mit Kombinationswerkzeu-
gen hergestellt werden. Diese Werkzeuge sind Stufenbohrer, Bohrsenker oder Stufensenker. Im
einfachsten Fall knnen sie aus einem Wendelbohrer durch Umschleifen hergestellt werden
(Bild 3.232). Dabei muss der kleine Durchmesser (Bohrerteil) im Durchmesser reduziert
werden, was bis zum halben Grodurchmesser mglich ist, die Nebenfreiflche muss so hinter-
schliffen werden, dass eine Fhrungsfase stehen bleibt, die Spitze muss einen Kegelmante-
lanschliff mit Ausspitzung der hier besonders langen Querschneide erhalten und der Senkerteil
muss den vorgeschriebenen Spitzenwinkel ebenfalls als Kegelmantelanschliff erhalten.

Bild 3.231 Mehrstufige oder kombi-


nierte Bearbeitungen durch Bohren
und Senken

Bild 3.232
Stufenbohrer, hergestellt aus einem
Wendelbohrer durch Umschleifen

Beim Umschleifen von Wendelbohrern gibt es mehrere Probleme:


Die Seele des kleinsten Bohrerteils ist verhltnismig zu dick und schrnkt die Spannu-
tentiefe ein. Deshalb knnen nicht beliebig kleine Bohrerdurchmesser erzeugt werden. Der
kleinste ist halber Ausgangsdurchmesser.
160 3 Fertigungsverfahren mit geometrisch bestimmter Schneide

Beim Nachschleifen des Senker- oder greren Bohrerteils wird die Fhrungsfase des
kleinen Bohrteils teilweise mit weggeschliffen. Dadurch verkrzt sich die brauchbare Fh-
rungslnge. So ist die Zahl der Nachschliffe begrenzt.
Vorschub und Schnittgeschwindigkeit sind in den verschiedenen Teilen voneinander ab-
hngig.
Vorteile bieten Mehrfasenbohrer. Sie haben fr jeden zu bearbeitenden Durchmesser eine
eigene Fhrungsfase (Bild 3.233). Auch der kleine Durchmesser, der so genannte Bohrer-
durchmesser hat eine Fhrungsfase, die bis zum Ende der Spannuten reicht. Dadurch besitzt
auch jede Schneide eine eigene Spannut,, die dem Spneanfall entsprechend bemessen ist.
Vorteilhaft ist die fast unbegrenzte Nachschleifmglichkeit beider Arbeitsstufen.

Bild 3.233 Mehrfasen-Stufenbohrer


a) Mehrfasen-Stufenbohrer mit Morsekegel fr Durchgangsbohrungen mit 90-Senkungen nach
DIN 8375
b) Mehrfasen-Stufenbohrer mit Zylinderschaft fr Durchgangsbohrungen mit Senkungen fr Zylinder-
schrauben nach DIN 8376
c) Mehrfasen-Stufenbohrer mit Morsekegelschaft fr Gewindekernlochbohrungen mit Freisenkungen
nach DIN 8379

3.2.5 Reiben
Reiben ist ein Feinbearbeitungsverfahren, bei dem eine vorhandene Bohrung aufgebohrt wird.
Die Durchmesservergrerung ist geringfgig. Es findet eine Qualittsverbesserung statt. Tole-
ranzklassen IT7 bis IT6 sind erreichbar. Unrundheiten und mittlere Rautiefen unter 5 m sind
typisch fr das Reiben.
Kennzeichnend ist, dass sich die Reibahle selbst in der Bohrung fhrt und auch ohne Anbohr-
hilfe anschneidet [D. Kress].
Die Bezeichnung Reiben trifft nicht den wahren Sachverhalt. Es findet eine echte Spanabnah-
me in geometrisch bestimmbarer Form durch scharfe Schneiden statt. Zwar reiben die Fh-
3.2 Bohren, Senken, Reiben 161

rungsfasen auch an der Bohrungswand und gltten ein wenig die Oberflche, aber das ist oft
gar nicht ntig oder beabsichtigt und keinesfalls der wichtigste Vorgang beim Reiben.
3.2.5.1 Reibwerkzeuge
Handreibahlen
Mehrschneidenreibahlen haben an der Stirnseite einen konischen Anschnitt, an dem sich die Haupt-
schneiden befinden. Am Umfang liegen die Nebenschneiden mit rund geschliffenen Fhrungsfasen.
Mit Hilfe dieser Fasen fhren sich die Reibahlen in der fertigen Bohrung selbst. Zu einer genauen
Bearbeitung ist keine teure Werkzeugmaschine erforderlich. So ist es auch mglich, Bohrungen mit
Handwerkzeugen aus Schnellarbeitsstahl zu reiben. Bild 3.234 zeigt einige Handreibahlen. Sie
haben besonders lange Fhrungen. Der kurze konische Anschnitt mit positiven Spanwinkeln an den
Hauptschneiden sorgt fr eine gute Zentrierung und selbstndiges Eindringen in den Werkstoff bei
Arbeitsbeginn. Die Nebenschneiden knnen gerade oder mit einem leichten Linksdrall versehen
sein. Drall kann bei Durchgangsbohrungen angewandt werden, wenn die Spne nach unten abge-
fhrt werden. Er erzeugt eine etwas bessere Oberflche. Die Zahl der Schneiden ist meist geradzah-
lig von 4 12 je nach Durchmesser, der von 0,8 50 mm reicht.
Der Durchmesser ist sehr genau fr das gewnschte Bohrma angefertigt. Bei variablen Tole-
ranzfeldern knnen nachstellbare Handreibahlen nach DIN 859 eingesetzt werden. Die mgli-
che Spreizung ist auf 1 % des Durchmessers begrenzt, da sie die elastische Nachgiebigkeit des
Werkzeugs ausnutzt.

Bild 3.234
Handreibahlen
a) Handreibahle Form A mit geraden Schneiden nach DIN 206
b) Handreibahle Form B mit Linksdrall nach DIN 206
c) nachstellbare Handreibahle nach DIN 859

Maschinenreibahlen
Maschinenreibahlen nach DIN 208, 212, 8050 und 8051 haben einen krzeren Schneidenteil
als Handreibahlen, aber auch sie fhren sich selbst durch die rundgeschliffenen Nebenschnei-
den (Fhrungsfasen) in der fertigen Bohrung. Die Schneiden sind aus Schnellarbeitsstahl oder
Hartmetall. Beschichtungen sind nicht blich, da diese durch Schwankungen der Schichtdicke
und Rundung der Schneidkanten die Przision der Schneidengeometrie verringern wrden.
Die Richtung der Schneiden kann gerade sein, leichten Linksdrall oder starken Schldrall haben
(Bild 3.235). Gerade Schneiden sind universell einsetzbar. Linksdrall erzeugt eine bessere
Oberflchengte, erfordert aber einen freien Spneabfluss nach unten und ist deshalb nur be-
grenzt fr Grundbohrungen einsetzbar. Schldrall eignet sich fr groen Vorschub, besonders in
weichen Werkstoffen. Da Schlreibahlen meistens auch einen lngeren Anschnitt haben, fhren
162 3 Fertigungsverfahren mit geometrisch bestimmter Schneide

sie sich erst spter in der eigenen Bohrung als die normalen Ausfhrungen. Die Zahl der Schnei-
den z = 4 12 ist meist geradzahlig und dem Werkzeugdurchmesser angepasst.
Maschinenreibahlen knnen auch auswechselbare Hartmetallschneiden haben. Bild 3.236
zeigt solche Werkzeuge mit jeweils 6 Einstzen und insgesamt 12 Schneiden. Diese Konstruk-
tion ist nur bei greren Durchmessern mglich.

Bild 3.235 Maschinenreibahlen Bild 3.236 Maschinenreibahlen mit einge-


a) Reibahle Form A mit geraden Schneiden und setzten Hartmetallschneiden nach DIN 8050
zylindrischem Schaft nach DIN 212 und 8051
b) Reibahle Form B mit Linksdrall nach DIN 212 a) mit geraden Schneiden
c) Reibahle Form C mit Schldrall und Morsekegel- b) mit wechselseitig geneigten Schneiden
schaft nach DIN 208
Die Teilung t = d / z wird meistens gleichmig gewhlt. Bei einer ungleichmigen Tei-
lung, die auch mglich ist, stehen sich die Schneiden aber paarweise symmetrisch gegenber,
um einfache Durchmesserberprfungen durchfhren zu knnen. Die Ungleichteilung soll
verhindern, dass die Reibahlen exzentrisch rotieren und unrunde zu groe Bohrungen erzeu-
gen. Diesen Vorgang, der von Haidt beobachtet wurde, zeigt Bild 3.237. Die Ursachen dafr
liegen darin, dass die einzelnen Schneiden nicht genau auf einem Kreis liegen und ungleich
belastet werden. Nach Hermann ist die Zahl der entstehenden Ecken
X=nz1
mit z der Schneidenzahl, n einer ganzzahligen Zahl, + bei Gleichlufigkeit, bei Gegenlufigkeit
der berlagerten Bewegung. Schneidendrall verbessert ebenfalls den Rundlauf des Werkzeugs. Die
Schaftausfhrung ist durchmesserbedingt von der Werkzeugaufnahme an der Maschine abhngig.
Zylindrische Schfte gibt es fr Durchmesser von 1 20 mm, Morsekegel von 5 40 mm. Auch bei
Maschinenreibahlen gibt es nachstellbare Werkzeuge nach DIN 209 und nicht genormte Ausfh-
rungen mit Hartmetallschneiden. Die Nachstellbarkeit ist auf 1 % des Durchmessers begrenzt. Diese
Werkzeuge sind aufgrund ihrer greren Elastizitt weniger stark beanspruchbar und erzeugen eine
etwas schlechtere Bohrungsqualitt als normale Maschinenreibahlen.
3.2 Bohren, Senken, Reiben 163

Bild 3.237 Reibahlen fr kegelige Bohrun-


gen
a) dreischneidige Reibahle fr Kerbstiftboh-
rungen 1:100 nach DIN 2179
b) zweischneidige Reibahle mit Schldrall
nach DIN 2179 Kegel 1:50
c) Kegelreibahle mit geraden Schneiden nach
DIN 1896 Kegel 1:10
Bild 3.238
Kreisformfehlermessungen beim Bohren, Aufbohren und Reiben
a) Bohren mit Wendelbohrer 10 mm, z = 2 Schneiden
b) Bohren mit Wendelbohrer 9,0 mm und Aufbohren mit Aufboh-
rer 9,8 mm, z = 3 Schneiden
c) Bohren 9,0 mm, Aufbohren 9,8 mm und Reiben mit einer
Maschinenreibahle 10,0 mm, z = 4 Schneiden

Kegelreibahlen
Kegelreibahlen gibt es fr viele Aufgaben in allen Gren. Die kleinsten mit Durchmessern von
0,09 4 mm und einem Kegel 1 : 100 dienen zum Aufreiben von Kerbstiftbohrungen (Bild 3.2
38a). Die greren fr Morsekonus-Bohrungen nach DIN 1895 oder kegelfrmige Bohrungen in
Maschinenteilen mit anderen Kegelsteigungen und Durchmessern bis 50 mm (Bild 3.238c). Sie
sind berwiegend aus Schnellarbeitsstahl, da die schwierige Formgebung im Hartmetall teuer ist.
Bei Kegelreibahlen erstrecken sich die Hauptschneiden ber die ganze Kegelmantelflche. Ne-
benschneiden im ursprnglichen Sinn sind nicht vorhanden. Eine rund (kegelig) geschliffene
Fhrungsfase an den Schneiden darf nur sehr schmal sein, da bei dem Freiwinkel = 0 das
Werkzeug drckt. Die Schneiden knnen gerade oder gedrallt sein. Zum Herstellen der groben
Form aus zylindrischen Bohrungen eignen sich Schlreibahlen. Um den Spnen den Abfluss
durch die enger werdende Bohrung zu ermglichen, soll die Reibahle dabei fter zurckgezogen
werden. Fr die Endbearbeitung ist eine geradegenutete Reibahle besser geeignet.

Schneidengeometrie an Mehrschneidenreibahlen
Bild 3.239 zeigt die Lage von Haupt- und Nebenschneiden an einer Mehrschneidenreibahle.
Die Hauptschneiden befinden sich an der Stirnseite im Anschnittteil. Der Einstellwinkel
164 3 Fertigungsverfahren mit geometrisch bestimmter Schneide

betrgt im Allgemeinen 15 60. Ein kleiner Einstellwinkel verlngert den Anschnittteil und
erleichtert das Einfhren der Reibahle in das Werkstck. Ein grerer Einstellwinkel verkrzt
den Anschnittteil und erzeugt eine frhere Fhrung der Reibahle und damit genauere Bohrun-
gen. Bei Schlreibahlen whlt man den Anschnittwinkel extrem klein (130'). Das erlaubt gr-
ere Schnitttiefen und Vorschbe bei einer weniger genauen Bearbeitung. Dabei muss der
Anschnittteil jedoch zweistufig geschliffen sein (Bild 3.240). Die Hauptschneiden selbst sind
durch Span- und Freiwinkel so gestaltet, dass sich eine sehr scharfe Kante mit einer Rundung
von weniger als 5 m ergibt. Sie ist erforderlich fr gutes Eindringen und kleine Krfte.

Bild 3.239 Schneidengeo-


metrie an Mehrschneidenreib-
ahlen
Freiwinkel
f Fasenfreiwinkel
Spanwinkel
Einstellwinkel (An-
schnitt)
Neigungswinkel (Drall)
bf Hauptschneidenfreifl-
chenfase
bfN Nebenschneidenfrei-
flchenfase

Die Nebenschneiden sind ebenfalls sehr scharfkantig. Ihr Freiwinkel betrgt jedoch infolge des
Rundschliffs N = 0. Die so entstandenen Fasen fhren einerseits das Werkzeug in der ferti-
gen Bohrung und gltten andererseits durch Reibung die Oberflche nach. Die Reibung ist
jedoch von Nachteil. Sie vergrert das aufzubringende Drehmoment und erzeugt Wrme.
Dabei knnen die Nebenschneiden sich erhitzen, verschleien und die Werkstckoberflche
verschlechtern. Besonders gefrchtet sind Aufschweiungen bei zhen oder schwer zerspanba-
rem Werkstoff. Diese Gefahr begrenzt die anwendbare Schnittgeschwindigkeit. Die Reibung
lsst sich nach Hefendehl verringern durch eine geringfgige Verjngung der Nebenschneiden
im Fhrungsteil (Bild 3.241) von etwa 0,015 0,025 mm auf 100 mm Schneidenlnge.

Bild 3.240
Mehrstufiger Anschnitt mit unterschiedlichen
Eingriffswinkeln 1 und 2

Bild 3.241
Verjngung der Nebenschneide einer
Mehrschneidenreibahle
ap Schnitttiefe
3.2 Bohren, Senken, Reiben 165

Einschneidenreibahlen

Bild 3.242 Einschneidenreibahle mit einstellbarer Hartmetall-Wendeschneidplatte


und besondern Fhrungen

Bild 3.242 zeigt den konstruktiven Aufbau von Einschneidenreibahlen. Sie haben folgende
besonderen Merkmale:
Eine einzige Schneide aus Hartmetall K 10 bernimmt die Zerspanungsarbeit.
Sie kann als Wendeschneide mit zwei Schneidkanten ausgebildet sein.
Die Nebenschneide hat keine Rundschlifffase, sondern einen fr die Spanabnahme gnsti-
gen Freiwinkel von 7.
Die Hauptschneide an der Stirnseite kann mit unterschiedlichen Einstellwinkeln ausgefhrt
sein. Groe Einstellwinkel (30, 45) erzeugen etwas grere Rautiefen. Kleine Einstell-
winkel (3) neigen zum Rattern. Doppelanschnitt (3 / 45) ist ein erprobter Kompromiss.
Die Schneiden sind nachstellbar. Grerer Anfangsverschlei kann ausgeglichen werden.
Die Verjngung (1 : 1000) kann eingestellt werden.
Zwei getrennte Fhrungsleisten aus Hartmetall bernehmen die Fhrung in der Bohrung.
Sie haben Einlauffasen, welche die Bildung eines Schmierfilms begnstigen.
Breitere Fasen verschlechtern nicht die Oberflchengte wie bei Mehrschneidenreibahlen,
verbessern aber die Dmpfung und verringern damit die Gefahr des Ratterns.
Der Durchmesser der Fhrungsflchen ist um 0,6 0,8 mm grer als der Werkzeugkr-
per und 0,02 0,04 mm kleiner als der Schneidendurchmesser.
Eine direkte Khlschmierstoffzufhrung zu den Schneiden verbessert die Fhrung und die
Spneabfuhr.
Handelsbliche Gren gibt es fr 5 80 mm Bohrungsdurchmesser. Die kleineren haben
jedoch keine Innensplung.
Whrend der Bohrungsbearbeitung drcken Schnitt- und Passivkraft das Werkzeug in eine
etwas exzentrische Lage. Dabei weicht der Werkzeugmittelpunkt sowohl in x- als auch in y-
Richtung vom Bohrungsmittelpunkt ab. Bei rotierendem Werkzeug dreht sich dann nach
D. Kress der Werkzeugmittelpunkt wie das Werkzeug um den Bohrungsmittelpunkt.
Bei der Anwendung von Einschneidenreibahlen ist eine Maschine mit Vorschubsteuerung und
eine Schmiermittelversorgung durch die Spindel Voraussetzung. Handarbeit oder trockenes
Reiben sind ausgeschlossen.
166 3 Fertigungsverfahren mit geometrisch bestimmter Schneide

3.2.5.2 Spanungsgren
Tabelle 3.2-1: Schnittgeschwindigkeit und Vorschbe fr Einschneiden- und Mehrschneidenreibahlen
nach Kress und Hefendehl

Mehrschneidenreibahlen Einschneidenreibahlen
Werkstoff vc [m/min] HW f [mm/U] vc [m/min] f [mm/U]
Stahl Rm < 500 N/mm2 8 12 18 0,2 1,0 25 90 0,1 0,35
bis 800 N/mm2 6 10 12 0,1 1,0 25 90 0,1 0,35
> 800 N/mm2 4 10 10 0,1 0,8 15 70 0,1 0,35
Stahlguss 3 12 0,1 0,5
Grauguss < 200 HB 10 12 30 0,3 1,2 20 80 0,1 0,5
> 200 HB 68 20 0,2 1,1 20 70 0,1 0,5

Mehrschneidenreibahlen Einschneidenreibahlen
Werkstoff vc [m/min] HW f [mm/U] vc [m/min] f [mm/U]
CuZn -Legierungen 10 20 30 0,3 1,2 30 80 0,1 0,3
CuSn -Legierungen 6 12 20 0,2 1,0 30 80 0,06 0,4
Kupfer 12 18 40 0,3 1,2 20 70 0,08 0,4
Al -Legierungen, weich 12 20 0,1 1,2 40 110 0,1 0,25
Al -Legierungen, hart 5 12 20 0,1 1,2 30 150 0,06 0,2
Mg -Legierungen 12 20 0,2 1,0

Die Schnittgeschwindigkeit ist beim Reiben mit Mehrschneidenreibahlen nur sehr klein
(Tabelle 3.2-1). Auch bei Verwendung von Hartmetall als Schneidstoff kann nicht die von
anderen Zerspanungsverfahren her bekannte grere Schnittgeschwindigkeit angewandt wer-
den. Die Reibung an den Fhrungsfasen verursacht dann eine Erhitzung der Schneiden, die
zum Verschlei, zu ansteigenden Rauigkeitskennwerten und zum vorzeitigen Ende der Stand-
zeit fhrt. Bedauerlicherweise liegt die anwendbare Schnittgeschwindigkeit in einem Bereich,
in dem die Aufbauschneidenbildung begnstigt wird.
Besser ist es bei Einschneidenreibahlen, die Schnittgeschwindigkeiten bis 90 m/min vertragen.
Die gnstige Schneidengestaltung und bessere Lsung des Fhrungsproblems hat weniger
Reibung zur Folge.
Der Vorschub f verteilt sich bei Mehrschneidenreibahlen auf alle Schneiden fz = f / z. Bei Ein-
schneidenreibahlen ist er ganz von der einzigen Schneide zu bernehmen. Der Vorschub kann
in einem greren Bereich eingestellt werden. Bis zu 1 mm bei Mehrschneidenreibahlen. Mit
seiner Vergrerung wchst aber auch die Schnittkraft und die Rauheit an der Bohrungswand.
Es empfiehlt sich, den Vorschub so gro zu whlen, wie es die Oberflchengte zulsst. Aus
Vorschub und Anschnittwinkel ergibt sich die Spanungsdicke h (Bild 3.243)
h = fz sin
Besonders kleine Spanungsdicken entstehen danach dann, wenn der Vorschub pro Schneide sehr
klein gewhlt wird oder der Einstell-(Anschnitt-)Winkel klein ist. Das ist zum Beispiel bei Schl-
reibahlen ( = 1 2 ) der Fall. Hier kann es Schwierigkeiten mit der Spanabnahme geben.
3.2 Bohren, Senken, Reiben 167

Bild 3.243
Vernderungen der Spanungsdicke h bei unterschiedli-
chen Einstellwinkeln
Nach Sokolowski muss eine Mindestschnitttiefe eingehalten werden, die von der Schneidkan-
tenrundung und der Schnittgeschwindigkeit abhngt. Bei Unterschreitung dieser Mindest-
schnitttiefe dringt die Schneide nicht in den Werkstoff ein, sondern sie verformt ihn elastisch
und plastisch so, dass er sich wegdrckt. Dabei entsteht an der Schneide selbst durch Druck
und Reibung erhhter Verschlei. Man kann daraus ableiten, dass auch die Spanungsdicke h
eine Mindestgre haben muss. Im Bereich der kleinen Schnittgeschwindigkeiten fr das Rei-
ben ist sie bei hmin = (0,5 1,0) , der Schneidkantenrundung zu suchen. Etwas verbessert
wird das Eindringen der Schneide durch den ziehenden Schnitt der Schlreibahlen, der von
einem groen negativen Neigungswinkel erzeugt wird.
3.2.5.3 Arbeitsergebnisse
Eine groe Bohrungsgenauigkeit mit kleinen Toleranzen wird durch viele Nebenschneiden mit
ihren Fhrungsfasen und durch eine leichte negative Wendelung erreicht. Bild 3.244 zeigt die
erreichbaren ISO-Toleranzen bei Anwendung von Wendelbohrern, dreischneidigen Bohrsen-
kern, Aufbohrern und Mehrschneidenreibahlen. Wendelbohrer mit nur zwei Schneiden fhren
sich nur mangelhaft selbst. Kleine Unsymmetrien an den Schneiden oder im Werkstck fhren
zu ungleichmigen bermaen und Formfehlern der Bohrung. Die erreichbare Bohrungsge-
nauigkeit liegt in den ISO-Toleranzen bei IT11 bis IT13. Werkzeuge mit drei Schneiden wie
Bohrsenker und Aufbohrer haben bereits eine gleichmigere Fhrung in der fertigen Bohrung.
Die erzielten Arbeitsergebnisse knnen eine Toleranzgruppe besser sein, nmlich IT10. Bild
3.237 zeigt typische Kreisformfehler der vergleichbaren Werkzeuge. Die Zahl der Ecken ist
hier um 1 grer als die Zahl der Schneiden.
Eine wesentliche Verbesserung von Form und Genauigkeit ist bei Mehrschneidenreibahlen der
greren Schneidenzahl zu verdanken und der Anwendung kleinster Schnitttiefen. Damit wird
168 3 Fertigungsverfahren mit geometrisch bestimmter Schneide

die Fhrung stark verbessert und die Krfte, die das Werkzeug aus seiner Mittellage drngen,
werden klein. Die ISO-Toleranzklassen IT6 bis IT9 knnen erreicht werden.

Bild 3.244
Erreichbare
Bohrungstoleranzen
mit verschiedenen
Werkzeugen

Bild 3.245
Erreichbare Ober-
flchengte mit ver-
schiedenen Werk-
zeugen

Die Oberflchengte, die mit Reibwerkzeugen erreicht werden kann, ist von vielen Einflssen
abhngig. Die Werkzeuge selbst mit ihrer Bauart und Qualitt bestimmen sie durch Anschnitt-
winkel, Neigungswinkel, Fasenbreite, Schneidenzahl, Schrfe der Schneidkante und Abstump-
fung und die Einsatzbedingungen durch Werkstoff, Hrte, Vorbearbeitung, Khlschmiermittel,
Durchmesser, Schnittgeschwindigkeit, Vorschub und Qualitt der Werkzeugmaschine.
So kommt es zu einem breiten Band der Rautiefe von 2 15 m. Bild 3.245 zeigt das Ober-
flchenergebnis wieder im Vergleich zu den Arbeitsverfahren Bohren, Senken und Aufbohren,
die natrlich rauere Bohrungsoberflchen liefern.
Die Vorbearbeitung der Bohrung vor dem Reiben kann sehr unterschiedlich sein. Sie kann
gebohrt, aufgebohrt, gesenkt oder vorgerieben sein. Sie kann aber auch schlechter gewesen
sein durch Stanzen, Gieen oder Schmieden ohne weitere Vorbereitung. Grundstzlich gilt: Je
besser die Qualitt der Vorbohrung ist, desto besser wird das Ergebnis beim Reiben. Fr das
Reiben sollte durch die Vorbereitung garantiert werden:
die richtige Lage
die genaue Richtung
Rundheit
keine zu tiefen Riefen und
eine gleichmige, nicht zu groe Schnitttiefe beim Reiben.
Richtung und Lage lassen sich durch Reiben nicht verbessern, da die Reibahle von der Vorboh-
rung zentriert wird.
Die Schnitttiefe wird durchmesser- und werkzeugabhngig gewhlt als Bohrungsunterma.
Zum Beispiel ist beim Vorbohren einer 20 mm-Bohrung ein Unterma von 0,35 mm zu wh-
len, was einer Schnitttiefe von 0,175 mm entspricht. Bei der Vorarbeit mit einem Aufbohrer
gengen 0,19 mm und beim Vorreiben 0,07 mm als Unterma. Diese Schnitttiefe muss Rauheit
und einen restlichen festen Abtrag enthalten, der die Mindestspanungsdicke gewhrleistet.
3.2 Bohren, Senken, Reiben 169

3.2.6 Tiefbohrverfahren
Zur Herstellung von besonders tiefen Bohrungen in metallische oder nicht-metallische Werk-
stoffe gibt es mehrere Bohrverfahren, die sich durch Werkzeugform und Art der Khlschmier-
stoffzufhrung voneinander unterscheiden. Die vier wichtigsten Verfahren sind:
das Bohren mit Wendelbohrern
das Einlippen-Tiefbohrverfahren
das Beta-Tiefbohrverfahren
und das aus dem Beta-Verfahren entwickelte Ejektor-Tiefbohrverfahren.
3.2.6.1 Tiefbohren mit Wendelbohrern
Das heute am weitesten verbreitete Bohrverfahren ist das Bohren mit Wendelbohrern. Ein
wesentlicher Vorteil dieses Verfahrens sind niedrige Investitionskosten, weil Wendelbohrer auf
einfachen und preiswerten Werkzeugmaschinen eingesetzt werden knnen. Mit Wendelbohrern
lassen sich Bohrungen im Durchmesserbereich von 0,05 63 mm, in Sonderfllen bis 100 mm
herstellen.
Die Spneentfernung ist beim Bohren tieferer Bohrungen mit Wendelbohrern nur unzureichend,
da die wendelfrmige Nut nur eine begrenzte Frderwirkung besitzt. Erschwerend kommt hinzu,
dass die Khlschmierstoff-Zufhrung entgegengesetzt zum Spnetransport erfolgt. Aufgrund der
geringen Frderwirkung der beiden Nuten muss der Bohrer bei Bohrtiefen, die den 2- bis 3fachen
Wert des Bohrdurchmessers bersteigen, zur Spneentfernung immer wieder aus der Bohrung
herausgefahren werden. Die maximale Bohrtiefe stt sptestens bei 20 d an ihre Grenzen.
Besonders fr das Tiefbohren entwickelte Bohrer haben in den Wendeln Kanle fr die Khl-
mittelzufhrung.
Ein weiterer Nachteil ist die schlechte Bohrungsqualitt. Die Abnutzungserscheinungen an den
Schneiden fhren dazu, dass die Passivkrfte ungleich werden und sich nicht mehr aufheben.
Der Bohrer neigt dann zum Mittenverlauf.

3.2.6.2 Tiefbohren mit Einlippen-Tiefbohrwerkzeugen


Einlippen-Tiefbohrwerkzeuge
Einlippen-Tiefbohrwerkzeuge zum Vollbohren werden fr Bohrungen bis maximal 40 mm
Durchmesser eingesetzt. Der kleinste beim derzeitigen Stand der Technik herstellbare Bohrungs-
durchmesser betrgt, bedingt durch die Bruchfestigkeit des Bohrkopfes und die erschwerte Sp-
neentfernung bei kleinen Durchmessern, etwa 1 mm. Die bliche Bohrtiefe bei den Durchmes-
sern 1 40 mm betrgt bei Standard-Einlippenbohrern 200 2800 mm. In Einzelfllen sind
Bohrtiefen von 100 d und mehr mglich.

Bild 3.246 Tiefbohren mit Einlippen-Tiefbohrwerkzeugen


170 3 Fertigungsverfahren mit geometrisch bestimmter Schneide

Bild 3.247
Zwei Ausfhrungsformen von Bohrkpfen im Querschnitt
gesehen
Standard-Einlippenbohrer bestehen aus Bohrkopf, Bohrerschaft und Spannhlse (s. Bild 3.2
46). Beim Bohrkopf unterscheidet man zwischen Leistenkopf und Vollhartmetallkopf (Bild
3.247). Der Leistenkopf besteht aus einem Stahlkrper mit eingelteten Schneidplatten und
Fhrungsleisten. Einlippenbohrer mit Leistenkopf werden ab 6 mm hergestellt. Der Ferti-
gungsaufwand ist relativ gro. Der Vorteil gegenber dem Vollhartmetallkopf ist die hohe
Zhigkeit des Stahlgrundkrpers. Bohrerbrche sind daher verhltnismig selten. Weiterhin
ist die Hartmetallqualitt der Schneidplatte und der Fhrungsleisten unabhngig voneinander.
Daraus folgt eine der jeweiligen Aufgabe angepasste Hartmetallauswahl und eine Optimierung
der Bohrereigenschaften. Der Vollhartmetallkopf ist der am hufigsten verwendete Bohrkopf.
Dieser wird ab einem Durchmesser von 1,85 mm eingesetzt. Die Fhrungsleisten lassen sich
der jeweiligen Bohrsituation anpassen. Sie werden eingeschliffen.
Ein Vorteil gegenber Wendelbohrern ist der grere Durchflussquerschnitt fr den Khl-
schmierstoff, der durch den hohlen Schaft zugefhrt wird. Varianten sind Kpfe mit 2 Bohrun-
gen und Kpfe mit nierenfrmigen Kanlen. Der Bohrerschaft besteht aus einem vergteten
Profilrohr. Die Bestrebungen bei der Entwicklung des Schaftes gehen dahin, maximale Torsi-
onssteifigkeit mit grtmglichem Durchflussquerschnitt zu verknpfen. Das Verhltnis der
Wanddicke zum Auendurchmesser des Schaftes ist die charakteristische Kenngre.
Die Einspannhlse ist mit dem Bohrerschaft verltet. Ihre Aufgabe ist es, das von der Maschi-
ne erzeugte Drehmoment auf den Schaft und damit auf den Bohrer zu bertragen. Ihre Rund-
laufgenauigkeit zum Schaft soll mglichst gut sein, um Schwingungen zu vermeiden. Einlip-
pen-Tiefbohrwerkzeuge besitzen blicherweise nur eine Schneide (Bild 3.248). Die Haupt-
schneide ist auermittig an der Stirnseite. Die Werkzeuge zentrieren sich nicht selbst. Deshalb
muss whrend des Anbohrvorgangs entweder durch eine Bohrbuchse oder durch eine Fh-
rungsbohrung zentriert werden. Mit zunehmender Bohrtiefe fhrt sich der Einlippenbohrer in
der von ihm erzeugten Bohrung mit Hilfe der Fhrungsleisten selbst.

Bild 3.248 Bohrkopf eines Einlippen-Tiefbohrers


Die Hauptschneide ist abgewinkelt. Ihre Spitze trennt innere und uere Hauptschneide. Sie ist
fester Bestandteil des Kopfes und kann in beliebiger Form geschliffen werden. Einlippen-
Tiefbohrwerkzeuge werden bei Verschlei ausschlielich an ihren Stirnseiten nachgeschliffen.
Die Hartmetallsorte kann entsprechend dem Werkstoff gewhlt werden. Vollhartmetallkpfe
3.2 Bohren, Senken, Reiben 171

knnen mit einer TiN-Schicht versehen werden. Weiterhin knnen in Sonderfllen fr hchste
Beanspruchungen Vollhartmetallkpfe mit CBN- oder PKD-Schneiden bestckt werden.
Die Fhrungsleisten haben einen glttenden Effekt auf die Bohrungsoberflche. Durch die
Schnittkrfte werden sie so stark gegen die Bohrungswand gepresst, dass einzelne Rauig-
keitsspitzen eingeebnet werden. So sind Oberflchengten zwischen Rz = 0,002 0,02 mm
mglich. Voraussetzung fr ein solches optimales Ergebnis ist eine intensive Khlung und
Schmierung der Schneide und der Fhrungsleisten.
Der Khlschmierstoff wird unter hohem Druck durch die Spannhlse in den Schaft zum Bohr-
kopf gefhrt. Der Austritt erfolgt an der Stirnseite des Bohrkopfes. Seine vorrangige Aufgabe
beim Tiefbohren ist der Spnetransport. Die sichere Spneabfhrung ist nur dann gewhrleis-
tet, wenn der Khlschmierstoff in ausreichender Menge dem Werkzeug zugefhrt wird. Diese
wird in Abhngigkeit vom Bohrdurchmesser aus Diagrammen bestimmt. In der Praxis erfolgt
eine Kontrolle ber den Khlschmierstoffdruck. Er betrgt zwischen 20 100 bar vor dem
Werkzeug. Aus der Span-Nut werden die Spne mit der fast druckfrei abflieenden Flssigkeit
herausgesplt.

Schnittbedingungen bei Einlippen-Tiefbohrwerkzeugen


Die Spanbildung beim Bohren mit Einlippen-Tiefbohrwerkzeugen kann fr den jeweiligen
Werkstoff durch die Wahl der Schnittgeschwindigkeit und des Vorschubs und durch die Ges-
taltung des Schneidenanschliffs gezielt gesteuert werden. Der Spanwinkel ist konstruktiv be-
dingt mit = 0 eine konstante Gre, die nicht zur Spanformung verndert werden kann. An-
gestrebt werden kurze massive Wendelspne, die ohne Schwierigkeiten durch den Spanraum-
querschnitt abgefhrt werden knnen.
Die Schnittgeschwindigkeit erreicht bei Aluminiumlegierungen Werte zwischen 80 und
300 m/min. Einsatzsthle mit einer Festigkeit von mehr als 700 N/mm2 sind mit 50 80 m/min
zu bearbeiten. Groe Bohrtiefen erfordern kleine Vorschubwerte, um Ratterschwingungen
durch hohe Zerspankrfte zu vermeiden.
Die Oberflchenqualitt ist aufgrund der radialen Zerspanungskrfte, die ber die Sttzleisten
auf die Bohrungswand bertragen werden, sehr gut. Dieser Effekt der Oberflchen-
Pressglttung wird durch die konstruktive Ausbildung der Sttzleisten beeinflusst. Unter gns-
tigen Bedingungen werden Mittenrauigkeitswerte von 4 m erreicht.
Die Durchmessertoleranz ist Werkstoff abhngig, so wird z. B. bei Aluminium die Toleranz-
klasse IT 6 und bei Einsatzsthlen IT 7 erreicht.
Der Bohrungsverlauf wird trotz des biegeweichen Bohrwerkzeugs, bedingt durch die Zwangs-
fhrung des Bohrkopfes im Werkstck, in sehr engen Grenzen gehalten. Die besten Ergebnisse
werden mit drehendem Werkzeug bei gleichzeitig gegenlufiger Werkstckdrehung erzielt. Bei
der hufigsten Anwendung, Drehen des Werkzeugs bei stehendem Werkstck, tritt ein etwas
grerer Bohrungsverlauf ein.
Krfte am Bohrkopf
Beim Bohren werden Tiefbohrwerkzeuge durch Zerspan- und Massenkrfte beansprucht. Die
Zerspankraft F setzt sich bei einschneidigen Tiefbohrwerkzeugen aus der Schnittkraft Fc, der
Vorschubkraft Ff und der aus zwei Komponenten von uerer und innerer Hauptschneide her-
rhrenden Passivkrfte Fp zusammen.
Schnittkraft und Passivkraft werden durch die Fhrungsleisten aufgenommen, hierbei entstehen
an den Fhrungsleisten die Reibkrfte FR1 und FR2 (Bild 3.249).
172 3 Fertigungsverfahren mit geometrisch bestimmter Schneide

Bild 3.249
Krftegleichgewicht am Bohrkopf eines Einlippen-
Tiefbohrwerkzeugs
Fc Schnittkraft
Fs Schneidenkraft
Fp Passivkraft
FL Leistenkraft
FN Normalkraft
FR Reibungskraft

Das am Bohrkopf angreifende Bohrmoment MB setzt sich aus dem Schnittmoment Mc = Fc H


und einem Reibmoment MR, das hauptschlich von den an den Fhrungsleisten angreifenden
Reibkrften verursacht wird, zusammen.
Daraus folgt fr das Bohrmoment:

MB = Mc + MR (3.235)
Das Reibmoment ergibt sich aus
MR = Frges d/2
mit
FRges = ( FN1 + FN2 ) (3.236)
somit
M R = ( FN1 + FN2 ) d / 2 (3.237)
Aus Bild 3.249 gehen fr FN1 und FN2 folgende Beziehungen hervor:
FN1 = Fc FN2 (3.238)

FN2 = Fp FN1 (3.239)


Das Verhltnis Fp / Fc ist unabhngig von der Schneidengeometrie des Tiefbohrwerkzeugs und
kann nur im Versuch bestimmt werden. Die einzelnen Kraftkomponenten Fp und Fc sind nur
schwer zu ermitteln. Es kann lediglich eine Gesamtkraft gemessen werden. Messungen von
Greuner ergaben fr das Verhltnis Fp / Fc einen Streubereich von 0,2 0,5 und fr den Reib-
wert zwischen den Fhrungsleisten und der Bohrungswand 0,2 0,3. Bei einem mittlerem
Reibwert = 0,25 und einem mittleren Verhltnis Fp / Fc = 0,2 ergibt sich
FN1 / FN2 = 2,1 und
MR 0,3 Mc
Der Bohrerschaft wird infolge von dynamischen Beanspruchungen besonders belastet. Die
Bohrkrfte werden mit langschftigen Werkzeugen, ausgehend von einer Werkzeugmaschine
mit grtmglicher statischer und dynamischer Steifigkeit ber den Bohrerschaft zum Bohr-
3.2 Bohren, Senken, Reiben 173

grund auf das Werkstck bertragen. Daraus ergeben sich zwei den Bohrerschaft betreffende
Belastungen:
1) Die Durchbiegung
Sie resultiert bei drehendem Werkzeug aus Zentrifugalkraft und Eigengewicht. Der Flchen-
Schwerpunkt des Bohrerschafts bei Einlippen-Bohrern liegt wegen der Spannut exzentrisch.
Bei drehendem Werkzeug greifen deshalb am Bohrerschaft Zentrifugalkrfte an, die seine
Durchbiegung bewirken, solange sich dieser auerhalb der Bohrung befindet. Um die Genau-
igkeit und Gleichfrmigkeit der Bohrbewegung sicherzustellen, muss die Durchbiegung durch
eine ausreichende Absttzung des Bohrerschafts auf ein zulssiges Ma begrenzt werden. Zu
diesem Zweck mssen langschftige Bohrwerkzeuge durch Lnetten abgesttzt werden. Das
Ma fr den zulssigen Maximalabstand der Lnetten ist aus Tabellen zu entnehmen. Als
Faustformel gilt ein Verhltnis l / d = 50. Bei diesem Verhltnis und einer entsprechenden
Drehzahl legt sich der Bohrerschaft infolge der Fliehkraft an die Bohrungswand an. Daraus
folgt eine Erhhung der zulssigen Knickkraft und der Biegesteifigkeit von drehenden Einlip-
pen-Bohrern.
2) Die Verdrillung
Die Biege- und Torsionssteifigkeit der meist sehr langen und schlanken Tiefbohrwerkzeuge ist
sehr gering, sodass neben der Durchbiegung die Verdrillung zwischen Schneide und Einspann-
hlse auftritt. Torsionsschwingungen, die durch Selbsterregung entstehen, knnen groe Be-
schleunigungen auf die Werkzeugschneide bertragen, dass eine ungleichfrmige Schneiden-
winkel-Geschwindigkeit auftritt (Ratterschwingungen). Die vom Werkzeug ausgefhrten
Schwingungen verkrzen die Standzeit der Werkzeugschneide und fhren zu Ma- und Form-
fehlern der Bohrung.
Neuere Studien befassen sich mit der Entwicklung von Dmpfungsmanahmen, um das
Schwingungsverhalten in ausreichendem Mae zu beherrschen.
3.2.6.3 Tiefbohren mit BTA-Werkzeugen
BTA-Tiefbohrwerkzeuge
Beim Beta-Tiefbohrverfahren wird der Khlschmierstoff ebenfalls mit hohem Druck, jedoch
im Ringraum zwischen Bohrungswand und Bohrerschaft zugefhrt (Bild 3.250). Die Spne
werden mit dem Khlschmierstoffstrom innerhalb des Bohrerschafts abgefhrt und kommen
daher nicht mit der fertigen Bohrung in Berhrung. Zur Absttzung der Zerspanungskrfte
trgt der Bohrkopf ebenfalls Fhrungsleisten aus Hartmetall. Fr den Anbohrvorgang wird
auch bei diesem Verfahren eine Bohrbuchse bentigt.

Bild 3.250
BTA-
Tiefbohrverfahren
174 3 Fertigungsverfahren mit geometrisch bestimmter Schneide

Grundstzlich werden die drei nachfolgenden Anwendungen unterschieden:


Vollbohren
Aufbohren
Kernbohren.
Beim Vollbohren wird der gesamte Bohrquerschnitt zerspant. Beim Kernbohren zerspant der
BTA-Kernbohrer einen im Verhltnis zum entstehenden Gesamt-Bohrungsquerschnitt wesent-
lich kleineren Ringquerschnitt. Aufgrund des unzerspanten Bohrkerns ergibt sich eine kleinere
Zerspanungsarbeit. Der Vorteil ist die Einsparung an bentigter Maschinenleistung und Ar-
beitszeit. Die verbleibenden Kerne lassen sich weiterverwenden. In der Praxis werden Vollboh-
rer bis 165 mm Durchmesser eingesetzt. Die untere Grenze des Bohrdurchmesserbereichs liegt
infolge der mit kleiner werdendem Durchmesser zunehmenden Gefahr eines Spanrckstaus bei
6 mm. Bohrungen ber 70 mm werden vorteilhaft mit BTA-Aufbohr- oder BTA-
Kernbohrwerkzeugen hergestellt. Die obere Grenze des Bohrbereiches liegt bei diesen Werk-
zeugen bei 300 400 mm (in Sonderfllen bis zu 1000 mm). Die mgliche Bohrtiefe betrgt
im allgemeinen 100 d.
Der BTA-Bohrer ist eine meist mehrteilige Einheit aus Bohrkopf und Bohrrohr. Der Bohrkopf
'ist ein mit Hartmetall-Schneiden und Fhrungsleisten bestckter Stahlkrper. Ab einem Bohr-
durchmesser von 20 mm Durchmesser sind die Schneidplatten und Fhrungsleisten geschraubt,
d. h. auswechselbar. Bei einschneidigen BTA-Werkzeugen ist der Bohrungsdurchmesser bei
geschraubten Schneidplatten in gewissen Grenzen einstellbar. Unterhalb 20 mm Bohrdurch-
messer sind die Bohrwerkzeuge generell einschneidig, die Schneide sowie die Fhrungsleisten
sind in den Stahlkrper eingeltet. Da eine Auswechselung der Schneide nicht mglich ist,
wird der Schneidenkrper, um die Wirtschaftlichkeit zu erhalten, bis zu achtmal nachgeschlif-
fen. Das Hauptmerkmal von BTA-Vollbohr- und Aufbohrkpfen ist das an der Stirnseite be-
findliche Spanmaul Das Spanmaul wird nach unten durch die Spanflche der Schneide be-
grenzt. Der Kernbohrer besitzt ebenfalls ein Spanmaul, das jedoch durch den bleibenden Kern
bei zunehmender Bohrtiefe teilweise versperrt wird.
Der Bohrkopf wird bei allen drei Varianten auf ein Bohrrohr aufgeschraubt. Das Bohrrohr ist
ein Przisions-Stahlrohr mit sehr guten Rundlaufeigenschaften. Diese Rohre werden in den
jeweils bentigten Lngen hergestellt. Ein Zusammensetzen von zwei oder mehreren Bohrroh-
ren ermglicht die Beherrschung grerer Bohrtiefen.
Bei greren Bohrkpfen wird die Schneide in mehrere kleine Schneiden aufgeteilt. Sie werden
versetzt an der Stirnseite des Bohrkopfs angeordnet. Das knnen genormte Wendeschneidplat-
ten oder besonders groe Schneiden mit Spanunterbrechung sein. Als Schneidstoff wird grund-
stzlich Hartmetall genommen, dessen Zusammensetzung passend zu der jeweiligen Anwen-
dung ausgewhlt wird. Einschneidige Bohrkpfe erfordern wegen des begrenzten Spanmaul-
querschnitts Schneidplatten mit Spanbrecher- und Spanleitstufen, um eine sichere Abfuhr der
daraus entstehenden kleinen gedrungenen Spne zu gewhrleisten.
Aufwendig ist bei diesem Verfahren die Zufhrung des Khlschmierstoffs ber den Khl-
schmierstoff-Zufhrapparat. Problematisch ist seine Abdichtung bei rotierendem Werkstck
und stehendem Werkzeug. Bei Khlwasserdrcken bis zu 60 bar werden Leckagen an den
Dichtungsstellen in Kauf genommen. Der Zufhrapparat, auch Boza genannt, beinhaltet eine
stillstehende oder mitlaufende Bohrbuchse, die fr den Anbohrvorgang bentigt wird. Als
Khlschmiermittel werden vorwiegend Bohrle verwendet, die nicht wassermischbar sind.
Schnittgeschwindigkeit und Vorschub beim BTA-Tiefbohren
BTA-Tiefbohrwerkzeuge arbeiten mit groer Schnittgeschwindigkeit. Durch den ringfrmigen
Querschnitt des Bohrrohres und der sich daraus ergebenden hheren Widerstands- bzw. Torsi-
3.2 Bohren, Senken, Reiben 175

onsmomente gegen Durchbiegung und Verdrillung knnen im Allgemeinen grere Vorsch-


be, also grere Zerspanleistungen bewltigt werden. Alle anderen verfahrenstechnischen
Eigenschaften wie Oberflchenqualitt, Durchmessertoleranz, Bohrungsverlauf sowie die Krf-
teverteilung am Bohrkopf verhalten sich wie beim Einlippen-Tiefbohrverfahren.
3.2.6.4 Tiefbohren mit Ejektor-Werkzeugen
Das Ejektor-Tiefbohrwerkzeug wurde aus dem BTA-Tiefbohrwerkzeug entwickelt. Das Bohr-
rohr wird zum Doppelrohr. Zu dem blichen Bohrrohr kommt ein weiteres inneres Rohr hinzu.
Der Khlschmierstoff wird hierbei im Ringraum zwischen uerem und innerem Rohr zuge-
fhrt und zusammen mit den Spnen im inneren Rohr zurckgefhrt (Bild 3.251). Der Druck
bei der Zufhrung des Khlschmierstoffs zur Wirkstelle betrgt zwischen 5 bar und 15 bar. Bei
Ejektor-Bohrkpfen mit einem Bohrdurchmesser von d = 63 mm ergibt sich ein Volumenstrom
von Q = 120 l/min. Im Vergleich bentigt ein BTA-Werkzeug gleichen Durchmessers Drcke
von 40 bar und einen Volumenstrom Q = 400 l/min. Durch die viel kleinere Khlschmierstoff-
leistung ist das Ejektor-Tiefbohrverfahren einfacher in der Anwendung und kann auch auf
Drehmaschinen als Zusatzeinrichtung eingesetzt werden.

Bild 3.251 Ejektor-Tiefbohrverfahren


Ejektor-Werkzeuge sind dadurch gekennzeichnet, dass das Innenrohr und der Bohrkopf beson-
dere Dsenffnungen aufweisen. Ein Teil der Flssigkeit gelangt durch die ringfrmigen im
Bohrkopf angebrachten Bohrungen an die Werkzeugschneiden und die Fhrungsleisten. Der
Rest des Khlmittels wird durch die Ringdsen im Innenrohr direkt zurckbefrdert. Dadurch
entsteht im vorderen Teil des Innenrohres entsprechend dem Ejektorprinzip ein Unterdruck,
durch den Spne und Khlflssigkeit abgesaugt werden. Vorteil dieses Systems sind die gerin-
gen Abdichtungsprobleme, da der Bohrlzufhrapparat nicht bentigt wird. Dieses Verfahren
wurde speziell fr einfache Maschinen, wie z. B. Drehbnke oder Bohrwerke entwickelt. Vor-
aussetzung ist lediglich eine innere Khlmittelzufhrung.
Ejektor-Tiefbohrwerkzeuge gibt es von d = 25 63 mm. Die maximale Bohrtiefe betrgt nach
Hersteller-Angaben 1000 mm. Ejektor-Werkzeuge erreichen im Vergleich zum Beta-Verfahren
keine so hohen Schnittleistungen, wobei der grere Vorschub kleinere Schnittgeschwindigkei-
ten erfordert.
Die Bohrungsqualitt (Ma- und Formgenauigkeit) sinkt aufgrund der geringeren Schnittge-
schwindigkeit und geringen Rundlaufeigenschaften des Doppelrohres auf IT 9 bis IT 11 ab.
176 3 Fertigungsverfahren mit geometrisch bestimmter Schneide

3.2.7 Berechnungsbeispiele
3.2.7.1 Bohren ins Volle
Aufgabe: Werkstoff: 42 CrMo 4.
Bohrungsdurchmesser: d = 20 mm
Vorschub f = 0,22 mm
Schnittgeschwindigkeit: vc = 10 m/min
Werkzeug: Spiralbohrer aus Schnellarbeitsstahl.
Zu berechnen ist die spezifische Schnittkraft kc, die Schnittkraft einer Schneide Fc, das Dreh-
moment Mc, die Schnittleistung Pc, die Antriebsleistung P der Werkzeugmaschine unter Be-
rcksichtigung des Maschinenwirkungsgrads = 0,7 und eines Stumpfungsfaktors von
fst = 1,3 und die Hauptzeit th. Das Werkzeug hat einen normalen Kegelmantelschliff mit ei-
nem Spitzenwinkel = 118 und einem mittleren Spanwinkel = 15,3.
Lsung: In Tabelle 2.3-1 findet man:
kcl l = 1563 N/mm2, Steigungswert z = 0,26.
Die Spanungsdicke h ist nach Gleichung (3.22):
f 0,22
h = sin(/2) = sin 59 = 0,0943mm
z 2
Bei der Berechnung der spezifischen Schnittkraft kc sind folgende Korrekturfaktoren zu be-
rcksichtigen:
z 0,26
h 1
1) fh = 0 = = 1,848
h 0,0943
2) f = 1 m ( 0) = 1 0,015 (15,3 6) = 0,86
3) fSV = (vc0 / vc)0,1 1,1 = 1,385
4) ff = 1,05 + d0 / d = 1,05 + 1 / 20 = 1,1
5) fst = 1,3
6) fB = 1,15 fr Querschneiden-, Fasen- und Spanreibung.
Damit erhlt man fr die spezifische Schnittkraft
kc = kc1 1 fh f fSV ff fst fB = 1563 1,848 0,86 1,385 1,1 1,3 1,15 = 5657 N/mm2
Die Schnittkraft fr eine Schneide nach Gleichungen (3.23) und (3.26) ist:
d f 20 0, 22
Fc = kc = 5657 = 6223N
2z 22
Das Drehmoment wird nach Gleichung (3.27) mit dem Hebelarm H = d / 4 bestimmt:
6223 20 2
MC = FC H z = = 62,2 Nm
4 1000
Die Schnittleistung nach Gleichung (3.28) ist:
1 1min 1kW s
Pc = 2 M c n = 2 62, 2Nm 159 = 1,036kW
min 60s 1000 Nm
mit
v 10m / min
n= c = = 159U/ min
d 0,02m
Die erforderliche Antriebsleistung ist dann:
1 1
P = Pc = 1,036 = 1, 48kW
0,7
Der Vorschubweg ist lf = l + lv + l + l
3.2 Bohren, Senken, Reiben 177

mit der Bohrtiefe l = 50 mm, dem Vor- und berlauf lv = l = 1 mm und der Spitzenlnge
d
l =
2 tan( / 2)
20
lf = 50 + 1 + 1 + = 58mm
2 tan 59
Die Vorschubgeschwindigkeit ist vf = f n = 0,22 159 = 35 mm/min.
Damit wird die Hauptschnittzeit th = lf / vf = 58 / 35 = 1,66 min.
Ergebnis: Spezifische Schnittkraft kc = 5657 N/mm2
Schnittkraft je Schneide Fc = 6223 N
Drehmoment Mc = 62,2 Nm
Schnittleistung Pc = 1,036 kW
Antriebsleistung P = 1,48 kW
Hauptschnittzeit th = 1,66 min.

3.2.7.2 Aufbohren
Aufgabe: Eine mit etwa d = 20 mm vorgegossene Bohrung (EN GJL-300) soll auf D = 30 mm aufgebohrt
werden. Die Schnittgeschwindigkeit vc des Hartmetallaufbohrers mit 3 Schneiden betrgt an
der Schneidenecke 60 m/min, als Vorschub wird 0,33 mm gewhlt. Der mittlere Spanwinkel
betrgt 7,3.
Zu berechnen sind Schnittkraft, Schnittleistung, Antriebsleistung und Zeitspanungsvolumen.
Lsung: In Tabelle 2.3-1 findet man kc11 = 899 N/mm2, Steigungswert z = 0,26.
Die Spanungsdicke ist nach Gleichung (3.22) bei einem Spitzenwinkel = 118
f 0,33 118
h= sin = sin = 0,0943mm
z 2 3 2
Bei der Berechnung der spezifischen Schnittkraft sind folgende Korrekturfaktoren zu berck-
sichtigen:
z 0 , 26
1) h 1
f h = 0 = = 1,848
h 0,0943
2) f = 1 m ( 0 ) = 1 0,015(7,3 2) = 0,92
0,1 0,1
v 100
3) fsv = c0 1,1 = 1,1 = 1,16
vc 60
4) ff = 1,05 + 1 / D = 1,05 + 1 / 30 = 1,08
5) fst = 1,5
6) fB = 1,1
Damit erhlt man fr die spezifische Schnittkraft
kc = kc1 1 fh f fSV ff fst fB = 899 1,848 0,92 1,16 1,08 1,5 1,1 = 3159 N/mm2
Der Spanungsquerschnitt nach Gleichung (3.214) ist:
1 f 1 0,33
A = ( D d ) = (30 20) = 0,55mm 2
2 z 2 3
Damit kann nach Gleichung (3.26) die Schnittkraft an einer Schneide berechnet werden:
Fc = kc A = 3159 N/mm2 0,55 mm2 = 1737 N.
Mit der Drehzahl
vc 60m / min
n= = = 6371/ min
D 0,03m
178 3 Fertigungsverfahren mit geometrisch bestimmter Schneide

und dem Drehmoment nach Gleichungen (3.217) und (3.218)


1 1
M c = z ( D + d ) Fc = 3 (0,03 + 0,02) 1737 = 65 Nm
4 4
lsst sich nach Gleichung (3.20.) die Schnittleistung berechnen:
1 1min
Pc = 2 M c n = 2 65 Nm 637 = 4336 W = 4,33 kW
min 60s
Die erforderliche Antriebsleistung ist bei einem Wirkungsgrad von = 0,8
P = 4,33 / 0,8 = 5,41 kW
Das Zeitspanungsvolumen wird mit Gleichung (3.20.) berechnet:
mm3 cm3
Q= ( D 2 d 2 ) f z z n = (302 202 ) 0,33 637 = 82549 = 82,5
4 4 min min
Ergebnis: Schnittkraft Fc = 1737 N
Schnittleistung Pc = 4,33 kW
Antriebsleistung P = 5,41 kW
Zeitspanungsvolumen Q = 82,5 cm3 / min.

3.2.7.3 Kegelsenken
Aufgabe: Werkstoff C35N.
Bohrungsdurchmesser d2 = 18 mm
Durchmesser der Senkung: d1 = 36 mm
Kegelwinkel = 90
Vorschub fz = 0,13 mm
Schneidenzahl z = .
Spanwinkel = 2
Schnittgeschwindigkeit vcmax = 40 m/min
Zu berechnen sind die an der Bohrmaschine einzustellenden Gren Drehzahl und Vorschub,
Schnittkraft und Schnittmoment sowie die Hauptzeit th.

Lsung: Die Drehzahl lsst sich mit dem grten Durchmesser d1 und der zulssigen Schnittge-
schwindigkeit berechnen:
v 40m / min
n = c max = = 354 U1/min
d1 0,036 m
Der Vorschub muss z = 8 Schneiden bercksichtigen:
f = z fz = 8 0,13 = 1,04 mm
Die Vorschubgeschwindigkeit ist nach Gleichung (3.221):
vf = z fz n = 8 0,13 354 = 368 mm/min
Die Schnitttiefe bestimmt man nach Gleichung (3.222):
1
ap max = (36 18) = 9 mm
2
den Spanungsquerschnitt nach Gleichung (3.223):
A = ap fz = 9 mm 0,13 mm = 1,17 mm2
Die spezifische Schnittkraft ist nach Gleichung (3.226):
kc = kc11 fh f fSV fst ff
kc11 = 1516 N/mm2, z = 0,27 nach Tabelle 2.3-1
3.2 Bohren, Senken, Reiben 179

Die Spanungsdicke wird nach Gleichung (3.220) mit = / 2 berechnet:


90
h = f z sin =0,13 sin = 0,0919mm
2
z 0,27
h 1
fh = 0 = = 1,905
h 0,0919
f = 1 m( 0) = 1 0,015 (2 6) = 1,06
0,1 0,1
v 100
fSv = c0 = = 1,096
vc 40
fSt = 1,05 bei scharfem Werkzeug,
d0 1
f f = 1,05 + = 1,05 + = 1,078
d1max 36
kc = 1516 1,905 1,06 1,096 1,05 1,078 = 3798 N/mm2
Die Schnittkraft fr 1 Schneide wird nach Gleichung (3.225):
Fcmax = A kc = 1,17 3798 = 4443 N
Mit dem Hebelarm H nach Gleichung (3.228):
1 1
H max = ( d1 + d 2 ) = (36 + 18) = 13,5mm
4 4
kann das Schnittmoment nach Gleichung (3.20.) bestimmt werden:
Mcmax = z Hmax Fcmax = 8 0,0135 m 4443 N = 480 Nm
Fr die Berechnung der Hauptzeit wird die Tiefe (Ti) der Senkung bentigt:
90
Ti = apmax / tan = 9 / tan = 9 mm
2
Mit 1 mm Vorlauf findet man fr die Hauptzeit:
Ti + 1 9 + 1
th = = = 0,0272 min
vf 368
Zum Fertigschneiden kann die Zeit fr eine Spindelumdrehung zugegeben werden:
1 1
thzu = = = 0,0028min
n 354
thges = th + thzu = 0,0272 + 0,0028 min = 0,030 min

Ergebnis: An der Bohrmaschine sind einzustellen:


Drehzahl: n = 354 U/min und Vorschub: f = 1,04 mm/U.
Die Schnittkraft pro Schneide erreicht maximal:
Fcmax = 4443 N
Das Drehmoment wird zum Ende der Bearbeitung:
Mcmax = 480 Nm
Der Vorgang dauert:
thges = 0,030 min = 1,8 s
180 3 Fertigungsverfahren mit geometrisch bestimmter Schneide

3.3 Frsen
Das Frsen ist ein spanabnehmendes Bearbeitungsverfahren mit rotierendem Werkzeug. Die
Schneiden erzeugen durch ihre Drehung um die Werkzeugmittelachse die Schnittbewegung.
Die Vorschubbewegungen knnen in verschiedenen Richtungen erfolgen. Sie werden vom
Werkzeug oder vom Werkstck oder von beiden ausgefhrt. Im Gegensatz zum Drehen und
Bohren sind die Schneiden nicht stndig im Eingriff. Nach einem Schnitt am Werkstck wer-
den sie im Freien zum Anschnittpunkt zurckgefhrt. Dabei knnen sie gut abkhlen und die
Spne aus den Spankammern abgeben. Von Vorteil sind die kurzen Spne und die grere
thermische Belastbarkeit der Schneiden.
Der Spanungsquerschnitt ist ungleichmig. Daraus entstehen die Nachteile, dass die Schnei-
den schlagartige Beanspruchungen zu ertragen haben und dass die starken Schnittkraftschwan-
kungen Schwingungen anregen knnen. Die Frsmaschinen mssen deshalb gegen statische
und dynamische Belastungen besonders stabil gebaut sein.
Nach DIN 8589 T. 3 unterscheidet man hauptschlich die drei Verfahren: Umfangsfrsen (Bild
3.31a), Stirnfrsen (Bild 3.31b) und Stirnumfangsfrsen (Bild 3.31c). Umfangsfrsen ist
Frsen, bei dem die am Umfang des Werkzeugs liegenden Hauptschneiden die Werkstckober-
flche erzeugen. Stirnfrsen ist Frsen, bei dem die an der Stirnseite des Werkzeugs liegenden
Nebenschneiden die Werkstckoberflche erzeugen. Beim Stirnumfangsfrsen erzeugen so-
wohl Haupt- als auch Nebenschneiden Werkstckoberflchen.
Weitere Frsarten werden nach der Werkstckform unterschieden. Planfrsen ist Frsen mit
geradliniger Vorschubbewegung zur Erzeugung ebener Flchen. Hierfr finden das Umfangsfr-
sen und das Stirnfrsen Anwendung. Rundfrsen ist Frsen mit kreisfrmiger Vorschubbewe-
gung. Es knnen dabei auenrunde oder innenrunde Werkstckflchen bearbeitet werden (Bild
3.32). Das im Bild gezeigte Verfahren heit Umfangsfrsen. Setzt man das Stirnfrsen zum
Rundfrsen ein (Bild 3.33), spricht man auch vom Drehfrsen. Bei wendelfrmiger Vor-
schubbewegung entsteht das Schraubfrsen. Es dient zur Herstellung von schraubenfrmigen
Flchen und Gewinden. Der Vorschub wird aus einer Drehung des Werkstcks und einer
Lngsbewegung erzeugt. Der Lngsvorschub, welcher der Gewindesteigung entspricht, kann
vom Werkzeug oder vom Werkstck ausgefhrt werden (Bild 3.34).

Bild 3.31 Die drei Grundarten des Frsens nach DIN 8589
a) Umfangsfrsen b) Stirnfrsen c) Stirnumfangsfrsen
3.3 Frsen 181

Bild 3.32
Rundfrsen durch
Umfangsfrsen
a) Auenrundfrsen
b) Innenrundfrsen

Bild 3.33
Prinzip des Drehfrsens. Auenrundbearbeitung
durch Stirnfrsen

Bild 3.34 Schraubfrsen


a) Schneckenfrsen b) Langgewindefrsen
c) Gewindewirbeln d) Kurzgewindefrsen
182 3 Fertigungsverfahren mit geometrisch bestimmter Schneide

Bild 3.35 Wlzfrsen zum Verzahnen von


Zahnrdern

Bild 3.36
Profilfrsen. Das Werkzeugprofil bildet sich auf
dem Werkstck ab. Nach der Vorschubbewegung
unterscheidet man:
a) Lngsprofilfrsen
b) Rundprofilfrsen
c) Formprofilfrsen

Das Wlzfrsen ist ein Bearbeitungsverfahren zur Herstellung von Verzahnungen (Bild 3.35).
Das Werkzeug hat Schneiden mit dem Verzahnungsbezugsprofil (z. B. Zahnstangenprofil), die
wendelfrmig auf dem Umfang angeordnet sind. Durch die berlagerung von Tauchvorschub,
Lngsvorschub parallel zur Werkstckachse und Drehung des Werkstcks entsteht die ge-
wnschte Verzahnung. Mit diesem Verfahren knnen einfache Geradverzahnungen, Schrg-
verzahnungen und schwierige Kegelradverzahnungen erzeugt werden.
Profilfrsen ist Frsen, bei dem sich das Profil des Frsers auf der Werkstckoberflche abbil-
det. Man unterscheidet Lngsprofilfrsen, Rundprofilfrsen und Formprofilfrsen (Bild 3.36).
Die Vorschubbewegung ist dabei geradlinig, rund oder geformt. Sie kann vom Werkzeug oder
vom Werkstck (Rundprofilfrsen) ausgefhrt werden. Auch hier sind Umfangs-, Stirn- und
Stirnumfangsfrsen anwendbar. Als besonderes Merkmal ist das profilierte Werkzeug anzuse-
hen, das sich auf dem Werkstck als Gegenform abbildet.
3.3 Frsen 183

Bild 3.37
Nachformfrsen. Die Form wird
durch die Vorschubbewegung erzeugt
Beim Formfrsen dagegen (Bild 3.37) erzeugen neutral geformte Werkzeuge durch in ihrer
Richtung vernderliche Vorschubbewegungen die gewnschte Werkstckform. Die Frserfh-
rung kann frei mit der Hand (Freiformfrsen), nach einer Schablone (Nachformfrsen), durch
ein mechanisches Getriebe (kinematisch Formfrsen) oder mit digitalisierten Daten (NC-
Formfrsen) durchgefhrt werden.
Das NC-Formfrsen gewinnt immer mehr an Bedeutung, da die Erzeugung der Datenstze
stndig vereinfacht und verbessert wird. Auch hier sind Umfangsfrsen und Stirnfrsen zu
finden. Zur vorteilhaften Verwendung des reinen Stirnfrsens muss die Werkzeugachse immer
senkrecht zur Werkstckoberflche stehen, also mit der Form verndert werden. Dafr mssen
an den Frsmaschinen zwei zustzliche Achsen gesteuert werden. Das hat zum Frsen mit fnf
gesteuerten NC-Achsen gefhrt.

3.3.1 Werkzeugformen
3.3.1.1 Walzen- und Walzenstirnfrser
Walzenfrser sind zylinderfrmig. Die Schneiden am Umfang sind normalerweise linksgedrallt
(s. Bild 3.38). Die plangeschliffenen Stirnseiten laufen zu ihnen besonders genau. Ein Frs-
dorn mit Passfeder und Anlageflche dient zur Aufnahme des Frsers. Er bertrgt die Lagege-
nauigkeit von der Maschinenspindel auf den Frsdorn und leitet das Antriebsmoment weiter.
Die Zahl der Schneiden ist vom Durchmesser abhngig. Im genormten Bereich von 50
160 mm sind 4 10 Schneiden vorgesehen. Fr grere Frsbreiten bis zu 250 mm lassen sich
Walzenfrser miteinander kuppeln. Dafr mssen sie nach DIN 1892 besonders geformte
Stirnseiten haben.
Walzenstirnfrser (Bild 3.39) haben auch an den Stirnseiten Schneiden. Diese arbeiten in
jedem Fall als Nebenschneiden und sind fr die Oberflchengte einer Werkstckflche wich-
tig. Deshalb werden Walzenstirnfrser derart in einem Aufnahmedorn oder unmittelbar an der
Maschinenspindel befestigt, dass die Stirnseite frei arbeiten kann.
184 3 Fertigungsverfahren mit geometrisch bestimmter Schneide

Bild 3.38
Walzenfrser aus Schnellarbeitsstahl nach
DIN 884 und zweiteiliger gekuppelter Walzenfr-
ser nach DIN 1892

Bild 3.39
Walzenstirnfrser mit
Quernut aus Schnellarbeits-
stahl nach DIN 1880 und
Walzenstirnfrser mit
Hartmetallschneiden nach
DIN 8056
3.3 Frsen 185

Bild 3.310 Winkelstirnfr-


ser aus Schnellarbeitsstahl
nach DIN 842

Bild 3.311 Scheibenfrser nach DIN 885 und DIN 8047


Form A kreuzverzahnt mit HSS-Schneiden
Form B geradverzahnt mit HSS-Schneiden
Form C geradverzahnter Scheibenfrser mit Hartmetallschneiden
Winkelstirnfrser sehen Walzenstirnfrsern sehr hnlich. Der kennzeichnende Unterschied ist
die Form der Mantelflche. Sie ist nicht zylindrisch, sondern kegelstumpffrmig (Bild 3.310).
Der Einstellwinkel ist dadurch von 90 verschieden. Ein Anwendungsfall fr Winkelstirnfr-
ser ist die Bearbeitung von Schwalbenschwanzfhrungen.

3.3.1.2 Scheibenfrser
Scheibenfrser haben ihren Namen von der scheibenartigen Form. Die Hauptschneiden am
Umfang knnen geradverzahnt oder kreuzverzahnt sein (Bild 3.311). Bei kreuzverzahnten
Schneiden wechselt die Neigung zwischen positiv und negativ von Schneide zu Schneide. Die
Nebenschneiden an den Stirnseiten haben bei geradverzahnten Frsern keine Bedeutung. Bei
Kreuzverzahnung wechselt mit der Neigung auch die Seite, an der sie wirksam werden. Dort
sind sie dann parallel zur Werkstckoberflche und haben meistens einen positiven Spanwin-
kel. So erzeugen sie besonders gute Oberflchen an den Seiten der gefrsten Werkstcke. Die
Stirnseiten der Werkzeuge sind plan geschliffen.
Eingeengte Lagetoleranzen fr grere Genauigkeit findet man an Haupt- und Nebenschnei-
den, an den Planflchen und in der Bohrung fr die Aufnahme auf einem Frsdorn. Scheiben-
frser gibt es in den Gren von 50 500 mm Durchmesser und in Sonderausfhrungen auch
darber hinaus. Je grer sie sind, desto mehr Schneiden haben sie. Mit Wendeschneidplatten
ausgerstet sind es Hochleistungswerkzeuge, die nach Standzeitende leicht durch Wenden der
Schneiden wieder einsatzfhig gemacht werden knnen (Bild 3.312).
Mehrere Scheibenfrser auf einem Frsdorn zu einem Satzfrser zusammengesetzt (Bild 3.3
13) dienen zur Bearbeitung von Profilen, z. B. fr das Frsen von Fhrungsbahnen.
186 3 Fertigungsverfahren mit geometrisch bestimmter Schneide

Bild 3.312 Kreuzverzahnter Scheibenfrser mit Bild 3.313 Dreiteiliger Satzfrser


tangential angeordneten Wendeschneidplatten

Bild 3.314 Nutenfrser


a) geradverzahnt und hin-
terdreht mit Schneiden
aus Schnellarbeitsstahl
nach DIN 1890
b) Kupplungsmglichkeit
zweier Nutenfrser mit
pfeil- oder kreuzverzahn-
ten Schneiden nach
DIN 1891

Bild 3.315
Gewindescheibenfrser nach DIN 1893
Nutenfrser (Bild 3.314a) sind Scheibenfrsern sehr hnlich. Sie knnen geradverzahnt oder
kreuzverzahnt sein. Sie lassen sich auch zu Stzen kuppeln. Dabei greifen die Schneiden sekto-
renweise ineinander (Bild 3.314b). Die Freiflchen sind jedoch hinterdreht. Dadurch werden
sie fr Profile einsetzbar.
Gewinde-Scheibenfrser nach DIN 1893 (Bild 3.315) weichen von der einfachen Scheiben-
form bereits ab. Die Schneiden tragen die Form des metrischen ISO-Trapezgewindes. Sie sind
kreuzverzahnt. Dadurch wechseln sich die Nebenschneiden beim Formen der rechten und der
linken Gewindeflanke ab.
3.3 Frsen 187

Bild 3.316 Profilfrser aus Schnell- Bild 3.317 Konkaver Halbrund-Profilfrser nach
arbeitsstahl mit 12 Schneiden DIN 855
Form A einteilige Ausfhrung
Form B zusammengesetzte Ausfhrung mit Zwischenring
nach DIN 2084 Teil 1

Bild 3.318
Konvexer Halbrund-Profilfrser
nach DIN 856 und Aufsteckge-
windefrser nach DIN 852 aus
Schnellarbeitsstahl

3.3.1.3 Profilfrser
Profilfrser haben die Form des Werkstcks bereits als Negativform in ihren Schneiden (Bild
3.316). Whrend der Bearbeitung bilden sie sich im Werkstoff ab und erzeugen somit die ge-
naue Werkstckform. Sie knnen scheiben- oder walzenfrmig sein, das hngt von der Breite des
Profils und vom Werkzeugdurchmesser ab. Stirnseiten und Innendurchmesser sind genau ge-
schliffen. Ihre Lagegenauigkeit muss wie bei allen Frswerkzeugen besonders gut sein.
Eine Besonderheit von allen Profilfrsern ist die hinterdrehte und hinterschliffene Form der Frei-
flchen. Mit Hilfe von Kurvensteuerungen und numerischen Steuerungen wird dem Zahnrcken
(Freiflche) die Form einer logarithmischen Spirale gegeben. Beim Nachschleifen an der Span-
flche bleiben dann Span- und Freiwinkel erhalten (Bild 3.317). Von beiden Winkeln hngt die
Formgenauigkeit des Profils ab. Vernderungen der Winkel, wie sie beim Nachschleifen gefrster
Zhne auftreten, wrden das Profil verzerren und damit das Werkzeug ungenau machen. Fr
hufig wiederkehrende Profilformen gibt es genormte Werkzeuge, zum Beispiel:
konkave Halbrund-Profilfrser nach DIN 855 (Bild 3.317)
konvexe Halbrund-Profilfrser nach DIN 856 (Bild 3.318)
Aufsteck-Gewindefrser nach DIN 852 (Bild 3.318 rechts)
Prismenfrser nach DIN 847
Gewindescheibenfrser nach DIN 1893.
Eine besonders vielgestaltige Art des Profilfrsers ist der Zahnflankenwlzfrser. Er dient zum
Frsen von Zahnrdern. Er kann bei kleinen Abmessungen aus einem Stck gearbeitet oder bei
188 3 Fertigungsverfahren mit geometrisch bestimmter Schneide

Bild 3.319 Zahnflankenwlzfrser in Stollenbauweise

grerem Durchmesser aus einzelnen Stollen zusammengesetzt sein (Bild 3.319). Die wal-
zenartige Grundform ist durch mehrere Bearbeitungen fein untergliedert:
Eine gewindeartig umlaufende Nut lsst nur das Profil der Hllschraube stehen. Es ist das
Erzeugungsprofil fr die durch Abwlzen entstehende Zahnform. Neben einfachen Hll-
schrauben gibt es auch zwei- und dreigngige Ausfhrungen. Die Steigung der Hll-
schraube ist bestimmend fr die Zahnteilung am Werkstck, die Profilform fr den Zahn-
modul.
Eine grere Zahl von Spannuten parallel zur Frserachse unterteilen das Werkzeug in
einzelne Stollen. Dadurch entstehen an den Stollenvorderseiten die Spanflchen. Deren
Kanten sind die Schneiden, zwei Flankenschneiden und eine Kopfschneide. Der Spanwin-
kel ist meistens 0. Er kann aber auch positiv oder negativ sein. Beim Nachschleifen an
der Spanflche ist das zu bercksichtigen. Bei Blockfrsern, die aus einem Stck herge-
stellt sind, knnen die Spannuten auch wendelfrmig gearbeitet sein. Das fhrt zu einem
ruhigeren Lauf. Die Wendelform ist durch die verhltnismig groe Steigung anzugeben.
Der Hinterschliff verjngt jeden Zahn von der Spanflche ausgehend ber den ganzen
Zahnrcken. Dadurch entsteht der Freiwinkel, der sowohl am Kopf als auch am Flanken-
profil erforderlich ist. Der Hinterschliff ist spiralfrmig ausgefhrt, damit auch nach meh-
reren Nachschliffen an der Spanflche Span- und Freiwinkel noch dieselben Werte wie im
Neuzustand haben. Das garantiert die Genauigkeit der Profilform.
Normale Zahnflankenwlzfrser sind aus Schnellarbeitsstahl. Im weichen Zustand werden sie
durch Drehen und Frsen, im gehrteten Zustand durch Schleifen bearbeitet. Beschichtungen
aus Titannitrid verlngern ihre Standzeit. Durch Nachschleifen auf der Spanflche geht die
Schicht verloren. Auf der Freiflche jedoch, die am strksten verschleigefhrdet ist, bleibt sie
erhalten. Eine erneute Beschichtung kann von Nutzen sein. Immer fter wird jetzt auch Hart-
metall eingesetzt. Die hheren Schneidstoff- und Bearbeitungskosten machen sich durch ln-
gere Standzeiten oder grere Schnittgeschwindigkeit bezahlt. Bei Verzahnungsversuchen
ohne Khlschmierstoff kann Schnellarbeitsstahl nicht mehr eingesetzt werden.

3.3.1.4 Frser mit Schaft


Schaftfrser haben als gemeinsames Merkmal einen Schaft als Einspannteil, der in die Frsma-
schinenspindel eingesetzt wird. Die genormten Schaftformen sind allein schon sehr vielseitig.
Sie gehen auf die drei Grundformen zurck:
Zylinderschaft
Morsekegelschaft und
Steilkegelschaft.
3.3 Frsen 189

Innerhalb der Grundformen unterscheiden sich die verschiedensten Ausfhrungen wie Anzugs-
gewinde innen oder auen, seitliche Mitnahmeflchen, keilfrmige Befestigungsflche, mit

Bild 3.320 Langlochfrser


a) Langlochfrser mit Zylinderschaft und
geraden Schneiden aus Schnellarbeits-
stahl nach DIN 327
b) Langlochfrser mit Zylinderschaft und
Schneiden aus Hartmetall nach DIN 8027
c) Langlochfrser mit Morsekegelschaft und
Schneiden aus Hartmetall

Bild 3.321 Schaftfrser


a) Sechsschneidiger Schaftfrser mit rechtsgedrallten Schneiden aus Schnellarbeitsstahl nach DIN 844
b) Vierschneidiger Schaftfrser mit Zylinderschaft mit seitlichen Mitnahmeflchen und schrgen
Schneiden aus Hartmetall nach DIN 8044
c) Vierschneidiger Schaftfrser mit Morsekegelschaft und schrgen Schneiden aus Hartmetall nach
DIN 8045
d) Schaftfrser mit Steilkegelschaft aus Schnellarbeitsstahl nach DIN 2328
e) Schaftfrser mit Wendeschneidplatten
f) Wendeschneidplatte mit wendelfrmigen Schneidkanten
190 3 Fertigungsverfahren mit geometrisch bestimmter Schneide

Bund oder ohne Bund. Daneben gibt es firmengebundene Sonderausfhrungen von schnell
wechselbaren Einspannungen, die besonders gut zu zentrieren oder besonders starr sind.
Die Formen der Werkzeugkrper sind zweckbedingt sehr unterschiedlich. Nach ihnen knnen
die Schaftfrser weiter unterteilt werden.
Langlochfrser haben an der Stirnseite bis zur Mitte voll ausgebildete Schneiden und auch am
Umfang (Bild 3.320). Sie sind meistens zweischneidig. Mit ihnen kann man bohren und fr-
sen. Eine Anwendung ist das Frsen von Passfedernuten in Wellen. Vor dem Lngsfrsen muss
das Werkzeug auf Passfedernutentiefe eingebohrt werden. Beim Taschenfrsen muss man
genauso vorgehen, wenn kein seitlicher Einstieg mglich ist.
Eine andere Gruppe von Frsern wird direkt Schaftfrser genannt. Sie haben vier bis acht
Schneiden meist schrg angeordnet mit Rechtsdrall. Ihre Stirnschneiden eignen sich nicht zum
Bohren. Die Schneiden sind aus Schnellarbeitsstahl oder Hartmetall (Bild 3.321).
Gesenkfrser (Bild 3.322) dienen zur Bearbeitung von Gesenken, Druckguss- und Spritzguss-
formen und von Formelektroden. Die schlanke Form ist erforderlich, um Vertiefungen und
Taschen herausarbeiten zu knnen. Sie sind zylindrisch oder kegelig, haben Zylinderschfte in
allen Variationen oder Morsekegelschfte.
Die Einspannung muss der Gre des Werkzeugs, also dem Drehmoment, gerecht werden. Die
Lnge darf nicht unntig gro sein. Schlanke Gesenkfrser neigen bei grober Beanspruchung zu
elastischen Verformungen und zu Biegeschwingungen. Dadurch ist das Zeitspanungsvolumen
begrenzt. Harte Werkstoffe lassen sich mit den Frsern aus Schnellarbeitsstahl nur sehr schlecht
bearbeiten. Deshalb werden die Werkstcke meistens erst nach der Bearbeitung gehrtet. Frser

Bild 3.322 Gesenkfrser


a) Zylindrischer Gesenkfrser mit flacher Stirn und glattem Zylinderschaft nach DIN 1889 Teil 1
b) Zylindrischer Gesenkfrser mit runder Stirn und Zylinderschaft mit seitlicher Mitnahmeflche
c) Kegeliger Gesenkfrser mit flacher Stirn und Zylinderschaft mit Anzugsgewinde DIN 1889 Teil 3
d) Kegeliger Gesenkfrser mit runder Stirn und geneigter Spannflche
e) Zylindrischer Gesenkfrser mit Morsekegelschaft ohne Bund fr Durchmesser bis 25 mm mit flacher
oder runder Stirn
3.3 Frsen 191

aus Hartmetall sind bruchempfindlich und beim Nachschleifen teuer. Ein weiteres Problem
liegt an den Stirnseiten der Gesenkfrser. Bei runden wie bei flachen Stirnseiten kommen die
zur Mitte hin immer enger und langsamer werdenden Schneiden immer dann zum Einsatz,
wenn abwrts gefrst wird, in die Tiefe einer Form hinein. Das geht nur mit Vorschubverringe-
rung. Gnstiger ist der Einsatz der Umfangsschneiden beim Querfrsen oder Aufwrtsfrsen.
T-frmige Schaftfrser sind in Bild 3.323 zu sehen. Sie eignen sich zur Bearbeitung von Nu-
ten, Fhrungen, Schlitzen und Hinterarbeitungen an schwer zugnglichen Werkstckstellen.
Alle abgebildeten Werkzeuge sind aus Schnellarbeitsstahl. Hartmetallfrser dieser Art sind
nicht genormt.
Schaftfrser fr die grobe Bearbeitung zeigt Bild 3.324. Sie sind einerseits mit dem besonders
stabilen Steilkegelschaft und krftigem Werkzeugkrper ausgestattet. Andererseits sind die Schnei-
den so gestaltet, dass bei groem Zeitspanungsvolumen das Schnittmoment verhltnismig

Bild 3.323 T-frmige Schaftfrser


a) Winkelfrser mit Zylinderschaft nach DIN 1833 Form A
b) Winkelfrser mit Zylinderschaft nach DIN 1833 Form B
c) Schlitzfrser mit geradeverzahnten Schneiden aus Schnellarbeitsstahl nach DIN 850
d) T-Nutenfrser mit Zylinderschaft und kreuzverzahnten Schneiden aus Schnellarbeitsstahl nach DIN 851

Bild 3.324
a) Igelfrser mit einzeln eingesetzten
Schneiden aus Hartmetall
b) Schruppfrser mit versetzten
Schneidenaussparungen
192 3 Fertigungsverfahren mit geometrisch bestimmter Schneide

begrenzt bleibt. Jede Schneidleiste hat entweder Lcken wie am rechten Werkzeug, oder die
Schneidzhne sind gleich lckenhaft eingesetzt wie beim Igelfrser links. Die nicht gefrsten
Werkstoffteile mssen dann von der nchsten Schneidkante mit abgenommen werden. Dadurch
verdoppelt sich die Spanungsdicke. Nach dem Zerspanungsgrundgesetz von Kienzle und Victor
verkleinert sich dabei die spezifische Schnittkraft. So sind das Drehmoment und der Leistungs-
bedarf kleiner als bei Werkzeugen mit durchgehenden Schneiden.

3.3.1.5 Frskpfe
Frskpfe sind umlaufende Zerspanwerkzeuge, deren Schneiden als Messer eingesetzt oder als
Wendeschneidplatten radial oder tangential angebracht sind. Sie sind fr unterschiedliche Frs-
aufgaben verwendbar, einerseits durch die mgliche Bestckung von Wendeplatten mit oder
ohne Spanleitstufe, andererseits durch die Wahl eines geeigneten Schneidstoffs, wie verschie-
dene Hartmetallsorten, beschichtet oder unbeschichtet, Cermets, Schneidkeramik, BN oder DP.
Die Anwendung deckt alle wichtigen Werkstoffe ab: vom Stahlguss bis zum Grauguss, von
unlegiertem bis hochlegiertem Stahl ber rostfreie Sthle, Bunt- und Leichtmetalle bis hin zu
Titan, Molybdn und Kunststoffen.
Die Grundform und die wichtigsten Bezeichnungen eines Frskopfes sind in Bild 3.325 dar-
gestellt. Die Hauptabmessungen wie Durchmesser, Hhe und Anschlussmae sind durch
DIN 8030 vorgegeben. Dagegen sind Gre und Form des Spanraums, Befestigung der
Schneiden, Schneidengeometrie und Schneidstoff dem jeweiligen Anwendungsfall anzupassen.

Bild 3.325
Die wichtigsten Bezeichnungen am Frskopf
a) Zentrier- und Aufnahmebohrungen
b) Mitnehmernut, c) Auflageflche,
d) Nenndurchmesser, e) Spankammer, f) Hauptschneide, g) Neben-
schneide
Durch die heute blichen Anforderungen an groe Schnittgeschwindigkeiten, lange Standzei-
ten, niedrige Werkzeugeinrichtungs- und Wechselzeiten und durch die Entwicklung auf dem
Gebiet der Schneidstoffe haben sich Frswerkzeuge mit Wendeschneidplatten durchgesetzt. Sie
haben immer gleiche Schneidengeometrie und Abmessungen, sind leicht umrstbar auf ver-
schiedene Schneidstoffsorten und erbrigen das Nachschleifen, das bei Messerkpfen nach
DIN 1830 mit HSS-Schneiden erforderlich war. Bild 3.326 zeigt Frskpfe mit verschiedenen
Wendeschneidplatten.
Planfrskpfe mit einem Einstellwinkel r = 75
Dies ist der am hufigsten verwendete Einstellwinkel fr allgemeine Frsarbeiten. Es kn-
nen die genormten Frswendeplatten mit Planfasen eingesetzt werden. Die maximale Frs-
tiefe steht in einem gnstigen Verhltnis zur Plattenlnge.
Planfrskpfe mit einem Einstellwinkel r = 45
Hier ist die maximale Schnitttiefe geringer, dafr kann aber mit greren Vorschben ge-
frst werden. Der Einstellwinkel von 45 begnstigt die Laufruhe beim Ein- und Austritt
der Schneiden am Werkstck. Er wird fr Frser mit Wendelspangeometrie bevorzugt.
Eckfrskpfe r = 90
Fr rechtwinklige Frsoperationen sind Frser mit Dreikantwendeplatten erforderlich. Sie
weisen im Vergleich zu Vierkantplatten grere Schnitttiefen auf, die aber wegen der
empfindlichen Schneidenecke nicht in jedem Fall genutzt werden knnen.
3.3 Frsen 193

Bild 3.326 Die verschiedenen Wendeschneidplatten in Frskpfen


A Planfrskopf mit quadratischen Wendeschneidplatten r = 75
B Planfrskopf mit einem Einstellwinkel r = 45
C Eckfrskopf mit dreieckigen Wendeschneidplatten
D Planfrskopf mit runden Wendeschneidplatten
E Breitschlichtplatten mit langen Nebenschneiden
F Eckfrskopf mit rhombischen Wendeschneidplatten
G Schlichtfrskopf mit geschliffenen Nebenschneiden und Eckenfasen fr die Feinbearbeitung
H Frskopf mit Schruppschneiden 1 kombiniert mit einer Breitschlichtschneide 2
194 3 Fertigungsverfahren mit geometrisch bestimmter Schneide

Frskpfe mit Rundwendeplatten


Fr das Abfrsen dnner Schichten bei verschleifesten Werkstoffen eignen sich beson-
ders Rundwendeplatten.
Frskpfe fr die Feinbearbeitung
Die Nebenschneiden sind besonders sorgfltig ausgebildet, um glatte Oberflchen zu er-
zeugen.
kombinierte Werkzeuge mit Schrupp- und Schlichtschneiden.

Bild 3.327
Verschiedene Innenformen von Frskpfen fr die
Aufnahme und Zentrierung an der Maschinenspindel
Je nach Befestigungsart der Frskpfe mit der Werkzeugmaschinenspindel knnen die Werk-
zeugkrper verschiedene Innenformen haben. Bild 3.327 zeigt drei verschiedene Formen mit
unterschiedlicher Gestaltung:
Form A fr die Aufnahme auf Aufsteckfrsdornen nach DIN 6358. Ihre Befestigung er-
folgt mit einer Zylinderschraube mit Innensechskant. Nenndurchmesser 50 100 mm.
Form B fr die Aufnahme auf Aufsteckfrsdornen nach DIN 6358. Die Befestigung erfolgt
mit einer Frseranzugsschraube nach DIN 6367. Nenndurchmesser 80 125 mm.
Form C fr die unmittelbare Aufnahme auf dem Spindelkopf nach DIN 2079. Nenndurch-
messer 160 500 mm.
Bei der Bestimmung der Werkzeuggeometrie am Schneidkeil wird ein rechtwinkliges Bezugs-
system zugrunde gelegt. Bild 3.328 zeigt dieses System in verschiedenen Ebenen. In der
radialen Bezugsebene hat man eine Aufsicht auf die Spanflche der Schneide. Hier ist der
Einstellwinkel r erkennbar. Im Orthogonalschnitt 00 senkrecht zur Hauptschneide werden
Freiwinkel 0 und Spanwinkel 0 sichtbar. Wie diese beim Eingriff in das Werkstck wirksam
werden, ist in der Arbeitsebene F-F gezeigt. Die Schneidenebene S gibt den Neigungswinkel s
wieder. Dieser taucht in der Rckebene P-P noch einmal verzerrt als Rckspanwinkel p auf.
Im Falle der Ermittlung und Angabe der Werkzeugwinkel ist der Schneidenpunkt festzulegen,
auf den sich die Winkel beziehen. Bei Frswerkzeugen mit schrger Schneidenanordnung
beziehen sich die Winkel im Allgemeinen auf die Schneidenecke. Die Winkel am Schneidkeil,
3.3 Frsen 195

d. h. Spanwinkel, Neigungswinkel und Freiwinkel, sind von Bedeutung fr Spanbildung und


Standzeit. Negative Winkel stabilisieren den Schneidkeil und bessern die Anschnittverhltnisse.

Bild 3.328
Werkzeugwinkel am Frskopf
nach DIN 6581
Positive Winkel reduzieren die Schnittkrfte und den Leistungsbedarf, verbessern das Laufver-
halten und ermglichen die Bearbeitung von Werkstoffen niedriger Festigkeit.
Ein negativer Rckspanwinkel vermeidet das primre Auftreffen der Schneidenecke auf das
Werkstck, lenkt aber die Spne zum Werkstck, was zu Spnestau und einer Verschlechte-
rung der Oberflchengte fhren kann. Ein negativer Seitenspanwinkel leitet die Spne radial
nach auen weg vom Frswerkzeug. Negative Seiten- und Rckspanwinkel sind fr die Grau-
gussbearbeitung besonders gnstig, bei langspanenden Werkstoffen fhren sie zur Bildung
spiralfrmiger Spne und erfordern die Bercksichtigung grerer Spankammern. Aus diesem
Grunde ist eine Verwendung dieser Geometrie bei Frswerkzeugen fr Stahlwerkstoffe nur
eingeschrnkt mglich. Hingegen erfolgt das Frsen mit Schneidkeramik grundstzlich mit
negativer Schneidengeometrie.
Positive Seiten- und Rckspanwinkel sind Voraussetzung bei der Bearbeitung klebender und
weicher Werkstoffe sowie bei Leichtmetallen und labilen Arbeitsverhltnissen.
Die Kombination von negativem Seiten- und positivem Rckspanwinkel fhrt zur so genann-
ten Wendelspangeometrie, weil hierdurch Spne wendelfrmig geformt und vom Werkstck
weggefhrt werden. Eine derartige Geometrie lsst relativ kleine Spankammern zu und erlaubt
grere Vorschbe. Die Wendelspangeometrie findet immer mehr Anwendung.
Der erste Kontakt zwischen Schneide und Werkstck kann sehr unterschiedlich sein. Als be-
sonders ungnstig gilt es, wenn die empfindliche Schneidenecke als erster Punkt der Schneide
auf das Werkzeug trifft. Gnstig ist dagegen, wenn der von Neben- und Hauptschneide am
weitesten entfernte Schneidenpunkt zuerst mit dem Werkstck in Kontakt kommt. Die Schnei-
dengeometrie muss darauf abgestimmt sein.
196 3 Fertigungsverfahren mit geometrisch bestimmter Schneide

Die Schneidplatten knnen am Frserumfang sowohl radial als auch tangential angeordnet
sein. Bei tangential angeordneten Schneiden (Bild 3.329) nimmt der grere Querschnitt die

Bild 3.329 Frskopf mit tangential Bild 3.330 Klemmkeilbefestigung von


angeordneten Schneiden Wendeschneidplatten

Bild 3.331 Frskopf mit radial in Kassetten Bild 3.332 Klemmfingerbefestigung von
angeordneten Wendeschneidplatten mit Loch- Wendeschneidplatten an einem Planfrskopf
klemmung (r = 45 )

Schnittkrfte auf. Hierdurch werden hhere Vorschbe, grere Schnitttiefen und bessere Aus-
nutzung der Maschinenleistung mglich. Die Wendeschneidplattenanordnung wird vorzugs-
weise bei der Schwerzerspanung angewendet.
Radial angeordnete Wendeschneidplatten knnen auf verschiedene Arten im Werkzeugkrper
befestigt werden:
Klemmkeile, welche die Schneidplatten von der Auflageseite her mit der Spanflche
gegen geschliffene und gehrtete Sitze pressen, bieten die stabilste Befestigungsart. Sie
wird am hufigsten benutzt (Bild 3.330).
Besonders raumsparend ist die Befestigung mit einfachen Klemmschrauben. Hierfr
mssen Wendeschneidplatten mit Loch genommen werden (Bild 3.331). Diese Befes-
tigungsart eignet sich auch fr die tangentiale Schneidenanordnung.
Fr die Befestigung mit Klemmfingern (Bild 3.332) wird besonders viel Einstellraum
bentigt.
Problematisch ist oft das Gewicht groer Frskpfe und das investierte Kapital, wenn viele Frs-
kpfe bereitgehalten werden mssen. Zwei Wege werden eingeschlagen, um das Wechseln der
Schneiden zu erleichtern und das Werkzeuglager von vielen Growerkzeugen zu entlasten:
3.3 Frsen 197

Schneidenringe werden ohne den zentralen Frskopfkrper ausgetauscht. Sie tragen alle
Schneiden und haben ein kleineres Gewicht als das ganze Werkzeug.
Jede Schneide ist in einer einzelnen Wechselkassette befestigt, welche die justierte Wende-
schneidplatte enthlt und leicht ausgewechselt werden kann (Bild 3.333).

Bild 3.333
Feineinstellbare Wechselkassette
fr Wendeschneidplatten

Mit beiden konstruktiven Lsungen wird die Lagergre fr verschiedene Werkzeuggeomet-


rien verkleinert und der Werkzeugwechsel erleichtert.

Frskpfe fr das Schlichtstirnfrsen


Das Stirnfrsen wird sowohl zur Vorbearbeitung als auch zunehmend zur Endbearbeitung
eingesetzt. Die Endbearbeitung mit geometrisch bestimmter Schneide wird insbesondere fr
groe ebene Flchen mit besonderen Anforderungen an die Oberflchengte und Ebenheit
eingesetzt. Derartige Bearbeitungsprobleme treten im Maschinenbau zur Erzeugung von Ver-
bindungsflchen, Maschinentischen und Fhrungsbahnen an Werkzeugmaschinen auf und
beim Frsen von Dichtflchen im Motoren-, Getriebe- und Turbinenbau. Bei besonderen An-
sprchen an die Oberflchengte muss der Planlauffehler der Stirnschneiden sehr klein sein
(< 20 m), um Markierungen der Einzelschneiden auf der Oberflche zu vermeiden.
Zu unterscheiden sind folgende Arten von Schlichtwerkzeugen:
Konventionelle Schlichtstirnfrser, die mit geringen Schnitttiefen und Vorschben je
Zahn arbeiten und mit einer groen Anzahl von Schneiden bestckt sind.
Breitschlichtfrser, die mit einer geringen Anzahl an Zhnen auskommen (1 7) und
mit sehr kleinen Schnitttiefen und groen Vorschben arbeiten. An den Nebenschnei-
den sind oberflchenparallel Breitschlichtfasen, die das Werkstck gltten.
Stirnfrser mit Schrupp- oder Schlichtmessern und ein oder zwei Breitschlichtschnei-
den. Diese sind axial zur Erzeugung hoher Oberflchengte um 0,03 0,05 mm vorge-
schoben. Die Lnge der Breitschlichtschneide muss den ganzen Vorschub f = z fz
berdecken, um die entstandenen Vorschubmarkierungen der brigen Schneiden abzu-
arbeiten.
Einzahnfrser mit einer einzigen Schneide (Bild 3.334). Bei diesem Werkzeug entfllt
eine Axialschlageinstellung. Die Schneide ist eine Breitschlichtschneide mit bogenfrmiger
Schneidkante. In ihrer Richtung ist sie an einer Differenzschraube fein einstellbar, um den
Spindelsturz zu korrigieren. Diese Werkzeuge werden fr feinste Oberflchengten einge-
setzt.
198 3 Fertigungsverfahren mit geometrisch bestimmter Schneide

Zum Schlichten sind Schneiden besserer Toleranzklassen oder Breitschlichtwendeschneidplat-


ten mit bogenfrmigen Schneidkanten auszuwhlen, die den Spindelsturz der Frsmaschine
ausgleichen knnen.
Bei besonders groen Anforderungen an die Arbeitsqualitt werden Frskpfe verwendet,
deren Schneiden einzeln fein einstellbar sind. Fr diese Feineinstellung sind besondere Mess-
vorrichtungen erforderlich.

Bild 3.334 Einzahnfrser. Die Schneide


ist in ihrer Richtung fein einstellbar.

3.3.2 Wendeschneidplatten fr Frswerkzeuge


Die Wendeschneidplatten fr das Frsen sind in Form und Gre genormt. Fr die verschiede-
nen Klemmsysteme gibt es Schneidplatten mit und ohne Loch. Wendeschneidplatten aus kera-
mischem Schneidstoff und BN werden vorwiegend ohne Loch hergestellt und knnen nur mit
Fingerklemmung fixiert werden.
Bevorzugt wird die quadratische Grundform. Sie hat die grte Zahl von Schneiden. Durch
den groen Eckenwinkel weist sie auerdem im Vergleich zu Dreikantplatten eine grere
Schneidenstabilitt auf. Dreikantplatten sind bei Eckenfrsern erforderlich, um einen Einstell-
winkel von r = 90 zu erhalten.
Man unterscheidet nach dem Freiwinkel negative und positive Schneidplatten. Positive
Schneidplatten weisen nur an der Oberseite einsetzbare Schneiden auf, die mit Freiwinkeln
versehen sind. Negative Wendeschneidplatten haben einen Keilwinkel von 90, wodurch an
Ober- und Unterseite der Schneidplatte Schneiden zur Verfgung stehen.
Schneidplatten mit eingeformten oder eingeschliffenen Spanleitstufen haben die gleiche
Grundform wie die ebenen Wendeschneidplatten, zerspanen aber bedingt durch die Spanleit-
stufe mit positivem Spanwinkel. Dadurch verringern sich Schnittkraft und Leistungsbedarf.
Die Herstellungstoleranzen der Wendeschneidplatten haben einen nicht unbedeutenden Ein-
fluss auf die Genauigkeit des Werkstcks. Man unterscheidet bei Wendeschneidplatten die
Normalausfhrung (Toleranz + 0,13 mm) und die Genauigkeitsausfhrung (Toleranz
0,025 mm), mit der sich ohne zustzliche Justierung Werkstcktoleranzen von etwa + 0,1 mm
einhalten lassen. Wendeplatten mit Eckenradius werden an Frskpfen hauptschlich fr
Schruppfrsarbeiten eingesetzt, wobei in vielen Fllen die gesinterte Platte mit geschliffenen
Planflchen ausreicht. Allseitig przisionsgeschliffene Platten ergeben hhere Rund- und Plan-
laufgenauigkeiten der Schneidkanten. Mit diesen Platten werden feinere Oberflchen erzielt.
Fasenplatten sind mit parallel zur Frsflche angeschliffenen Planfasen versehen und eignen
sich sowohl zum Schruppen als auch zum Schlichten. Beim Einsatz groer Frserdurchmesser
mit groen Vorschben pro Umdrehung erzielen sie gute Frsflchen. Mit allseitig przisions-
geschliffenen Platten werden auch hier noch feinere Oberflchen erzeugt. Beim Stirnfrsen ist
die Nebenschneide hauptverantwortlich fr die Oberflchengte.
3.3 Frsen 199

3.3.3 Schneidstoffe
Die Schnittunterbrechungen beim Frsen bedeuten fr den Schneidstoff thermische und dyna-
mische Wechselbeanspruchungen, die Kamm- und Querrisse verursachen und damit zum
Bruch der Schneide fhren knnen. Die eingesetzten Schneidstoffe mssen daher grere Z-
higkeit, Temperaturbestndigkeit und Kantenfestigkeit aufweisen. Die Zuordnung geeigneter
Schneidstoffe zu den zu zerspanenden Werkstoffen sowie die zu whlenden Schnittbedingun-
gen sind in Tabellenwerken der Werkzeug- und Schneidstoff-Hersteller zu finden.
Schnellarbeitssthle verfgen ber eine groe Biegebruchfestigkeit und damit ber gnstige
Zhigkeitseigenschaften. Sie lassen sich auch durch Zerspanung und Kaltverformung gut bear-
beiten. Besonders gute Zhigkeit haben pulvermetallurgisch hergestellte Schnellarbeitssthle.
Beschichtungen mit Titannitrid oder Titankarbonitrid nach dem PVD-Verfahren knnen die
Verschleieigenschaften wesentlich verbessern und damit grere Schnittgeschwindigkeiten
zulassen. Um die Kosten groer Frswerkzeuge zu verkleinern, werden oft nur die Schneiden
aus dem teuren Schneidstoff hergestellt und aufgeltet oder als Wendeschneidplatten aufge-
klemmt. Diese knnen durch Feinguss, spanend aus Halbzeugen oder durch pulvermetallurgi-
sche Verfahren geformt werden.
Schnellarbeitssthle wendet man bei Werkstoffen geringerer Festigkeit wie Aluminium, Kup-
fer, Kupferlegierungen, unlegiertem und niedrig legiertem Stahl oder besonders zhen Werk-
stoffen wie austenitischem Stahl und Nickellegierungen an.
Auch fr das Hochgeschwindigkeitsfrsen, bei dem berwiegend siliziumfreie Aluminiumle-
gierungen fr den Flugzeugbau und die Raumfahrt mit besonders groer Schnittgeschwindig-
keit zerspant werden, sind Frswerkzeuge aus Schnellarbeitsstahl sehr gut geeignet.
Den grten Anwendungsbereich beim Frsen decken die Hartmetall-Schneidstoffe ab. Die
Vorteile der Hartmetalle bestehen in der guten Gefgegleichmigkeit aufgrund der pulverme-
tallurgischen Herstellung, der groen Hrte, Druckfestigkeit und Warmverschleifestigkeit.
Auerdem besteht die Mglichkeit, Hartmetallsorten mit grerer Zhigkeit durch gezielte
Vergrerung des Bindemittelanteils herzustellen. Nach DIN 4990 werden hauptschlich
Hartmetalle der K-Gruppe zum Frsen eingesetzt, aber auch P 20 P 40 findet bei Stahl und
M 10 und M 20 fr das Schlichtfrsen Anwendung. Bei hchsten Anforderungen an Kanten-
und Verschleifestigkeit werden Feinstkornhartmetalle verwendet, bei denen die Karbidkorn-
gre unter 1 m liegt.
Mit den beschichteten Hartmetallen liegen Schneidstoffe vor, die groe Zhigkeit im Grund-
werkstoff und groe Verschleifestigkeit der Oberflche miteinander vereinen. blich sind
Titankarbid-, Titankarbonitrid-, Titannitrid-, Aluminiumoxid- und Aluminiumoxynitridschich-
ten. Die Schichtdicken betragen fr das Frsen etwa 3 5 m.
Aufgrund der groen Kantenfestigkeit, des Widerstands gegen abrasiven Verschlei und der
geringen Klebneigung eignen sich Cermets besonders zum Schlichten von Stahlwerkstoffen.
Der Einsatzschwerpunkt liegt beim Bearbeiten nicht wrmebehandelter Stahlwerkstoffe mit
groen Schnittgeschwindigkeiten und kleinen Spanungsquerschnitten. Cermets sind fr das
grobe Frsen nur bedingt geeignet. Dafr sind zhere Sorten in der Entwicklung, die dem An-
wendungsbereich P 25 konventioneller Hartmetalle entsprechen.
Keramische Schneidstoffe sind beim Frsen seltener anzutreffen. Aluminiumoxid-Keramik ist
schlagempfindlich und nicht thermoschockbestndig. Aber wegen seiner groen Hrte gibt es
Anwendungen fr sie in der Feinbearbeitung von Hartguss und gehrtetem Stahl. Negative
Span- und Neigungswinkel sind aber Voraussetzung fr den Erfolg. Besser eignet sich Misch-
keramik, die fr Feinbearbeitungsaufgaben genommen wird.
200 3 Fertigungsverfahren mit geometrisch bestimmter Schneide

Siliziumnitridkeramik eignet sich zum Frsen von Grau- und Sphroguss. Die Zhigkeit des
Schneidstoffs reicht aus, Schneidplatten mit positiven Span- und Neigungswinkeln zu gestalten.
Vorteilhaft ist die Verschleifestigkeit, die Schnittgeschwindigkeiten bis 800 m/min erlaubt.
Schnitttiefe und Zahnvorschub sind jedoch begrenzt (ap < 1,0 mm, fz < 0,2 mm). Beim Feinfrsen
(ap < 0,1 mm) lassen sich genaue und sehr glatte Oberflchen (Rz 5 m) herstellen [Abel].
Das besonders harte, aber auch sehr teure Bornitrid (BN) wird zum Frsen schwer zerspanbarer
Eisenwerkstoffe wie perlitischen Graugusses, Hartgusses, gehrteten Stahls und Sintereisens
verwendet. Die Schneidplatten haben dafr an den Schneidenecken kleine Einstze, die mit einer
BN-Schicht versehen sind und bestehen im brigen aus Hartmetall. In gehrtetem Stahl lassen
sich damit Schnittgeschwindigkeiten bis 200 m/min. bei Schnitttiefen von 0,1 2,5 mm und
Zahnvorschben < 0,3 mm verwirklichen [General Electric].
Polykristalliner Diamant (DP), hufig auch als PKD bezeichnet, findet vielseitige Anwendungen
beim Frsen von Nichteisen-Werkstoffen wie Kunststoffen, Kupfer, Kupferlegierungen, Aluminium
und dessen Legierungen. Seine berragende Hrte lsst alle anderen Werkstoffe weich erscheinen.
Der Verschlei ist gering. Das fhrt zu uerst lange haltenden Schneiden. Besonders durch Hart-
stoffe verstrkte Werkstoffe wie faserverstrkte Kunstharze oder Aluminium mit Siliziumeinschls-
sen oder Karbideinbettungen lassen sich damit noch gut bearbeiten. Ferner ist das Frsen mit groen
Schnittgeschwindigkeiten, das bei der Zerspanung von Leichtmetallteilen fr Raumfahrt und Flug-
zeugindustrie angewandt wird, mit DP-Schneiden besonders wirtschaftlich.
Geschliffene Naturdiamanten als Schneiden werden zum Hochglanzfrsen von Walzen und
Metallspiegeln und in der Ultraprzisionsbearbeitung durch Frsen verwendet. Die Fhigkeit,
sehr scharfe Kanten zu bilden ( < 0,01 m) wird dabei ausgenutzt. Natrlich knnen damit
auch nur sehr feine Spne abgenommen werden, deren Dicke ber den Mikrometerbereich
kaum hinausgeht.

3.3.4 Umfangsfrsen
3.3.4.1 Eingriffsverhltnisse beim Gegenlauffrsen
Beim Umfangsfrsen werden allein die Schneiden auf der zylindrischen Werkzeugmantelflche
eingesetzt (Bild 3.335). Sie tragen dabei den Werkstoff in der Tiefe des eingestellten Ar-
beitseingriffs ae ab. Die Frsbreite ap wird durch die Frserlnge oder die Werkstckbreite
bestimmt. Diese Gre ist uns vom Drehen und Bohren her als Schnitttiefe bekannt.

Bild 3.335 Eingriffsverhltnisse beim Gegenlauf-


Umfangsfrsen
ap Frsbreite (Schnitttiefe)
ae Arbeitseingriff
vc Umfangsgeschwindigkeit, Schnittgeschwindigkeit
vf Vorschubgeschwindigkeit
fz Vorschub pro Schneide
Die Schneiden dringen mit der Schnittgeschwindigkeit vc, die der Umfangsgeschwindigkeit des
Werkzeugs mit dem Durchmesser d entspricht, in das Werkstck ein:
vc = d n (3.31)

Bei jeder Umdrehung wird der Vorschub f zurckgelegt, der sich auf die z einzelnen Schneiden
mit fz verteilt:
3.3 Frsen 201

f = z fz (3.32)

Jede Schneide hinterlsst auf der Werkstckoberflche eine Schnittmarke der Breite fz. Mit der
Drehzahl n kann die Vorschubgeschwindigkeit bestimmt werden:
vf = f n (3.33)

Eingriffskurve
Beim Gegenlauffrsen heben die Werkzeugschneiden einen kommafrmigen Span vom Werk-
stck ab (Bild 3.336). Sie treffen in einem sehr spitzen Winkel ( = 0) auf den Werkstoff.
Bevor sie eindringen, gleiten sie mit zunehmender Anpresskraft ein kurzes Stck auf der Ober-
flche. Nach dem Eindringen nimmt der Spanungsquerschnitt langsam zu und fllt zum
Schluss schnell ab.

Bild 3.336 Spanungsquerschnitt und Bewe-


gungen beim Umfangs-Gegenlauffrsen
vc Schnittgeschwindigkeit
vf Vorschubgeschwindigkeit
ve Wirkgeschwindigkeit
Eingriffswinkel, Vorschubrichtungswinkel
fz Vorschub pro Schneide
Das Geschwindigkeitsparallelogramm im Bild zeigt die berlagerung der Schnittgeschwindig-
keit vc und der Vorschubgeschwindigkeit vf. Sie schlieen den Vorschubrichtungswinkel ein.
Da sich die Richtung der Schnittgeschwindigkeit whrend des Eingriffs infolge der Werkzeug-
drehung ndert, ist auch er nicht konstant. Er nimmt von = 0 (beim Schneideneintritt) bis
zum Grtwert < / 2 beim Austritt der Schneide aus dem Werkstck zu.
Die Bahnkurve einer Schneide weicht von der reinen Kreisform ab. Sie ist eine Zykloide, die
durch berlagerung mit der geradlinigen Vorschubbewegung entsteht (Bild 3.337).

Bild 3.337
Entstehung der zykloidischen Bahnkurve beim
Umfangs-Gegenlauffrsen
Die x-Koordinate eines Bahnkurvenpunkts setzt sich deshalb aus zwei Teilen zusammen:
d
x1 = sin
2
dem Anteil der Kreisbewegung und

x2 = f
2
202 3 Fertigungsverfahren mit geometrisch bestimmter Schneide

dem Vorschubanteil. Darin ist f der Vorschub in x-Richtung, der bei einer ganzen Werkzeug-
umdrehung 2 entstanden wre. Mit den Gleichungen (3.31) und (3.30.) wird
d vf
x2 = und
2 c

d d vf
x = x1 + x2 = sin + (3.34)
2 2 vc
Fr die y-Koordinate gilt:
d
y= (1 cos ) (3.35)
2
Daraus lassen sich

y y2 y y2
sin = 2 und = arcsin 2 (3.34a)
d d 2 d d2
ableiten. Somit entsteht aus (3.33) die Gleichung fr die Bahnkurve beim Umfangs-
Gegenlauffrsen
y y2 v y y2
x = d + f arcsin 2 (3.36)
d d 2 2 vc d d 2

In dieser Gleichung sind nach wie vor die beiden Bewegungsanteile x1 fr die Kreisbewegung
vor dem + und x2 fr die Vorschubbewegung nach dem + getrennt voneinander zu erkennen.
Praktisch vernachlssigt man oft den zweiten Teil x2, weil er gegenber x1 sehr klein bleibt.
Damit ersetzt man die Zykloide durch einen einfachen Kreisbogen.

Wirkrichtung
Wie klein die Abweichung von der Kreisbewegung ist, lsst sich auch durch Wirkrichtung und
Wirkrichtungswinkel darstellen (Bild 3.338). Zu sehen ist das Vektorenparallelogramm aus
der Schnittgeschwindigkeit vc und der Vorschubgeschwindigkeit vf. Sie schlieen miteinander
den Vorschubrichtungswinkel ein, der identisch ist mit dem Eingriffswinkel . Der resultie-
rende Vektor ve stellt die Wirkgeschwindigkeit dar. Sie weicht um den kleinen Winkel von
der Schnittrichtung (Kreisbahn) ab. Zur Berechnung bestimmen wir die Parallelogrammflche
hf vf = hc vc (3.37)

Bild 3.338
Wirkrichtung der Bewegung beim Umfangs-
Gegenlauffrsen
Eingriffswinkel, Vorschubrichtungswinkel
Wirkrichtungswinkel
vc Schnittgeschwindigkeit
vf Vorschubgeschwindigkeit
ve Wirkgeschwindigkeit
hc, hf Rechenhilfsgren
Die Rechenhilfsgren hc und hf werden mit den angegebenen Winkeln bestimmt
3.3 Frsen 203

hc = ve sin (3.38)

hf = e sin ( ) (3.39)

hf = ve (sin cos cos sin ).


Eingesetzt in (3.35) erhalten wir die Bestimmungsgleichung fr den Wirkrichtungswinkel
sin
tan = (3.310)
vc
+ cos
vf
Er folgt einer durch vf / vc stark gestauchten Sinusfunktion von (Bild 3.339).

Bild 3.339
Darstellung des kleinen Wirkrichtungswin-
kels in Abhngigkeit vom Eingriffswinkel
Die Wirkgeschwindigkeit kann aus Gleichung (3.37) mit hf = vc sin() bestimmt werden
sin
ve = vc (3.311)
sin ( )
Hieraus ist unmittelbar abzulesen, dass ein sehr kleiner Wirkrichtungswinkel die Vereinfa-
chung zulsst
ve vc.

Spanungsdicke
Am Werkstck hinterlassen die Schneiden eine wellenfrmige Oberflche (Bild 3.340). An
dieser Wellenform kann man erkennen, dass die Schneiden theoretisch schon vor der Nulllage
bei E in den Werkstoff eindringen. Der Frsermittelpunkt liegt dann noch bei ME. Beim Aus-
tritt der Schneide aus dem Werkstck hat der Mittelpunkt infolge des Vorschubs den Weg bis
MA und die Schneide den zustzlichen Winkel A zurckgelegt. Es gilt fr den ganzen Ein-
griffswinkel
= A E
E ist negativ und vernachlssigbar klein. Mit dem Arbeitseingriff ae und dem Werkzeug-
durchmesser d wird:
2a
A = arccos 1 e (3.312)
d
Durch Vereinfachung der Formel nach einer Reihenentwicklung findet man

ae
2 (3.313)
d
204 3 Fertigungsverfahren mit geometrisch bestimmter Schneide

Bild 3.340 Eingriffswinkel beim Umfangsfrsen Bild 3.341 Spanungsdicke h beim Umfangs-
Gegenlauffrsen in Abhngigkeit vom Ein-
griffswinkel

Diese Vereinfachung hat jedoch nur begrenzte Gltigkeit. Bei = 1 betrgt der Rechenfehler
bereits 4 %.
Auf dem Weg vom ersten Berhren der Schneiden mit dem Werkstck bei E bis zu ihrem
Austritt aus dem Werkstck bei A sind sie unterschiedlich tief eingedrungen. In Bild 3.340
kann man am feinschraffierten Querschnitt die vernderliche Spanungsdicke erkennen. ber
dem Eingriffswinkel aufgetragen, ergibt sie den in Bild 3.341 dargestellten Verlauf.
Der Schneideneintritt liegt bereits vor dem unteren Totpunkt. Einem flachen Anstieg folgt das
Maximum in einer Spitze kurz vor dem Austritt der Schneide aus dem Werkstck. Bis A fllt
die Spanungsdicke h dann steil zum Nullwert ab. Ein fr die Berechnungen brauchbarer Mit-
telwert wird im Eingriffswinkel
1 1 ae
== A
2 2 d
gefunden und als Halbwinkelspanungsdicke bezeichnet:
2 ae
hm = h = f z sin (3.314)
d
Vereinfacht gilt (fr < 1)

ae
hm f z sin (3.315)
d

3.3.4.2 Zerspankraft
Definition der Zerspankraftkomponenten
Die Zerspankraft F ist die von einer Schneide auf das Werkstck wirkende Gesamtkraft
(DIN 6584). Zur Darstellung in Bild 3.342 denkt man sie sich in einem Schneidenpunkt ver-
einigt. Sie kann in einzelne Kraftkomponenten zerlegt werden. Die in Vorschubrichtung wir-
kende Komponente heit Vorschubkraft Ff. Senkrecht dazu entsteht die Vorschubnormalkraft
FfN. Die von diesen Krften aufgespannte Ebene ist die Arbeitsebene. Die vollstndige Kraft-
komponente in der Arbeitsebene ist die Aktivkraft Fa. Senkrecht dazu wirkt die Passivkraft Fp.
In der Richtung der Passivkraft ist keine Arbeitsbewegung zu finden. Infolgedessen verursacht
die Passivkraft keine Arbeit und bedarf keiner Leistung.
3.3 Frsen 205

Bild 3.342
Krafteinwirkung einer Schneide auf
das Werkstck beim Umfangs-
Gegenlauffrsen nach DIN 6584
Die Zerspankraft F lsst sich aus ihren Richtungskomponenten bestimmen:

F = Ff2 + FfN
2 + F2
p (3.316)
Sie ist als Kraftvektor zu verstehen und ndert auf dem Weg der Schneide durch das Werk-
stck ihre Gre und Richtung.
Dasselbe kann man ber Fa, die Aktivkraft in der Arbeitsebene sagen. Diese lsst sich aus den
Richtungskomponenten Ff und FfN berechnen:

Fa = Ff2 + FfN
2 (3.310a)
Auch dieser Kraftvektor ndert seine Gre und Richtung auf dem Weg der Schneide ber den
Eingriffswinkel .
Bild 3.343 zeigt weitere Kraftkomponenten in der Arbeitsebene. Die Schnittkraft Fc stellt sich
als Projektion der Aktivkraft auf die Schnittrichtung dar.
Fc = Fa cos (3.317)
Ihre Gre verndert sich wie F und Fa auf dem Weg der Schneide durch das Werkstck und
wird hauptschlich durch den Spanungsquerschnitt bestimmt. Ihre Richtung ist an das rotieren-
de Werkzeug als Tangente gebunden. Zur Aktivkraft Fa ist der Richtungswinkel bestimmend,
der sich kaum verndert.

Bild 3.343
Aktivkraft Fa und ihre Komponenten Fc Schnitt-
kraft, Fe Wirkkraft und Ff Vorschubkraft in der
Arbeitsebene

Fc
= arccos (3.311a)
Fa
Fr findet man bei Messungen etwa 30 50. Die grten Einflsse kommen dabei vom
Spanwinkel und der Schneidkantenabstumpfung.
206 3 Fertigungsverfahren mit geometrisch bestimmter Schneide

Die Schnittkraft Fc kann man auch unmittelbar aus den Richtungskomponenten Ff und FfN mit
der Transformationsgleichung
Fc = Ff cos + FfN sin (3.318)
berechnen. In dieser Gleichung wird die Abhngigkeit vom Eingriffswinkel besonders deutlich.
Fe = Fa cos ( ) (3.319)
Die Wirkkraft ist die Kraftkomponente in Wirkrichtung. Da der Wirkrichtungwinkel ver-
schwindend klein sein kann, ist Fe fast mit Fc identisch.
Wie die Krfte sich beim Weg der Schneide durch das Werkstck ndern, zeigt Bild 3.344.
Sie sind ber dem Eingriffswinkel vom Schneideneintritt E bis zum Schneidenaustritt A
aufgetragen.
Diese Grennderung ergibt sich hauptschlich durch die Spanungsdickennderung (Bild
3.341). Beim Eintritt der Schneide ins Werkstck ist sie sehr klein. Deshalb beginnen dort
auch alle Krfte mit Null. Vor dem Austritt der Schneide erreicht sie noch ein Maximum, ehe
sie wieder auf Null abfllt. Diesen Verlauf zeigen auch alle Kraftkomponenten in Bild 3.344.
Die Richtungsnderung ist bedingt durch die Werkzeugdrehung mit dem Eingriffswinkel
von einem kleinen Negativwert bei Null bis zum Maximum bei A, das bis / 2 gehen kann.
Dadurch ndern vor allem die Kraftkomponenten Fa, Fe und Fc (Bild 3.343) ebenfalls ihre
Richtungen.

Schnittkraftverlauf und berlagerungen


Mit dem Ansatz Fc = A kc = b h kc kann die Schnittkraft bestimmt werden, die von einer
Schneide ausgeht. Zu beachten ist jedoch, dass die Spanungsdicke h gem Bild 3.341 nicht
konstant ist, und dass sich damit auch die spezifische Schnittkraft kc ndert:
z
h
kc = kc11 0 Korrekturfaktoren.
h
kc11 ist darin der Grundwert der spezifischen Schnittkraft aus Tabelle 2.3-1, h0 = 1 mm und z
der Neigungsexponent (nicht etwa die Schneidenzahl).
Bild 3.345 zeigt, wie kc ber dem Winkel verluft. Im Eintritts- und Austrittspunkt (h = 0)
muss kc sehr gro werden. Bei der grten Spanungsdicke hmax erreicht kc ein Minimum. Fr
den mittleren Winkel errechnet sich die mittlere spezifische Schnittkraft
z
h
kc = kcm = kc (h ) = kc11 0 Korrekturfaktoren (3.320)
h

Die Korrekturfaktoren werden wie beim Drehen berechnet, ff wie beim Innendrehen mit
d = Werkzeugdurchmesser.
In die Schnittkraft geht der Einfluss der Spanungsdicke also mehrfach ein. Man kann ihn mit
folgender Schnittkraftformel zusammenfassen:
Fc = b kc11 h0z h1 z Korrekturfaktoren (3.321)
3.3 Frsen 207

Bild 3.344
Verlauf der Zerspankraftkomponenten Ff, FfN, Fa, Fc und
Fp whrend des Schneideneingriffs beim Umfangs-
Gegenlauffrsen

Bild 3.345
Verlauf der spezifischen Schnittkraft kc in Abhngigkeit
vom Eingriffswinkel und mittlere spezifische Schnitt-
kraft kc beim Umfangs-Gegenlauffrsen
Da der Neigungsexponent z klein ist (zwischen 0,1 und 0,3), ist die Abhngigkeit der Schnitt-
kraft vom Eingriffswinkel hnlich der Kurve der Abhngigkeit der Spanungsdicke vom Ein-
griffswinkel (siehe Bild 3.341 und Bild 3.344b). Die mittlere Schnittkraft einer Schneide
Fcm = b hm kcm (3.314a)
kann als die momentane Schnittkraft im Halbwinkel = aufgefasst werden
Fcm = Fc () = b kc11 h0z h1 z Korrekturfaktoren . (3.314b)

Es muss jedoch beachtet werden, dass oft mehrere Schneiden im Eingriff sind. Die Schnittkrf-
te berlagern sich teilweise. Bild 3.346 zeigt den Verlauf der berlagerung an einem Frs-
werkzeug bei teilweiser berschneidung des Eingriffs von zwei Zhnen.
Bild 3.346
berlagerung der Krfte von mehreren
Schneiden, die gleichzeitig im Eingriff
sind
Fc Einzelschnittkrfte
Fcm mittlere Einzelschnittkraft
Fcg Gesamtschnittkraft
Fcgm mittlere Gesamtschnittkraft
Die Gesamtschnittkraft ist
Fcg = Fc ze
Darin ist ze die Zahl der Schneiden, die augenblicklich in Eingriff sind. Sie wechselt bei gerade
angeordneten Zhnen unstetig zwischen zwei ganzen Zahlen (zum Beispiel zwischen 1 und 2,
siehe Bild 3.346).
208 3 Fertigungsverfahren mit geometrisch bestimmter Schneide

Zur Bestimmung eines Mittelwerts kann vereinfacht berechnet werden

z a
zem = z e (bei < 1) (3.322)
2 d
z ist darin die Gesamtzahl der Schneiden des Frswerkzeugs, der gesamte Eingriffswinkel
einer Schneide.
Mit zem kann auch die mittlere Gesamtschnittkraft bestimmt werden:
Fcgm = zem Fcm (3.323)

Fcgm = zem b hm kcm (3.324)


Die Spanungsbreite b ist beim Umfangsfrsen gleich der Frsbreite ap, wenn das Werkzeug
zylindrisch ist ( = 90 ). Allgemein gilt b = ap / sin .
Eine weitere Einflussgre ist der Drallwinkel . Durch ihn wird der Schneideneingriff ber
einen lngeren Drehwinkel verteilt. Die Wahl eines gnstigen Drallwinkels opt ermglicht es,
die Schnittkraftschwankung zu verringern; dazu soll stets die gleiche Gesamtschneidenlnge
mehrerer Schneiden in Eingriff sein. Die Bestimmungsgren zur Errechnung des gnstigsten
Drallwinkels opt zeigt Bild 3.347.
Bild 3.347
Zusammenhnge zur Errech-
nung eines gnstigen Drall-
winkels (gezeichnet fr
Schneidenzahl z = 6 und den
Eingriffswinkel
= 75 )
d
aopt = cot
z
d x
opt =
ae z
x ganze Zahl, z. B. 2 oder 3

3.3.4.3 Schnittleistung
Die Schnittleistung schwankt beim Frsen in ihrer Gre wie die Gesamtschnittkraft:
Pc = Fcg vc (3.325)
In den meisten Fllen kann jedoch mit einer mittleren Leistung gerechnet werden:
Pcm = Fcgm vc (3.326)
Durch Einsetzen der Gleichung (3.30.) erhlt man:
Pcm = zem b hm kcm vc (3.327)
Aus dieser Gleichung fr die Schnittleistung kann die gleichwertige Formel von Salomon und
Zinke, die in vielen Lehrbchern zu finden ist, abgeleitet werden. Die Umrechnung erfolgt mit
den Gleichungen aus den Kapiteln 2, 3.1 und 3.3. Es entsteht dann die Gleichung
Pcm = ap ae vf kcm (3.328)
3.3 Frsen 209

3.3.4.4 Zeitspanungsvolumen
Das Zeitspanungsvolumen gibt an, wie viel Werkstoff pro Arbeitsminute abgetragen wird. Es
ist ein Ma fr die Leistungsfhigkeit der Zerspanung. Besonders beim Frsen zeigt sich die
groe Leistungsfhigkeit in dieser Zahl. Es lsst sich folgendermaen berechnen:
Q = ap ae vf (3.329)
Darin ist die Vorschubgeschwindigkeit
vf = z f z n
mit der Drehzahl n, dem Vorschub pro Schneide fz und der Zahl der Schneiden am Werkzeug
z. Also ist
Q = ap ae z f z n (s. Bild 3.348) (3.330)

Bild 3.348
Darstellung der fnf Einflussgren auf das
Zeitspanungsvolumen Q = ap ae z fz n
beim Umfangs-Gegenlauffrsen

Optimierungsfragen
Bei der Optimierung von Frsarbeiten kann ein Ziel die Vergrerung des Zeitspanungsvolu-
mens Q bei geringstem Kostenanstieg sein. Gleichung (3.321) gibt dafr 5 Mglichkeiten an,
nmlich die Vergrerung der fnf Faktoren ap, ae, n, fz und z. Wie sich dabei Schnittkraft,
Schnittleistung und Standzeit ndern, ist in Tabelle 3.3-1 bersichtlich dargestellt.
Einfach zu erklren, ist die Vergrerung des Zeitspanungsvolumens ber die Frsbreite ap
(1. Spalte der Tabelle). In der Praxis muss natrlich die Mglichkeit dazu gegeben sein.
Schnittkraft und Schnittleistung nehmen dann proportional zu. In der Tabelle ist das durch den
Exponenten 1 dargestellt. Die Standzeit der Schneiden verringert sich nicht, da ja auch lngere
Schneiden zum Einsatz kommen mssen.
Bei Vergrerung des Arbeitseingriffs ae (2. Spalte) ist eine deutliche Vergrerung der Spa-
nungsdicke um ae0,5 festzustellen. Infolgedessen nimmt die spezifische Schnittkraft ab. Dabei
wird der Exponent z durch einen mittleren Wert 0,2 ersetzt. Die Schnittkraft nimmt nur wenig
zu. Dafr kommen mehr Schneiden zum Eingriff. Schlielich vergrert sich die Schnittleis-
tung etwas weniger als proportional, nmlich um ae0,9 . Die Standzeit wird etwas krzer, da die
Schneidenbelastung zunimmt.
Als dritte Mglichkeit wird die Vergrerung der Schneidenzahl betrachtet. Dabei nimmt auch
die Vorschubgeschwindigkeit vf = z fz n zu.
Tabelle 3.3-1: bersicht ber die Vernderung von Spannungsdicke, Schnittkraft, Schnittleistung und Standzeit bei Vergrerung des Zeitspannungsvolu-
210

mens Q ber seine Einflussfaktoren und bei nderung des Werkzeugdurchmessers


3 Fertigungsverfahren mit geometrisch bestimmter Schneide
3.3 Frsen 211

Wie die 3. Spalte der Tabelle zeigt, ist proportional eine grere Leistung aufzubringen. Die
Standzeit nimmt zu, da sich der Verschlei auf mehr Schneiden verteilt.
Durch Vergrerung des Vorschubs fz (4. Spalte) wird die Spanungsdicke besonders vergr-
ert. Damit nimmt die spezifische Schnittkraft am deutlichsten ab. Infolgedessen nehmen
Schnittkraft und Schnittleistung nur mig zu. Das ist wirtschaftlich vielleicht die beste Mg-
lichkeit, das Zeitspanungsvolumen zu vergrern. Voraussetzung fr diese Manahme ist, dass
die Schneiden die Kraft ertragen. Als Nachteil ist eine rauere Oberflche des Werkstcks und
eine krzere Standzeit der Schneiden zu erwarten.
Eine Drehzahlvergrerung ist mit hherer Schnittgeschwindigkeit und grerer Vorschubge-
schwindigkeit verbunden. Dabei kann die Schnittkraft sogar etwas kleiner werden. Die Schnitt-
leistung nimmt natrlich zu. Begrenzt wird eine solche Manahme aber vor allem durch die
starke Verkrzung der Standzeit. Schnittgeschwindigkeitsvergrerungen sind oft nur in Ver-
bindung mit wrmebestndigeren Schneidstoffen mglich, denn die Schneidentemperatur steigt
in jedem Fall stark an.
Eine interessante Variationsgre kann auch der Werkzeugdurchmesser sein, obwohl er nicht
direkt auf das Zeitspanungsvolumen einwirkt. Wenn man mit dem Durchmesser gleichzeitig
die Zhnezahl vergrert und die Drehzahl verkleinert, bleiben Schnitt- und Vorschubge-
schwindigkeit unverndert. Bemerkenswert ist, dass sich die Schnittleistung vergrert. In der
Praxis ist deshalb bei leistungsschwachen Maschinen die entgegengesetzte Manahme interes-
sant, nmlich die Verwendung kleinerer Werkzeuge mit greren Drehzahlen. Dabei muss sich
der Leistungsbedarf verkleinern.
Bild 3.349 zeigt noch einmal in bildlicher Form, wie unterschiedlich der zustzliche Leis-
tungsbedarf bei verschiedenen Manahmen ist, die das Zeitspanungsvolumen steigern. Die
Vorschubsteigerung erfordert den kleinsten und die Vergrerung der Zhnezahl oder der
Frsbreite den grten zustzlichen Leistungsaufwand. Interessant ist auch die Feststellung,
dass kleine Frswerkzeuge bei gleichem Zeitspanungsvolumen weniger Leistung brauchen.

Bild 3.349
Unterschiedliche Leistungszunahme bei der Ver-
grerung des Zeitspanungsvolumens durch ver-
schiedene Manahmen

Spezifische Schnittleistung
Zwischen dem Zeitspanungsvolumen und der Schnittleistung gibt es einen einfachen Zusam-
menhang. Aus Gleichung (3.319)
Pcm = zem b hm kcm vc
wird durch Einsetzen der Gleichungen
212 3 Fertigungsverfahren mit geometrisch bestimmter Schneide

(2.14): b = ap / sin
(3.31): vc = d n

(3.30.): hm = fz ae / d sin

z ae
(3.315): zem =
d
und mit
(3.321): Q = ae ap z f z n

Pcm = Q kcm (3.331)


Dieser Zusammenhang unterstreicht die wichtige Bedeutung der spezifischen Schnittkraft bei
Spanungsprozessen fr Kraft- und Leistungsbestimmungen. kc verknpft direkt das rein geo-
metrisch und kinetisch bestimmte Zeitspanungsvolumen mit der Schnittleistung.
Andere ltere Kenngren wie spezifische Schnittleistung oder leistungsbezogenes Zeitspa-
nungsvolumen werden damit berflssig. Sie werden in diesem Lehrbuch nicht mehr verwendet.

3.3.5 Gleichlauffrsen
Bild 3.350 zeigt das Umfangsfrsen im Gleichlauf Die Schneide dringt jetzt an der Rohteilober-
flche zuerst in den Werkstoff ein. Das Geschwindigkeitsdiagramm zeigt, dass der Vorschubrich-
tungswinkel zwischen Vorschub und Schnittrichtung grer ist als beim Gegenlauffrsen.

<<
2

Bild 3.350 Umfangsfrsen im Gleichlauf Bild 3.351 Entstehung der zykloidischen


Bahnkurve beim Gleichlauffrsen

3.3.5.1 Eingriffskurve beim Gleichlauffrsen


Bild 3.351 zeigt die Entstehung der Bahnkurve beim Gleichlauf frsen. Sie ist wieder eine
Zykloide. Im Gegensatz zum Gegenlauffrsen befindet sich jetzt jedoch der engere, etwas str-
ker gekrmmte Kurventeil im Eingriffsbereich. Die x-Koordinate entsteht durch Subtraktion
von x1 und x2.
x = x1 x2.
3.3 Frsen 213

Darin ist wieder x1 der horizontale Bewegungsanteil, der aus der Werkzeugrotation entsteht,
und x2 der Anteil der geradlinigen Vorschubbewegung. Mit der sonst gleichen Ableitung wie
beim Gegenlauffrsen erhlt man als Bahnkurve fr das Gleichlauffrsen
y y2 v y y2
x = d f arcsin 2 (3.332)
d d 2 2 vc d d 2

Diese Gleichung unterscheidet sich von Gleichung (3.30.) nur durch das Subtraktionszeichen
in der Klammer.

3.3.5.2 Richtung der Zerspankraft beim Gleichlauffrsen


Der grte Unterschied zwischen Gegenlauf- und Gleichlauffrsen ist in der Richtung der
Zerspankraft zu suchen. Bild 3.352 zeigt im Vergleich der beiden Verfahren eine Aufteilung
der Zerspankraft in der Arbeitsebene. Dargestellt sind die von der Schneide auf das Werkstck
einwirkenden Komponenten Fa, Fc, Ff und Fm. Die entgegengesetzten Richtungen der Schnitt-
krfte sind durch die unterschiedlichen Drehrichtungen des Werkzeugs bei Gegen- und Gleich-
lauf zu erklren.
Bemerkenswert sind die ebenfalls entgegengesetzt wirkenden Vorschubkrfte. Bei Gegenlauf
bedeutet der nach rechts wirkende Kraftvektor, dass der Vorschubantrieb der Frsmaschine
gegen diese Kraft arbeiten muss. Bei Gleichlauf dagegen untersttzt Ff den Vorschubantrieb
gleichsinnig. Das kann unangenehm sein, wenn Ff grer als die Widerstandskrfte der Tisch-
fhrungen ist. Dann muss der Antrieb sogar bremsen. Bei alten Maschinen mit Spiel im Vor-
schubantrieb entstehen dann ruckartige Bewegungen, die zur Zerstrung der Schneiden fhren.
Ebenso wichtig ist die Betrachtung der Vorschubnormalkraft FfN. Bei Gegenlauf kann sie das
Werkstck anheben (wenn es nicht fest aufgespannt ist). Das Werkzeug selbst wird nach unten
gezogen. Bei Gleichlauf ist es umgekehrt. FfN drckt das Werkstck auf den Maschinentisch
und das Frswerkzeug nach oben. Dabei droht eine neue Gefahr bei schlechten Maschinen.
Elastizitt oder Spiel in der Frsspindel oder im Frsdorn fhrt zum Hinaufklettern des Frsers

Bild 3.352
Richtung der wichtigsten Zerspankraftkomponenten beim
Gegenlauf- und Gleichlauffrsen
Fa Aktivkraft
Fc Schnittkraft
Ff Vorschubkraft
FfN Vorschubnormalkraft
auf das Werkzeug (climb milling). Das hat unregelmige Maschwankungen des Werkstcks
und Standzeiteinbuen des Werkzeugs zur Folge.
Gute Frsmaschinen mssen deshalb sehr starr gebaut sein mit groen Querschnitten und trag-
fhigen Lagern. Hauptantriebsspindel und Vorschubgetriebe mssen spielfrei und trotzdem
leichtgngig sein. Nur dann kann mit ihnen Gleichlauffrsen durchgefhrt werden.
Der theoretische Zusammenhang der Zerspankraftkomponenten ist nach Bild 3.352 durch die
Gleichung:
214 3 Fertigungsverfahren mit geometrisch bestimmter Schneide

Fa = Ff2 + FfN
2 (3.310a)
wie beim Gegenlauffrsen gegeben.
Zwischen den Vektoren Fa und Fc ist der Winkel
Fc
= arccos (3.311a)
Fa
richtungsbestimmend. Seine Gre hngt hauptschlich vom Spanwinkel und der Schneid-
kantenschrfe ab. Er ndert sich kaum beim Durchlaufen eines Schnittes. Gre und Richtung
der Kraftvektoren ndern sich dagegen stark auf dem Weg der Schneide durch den Werkstoff.

3.3.5.3 Weitere Besonderheiten beim Gleichlauffrsen


Der Schneideneintritt in das Werkstck ist beim Gleichlauffrsen am dicken Ende des komma-
frmigen Spanes. Vorteilhaft ist, dass ein groer Anschnittwinkel das sofortige Eindringen der
Schneide in den Werkstoff mglich macht (Bild 3.350). Hier wird nicht wie beim Gegenlauf
ein gewisser Schnittweg gleitend unter Druck und Reibung zurckgelegt. Deutlich lngere
Standzeiten der Schneiden sind die Folge.
Sollte die Werkstckoberflche jedoch besonders hart sein, Verzunderung vom Schmieden
oder Sandeinschlsse vom Gieen aufweisen, knnen die Schneiden darunter leiden.
Sprde Schneidstoffe wie verschiedene Keramiksorten vertragen auch nicht den schlagartigen
Schnittkraftanstieg auf der vordersten Schneidkante.
Fr Berechnungen des Eingriffswinkels , der Spanungsdicke hm, der mittleren Schnittkraft
Fcm, der Gesamtschnittkraft Fcgm, der Schnittleistung Pcm und des Zeitspanungsvolumens wer-
den keine anderen Gleichungen angegeben. Hierfr gelten auch die Gleichungen (3.38) bis
(3.30.), (3.313) bis (3.30.), (3.318) bis (3.321). Messbare Abweichungen davon in der
Praxis werden als geringfgig angesehen.
Die Form der durch die Frsrillen gebildeten Werkstckoberflche msste theoretisch etwas
rauer sein, da die strker gekrmmte Seite der Zykloide zum Eingriff kommt. Praktisch sind
bei der Oberflchengte andere Einflsse wie Verschlei und Werkstoffverhalten wichtiger,
sodass der kleine Unterschied der Wellenform nicht in Erscheinung tritt.
3.3.5.4 Vernderliche Gren beim Gleichlauffrsen
In Bild 3.350 wurde gezeigt, dass beim Gleichlauffrsen der Anschnitt am dicken Ende des
Spanungsquerschnitts bei einem Winkel > 90 erfolgt. Daraus lsst sich die Spanungsdicke h
ableiten:
h = fz sin sin
In Bild 3.353a ist ihr zeitlicher Verlauf ber dem Eingriffswinkel aufgetragen. Beim Ein-
trittswinkel E ist ein Steilanstieg zu sehen, der das Eindringen der Schneide in das dicke Ende
des Spanungsquerschnitts wiedergibt. Schnell erreicht die Spanungsdicke ihr Maximum hmax
und fllt dann langsam nach einer sinushnlichen Funktion auf 0 im Austrittswinkel A, der
dicht hinter dem Umkehrpunkt = 180 liegt, ab.
Der gesamte Eingriffswinkel = A E ist kleiner als 90 und liegt im 2. Quadranten des
Winkelverlaufs. Halbiert man ihn, dann findet man bei = / 2 einen Mittelwert fr die
Spanungsdicke hm.
3.3 Frsen 215

Bild 3.353
Spanungsdicke h, spezifische Schnittkraft kc und Schnitt-
kraft Fc an einer Schneide beim Durchlaufen des Ein-
griffsbogens im Gleichlauffrsen
Die spezifische Schnittkraft kc wird von der Spanungsdicke beeinflusst. Nach Kienzle wird die
spezifische Schnittkraft mit zunehmender Spanungsdicke kleiner. Also ist kc dort am grten,
wo h am kleinsten ist. Bild 3.353b zeigt, wie sich die spezifische Schnittkraft ndert, whrend
die Frserschneide den Eingriffsbereich durchluft. Ein fr alle Berechnungen geeigneter
Mittelwert kann wieder bei = / 2 gefunden werden.
Die Gre der Schnittkraft, die von der Spanungsdicke und der spezifischen Schnittkraft ab-
hngt, Fc = b h kc, ndert sich mit diesen beiden Einflussgren beim Durchlaufen des Ein-
griffsbereiches . Dabei bt die Spanungsdicke den strkeren Einfluss aus. Bild 3.353c
zeigt, dass das Maximum der Schnittkraft wie bei der Spanungsdicke h gleich nach dem Ein-
dringen der Schneide in den Werkstoff zu finden ist. Ein fr Berechnungen geeigneter Mittel-
wert Fcm ist im Winkel = / 2 zu finden. Die Gre der Aktivkraft Fa unterscheidet sich
von Fc nur durch den Faktor 1 / cos .

3.3.6 Stirnfrsen
Das Stirnfrsverfahren wird heute bevorzugt. Die zur Werkstckoberflche senkrechte Werk-
zeugachse bewirkt gegenber dem Umfangsfrsen groe Vorteile. Die Schneiden der Werk-
zeuge knnen krzer, dafr aber zahlreicher sein. Das ermglicht die Anwendung von Wende-
schneidplatten, die nach dem Abstumpfen mit wenig Aufwand einfach gewendet werden. Das
erspart das aufwendige Nachschleifen der Werkzeuge. Wendeschneidplatten lassen aus Kos-
tensicht eine hhere Belastung, also ein greres Zeitspanungsvolumen zu.
Die kurzen Schneiden sind fr die Khlflssigkeit zugnglicher. Bessere Khlung bedeutet
ebenfalls grere Belastbarkeit.
Es sind fast immer mehr Schneiden im Eingriff als beim Umfangsfrsen, denn der Eingriffs-
winkel ist grer. Dadurch sind kleinere Frskraftschwankungen, also ein gleichmigerer
Schnitt, zu erwarten.
216 3 Fertigungsverfahren mit geometrisch bestimmter Schneide

Neben einem besonders groen Zeitspanungsvolumen kann das Stirnfrsen auch hochwertige
Oberflchen erzeugen. Die Nebenschneiden sind allein fr die entstehende Oberflche verant-
wortlich. Sie bewegen sich in einer Ebene und nicht auf einer gekrmmten Kreisbahn wie die
Hauptschneiden, die beim Umfangsfrsen die Werkstckoberflche erzeugen. Fr das Feinfr-
sen sind besondere Frskpfe entwickelt worden, die diese Eigenschaft untersttzen. Die Form
der Spne und die Richtung, in der sie wegfliegen, ist beim Stirnfrsen ebenfalls gnstig. We-
gen der kleinen Schnitttiefe sind sie schmal, klein gerollt oder gewendelt und nehmen wenig
Raum ein. Sie fliegen durch die Fliehkraft radial vom Werkzeug ab, knnen leicht fortgesplt
werden und beschdigen so die Werkstckoberflche kaum noch. Beim Spnetransport gibt es
keine Probleme.
Grere Leistungen verlangen natrlich auch stabilere Werkzeuge, Spindeln und strkere An-
triebe. Die Verbindung zwischen Frskpfen, die man hauptschlich zum Stirnfrsen verwen-
det, und der Maschinenspindel muss kurz und starr sein.

3.3.6.1 Eingriffsverhltnisse
Fr die Eingriffsverhltnisse, unter denen die Schneiden in den Werkstoff eindringen, muss die
Lage der Hauptschneiden am Werkzeug sorgfltig betrachtet werden (Bild 3.328). Die Haupt-
schneiden liegen am Umfang. Sie knnen in drei Richtungen geneigt sein. Einmal ist der Ein-
stellwinkel zu nennen, beim Planfrsen sind 45 oder 75 am hufigsten, beim Eckenfrsen
muss er 90 betragen. Dann ist in der Rckebene der Neigungswinkel zu nennen. Er kann
positiv oder negativ sein und beeinflusst die Form der entstehenden Spne.
Schlielich erscheint in der Arbeitsebene, die von Schnitt- und Vorschubbewegung aufgespannt
wird, der Spanwinkel . Er beeinflusst ebenfalls die Spanform, soll mglichst gro gewhlt
werden, um eine kleine spezifische Schnittkraft abzugeben. Mit Rcksicht auf Werkstoff- und
Schneidstoffeigenschaften sind aber oft kleine oder sogar negative Spanwinkel erforderlich.
Eingriffsgren
Bild 3.354 zeigt die wichtigsten Eingriffsgren beim Stirnfrsen. aP ist hier die Schnitttiefe,
nicht die Frsbreite wie beim Umgangsfrsen. Der Eingriff ae geht aus dem Grundriss hervor.
Er ist gleich der Frsbreite am Werkstck und teilt sich auf in den Gleichlaufeingriff aegl und
den Gegenlauf eingriff aegeg. Der Weg der Frserachse trennt Gleich- und Gegenlaufteil. Eben-
so setzt sich der Eingriffswinkel,
= A E
aus dem Gleichlaufeingriffswinkel und dem Gegenlaufeingriffswinkel zusammen:
= gl + geg (3.333)

Die Einzelwinkel werden folgendermaen berechnet:


aegl
gl = arcsin (3.334a)
d/2

aegeg
geg = arcsin (3.323b)
d/2
Die Gre und Lage des Eingriffswinkels hngt sehr stark von der Breite und Lage des
Werkstcks zum Frser ab.
3.3 Frsen 217

Bild 3.354
Stirnfrsen. Seitenansicht und Grundriss
Einstellwinkel
h Spanungsdicke
fz Vorschub pro Schneide
ap Schnitttiefe
b Spanungsbreite
Gesamteingriffswinkel
ae Eingriff
aegI Gleichlaufeingriff
aegeg Gegenlaufeingriff
Bild 3.355 zeigt die wichtigsten Mglichkeiten. Beim symmetrischen Stirnfrsen sind Gegen-
laufeingriff und Gleichlaufeingriff sowie ihre Eingriffswinkel gleich gro. In der Berechnung
vereinfacht sich Gleichung (3.323):
ae
= 2 arcsin (3.335)
d
Beim unsymmetrischen Stirnfrsen liegt die Bahn der Frserachse nicht in der Mitte des Ar-
beitseingriffs geg und gl sind verschieden. Sie mssen getrennt ermittelt werden. Beim
reinen Gegen- oder Gleichlauffrsen fllt die andere Eingriffsart jeweils weg (Fall 5 und 6 in
Bild 3.355).
Beim Stirnfrsen hat die Lage der Frserschneide zum Werkstck im Augenblick der ersten
Berhrung der Schneide mit dem Werkstck einen erheblichen Einfluss auf die Standzeit des
Werkzeugs. Falls diese erste Berhrung an der Schneidenecke, der schwchsten Stelle der
Schneide auftritt, wird die Standzeit des Stirnfrsers oder Messerkopfes wesentlich verkrzt.
218 3 Fertigungsverfahren mit geometrisch bestimmter Schneide

Bild 3.355
Eingriffsverhltnisse bei unter-
schiedlicher Breite und Lage des
Werkstcks zum Frskopf
Auch die Eindringzeit tE, von der ersten Berhrung bis zum vollen Eindringen der Schneide in
den Werkstoff, hat Einfluss auf die Standzeit. Zur Kennzeichnung wird ein Stofaktor
grter Spannungsquerschnitt an der Eindringstelle ap f z
S = =
Eindringzeit tE
gebildet. Dieser Stofaktor ist ein Ma fr die Belastungsgeschwindigkeit beim Anschneiden
jeder Schneide. Durch seitliches Verschieben der Frserachse knnen die Eingriffsverhltnisse
verndert und gnstiger gestaltet werden (Bild 3.356).
Eine andere Mglichkeit, den ersten Kontaktpunkt der Schneide mit dem Werkstck gnstig zu
whlen, besteht in der Auswahl des Werkzeugs. Die Schneiden knnen im Frskopf mit positi-
ven oder negativen Neigungs- und Spanwinkeln angeordnet sein. Das wurde im Abschnitt
Frswerkzeuge behandelt.
3.3 Frsen 219

Bild 3.356
Berhrungspunkte beim An-
schneiden
a) bei gnstiger Stellung der
Frsachse zur Kante des
Werkstcks
b) bei ungnstiger Stellung

Spanungsgren
Die Spanungsdicke h verndert sich wie beim Umfangsfrsen mit dem Eingriffswinkel . In
Bild 3.357a sind zwei aufeinander folgende Bahnkurven gezeigt. In Vorschubrichtung haben
sie den Abstand fz voneinander. Senkrecht zur Bahnkurve ist der Abstand kleiner. Mit dem
Eingriffswinkel kann man ihn berechnen:
h' = f z cos ( 90) = f z sin
Mit dem Einstellwinkel kann die Spanungsdicke h bestimmt werden (Bild 3.357b).
h = h' sin = f z sin sin (3.336)

Bild 3.357 Bestimmung der Spanungsdicke h beim Stirnfrsen

Die Spanungsdicke folgt also einer Sinusfunktion des Eingriffswinkels. Sie ist in Bild 3.358
zeichnerisch dargestellt. Der Verlauf um / 2 herum ist gleichmiger und lnger als beim
Umfangsfrsen, weil die flach verlaufenden Anfangsphasen beim Anschnitt oder Austritt oft
fortfallen.
220 3 Fertigungsverfahren mit geometrisch bestimmter Schneide

Bild 3.358 Einfluss des Eingriffswinkels auf die Spanungsdicke h und den Spanungsquerschnitt A
beim Stirnfrsen
Deshalb ist die mittlere Spanungsdicke hm beim Stirnfrsen grer und die Schwankung der
Spanungsdicke insgesamt kleiner. Fr das Stirnfrsen gilt wie beim Umfangsfrsen die Glei-
chung
2 ae
hm = f z sin (3.337)
d
Als rechnerische Vereinfachung kann fr einen Eingriffswinkel von < 1 m = / 2 her-
um
2 ae
(3.338)
d
und
hm f z sin (3.339)
gesetzt werden.
Die Spanungsbreite b ist ebenfalls vom Einstellwinkel , nicht aber vom Eingriffswinkel ab-
hngig (Bild 3.354)
b = ap / sin (3.340)
Der Spanungsquerschnitt A setzt sich aus Spanungsdicke h und Spanungsbreite b zusammen:
A = b h = ap f z sin (3.341)
Er ist deshalb ebenso vom Eingriffswinkel abhngig wie die Spanungsdicke h und zeigt
einen hnlichen Verlauf. Deutlich ist in Bild 3.358 der pltzliche Anstieg beim Eindringen
der Schneide in das Werkstck bei E und der ebenso abrupte Abfall beim Austritt der Schnei-
de aus dem Werkstck bei A zu erkennen.
Der mittlere Spanungsquerschnitt Am ergibt sich aus:
Am = b hm (3.342)
3.3 Frsen 221

2 ae
Am = ap fz (3.343)
d

3.3.6.2 Krfte
Kraftmessung
Die Krfte am Werkzeug werden von einzelnen Schneiden verursacht, die nacheinander oder
gleichzeitig auf der Bahnkurve im Eingriff sind. Ihre Gre nimmt auf dem Weg durchs Werk-
stck entsprechend dem Spanungsquerschnitt erst zu und von = / 2 an wieder ab. Dabei
ndern sie gleichzeitig ihre Richtung (Bild 3.359).

Bild 3.359
Die Kraftvektoren Fa, Fc, Fx und Fy in der
Arbeitsebene beim Stirnfrsen
Ordnet man dem Werkstck feststehende rechtwinklige Koordinaten x, y und z zu, dann kn-
nen bei jedem Schneidendurchlauf die in Bild 3.360a wiedergegebenen werkstckbezogenen
Krfte Fx, Fy und Fz mit ihrem vom Eingriffswinkel abhngigen Verlauf gemessen werden.
Sie wechseln dabei ihre Gre und Richtung. Als Folge der Richtungsnderung knnen an
einer Messplattform positive und negative Werte auftreten.
Die mit dem Werkzeug umlaufenden Krfte Fc () und Fa () (Bild 3.360b) kann man rech-
nerisch daraus bestimmen:
Fc () = Fx () cos + Fy () sin (3.344)

Fa () = Fx2 () + Fy2 () (3.345)


Sie unterscheiden sich in ihren Richtungen um den Winkel , der sich beim Durchlauf durch
das Werkstck nur wenig verndert
cos = Fc () / Fa () (3.346)
Er wird besonders vom Spanwinkel, der Hauptschneidenschrfe und dem Freiwinkel beein-
flusst.
Achtung! In der Transformationsgleichung (3.330) ndert sich das Vorzeichen von Fy() bei
Drehrichtungsumkehr. Bei Umkehrung der Vorschubrichtung ndern sich die Vorzeichen von
Fx() und Fy(). Bei Umkehrung beider Bewegungsrichtungen braucht nur das Vorzeichen
von Fx() gendert werden.
222 3 Fertigungsverfahren mit geometrisch bestimmter Schneide

Bild 3.360 Krfte beim Stirnfrsen, die von einer Schneide in Abhngigkeit
vom Eingriffswinkel hervorgerufen werden

Schnittkraftberechnung
Fr die Schnittkraft einer einzelnen Schneide gilt wie beim Umfangsfrsen der Zusammenhang
Fc = b h kc = A kc (3.347)
Aus dem Abschnitt ber die Spanungsgren ist der Verlauf des Spanungsquerschnitts A be-
kannt. Er ndert sich mit dem Eingriffswinkel , hat einen Steilanstieg und einen Steilabfall.
Dieses Profil bertrgt sich voll auf die Schnittkraft.
Die spezifische Schnittkraft kc ist ebenfalls von h abhngig. Bei kleiner Spanungsdicke ist sie
gro, bei groer Spanungsdicke dagegen kleiner. Im Eingriffsbereich von E bis A kann unter
gnstigen Bedingungen mit einer greren Gleichmigkeit gerechnet werden als beim Um-
fangsfrsen. Setzt man Mittelwerte ein, erhlt man die mittlere Schnittkraft, die fr eine
Schneide von ihrem Ein- bis zum Austritt aus dem Werkstck angegeben werden kann:
Fcm = b hm kcm (3.348)
mit
z
h
kcm = kc11 0 f fsv fst f f (3.349)
hm
Die Korrekturfaktoren sind wie beim Umfangsfrsen bzw. wie beim Drehen zu berechnen. Fr
den Formfaktor ff ist der Werkzeugdurchmesser bestimmend: ff = 1,05 + d0 / d mit d0 = 1 mm.
Die Schnittkrfte aller Schneiden berlagern sich, soweit diese gleichzeitig in Eingriff kom-
men. Wie viele gleichzeitig im Eingriff sind, hngt von der Zhnezahl z des Werkzeugs und
dem gesamten Eingriffswinkel ab.
3.3 Frsen 223

zem = z / 2 (3.350)
Die Berechnung von zem ergibt keine ganze Zahl, sondern einen Mittelwert zwischen zwei
ganzen Zahlen. In Wirklichkeit muss man annehmen, dass die Zahl der Schneiden, die gleich-
zeitig in Eingriff sind, ganzzahlig ist und hin und her schwankt, je nachdem, ob eine neue
Schneide gerade eingedrungen ist oder ob eine andere gerade herausgetreten ist. Sie haben ja
kaum Neigung, die das ausgleichen knnte. Im Vergleich zum Umfangsfrsen ergibt ze beim
Stirnfrsen meistens grere Zahlen.
Die gesamte Schnittkraft, die sich durch Zusammenfassen aller Einzelschnittkrfte ergibt,
schwankt nun auch wie eine Sgezahnlinie. Als Mittelwert findet man wie beim Umfangsfr-
sen
Fcgm = b hm kcm zem (3.351)

3.3.6.3 Schnittleistung und Zeitspanungsvolumen


Die Schnittleistung ergibt sich aus der Gesamtschnittkraft und der Schnittgeschwindigkeit.
Sinnvoll ist die Berechnung der mittleren Schnittleistung, welche die Schwankungen durch
Spanungsdicke und Zhnezahl ausgleicht:
Pcm = Fcgm vc (3.352)

Das Zeitspanungsvolumen
Q = ae ap z f z n (3.353)
ist die Kenngre, mit der die Leistungsfhigkeit des Stirnfrsens besonders eindrcklich wie-
dergegeben werden kann. Fast alle Parameter knnen gegenber dem Umfangsfrsen gesteigert
werden. In Bezug zum Werkstck haben ae und ap allerdings vertauschte Rollen (Bild 3.354).
Der Arbeitseingriff ae kann, wenn der Frskopf gro genug ist, die ganze Breite des Werk-
stcks ausmachen. Die Schnitttiefe ap hat erst ihre Grenze, wenn 2 / 3 der Hauptschneiden (bei
Wendeschneidplatten) in Eingriff sind. Die Zahl der Schneiden z stt nur auf konstruktive
Grenzen. Zwischen den Zhnen muss noch gengend Spankammervolumen fr die Spanlocken
sein. Vorschub und Drehzahl sind verschleibestimmende Gren. Da die Schneiden durch
ihre offene Lage besser mit Khlmittel gekhlt werden knnen als beim Umfangsfrsen, sind
sie auch hher belastbar. Eine grere mittlere Spanungsdicke hm sorgt auch fr eine kleinere
spezifische Schnittkraft kc. Der direkte Zusammenhang mit der Schnittleistung
Pc = Q kc (3.354)
lsst erkennen, dass der Leistungsbedarf bei gleichem Zeitspanungsvolumen dann auch kleiner
sein muss. Ein Rechenbeispiel im anschlieenden Abschnitt kann das zahlenmig besttigen.

3.3.7 Feinfrsen
Unter Feinfrsen wird die feine Endbearbeitung ebener Flchen verstanden. Die Toleranzen fr
Formfehler, die Abweichungen von der absoluten Ebenheit festlegen, sind eingeschrnkt.
Ebenso sollen Welligkeit und Rauheit kleiner sein als beim normalen Planfrsen. Die Genauig-
keitsforderungen gehen hinunter in den Bereich von 0,02 0,001 mm. Das Feinfrsen konkur-
riert mit Feinbearbeitungsverfahren wie Planschleifen und Planlppen.
Werkstcke, bei denen das Feinfrsen angewandt wird, sind in der Motorenfertigung, dem Ge-
triebebau, dem Maschinenbau und besonders ausgeprgt im Laserbau zu finden. Es sind Motor-
224 3 Fertigungsverfahren mit geometrisch bestimmter Schneide

blcke, Zylinderkpfe, Getriebegehuse, Steuerkrper, Maschinenbetten und Metallspiegel, aber


auch Werbeprodukte aus Plexiglas und viele andere Teile mit ebenen glatten Flchen. Dichtfl-
chen, Fhrungsbahnen, Sicht- und Reflektionsflchen verlangen diese besondere Feinheit.
Werkstoffe sind Grauguss, weicher und gehrteter Stahl, Aluminium, Aluminiumlegierungen, die
auch sehr harte Einschlsse wie Siliziumkarbid oder Bornitrid enthalten knnen, Magnesiumle-
gierungen, Kupfer- und Kupferlegierungen, Gold, Platin, Silber, Zinn, Zink, Kunststoffe, zum
Beispiel Acrylglas, faserverstrkte Kunststoffe und andere Nichtmetalle. Als Werkzeuge werden
alle Arten von Frskpfen, Planfrskpfe, Eckfrskpfe, Breitschlichtkpfe und Einzahnfrskp-
fe verwendet. Sie mssen aber immer in ihrem konstruktiven Aufbau der besonderen Aufgabe
der Feinbearbeitung entsprechen. Die Plattensitze sind besonders genau geschliffen. Als Wende-
schneidplatten werden allseits geschliffene Platten genommen. Die Schneiden sind meistens in
axialer und radialer Lage zueinander und in der Richtung der Nebenschneidenlage fein einstell-
bar. In Kapitel 3.3.1.5 sind auch Frskpfe fr die Feinbearbeitung beschrieben.
Die grten Einflsse auf die Herstellung besonders ebener und glatter Flchen durch Frsen
haben
die Schneideneckenform
der Axialschlag der Schneiden
die Ausrichtung der Nebenschneiden und
statische und dynamische Verformungen des Bearbeitungssystems durch wechselnde
Zerspanungskrfte.
Diese vier Einflsse sind sorgfltig zu beachten und werden in den folgenden Abschnitten
ausfhrlich beschrieben.

3.3.7.1 Entstehung der Oberflchenform


Beim Stirnfrsen mit Frskpfen hinterlassen die Schneidenecken und die Nebenschneiden auf
der Werkstckoberflche bogenfrmige Bearbeitungsspuren (Bild 3.361). Die Bgen sind
Teile der Zykloide, die durch berlagerung der Werkzeugdrehung und des geradlinigen Vor-
schubes entstehen. Man kann sie annhernd als Kreisbgen ansehen. Sie haben den mittleren
Abstand des Schneidenvorschubes fz voneinander. Unregelmigkeiten des Abstands entstehen
hauptschlich durch den Radialschlag der einzelnen Schneiden.

Bild 3.361
Schneidenspuren auf der Oberflche eines
Werkstcks, das durch Stirnfrsen mit leichtem
Spindelsturz hergestellt wurde

Bild 3.362 Durch Stirnfrsen erzeugte Oberflchenform im Querschnitt


fz Vorschub je Schneide, e Eckenformtiefe, a Axialschlag, R = e + a theoretische Rautiefe
3.3 Frsen 225

Bild 3.363 Querschnitt einer Werkstckoberflche, die mit Schlicht-Wendeschneidplatten


gefrst wurde. Die Nebenschneiden sind geschliffen und stehen parallel zur Werkstckoberflche
Die Tiefe der Spuren, die den grten Teil der Rauheit bestimmt, hngt von der Eckenform und
dem Axialschlag der Schneiden ab (Bild 3.362). Die Eckenform (Rundung, Spitze, Fase)
erzeugt dabei das Profil der einzelnen Rillen. Dabei entstehen Vertiefungen e, die je nach
Wirksamkeit ihrer axialen Lage voneinander abweichen knnen. Der Axialschlag eines Werk-
zeugs wird von der stirnseitig am weitesten hervorstehenden gegenber der am weitesten zu-
rckstehenden Schneide bestimmt. Er addiert sich mit der Eckenform zur theoretischen Rautie-
fe
R =e+a (3.355)
Die praktische Rautiefe kann jedoch grer sein, da Riefen von Verschleispuren, Abbildun-
gen von Schwingungen, werkstoffbedingte Kornverformungen und Werkstoffverfestigungen
weitere Rauheiten erzeugen.
Zur Verkleinerung der theoretischen Rautiefe kann auf Schneiden zurckgegriffen werden, die
keine hervorstehenden Eckenformen, sondern parallel zur Werkstckoberflche geschliffene
Nebenscheiden besitzen (Bild 3.326G). Die Tiefe der Spuren dieser Schneiden verkleinert
sich um die Rillenform e. Es bleibt der Einfluss des Axialschlags brig (Bild 3.363)
R=a
Der Axialschlag des Frswerkzeugs hat mehrere Ursachen:
Fertigungstoleranzen der Maschinenspindel Die Lagetoleranz der stirnseitigen Planan-
lage oder die Achsrichtung der Werkzeugaufnahme zur Spindellagerung haben ge-
ringste Abweichungen von der geometrisch idealen Form.
Fertigungstoleranzen des Zentrierdorns.
Lagetoleranzen des Werkzeugkrpers. Plananlage und Zentrierung mssen zu den Plat-
tensitzen mglichst genau stimmen.
Abweichungen der geschliffenen Plattensitze untereinander.
Fertigungstoleranzen der Wendeschneidplatten selbst.
Verzug des Frskopfes durch Erwrmung. Er wirkt sich bei greren und verwinkelten
Formen strker aus als bei kleinen geometrisch einfachen Konstruktionen.
Setzungen in allen Trennfugen bei Belastung. lfilme und kleine Schmutzteilchen zwi-
schen den zusammengesetzten Teilen geben unter Belastung nach.
Verschlei der Schneidkanten. Die Schrfe und die Formgenauigkeit der Nebenschnei-
den knnen sich besonders im steileren Anfangsverschlei verschlechtern.
Der Axialschlag, der bei Schrupp-Frskpfen 0,1 0,2 mm betragen kann, lsst sich durch Ein-
engung der Fertigungstoleranzen und grere Sorgfalt bei der Montage auf 0,02 0,04 mm ver-
kleinern. Hochgenaue Frskpfe mit besonders sorgfltig geschliffenen Wendeschneidplatten
erreichen Planlaufgenauigkeiten von 0,01 mm. Diese Przisionswerkzeuge sind natrlich auch
besonders teuer. Sie bieten jedoch den groen Vorteil, dass bei einem Wendeschneidplatten
Wechsel die hohe Genauigkeit in relativ kurzer Zeit wieder hergestellt sein kann.
226 3 Fertigungsverfahren mit geometrisch bestimmter Schneide

Ein anderer Weg, zu kleinem Axialschlag zu kommen, ist die Verwendung fein einstellbarer
Werkzeuge. Die einzelnen Schneiden oder bei anderen Ausfhrungen eingesetzte Kassetten
mit Wendeschneidplatten knnen verstellt werden. Auf einer Messplatte oder einer besonderen
Einstellvorrichtung werden alle Schneiden einzeln gemessen, eingestellt und festgeklemmt.
Die sorgfltige Einstellarbeit braucht jedoch lngere Zeit. Es sind Planlaufgenauigkeiten von
0,03 0,005 mm erzielbar.
Vollstndig ausschalten kann man den Axialschlag durch eine auf dem Frskopf angebrachte
Breitschichtschneide. Diese steht axial um 0,03 0,05 mm ber die anderen Schneiden heraus,
besitzt eine besonders lange Nebenschneide und arbeitet damit alle anderen Schneidenspuren
weg (Bild 3.364). Die Breitschlichtschneide kann auch anstelle einer normalen Wende-
schneidplatte eingesetzt sein. Dann muss auch ihre Hauptschneide am groben Spanabtrag betei-
ligt werden. Die aktive Lnge der Nebenschneide muss den ganzen Vorschub f = z fz aller
Schneiden berdecken. Bei groen Frskpfen mit besonders vielen Schneiden knnen auch
zwei oder mehr Breitschlichtschneiden erforderlich sein. Diese mssen zueinander besonders
sorgfltig ausgerichtet werden.

Bild 3.364 Wirkung einer zustzlichen im Frskopf angeordneten Breitschlichtwendeplatte

3.3.7.2 Frsen mit Sturz


Bei senkrechter Spindelachse (Bild 3.365) entstehen auf der Werkstckoberflche Kreuzspu-
ren. Die Wendeplatten schneiden auf dem Rckweg nach. Das beim Hauptschnitt entstehende
Profil ist nicht ganz eben. Dadurch kommen die Schneidenecken erneut in Eingriff, wenn sie
auf dem Rckweg die zurckbleibenden Kmme kreuzen. Zustzlich kann die Passivkraft Fp
dazu fhren, dass die Spindel entgegen der Vorschubrichtung in einen negativen Sturz gekippt
wird. Allerdings wirkt die Vorschubkraft Ff gegen diese Verformung der Spindel.
3.3 Frsen 227

Bild 3.365
Entstehung von Kreuzspuren beim Frsen mit senk-
rechter Spindelachse
Kreuzspuren sind beim Frsen unerwnscht. Einerseits geben sie kein regelmiges Oberfl-
chenbild, andererseits schadet der rckwrtige Eingriff mit geringer Schnitttiefe den Schnei-
den. Sie stumpfen dadurch besonders ab, weil die Schnitttiefe zu klein ist, um einen richtigen
Span zu ergeben. So ist diese Berhrung mit mehr Reibung und Erhitzung verbunden als der
normale Schnitt. Aus diesem Grund werden Frsspindeln meistens mit einem kleinen Sturz zur
Tischfhrung ausgerichtet (Bild 3.366). Der Sturz betrgt q = 0,01 0,05 mm auf 100 mm
Durchmesser. Das ist ein Winkel von = 0,0001 0,0005 rad 0,005 0,03. Er reicht
gerade dazu aus, die Schneiden auf ihrem Rckweg vom Werkstck freizubekommen.

Bild 3.366
Stirnfrsen mit Sturz
vf Vorschubrichtung
Sturzwinkel
q Abhebebetrag
d Durchmesser
b Balligkeit des Werkstcks
ae Arbeitseingriff
Der Sturz verursacht am Werkstck eine geringe Balligkeit. Dieser Formfehler ist zwar klein,
muss aber in seiner Gre berechnet werden, da in der Feinbearbeitung auch kleinste Abwei-
chungen die engen Toleranzen aufbrauchen knnen. Die Balligkeit betrgt:
2
d a
b= 1 1 e tan (3.356)
2 d

Die enthaltenen Zeichen sind in Bild 3.354 erklrt.
228 3 Fertigungsverfahren mit geometrisch bestimmter Schneide

Eine weitere Folge der Sturzeinstellung ist die Vernderung des Einstellwinkels an der
Hauptschneide und N an der Nebenschneide (Bild 3.367). Der wirksame Haupteinstellwin-
kel e = verkleinert sich, und der wirksame Nebenschneideneinstellwinkel Ne = N
vergrert sich. Das trifft aber nur fr die Stellung A zu. In Stellung B bleibt der Sturz unwirk-
sam auf die Einstellwinkel. Mit der Vernderung der Nebenschneidenrichtung wird die Gestalt
der entstehenden Werkstckoberflche beeinflusst. Es ist also zu berlegen, ob und wie ein
Ausgleich des Sturzes durch Vernderung der Schneidenlage vorgenommen werden soll. In
Bild 3.368 sind mehrere Mglichkeiten der Anpassung dargestellt.

Bild 3.367
Der Sturz verndert die Einstellwinkel
Fall 1 Ohne Sturz sind die Nebenschneiden in allen Lagen parallel zur Werkstckoberflche.
Fall 2 Der Sturz wird nicht ausgeglichen. In Lage A (Bild 3.367) dringt die Schneidenecke
zu tief ins Werkstck ein.
Fall 3 Der Sturz wird voll ausgeglichen durch leichtes Schwenken der Schneiden. In Lage B
dringen die inneren Nebenschneidenenden tiefer in das Werkstck ein. Bei schmalen
Werkstcken verschwinden diese Stellen aus dem Eingriffsbereich des Frsers. Bei vol-
ler Eingriffsbreite werden jedoch die Rnder rauer gefrst.
Fall 4 Bei halbem Ausgleich des Sturzwinkels kann ein Kompromiss entstehen, der in weiten
Teilen eine akzeptable Rautiefe am Werkstck hinterlsst.
Fall 5 Durch den Einsatz balliger Schneiden mit einem Radius von 1000 3000 mm kann das
Einstellproblem am elegantesten gelst werden. Es ist keine Anpassung mehr erforderlich.
3.3 Frsen 229

Bild 3.368
Sturz verndert die Richtung der Nebenschnei-
den. Verschiedene Mglichkeiten der Anpassung

3.3.7.3 Wirkung der Zerspankrfte beim Feinfrsen


Die Zerspankraftkomponenten Fc, Ff und Fp haben statische Spindelverformungen und
Schwingungsanregungen zur Folge. Um sich die Wirkungen klar zu machen, stellt man sich
Spindel und Spindellager elastisch vor (Bild 3.369). Die Spindel kann als Biegebalken ange-
sehen werden, der ber den Kragarm a durch Schnitt- und Vorschubkraft (Fc und Ff) belastet
wird. Das Hauptlager A und das hintere Spindellager B geben ebenfalls elastisch nach. Spiel
braucht nicht bercksichtigt zu werden, da Frsmaschinen im Allgemeinen mit vorgespannten
Lagern spielfrei eingestellt sind.
In Ebene Y-Z ist zu sehen, dass die Schnittkraft Fc eine seitliche Auslenkung und eine Schief-
stellung der Spindelachse verursacht. Genau genommen besteht diese Kraft aus mehreren Y-
Komponenten der Schnittkrfte aller im Eingriff sich befindenden Schneiden. Das Werkstck
wird davon schief. In Ebene X-Z ist zu sehen, wie die Vorschubkraft Ff am Hebelarm a und
die Passivkraft Fp am Hebelarm d / 2 entgegengesetzte Spindelverformungen auslsen. Die
Wirkung hngt davon ab, welches Biegemoment das grere ist. Die Schneiden knnen da-
durch in das Werkstck hinein oder vom Werkstck weg federn, und der Spindelsturz kann
elastisch verstrkt oder verkleinert werden.
Zu beachten ist, dass die Krfte nicht als statisch anzusehen sind. Sie schwanken in ihrer Gre
dadurch, dass alle Schneiden nacheinander in das Werkstck eindringen und wieder austre-
230 3 Fertigungsverfahren mit geometrisch bestimmter Schneide

Bild 3.369
Spindelverformungen durch die
Zerspankraftkomponenten Fc, Ff
und Fp
ten und dass sich ber dem Eingriffsbogen der Spanungsquerschnitt bis zu einem Maximum
vergrert und dann wieder kleiner wird. Die Schnittkraft Fc ndert auf diesem Weg dabei
noch ihre Richtung. Die darin steckende Dynamik veranlasst die Spindel zu Biegeschwingun-
gen. Torsionsschwingungen sind meistens gering und knnen ohne Beachtung bleiben.
Da es sich hier um erzwungene Schwingungen mit der Anregungsfrequenz z n (Schneidenzahl
mal Drehzahl) handelt, ist der Resonanzfall zu prfen. Beim Frsen mit konventionellen
Schnittgeschwindigkeiten ist die Abstimmung meistens unterkritisch. Das heit, die Eigenfre-
quenz der Spindel mit dem Werkzeug liegt aufgrund groer Federkonstanten ber der Anre-
gungsfrequenz. Bei weichen Maschinen knnen sich jedoch Schwingungsmarkierungen auf
der Werkstckoberflche zeigen. Diese vergrern Welligkeit und Rauheit und sind unter
reflektierendem Licht leicht mit dem Auge als regelmiges Muster zu erkennen. Auf feinge-
frsten Oberflchen sind sie unerwnscht. Um statische Verformungen und Schwingungen
beim Feinfrsen zu vermeiden, sind vor allem die Krfte klein zu halten. Das kann auf ver-
schiedene Weise erfolgen:
Ein kleiner Vorschub pro Schneide fz fhrt zu einem kleinen Spanungsquerschnitt
A = fz a und damit zu einer kleinen Schnittkraft Fc. Diese Manahme wird beim Fr-
sen mit Schlichtfrsern hufige angewendet. Von Nachteil ist dabei die Verkleinerung
der Vorschubgeschwindigkeit, die lngere Arbeitszeiten erforderlich macht.
Eine kleine Schnitttiefe a hat ebenfalls kleine Schnittkrfte zur Folge. Das wendet man
bei Breitschlichtfrsern an. Bei ihnen lassen sich trotzdem groe Vorschbe pro
Schneide und damit groe Vorschubgeschwindigkeiten verwirklichen. Allerdings er-
wartet man beim Breitschlichten ein sorgfltig vorgearbeitetes Werkstck mit einem
gleichmigen geringen Aufma.
Positive Spanwinkel an den Schneiden verkleinern ebenfalls die Schnittkraft. Hartme-
tallschneiden knnen eingeschliffene Spanleitstufen haben, die einen positiven Span-
winkel bilden. Bei Keramik und PKD sind nur negative Spanwinkel mglich.
3.3 Frsen 231

Schlielich kann die Schnittgeschwindigkeit soweit vergrert werden, wie es der


Schneidstoff zulsst. Die Verringerung der Schnittkraft ist dabei gering. Aber die
Oberflchengte nimmt aufgrund der gnstigeren Spanabnahme zu.
In jedem Fall sind beim Feinfrsen scharfe, glatte Schneidkanten, Beachtung der Mindestspa-
nungsdicke, schwingungsfreier Maschinenlauf und richtige Werkzeugeinstellungen Vorausset-
zungen fr einwandfreie Werkstckoberflchen.

3.3.7.4 Einzahnfrsen
Bei Genauigkeitsforderungen, die von Frskpfen mit mehreren Schneiden nicht mehr erfllt
werden knnen, stellt das Einzahnfrsen einen Ausweg dar. Hierbei wird ein Frskopf mit
einer einzigen Schneide eingesetzt (Bild 3.334). Die Breitschlichtschneide ist auf einer ein-
stellbaren Kassette befestigt und wird mit ihrer Nebenschneidenlnge an einer Differential-
schraube sehr genau zur Werkstckoberflche ausgerichtet. Der Frskopfdurchmesser
(d = 100 500 mm) ist passend zur Werkstckgre zu whlen. Der Schneidstoff der Wende-
schneidplatte richtet sich nach dem zu bearbeitenden Werkstoff.
Das Einzahnfrsen findet als Endbearbeitung von Werkstcken Anwendung, deren Flchen so
glatt und genau wie geschliffen sein mssen. Dazu gehren Halbfabrikate hochlegierter Werk-
zeugsthle, Fhrungsbahnen an Maschinenteilen, die weich oder gehrtet sein knnen, Grund-
platten fr Formksten aus legiertem Stahl, Dichtflchen an Hydraulik-Steuerungen aus Sph-
roguss, die bis 600 bar druckdicht sein mssen und Kompressorengehuse. Fr diese Zwecke
ist der Schneidstoff Mischkeramik geeignet. Er ist hart genug und so feinkrnig, dass die Kan-
ten scharfe glatte Schneiden erhalten. Darber hinaus wird das Einzahnfrsen in der Ultrapr-
zisionsbearbeitung von Metallspiegeln mit Diamantschneiden und bei der Bearbeitung hoch-
genauer Teile aus Leichtmetall angewandt. Die Schnittaufteilung entspricht dem Breitschlich-
ten mit kleiner Schnitttiefe (ap = 0,01 0,2 mm) und groem Vorschub (f = 0,5 5 mm). Die
Vorzge groer Schnittgeschwindigkeit (vc = 100 2000 m/min)werden genutzt, um die beste
Oberflchengte und grtmgliche Genauigkeit zu erhalten. Dabei erwrmt sich das Werk-
stck weniger als bei kleiner Schnittgeschwindigkeit. Die Spanentstehung ist entsprechend der
kleineren Mindestschnitttiefe leichter. Die fr gute Oberflchen wichtige Fliespanbildung
wird begnstigt. Der schnellere Schneidenverschlei muss natrlich bercksichtigt werden.
Die Gre der Schnittkraft folgt den bekannten Gesetzen (Bild 3.370). Mit zunehmender
Schnitttiefe, die beim Breitschlichten der Spanungsdicke h gleichzusetzen ist, nimmt die
Schnittkraft Fc zu. Dabei ist aber nicht zu bersehen, dass die spezifische Schnittkraft kc bei
kleiner werdender Schnitttiefe sehr stark zunimmt. Praktisch bedeutet das, dass mehr Energie
pro abgetragenem Werkstoffvolumen zur strkeren Erwrmung der Spne beitrgt. Dabei ist zu
erwarten, dass die Spne heier glhen oder sogar schmelzen, je kleiner die Schnitttiefe wird.
Der Vorschub vergrert die Schnittkraft proportional. Das ist aufgrund des zunehmenden
Spanungsquerschnitts zu erwarten. Die spezifische Schnittkraft ndert sich dabei kaum. Inte-
ressant ist, dass die Passivkraft Fp nach Messungen von Gomoll etwa die gleiche Gre wie die
Schnittkraft erreicht. Die Passivkraft ist unmittelbar fr Rauheit und Welligkeit der Werk-
stckoberflche verantwortlich.
Die Schnittgeschwindigkeit hat auf die Zerspankrfte nur wenig Einfluss. Man erkennt, dass
Schnittkraft und spezifische Schnittkraft mit zunehmender Schnittgeschwindigkeit, wie zu
erwarten war, etwas kleiner werden.
232 3 Fertigungsverfahren mit geometrisch bestimmter Schneide

Bild 3.370 Schnittkraft und spezifische Schnittkraft beim Einzahnfrsen unter dem Einfluss von
Schnitttiefe ap Vorschub fz und Schnittgeschwindigkeit vc nach Gomoll
fz = 2 mm, ap = h = 0,05 mm, = 6, = 6, = 0

3.3.8 Berechnungsbeispiele
3.3.8.1 Vergleich Umfangsfrsen - Stirnfrsen
An einem Werkstck aus unlegiertem Stahl E360GC soll eine Rche mit einer Breite
B' = 120 mm durch Frsen in einem Schnitt bearbeitet werden. Die Werkstoffzugabe (ae bzw.
ap) betrgt 5 mm.
Aufgabe: Schnittleistung Pc, Zeitspanungsvolumen Q und Hauptschnittzeit th sind bei Verwendung
folgender Frswerkzeuge zu berechnen:
a) Umfangsfrser mit negativem Spanwinkel, Durchmesser d = 125 mm, Breite B = 140 mm,
Schneidenzahl z = 12, = 4, Schnittgeschwindigkeit vc = 22 m/min;
b) Messerkopf mit HSS-Messern, Durchmesser d = 160 mm, Schneidenzahl z = 12, Ein-
stellwinkel = 90, = 4, Schnittgeschwindigkeit vc = 22 m/min;
c) Messerkopf mit HM-Wendeschneidplatten, Durchmesser d = 160 mm, Schneidenzahl
z = 12, Einstellwinkel = 45, = 4, vc = 120 m/min.
Bei b) und c) soll symmetrisches Stirnfrsen angenommen werden. Der Vorschub ist in allen
Fllen gleich fz = 0,2 mm/Schneide. Die Schneidenstumpfung wird vernachlssigt.
Lsung: Zuerst werden die zur Anwendung der Leistungsgleichungen notwendigen Einzelwerte er-
rechnet.
3.3 Frsen 233

a) b) c)
Eingriffswinkel : nach Gleichung (3.30.):
nach Gleichung (3.38):
2ae ae
cos = 1 d
= 2arcsin d
25 mm = 120
2arcsin 160 wie b)
cos = 1 125 mm = 0,92
= 0,40 = 23 = 1,70 = 97,2
oder nach Gleichung (3.30.):
a
= 2 e
d
5 mm
= 2
125 mm
= 0,4 = 23
Mittenspanungsdicke hm nach Gleichung (3.39):
2 ae
hm = f z sin wie a) wie a)
d
= 90 = 90 = 45
2 5 mm 2 120 mm 2 120 mm
hm = 0, 2 mm hm = 0, 2 mm hm = 0, 2 mm
0, 4 125 mm 1,7 160 mm 1,7 160 mm
sin 90o sin 90o sin 45o
hm = 0,04 mm hm = 0,176 mm hm = 0,125 mm

a) b) c)
oder nach Gleichung (3.30.):
ae
hm = f z sin
d
5 mm
hm = 0, 2 mm
125 mm
sin 90o = 0,04 mm
Spezifische Schnittkraft kcm:
kcm ergibt sich aus Tabelle 2.3-1 und Tabelle 2.3-2
nach Gleichungen (3.313) und (3.335)
kc11 = 1595 N/mm2, Neigungswert z = 0,32 (fr E360GC).
z z z
h0 0,32 = 2,80 h0 0,32 = 1,74 h0 0,32 = 1,95
= 0,04 = 0,176 = 0,125
hm hm hm
nach (2.30.):
f = 1 m ( 0) = 1 0,015
( 4 6)
f = 1,15 f = 1,15 f = 1,15
nach (A-13):
0,1 0,1 0,1
100 100 100
fsv = = = 1,163 fsv = 1,163 fsv = = 0,982
vc 22 120
234 3 Fertigungsverfahren mit geometrisch bestimmter Schneide

d0 1 1
f f = 1,05 + = 1,05 + = 1,058 f f = 1,05 + = 1,056 ff = 1,056
d 125 160
z
h0
kcm = kc11 f fsv f f
hm
kcm = 1595 2,80 1,15 1,16 1,06 kcm = 1595 1,74 1,15 1,16 1,06 kcm = 1595 1,95 1,15 0,981,06
kcm = 6320 N/mm2 kcm = 3920 N/mm2 kcm = 3716 N/mm2
Spanungsbreite b = ap / sin
ap = B = 120 mm ap = 5 mm (Werkstoffzugabe)
120 mm 5 mm 5 mm
b= = 120 mm b= = 5 mm b= = 7,07 mm
sin 90 sin 90 sin 45
nach 3.314
Fcm = b hm kcm
Fcm = 120 0,04 6320 Fcm = 5 0,176 3920 Fcm = 7,07 0,125 3716
Fcm = 30 336N Fcm = 3450N Fcm = 3285N
Im Eingriff sich befindende Schneidenzahl ze (nach Gleichung (3.315):

zem = z
2
0, 4 1,7
zem = 12 = 0,764 zem = 12 = 3, 25 wie b)
2 2
Schnittleistung Pc nach Gleichung (3.319):
Pc = zem b hm kcm vc
0,764 120 0,04 6320 22 3, 25 5 0,176 3920 22 3, 25 7,07 0,125 3716 120
Pc = Pc = Pc =
60s/min 1000 Nm/sk W 60s/min 1000 Nm/sk W 60s/min 1000 Nm/sk W

Pc = 8,50 kW Pc = 4,11 kW Pc = 21,3 kW

a) b) c)
Vorschubgeschwindigkeit vf:
f z vc 1000
vf = f z z n = z
d
0, 2 12 22 1000 mm 0, 2 12 22 1000 mm 0, 2 12 120 1000 mm
vf = = 134,5 vf = = 105 vf = =573
125 min 160 min 160 min
Zeitspanungsvolumen Q: Q = ae ap vf
5 120 134,5 cm3 120 5 105 cm3 120 5 573 cm3
Q= = 80,7 Q = = 63 Q = = 344
1000 mm3 / cm3 min 1000 min 1000 min
Die Hauptschnittzeit ist Vorschubweg geteilt durch Vorschubgeschwindigkeit th = lf / vf.
Der Vorschubweg lf = L + lv + l + l setzt sich aus der Werkstcklnge L = 300 mm, dem Vorlauf
lv = 1 mm, dem berlauf l = 1 mm und dem zustzlichen Vorschubweg l, der nach dem geometrischen
Zusammenwirkung von Werkzeug und Werkstck individuell berechnet werden muss, zusammen.

d2 d
2
d d 2 ae2 ap
l = ae l = l = lb +
4 2 2 4 4 tan
2 5
1252 125 160 1602 1202 l = 27,08 +
l = 5 l =
4 2 2 4 4 tan 45o
l = 24,50 mm l = 27,08 mm l = 32,08 mm
3.3 Frsen 235

lf = 326,50 mm lf = 329,08 mm lf = 332,08 mm


326,50 329,08 332,08
th = = 2, 43 min th = = 3,13 min th = = 0,58 min
134,5 105 573

Ergebnisse:
Pc = 8,5 kW Pc = 4,11 kW Pc = 21,3 kW
cm3 cm3 cm3
Q = 80,7 Q = 63 Q = 344
min min min
th = 2,43 min th = 3,13 min th = 0,58 min
Das Ergebnis zeigt, dass beim Stirnfrsen [b) und c)] die Maschinenausnutzung gnstiger ist. Deshalb
knnen grere Vorschubgeschwindigkeiten vf gewhlt und damit krzere Zerspanzeiten erzielt werden.

3.3.8.2 Feinfrsen
Mit einem Frskopf soll durch symmetrisches Stirnfrsen wie in Bild 3.354 die Oberflche eines Werk-
stcks fein bearbeitet werden Das Werkstck ist 80 mm breit und aus Stahl C45E. Der Frskopf hat einen
Durchmesser von d = 100 mm, z = 12 Schneiden, die Einstellwinkel sind = 75, die Spanwinkel = 6.
Die mit TiN beschichteten Wendeschneidplatten haben eine Eckenrundung von r = 0,4 mm. Sie erlauben
eine Schnittgeschwindigkeit von vc = 250 m/min bei ap = 0,5 mm und fz = 0,2 mm/Schneide. Es muss mit
einem Axialschlag von a = 0,06 mm gerechnet werden.
Aufgabe: 1) Welche Rautiefe ist theoretisch durch Axialschlag und Schneidenform zu erwarten?
2) Wie gro muss der Spindelsturz sein, wenn als Abhebebetrag q beim Rcklauf der
Schneiden die zweifache Rautiefe verlangt wird? Wie gro ist die daraus entstehende Bal-
ligkeit b des Werkstcks?
3) Wie gro sind Schnittkraft und Schnittleistung?
Lsungen: 1) Die theoretisch zu erwartende Rautiefe durch die Schneidenform ergibt sich entsprechend
Gleichung (2.50.):
f z2 0,22
e= 8r
= 80,4
= 0,013 mm
Nach Gleichung (3.30.) ist R = e + a = 0,013 + 0,06 = 0,073 mm
2) Nach Bild 3.366 ist
q 20,073
tan = d
= 100
= 0,0015 rad = 0,084
mit Gleichung (3.30.) lsst sich die Balligkeit des Werkstcks bestimmen:

( )
a 2
( )
2
b = d2 1 1 de tan b = 100
2
1 1 100 80
0,0015 = 0,029 mm

3) Der Eingriffswinkel lsst sich beim symmetrischen Stirnfrsen nach Gleichung (3.30.)
bestimmen:
a 80
= 2 arcsin e =2 arcsin =1,85 rad, die mittl. Spanungsdicke nach Gleichung (3.324):
d 100
2 ae 2 80
hm = f z sin hm = 0, 2 sin 75o = 0,167 mm
d 1,85 100
Die Spanungsbreite ist:
ap 0,5
b= = = 0,518mm
sin sin 75o
Die mittlere spezifische Schnittkraft wird nach Gleichung (3.335) berechnet:
kcm = kc11 fhm f fSv fSt ff
236 3 Fertigungsverfahren mit geometrisch bestimmter Schneide

kc11 = 1573 N/mm2 und z = 0,19 werden Tabelle 2.3-1 entnommen. Die Korrekturfakto-
ren werden folgendermaen bestimmt:
h 1 )0,19 = 1, 409
f hm = ( h 0 ) z = ( 0,167
m
f = 1 m ( 0) = 1 0,015 (6 6) = 1,0

fSv = ( ) =( )
vc0 0,1
vc
100
250
0,1
= 0,912
fSt = 1,0 bei scharfen Schneiden ohne Verschlei,
d 1
ff = 1,5 + 0 = 1,05 + = 1,06
d 100
Damit wird die mittlere spezifische Schnittkraft:
kcm = 1573 1,406 1,0 0,912 1,0 1,06 = 2138 N/mm2
Die mittlere Schnittkraft einer Schneide wird folgendermaen berechnet:
Fcm = b hm km = 0,518 0,167 2138 = 185 N
Im Durchschnitt sind:
1,85
zem = z 2
= 12 2
= 3,53
Schneiden zugleich im Eingriff.
Damit kann die mittlere Schnittleistung bestimmt werden:
Pcm = Fcm z v
Pcm = 185 N 3,53 250 m 1min
min 60 s
Pcm = 2717 W 2,72 kW

Ergebnisse: 1) Die theoretisch zu erwartende Rautiefe ist Rz = 0,073 mm. Der grte Anteil davon, nm-
lich 0,06 mm wird vom Axialschlag beigetragen. Praktisch wird die Rautiefe grer sein,
da andere Einflsse wie Schneidenverschlei, Schwingungen und Werkstoffverformungen
nicht berechenbar sind.
2) Der Spindelsturz soll einen Winkel von = 0,084 in Vorschubrichtung haben. Die daraus
resultierende Balligkeit des Werkstcks betrgt b = 0,029 mm.
3) Die Schnittkraft ist erwartungsgem klein, nmlich nur Fcm = 185 N. Bei durchschnitt-
lich 3,53 Schneiden, die zugleich in Eingriff sind, wird eine Schnittleistung von
Pcm = 2,72 kW bentigt.
3.4 Hobeln, Stoen 237

3.4 Hobeln, Stoen


Das Hobeln und das Stoen bezeichnen ein Spanen mit gerader Schnittbewegung und schritt-
weiser Vorschubbewegung quer dazu. Beim Hobeln wird die Schnittbewegung vom Werkstck
ausgefhrt. Dieses ist dazu auf einem langhubigen Tisch aufgespannt, der sich unter dem
Werkzeug hindurch bewegt. Beim Stoen fhrt das Werkzeug die Schnittbewegung aus. Sie
kann waagerecht laufen, wie auf den Kurzhobelmaschinen oder senkrecht wie beispielsweise in
Nuten- oder Zahnradstomaschinen.

3.4.1 Werkzeuge
Die Form und Benennung von Hobelmeieln entsprechen denen der Drehmeiel. Der Schaft
hat rechteckigen Querschnitt. Er muss der stoartigen Belastung beim Anschnitt und den gro-
en Schnittkrften infolge grerer Spanungsquerschnitte durch einen entsprechend groen
Querschnitt Rechnung tragen.
Der Hobelmeiel wird kurz eingespannt, damit er nicht nachfedert und dabei tiefer in das
Werkstck eindringt. Wo eine kurze Einspannung nicht mglich ist, werden gekrpfte Hobel-
meiel verwendet (Bild 3.41). Bei ihnen ist der Federweg der Schneide parallel zur Schnitt-
richtung. Es entsteht am Werkstck keine grere Formabweichung. Beim Stoen werden oft
Innenbearbeitungen an Werkstcken durchgefhrt, z. B. die Herstellung von Passfedernuten
oder Innenverzahnungen.
Dabei ist der vorhandene Raum fr die Werkzeuge gering. Sie werden daher in Lngsrichtung
benutzt. Das heit, die Schnittrichtung liegt parallel zur Schaftrichtung (Bild 3.42) und die
Spanflche ist an der Stirnseite des Stomeiels.
Fr die Herstellung von Verzahnungen werden Formwerkzeuge verwendet, die selbst zahnrad-
artig aussehen und am Umfang viele Schneiden haben. Nach DIN 1825, 1826, 1828 unter-
scheidet man Schneidrder in Scheibenform (Bild 3.43), Glockenform und mit Schaft fr die
Einspannung in der Stomaschine.

Bild 3.41 Hobelmeiel Bild 3.42


a) gerader Hobelmeiel aus Schnellarbeitsstahl Nutenstowerkzeug
b) gekrpfter Hobelmeiel mit Hartmetallschneide aus Schnellarbeitsstahl
238 3 Fertigungsverfahren mit geometrisch bestimmter Schneide

Bild 3.43 Scheibenschneidrad aus Schnellarbeits- Bild 3.44 Nutenziehwerkzeug mit


stahl nach DIN 1825 fr das Stoen von Zahnrdern Hartmetallschneide
Vom Nutenziehen spricht man, wenn das Werkzeug so gestaltet ist, dass beim Schnitt im Schaft
berwiegend eine Zugbelastung entsteht. Die Werkzeuge dafr sind mit einem lngeren Schaft
vor der Schneide ausgestattet, mit dem sie am Werkzeugtrger der Nutenziehmaschine befestigt
werden (Bild 3.44). Nach DIN 8589 gehrt aber auch diese Bearbeitungsart zum Stoen.

3.4.2 Schneidstoffe
Die Werkzeugschneide wird bei jedem Anschnitt stoartig belastet und beim Austritt aus dem
Werkstck wieder entlastet. Solche sprungartigen Belastungsnderungen vertragen nur
Schnellarbeitsstahl und zhe Hartmetallsorten wie P 40, P 50, K 30, K 40. Schneidkeramik und
Diamant sind zu sprde und knnen daher nicht verwendet werden.
Die beim Hobeln und Stoen auftretenden kleinen Schnittgeschwindigkeiten und der unterbro-
chene Schnitt begnstigen auch vom Standzeitverhalten her den Einsatz von Schnellarbeits-
stahl. Besonders pulvermetallurgisch gesinterter Schnellarbeitsstahl wird oft wegen seiner
greren Zhigkeit und gleichmigen Verschleieigenschaften trotz grerer Kosten bevor-
zugt. Versuche, die Werkzeuge durch besondere Nitrierbehandlung oder andere Beschichtung
noch widerstandsfhiger zu machen, haben schon zu greren Standmengen gefhrt.

3.4.3 Schneidengeometrie
Die Formgebung der Schneiden muss auf die stoartige Belastung und die verwendeten
Schneidstoffe abgestimmt sein. Groe Spanwinkel (10 20 ) verringern die Schnittkraft
und sichern einen gleichmigen Spanablauf. Negative Neigungswinkel , (10 bis15 )
entlasten die Schneidenspitze und flachen den Kraftanstieg beim Anschnitt ab. Hartmetall-
schneiden erhalten gestufte Spanflchenfasen, unter 45 und 3 bis 5. Sie sollen das Aus-
brechen der empfindlichen Schneidkanten verhindern. Auch Schneidrder fr das Zahnradsto-
en erhalten grere Spanwinkel und Neigungswinkel.

3.4.4 Werkstcke
3.4.4.1 Werkstckformen
Zum Hobeln eignen sich Werkstcke mit langer schmaler Form wie Maschinenbetten und
Fhrungen.
Je lnger der Arbeitshub ist, desto wirtschaftlicher wird die Bearbeitung durch Hobeln. Die Ma-
schinen dafr haben deshalb Hublngen von 2 10 m. Auch groe Flchen werden mitunter noch
auf Langhobelmaschinen hergestellt, obwohl Stirnfrsen hier wirtschaftlicher ist.
3.4 Hobeln, Stoen 239

Zum Stoen eignen sich Werkstcke mit Innenbearbeitungen von nicht runder Form wie Keil-
naben, Innenvielecke, Innenverzahnungen und Naben mit Passfedernuten.
Zahnrder sind ein weiteres Arbeitsgebiet fr die Anwendung des Stoens. Hierfr sind Ma-
schinen entwickelt worden mit sehr kurzem aber schnellem Hub, die bis zu 5000 Schnitte pro
Minute machen knnen. Schneidrad und Werkrad mssen gleichschnell umlaufen, damit die
Verzahnung auf dem ganzen Umfang ausgebildet wird. Vorteilhaft ist der sehr kurze berlauf.
Er macht es mglich, dass auf einer Welle verschieden groe Verzahnungen eng beieinander
liegen. In Pkw-Getrieben werden solche Anordnungen bevorzugt.

3.4.4.2 Werkstoffe
Da nur Werkzeuge aus Schnellarbeitsstahl und zhen Hartmetallsorten benutzt werden knnen,
ist die Bearbeitung der Werkstoffe nach ihrer Hrte eingeschrnkt. Leichtmetall, Buntmetall
und Gusseisen bieten keine Schwierigkeiten. Stahlguss und Stahl lsst sich nur in ungehrtetem
Zustand bearbeiten. Er kann gegebenenfalls nachtrglich vergtet werden. Schwierigkeiten
bereitet die Bearbeitung von zhen Stahlsorten und Nickellegierungen.

3.4.5 Bewegungen
3.4.5.1 Bewegungen in Schnittrichtung
Bild 3.45 zeigt, dass sich der Gesamtweg lc in Schnittrichtung aus dem Anlaufweg la, der
Werkstcklnge L und dem berlaufweg lu zusammensetzt. Die Zeit, die dafr bei der Schnitt-
geschwindigkeit vc bentigt wird, errechnet sich folgendermaen:
tc = lc / vc
Fr den Rcklauf wird bei der Rcklaufgeschwindigkeit vr
tr = lc / vc bentigt.
Setzt man als Umsteuerzeit fr die Maschinen tu ein, erhlt man die Gesamtzeit fr einen Doppelhub:
t = tc + tr + tu (3.41)

Bild 3.45
Schnittweg und Geschwindigkeit beim Hobeln
la Anlaufweg
L Schnittweg
lu berlaufweg
lc Gesamtweg
vc Schnittgeschwindigkeit
vr Rcklaufgeschwindigkeit
240 3 Fertigungsverfahren mit geometrisch bestimmter Schneide

Bild 3.46
Bewegungen in Vorschubrichtung
beim Hobeln
B Werkstckbreite
ba Anlaufbreite
bu berlaufbreite
lf Gesamtvorschubweg
vf Vorschubgeschwindigkeit
(unterbrochen)
Daraus findet man die Zahl der Doppelhbe pro Minute.
1
nL =
t
1
nL = (3.42)
tc + t r + t u

3.4.5.2 Bewegungen in Vorschubrichtung


In Vorschubrichtung sind die Werkzeugbewegungen meist unterbrochen (Bild 3.46). Man
verstellt nach jedem Doppelhub um einen festen Betrag f. Damit werden fr den Gesamtvor-
schubweg lf / f Doppelhbe bentigt. Die Bearbeitungszeit fr ein Werkstck bei i Durchlufen
der Schnitttiefe ap lsst sich folgendermaen berechnen:
lf i
tH = (3.43)
f nL

3.4.6 Krfte und Leistung


Bild 3.47 zeigt, dass die am Werkstck angreifende Zerspankraft F in die drei Teilkrfte
Fc Schnittkraft,
Ff Vorschubkraft und
Fp Passivkraft zerlegt werden kann. Sie stehen senkrecht aufeinander. Fr ihre Berechnung
kann man die beim Drehen abgeleiteten Gesetzmigkeiten anwenden.

Bild 3.47
Bewegungen und Krfte beim Hobeln und Stoen
vc Schnittgeschwindigkeit
vf Vorschubgeschwindigkeit
(unterbrochen)
F Zerspankraft
Fc Schnittkraft
Ff Vorschubkraft
F Passivkraft

3.4.6.1 Berechnung der Schnittkraft


Der Spanungsquerschnitt A, der bei jedem Schnitt abgehobelt wird, ist nach Bild 3.48
3.4 Hobeln, Stoen 241

A = ap f (3.44)

Bild 3.48
Spanungsquerschnitt beim Hobeln
ap Schnitttiefe
f Vorschub pro Doppelhub
h Spanungsdicke

Mit der spezifischen Schnittkraft (A-15)


kc = kc1 1 fh f f fSV ff fst
findet man die Schnittkraft
Fc = A kc (3.45)
Gegenber der Berechnungsformel (2.30.) hat sich also nichts gendert. Die Konstanten kcl1
und z sind in Tabelle 2.3-1 zu finden. Sie sind werkstoffabhngig. Die Korrekturfaktoren wer-
den auch in der gleichen Weise, wie im Kapitel 2.3.3 beschrieben wurde, berechnet. Als Be-
sonderheit ist nur der Formfaktor ff zu beachten. Er betrgt fr ebene Werkstcke
ff = l,05.
Hierin zeigt sich, dass die zu erwartende Schnittkraft etwa 5 % grer ist als unter vergleichba-
ren Bedingungen beim Drehen.
Fr die Berechnung der Vorschub- und der Passivkraft kann angenhert das Verfahren aus dem
Kapitel 2.3.3 genommen werden.

3.4.6.2 Berechnung der Schnittleistung


Die Schnittleistung beim Hobeln kann aus der Schnittkraft Fc und der Schnittgeschwindigkeit
vc bestimmt werden.
Pc = Fc v c (3.46)
Zur Berechnung der fr das Hobeln notwendigen Antriebsleistung ist es erforderlich, noch
weitere neben der Schnittkraft auftretende Krfte zu bercksichtigen: Die Reibungskraft in den
Fhrungen und die Beschleunigungskraft fr die Masse des Werkstcks und des Maschinen-
schlittens. Sie sind beim Arbeitshub und beim Rckhub wirksam.
In Vorschubrichtung trgt die Vorschubkraft Ff nicht zur Leistungserhhung bei, denn die
Verstellung erfolgt, wenn das Werkzeug nicht in Eingriff ist.

3.4.6.3 Zeitspanungsvolumen
Nach Bild 3.45 und Bild 3.48 wird bei jedem Hub das Werkstoffvolumen A L = ap f L
zerspant. Mit nL, der Zahl der Doppelhbe pro Minute, erhlt man

Q = ap f L nL (3.47)
das Zeitspanungsvolumen.
242 3 Fertigungsverfahren mit geometrisch bestimmter Schneide

Es ist als Kennwert fr die Leistungsfhigkeit der spanenden Bearbeitung zu nehmen. Beim
Hobeln fllt es im Vergleich zum Drehen oder Frsen niedrig aus, da der ungenutzte Rckhub
und die kleine Schnittgeschwindigkeit keine groen Werte zulassen.

3.4.7 Berechnungsbeispiel
Von einem Werkstck aus 42 CrMo 4 mit der Lnge L = 250 mm und der Breite B = 100 mm soll eine Schicht
der Dicke ap = 3 mm mit einem Vorschub f = 0,2 mm auf einer Hobelmaschine in einem Arbeitsschritt ab-
gespant werden. Die Schnittgeschwindigkeit ist vc = 12 m/min, die Rcklaufgeschwindigkeit vr = 20 m/min.
Aufgabe: Zu berechnen sind:
a) Hubzahl nL,
b) Hauptschnittzeit th,
c) Schnittkraft Fc und
d) Zeitspanungsvolumen Q.
Lsung: a) Nach Gleichung (3.40.) ist die Zeit fr einen Doppelhub t = tc + tr + tu und die Hubzahl
nL = l / t. Nach Bild 3.45 wird mit lc = L + la + lu = 250 + 10 + 10 = 270 mm = 0,27 m,
tc = 0,27 / 12 = 0,0225 min und tr = 0,27 / 20 = 0,0135 min und
t = 0,0225 + 0,0135 + 0 = 0,036 min, nL = 1 / t = 0,0361 = 27,8 DH/ min.
b) Nach Bild 3.46 ist der Vorschubweg lf = B + ba + bu = 100 + 2 + 2 = 104 mm. Mit i = 1
wird nach Gleichung (3.40.):
l i 104 1
th = f = 18,7 min .
f nL 0, 2 27,8
c) Nach Gleichung (3.43) ist Fc = A kc.
Nach Gleichung (3.42) ist A = ap f = 3 0,2 = 0,6 mm2.
Nach Gleichung (2.30.) ist kc = kc11 (h0 / h)z fg f fSV ff fst.
In Tabelle 2.3-1 findet man: kc11 = 1563 N/mm2; z = 0,26; h0 = 1 mm; 0 = 6 ; 0 = 4 ;
vco = 100 m/min.
Mit der Annahme, dass = 70, = 12, = 8 und fst = 1,5 ist, lsst sich berechnen
h = f sin = 0,2 sin 70 = 0,155 mm und
0,1
100
kc = 1563 (l/0,155)0,26 [1 0,015 (12 6)] [1 0,015 (8 4)] 1,05 1,3 =
12
3665 N/mm . 2

Damit wird Fc = 0,6 3665 = 2199 N 2,2 kN.


d) Nach Gleichung (3.45) ist Q = ap f L nL
mm3 cm3
Q = 3 0,2 250 27,8 = 4170 4, 2 mm
min min
Ergebnis: a) Hubzahl nL = 22,8 DH/min,
b) Hauptschnittzeit th = 18,7 min,
c) Schnittkraft Fc = 2,2 kN,
d) Zeitspanungsvolumen Q = 4,2 cm3 / min.
3.5 Sgen 243

3.5 Sgen
Das Sgen zhlt zu den Zerspanungsprozessen mit vielzahnigen Werkzeugen. Hinsichtlich der
Maschinenbauformen unterscheidet man im Wesentlichen zwischen Hubsgen (Bgelsgen),
Bandsgen und Kreissgen (Bild 3.51).

a) b) c)
Bild 3.51 Die drei Sgearten: a) Hubsge b) Bandsge c) Kreissge
Dementsprechend sind die Werkzeuge als Bltter, Endlosbnder oder Kreisscheiben ausge-
fhrt. Das Haupteinsatzgebiet des Sgens ist das Ablngen von Drhten, Profilen, Rohren,
Strangmaterialien, Halbzeugen, Blechen oder Gussteilen im Rahmen der Vorbearbeitung. Die
Verfahrensauswahl richtet sich nach den Bauteilabmessungen, dem zu bearbeitenden Material
sowie der geforderten Bearbeitungsgenauigkeit. Die wirtschaftlich Bewertung erfolgt auf Basis
der Investitionskosten sowie der Werkzeug- und Betriebskosten.
Tabelle 3.5-1: Erreichbare Genauigkeit beim Sgen
Hubsge Bandsge Kreissge

Lngengenauigkeit 0,2 0,25 mm 0,2 0,3 mm 0,15 0,2 mm

Schnittverlauf neu: 15 mm
0,2 0,3 mm 0,15 0,3 mm
(Schnitthhe: 100 mm) verschlissen: 0,5 mm

Die Bearbeitung mit Hubsgen zeichnet sich durch wiederholte Schnitte mit einem ver-
gleichsweise kurzen und geraden Sgeband, das vor und zurckbewegt wird. Hierdurch ent-
steht eine alternierende Werkzeugbewegung, die sich aus Schnittbewegung und Leerhub zu-
sammensetzt. Verfahrensvorteile sind die niedrigen Investitionskosten, die geringen Werk-
zeugkosten, die Vielseitigkeit sowie die einfache Prozessfhrung. Nachteilig sind die prinzip-
bedingt geringen Abtraggeschwindigkeiten, die Verlaufneigung des Schnittkanals, der gegen-
ber Bandsgen breitere Schnittkanal, der ungleichmige Bandverschlei sowie eine hhere
spezifische Schnittkraft als beim Bandsgen.
Die Bearbeitung durch Bandsgen erfolgt durch ein umlaufendes Endlosband, das mit Hilfe
geeigneter Umlenkrollen gefhrt wird. Wesentlicher Vorteil ist die Vielseitigkeit des Verfah-
rens, die hohe Abtraggeschwindigkeit, die einfache Prozessfhrung, der moderate Investitions-
bedarf, der engere Schnittkanal sowie eine geringere spezifische Schnittkraft. Nachteilig sind
geometrische Begrenzungen durch die Maschinenbauform, Begrenzungen durch die Bandfh-
rung. Anwendungsgebiete sind die numerisch gesteuerte Gussbearbeitung, Bearbeitung von
Stangenmaterial und besondere Schnittaufgaben z. B. in der Keramikindustrie. Die Sgebnder
bestehen entweder aus einem Bimetall oder im Grundmaterial aus einem legierten Vergtungs-
stahl mit aufgeschweiten Hartmetallschneiden.
244 3 Fertigungsverfahren mit geometrisch bestimmter Schneide

Die Bearbeitung durch Kreissgen erfolgt durch den Abtrag radial umlaufender Schneiden, die
auf dem Umfang einer rotierenden Metallscheibe angeordnet sind. Das Verfahren hat eine hohe
Schnittleistung, ist vielseitig und sehr genau. Diesen Vorteilen stehen vergleichsweise hohe
Investitionskosten gegenber. Sie werden berwiegend zum Ablngen von Stangenmaterial
und fr lange gerade Schnitte eingesetzt.

3.5.1 Werkzeuge
Der Schneidkeil eines Sgezahns ist durch die Form des Sgeblatts festgelegt. Unter dem Be-
griff Zahnform versteht man in diesem Zusammenhang die Kontur von Zahnschneide und
Zahngrund. Die Wahl der Zahnform richtet sich nach dem zu zerspanenden Werkstoff und den
jeweiligen Bauteilabmessungen. Die Teilung T beschreibt die Gre des Spanraums und ist als
Abstand zweier benachbarter Zhne definiert. Je grer die Teilung ist, desto grer ist der zur
Verfgung stehende Spanraum, und umso leichter ist die Spanabfuhr. Allerdings darf der freie
Raum nicht zu gro werden, damit die Schneiden nicht berlastet werden. In der Praxis haben
sich Teilungen bewhrt, bei denen whrend der Zerspanung stets 34 Schneiden im Eingriff
sind. Im Umkehrschluss ergeben sich bei zu kleiner Teilung Entspanungsprobleme. In der
Folge kommt der zugesetzte Zahn nicht mehr in den Schnitt und schleift stattdessen ber die
Werkstckoberflche, was erhhten Verschlei bewirkt. Die Zahnteilung Tz bezeichnet hinge-
gen die Anzahl der Zhne pro Lngeneinheit und in der Regel auf ein Zoll bezogen. Prinzipiell
sind dabei konstante und variable Zahnteilungen mglich. Die Eingriffslnge bezeichnet das
Werkstckma, auf dessen Lnge die Sge im Eingriff steht. Die Betrachtungsrichtung ist
hierbei die Schnittrichtung. Geringe Eingriffslngen erfordern dementsprechend eine feinere
Verzahnung bzw. eine kleinere Teilung. Der Freiwinkel bestimmt dabei mageblich den ber-
gang in den freien Spanraum und legt somit die Teilung weitgehend fest. Bild 3.52a zeigt die
blichen Bezeichnungen, wie sie bei einem Sgeband vorliegen. Man erkennt, dass je grer
der Freiwinkel ist, desto grer auch der Spanraum wird. Eine Ausnahme bilden Sgezhne
mit Trapezzahn (Bild 3.52b). Hier wird der Freiwinkel durch eine entsprechende Fase an der
Spankammer festgelegt.

a) b)
Bild 3.52 Sgeband: a) Bezeichnungen b) Spanrume
Um die erforderliche Schnittenergie zu reduzieren, sind die Spanwinkel in der Regel positiv
ausgefhrt.
Um ein leichteres Freischneiden zu erreichen und um die Schnittleistung pro Zahn zu begren-
zen, haben Sgebnder eine Schrnkung. Unter Schrnkung versteht man das seitliche Ausbie-
gen der Zhne, wie sie in Bild 3.53 dargestellt sind. Die Rechts- / Linksschrnkung eignet
sich fr gut zerspanbare Werkstoffe wie NE-Metalle oder Kunststoffe. Die Standardschrn-
kung wird bei Stahl, Guss und festeren NE-Metallen eingesetzt. Die Wellenschrnkung hat
Vorteile bei der Bearbeitung dnnwandiger Bauteile.
3.5 Sgen 245

Bild 3.53 Schrnkungen:


a) Rechts-Links-Schrnkung,
b) Standardschrnkung,
c) Wellenschrnkung

Bei Kreissgeblttern sind die Zahnformen in DIN 1840 festgelegt und untergliedern sich in
Winkelzhne, Bogenzhne und Bogenzhne mit Vor- und Nachschneider. Wie bei Sgebndern
muss die Teilung dem zu zerspanenden Werkstoff angepasst sein. Kleine Kreissgebltter bis
zu einem Durchmesser von 315 mm werden als Vollstahlbltter ausgefhrt. Bei greren Blt-
tern sind Segmentbltter blich (Bild 3.54).

Bild 3.54 Bezeichnungen am Segment-


Kreissgeblatt

3.5.2 Schneidstoffe
Bei allen Sgearten (Hubsge, Bandsge, Kreissge) werden Werkzeugstahl und Schnellar-
beitsstahl als Schneidstoff eingesetzt. Hub- und Bandsgewerkzeuge sind vielfach noch aus
Werkzeugstahl. Zur Erhhung des Leistungsvermgens ist den Werkzeugsthlen 1,8 3 %
Wolfram zulegiert. Weiterentwicklungen sind Bi-Metalle, bei denen der Trgerwerkstoff ein
spezieller Federstahl ist, und die Schneiden aus Schnellarbeitsstahl bestehen. Die beiden Werk-
stoffe werden durch Elektronenstrahlschweien miteinander verbunden. Beim Schweien ent-
steht im Federbandstahl ein Vergtungsgefge mit hoher Zhigkeit, sodass hhere Schnittge-
schwindigkeiten realisierbar werden. Der typische Kreissgeschneidstoff ist der Schnellarbeits-
stahl HS 6-5-2. Fr hhere Belastungen werden aber auch 8 9 % Kobalt oder stattdessen
Zustze von Wolfram und Chrom zulegiert. Bei Segment-Kreissgeblttern besteht der Grund-
krper aus Werkzeugstahl und die Segmente aus Schnellarbeitsstahl. In jngerer Vergangen-
heit wurden vermehrt Hartmetall-Schneideinstze fr den Schneidkeil verwendet. Hierbei
werden berwiegend zhere Sorten der P-Gruppe eingesetzt.

3.5.3 Krfte und Leistung


Obwohl Sgen eines der wichtigsten Vorbearbeitungsverfahren ist, wird ihm vergleichsweise
wenig Aufmerksamkeit geschenkt. Fr die krfte- und leistungsmige Maschinenauslegung
ist eine exakte Berechnung jedoch u. U. hilfreich. Bezugsgre der Berechnung ist die spezifi-
sche Schnittflche As = v f l der jeweiligen Sgeverfahrens, da man davon ausgeht, dass beim
Sgen unabhngig von der Schnittlnge bei einem bestimmten Werkstoff innerhalb der glei-
chen Zeit auch der gleiche Querschnitt gespant wird. Die Vorschubgeschwindigkeit ist somit
wechselseitig von der Schnittlnge abhngig. Sie ist dort am geringsten, wo die grte Schnitt-
lnge auftritt. Weitere Zusammenhnge knnen direkt aus den bekannten Zusammenhngen
fr das Drehen und Frsen abgeleitet werden.
246 3 Fertigungsverfahren mit geometrisch bestimmter Schneide

Sgen arbeiten im Normalfall senkrecht zur Werkstckoberflche, sodass der Einstellwinkel


= 90 betrgt, und sich die Schnittflche des Einzelzahns folgendermaen berechnet:
A = b h = ap f z
Die durchschnittliche Schnittkraft des Einzelzahns ergibt sich dann nach Gleichung (2.30.)
mit Hilfe der spezifischen Schnittkraft gem Gleichung (2.30.):
Fc,z = k c A = k c ap f z
Schlielich ergibt sich die Gesamtkraft durch Aufsummieren der durchschnittlichen Einzel-
krfte aller eingreifenden Zhne. In Produktschreibweise vereinfacht sich dies zu:
Fc = z E Fc,z = z E k c ap f z . (3.51)
Hiermit kann die erforderliche Schnittleistung abgeschtzt werden:
Fc vc z E k c a p f z vc
Pc = = . (3.52)
m m
Die Anzahl der eingreifenden Zhne ergibt sich hierbei aus der Definition der Teilung T:
l
Sgeblatt / -band: z E = (3.53)
T
Bei Kreissgen gilt Entsprechendes. Mit dem Eingriffswinkel im Bogenma folgt:


Kreissge: z E = z Band E . (3.54)
2
Die darin auftretende Schnittlnge wird senkrecht zur Vorschubrichtung gemessen. Deshalb
sind Schnittlnge und Werkstckdurchmesser nur bei Rundmaterial identisch. Bei anderen
Profilen ist die Schnittlnge das Ma, welches senkrecht zur Vorschubrichtung liegt.
Der darin auftretende Vorschub pro Zahn fz muss in Abhngigkeit des Sgeverfahrens berech-
net werden. Bei Sgeblttern oder -bndern ergibt sich mit der Teilung T:
As T vf lBand
Sgeblatt / -band: fz = = (3.55)
l vc vc z Band

As D v D
Kreissge: fz = = f (3.56)
l vc z Band vc z Band
Die Schnittlnge ergibt sich beim Kreissgen aus dem Eingriffwinkel E, sodass sich im Bo-
genma folgender Zusammenhang ergibt:
 
D E
l = D E = .
2 2
Der erforderliche Eingriffwinkel ergibt sich schlielich aus dem Verhltnis von der maximalen
Bauteilbreite (oder Durchmesser) B zum Kreissgen-Blattdurchmesser D:

B
sin s = . (3.57)
2 D
3.5 Sgen 247

3.5.4 Zeitberechnung
Definitionsgem entspricht die Hauptzeit t h = L v f beim Sgen dem Quotienten aus der
umschreibenden Schnittflche und der spezifische Schnittflche:
A L
th = = . (3.58)
As vf
Beim Sgen eines rechteckigen Querschnitts ergibt sich die umschreibende Rechteckflche A
aus dem Produkt der Gesamtlnge L und der Werkstckbreite B.
Der Gesamtweg L ergibt sich beim Sgen mit Sgeblatt oder Sgeband mit dem berlaufweg
l, sodass insgesamt gilt:
Sgeband /-blatt: A = (l + l ) B = (d + l ) B . (3.59)



L L

Beim Kreissgen ergibt sich der Gesamtweg L mit der Materialdicke in Vorschubrichtung lw,
sodass insgesamt gilt:
D D 2 B 2
Kreissge: A = lw + B (3.510)
2


Demgegenber vereinfacht sich die Flchenberechnung bei Werkstcken mit Kreisquerschnitt


und Querschnittsdurchmesser d folgendermaen:
kreisfrmiges Werkstck: A=d2.
Die Vorschubgeschwindigkeit vf ergibt sich gegebenenfalls aus der Definition der spezifischen
Schnittflche
As = vf l (3.511)
248 3 Fertigungsverfahren mit geometrisch bestimmter Schneide

3.6 Rumen
Als Rumen wird ein Zerspanen bezeichnet, das unter Verwendung mehrschneidiger Werk-
zeuge mit gestaffelt angeordneten Schneiden durchgefhrt wird. Dabei kommt, im Gegensatz
zum Frsen oder Sgen, jede Schneide bei der Bearbeitung eines Werkstcks nur einmal zum
Eingriff. In den meisten Fllen fhrt das Werkzeug eine geradlinige Schnittbewegung aus, wh-
rend das Werkstck feststeht. Es gibt aber auch Sonderrumverfahren, bei denen das Werk-
stck gegenber dem feststehenden Rumwerkzeug bewegt wird oder bei denen es eine zustz-
liche Drehbewegung ausfhrt (Drall- oder Auenrundrumen). Auch knnen die Schneiden
rund angeordnet oder rund gefhrt werden (Verzahnungsrumen).
Arbeitsbeispiele, bei denen das Rumen angewendet wird, zeigt Bild 3.61. Es sind immer
Werkstcke, die in groer Zahl hergestellt werden. Bei den Innenbearbeitungen handelt es sich
meistens um Formen, die von der Kreisform abweichen und deshalb durch Drehen nicht gefertigt
werden knnen. Aber auch Auenformen werden, wie das Bild zeigt, gerumt. In jedem Fall
entstehen groe Werkzeugkosten, die sorgfltige berlegungen ber Wirtschaftlichkeit und
Gestaltung der Werkzeuge erfordern.

Bild 3.61
Arbeitsbeispiele fr das Rumen
a) Innenrumen, b) Auenrumen

3.6.1 Werkzeuge
Beim Rumen sind fast alle Zerspangren durch die Werkzeugkonstruktion festgelegt und
damit nicht mehr frei whlbar. Daher werden Werkzeuge und Zerspangren zusammen
erlutert.
Rumwerkzeuge, die in den meisten Fllen in der Rummaschine gezogen (Rumnadel), bei
geringer Spanabnahme aber auch gedrckt werden (Rumdorne), sind hinsichtlich ihrer Lnge
durch den maximalen Hub der Rummaschine begrenzt. Sie sind Formwerkzeuge, die fr jede
Form eigens konstruiert und angefertigt werden. Bild 3.62 zeigt den Aufbau einer Rumnadel.
Als Schneidstoffe kommen wegen der Herstellungsweise und der groen mechanischen Bean-
spruchungen nur hochwertige Schnellarbeitssthle mit guten Festigkeits- und Zhigkeitseigen-
schaften in Betracht. In Einzelfllen werden die Schneiden auch mit Hartmetall bestckt.
3.6 Rumen 249

Bild 3.62
Aufbau einer Rumnadel
fr Innenbearbeitung

3.6.1.1 Schneidenzahl und Werkzeuglnge


Die Gesamtlange Ls des Schneidenteils wird durch die Anzahl der notwendigen Schneiden z
und deren mittlere Teilung tm bestimmt. Nach Bild 3.62 ist

ti = Ls ,
i

t
zi = tm .
i

Darin ist tx der wirkliche Abstand zweier Schneiden (Teilung)


Ls = z tm . (3.61)
Wenn die erforderliche Gesamtlnge Ls wegen des begrenzten Maschinenhubs H nicht in einer
Rumnadel untergebracht werden kann, so ist Ls auf zwei oder mehr Nadeln zu verteilen. Da-
bei muss auch die Werkstcklnge L und ein gewisser berlauf bercksichtigt werden (Bild
3.63). Die Anzahl der notwendigen Schneiden z errechnet sich angenhert aus dem Ge-
samtspanungsquerschnitt Ag und dem mittleren Spanungsquerschnitt je Schneide Am; also
Ag
z= + zk . (3.62)
Am
Bei einfacher Werkstckform und gleich bleibender Spanungsdicke h gilt auch
z = T / h + zk .
T ist darin die Gesamtrumtiefe.
Im Kalibrierteil mit der Schneidenzahl zk ist eine Reserve von Schneiden mit Fertigma vorge-
sehen, die beim Nachschleifen stumpf gewordener Werkzeuge nach und nach in den Schneidteil
bernommen werden.

Bild 3.63 Bestimmung des notwendigen Maschinenhubes H N t2, ti, tz individuelle Teilung

3.6.1.2 Schnittaufteilung und Staffelung


Die Aufteilung des Gesamtspanungsquerschnitts Ag auf die einzelnen Schneiden beeinflusst die
Gestaltung der Nadel und die notwendige Zugkraft. Bild 3.64 und Bild 3.65 zeigen grundstz-
liche Mglichkeiten dafr. Dabei ist Folgendes zu beachten:
250 3 Fertigungsverfahren mit geometrisch bestimmter Schneide

1. Die Schnittkraft Fc wchst proportional mit der Spanungsbreite b, jedoch weniger als propor-
tional mit der Spanungsdicke h,
2. der spezifische Schneidkantenverschlei und damit die Standzeit bleibt bei Zunahme der
Spanungsbreite b nahezu unverndert. Bei Vergrerung der Spanungsdicke h dagegen er-
hht sich die spezifische Schneidkantenbelastung; dadurch verkrzt sich die Standzeit.
In Bild 3.66 ist eine mgliche Formgebung von Schneiden an Rumwerkzeugen dargestellt.
Die Staffelung entspricht der Spanungsdicke h und sollte mglichst gro gewhlt werden, um
den Vorteil des Zerspangesetzes: Fallende spezifische Schnittkraft mit zunehmender Spanungsdi-
cke auch beim Rumen auszunutzen. Die Belastbarkeit der einzelnen Schneide und die
Werkstckstabilitt bilden meist die Grenze nach oben. blicherweise liegen die Werte der
Staffelung etwa zwischen 0,03 und 0,3 mm / Schneide je nach Werkstoffart und gewnschter
Oberflchengte. Staffelung sz und Spanungsdicke h sind beim Rumen gleich.

Bild 3.64
Verteilung des Gesamtspanungs-
querschnitts Ag auf die einzelnen
Schneiden 1., 2., 3., usw.
a) Alle Zhne schneiden auf der vol-
len Spanungsbreite b,
b) Zhne schneiden abwechselnd auf
der halben Spanungsbreite(kc ge-
ringer, da S grer)

Bild 3.65
Unterschiedliche Verteilungsmg-
lichkeit des Gesamtspanungs-
querschnitts A auf die einzelnen
Schneiden 1., 2., 3., usw.
a) bei voller Spanungsbreite b,
b) bei unterteilter Spanungsbreite b

Bild 3.66
Konstruktionsbeispiele fr Schnei-
denzhne an Rumnadeln
Die Schneidenlnge stellt die Spanungsbreite b dar. Vielfach nimmt diese whrend des Ru-
mens zu. Die Schnittkraft Fc wchst dabei im gleichen Mae. Diese Zunahme von b kann be-
trchtlich sein; z. B. betrgt sie beim Rumen einer Bohrung auf ein Vierkantloch 27 % (siehe
Bild 3.67). Eine solche Vergrerung der Spanungsbreite b sollte nicht durch eine Verkleine-
rung der Zahnstaffelung (entsprechend der Spanungsdicke h) ausgeglichen werden, weil so die
spezifische Schnittkraft kc zunimmt. Besser ist es, bei grtmglicher Spanungsdicke h die
Spanungsbreite b aufzuteilen, wie es in Bild 3.64b angedeutet ist.
3.6 Rumen 251

Durch schrge Anordnung der Schneiden (Bild 3.68) versucht man bei breiten Schnitten, vor
allem beim Auenrumen, die Schwankungen der Schnittkraft zu vermindern. Dabei entsteht
jedoch eine seitliche Zerspankraftkomponente Fp, die auf Nadel und Werkstck wirkt.

Bild 3.67 Beispiel fr die Zunahme der Spa- Bild 3.68 Schrge Schneiden an Rumnadeln
nungsbreite b beim Rumen

3.6.1.3 Teilung
Die Teilung t muss unter Beachtung folgender Gesichtspunkte festgelegt werden:
1. Gengend groer Spanraum; der unterschiedliche Raumbedarf der Spne je nach Werkstoff-
art und Form ist zu bercksichtigen. Die Raumbedarfszahl x gibt das Verhltnis
des Spneraumbedarfs zum Zerspanvolumen Vz (unzerspant) der betreffenden Schneide an.
x liegt blicherweise zwischen 3 und 10, je nachdem, ob es sich um sprde (brckelnde)
oder zhe Werkstoffe bzw. um Schrupp- oder Schlichtrumen handelt. Daraus ergibt
sich folgende Beziehung (siehe Bild 3.66):
1
Spanraumbedarf je Schneide = b h L x b t c ,
3, 6
L Werkstcklnge, c = 0,4 t.
1
t c entspricht etwa dem Ausschnitt innerhalb der Flche t c.
3, 6
Die mittlere Teilung t errechnet sich dann zu:
tm = 3 h L x , (3.63)
gltig fr c = 0,4 t.
Eine grobe Nherungsgleichung zur Errechnung der Teilung t lautet:
t 1,5 2,5 L
2. Keine berbeanspruchung des schwchsten Nadelquerschnitts A0, also
Gesamtschnittkraft Fcg FNa = durch die Nadel bertragbare Kraft
Fcg = Fc ze A0 zul .
ze im Eingriff befindliche Schneidenzahl, Fc Schnittkraft je Schneide Fc = kc b h, unter Be-
rcksichtigung der Stumpfung in kc
A0 zul A
ze max zul = = 0 zul (3.64)
Fc kc b h
ist dann, als ganze Zahl, die grte zulssige sich im Eingriff befindende Schneidenzahl. Mit
der Werkstcklnge L findet man fr die Teilung t folgende Bedingung:
252 3 Fertigungsverfahren mit geometrisch bestimmter Schneide

L
t (3.65)
ze max zul
Als Anhaltswert fr zul bei Schnellarbeitsstahl kann 350 400 N/mm2 gesetzt werden.
3. Ausnutzung der verfgbaren Zug- oder Druckkraft FR der Rummaschine ohne berbean-
spruchung, also:
Verfgbare Rumkraft FR Gesamtschnittkraft Fcg
FR Fcg = Fc ze
FR
ze max zul auf ganze Zahl runden (3.66)
kc b h
Zur Ermittlung der kleinsten zulssigen Teilung ist wieder Gleichung (3.63) zu verwenden.
Die grte der nach 2. und 3. aus Gleichung (3.63) errechnete Teilung t ist als unterste
Grenze anzusehen.
4. Die Teilung t darf nicht grer als die Hlfte der Werkstcklnge L sein, damit wenigstens zwei
Schneiden im Eingriff sind. Anderenfalls besteht die Gefahr, dass sich das Werkstck zwi-
schen den einzelnen Schnitten verschiebt und so berlastung der folgenden Schneide eintritt.
Auch das stoartige Schwanken der Schnittkraft zwischen Null und einem Hchstwert ist
unerwnscht.
5. Vielfach wird die Teilung ti ungleichmig ausgefhrt, um Rattererscheinungen beim Zerspanen
zu unterdrcken.

3.6.2 Spanungsgren
Beim Rumen sind die meisten Zerspangren durch die Konstruktion der Rumnadel festgelegt
und in den vorangegangenen Abschnitten beschrieben worden. Als Einzige vernderliche Gre
bleibt die Schnittgeschwindigkeit vc. Sie kann entsprechend den Ausfhrungen in Kapitel 2
bestimmt werden. Infolge der groen Werkzeugbeschaffungs- und Werkzeuginstandhaltungskosten
wird die wirtschaftliche Standzeit T0 lang sein und damit die Schnittgeschwindigkeit v0 ver-
hltnismig niedrig liegen. Die Richtwertangaben fr die Schnittgeschwindigkeit v0 weichen in
verschiedenen Verffentlichungen stark voneinander ab (Tabelle 3.6-1). Die Bestimmung
betriebseigener wirtschaftlicher Werte, unter Verwendung eigener Erhebungen ber die
Standzeit in Abhngigkeit von der Schnittgeschwindigkeit (T-v-Gerade), erscheint zweckmig.
Auch auf diesem Gebiet des Zerspanens wird versucht, durch Steigern der Schnittgeschwindigkeit
zu grerer Wirtschaftlichkeit zu kommen. So hat sich bei neueren Untersuchungen gezeigt, dass
unter bestimmten Voraussetzungen bei vc = 25 40 m/min kleinere Verschleiwerte und eine
bessere Oberflchengte erzielbar sind.
3.6 Rumen 253

Tabelle 3.6-1: Streuung der Richtwertangaben fr die Schnittgeschwindigkeit vc (m/min) beim Rumen.
(Schneidstoff: Schnellarbeitsstahl, wenn nicht anders vermerkt)
Innenrumen Auenrumen
Werkstoff niedrigste hchste niedrigste hchste
Angaben Angaben Angaben Angaben
Stahl Rm = 500... 700 N/mm2 2 2,5 4 8 6 10 8 10
Grauguss 2 2,5 6 8 5 7 8 10
fr HM-Schneiden:
35 45
Messing / Bronze 2,5 3 7,5 10 8 12 10 12
Leichtmetall 36 10 14 10 14 12 15

3.6.3 Krfte und Leistung


Die Gesamtschnittkraft Fcg bei einer gegebenen Teilung t der Rumnadel errechnet sich wie folgt:
Fcg = b h kc ze , (3.67)
L
dabei ist ze > als ganze Zahl einzusetzen.
t
Fr die maximale Gesamtschnittkraft und damit fr die hchste Belastung der Rummaschine ist
der grte Spanungsquerschnitt Amax = b h (meist am Ende des Rumvorganges) magebend.
Die Gesamtschnittkraft hngt wesentlich von der Staffelung der Schneiden (Spanungsdicke h) ab.
Damit wird die Zahl der Schneiden und die Lnge der Rumnadel bzw. die Aufteilung der
Zerspanarbeit auf mehrere Nadeln von der verfgbaren Rumkraft der Rummaschine bestimmt.
Die Schnittleistung ergibt sich aus der bekannten Beziehung:
Pc = Fcg vc (3.68)

3.6.4 Berechnungsbeispiel
Aufgabe: In die Bohrung eines Werkstcks mit der Lnge L = 120 mm aus legiertem Stahl 16 MnCr5
soll eine Nut (Breite B = 20 mm, Tiefe T = 6 mm) durch Rumen eingearbeitet werden.
Zu ermitteln sind fr die Schneidenstaffelung sz = h:
a) 0,08 mm/Schneide,
b) 0,16 mm/Schneide,
mit = 0, = 6 und vc = 10 m/min:
1. Teilung t m der Rumnadel,
2. Lnge Ls des Schneidenteiles,
3. erforderliche Rumkraft Pc unter Bercksichtigung der Werkzeugabstumpfung fst = 1,5,
4. Schnittleistung Pc,
Querschnitt der Nadel an der schwchsten Stelle A0 = 20 mm 15 mm = 300 mm2. Als
zulssige Spannung des Schneidstoffs zul wird 350 N/mm2 angenommen.
254 3 Fertigungsverfahren mit geometrisch bestimmter Schneide

a) b)
Teilung tm
Nach Gleichung (3.61) mit der gewhlten Raumbedarfszahl x = 8:
tm = 3 h L x
tm = 3 0,08 120 8 = 26,3 mm tm = 3 0,16 120 8 = 37, 2 mm
tm = 30 mm gewhlt
Zahl der im Eingriff sich befindenden Schneiden ze max:
L 120 120
ze max = = =4 ze max = 3
tm 30 42
Nachprfung der Sicherheit gegen Bruch des Werkzeugs:
A
ze max zul = 0 zul
kc b h
Spezifische Schnittkraft nach Gleichung (2.30.) mit kc11 = 1411 N/mm2 und z = 0,30 aus Tabelle 2.3-1:
z
h0
kc = kc11
f fsv f f fst
h
0,03 0,1 0,3 0,1
1 100 1 100
kc = 1411 1,0 1,05 1,5 kc = 1411 1,0 1,05 1,5
0,08 10 0,16 10
kc = 5970 N/mm 2 kc = 4850 N/mm 2
300 350 300 350
ze max zul = ze max zul =
5970 20 0,08 4850 20 0,16
ze max zul = 11,0 ze max zul = 6,77
In beiden Fllen liegt die Zahl der sich in Eingriff befindenden Schneiden ze max darunter. Die not-
wendige Sicherheit gegen Bruch ist damit gegeben.
Zahl der insgesamt erforderlichen Schneiden bei zk = 10 Kalibrierschneiden:
T
z = + zk
h
6 6
z= + 10 = 85 z= + 10 = 47,5 48
0,08 0,6
Lnge des Schneidenteils L nach Gleichung (3.60.) unter Annahme gleichmiger Teilung tm:
Ls = z tm
Ls = 85 30 = 2550 mm Ls = 48 42 = 2016 mm
(auf 2 Rumnadeln aufteilen!) (evtl. nur 1 Rumnadel erforderlich)
Rumkraft FR = Gesamtschnittkraft Fcg nach Gleichung (3.65):
FR = Fcg = b h kc ze
FR = 20 0,08 5970 4 FR = 20 0,16 4850 3
FR = 38200 N 38,2 kN FR = 46600 N = 46,6 kN
Schnittleistung Pc nach Gleichung (3.66) unter Annahme einer Schnittgeschwindigkeit vc = 10 m/min:
Fcg vc
Pc =
60000
38200 10 46600 10
Pc = = 6, 4 kW Pc = = 7,8 kW
60000 60000
3.6 Rumen 255

Ergebnis:
a) b)
Teilung t 30 mm 42 mm
Schneidenteillnge Ls 2550 mm 2016 mm
Rumkraft FR 38,2 kN 46,6 kN
Schnittleistung Pc 6,4 kW 7,8 kW
Der Vorteil der groen Spanungsdicke h bei b) gegenber a) drckt sich in der Verkrzung des
Schneidenteils, gleich bedeutend mit einer Verringerung der Rumzeit aus. Dieser Vorteil wird da-
durch zum Teil vermindert, dass bei b) die Schnittgeschwindigkeit vc wegen der greren spezifischen
Schneidenbelastung zweckmigerweise etwas herabgesetzt werden msste, um etwa die gleiche
Standzeit wie bei a) zu erreichen.
256 3 Fertigungsverfahren mit geometrisch bestimmter Schneide

3.7 Gewinden
3.7.1 Gewindearten
Wir unterscheiden eine Vielzahl von Gewindearten. Sie sind ihrer Zweckbestimmung entspre-
chend in Profil, Gangzahl, Steigung, Masystem, Auslauf, Konizitt und Toleranzen unter-
schiedlich gestaltet. Die DIN 202 nennt nach den Hauptanwendungsgebieten getrennt folgende
Gewindearten:
metrisches ISO-Gewinde fr Feinwerktechnik und allgemeine Zwecke mit kleiner
Steigung,
metrisches Gewinde mit Festsitz fr dichte oder nicht dichtende Verbindungen
metrisches Gewinde mit groem Spiel fr Schraubverbindungen mit Dehnschaft
metrisches Gewinde mit kegeligem Schaft fr Schmiernippel
metrisches Rohrgewinde
Whitworth-Rohrgewinde mit zylindrischer und kegeliger Form
Trapezgewinde fr Spindelmuttern
Sgengewinde fr Pressen
Rundgewinde allgemein und aus Blech
Elektrogewinde fr Sicherungen und Lampensockel
Panzerrohrgewinde fr die Elektroindustrie
Blechschraubengewinde, Holzschraubengewinde, Fahrradgewinde, Ventilgewinde fr
Fahrzeugbereifungen
kegeliges und zylindrisches Whitworth-Gewinde fr Gasflaschen.
In den folgenden Kapiteln wird berwiegend auf das metrische ISO-Gewinde nach DIN 13
T. 1 Bezug genommen. Das Bild 3.71 erklrt die wichtigsten Begriffe, deren Abmessungen
und Toleranzen bei der Herstellung beachtet werden mssen.

Bild 3.71
Die wichtigsten Mae am metrischen
ISO-Gewinde nach DIN 13T1
D1 Kerndurchmesser
D2 Flankendurchmesser
d Auendurchmesser des Bolzens
d3 Kerndurchmesser des Bolzens
H Ganghhe
P Steigung
Fr die Werkzeuggestaltung ist darber hinaus der Bohrungs- bzw. Gewindeauslauf von Be-
deutung. Nach ihm richtet sich vor allem die Frderrichtung der Spne (siehe Bild 3.72).
3.7 Gewinden 257

Bild 3.72
Formen des Gewindeauslaufs
a) Durchgangsgewinde
b) Gewinde mit Auslauf im Durchgang
c) Grundlochgewinde
Am wenigsten problematisch ist das Durchgangsgewinde. Die Spne knnen in Bohrrichtung
gefrdert werden. Der Khlschmierstoff kann bei einer externen Zufhrung ungehindert durch
die Spannuten an die Schneiden gefhrt werden und die Spne nach vorn wegsplen.
Die klassischen Grundlochgewinde bieten gegen die Schwierigkeit, dass die Spne bei lang-
spanenden Werkstoffen bzw. langen Spnen nicht mehr in Bohrrichtung transportiert werden
knnen, sondern in den Spannuten zurckgefhrt werden mssen. Dabei behindern sie noch
zustzlich den Khlschmierstofffluss. Bei kurzspanenden Werkstoffen bzw. kurzen Spnen
werden die Spne mit dem Khlschmierstoff abtransportiert.
Die Grundlochgewinde mit Auslauf, in der Praxis auch als Durchgangsgewinde mit Umkehr-
schnitt bezeichnet, sind aus zerspanungstechnischer Sicht wie klassische Grundlochgewinde zu
behandeln. Aus diesem Grunde werden dafr hufig Werkzeuge fr die Grundlochbearbeitung
eingesetzt (siehe Bild 3.78).

3.7.2 Gewindedrehen
Nach DIN 8589-1 ist das Gewindedrehen ein Schraubdrehen, d. h. ein Rund-Lngs-
Drehverfahren, bei dem mit einem ein- oder mehrschneidige Profilwerkzeug die Schraubflche
eines Innen- oder Auengewindes erzeugt wird. Dabei wird die Vorschubbewegung des Werk-
zeugs durch die Gewindesteigung bestimmt. Auf diese Weise erzeugt die Schneidspitze die
typische Wendelnut des Schraubengewindes. Die Herstellung des Gewindes erfolgt in mehre-
ren Schnitten. Das Werkzeug fhrt whrend der Vorschubbewegung in Lngsrichtung am
Werkstck vorbei, wird dann abgesetzt und wieder in die Ausgangsposition zurckgefahren.
Fr den nchsten Schnitt wird das Werkzeug an- und zugestellt, um so bei der nchsten Vor-
schubbewegung das vorgearbeitete Gewindeprofil weiter zu bearbeiten. Dieser Vorgang wie-
derholt sich solange, bis das komplette Gewindeprofil gefertigt ist.
Bei dem Gewindedrehen werden fast ausschlielich Wendeschneidplattenwerkzeuge einge-
setzt. Dies und der Einsatz von festen NC- / CNC-Zyklen haben aus dem relativ schwierigen
und zeitaufwendigen Prozess der Gewindeherstellung, mit formgeschliffenen Werkzeugen
unter dem Einsatz einer Leitspindel, ein standardmiges Bearbeitungsverfahren gemacht.
Das Gewindestrehlen unterscheidet sich vom Gewindedrehen durch den Einsatz eines mehr-
schneidigen Drehmeiels mit einem Anschnitt, wie bei einem Gewindebohrer, und durch die
Herstellung des Gewindes in einem Schnitt. Es knnen ein- oder mehrgngige Auen- und
Innengewinde gestrehlt werden. Beim Gewindeschneiden von Auengewinden wird ein Werk-
zeug verwendet, dass mehrere radial oder tangential schneidende Strehlerdrehmeiel besitzt
und in der Praxis als Schneideisen bezeichnet wird. Auch das Gewindestrehlen und das Ge-
windeschneiden gehrt zu den Schraubdrehverfahren.
258 3 Fertigungsverfahren mit geometrisch bestimmter Schneide

3.7.2.1 Halter und Wendeschneidplatten


Die Art und die Durchfhrung der Gewindebearbeitung werden durch das Werkstck be-
stimmt. Der Werkstoff, der Durchmesser, die Steigung und die Bearbeitungsparameter sind die
entscheidenden Parameter, welche die Auswahl der Wendeschneidplatte, des Halters, der Zwi-
schenlage (zwischen Wendeschneidplatte und Halter) und der Schnittdaten bestimmen.

a) b) c)
Bild 3.73 Zahnprofile: a) Vollzahnprofil, b) Teilzahprofil, c) Mehrzahnprofil
Zur Herstellung eines Gewindeprofils durch das Gewindedrehen werden unterschiedliche Ge-
windeplattentypen eingesetzt. Diese sind in Bild 3.73 dargestellt:
Die Vollprofil-Wendeschneidplatte (Bild 3.73, links) erzeugt ein vollstndiges und absolut
genaues Gewinde einschlielich der Gewindespitzen. Aus diesem Grunde muss der Ausgangs-
durchmesser des Werkstcks nicht dem spteren Gewindedurchmesser entsprechen. Eine Be-
arbeitungszugabe (berma) von 3 / 100 bis 7 / 100 mm ist blich. Die Herstellung des Ge-
windes wird ber die Messung des Flankendurchmessers kontrolliert. Ist dieser erreicht, sind
auch die brigen Gewindemae bzw. die Konzentrizitt und die korrekte Gewindeform ge-
whrleistet. Ein Entgraten des Gewindes ist in den meisten Fllen nicht erforderlich. Der Ein-
satz einer Vollprofil-Wendeschneidplatte ermglicht fr die meisten Bearbeitungen die beste
Oberflchengte und Formgenauigkeit. Allerdings wird bei ihrer Anwendung fr jedes Profil
und jede Steigung eine andere Wendeschneidplatte bentigt.
Die Teilprofil-Wendeschneidplatte (Bild 3.73, Mitte) kann zur Fertigung unterschiedlicher
Steigungen eingesetzt werden. Der Spitzenwinkel der Platte muss aber mit dem Flankenwinkel
des Gewindes bereinstimmen. Bei der Teilprofil-Wendeschneidplatte wird die Gewindespitze
nicht bearbeitet. Aus diesem Grunde mssen die Werkstcke einen genau vorgearbeiteten
Auen- (bei Auengewinden) bzw. Kerndurchmesser (bei Innengewinden) besitzen. Dies birgt
die Gefahr, dass der Gewindeauen- bzw. Kerndurchmesser mit dem Flankendurchmesser
nicht konzentrisch luft. Bei bestimmten Werkstoffen ist ein nachtrgliches Entgraten erforder-
lich.
Die Mehrzahn-Wendeschneidplatte (Bild 3.73, rechts) erzeugt, wie die Vollprofil-
Wendeschneidplatte, ein vollstndiges und genaues Gewinde. Die Mehrzahn-
Wendeschneidplatte besitzt mehrere, unterschiedlich tief arbeitende, Schneiden pro Platte.
Durch die mehreren Schneidspitzen ist es allerdings mglich, die Anzahl der bentigen Durch-
gnge entsprechend der mehrfachen Anzahl der Schneiden gegenber einer einschneidigen
Vollprofil-Wendeschneidplatte zu reduzieren. Dies fhrt zu einem hheren Standvermgen und
einer besseren Produktivitt als bei der Vollprofil-Wendeschneidplatte. Allerdings ist dabei zu
beachten, dass mit dieser Wendeschneidplatte ein lngerer Weg pro Durchgang (An- und ber-
lauf) und stabile Bearbeitungsbedingungen notwendig sind. Wie die Vollprofil-
Wendeschneidplatte ist die Mehrzahn-Wendeschneidplatte nur fr eine Gewindesteigung ein-
setzbar. Die Mehrzahn-Wendeschneidplatte kann somit als bergang vom Gewindedrehen
zum Gewindestrehlen betrachtet werden.
Die geometrische Form eines Schraubengewindes ist definiert durch ihren Gewindedurchmes-
ser und ihre Steigung. Diese entspricht dem axialen Abstand den ein Punkt auf dem Gewinde
bei einer Werkstckumdrehung zurcklegt, hnlich der Drallsteigung bei gewendelten Werk-
zeugen. Die bildliche Vorstellung dazu wre ein um das Werkstck gewickeltes Dreieck. Defi-
3.7 Gewinden 259

niert man in diesem Dreieck den Umfang des Werkstckes als Ankathete und die Steigung als
Gegenkathete, so entspricht der Winkel zwischen diesen beiden Seiten dem Steigungswinkel j,
wobei die Hypotenuse des Dreieckes eine Schraubenlinie eines Gewindepunktes um das Werk-
stck herum bildet. Aufgrund der Abhngigkeit des Steigungswinkels von dem Durchmesser
ist er im Gewinde nicht konstant. In den Anwenderunterlagen wird fr ihn mit dem Auen-
oder dem Flankendurchmesser gearbeitet.

Bild 3.74 Steigungswinkel, Rck- und Seitenspanwinkel beim Gewindedrehen


Um die grte Profilgenauigkeit und einen gleichmigen Verschlei zu erzielen, muss der
Werkzeug-Seitenspanwinkel f der Wendeschneidplatte, auch als Neigungswinkel oder axialer
Neigungswinkel bezeichnet, mglichst genau mit dem Steigungswinkel des Gewindes ber-
einstimmen (siehe Bild 3.74).

Der Seitenspanwinkel f lsst sich anhand nach der folgenden Formel berechnen oder kann
anhand eines Diagramms (Bild 3.75) ermittelt werden:
P
f = arctan . (3.71)
D

Der gewnschte Seitenspanwinkel lsst sich durch den Einbau einer geeigneten Zwischenlage
einstellen. Durch die verschiedenen definierten Gewinde gibt es eine Vielzahl von bentigten
Steigungswinkeln. Um die Anzahl der dafr bentigten Zwischenlagen zu begrenzen, werden
Stufen von 30 bis 1 gewhlt. Die daraus resultierenden Abweichungen sind vertretbar. Der
gebruchlichste Seitenspanwinkel betrgt 1. Hierbei handelt es sich um den mittleren Bereich
im Diagramm. Fr andere Seitenspanwinkel gibt es Zwischenlagen von 2 bis +5, ohne dass
sich an der Schneidkantenhhe etwas ndert.
Fr Rechts- und Linksgewinde sind die gleichen Zwischenlage einzusetzen. Werden fr die
Herstellung eines Rechtsgewindes Werkzeuge in Linksausfhrung und umgekehrt verwen-
det (negativer Seitenspanwinkel), ist eine nderung des Seitenspanwinkels der Wendeschneid-
platte im Halter erforderlich. Bei sehr kleinen Bohrstangen zum Gewindedrehen werden aus
Platzgrnden keine Zwischenlagen verwendet. Dies muss bei der Auswahl und der Schnittauf-
teilung (siehe weiter unten) bercksichtig werden.
Neben dem Seitenspanwinkel muss das Werkzeug ber einen geeigneten Werkzeug-
Rckspanwinkel p der Wendeschneidplatte verfgen, auch als radialer Neigungswinkel be-
zeichnet (Bild 3.75). Dieser sollte fr die Auengewinde ca. 10 und fr die Innengewinde ca.
15 betragen.
Der Seitenspanwinkel und der Rckspanwinkel erzeugen zusammen den notwendigen Flan-
kenfreiwinkel des Wendeschneidplattengewindeprofils.
260 3 Fertigungsverfahren mit geometrisch bestimmter Schneide

Bild 3.75
Seitenspanwinkel von Wende-
schneidplatten beim Gewinde-
drehen

Bei der Konstruktion von Standard-Gewindewerkzeugen werden bestimmte Seitenspanwinkel


und Flankenfreiwinkel beiderseits der Schneidkante bercksichtigt. Der Flankenfreiwinkel
betrgt zwischen ca. 3 9. Dies ist abhngig von dem Gewindeprofil und der Kontur (Auen-
/ Innengewinde). Bei einer nderung des Steigungswinkels wird durch eine Anpassung des
Seitenspanwinkels sichergestellt, dass die Freiwinkel der Wendeschneidplatte im Gewindepro-
fil erhalten bleiben. Dies geschieht durch das Austauschen der Zwischenlagen im Halter. Die
Freiwinkel an den beiden Gewindeflanken sind nur dann gleich, wenn der Steigungswinkel des
Gewindes und der Seitenspanwinkel der Wendeschneidplatte bereinstimmen. Ist dies nicht
der Fall, ist der Freiwinkel an der einen Flanke kleiner als an der anderen. Dadurch entsteht der
Freiflchenverschlei an einer der beiden Flanken der Wendeschneidplatte schneller, was zu
Lasten der Standzeit der gesamten Wendeschneidplatte geht. Deswegen sind symmetrische
Freiwinkel an den Gewindeflanken fr ein hohes Standvermgen des Werkzeuges unbedingt
notwendig und die Wahl der Zwischenlage sollte entsprechend sorgfltig erfolgen.

3.7.2.2 Schnittaufteilung
Eine Wendeschneidplatte zum Gewindedrehen ist schwcher als eine Wendeschneidplatte zum
normalen Rund-Lngs-Drehen und damit einer hheren Arbeitsbelastung ausgesetzt. Deshalb
muss die gesamte Schnitttiefe ap auf mehrere Durchgnge aufgeteilt werden. Die Anzahl der
bentigten Durchgnge ist fr jeden Gewindetyp unterschiedlich. Fr die Herstellung eines
metrischen Gewindes mit einer Steigung von 0,5 mm werden z. B. vier Durchgnge bentigt,
fr eine Steigung von 6 mm jedoch 16 Durchgnge. Den entsprechenden Tabellen der Herstel-
ler knnen die Werte fr die Anzahl der Durchgnge beim Gewindedrehen entnommen wer-
den. Oft ist die Anzahl der Durchgnge bereits durch einen Maschinenzyklus (Gewindedrehen)
festgelegt. Die Anzahl der Durchgnge sollte bei einem Plattenbruch erhht werden. Dagegen
sollte bei einem zu schnellem Freiflchenverschlei die Anzahl verringert werden. Der Ausl-
ser dafr ist der direkte Zusammenhang zwischen der Anzahl der Durchlufe und den Zustel-
lungen. Je grer die Anzahl der Durchgnge fr die Herstellung eines Gewindes ist, desto
kleiner sind die Zustellungen und desto geringer die Beanspruchung der Schneidspitze. Wird
nun die Anzahl der Durchlufe zu hoch gewhlt und ist die einzelne Zustellung dadurch zu
3.7 Gewinden 261

gering, wird die Wendeschneidplatte aufgrund der unzureichenden Spanungsdicke nicht


schneiden, sondern quetschen, da sich der Werkstoff dann nur im elastischen Bereich verformt.
Die Folge wre die erwhnte rasche Zunahme des Freiflchenverschleies.
Die Zustellung ist ein kritischer Faktor beim Gewindedrehen. Mit jedem Durchgang kommt
durch die Zustellung ein zunehmend grerer Teil der Schneidkante in den Eingriff und die
Beanspruchung der Wendeschneidplatte steigt. Wenn die Zustelltiefe ber mehrere Durchgn-
ge hinweg konstant gehalten wird, wird die Menge des abgetragenen Werkstoffes grer und
die Zerspanungsleistung kann sich um das bis zu Dreifache pro Zustellung erhhen. Aus die-
sem Grunde wird mit zunehmender Schnitttiefe die Zustellung entsprechend reduziert, um so
die auf die Schneidkante wirkende Belastung so gleichmig wie mglich zu halten. Dabei ist
anzustreben, den Spanungsquerschnitt bei jedem Durchgang gleich gro zu halten. Die Daten
dafr sind den entsprechenden Tabellen zu entnehmen (siehe Anzahl der Durchgnge). Die
Zustelltiefe sollte mindestens 0,05 mm und maximal 0,2 mm pro Durchgang betragen, bei
rostfreien Sthlen grer als 0,08 mm sein. Im Einzelfall ist die Wahl der Zustellung abhngig
von der Spanbildung, dem Verschlei, der Gewindetoleranz und dem erreichbaren Standver-
mgen. Dabei sollte beachtet werden, dass beim ersten Schnitt die Schnitttiefe kleiner als
0,5 mm zu whlen ist, um Ausbrche an der Schneide zu vermeiden. Bei Innengewinden, rost-
freien Sthlen und beim Einsatz von Cermets ist die Anzahl der Schnitte um 2 3 zu erhhen.
Oft werden nach der letzten Zustellung noch zwei Schnitte ohne Zustellung, sogenannte Leer-
schnitte, durchgefhrt.
Es werden drei vom Prinzip her unterschiedliche Arten der Zustellung verwendet. Die Auswahl
einer dieser Arten hngt in der Praxis von der vorhandenen Werkzeugmaschine, der Schnei-
dengeometrie, dem zu bearbeitenden Werkstoff, der Gewindesteigung und dem Gewinde-
schneidprozess selbst ab.
Die radiale Zustellung ist die blichste Methode (Bild 3.76, oben). Hierbei wird das Werk-
zeug senkrecht zur Werkstckachse zugestellt. Der Span entsteht an beiden Flanken der Ge-
windespitze der Wendeschneidplatte mit einem steifen V-frmigen Spanprofil. An der Wende-
schneiplatte entsteht ein gleichmiger Verschlei. Die radiale Zustellung wird vorzugsweise
bei feinen Gewinden und kaltverfestigenden Werkstoffen verwendet.
Bei der Flankenzustellung mssen zwei Arten unterschieden werden, die konventionelle und
die modifizierte Flankenzustellung (Bild 3.76, Mitte). Bei der konventionellen Flankenzustel-
lung verluft die Zustellung des Werkzeugs parallel zu der Gewindeflanke und ermglicht so
einen besseren Spanablauf, da nur eine der beiden Gewindeschneidkanten im Eingriff ist. Um
ein Schaben der nichtschneidenden Gewindeschneidkante zu vermeiden, was eine schlechtere
Oberflche und / oder einen schnelleren Verschlei zu Folge htte, wird die modifizierte Flan-
kenzustellung eingesetzt. Bei dieser weit verbreiteten Methode wird die Wendeschneidplatte in
einem Winkel zugestellt, der 2 5 kleiner ist als der Flankenwinkel des Gewindes. Bei gr-
eren Steigungen oder Kontaktlngen der Gewindeplatte erweist sich die Flankenzustellung
gegenber der radialen Zustellung als recht vibrationssicher. Bei den Werkstoffen, die zu einer
Kaltverfestigung und zu einem adhsiven Verhalten neigen, sollte die Flankenzustellung nicht
angewendet werden.
Die wechselseitige Radial- und Flankenzustellung (Bild 3.76, unten) wird vorzugsweise zur
Herstellung von sehr groen Gewindeprofilen eingesetzt. Die Wendeschneidplatte wird wech-
selseitig zugestellt, wobei bis zu einer jeweils vorgegebenen Schnitttiefe eine Gewindeflanke in
kleinen Schnitten bearbeitet wird. Dieser Vorgang wird bis zum Erreichen der vollen Schnitt-
tiefe wiederholt. Der Vorteil dieser Vorgehensweise liegt vor allem in den guten Standzeiten.
262 3 Fertigungsverfahren mit geometrisch bestimmter Schneide

Bild 3.76 Zustellungsarten beim Gewindedrehen und ihre wesentlichen Merkmale


Die Schnittgeschwindigkeit liegt beim Gewindedrehen ca. 25 % unter den blichen Werten in
der allgemeinen Drehbearbeitung. Die Ursache hierfr liegt zum einen in der Gewindeform der
Wendeschneidplatte, zum anderen in der Koppelung der Schnittgeschwindigkeit und Vor-
schubgeschwindigkeit ber die Gewindesteigung.

3.7.2.3 Krfte und Leistung


Die Schnittkraft und der daraus resultierende Leistungsbedarf sind beim Gewindedrehen be-
trchtlich hher als bei normalen Drehoperationen, da die Spanungsdicken hufig gering sind.
Mit zunehmender Spanungsdicke erreichen die Schnittkrfte allerdings die beim Lngs-Rund-
Drehen blichen Werte. Die Richtung der Zerspankraft sollte dabei aus Stabilittsgrnden
immer auf den Plattensitz gerichtet sein.
Bei der Herstellung von Innengewinden mit Bohrstangen kann den auftretenden Krften durch
Strategien entgegengewirkt werden, die von den normalen Ausdrehoperationen her bekannt
sind. Die Schnittkraft Fc wirkt tangential und verursacht eine Auslenkung des Halters nach
unten, whrend die radial wirkende Passivkraft Fp eine Auslenkung in horizontaler Richtung
erzeugt. Die Wirkung der Schnittkraft kann durch einen geringfgigen Mittenversatz der Wen-
deschneidplatte kompensiert werden, die Auslenkung durch die Passivkraft durch eine entspre-
chende Durchmesserkorrektur in den Arbeitsdaten des Werkzeugspeichers der Werkzeugma-
schine.
3.7 Gewinden 263

3.7.3 Gewindebohren
Das Gewindebohren ist eine Art von Aufbohren zur Herstellung eines Innengewindes. In der
DIN 8589 T 2 wird es als Schraubbohren bezeichnet. Dieser Begriff erinnert daran, dass der
Vorschub in seiner Gre durch die Gewindesteigung vorgegeben ist (siehe Bild 3.78).

Bild 3.77
Gewindebohren ist Aufbohren zur Herstellung eines Innengewindes

3.7.3.1 Formen von Gewindebohrern


Der konstruktive Aufbau von Gewindebohrern ist im Wesentlichen gekennzeichnet durch die
Zahl der Stege bzw. der Spannuten, den Drall der Nuten, durch die Span- und die Freiwinkel
im Fhrungs- und Anschnittteil und durch den Anschnittwinkel. Die Zahl der Schneidkanten
ergibt sich aus der Anzahl der Stege und dem Anschnittwinkel. Bild 3.79 zeigt diese Merkma-
le an einem gerade genuteten vierschneidigen Gewindebohrer fr Durchgangsbohrungen.
Das Bild 3.710 gibt einige Gewindebohrer wieder, die fr verschiedene Bearbeitungsaufga-
ben geeignet sind. Die Form muss besonders auf die Art der Spne (kurze oder lange) und auf
ihre Frderrichtung (in oder gegen in Bohrrichtung) abgestimmt sein.
Je nach Durchmesser und Werkstoff haben Gewindebohrer eine unterschiedliche Anzahl an
Stegen. Zum Beispiel sind bei einem M10-Gewindebohrer 2 4 Stege blich. Je grer ihre
Zahl ist, desto besser fhren sich die Werkzeuge im fertigen Gewinde. Jedoch muss gengend
Platz bleiben fr ausreichend groe Spannuten. Der Durchmesser nimmt zum Schaft hin meis-
tens wieder ab, um Reibung und die Gefahr des Klemmens zu verringern. Dies wird in der
Praxis als Verjngung bezeichnet.
Ein Durchgangsgewinde ermglicht beim Gewindebohren die Anwendung von Werkzeugen
mit langem Anschnitt und entsprechend geringer Spanungsdicke. Wenn die Gewinde voll
durchgeschnitten sind, gibt es keine Bruchgefahr des Werkzeugs bei der Drehrichtungsumkehr.
Beim Grundlochgewinde (mit oder ohne Auslauf) ist dagegen bei der Drehrichtungsumkehr
mit einer Drehmomentspitze fr das Abscheren der angeschnittenen Spanwurzeln zu rechnen
(Bild 3.78). Die Gewindebohrer mssen fr diese Aufgabe ausgelegt sein.
264 3 Fertigungsverfahren mit geometrisch bestimmter Schneide

Bild 3.78
Abscheren der Spanwurzeln bei Drehrich-
tungsumkehr durch die Rckseite der Stollen

Bild 3.79
Gerade genuteter vierschneidiger Gewinde-
bohrer fr Durchgangslcher
A A Querschnitt im Fhrungsteil
B B Querschnitt im Anschnittteil
1 = Flankenfreiwinkel
= Spanwinkel
= Anschnittwinkel
l = Schlanschnittwinkel

Bild 3.710 Gewindebohrerformen fr verschiedene Aufgaben


a) gerade genuteter Gewindebohrer fr Durchgangsbohrungen in kurzbrechenden Werkstoffen
b) wie a, nur mit Schlanschnitt fr Stahl
c) Gewindebohrer mit negativem Drall fr Durchgangsbohrungen in langspanenden Werkstoffen
d) gerade genuteter Gewindebohrer fr Grundlcher in Grauguss
e) wie d mit Khlkanal zum Hinaussplen der Spne
f) Gewindebohrer mit positivem Drall fr Grundlcher in Stahl und allen Werkstoffen, die lange Spne bilden

Der Flankenfreiwinkel 1 bestimmt den Flankenhinterschliff. Mit 1 2 im Fhrungsteil ist er


fr geringe Reibung zwischen Werkzeug und Werkstck verantwortlich. Daneben besitzen die
meisten Gewindebohrer einen Freiwinkel am Auendurchmesser des Fhrungsteils (Kopf-
3.7 Gewinden 265

kreishinterschliff). Die Kombination von Flanken- und Kopfkreishinterschliff wird auch als
Profilhinterschliff bezeichnet. Des Weiteren verfgen die Gewindebohrer ber einen Freiwin-
kel am Auendurchmesser des Anschnitts (Anschnitthinterschliff).
Der Spanwinkel ist nur im Anschnittteil von Bedeutung. Je nach Werkstoff kann er 2 bis +
20 betragen. Er bestimmt die Spanform (Scher-, Bruch- oder Fliespan) und hat auch einen
Einfluss auf das Schnittmoment. Hartkamp hat 0,6 1,2 % je Grad Spanwinkelnderung ge-
messen. Anzumerken ist dazu, dass der Spanwinkel im Anschnitt nicht konstant ist, sondern
mit kleiner werdendem Durchmesser grer wird.
Der Drallwinkel (Bild 3.710f) der Spannuten soll die Spanfrderung vom Anschnitt zum
Schaft untersttzen. Bei Werkzeugen fr Grundlochbohrungen ist ein Drall unumgnglich.
blich ist bei Rechtsgewinden ein Rechtsdrall mit 15 45. Die Werkzeuge fr Durchgangs-
bohrungen sind bei kurzspanenden Werkstoffen gerade genutet (Bild 3.710a, Bild 3.710b,
Bild 3.710d, Bild 3.710e). Die Spne knnen nach vorn weggesplt werden. Ein Schl-
anschliff (Bild 3.710b) im Anschnittteil untersttzt die Spanumlenkung in Bohrungsrichtung.
Dies ist besonders bei langspanenden Werkstoffen fr eine Prozesssicherheit von Bedeutung.
Die Gewindebohrer mit einem Linksdrall (Bild 3.710c) sorgen auch fr einen Spantransport
in Bohrungsrichtung, haben sich aber in der Praxis nie richtig durchsetzen knnen, trotz gns-
tiger Herstellkosten.
Die Khlschmierstoffzufhrung sollte auch konstruktiv untersttzt werden. Fr Durchgangs-
bohrungen gengen ausreichend bemessene Spannuten, die den Khlschmierstoffstrom zur
Anschnittstelle ermglichen. Der Khlschmierstoff fliet in Bohrrichtung durch und nimmt die
Spne mit. Bei Grundlochbohrungen ist eine Khlschmierstoffversorgung durch das Werkzeug
mit groem Druck von Nutzen (innere Khlmittelzufuhr). Dann ist in den Spannuten nur eine
Strmungsrichtung, nmlich rckwrts, von der Anschnittstelle zum Schaft hin fr Spne und
Khlschmierstoff gegeben. Bei guter Spneentsorgung aus dem Bohrloch knnen so unbere-
chenbare Bohrerbrche vermieden werden, insbesondere bei horizontaler Bearbeitung.
3.7.3.2 Schneidstoff
Als Schneidstoff fr Gewindebohrer kam frher ausschlielich Schnellarbeitsstahl in Frage.
Besonders die Sorten HS 6-5-2 und HS 6-5-3 wurden bevorzugt. Aufgrund der geringen Legie-
rungsbestandteile und des Fehlens von Kobalt lsst sich dieser Stahl besonders gut schleifen.
Heute wird HS 6-5-2-5 bevorzugt. Mit einem Kobaltgehalt von 4,8 % besitzt er eine grere
Warmfestigkeit, die eine Anwendung bei grerer Schnittgeschwindigkeit ermglicht. Die
pulvermetallurgisch erzeugten Schnellarbeitssthle, wie z. B. ASP 23 oder S 390, haben wegen
ihres gleichmigen, besonders feinen Gefges eine grere Kantenfestigkeit. Des weiteren
knnen so noch leitungsfhigere Legierungen hergestellt werden, die bei einer schmelztechni-
schen Herstellung nicht mglich wren.
Die Hartmetalle werden bei stark abrasiven Werkstoffen eingesetzt, um auch beim Gewinde-
bohren noch grere Schnittgeschwindigkeiten zu verwirklichen. Die zheren und feinkrnige-
ren Sorten werden bevorzugt. Durch die Gefahr des Schneidkantenbruchs sind sprde Hartme-
tallsorten nicht geeignet. Auch beschrnkt sich ihr Einsatz zur Zeit auf gerade genutete Gewin-
debohrer oder auf Gewindebohrer mit einem kleinen Drallwinkel.
Auf Oberflchenbehandlungen wird kaum noch verzichtet. Die einfachsten Arten sind das
Dampfanlassen und das Nitrieren. Diese verringern die Neigung zu Werkstoffaufschweiungen
bzw. Verbessern die Verschleifestigkeit. Noch besser wirken Hartstoffbeschichtungen, wie
TiN- oder Ti(C,N)-Schichten. Sie verbessern das Reibverhalten, verlngern die Standzeit und
erzeugen glattere Oberflchen.
266 3 Fertigungsverfahren mit geometrisch bestimmter Schneide

3.7.3.3 Verschlei und Standweg


Verschleiformen
Die beim Gewindebohren auftretenden Verschleiformen sind durch das Zusammenwirken von
dem Werkstoff, dem Schneidstoff und der Schnittgeschwindigkeit zu erklren. Der Reibungsver-
schlei an den Ecken, Kanten und Freiflchen entsteht mit zunehmender Schnittgeschwindigkeit bei
den Werkstoffen, die als Legierungselemente karbidbildende Stoffe wie Chrom, Vanadium oder
Wolfram enthalten. Die Aufbauschneiden und der Pressschweiverschlei sind in abgegrenzten
Schnittgeschwindigkeitsbereichen zu erwarten, wenn der Werkstoff und der Schneidstoff aufgrund
chemischer hnlichkeiten bei zunehmender Temperatur zum Verschweien neigen. Die Auf-
bauschneiden bilden sich auf den Spanflchen im Anschnittteil. Sie entstehen periodisch und bre-
chen wieder aus. Die Gewindeoberflche und die Spanunterseite werden rau. Die vergrerte Rei-
bung fhrt zu einem hheren und unregelmigen Drehmoment. Der Pressschweiverschlei kann
als Werkstoffzusetzung in den Gewindegngen des Werkzeugs beobachtet werden. Er nimmt stn-
dig zu. Die Folgen davon sind ein ungenaues Gewinde mit rauer Oberflche und groe Drehmo-
mente durch zustzliche Reibungskrfte und die vernderte Schneidenkantengeometrie. Beide
Verschleierscheinungen lassen sich durch eine Vernderung des Schneidstoffs, z. B. eine TiN-
Beschichtung oder ein Hartmetalleinsatz und durch die Wahl einer anderen Schnittgeschwindigkeit
bewltigen. Der Werkstoff muss aus dem Temperaturbereich herauskommen, indem er zum Ver-
schweien neigt.
Auf der Spanflche ist manchmal ein Kolkverschlei zu beobachten. Er entsteht durch Zusammen-
wirken von Diffusions- und Reibungsvorgngen bei zunehmender Temperatur an der Schneide
infolge grerer Schnittgeschwindigkeit. Bei den bisher blichen Schnittgeschwindigkeiten des
Gewindebohrens bis maximal 30 m/min spielte der Kolkverschlei keine standzeitbestimmende
Rolle. Bei greren Schnittgeschwindigkeiten wird die Kolkbildung durch TiN-Beschichtung oder
durch den Einsatz von Hartmetallwerkzeugen beherrscht.
Schneidenbruch
Sehr unangenehm sind beim Gewindeschneiden die leider hufig auftretenden Schneidkanten-
ausbrche. Sie fhren zum sofortigen Erliegen des Werkzeugs und machen das Nachschleifen
unmglich. Sie knnen im Anschnittteil oder im Fhrungsteil sowohl im Vorlauf als auch im
Rcklauf auftreten. Der Vorlaufbruch entsteht meistens dadurch, dass Feinspne zwischen
Werkzeug und Werkstck eingeklemmt werden oder ein Spnestau in den Spannuten entsteht.
Im Fhrungsteil, wo sich das Werkzeug zum Schaft hin verjngt, ist radiales Spiel mglich.
Bei Steigungsfehlern gibt es kleine Spalten in axialer Richtung, in die feine Werkstoffteilchen
eindringen knnen. Diese Werkstoffteilchen sind durch Kaltverfestigung so hart, dass sie die
Schneiden verletzen knnen.
Die Schneidkantenausbrche beim Rcklauf vom Grundlochgewinden sind auf Pressschwei-
ungen an den Freiflchen und auf das Abscheren von Spanwurzeln bei der Drehrichtungsum-
kehr zurckzufhren (Bild 3.78). Letzteres ist verfahrenstechnisch bedingt und lsst sich auch
konstruktiv nicht vermeiden. Die Pressschweiungen bestehen aus kaltverfestigtem Werkstoff,
der bei jedem Bohrerrcklauf dicker wird und sich weiter verfestigt. Sie bewirken eine Zunah-
me des Drehmoments bis zum Werkzeugbruch. Das Gewinde selbst erhlt eine sehr raue Ober-
flche, bei dem ganze Gewindegnge fehlen knnen.
Alle Arten von Schneidkantenausbrchen stellen irregulre Verschleiformen dar. Sie lassen
sich nicht vorhersagen oder berechnen. Deshalb eignen sie sich auch nicht als Standzeitkrite-
rien. Es muss versucht werden, sie zu vermeiden, besonders durch die Wahl des richtigen
Schneidstoffs, der richtigen Werkzeuggeometrie und der richtigen Schnittgeschwindigkeit.
3.7 Gewinden 267

Standzeitkriterien
Die Standzeit und der Standweg von Gewindebohrern richten sich nach messbaren Qualitts-
kriterien an den erzeugten Gewinden wie
1. dem Flankendurchmesser D2
2. dem Kerndurchmesser D1
3. der Rauigkeit der Gewindeflanken
4. der Steigung P
5. der Lehrenhaltigkeit und
6. der Schnittmoment bzw. Leistungsaufnahme
Der Flankendurchmesser D2 wird hauptschlich vom Werkzeugzustand (Mahaltigkeit und
Schrfe) beeinflusst. Die einfachste Prfung ist die mit Lehrdorn. Man kann jedoch nur fest-
stellen, ob das Gewinde gut oder schlecht ist. Anzeigende Messgerte werden mit ihren Form-
Tastfhlern eingefhrt und bis zur Anlage an den Flanken gespreizt. Die Anzeige ist in einem
Diagramm in das vorgegebene Toleranzfeld einzutragen.
Im Vergleich von beschichteten (TiN) und unbeschichteten Gewindebohrern aus Schnellar-
beitsstahl wurden unterschiedliche Flankendurchmesser festgestellt. Die TiN-Schicht sorgt fr
eine geringere Streuung des Flankendurchmessers bei engerem Gewinde. Hartkamp hat bei
M 16-Gewinden in verschiedenen Stahlsorten um 30 50 mm kleinere Flankendurchmesser
erhalten. Die Werkzeughersteller mssen diesen Unterschied ausgleichen, um Schwergngig-
keit der gebohrten Gewinde zu vermeiden.
Der Kerndurchmesser D1 wird von der vor dem Gewindeschneiden durchgefhrten Kernloch-
bohrung bestimmt. Bei ihm macht sich besonders bemerkbar, welches Bohrverfahren ange-
wandt wurde. Die Wendelbohrer aus Schnellarbeitsstahl erzeugen recht ungenaue Kernlcher
mit Formfehlern und Randverfestigungen durch die Fhrungsfase. Mit Hartmetallbohrern und
besonderen Schneidengeometrien knnen zu groe Fehler vermieden werden. Oft zu wenig
beachtet werden die Randverfestigungen. Sie entstehen bei Kaltverformung der Bohrungsober-
flche durch Nebenschneiden und Fasen. Die verfestigte Zone verursacht am Gewindebohrer
einen greren Verschlei.
Die Flankenrauheit des Gewindes ist besonders bei wechselnder Belastung einzugrenzen. Sie
kann zum Abbau der beim Anzug der Schrauben aufgebrachten Vorspannung und damit zur
Lockerung der Schraubverbindung fhren. In der Praxis wird diesem Kriterium bisher zu we-
nig Beachtung geschenkt, weil keine geeigneten Messmethoden gelufig sind. Ein angepasstes
Tastschnittmessverfahren wrde dem Rechnung tragen. Der Aufwand hierfr ist allerdings
gerade bei kleinen Gewinden erheblich. Des Weiteren spielen sowohl Rauigkeit als auch die
Welligkeit der Gewindeflanken eine Rolle. Eine Beurteilung durch die Betrachtung und dem
Vergleich mit Oberflchennormalen bietet hier eine Alternative. Die Rauheit ist von der Werk-
stoff-Schneidstoff-Paarung, von der Werkzeuggeometrie, von der Schnittgeschwindigkeit und
vom Verschleizustand abhngig.
Unbeschichtete Schnellarbeitsstahl-Werkzeuge erzeugen im Werkstoff Stahl eine relativ raue
Oberflche. Die Oxidschichten auf dem Gewindebohrer, die durch Dampfanlassen aufgebracht
werden, verbessern das Reibungsverhalten und damit die Werkstckoberflche. Am besten
haben sich TiN- oder Ti(C,N)-Schichten als Reibpartner bewhrt. Sie liefern die glattesten
Gewinde. Gleichzeitig wird ein verringertes Drehmoment beobachtet, was ebenfalls eine Folge
der kleineren Reibbeiwerte ist.
Die Schnittgeschwindigkeit muss deshalb sorgfltig ausgewhlt werden, weil im Bereich der
Aufbauschneidenbildung die Flankenrauheit besonders gro wird. Bei sehr kleiner Schnittge-
schwindigkeit und oberhalb der Aufbauschneidenbildung kann mit glatten Gewindeoberflchen
268 3 Fertigungsverfahren mit geometrisch bestimmter Schneide

gerechnet werden. Bei groer Schnittgeschwindigkeit muss aber der schneller eintretende
Werkzeugverschlei beachtet werden, der dann wieder zu greren Rauheiten fhrt.
Der Einsatz eines Khlschmierstoffes mit einem mglichst hohen lanteil trgt wesentlich zu
einer kleinen Flankenrauheit bei. Aufgrund der Zerspanungsbedingungen werden Khl-
schmierstoffe mit druckfesten Additiven bevorzugt eingesetzt.
Das Feststellen der Lehrenhaltigkeit ist in der Praxis die gebruchlichste Messmethode zur
berprfung eines Gewindes. Es werden hierbei Gewinde-Gutlehrdornen und Gewinde-
Ausschusslehrdornen eingesetzt (Anmerkung: Gewinde-Gut- und Ausschuss-Lehrdorn stellen
zusammen einen Gewinde-Grenzlehrdorn dar.). Die Lehren mssen sich von Hand ohne groe
Kraftanwendung einschrauben lassen, der Gutlehrdorn vollstndig, der Ausschusslehrdorn
nicht mehr als zwei Umdrehungen. Geregelt wird das Lehren in die DIN ISO 1502.

Bild 3.711
Schnittmomente an verschiedenen
Gewindebohrern bei zunehmenden
Standwegen und Schnittgeschwin-
digkeiten bei Kurzversuchen nach
Hartkamp
Das Schnittmoment oder die aufgenommene elektrische Leistung sind relativ einfach zu erhal-
tende Messgren. Jede Vernderung des Verschleizustandes des Werkzeugs, der Reibungs-
verhltnisse, der Khlung und der Spanbildung beeinflusst sie. Deshalb sind nicht nur ihre
Mittelwerte von Interesse, sondern auch der zeitliche Verlauf whrend der gesamten Bearbei-
tung. Als Kriterium fr das Standzeitende eines Werkzeugs lsst sich sehr einfach eine Zunah-
me des Schnittmoments gegenber dem ersten Schnitt um 50 % festlegen. Bei Erreichen dieses
Wertes ist der Gewindebohrer durch einen neuen oder neu angeschliffenen zu ersetzen. In Bild
3.711 ist der Schnittmomentanstieg nach einer gewissen Standzeit erkennbar.
3.7.3.4 Berechnung von Krften, Moment und Leistung
Schnittaufteilung
Die Form des Spanungsquerschnitts ist fr ein metrisches ISO-Gewinde durch die Schnittauf-
teilung nach Bild 3.712 gegeben. Der Anschnittwinkel bestimmt die Schrglage der einzel-
nen Schnitte und die Zahl der Gewindegnge zg, ber die sich der Anschnitt verteilt.
3.7 Gewinden 269

Bild 3.712
Aufteilung des Spanungs-
querschnitts im Gewindegang auf
die Schneiden eines 3-stolligen Ge-
windebohrers
cos = h / h'
H
zg = (3.72)
P tan
Die Gewindehhe H muss um einen Betrag H = H (1 / 8 + 1 / 4) fr Spitzenabrundung und
Kernbohrung Dl verkleinert werden.
Die Zahl der Stollen z teilt den gesamten Spanungsquerschnitt weiter auf. So ergibt sich fr die
Hhe des Einzelquerschnitts
P
h' = tan
z
und fr die Spanungsdicke
P
h = h' cos = sin . (3.73)
z
Sie ist also von der Teilung P, der Stollenzahl z und vom Anschnittwinkel abhngig.
Der Spanungsquerschnitt A errechnet sich aus der Differenz von Nenndurchmesser d und
Kerndurchmesser D1 und dem Flankenwinkel , der z. B. fr metrische ISO-Gewinde 60 ist.
1 1
A= (d D1 )2 tan + (d D1 ) P (3.74)
4 2 16
Darin ist besonders der Einfluss des Kerndurchmessers D1 zu beachten. Nimmt er zu, werden
Spanungsquerschnitt und Schnittkraft kleiner.
Die Lage des Durchmessers der Kernlochbohrung an der oberen Toleranzgrenze oder sogar
darber ist eine wirksame Hilfe um das Spnevolumen und das Drehmoment deutlich zu ver-
kleinern. Dabei verringert sich die Gewindefestigkeit kaum. Ausreiversuche haben gezeigt,
dass das Gewinde im Gewindegrund abschert und kaum vom Kerndurchmesser beeinflusst
wird.

Schnittkraftberechnung
Die Berechnung der Schnittkraft pro Stollen erfolgt mit dem Ansatz
1
Fc = A kc (3.75)
z
270 3 Fertigungsverfahren mit geometrisch bestimmter Schneide

mit der spezifischen Schnittkraft


kc = kc11 f h f fSV fst f R (3.76)
Der Grundwert der spezifischen Schnittkraft kcl1 ist wie beim Drehen der Tabelle 2.3-1 zu
entnehmen.
Die Korrekturfaktoren fh = (h0 / h)z und f = 1 m ( 0) folgen mit den Werten h0, z und 0
aus derselben Tabelle den von Kienzle und Victor gefundenen Gesetzmigkeiten. Fr m ist
0,008 0,012 einzusetzen. Der Einfluss der Schnittgeschwindigkeit vc fhrt zu einer Verklei-
nerung der spezifischen Schnittkraft oberhalb des Bereiches der Aufbauschneidenbildung
fSV = (vc0 / vc)0,1. Leider findet das Gewindebohren hufig innerhalb des Bereiches der Aufbau-
schneidenbildung statt, was nicht nur eine Vergrerung der spezifischen Schnittkraft verur-
sacht, sondern auch noch andere unerwnschte Nachteile wie Maabweichungen, grere
Rauheit, mehr Verschlei oder Bohrerbruch zur Folge hat. Bild 3.711 zeigt Messungen des
Schnittmoments Mc in Kurzversuchen, in denen mit einem Werkzeug bei zunehmender
Schnittgeschwindigkeit bis zum Standzeitende gearbeitet wurde. Deutlich ist der Aufbau-
schneidenbereich bei kleiner Schnittgeschwindigkeit zu erkennen, in dem das Schnittmoment
eine leichte Erhhung aufweist. Die zum Standzeitende hin ansteigenden Messwerte sind durch
zunehmende Verschleierscheinungen und Schneidkantenabstumpfung zu erklren. Der Kor-
rekturfaktor fst soll diesem Vorgang Rechnung tragen.
Die wesentliche Reibung ist im Fhrungsteil des Gewindebohrers hinter dem Anschnitt zu
erwarten. Hier wird die richtige Vorschubgeschwindigkeit durch Fhrung in der fertigen Ge-
windesteigung erzwungen. Bei guten konventionellen Maschinenkonstruktionen bernimmt
diese Aufgabe auch eine Leitpatrone an der Spindel, bei CNC-gesteuerten Maschine wird ent-
sprechend mit einer Synchronspindel gearbeitet. Bei einfachen Maschinen und bei der Ver-
wendung von Ausgleichfuttern muss bei der Vorschubeinstellung ein Wert mit der geringsten
Reibung gefunden werden, ohne das die Lehrenhaltigkeit gefhrdet wird. Aber auch bei CNC
gesteuerten Maschinen werden teilweise Ausgleichfutter mit minimalem Lngenausgleich
aufgrund von Unsynchronitten in der Drehrichtungsumkehr der Spindeln eingesetzt.
Die verschiedenen Freiwinkel des Gewindebohrers bestimmen die Hinterschliffe und damit die
Lnge der im fertigen Gewinde reibenden Freiflche.
Der Minerallanteil im Khlschmierstoff ist eine weitere Einflussgre fr die Reibung. Bei
Konzentrationen bis 10 % konnte eine Verkleinerung des Schnittmoments festgestellt werden.
Ein grerer lanteil bedeutet keine weitere Verbesserung. Einer greren Aufmerksamkeit
bedarf auch die angepasste Khlschmierstoffzufhrung an die Schnittstelle. Fr alle Reibungs-
einflsse der Gewindebohrerfhrung ist ein Korrekturfaktor fR vorzusehen. Leider lsst sich
kein allgemein gltiger Zahlenwert angeben.
Bei der Berechnung wird der geometrische Einfluss des Drallwinkels auf den Spanungs-
querschnitt vernachlssigt. Die sich hieraus ergebene Abweichung betrgt ca. 3 %. Wesentli-
cher ist, dass eine axiale Kraftkomponente durch den Drallwinkel (Neigungswinkel) und den
Schlanschnittwinkel im Anschnitt, bei gerade genuteten Gewindebohrern durch den An-
schnittwinkel , zu erwarten ist. Sie kann mit der Vorschubbewegung (Bohrrichtung) berein-
stimmen oder gegen sie gerichtet sein. Bei einem Rechtsgewinde versucht sie bei einem
Rechts-Drallwinkel ber 10 das Werkzeug in die Bohrung hineinzuziehen. Bei kleinen Win-
keln, einem negativem Schlanschnitt oder einem Linksdrall wirkt sie gegen die Vorschubbe-
wegung (Bohrrichtung). Dann ist sie durch eine Vorschubkraft der Maschinenspindel aus-
zugleichen oder die Gewindeflanken des Gewindebohrers mssen dieser axialen Kraftkompo-
3.7 Gewinden 271

nente entgegen wirken. Wenn man sich allein auf die Fhrung des Gewindebohrers im fertigen
Gewinde verlsst, knnen Steigungsfehler und grere Reibungskrfte entstehen.
Am ungnstigsten ist bei Stahl ein gerader Spannutenverlauf ohne Schlanschnitt, also = 0.
Beim Einsatz eines solchen Werkzeugs verklemmen sich lange Spne. Das Drehmoment und
die Axialkraft erreichen ein Maximum. Fr die Praxis ist das unbrauchbar. Nur bei kurzspan-
enden Werkstoffen in der Verbindung mit Durchgangslchern entstehen keine Nachteile. Eine
Berechnung der Axialkraft im Voraus ist aufgrund des groen, schwer vorhersehbaren Rei-
bungseinflusses nicht mglich.
Schnittmoment und Schnittleistung
Aus der Schnittkraft pro Stollen Fc bestimmt sich das Schnittmoment folgendermaen
M c = Fc z D 2 / 2 . (3.77)
Darin bedeutet z die Zahl der Stege und D2 ist der Flankendurchmesser des Gewindes (s. Bild
3.71). Fr die Praxis gengt es, statt des Flankendurchmessers D2 den eher bekannten Nenn-
durchmesser d des Gewindes einzusetzen. Dabei handelte es sich um das Schnittmoment des
Gesamtquerschnitts. Nach Bild 3.712 ergibt sich das Gesamtschnittmoment aus der Summe
der Schnittmomente der einzelnen Spanungsquerschnitte. Diese Vereinfachung ergibt eine
theoretische Abweichung von ca. 1 %.
Der Leistungsbedarf bestimmt sich nach dem physikalischen Zusammenhang P = M zu
Pc = M 2 n . (3.78)
Die Berechnung des Schnittmoments ist fr die Maschinenauslegung selten von Interesse, weil
die Spindel, die das Kernloch gebohrt hat, auch stark genug ist, das viel kleinere Schnittmo-
ment fr das Gewindeschneiden aufzubringen. Fr die Haltbarkeit des Werkzeugs selbst sind
Drehmomentspitzen im zeitlichen Verlauf ausschlaggebend. Diese Spitzen entziehen sich je-
doch der Berechnung. Sie entstehen durch Aufbauschneiden, Spanverklemmung, Press-
schweiverschlei und durch das Abscheren der Spanwurzel beim Zurckdrehen des Gewin-
debohrers aus Grundlchern. Ein kontinuierlicher Anstieg ber die Bearbeitungszeit ist ein
Hinweis auf eine Erhhung der Reibung und / oder einen Spnestau in der Spankammer. Das
Bild 3.713 zeigt den zeitlichen Ablauf des Schnittmoments beim Bohren von Durchgangs-
und Grundlochgewinden mit den berlagerungen durch nicht berechenbare zufllige Ereignis-
se whrend eines Schnittes.
272 3 Fertigungsverfahren mit geometrisch bestimmter Schneide

Bild 3.713 Verlauf verschiedener


Schnittmomente beim Gewindebohren:
typischer Verlauf bei einem Durch-
gangsgewinde
typischer Verlauf bei einem Grund-
lochgewinde
und gemessene wirkliche Schnitt-
momentkurven, zustzlich geprgt durch
Aufbauschneidenbildung, Fhrungsrei-
bung und Spanverklemmung

3.7.3.5 Schnittgeschwindigkeit
ber die beim Gewindebohren anzuwendenden Schnittgeschwindigkeiten herrschen oft unklare
Vorstellungen. Im vorsichtigen Werkstattbetrieb sind 5 20 m/min blich, der Produktionsbe-
trieb muss auf kurze Hauptzeiten achten und nimmt 20 30 m/min, die Werkzeughersteller
halten 60 100 m/min fr mglich. Voraussetzungen fr die Anwendung grerer Schnittge-
schwindigkeiten sind:
1) Der Schneidstoff muss dem Werkstoff angepasst sein und fr die hheren Schnittge-
schwindigkeiten durch eine Beschichtung vorbereitet sein. Die Schnellarbeitssthle HS 6-5-
3 und HS 6-5-2-5, pulvermetallurgisch erzeugte Sthle wie der ASP 30, ASP 60, S 390 und
Hartmetall haben sich in Versuchen mit Schnittgeschwindigkeiten bis 100 m/min bei
Durchgangs- und Grundlochgewinden bewhrt. Eine Beschichtung aus Titannitrid TiN
bzw. Titankarbonitrid Ti(C,N) macht ihren Einsatz bei Bau- und Vergtungssthlen beson-
ders gnstig. Beim Einsatzstahl 16MnCr5 wurden oberhalb von 75 m/min die besten Er-
gebnisse mit einer Beschichtung aus Titanaluminiumnitrid (Ti,Al)N erzielt.
2) Die Werkzeugmaschine muss fr das Gewindeschneiden eine Synchronisation von Spin-
deldrehzahl und -vorschub haben. Bei Synchronspindeln wird das ber die Steuerung er-
reicht. Dabei ist zu beachten, dass dies nur bis zu einer, von der Werkzeugmaschine abhn-
gigen, Drehzahl gewhrleistet ist und nicht uneingeschrnkt gilt. Zurzeit liegt diese Grenze
bei einer Drehzahl von ca. 3000 U/min. In Sondermaschinen werden meistens Leitpatronen
verwendet, welche die Gewindesteigung formschlssig erzwingen. Bei groen Schnittge-
schwindigkeiten muss eine schnelle Dreh- und Vorschubrichtungsumkehr mglich sein, an-
sonsten werden hier Ausgleichfutter bentigt.
Die Maschinen ohne besondere Einrichtungen zum Gewindeschneiden arbeiten mit Zusatz-
gerten, den Gewindeschneidapparaten. Diese werden zwischen Spindel und Gewindeboh-
rer eingesetzt. Sie ermglichen die Drehrichtungsumkehr beim Gewindebohrerrckzug, oh-
ne dass die Spindel umgesteuert werden muss. Diese Gewindeschneidapparate sind zurzeit
bis zu einer Gewindegre von M 12 mit einer maximalen Drehzahl von 3000 U/min ein-
setzbar, bei kleineren Gewinden bis zu 6000 U/min.
3) Der Khlschmierstoff soll die Reibung verringern und die Schneiden khlen. Ein reines
Minerall ist dafr sehr gut geeignet, hat aber seine Temperaturgrenze. Ist diese berschrit-
3.7 Gewinden 273

ten, verdampft das l. Die bliche l in Wasser-Emulsion sollte 5 10 % Minerall ent-


halten. Eine Trockenbearbeitung begrenzt beim Gewindebohren die Schnittgeschwindigkeit
und fhrt zu einer schlechteren Oberflche.
Wenn diese Voraussetzungen gegeben sind, knnen hhere Schnittgeschwindigkeiten bis
100 m/min vorteilhaft angewandt werden. Dabei verbessert sich die Oberflchengte. Der
Verschlei am Werkzeug ist kaum grer als bei kleinen Schnittgeschwindigkeiten. Der Be-
reich der Aufbauschneidenbildung bei 20 30 m/min mit seinen Nachteilen fr die Qualitt
des Gewindes und die Haltbarkeit des Werkzeugs wird vermieden. Die Fertigungskosten wer-
den infolge krzerer Bearbeitungszeiten kleiner.
Beim Gewindebohren in Grundlchern sind, neben den aufgefhrten Problemen, zustzlich
Probleme durch den Rckwrtsspanfluss gegen die Werkzeugvorschubrichtung und durch das
Abscheren der Spanwurzel beim Werkzeugrcklauf zu bewltigen. Mit zunehmender Schnitt-
geschwindigkeit und grerer Bohrungstiefe nehmen diese Schwierigkeiten zu. Durch einen
greren Drallwinkel an den Werkzeugstegen (30 45) kann der Spnefluss untersttzt wer-
den und so diesen Schwierigkeiten entgegen gewirkt werden.

3.7.4 Gewindefrsen
Beim Gewindefrsen bewegt sich das Werkzeug auf einer schraubenfrmigen Bahn und rotiert
um seine eigene Achse. Die Schnittbewegung und die Vorschubbewegung sind, gegenber
dem Gewindebohren, unabhngig voneinander whlbar. Die Bewegungen mssen von der
Werkzeugmaschine genau und spielfrei erzeugt werden. Moderne CNC-gesteuerte Bearbei-
tungszentren sind dazu in der Lage. Nach Norm werden die verschiedenen Verfahren des Ge-
windefrsens in das Kurzgewindefrsen, ein Schraubfrsen mit einem mehrprofiligen Werk-
zeug, und das Langgewindefrsen, ein Schraubfrsen mit einem einprofiligen Werkzeug, ein-
geteilt.
3.7.4.1 Gewindefrser
Die Werkzeuge fr das Gewindefrsen sind in den meisten Bearbeitungsfllen Schaftfrser. Die
Schaftform und -gre richten sich nach dem bevorzugten Spannsystem der Werkstatt. Der
Einsatz eines Monoblockwerkzeugs (Werkzeug mit nicht lsbaren Schneiden) oder eines Wen-
deschneidplattenwerkzeug (Werkzeug mit auswechselbaren Schneiden) ist in erster Linie von
dem zu fertigenden Gewindedurchmesser bzw. der Gewindegre abhngig. Die Monoblock-
werkzeuge werden bis zu einem Gewindedurchmesser von ca. 24 mm eingesetzt, die Wende-
schneidplattenwerkzeuge ab einem Gewindedurchmesser von ca. 18 mm. Die Einsatztiefe von
Gewindefrsern wird in der Praxis im Verhltnis der Gewindetiefe zu dem Werkzeugdurch-
messer d angegeben. Es liegt standardmig in einem Bereich von bis zu t = 2,5 D. Fr gr-
ere Gewindetiefen werden Sonderwerkzeuge bentigt. Das Bild 3.714 zeigt den Aufbau von
Gewindefrsern mit Wendeschneidplatten.
Die Monoblockwerkzeuge werden in steigungsabhngige und steigungsunabhngige Werkzeu-
ge unterteilt. Der Begriff bezieht sich hierbei auf die Mglichkeit der Herstellung eines Gewin-
dedurchmessers mit einer bestimmten Steigung. Bei dem steigungsabhngigen Gewindefrser
ist das Gewindeprofil des Werkzeugs in seiner geometrischen Form gegenber dem Gewinde-
profil des zu fertigenden Gewindes verndert. Mit diesen Werkzeugen sind nur die fr das
Werkzeug angegebenen Gewinde herstellbar. Bei den steigungsunabhngigen Werkzeugen ist
das Gewindeprofil des Werkzeugs identisch mit dem des zu fertigenden Gewindes. Damit
durch die Bewegung des Gewindefrsers im Raum keine Profilverzerrung auerhalb der zuls-
sigen Gewindetoleranz entsteht, sind bestimmte Durchmesserverhltnisse von dem Werkzeug-
durchmesser d und zu dem zu fertigenden Gewindedurchmesser D einzuhalten. Bei einem
274 3 Fertigungsverfahren mit geometrisch bestimmter Schneide

metrischen Regelgewinde ist dieses Verhltnis 2 / 3, bei einem Feingewinde 3 / 4. Fr die


Praxis bedeutet dies, dass ein solcher Gewindefrser keine Gewinde mit einem kleineren, als
dem durch den Grenzwert vorgegebenen Durchmesser herstellen kann, aber alle Gewinde-
durchmesser, die grer sind. Die Steigung muss dabei immer die gleiche sein und wird bei
den Werkzeugen als Kenngre mit angegeben. Die Wendeplattenwerkzeuge sind fast aus-
nahmslos steigungsunabhngige Werkzeuge.
Die Wendeschneidplatten werden formschlssig in die Schaftspitze geklemmt. Sie sind mehr-
seitig und knnen nach dem ersten Abstumpfen durch Wenden erneuert werden. Die greren
Werkzeuge knnen zwei- oder mehr Wendeschneidplatten haben.
Die Einzahnschneiden knnen fr jede gewnschte Steigung und natrlich auch fr jeden tech-
nisch mglichen Durchmesser verwendet werden. Sie mssen jedoch entsprechend der Gewin-
delnge die Kreisbahn mehrmals durchlaufen und dabei einen lngeren Axialweg zurcklegen.
Als Schneidstoff wird beim Gewindefrsen Hartmetall eingesetzt, nur in sehr seltenen Fllen
HSS-E. Dies hat den Vorteil, dass Schnittgeschwindigkeiten und Vorschbe entsprechend hoch
gegenber dem Gewindebohren gewhlt werden knnen. Die Gewindefrser sind in den meis-
ten Fllen mit einer Beschichtung aus Ti(C,N) bzw. (Ti,Al)N ausgefhrt.

Bild 3.714 Gewindefrser mit Schaft und Wendeschneidplatten

3.7.4.2 Werkstcke
Als Werkstcke kommen sowohl Innen- als auch Auengewinde in Frage (Bild 3.715). Die
Innengewinde mssen mindestens so gro sein, dass das Frswerkzeug ein- und ausgefhrt und
zugestellt werden kann, bei steigungsungebundenen Gewindefrsern zustzlich unter Beachtung
der oben aufgefhrten Randbedingung des Durchmesserverhltnisses. Die kleinsten frsbaren
Innengewinde liegen bei 1 mm. Bei Auengewinden gibt es eine solche geometrisch bedingte
Untergrenze nicht. Die Obergrenzen sind von der Gre der Maschinen abhngig. Die Gewinde-
lnge entspricht bei einem Frserumlauf der Schneidenlnge bzw. Wendeschneidplattenbreite.
Bei Wendeschneidplattenwerkzeugen kann fr lngere Gewinde ein erneuter Frsschnitt ange-
3.7 Gewinden 275

setzt werden. Die Einzahnschneiden frsen in mehreren Umlufen, bis die gewnschte Gewinde-
lnge erreicht ist. Bearbeitet werden knnen alle frsbaren Werkstoffe.

Bild 3.715 Innengewindefrsen und Auengewindefrsen


d = Werkzeugdurchmesser, D - Gewindedurchmesser

3.7.4.3 Kinematik des Gewindefrsens


Die Zusammenhnge zwischen Schnittgeschwindigkeit und Drehzahl entsprechen der bekann-
ten Gleichung (3.31):
vc = d n

Darin ist d der an den Schneiden gemessene Werkzeugdurchmesser. Die geringen Unterschiede
durch die Profiltiefe mssen praktisch nicht bercksichtigt werden.
Die Vorschubgeschwindigkeit vf ist fr den Gewindedurchmesser D auszulegen (Gleichung
(3.32) und (3.30.))
vf = fz z n.

Mit z ist die Zahl der Schneiden, hier die Zahl der Wendeschneidplatten zu bercksichtigen. Der
Umlaufdurchmesser der Frserbahn ist jedoch von D verschieden. Beim Innengewindefrsen ist
er kleiner, beim Auengewindefrsen grer als D (s. Bild 3.715). Deshalb muss auch die Vor-
schubgeschwindigkeit korrigiert werden, die fr die Frsermittelpunktbahn berechnet wird.
Dd
vfi = f z z n (3.79)
D
D+d
vfa = f z z n (3.710)
D
Als Frsverfahren ist Gleichlauffrsen vorzuziehen, weil es gegenber dem Gegenlauffrsen
lngere Standzeiten der Schneiden bringt.
Das Gewindefrsen hat den groen Vorteil kurzer Fertigungszeiten. Es wird im Allgemeinen
nur die Zeit fr einen Werkzeugumlauf mit einem bogenfrmigen Ein- und Auslauf bentigt.
Bild 3.716 zeigt den zu programmierenden Bewegungsablauf.
276 3 Fertigungsverfahren mit geometrisch bestimmter Schneide

Bild 3.716 Arbeitsplan fr das Gewindefrsen 1-6: Werkzeugpositionen


Hierbei beschreiben die Werkzeugpositionen beim Innengewinde (Bild 3.716, rechts) folgen-
de Arbeitsschritte:
Ausgangsposition (1)
radiale Zustellung auf Gewindekerndurchmesser mit dem Werkzeugdurchmesser (2)
bogenfrmiger Einlauf auf Gewindenenndurchmesser (3)
Herstellung der ganzen Gewindelnge durch eine Kreisumlaufbewegung mit gleich-
zeitigem Vorschub in axialer Richtung um die Steigungsgre (4)
bogenfrmiger Auslauf auf Gewindekerndurchmesser (5)
radiales Rckstellen zur Bohrungsmitte (6).
Dabei erzeugt die Einlauf- bzw. die Auslaufbewegung einen Winkel 90 bzw. 180, bezogen
auf den Anfangs- und den Endpunkt der Bogenlinie und dem Mittelpunkt des Gewindes. Bei
schlanken Gewindefrsern wird in der Praxis der grere Winkel verwendet, bei stabileren
Werkzeugen der Kleinere. Die Grnde hierfr liegen zum einen in dem sonst zu groen Um-
schlingungswinkel. Hierbei besteht die Gefahr eines sofortigen Werkzeugbruchs aufgrund
einer radialen berlastung. Zum anderen soll vermieden werden, dass sich durch die Ein- und
Ausfahrbewegung sichtbare Markierungen auf den Gewindeflanken abbilden.

3.7.5 Gewindefrsbohren
Durch die Anwendung von kombinierten Bohr- und Gewindefrswerkzeugen wird es mglich,
Innengewinde in nur einem Arbeitsgang herzustellen. Diese Werkzeuge haben Stirnschneiden
wie Wendelbohrer zum Bohren und Gewindeschneidprofile am Umfang zum Gewindefrsen.
Der Arbeitsablauf ist in Bild 3.717 vereinfacht dargestellt:
Bohren oder Aufbohren der Gewindekernbohrung
Werkzeugrckzug um mindestens eine Gewindesteigung
radiale Zustellung auf Gewindekerndurchmesser
bogenfrmiger Einlauf um 180 auf Gewindenenndurchmesser
Herstellung der ganzen Gewindelnge durch eine Kreisumlaufbewegung mit gleich-
zeitigem Vorschub in Lngsrichtung um die Steigungsgre
bogenfrmiger Auslauf um 180 auf Gewindekerndurchmesser
radiales Rckstellen zur Bohrungsmitte und
Rckhub des Werkzeugs axial aus dem fertigen Gewinde.
3.7 Gewinden 277

Bild 3.717 Innengewindefrsbohren nach Schulz und Scherer


Das Gewindefrsbohren dient der Verkrzung der Fertigungszeiten bei der Herstellung von
Innengewinden. Es kann durch Anwendung des Hochgeschwindigkeitsfrsens mit geeigneten
Schneidstoffen noch wirkungsvoller genutzt werden. Es vermeidet den Werkzeugwechsel, der
bei der herkmmlichen Gewindefertigung ntig ist, und bedarf keines Gewindeschneidappara-
tes zur Drehrichtungsumkehr wie beim Gewindebohren. Die Spanabfuhr ist problematisch. Sie
muss durch eine innere Khlschmierstoffzufhrung untersttzt werden.
Eingeschrnkt wird der Einsatz dieses Verfahren durch die bearbeitbaren Werkstoffe. Dies sind
zurzeit nur leicht zerspanbare Werkstoffe, wie Grauguss (EN-GJL) und Sphroguss (EN-GJS)
bis zu einer Hrte von 230 HB, Aluminium und Aluminiumguss bis zu einer Festigkeit von
400 N/mm2 und Kunststoffe. Fr hhere Hrten bzw. Festigkeiten dieser Werkstoffe und fr
die Bearbeitung von Sthlen bis zu einer Hrte von 60 HRC werden Gewindefrsbohrer einge-
setzt, die gleichzeitig mit der Werkzeugstirnflche die Bohrung und mit den Umfangsschnei-
den das Gewinde in einer zirkularen Bewegung entsprechend der Steigung fertigen.
278

4 Fertigungsverfahren mit geometrisch


unbestimmter Schneide

4.1 Schleifen
Das Schleifen ist ein Spanen mit einer Vielzahl von unregelmig geformten Schneiden. Die
Schneiden sind die Spitzen und Kanten der Schleifkrner aus natrlichen oder synthetischen
Schleifmitteln, die in einem Werkzeug, der Schleifscheibe oder dem Schleifband, fest eingebun-
den sind. Die Bearbeitung erfolgt mit groer Schnittgeschwindigkeit (20 100 m/s). Sie er-
zeugt viele kleine Spuren neben- und bereinander auf der Werkstckoberflche, in denen der
Werkstoff verformt und abgetragen wird.
Das Schleifen wird besonders bei schwierigen Arbeitsbedingungen angewandt, wenn wegen
der Hrte des Werkstoffs andere Bearbeitungsverfahren wie Drehen und Frsen versagen oder
wenn eine besonders feine Oberflche oder eine groe Werkstckgenauigkeit verlangt wird.
Zunehmend tritt das Schleifen aber auch in Konkurrenz zum Sgen, Drehen und Frsen bei
einfachen Arbeitsbedingungen.
So knnen drei groe Einsatzbereiche fr das Schleifen unterschieden werden, die Grobbear-
beitung von Rohteilen durch Putzen, Subern und Trennen, die wertmig den grten Teil der
Schleifscheibenproduktion verbraucht, die Feinbearbeitung von Genauigkeitswerkstcken in der
Produktion und das Werkzeugschleifen.

4.1.1 Schleifwerkzeuge
4.1.1.1 Formen der Schleifwerkzeuge
Bei der Einteilung der Schleifkrperformen muss man unterscheiden:
Grundform
Randform und
Art der Scheibenbefestigung.
Grundform und Hauptabmessungen (Bild 4.11) richten sich nach dem Schleifverfahren, bei
dem die Schleifkrper eingesetzt werden sollen.
Das grte Anwendungsgebiet haben die geraden Schleifscheiben. Sie finden in allen Schleif-
arten Anwendung. Groe Scheibendurchmesser braucht man beim Auenrundschleifen, Flach-
schleifen und Trennschleifen, kleine Durchmesser besonders beim Innenrundschleifen. Breite
Scheiben werden beim Spitzenlosschleifen und Umfangsflachschleifen, schmale besonders
beim Trennschleifen eingesetzt.
Die konischen und verjngten sowie die Topf- und Tellerschleifscheiben mit ihren vielfltigen
Formen werden beim Schleifen von Werkzeugen, Getriebeteilen und den verschiedensten
Werkstcken des Maschinenbaus mit nicht zylindrischer Form eingesetzt. Fr diese Zwecke
gengen mittlere bis kleine Scheibendurchmesser bei verhltnismig schlankem Profil. Aber
auch Trenn- und grobe Putzarbeiten knnen mit Topf- und Tellerscheiben durchgefhrt wer-
den. Die auf Tragscheiben befestigten Schleifkrper haben ihr Haupteinsatzgebiet beim Seiten-
schleifen. Mit groen Scheibendurchmessern wird meistens die ganze Werkstckbreite ber-
deckt. Sie sollen groes Zeitspanungsvolumen und lange Standzeit ermglichen. Deshalb ist
auch die Scheibendicke oft betrchtlich.
4.1 Schleifen 279

Schleifstifte dienen hauptschlich fr Grob- und Putzarbeiten. Mit ihren kleinen Abmessungen
und einem eingeklebten Stift eignen sie sich besonders zur Aufnahme in Handschleifmaschi-
nen. Je nach Werkstckkontur kann die geeignete Schleifstiftform ausgewhlt werden.

Bild 4.11 Die wichtigsten Schleifwerkzeugformen mit Korund und Siliziumkarbid als Schleifmittel mit
DIN-Nummer, ISO-Bezeichnung und Hauptabmessungen
280 4 Fertigungsverfahren mit geometrisch unbestimmter Schneide

Bild 4.12 Auswahl von Schleifscheibenformen mit Diamant und kubischem Bornitrid als Schleifmittel
Das Einsatzgebiet der mit Diamant besetzten Schleifscheiben (Bild 4.12) ist auf Nichteisen-
werkstoffe begrenzt. Im Maschinenbau werden hauptschlich Hartmetallwerkzeuge mit ih-
nen bearbeitet. Diesem Zweck sind die Formen der Scheiben angepasst. Aus Kostengrnden
werden groe Abmessungen dabei vermieden. Diamantbesetzte Trennscheiben knnen jedoch
auch grere Durchmesser haben. Zur Einsparung von wertvollem Diamantkorn werden nur
am Umfang schmale Schleifsegmente aufgesetzt.

Bild 4.13
Randformen fr Schleifschei-
ben nach DIN 69 105
Die Randformen nach DIN 69 105 sind in Bild 4.13 dargestellt. Sie werden mit groen Kenn-
buchstaben von A bis P bezeichnet. Das Profil kann gerade, abgeschrgt, kantig oder rund sein
und verschiedene Flankenwinkel haben. Die Vielfalt der Randformen trgt den besonderen
Aufgaben des Formschleifens der Bearbeitung von Gewinden und Verzahnungen sowie dem
4.1 Schleifen 281

Nachformen mit Schablonenfhrung Rechnung. Die Randformen knnen zu den geraden,


konischen und verjngten Grundformen gewhlt werden.
Unter Befestigungsart soll hier nur die Formgebung in der Schleifscheibenmitte verstanden
werden. Sie dient dazu, Befestigungsvorrichtungen wie Dorne und Flansche aufzunehmen. Die
gebruchlichsten Arten sind in Bild 4.11 zu sehen:
zylindrische Bohrung, in die hufig zur besseren Zentrierung Ringe aus Kunststoff oder
Stahl eingesetzt sind
einseitige Aussparung
beidseitige Aussparung
Lochkranz.
Die Formgebung in Scheibenmitte beeinflusst ihre Festigkeit. Je grer die Bohrung und je tiefer
die Aussparung ist, desto strker leidet die Festigkeit. Damit wird die obere Grenze der zulssi-
gen Schnittgeschwindigkeit herabgesetzt. Besser werden die Festigkeitseigenschaften erhalten bei
Scheiben mit eingegossenen Kernen grerer Festigkeit. Diese Kerne knnen aus Stahlblechkr-
pern bestehen, die durch ihre Form eine innige Verbindung mit dem Schleifkrper herstellen. Sie
sind in der Regel so ausgebildet, dass eine Verbindung zur Schleifmaschinenspindel einfach ist.

4.1.1.2 Bezeichnung nach DIN 69100


Nach DIN 69100 soll die Bezeichnung eines Schleifkrpers aus gebundenem Schleifmittel
folgende Angaben enthalten: Form und Abmessungen, DIN-Nummer, Zusammensetzung und
Umfangsgeschwindigkeit. In einem Beispiel wrde das folgendermaen aussehen:

Die Randform wird mit einem Kennbuchstaben nach DIN 69105 (Bild 4.13) angegeben.
Als Abmessungen folgen Angaben in mm ber Auendurchmesser, Breite, Innendurchmesser
der Aufnahmebohrung, Zahl der Aussparungen, deren Durchmesser und Tiefe. Diese An-
gaben stimmen im Wesentlichen mit der ISO-Empfehlung R 525 berein.
Zur Kennzeichnung der Grundform wird die besondere DIN-Norm (s. Bild 11) eingesetzt. Mit
Werkstoff sind fnf aufeinander folgende Symbole gemeint, welche die Zusammensetzung der
Schleifscheibe kennzeichnen. Sie betreffen Schleifmittel, Krnung, Hrtegrad, Gefge und Bindung.
Schleifmittel: A = Korund, C = Siliziumkarbid. Zur genaueren Bezeichnung des Schleifmittels
sind den Herstellern weitere Zeichen freigestellt, die noch vereinheitlicht werden sollen.
Krnung: Die in Tabelle 4.1-2 aufgefhrten Krnungsnummern von 6 1200 sind hier
einzusetzen.
Hrtegrad: Unter der statischen Hrte der Bindung versteht man den Widerstand, den die
Schleifkrner dem Ausbrechen aus der Bindung entgegensetzen. Dieser Widerstand wird oft
durch erfahrene Prfer gefhlsmig als Vergleichswert mit einer Musterscheibe durch Drehen
eines Schraubenzieherhnlichen Werkzeugs auf dem Schleifkrper ermittelt. Auch verschiedene
282 4 Fertigungsverfahren mit geometrisch unbestimmter Schneide

maschinelle Prfverfahren wurden entwickelt. Die Hrte wird durch groe lateinische Buchstaben
bezeichnet:
uerst weich: A, B, C, D hart: P, Q, R, S
sehr weich: E, F, G sehr hart: T, U, V, W
weich: H, I, Jot, K uerst hart: X, Y, Z.
mittel: L, M, N, O
Gefge: Je nach dem Volumenanteil der Poren gilt das Gefge als offen oder geschlossen.
Entsprechend liegen die Schleifkrner bei einem geschlossenen Gefge dichter, bei einem
offenen Gefge weiter auseinander. Durch folgende Ziffern wird der Porengehalt gekennzeichnet:
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
geschlossenes Gefge
offenes Gefge

Bild 4.14
Form der im Beispiel
genannten Schleifscheibe
A 400 100 127-2-200 6
DIN 69126 A 60 L 5 B 45

Die Gefgebezeichnung ist fr faserstoffverstrkte Schleifkrper nicht gltig.


Bindung: Ein Buchstabe kennzeichnet die Art der Bindung.
V = Keramische Bindung B = Kunstharzbindung
S = Silikatbindung BF = Kunstharzbindung faserstoffverstrkt
R = Gummibindung E = Schellackbindung
RF = Gummibindung faserstoffverstrkt Mg = Magnesitbindung
Auch hier knnen von den Herstellern zustzliche Kurzzeichen zur genaueren Kennzeichnung
verwendet werden.
Umfangsgeschwindigkeit: Die grte zulssige Umfangsgeschwindigkeit in m/s ist anzugeben.
Bei Werten, die ber die Hchstumfangsgeschwindigkeit der allgemeinen Unfallverhtungsvor-
schriften hinausgehen, sind die Vorschriften des DSA (Deutscher Schleifscheibenausschuss) und
des Hauptverbandes der gewerblichen Berufsgenossenschaften zu beachten.
Bei dem am Anfang genannten Beispiel handelt es sich um eine gerade Schleifscheibe mit
geradem Rand, Aussparungen auf beiden Seiten, in den Hauptabmessungen d1 = 400 mm,
b = 100 mm, d2 = 127 mm, Schleifmittel Korund, Krnung 60, Hrtegrad mittel, Gefge 5,
Kunstharzbindung, fr Umfangsgeschwindigkeiten bis 45 m/s (Bild 4.14).

4.1.1.3 Schleifmittel
Die Schleifmittel bilden mit ihrer zuflligen geometrischen Form in den Schleifscheiben die
Schneiden. Die wichtigsten Arten sind Korund, Siliziumkarbid, Borkarbid, kubisches Bornitrid
und Diamant.
Der Verwendungszweck, das Zerspanen hochfester und besonders harter Werkstoffe oder die
Feinbearbeitung nach einer Wrmebehandlung oder das grobe Putzen von Gussteilen mit
4.1 Schleifen 283

Formsandbestandteilen in der Oberflche, verlangt von den Schleifmitteln Eigenschaften, die


teilweise von denen der Schneidstoffe abweichen. Die wichtigsten Eigenschaften sind:
Schneidfhigkeit, d. h. die Hrte des Schleifmittels bei Raumtemperatur soll deutlich gr-
er als die des zu zerspanenden Werkstoffs sein,
Warmhrte, d. h. wie bei den schon bekannten Schneidstoffen soll mit zunehmender
Temperatur der Hrteabfall des Schleifmittels nicht zum Verlust der Schneidfhigkeit fh-
ren,
chemische Bestndigkeit, d. h. das Schleifmittel soll auch bei erhhter Temperatur mit dem
Werkstoff nicht chemisch reagieren und dabei abstumpfen,
Zhigkeit, d. h. das Schleifkorn soll Beanspruchungen durch die Schnittkrfte standhalten,
Sprdigkeit, d. h. das Korn soll durch Absplittern neue Schneidkanten hervorbringen,
wenn nach der Abstumpfung der in Eingriff sich befindenden Schneiden die Zerspa-
nungskrfte zunehmen.
Tabelle 4.1-1: Schleifmittel, ihre wichtigsten Eigenschaften und Einsatzgebiete
Vickershrte Dichte Temperaturbe- Wrmeleit-
Schleifmittel g/cm3 stndigkeit*) fhigkeit Eignung fr
W/mK
Korund (Al2O3) 2100 3,92 1750 C 6 Sthle aller Art,
Grauguss
Siliziumkarbid 2400 3,21 1500 C 55 Grauguss, Oxide, Glas, Ge-
(SiC) stein, Hartmetall, Stahl mit
groem C-Gehalt
Bornitrid 4500 3,48 1400 C 200 / 700 nass und trocken:
(CBN) Schnellarbeitssthle, Kaltar-
beitssthle, rostfreie und
warmfeste Sthle, Ni, Cr-
und Ti-Legierungen
trocken:
Grauguss
Diamant (C) 7000 3,52 800 C 600 / 2000 nass und trocken:
Hartmetalle, NE-Metalle,
Oxide, Glas, Gestein
nass:
Gusseisen, rostfreie und
warmfeste Sthle, Ni-, Cr-
und Ti-Legierungen, ver-
schleifeste Ni-Cr- oder
Karbidauflagen, Stahl mit
groem C-Gehalt
*) in sauerstoffhaltiger Atmosphre
Eine bersicht ber die Schleifmittel gibt Tabelle 4.1-1. Hier sind auch ihre wichtigsten Eigen-
schaften wie Hrte und Wrmebestndigkeit sowie Angaben ber den Verwendungszweck zu fin-
den.

Korund
Der Korund ist das am hufigsten eingesetzte Schleifmittel. Seine wichtigsten Eigenschaften,
Hrte und Zhigkeit, hngen von der Reinheit, die bereits an der Farbe erkennbar ist, ab.
284 4 Fertigungsverfahren mit geometrisch unbestimmter Schneide

Die Hrte nimmt mit der Reinheit zu. Sie bestimmt die Schneidfhigkeit des Kornes. Gleichzeitig
mit der Hrte nimmt auch die Sprdigkeit zu. Sie ist wichtig fr den Vorgang des Selbstschrfens
durch Absplittern des gebundenen Kornes.
Groe Zhigkeit lsst sich durch einen schnelleren Verlauf der Abkhlung bei der Herstellung,
durch geringere Reinheit und durch gezieltes Zumischen anderer Metalloxide erreichen.
In Abhngigkeit von der Zusammensetzung und den Eigenschaften des Korunds unterteilt man
folgende Arten:
Edelkorund-wei mit ber 99,9 % A12O3:
 Er wird wegen seiner groen Hrte und Sprdigkeit bei legiertem, hochlegiertem oder
vergtetem Stahl und bei hitzeempfindlichen Werkzeugsthlen, die einen khlen
Schliff erfordern, eingesetzt. Geeignete Verfahren sind alle Arten des Feinschleifens.
Edelkorund-rosa mit geringen Zustzen von Fremdstoffen:
 Er hat die gleichen Eigenschaften und Anwendungsgebiete wie Edelkorund-wei, ist je-
doch wegen seiner etwas greren Kornzhigkeit besonders fr das Form- und Profil-
schleifen geeignet und ergibt Schleifscheiben mit guter Kantenhaltigkeit.
Rubinkorund, rubinrot, mit weiteren Beimischungen lsbarer Metalloxide (insbesonde-
re Cr2O3):
 Dieser besonders hochwertige Edelkorund hat grte Zhigkeit und erlaubt den Ein-
satz an hochlegierten Sthlen.
Normalkorund, braun, mit ber 94 95 % A12O3:
 Sein Anwendungsgebiet ist unlegierter, ungehrteter Stahl, Stahlguss und Grau-
guss. In Gussputzereien und beim Auenrundschleifen findet er die hufigste Ver-
wendung. Groe Zustellungen und Anpresskrfte vertrgt er aufgrund seiner Zhig-
keit.
Halbedelkorund ist eine Mischung aus Normalkorund und weiem Edelkorund:
 Sein Hauptanwendungsgebiet sind Sthle mittlerer Festigkeit und Hrte, die gegen
Erwrmung nicht so empfindlich sind. Mit strkeren Anpresskrften und Zustellungen
lassen sich groe Zeitspanungsvolumen erzielen.
Zirkonkorund mit Beimischungen von 10, 25 oder 40 % Zirkonoxid, das im Korund ls-
lich ist. Der besonders zhe Zirkonkorund wird mit Normalkorund gemischt zu Schleif-
scheiben fr das Hochdruckschleifen verarbeitet. Damit sind grte Abtragleistungen
beim Schleifen groer Flchen mglich.
Mit Sonderverfahren der Korundkristallisation kommen immer wieder neue Schleifkornarten
in den Handel. Sie haben entweder eine besonders scharfkantige oder lngliche Form, bestehen
aus extra sprden Einkristallen oder werden chemisch abgeschieden. Ziel dieser Entwicklun-
gen sind vernderte Eigenschaften, z. B. grere Splitterfreudigkeit, um wrmeempfindliche
Werkstcke noch schonender zu schleifen oder grere Hrte, um lngere Standzeiten der
Kornkanten zu erhalten, oder um die Neigung des Korunds zum Abstumpfen zu verringern.
Bisher haben die hheren Kosten der Herstellung verhindert, dass diese Korundarten ein gre-
res Anwendungsgebiet fanden.
Siliziumkarbid
Siliziumkarbid zeichnet sich durch seine harten und scharfkantigen lnglichen Kristalle aus. Ein
Korn besteht meist nur aus einem oder wenigen Kristallen. Es ist hrter und sprder als Korund
(siehe Tabelle 4.1-1). Bei starker Erwrmung neigt es zur Abgabe von Kohlenstoffatomen an
dafr aufnahmefhige Stoffe wie Eisen. Deshalb ist es genauso wenig wie Borkarbid und Dia-
mant fr die Bearbeitung von Stahl mit niedrigem und mittlerem Kohlenstoffgehalt geeignet.
4.1 Schleifen 285

Das Anwendungsgebiet des weniger reinen dunklen Siliziumkarbids ist vor allem das Putzen und
Trennen von Grauguss, die Bearbeitung von Nichteisenmetallen, austenitischen Chrom-Nickel-
Stahl und keramischen oder mineralischen Erzeugnissen.
Das hochwertigere grne Siliziumkarbid wird fr die Hartmetallbearbeitung, fr Glas, Porzellan,
Marmor, Edelsteine, Kunststeine und fr die Feinbearbeitung von Leicht- und Buntmetaller-
zeugnissen eingesetzt.
Bornitrid
Fr Zerspanungsaufgaben ist nur die kubisch kristalline Form des Bornitrids geeignet. Sie kommt
in der Natur nicht vor und muss aus dem weicheren hexagonal kristallisierten Bornitrid (Bild
4.15b) bei Temperaturen von 2000 3000 K und Drcken von 110 140 kbar synthetisch
erzeugt werden. 1957 wurde die Synthese zum ersten Mal von Wentorf durchgefhrt. Er nannte
den Stoff Borazon. Die technische Gewinnung wird jedoch unter Anwendung von Katalysatoren
schon bei 1800 2700 K und 50 90 kbar durchgefhrt. Wegen des kostspieligen Verfahrens ist
der Preis fr das fertige Schleifkorn hnlich hoch wie bei knstlichem Diamant.

Bild 4.15
Modelle der Kristallgitterformen von Bor-
nitrid

Das Korn kann monokristallin mit glatten Oberflchen oder polykristallin als Block bei der
Herstellung entstehen. Bei der monokristallinen Art unterscheiden sich einige Sorten durch
unterschiedliche Hrte und Zhigkeit. Der polykristalline Block wird durch Zerkleinerung zu
feinen Krnungen weiterverarbeitet. Das so entstehende Schleifkorn ist zher als ein mono-
kristallines Korn und bleibt bei Mikroausbrchen scharf, weil neue Kanten entstehen.
Als Bindung wird fr Bornitrid Sinterbronze, Kunstharz oder Keramik genommen. Metallische
Bindungen sind sehr fest und dicht. Sie mssen vor ihrem Einsatz am Werkstck durch Ein-
schleifen an einem Korundblock oder Abschleifen mit einer SiC-Schleifscheibe geffnet und
damit geschrft werden. Neben dem Abrichten ist das ein zustzlicher zeitaufwendiger Vorgang.
Kunstharzbindung verhlt sich hnlich, lsst sich jedoch leichter schrfen. Mit der zuletzt
entwickelten keramischen Bindung fr Bornitrid kann das Aufschrfen ganz wegfallen. Das
Schleifkorn ist von der Bindung nicht voll ummantelt, sondern wird nur durch einzelne Bin-
dungsbrcken festgehalten. Dazwischen sind Porenrume. Nach dem Abrichten ist die kera-
misch gebundene Schleifscheibe sofort einsatzbereit. Zum Abrichten werden aktiv oder passiv
rotierende Diamanttpfe oder -scheiben bevorzugt eingesetzt. Einkorndiamanten berhitzen sich
an den besonders harten Bornitridkrnern und verschleien schnell. Beim Abrichten sollen mglichst
nur wenige Mikrometer abgenommen werden. Dann bleibt der grte Teil des Porenraums erhalten.
Auerdem entspricht das der gebotenen Sparsamkeit mit dem teuren Schleifkorn.
Die Grundkrper der Bornitridschleifscheiben werden nicht aus der teuren Schleifkornmi-
schung hergestellt. Sie sind aus Stahl, Aluminium oder Keramik. Der Schleifbelag wird geltet
286 4 Fertigungsverfahren mit geometrisch unbestimmter Schneide

oder geklebt. In einigen Anwendungsfllen wird nur eine dnne Kornschicht galvanisch mit
einem Metallniederschlag befestigt.
Die wichtigsten Eigenschaften von Bornitrid sind aus Tabelle 4.1-1 zu ersehen. Mit seiner
Hrte von 43 47 kN/mm2 nach Knoop ist es der zweithrteste Stoff, den wir kennen. Das
macht ihn fr die Bearbeitung vergteter Sthle besonders geeignet.
Die thermische Bestndigkeit des Bornitrids bis 1400 C in trockener Atmosphre beruht auf der
Bildung einer Boroxidschicht, die das Korn vor weiterer Zersetzung schtzt. Allerdings geht sie
mit Wasserdampf in Lsung. Deshalb sollte als Khlschmiermittel Minerall, eine fettere Wasser-
l-Emulsion oder synthetische Khlschmiermittel verwendet werden.
Eine weitere fr Zerspanungsaufgaben wichtige Eigenschaft ist die Hrtebestndigkeit bei zu-
nehmender Temperatur. Bild 4.16 zeigt diese Warmhrte fr einige Schleifmittel. Man erkennt
die berlegenheit von kubischem Bornitrid gegenber anderen Schleifmitteln. ber 1000 K ist es
sogar hrter als Diamant.
Bornitrid geht keine chemische Verbindung mit Eisen
ein. Das erffnet ihm gegenber Diamant als Anwen-
dungsgebiet das Schleifen von gehrtetem Stahl. Bei
hochlegierten Werkzeugsthlen erzeugen nur Chrom-
und Kobaltanteile greren Verschlei am Bornitrid-
korn. Vanadium dagegen hat wie alle anderen Karbid-
bildner keinen ungnstigen Einfluss auf sein Verschlei-
verhalten. Vanadiumhaltige Schnellarbeitssthle, an
denen andere Schleifmittel versagen, knnen nach
Druminski besonders wirtschaftlich mit Bornitridschei-
ben geschliffen werden.
Bei der Bearbeitung von vergteten Werkzeugsthlen
kommt ein weiterer Vorteil zur Wirkung: Borkarbid
schleift wegen seiner aggressiven aber bestndigen
Schneidkantenform besonders khl. Dadurch wird die
Bild 4.16
Oberflche der Werkstcke weniger stark erwrmt als Temperaturabhngigkeit der Mikrohrte
beim Schleifen mit Korund. Weichhautbildung (Anlass- einiger Schleifmittel, gemessen mit ei-
vorgang an der Oberflche) und Wrmespannungsrisse nem Akashi-Hrtemesser nach Okada
werden vermieden. Die so fertiggeschliffenen Werk-
zeuge aus HSS haben eine besonders lange Standzeit.
Nach der Entwicklung keramischer Bindungen werden Bornitridschleifscheiben immer mehr
auch in der Produktion an gehrteten Stahlwerkstoffen eingesetzt. Besonders beim Innenrund-
schleifen ist der geringe Verschlei von Vorteil. Das Auswechseln der Schleifscheiben wird
seltener und die Schleifspindeln knnen stabiler gemacht werden [Viernekes].
Ungeeignet fr die Bearbeitung mit kubischem Bornitrid sind nach Weiland weicher Stahl,
Hartmetall, NE-Metalle, Verschleischichten aus Cr, Ni oder Karbiden und Nichtmetalle.
Diamant
Diamant ist kubisch kristallisierter Kohlenstoff. Darin hnelt er dem Bornitrid. Zum Schleifen
stehen natrliche und knstliche Krnungen zur Verfgung.
Die natrlichen Diamanten haben eine grere Reinheit und sind im Allgemeinen gleichmi-
ger auskristallisiert. Die uere Form kann von den Kristallwachstumsgrenzen oder von zuflli-
gen Bruchstellen bestimmt sein. Sie ist mehr oder weniger zufllig.
4.1 Schleifen 287

Knstliche Diamanten werden bei Temperaturen von ber 3000 K und Drcken von etwa
10 kN/mm2 = 100 kbar erzeugt. Geringe metallische Verunreinigungen, die fr die Herstellung
notwendig sind, verursachen eine leichte Frbung. Die Eigenschaften als Schleifmittel werden
davon jedoch nicht beeinflusst. Diese werden in der Hauptsache vom kristallinen Aufbau be-
stimmt. Es gibt monokristalline Formen mit einer greren Zahl von schneidfhigen Kanten,
lnglich kristallisierte Krnungen, die bei ausgerichteter Einbindung eine besonders gute Aus-
nutzung des teuren Schleifmittels erlauben, und aus feinem Einzelkorn zusammengesinterte
Krnungen, die eine hohe Oberflchengte am Werkstck erzeugen. Oft werden sie mit Me-
tallummantelungen aus Nickel, Kupfer oder besonderen Legierungen versehen, die 30 60 %
des Gewichts ausmachen. Dadurch wird der Zusammenhalt des Korns erhht, die Verankerung
in Kunstharzbindung verbessert und die Wrmeableitung von den Schneidkanten vergrert.
Die hervorstechendste Eigenschaft ist seine von keinem anderen Stoff bertroffene Hrte (s.
Tabelle 4.1-1). Einschrnkend fr seine Verwendbarkeit als Schleifmittel wirken:
der hohe Preis: Die Gewinnungskosten fr natrliche und knstliche Diamanten sind
sehr hoch, und die Preisbindung durch internationale Kartelle lsst keine Schwankungen
zu
die verhltnismig schlechte Wrmebestndigkeit: Ab 1100 K sind Reaktionen mit Sau-
erstoff mglich, die zum Verschlei und Abstumpfen fhren
die Neigung zur Abgabe von Kohlenstoff an Eisenwerkstoffe ab 900 K: Metallummante-
lungen knnen die Temperatur der Schneidkanten niedrig halten. Trotzdem bleibt die
Anwendung bei Stahl sehr eingeschrnkt
die Verringerung der Hrte mit zunehmender Temperatur (s. Bild 4.16)
Sprdigkeit und Schlagempfindlichkeit: Sie knnen durch Metallummantelung des
Kornes gemildert werden.
Folgende Werkstoffe knnen bearbeitet werden:
Kunststoffe, Elektrokohle, Keramik, Porzellan, feuerfeste Steine, Germanium, Glas,
Graphit, Hartmetall (auch vorgesintert), Schneidkeramik, Silizium, Gummi, Buntme-
talle, Eisenkarbid-Legierungen wie Ferrotic und Ferrotitanit, Siliziumkarbid.
Mit metallummanteltem Korn auerdem:
Stahl-Hartmetallkombinationen (auch mit Hartlot), Nickel- und Chromlegierungen,
rostfreie Sthle, Kugellagerstahl, Gusseisen, Werkzeugsthle mit groem Kohlenstoff-
und geringem Vanadiumgehalt.
4.1.1.4 Korngre und Krnung
Die Korngren werden bei der Schleifmittelherstellung durch Aussieben oder durch Sedimenta-
tion getrennt. Frher galt die Feinheit des Siebes, durch das ein Korn noch hindurch passte, als
Ma fr die Krnung. Dabei war die Zahl der Siebmaschen pro Zoll Kantenlnge (US-mesh) die
Siebbezeichnung und die Krnungsnummer.
Infolgedessen ist also das Korn feiner, je grer die Krnungsnummer ist. Heute sind in DIN 69101
die Krnungsnummern von F 4 bis F 1200 (Tabelle 4.1-2) nach diesem alten Verfahren bernom-
men worden. Den Makrokrnungen von F 4 bis F 220 werden Prfsiebe bestimmter Maschenweite
zugeordnet. Den feineren Mikrokrnungen, die durch ein Sedimentationsverfahren geprft werden,
wird dagegen eine mittlere Korngre ds50 (50 % Anteil) und eine statistisch ermittelte ds3 (3 %)-
Gre zugeordnet. Die mittlere Korngre ist in Tabelle 4.1-2 angegeben. Nach DIN 69101 wrde
die Bezeichnung de