LEAN MANUFACTURING EN

LA INDUSTRIA GRAFICA

FUNDACION GREINCOGRAF
CONSTANTINO ZAPE JORDAN
JUAN GABRIEL SILVA OSPINA
 CONTENIDO
• Que es Lean Manufacturing?
• Objetivos del Lean Manufacturing
• El pensamiento esbelto: Base del Lean
Manufacturing.
• Herramientas del Lean Manufacturing
• Lean Manufacturing y la efectividad
operacional: Bases fundamentales para
desarrollar estrategias competitivas
 ¿ QUE ES LEAN
MANUFACTURING ?
• Lean Manufacturing son
varias herramientas que
ayudan a eliminar todas
las operaciones que no
le agregan valor al
producto.
• El uso de un recurso
para cualquier medio
distinto a la creación
de valor para el
cliente específico, es
desperdicio que
debe ser minimizado
o eliminado.
 Justificación del Lean
Manufacturing
• La Manufactura Esbelta proporciona a las
compañías una serie de herramientas para
sobrevivir en un mercado global que exige
calidad más alta, entregas cada vez más
rápidas a menor precio y en la cantidad
requerida.
 Justificación del Lean
Manufacturing
• El principal objetivo es implantar una filosofía
de Mejora Continua, que le permita a las
compañías reducir sus costos, mejorar los
procesos y eliminar los desperdicios,
incrementando así la satisfacción de los
clientes y conservando el margen de utilidad.
Objetivos del Lean
Manufacturing
Objetivos del Lean
Manufacturing
 El pensamiento esbelto: base
del Lean Manufacturing
• En el pasado se ha desperdiciado
la inteligencia y creatividad del
trabajador, a quien se le contrata
como si fuera una máquina.
• En el Lean manufacturing, cada
impresor u operario es el gerente
de su equipo y debe pensar como
tal.
 El pensamiento esbelto: base
del Lean Manufacturing

• El concepto de Manufactura Esbelta

implica la anulación de los “mandos” y
su reemplazo por el liderazgo. Siendo
la palabra líder la clave para su
desarrollo.
 Principios fundamentales del
Lean Manufacturing
1. Definir el Valor desde el
punto de vista del cliente.
2. Identificar la cadena de
Valor.
3. Crear un flujo estandarizado
de trabajo.
4. Perseguir la perfección.
 Herramientas del Lean
Manufacturing
Entre las herramientas que más aplicación
tienen en la industria grafica, podemos
encontrar:
• Metodología 5 s
• Metodología SMED
• Metodología Kaizen
• TPM
• Seis Sigma
METODOLOGIA 5 S
Metodología 5 S
• Este concepto se refiere a
la creación y
mantenimiento de áreas
de trabajo más limpias,
más organizadas y más
seguras, es decir, se trata
de imprimirle mayor
"calidad de vida" al
trabajo.
• Para desarrollar las 5 s, al igual que la
mayoría de las otras herramientas del
Lean Manufacturing, tan solo se requiere
de mucha disciplina, compromiso y
poca inversión económica.
 Beneficios de Implementar
5S
• Mayores niveles de seguridad que
redundan en una mayor motivación de
los empleados.
• Mayor calidad.
• Tiempos de respuesta más cortos.
• Aumenta la vida útil de los equipos.
• Genera cultura organizacional.
• Reducción en las pérdidas y desperdicios
por producciones con defectos.
 APLICACIÓN DE LAS 5 S
• SEIRI (Clasificar): Saque del puesto de
trabajo las cosas innecesarias y
descártelas.
Hace referencia al sentido de la
clasificación, utilizando los recursos de
manera racional de acuerdo con las
necesidades, manteniendo en el lugar de
trabajo solamente objetos e información
necesaria.
 APLICACIÓN DE LAS 5 S
• SEITON (Ordenar): Arregle las cosas
necesarias en buen orden de tal forma que
puedan ser fácilmente tomadas para su
uso.
Hace referencia a la organización de los
ítems de manera sistémica, haciendo
uso de la comunicación visual.
 APLICACIÓN DE LAS 5 S
• SEISO (Limpieza): Eliminar cualquier
vestigio de suciedad y actuar en la causa
fundamental.
El lugar mas aseado no es el que mas se
limpia, sino el que menos se ensucia.
Limpie completamente de tal manera
que no haya basura en el piso,
maquinas y equipos.
 APLICACIÓN DE LAS 5 S
• SEIKETSU (estandarizar): Mantener un
alto estándar de organización en el puesto
de trabajo todo el tiempo.
• SHITSUKE (autodisciplina): Estar
comprometidos con el cumplimiento de:
Estándares éticos y técnicos, buscando el
mejoramiento continuo a nivel personal y
organizacional.
METODOLOGIA KAIZEN
 METODOLOGIA KAIZEN
• Esta metodología proviene de dos
ideogramas japoneses: “Kai” que
significa cambio y “Zen” que quiere
decir para mejorar. Así, podemos decir
que “Kaizen” es “cambio para mejorar”
o “mejoramiento continuo”
 OBJETIVOS DEL KAIZEN
• Incrementar la productividad,
controlando los procesos de
manufactura mediante la
reducción de tiempos de ciclo.
• La estandarización de criterios
de calidad y de los métodos
de trabajo por operación.
• Eliminación del desperdicio.
Beneficios del KAIZEN
• Aumento de la productividad
• Reducción del espacio utilizado
• Mejoramiento en la calidad de los
productos
• Reducción de los tiempos y
costos de producción
• Mejora el manejo y control de la
producción
• Mejora el servicio y la flexibilidad
• Mejora el clima organizacional
 10 principios del KAIZEN

1. El desperdicio es el enemigo
público número 1; para eliminarlo
todos debemos trabajar en ello.

2. Las mejoras graduales hechas

continuamente, no son una ruptura
puntual.
 3. Se apoya en una estrategia
“económica”, propiciando un
aumento de productividad sin
inversiones significativas.

4. Todo el mundo tiene que estar

comprometido, sean parte de
la alta gerencia o de los
mandos medios, sea personal
de base; NO ES ELITISTA.
 10 principios del KAIZEN
5. Se aplica en cualquier lado;
NO SIRVE SOLO PARA LOS
JAPONESES.

6. Se apoya en una "gestión

visual", en una total
transparencia de los
procedimientos y procesos.
Hace que los problemas y los
desperdicios sean visibles a los
ojos de todos.
 10 principios del KAIZEN
7. Centra la atención en el lugar donde
realmente se crea valor.
8. Se orienta hacia los procesos.
9. Da prioridad a las personas, cree que el
esfuerzo principal de mejora debe venir de
una nueva mentalidad y estilo de trabajo
de las personas.
10.El lema esencial del aprendizaje
organizacional es aprender haciendo
METODOLOGIA SMED
 METODOLOGIA SMED
• Se define como SMED a todas
las teorías y técnicas empleadas
para las operaciones de
alistamiento rápido en los
procesos, con el objetivo de
reducirlos a minutos de un solo
digito.
 OBJETIVOS DEL SMED
Reducción del Tiempo de
Alistamiento

• Tiempos de entrega más cortos

• Tiempos de cambio más
confiables
• Cambio de modelo en menos
de 10 minutos
• Reducir los costos al minimizar
el tiempo invertido por
alistamiento
 OBJETIVOS DEL SMED
Incremento de la Calidad y la
Productividad

 Procesar productos de alta calidad

 Hacer la primera pieza bien cada
vez
 Producir bien desde la primera
hasta la ultima pieza.
 Ser más competitivos
 Carga más equilibrada en la
producción diaria
 OBJETIVOS DEL SMED
Reducción de los tiempos
Muertos e improductivos
• Eliminación de actividades que
no generan valor
• Se eliminan los reprocesos
• Facilita la producción de tirajes
cortos
 Problemas Comunes al momento
de Realizar Alistamientos
• No se ha estandarizado el
procedimiento de Alistamiento.
• Las actividades de preparación
no han sido adecuadamente
evaluadas
• Es alto el número de
operaciones de ajuste
• El procedimiento no se observa
debidamente.
 Problemas Comunes al momento
de Realizar Alistamientos
• Los materiales y herramientas no están
dispuestos antes del comienzo de las
operaciones de preparación.

• Variaciones no aleatorias en los tiempos

de preparación de las máquinas.

• La terminación del Alistamiento es

incierta.
COMPONENTES DEL SMED
• TIEMPO INTERNO:
Son todas la Tareas internas de ajuste
que se pueden ejecutar únicamente
cuando el equipo está detenido
• TIEMPO EXTERNO:
Son todas la Tareas externas de ajuste
que se pueden ejecutar mientras el
equipo está funcionando
COMPONENTES DEL SMED
• ELEMENTOS INTERNOS:
Elementos sobre los cuales tienen
control y responsabilidad el grupo de
operarios

• ELEMENTOS EXTERNOS:
Elementos sobre los cuales tienen
control y responsabilidad los equipos
de dirección y administración
 DESARROLLO DEL SMED
1. Separar los tiempos de
alistamiento Internos de los
Externos.
• Verificaciones Técnicas
• Verificaciones Operacionales
• Verificaciones de Funcionamiento
DETERMINE LO QUE SUCEDE
REALMENTE DURANTE EL
ALISTAMIENTO

DIFERENCIE ENTRE:

• Tiempo Interno
• Tiempo Externo
 DESARROLLO DEL SMED
2. Convertir los tiempos Internos en
Externos.

 ¿Cuál es el propósito de cada paso?

 ¿Por qué debe detenerse el equipo para
ejecutar esos pasos?
 ¿Cómo pueden convertirse esos pasos de
internos a externos?
 DESARROLLO DEL SMED
3. Reducir los Tiempos de
Alistamiento

 Cronograma de Producción
 Orden de Trabajo
 Los Materiales y Herramientas se adecuan y
disponen de manera lógica en el área del
equipo
• Preajustes
• Verificación previa de la orden de trabajo
 DESARROLLO DEL SMED

4. Optimización del Alistamiento

• Operaciones Simultáneas
• Herramientas Mejores /
Comunes
• Ajustes Comunes
- MAKE READY -
 PASOS DEL
ALISTAMIENTO RAPIDO

• Identifique los elementos del alistamiento

• Separe los elementos Internos y Externos

• Convierta Elementos internos en externos

• Mejore el Flujo y la ejecución de

Elementos Internos y Externos
 Beneficios del SMED
• Los métodos rápidos y simples de
cambio eliminan la posibilidad de errores
en los ajustes de herramientas y útiles.
• Con cambios rápidos se puede aumentar
la capacidad de la máquina.
• Aumenta los índices de productividad y
Reduce los costos.
METODOLOGIA SEIS SIGMA
 SEIS SIGMA
• Es una estrategia de negocios enfocada
en el mejoramiento continuo mediante el
entendimiento de las necesidades del
cliente, en un manejo eficiente de datos y
metodologías estadísticas, que permiten
eliminar la variabilidad en los procesos
con el fin de eliminar defectos.
 ¿Qué es Seis Sigma.....?
• “Sigma es un concepto estadístico que representa la
cantidad de variación presente en un proceso en
relación con las especificaciones o requerimientos
del cliente. ”
• El valor de Sigma en un proceso basado en “defectos
por millón de oportunidades ( DPMO).” 6 Sigma es
equivalente a 3.4 dpmo.
Especificaciones Especificaciones
del cliente del cliente
Unidades

Unidades

70 80 90 95 100 70 80 90 95 100
gramos gramos
 BENEFICIOS DEL SEIS
SIGMA
• Incremento de la eficiencia y de la
productividad
• Mejora de la calidad
• Reducción de los costos
• Aumento de la Rentabilidad
• Aumento de la satisfacción de los
clientes
• Reducción del tiempo de ciclo
 ¿ Porque Implementar Seis
Sigma?
1. Globalización de la Economía:
Llegada de nuevos
competidores.

2. Fuerte Inversión de las

Empresas de Paises
Desarrollados en la “Calidad”:
Demanda menos creciente vs.
Oferta múltiple.
3. Cambio de Actitud hacia el
Trabajo: Las culturas fortalecen
su actitud hacia el trabajo con
mano de obra: Más económica,
más comprometida y Más
disciplinada

4. Reducción de los Costos de

“No Calidad”: Prevenir y
Controlar
 ¿ Porque Implementar Seis
Sigma?
5. Utilizar y potencializar la
Inteligencia: No desperdiciar
el potencial, la inteligencia y
creatividad de todo el personal
de la compañía
6. Implementación de los
Sistemas de Mejoramiento
Continuo: Enfoque hacia el
cliente y la rentabilidad
 DMAIC
EL METODO

4
1 2 3 5
SELECCIÓNE EL MEJORE E
DEFINA MIDA ANALICE CONTROLE
PROBLEMA IMPLEMENTE

METODOLOGIA

La solución de los problemas en los procesos se

hace a través del mejoramiento continuo
 DMAIC
Flujo de la Metodología “DMAIC”
Definir el problema

Describir el proceso
Si
¿ Proceso Capaz ?

Medición. ¿capaz y No
Mejorar
estable?

No
Optimizar
Si

Determinar variables
significativas
Validar la mejora

Evaluar: Estabilidad y
capacidad del proceso Controlar el
proceso

Mejorar
Eliminar causas continuamente
¿ Proceso Estable?
especiales
No

Si
 DMAIC
ETAPAS DEL METODO “DMAIC”
Desarrollar y obtener el soporte
Definir y aprobación del proyecto de
mejoramiento, alcance y propósito
Capturar los datos necesarios para
determinar la capacidad
Medir de proceso y focalizar los
esfuerzos de mejoramiento
Usar los datos para determinar
Analizar la causa raíz de los defectos o
Fuente de variación en las áreas
identificadas como foco.
Desarrollar, hacer un piloto
Innovar e implementar soluciones a
las causas raíces identificadas
Imponer controles estadísticos que
Controlar permitan garantizar la mejora a
largo plazo.
Herramientas
Proporción de valor,
Voz del cliente
Plan de medición, Muestreo,
gráfico control, pareto, capacidad
de proceso
Análisis de datos, causa y efecto,
pruebas de normalidad, prueba de
hipótesis, diseño de experimentos
Generación de soluciones
selección de soluciones, piloto
costo-beneficio, implementación
Muestreo, monitoreo con gráficos
de control, evaluación de resultados,
capacidad de proceso sigma de proceso
• “Un buen administrador se
conoce en que tan bien
previene los problemas de un
departamento o proceso, no en
que tan bien soluciona los
problemas en el corto plazo”
KENNETH RIZZO
 CONCLUSIONES
• El objetivo de esta presentación es dar a
conocer algunos elementos de esta nueva
manera de pensar, que sin duda alguna,
será vital para el desarrollo y
supervivencia de la industria grafica
Nacional.
MUCHAS GRACIAS