11 - PAULO J. MODENESI - 2004 - Soldabilidade Dos Aços Transformáveis PDF

UNIVERSIDADE FEDERAL DE MINAS GERAIS
Departamento de Engenharia Metalrgica e de Materiais
Soldabilidade dos Aos Transformveis
Paulo J. Modenesi
Belo Horizonte, maro de 2004

Sumrio:
1 Introduo
2 - Metalurgia do Metal Fundido

2.1 - Interaes gs-metal
2.2 - Interaes escria-metal
3 - Microestrutura da Zona Fundida (Aos Baixo Carbono e de Baixa liga)

3.1 - Descrio Geral e Classificao
3.2 - Influncia da composio e da velocidade de resfriamento
3.3 - Microestrutura de soldas de vrios passes
4 - Microestrutura da Zona Termicamente Afetada
5 - Propriedades Mecnicas da Junta Soldada

6.1 - Propriedades mecnicas da zona fundida
6.2 - Propriedades mecnicas da zona termicamente afetada
6 - Problemas de fissurao
6.1 - Trincas de Solidificao
6.2 - Fissurao pelo hidrognio
6.3 - Fissurao de Chevron
6.4 Decoeso lamelar
6.5 Fissurao ao reaquecimento
SOLDABILIDADE DOS AOS TRANSFORMVEIS
1 - Introduo
No livro anterior desta srie, as influncias metalrgicas da soldagem sobre um metal base qualquer
e sua zona fundida (ZF) foram discutidas de uma forma genrica. Aqui, estas influncias sero
relacionadas com uma classe especfica de materiais, isto , com os aos capazes de sofrerem
transformaes no estado slido e que apresentam, em geral, uma estrutura cristalina cbica de
corpo centrado temperatura ambiente.
Aos so definidos como ligas de ferro e carbono, contendo at 2,0% deste elemento, mas em geral
bem menos, e outros elementos resultantes de seu processo de fabricao ou adicionados
intencionalmente para a obteno de propriedades desejadas. Existem diferentes tipos de aos que
podem ser classificados de acordo com a sua composio qumica, microestrutura, propriedades
mecnicas ou caractersticas de fabricao. Os principais tipos de aos para os quais as idias gerais
aqui apresentadas se aplicam sero apresentados abaixo, classificados de uma forma simplificada, de
acordo, principalmente, com a sua composio qumica:
q Aos carbono e aos carbono-mangans:
Os aos carbono apresentam em sua composio, alm do carbono, somente elementos resultantes
de seu processo de fabricao. Seus teores de mangans e silcio so, em geral, inferiores a 1,0 e
0,4%, respectivamente, elementos adicionados ao ao lquido, durante a fabricao, para a sua
desoxidao. Estes aos so extremamente utilizados tanto na fabricao em geral como em
estruturas soldadas. Neste caso, so utilizados principalmente aos com teor de carbono inferior a
0,35%. Quanto ao teor deste elemento, podem ser divididos em:
q Aos baixo carbono (%C < 0,25%)
q Aos mdio carbono (0,25 < %C < 0,50)
q Aos alto carbono (%C > 0,50)
De uma maneira geral, a resistncia mecnica dos aos carbono aumenta e as suas dutilidade e
soldabilidade diminuem medida que o teor de carbono aumenta.
Quanto extenso de sua desoxidao, os aos baixo carbono podem ser efervescentes, semi-
acalmados ou acalmados. Os primeiros no tm adies de desoxidantes (comumente silcio e
mangans), apresentando intensa reao de efervescncia (devido reao entre o carbono e
oxignio dissolvidos no metal lquido, formao de monxido de carbono) durante a sua
solidificao. Apresentam uma fina camada externa de ferro quase puro e uma regio central com
elevada segregao de carbono, enxofre e fsforo. Como estes aos so obtidos com lingotamento
convencional e com o uso crescente do lingotamento contnuo, sua produo tem sido reduzida. Os
aos acalmados recebem adies suficientes de desoxidantes para inibir a reao de efervescncia.
Aos ligados ou com um maior teor de carbono tendem a ser acalmados ou semi-acalmados.
Os aos carbono-mangans so basicamente aos baixo carbono com um maior teor de

mangans, que adicionado para aumentar a resistncia mecnica sem, contudo, prejudicar a sua
tenacidade. O teor mximo deste elemento cerca de 1,6%, pois, com maiores teores, ilhas de
martensita podem ser formadas aps a laminao a quente. Alumnio pode ser adicionado (0,01-
0,02%) para obteno de uma granulao mais fina e, portanto, uma melhor tenacidade(1). Quando
Modenesi: Soldagem dos Aos Transformveis:- 1

temperados e revenidos, estes aos podem apresentar elevada resistncia mecnica, de at 640MPa,
quando comparados com os aos baixo carbono (at 400MPa). Em geral, tanto os aos carbono
quanto os aos carbono-mangans so utilizados em estruturas soldadas no estado aps laminao a
quente.
Aos carbono e carbono mangans so cobertos pelos grupos 10XX (<1,0%Mn), 11XX (aos
ressulfurados), 12XX (aos ressulfurados e refosforados) e 15XX (1,0 a 1,65%Mn) da AISI e
SAE. A ASTM classifica estes aos com base em sua composio qumica e propriedaes
mecnicas. Exemplos de classes da ASTM so: A36, A529 e A573 (aos estruturais), A285, A442
e A516 (aos para vasos de presso) e A53 (aos para tubos).
q Aos microligados:
Estes aos, tambm conhecidos como aos de alta resistncia e baixa liga (ARBL ou, do ingls,
HSLA), apresentam maior resistncia mecnica, aliada com uma elevada tenacidade, quando
comparados com os aos anteriores de composio similar. So basicamente aos baixo carbono ou
aos carbono-mangans com pequenas adies (em geral inferiores a 0,1%) de alumnio, vandio,
titnio ou nibio, podendo conter ainda adies de cobre, molibdnio, nquel ou cromo. Suas
caractersticas mecnicas so devidas sua granulao extremamente fina e a fenmenos de
precipitao resultantes de sua composio qumica e de seu processo de fabricao. Este envolve,
em geral, a laminao controlada (laminao com um controle estrito da temperatura e quantidade
de deformao em seus passes) seguido por um resfriamento acelerado ao final da laminao ou por
um tratamento trmico de normalizao.
Devido s suas caractersticas, os aos microligados tm despertado grande interesse h alguns

anos, particularmente aps a crise energtica, quando a busca por materiais mais resistentes, que
permitissem a construo de estruturas mais leves, aumentou a importncia destes aos.
Algumas classes da ASTM de aos ARBL para fins estruturais so: A242, A572, A588, A633 e
A710.
q Aos liga:
Estes aos apresentam adies intencionais de elementos de liga diferentes do carbono para a
obteno de certas caractersticas desejadas. De acordo com o teor total de elementos de liga
presentes, podem-se distinguir trs classes de aos liga:
q Aos baixa liga: com adies de elementos de liga de at 5%;
q Aos mdia liga: com adies entre 5 e 10% e
q Aos alta liga: com adies superiores a 10%.
Em geral, a maioria dos aos desta ltima classe apresentam caractersticas que no permitem seu
enquadramento na discusso apresentada neste texto.
Existem vrios tipos de aos baixa e mdia liga, com diferentes composies qumicas, e que podem
ter sido submetidos a diferentes tratamentos trmicos, visando atender solicitaes das mais
diferentes aplicaes. Como exemplos, podem-se citar:
q Aos baixa e mdia liga temperados e revenidos: So aos fornecidos na condio tratada
termicamente, com limites de escoamento de at 1030 MPa, dependendo de sua composio
qumica, espessura, e tratamento trmico(1). Na maioria dos casos, este tratamento consiste de

tmpera e revenido e, em alguns casos, de tratamento de envelhecimento para endurecimento
por precipitao. Contm adies variveis de elementos como Mn, Cr, Mo, Ni e V. Estes aos
so cobertos, por exemplo, pelas especificaes ASTM A514 e A517, por especificaes
da marinha americana (aos HY) e por documentos de diferentes produtores de ao. So
muito utilizados na fabricao de estruturas soldadas nas quais uma elevada razo
peso/resistncia importante.
q Aos baixa e mdia liga resistentes ao calor: Estes aos foram desenvolvidos para
aplicaes a temperatura elevada, sendo muito usados em tubulaes e outros dispositivos
que operam a alta presso e temperaturas entre cerca de 370 e 600C, particularmente na
indstria petroqumica(2) e em centrais termo-eltricas. Nesta faixa de temperatura, os aos
Cr-Mo mantm uma resistncia mecnica adequada, alm de no sofrerem problema de
fluncia nem de fragilizao aps longos perodos de uso. So comumente usados na
condio normalizada ou temperada e revenida com a resistncia mecnica temperatura
ambiente variando de 590 a 940 MPa. As composies comuns destes aos incluem:
1%Cr-1/2%Mo, 1-1/4%Cr-1/2%Mo, 2%Cr-1/2%Mo, 2-1/4%Cr-1%Mo e 5%Cr-1/2%Mo.
q Aos ao nquel: So aos liga contendo adies de nquel entre 2,5 e 9%. So materiais
especficos para servio a baixa temperatura, nas quais so capazes de manter uma tenacidade
adequada.
2 - Metalurgia do Metal Fundido
2.1 - Interaes gs-metal
Os principais gases capazes de interagir com o metal lquido, na soldagem dos aos, so o oxignio,
nitrognio, hidrognio, vapor d'gua, monxido e dixido de carbono. Gases inertes como o
argnio e o hlio no reagem nem se dissolvem de maneira significativa no metal fundido, podendo
ser utilizados como gases de proteo para se evitar as interaes com outros gases. Dixido de
carbono tambm utilizado como gs de proteo na soldagem dos aos carbono. Neste caso, o
gs capaz de interagir com o metal fundido, exigindo que o processo de soldagem apresente
meios para controlar esta interao, de forma que ela no resulte em efeitos indesejveis.
O dixido de carbono, quando presente como uma proporo considervel da atmosfera do arco,
dissociado pelo calor do arco segundo a reao:
1
CO2 CO + O2 (1)
2
Desta forma, uma atmosfera de arco rica em dixido de carbono gera oxignio, tendo, portanto, um
carter oxidante. O oxignio pode se dissolver no ferro lquido em quantidades apreciveis quando
comparadas com a sua solubilidade no metal slido temperatura ambiente (Tabela I).
Na soldagem a arco, o teor de oxignio na ZF depende de vrios de fatores, destacando-se a

quantidade deste gs na atmosfera do arco, disponibilidade de desoxidantes, presena e tipo de
escria em contato com o metal lquido e os parmetros de soldagem. A soldagem a arco com um
arame de ao e sem um meio de proteo (arame nu) resulta em um cordo com cerca de 0,30% de
oxignio (Tabela II). Utilizando-se um arame com uma fina camada de revestimento estabilizante
do arco, os teores de oxignio ainda so elevados, da ordem de 0,20%. Com eletrodos rutlicos,
este teor cai fica entre 0,05 e 0,10% e, com eletrodos bsicos, pode-se obter teores inferiores a
0,05%, desde que o eletrodo seja corretamente usado. Na soldagem a arco submerso, o teor de
oxignio na ZF pode variar entre cerca de 0,025 e 0,1%, dependendo principalmente do tipo de

fluxo utilizado. Na soldagem com o processo TIG, pode-se esperar um teor de oxignio semelhante
ao do metal base e do metal de adio, isto , em torno de 0,01% (100 ppm).
Tabela I Solubilidade do oxignio no ferro lquido em funo da temperatura(3).
Temperatura Concentrao (%)

(C) FeO O
1520 0,84 0,18
1600 1,36 0,30
1700 2,01 0,45
1800 2,68 0,59
1900 3,56 0,75
2000 3,60 0,80
Tabela II Comparao entre a composio qumica do arame e do metal depositado com

este arame sem proteo (ao ar).
Materiais C o m p o s i o (%)
C Si Mn O N
Arame 0,08 0,03 0,40 0,020 0,007
Metal Depositado 0,04 0,02 0,15 0,280 0,150
O oxignio dissolvido na poa de fuso pode reagir com o carbono, na parte posterior da poa,
causando a formao e evoluo de monxido de carbono:
MO + C M + CO (2)
Como resultado desta reao, porosidade pode ser formada na solda. Este tipo de porosidade
evitado pelo uso de desoxidantes que impeam a reao entre oxignio e carbono na poa de fuso.
Silcio e mangans so os desoxidantes mais comumente utilizados para este fim na soldagem a arco
do ao.
O oxignio, que permanece na ZF aps a sua solidificao, fica principalmente na forma de

incluses microscpicas e submicroscpicas. Estas afetam a microestrutura e as propriedades finais
da ZF. A figura 1 mostra, esquematicamente, a influncia classicamente admitida do teor de
oxignio na ZF de um ao baixo carbono nas suas propriedades mecnicas.
A perda de propriedades mecnicas na ZF em funo de seu teor de oxignio est associada

principalmente perda de elementos de liga por oxidao e formao de incluses. Este efeito
contudo mais complicado do que o discutido aqui, devido ao efeito que estes dois fatores tm na
temperabilidade, tamanho de gro austentico e, portanto, na microestrutura final da ZF (ver item
5.1).

600 120
Limite de Resistncia (MPa)

Limite de Escoamento
Energia Absorvida (J)

400 80
200 40
0 0
0.1 0.2
Teor de oxignio (%)
Figura 1 Efeito do teor de oxignio nas propriedades da zona fundida de um ao baixo
carbono (esquemtico).
O nitrognio, como o oxignio, pode ser uma impureza prejudicial para o metal base e juntas
soldadas. Na soldagem a arco, a absoro de nitrognio ocorre principalmente na abertura do arco.
Durante o processo, ela pode ocorrer devido a deficincias na proteo, causadas, por exemplo, por
um comprimento excessivo do arco. Quando presente em quantidades elevadas, o nitrognio pode
causar porosidade em soldas. Este o caso, por exemplo, de soldas realizadas pelo processo MAG
com comprimento de arco excessivo ou com uma elevada quantidade de nitrognio (cerca de 1%)
no gs de proteo(1). A Tabela III mostra os teores usuais de nitrognio na ZF de aos baixo
carbono, para diferentes processos de soldagem.
Tabela III Teores usuais de nitrognio na zona fundida de aos baixo carbono para diferentes
processos de soldagem.
Processo de Soldagem Teor de Nitrognio (%)

Arco Submerso 0,002 - 0,007
Eletrodo Revestido 0,02 - 0,05
Eletrodo Nu 0,11 - 0,22
A presena de nitrognio na ZF afeta marcadamente as propriedades mecnicas do metal de solda

(figura 2). De uma maneira geral, observa-se um aumento nos limites de resistncia e de
escoamento e uma diminuio acentuada da dutilidade e da tenacidade da solda, medida que o
teor de nitrognio aumenta. Estes efeitos esto associados principalmente com a precipitao de
nitretos.
Assim como o oxignio e o nitrognio, o hidrognio, quando presente na atmosfera do arco, pode
ser absorvido pelo metal fundido. O hidrognio se origina principalmente da quebra pelo calor do
arco de molculas de gua e de substncias orgnicas. Essas podem ser originrias de vrias fontes
como: graxas, gorduras, ferrugem e umidade na superfcie das peas, fluxo ou revestimento de
eletrodos midos, de contaminaes no gs de proteo e da prpria umidade do ar. O hidrognio

dissolvido na poa de fuso pode causar respingos e porosidade na solda, devido sua evoluo na
parte posterior da poa e pode, no metal solidificado, causar problemas de fragilizao temporria e
de fissurao, como ser no item 6.2.
600 120

Limite de Escoamento

400 80
200 40
0 0
0.1 0.2
Teor de nitrognio (%)
Figura 2 Efeito do teor de nitrognio nas propriedades da zona fundida de um ao baixo
carbono (esquemtica).
2.2 - Interaes escria-metal
As interaes entre o metal fundido e uma escria na soldagem a arco so bem mais complexas do
que as observadas, por exemplo, na metalurgia extrativa. Essas interaes foram estudadas
principalmente em relao ao processo de soldagem a arco submerso, embora se espere que seus
princpios gerais possam ser estendidos a outros processos a arco que utilizam fluxos,
particularmente a soldagem com eletrodos revestidos.
Os fluxos para soldagem a arco submerso so formados basicamente por uma mistura de xidos e
outros minerais, podendo ainda conter ferro-ligas e outras adies metlicas. Eles podem ser
classificados segundo diferentes critrios (Tabela IV). Destes, os mais comumente usados so os
baseados nas caractersticas qumicas e no mtodo de fabricao do fluxo.
A forma mais usual de descrever o comportamento qumico de um fluxo atravs da razo entre as
porcentagens em peso de xidos bsicos e de xidos cidos que compem o fluxo (ndice de
basicidade). Este conceito uma extenso de conceitos semelhantes usados em petrologia e na
fabricao do ao(5). Os xidos bsicos so aqueles que reagem com cidos para formarem sais:
MO + 2 HCl MCl2 + H 2 O (3)
enquanto que xidos cidos so aqueles que reagem com bases para formarem sais:
MO + 2 NaOH Na 2 MO3 + H 2 O (4)
Os xidos anfteros podem se comportar de uma maneira ou de outra, de acordo com as
circunstncias. A Tabela V mostra exemplos de diferentes xidos componentes de fluxos ou
escrias, agrupados segundo estes trs tipos.

Tabela IV Sistemas para classificao de fluxos para arco submerso(4).
(a) Classificao pela composio
Tipos principais Caractersticas gerais
A. Silicato de clcio, alta slica Altas correntes, Tolera ferrugem, solda de baixa tenacidade
B. Silicato de clcio Tenacidade e resistncias moderadas
C. Silicato de clcio, baixa slica Boa tenacidade, alta velocidade de soldagem, no tolera ferrugem
D. Baixa slica, alta basicidade Boa tenacidade e resistncia em solda multipasse, no tolera
ferrugem, limitado a CC+, baixa destacabilidade da escria
E. Silicato de mangans Tenacidade e resistncia moderadas, tolera ferrugem, alta
velocidade de soldagem, uso limitado para soldagem multipasse
F. Alta alumina Corrente e velocidade de soldagem elevadas, boa tenacidade, tolera
ferrugem, uso limitado para soldagem multipasse
(b) Classificao pelas caractersticas qumicas

Tipos principais Tipos (a) Caractersticas gerais
- cido A, E Alto teor de oxignio, aumento de Si e perda de carbono na solda
- Neutro B, F Menor alterao na composio, menos oxignio que o tipo
anterior
- Bsico C Menor alterao na composio e teor de oxignio mais baixo
- Altamente bsico D Perda de enxofre e Si e ausncia de mudana de carbono na solda
(c) Classificao pelo modo de fabricao

- Fundido Todos, exceto D Menor teor/absoro de umidade, no pode ter adies que se
decompem ou se oxidam durante a fuso
- Aglomerado Todos Limitaes na formulao so menos severas
(d) Classificao pelo uso

- Uso mltiplo B Soldas de 1, 2 ou vrios passes, qualquer tipo de corrente,
tenacidade e resistncias moderadas, tolera ferrugem
- Uso geral A, E Usado quando no existem exigncias quanto tenacidade, tolera
ferrugem
- Alta velocidade F, C Permite alta velocidade de soldagem com tenacidade boa ou
moderada
- Multipasses Todos, exceto D No acumula mangans durante a soldagem
e alguns C
- Boa tenacidade C, D e F Boa tenacidade, podem existir limitaes quanto ao nmero de
passes ou tratamento trmico
Tabela V Alguns xidos que podem participar da formao de um fluxo ou escria(5).
Oxidos bsicos Oxidos anfteros Oxidos cidos

FeO Al2O3 SiO2
MnO Fe2O3 P2O5
CaO MnO Cr2O3
MgO TiO2 WO3
Na2O ZrO2 MoO3
K2O TiO2
ZrO2

Baseando-se no estudo de vrios fluxos, Tuliani, Boniszewski e Eaton propuseram uma frmula
emprica para o ndice de basicidade (B):
CaO + MgO + Na 2 O + K 2 O + CaF2 + 1 / 2 ( FeO + MnO)
B= (5)
SiO2 + 1 / 2( Al 2 O3 + TiO2 + ZrO2 )
onde CaO, MgO, etc. so as porcentagens em peso dos diferentes componentes do fluxo. Quando
B inferior a 1,0 o fluxo classificado como cido, para B entre 1,0 e 1,5 o fluxo considerado
neutro e para B superior a 1,5 o fluxo considerado bsico.
Diversas relaes qualitativas entre a basicidade do fluxo e as caractersticas da solda tm sido

levantadas, particularmente no que se refere diminuio dos teores de oxignio (figura 3) e de
enxofre (figura 4) com o uso de fluxos de maior basicidade. Deve-se ter sempre em mente que estas
relaes tm validade apenas como orientao geral pois as variaes na composio particular de
cada fluxo tm grande influncia sobre as reaes deste com o metal fundido. Alm disso, a
composio da escria gerada por um dado fluxo e a sua temperatura mdia dependem dos
parmetros de soldagem e, desta forma, alteraes nestes parmetros podem alterar o
comportamento do fluxo.
Quanto forma de fabricao, os fluxos para arco submerso podem ser classificados como fundidos
ou aglomerados. Nos primeiros, os ingredientes usados em sua fabricao so modos, misturados e
fundidos em forno, geralmente eltrico. Aps a fuso, o material solidificado rapidamente em gua
ou coquilhas de ao, seco, britado, peneirado e embalado. Nestes fluxos, as altas temperaturas
usadas durante a sua fabricao (que podem ser superiores a 1400C) e a presena de ar durante a
sua fuso, impedem a utilizao, em sua formulao final, de constituintes que podem se decompor
(como carbonatos) ou se oxidar (como ferro-ligas) e isto limita a sua capacidade de atuar na
composio qumica e caractersticas metalrgicas do metal de solda(4).
1000
Teor de O 2 na ZF (ppm)
800
600
Fluxo Bsico
400
200
0
0 1 2 3 4
ndice de Basicidade
Figura 3 Teor de oxignio na zona fundida em funo da basicidade do fluxo(6, 7).

-0.004
-0.008
-0.012
S (%)
-0.016
-0.020
-0.024
0 1 2 3 4 5
CaO/SiO 2
Figura 4 Influncia da basicidade de fluxos do sistema CaF2-CaO-SiO2, expressa pela

relao CaO/SiO2, no coeficiente de alterao do teor de enxofre, S(7).
Nos fluxos aglomerados, os seus constituintes so mais finamente divididos (at cerca de 50m),
misturados e ento umedecidos com um aglomerante, em geral, silicato de sdio dissolvido em
gua. A massa obtida dividida em pequenas partculas, que so curadas em forno a temperaturas
entre 370 e 950C(4). Aps aglomerao, as partculas so britadas, peneiradas e embaladas. As
temperaturas de cura dos fluxos aglomerados permitem, em geral, a utilizao de ingredientes como
carbonatos e ferro-ligas em sua fabricao. Estes fluxos apresentam, contudo, tendncia absoro
de umidade quando expostos ao ar, particularmente os fluxos bsicos.

3 - Microestrutura da Zona Fundida (Aos Baixo Carbono e Baixa liga)
3.1 - Descrio Geral e Classificao
Para os aos com baixo teor de carbono e baixa liga, a poa de fuso solidifica-se inicialmente como
ferrita, podendo sofrer uma reao perittica com a formao de austenita. Durante o resfriamento,
a ferrita remanescente transforma-se em austenita. Esta, em funo das elevadas temperaturas, sofre
um grande crescimento de gro, tendendo a apresentar uma estrutura de gros colunares e
grosseiros, similar estrutura original de fuso da ZF. Em temperaturas mais baixas, inferiores a
900oC, a austenita se decompe, resultando em diferentes produtos ou constituintes.
Assim, a microestrutura da zona fundida do metal de solda baixo carbono e baixa liga resultado
do crescimento epitaxial colunar do metal de solda solidificado, sendo influenciada pelo estado
inicial da austenita (composio, tamanho de gro, micro-segregaes e estado de deformaes),
das condies de aquecimento e resfriamento, bem como do efeito dos elementos de liga(8).
Em uma solda em um s passe, a microestrutura da ZF ser formada pelos produtos da

decomposio da austenita em ferrita durante o ciclo de resfriamento contnuo, sendo que a ferrita
assume diferentes morfologias, algumas de grande semelhana. Em soldas multipasse, a
microestrutura ser ainda mais complexa, sendo formada por regies reaquecidas e alteradas pelos
ciclos trmicos dos passes seguintes e por regies que permaneceram basicamente inalteradas (ver
seo 3.3). As caractersticas desta microestrutura, tanto em escala microscpica como em escala
sub-microscpica, so fundamentais na determinao das propriedades finais da ZF.
As fases resultantes da decomposio da austenita so basicamente: ferrita, cementita e martensita.

Alm destas, pequenas quantidades de austenita podem permanecer inalteradas (austenita retida) e
diferentes precipitados (outros carbonetos, nitretos, etc.) e incluses podem existir. Estas fases
podem aparecer na forma de diferentes constituintes, nem sempre de fcil identificao, a qual
ainda mais dificultada pela grande diferena de aparncia destes constituintes em relao aos do
metal base, com os quais os tcnicos esto, em geral, mais habituados. Estas dificuldades causaram,
h algumas dcadas, a proliferao de terminologias diferentes e conflitantes para descrever a
microestrutura do metal de solda. H cerca de 20 anos, o Instituto Internacional de Soldagem (IIW)
desenvolveu um sistema de classificao para os constituintes do metal de solda, baseado na sua
observao com o microscpio tico, que se tornou o mais aceito atualmente. Segundo este
sistema, os constituintes mais comuns da zona fundida podem ser classificados como:
q ferrita de contorno de gro PF(G).

q ferrita poligonal intragranular PF(I).
q ferrita com segunda fase alinhada - FS(A).
q ferrita com segunda fase no alinhada FS(NA).
q ferrita acicular FA.
q Agregado ferrita-carboneto - FC
q Martensita M.
A tabela VI resume as caractersticas destes constituintes segundo o sistema de classificao do

IIW(9) e a figura 5 ilustra este sistema. Normalmente, em estudos que envolve a correlao entre a
microestrutura e as propriedades do metal de solda, necessrio realizar metalografia quantitativa
no metal de solda, determinando-se a frao ou predominncia de seus diferentes constituintes.

Sero discutidas abaixo, de forma bem geral, as caractersticas gerais destes diferentes elementos
estruturais. Esta discusso est baseada parcialmente em trabalhos de Solari(8) e do IIW.
Tabela VI Constituintes da zona fundida de aos ferrticos observados ao microscpio tico,

segundo o sistema do IIW(9).
Constituinte Cdigo Descrio
- Ferrita de Contorno PF(G) Veios de gros poligonais associados com os contornos

de Gro austenticos prvios.
- Ferrita
Primria - Ferrita Poligonal PF(I) Gros de ferrita usualmente poligonais, localizados dentro
Intragranular dos gros austenticos prvios e mais 3 vezes maiores do
que os gros ou lminas adjacentes de ferrita.
Gros de ferrita pequenos e no alinhados localizados no
- Ferrita Acicular AF interior dos gros austenticos prvios. Uma regio de AF
comumente inclui placas isoladas de grande razo de forma
(relao entre o maior e o menor eixo).
Duas ou mais placas paralelas de ferrita. No caso de apenas
duas placas, a razo de forma deve ser maior do que 4:1. Se
- Ferrita com Segunda Fase FS(A) o operador tiver segurana, este constituinte pode ser sub-
Alinhada
classificado como placa lateral de ferrita, bainita superior
ou inferior, FS(SP), FS(UB) ou FS(LB).
- Ferrita com Segunda Fase No FS(NA) Ferrita envolvendo completamente ou (i) microfases
Alinhada aproximadamente equiaxiais ou distribudas aleatoriamente
ou (ii) lminas isoladas de AF.
Estruturas finas de ferrita e carboneto, incluindo ferrita
com carbonetos interfsicos e perlita. Se o agregado
- Agregado Ferrita Carboneto FC claramente identificado como perlita, ele deve ser
designado como FC(P). Se o agregado for menor que as
lminas adjacentes dentro do gro austentico prvio, ele
deve ser desprezado.
Colnias de martensita maiores que as lminas adjacentes
de ferrita. Se o operador estiver seguro, o constituinte
- Martensita M
pode ser classificado como martensita laminar ou maclada,
M(L) ou M(T).

Chave:
PF Ferrita primria
PF(G) Ferrita de contorno de gro
PF(I) Ferrita intragranular poligonal
AF Ferrita acicular
FS(A) Ferrita com 2a fase alinhada
FS(NA) Ferrita com 2a fase no alinhada
FC Agregado ferrita-carboneto
M Martensita
Figura 5 Microestrutura do metal de solda no alterado mostrando diferentes constituintes

microestruturais(9).

q Ferrita de contorno de gro PF(G): o primeiro constituinte que se forma pela
decomposio da austenita e consiste de cristais de ferrita que nuclearam nos contornos de gro
austenticos, em elevadas temperaturas de transformao (800 -850C). Apresentam uma forma
lenticular ou equiaxial (figura 6), sendo facilmente observados com o uso de microscopia tica.
Esta morfologia da ferrita apresenta um tamanho de gro relativamente grande e tende, nas
regies inalteradas da zona fundida, a formar veios ao longo dos contornos dos gros
colunares austenticos. Entre os seus gros podem ser observados constituintes ricos em
carbono e em impurezas, segregados durante a transformao de fase, como a perlita. Devido a
estas caractersticas, uma grande quantidade de ferrita de contorno de gro indesejvel em
soldas que devem apresentar uma elevada resistncia fratura por clivagem (fratura frgil).

(a) (b)
Figura 6 (a) Desenho esquemtico mostrando a ferrita de contorno de gro. (b) Formao
de veios de ferrita de contorno de gro na estrutura de gros colunares de
austenita da ZF.
q Ferrita poligonal intragranular PF(I): Se a austenita tiver um tamanho de gro muito

maior que a ferrita que est sendo formada nos seus contornos e houver stios para nucleao
intragranular, gros de ferrita podem ser formados no interior da austenita (figura 7). Quando se
forma a temperaturas elevadas, a ferrita apresenta gros equiaxiais que so facilmente
identificados com o microscpio tico.
Normalmente se observam os seguintes comportamentos da ferrita de contorno de gro e ferrita

poligonal intragranular:
i) Na maioria dos casos, a transformao da austenita para ferrita de contorno de gro antecede a
formao de ferrita poligonal intragranular.
ii) Essas duas morfologias de ferrita so caractersticas de soldas com baixa velocidade de
resfriamento e/ou baixo teor de elementos de liga.
iii) Microconstituintes como perlita e outros so observados nos contornos da ferrita de contorno
de gro e da ferrita poligonal intragranular.

Figura 7 Desenho esquemtico mostrando a morfologia da ferrita poligonal intragranular.
q Ferrita com segunda fase alinhada FS(A): Esta engloba constituintes que tendem a
apresentar uma aparncia muito similar quando so observados por microscopia tica.
Destacam-se (a) uma forma de ferrita pr-eutetide que se forma a temperaturas mais baixas
que os constituintes discutidos anteriormente e se constitui de placas que nucleiam nos
contornos de gro da austenita e crescem ao longo de planos bem definidos dentro destes gros
e a (b) bainita (em geral, bainita superior). Ambos os constituintes podem iniciar o seu
crescimento diretamente do contorno de gro da austenita ou a partir de gros de ferrita de
contorno de gro formados anteriormente (figura 8).
Figura 8 Desenho esquemtico mostrando a morfologia das placas laterais de ferrita.
O primeiro dos constituintes citados denominado, por diferentes autores, como placas
laterais de ferrita, constituinte lamelar e "ferrita de Widmansttten". Cresce para o interior
dos gros austenticos, mantendo com estes uma relao cristalogrfica definida, segundo um
mecanismo que pode envolver tanto difuso como o movimento cooperativo de tomos. As
regies da austenita entre as placas de ferrita se enriquecem de carbono durante seu
crescimento e do origem a regies de perlita ou de outros constituintes ricos em carbono. Esta
estrutura favorecida por um maior tamanho de gro da austenita, por teores de carbono
intermedirios (entre 0,2 e 0,4%) e, principalmente, por um super-resfriamento, em relao
temperatura A3, maior do que o associado com a formao do constituinte anterior. Forma
gros relativamente grosseiros que apresentam pequena diferena de orientao cristalina entre
si. Estas caractersticas e a presena de filmes de constituintes ricos em carbono e frgeis em
seus contornos fazem com que esta forma de ferrita seja considerada de caractersticas pouco
desejadas na ZF de soldas que devam apresentar uma elevada tenacidade. So facilmente
observadas pelo microscpio tico.
A bainita superior se forma a temperaturas mais baixas que a ferrita acicular (ver prximos
constituintes), ocorrendo principalmente em soldas com elevada velocidade de resfriamento,
teor de oxignio muito baixo ou teor de elementos de liga muito elevado(10). Ao microscpio
tico, apresenta-se como uma srie de lminas de ferrita, formadas a partir dos contornos de
gro austenticos, ou da ferrita de contorno de gro, exibindo evidncias de constituintes ricos

em carbono entre as lminas e sendo muito parecida com a ferrita de Widmansttten.. Por
microscopia eletrnica, a bainita superior pode, em princpio, ser distinguida por apresentar
uma maior densidade de defeitos cristalinos (deslocaes) e, em geral, uma precipitao interna
de carbonetos. Como no caso anterior, a bainita superior em geral indesejvel por apresentar
baixa tenacidade.
q Ferrita com segunda fase no alinhada FS(NA): Segundo o IIW(9), a FS(NA) formada por
ferrita envolvendo completamente ou (a) microfases (carbonetos ou o constituinte AM
austenita-martensita) aproximadamente equiaxiais e distribudas aleatoriamente ou (b) gros de
ferrita acicular. Este constituinte parece ser uma forma atpica de bainita, embora possa resultar
simplesmente de um corte particular de pacotes de bainita (a microestrutura se desenvolve em
trs dimenses e o que se observa no microscpio apenas um corte desta em duas dimenses).
q Ferrita acicular (FA): Corresponde ao tipo mais frequente de ferrita nucleada no interior dos
gros austenticos, figura 9, sendo formada a temperaturas to baixas quanto aquelas de
formao da bainita em aos baixo carbono e baixa liga resfriados continuamente(10). A ferrita
acicular forma-se intragranularmente, nucleando-se de forma heterognea em stios como
incluses (ou prxima a estas), precipitados e outras irregularidades nos gros austenticos(11).
Na ZF, a sua formao favorecida pela presena de precipitados e, particularmente, de
numerosas incluses resultantes da presena de oxignio, em geral, em teores superiores aos do
metal base.
Esta forma de ferrita possui granulao muito fina e maior densidade de deslocaes que as
formas anteriores. Os gros aciculares tm espessura da ordem de 2m, elevada razo entre o
seu comprimento e largura (entre 2 e 10) e contornos de gro de grande ngulo. Entre os
gros, podem existir carbonetos ou outros microconstituintes ricos em carbono. Devido ao seu
pequeno tamanho de gro e diferena de orientao cristalina entre os gros, este constituinte
considerado o melhor para garantir uma tenacidade elevada para o metal de solda de ao com
limite de escoamento em torno de 500MPa(12).
Figura 9 Desenho esquemtico mostrando a morfologia da (a) ferrita acicular e (b) ferrita
poligonal intragranular.
q Agregados ferrita-carboneto FC: Incluem a perlita, a bainita inferior e o constituinte AM,

que se formam durante a decomposio da austenita rica em carbono rejeitado pela ferrita
transformada em elevadas temperaturas. Para o metal de solda baixo carbono e baixa liga, esses
constituintes aparecem em pequena quantidade, e quando observados por microscopia tica e

ataque de nital 2%, formam reas escurecidas na microestrutura, sendo de difcil identificao.
Glover(13) salienta a necessidade de caracterizar a natureza e distribuio dos constituintes ricos
em carbono, a fim de se determinar quando o carbono est presente como partculas de
cementita (formando a perlita) ou retido em soluo slida como austenita-martensita (o
constituinte AM). Entretanto, isto s possvel com o uso do microscpio eletrnico de
varredura (MEV), figuras 10 e 11. Vrios autores(14,15) verificaram que a estrutura ferrita-
carbetos formada pela decomposio da austenita enriquecida em carbono no to prejudicial
tenacidade quanto o constituinte AM. A perlita pode ocorrer, em pequenas quantidades,
prxima a bandas de ferrita de contorno de gro e ferrita com segunda fase e, frequentemente,
s pode ser revelada por microscopia eletrnica em soldas de aos de baixa temperabilidade ou
depositados com alta energia de soldagem(17). Estruturas atpicas com carbonetos esfricos ou
em forma de bastonete arranjados irregularmente podem ser encontradas em maior quantidade.
Estruturas perlticas so mais comumente observadas em soldas depositadas pelo processo
eletroescria. Sua tenacidade depende de seu espaamento interlamelar. Estruturas mais finas
so mais tenazes.
Figura 10 Microestrutura da ZF (0,86%Mn) obtida na soldagem SAW. O crculo mostra

uma pequena regio de ferrita e carboneto. MEV. Ataque: Nital 2% e Picral 2%.
Aumento 1000x(16).

Figura 11 Microestrutura da ZF (1,53%Mn e 0,94%Ni) obtida na soldagem SAW. O crculo
mostra o constituinte AM. MEV. Ataque: Nital 2% e Picral 2%. Aumento
1000x(16).
q Martensita: em aos com maior teor de carbono ou de outros elementos de liga e em

soldagens com maior velocidade de resfriamento, a formao de ferrita pode ser parcial ou
completamente suprimida, havendo a formao de uma estrutura predominantemente
martenstica na zona fundida. Esta estrutura apresenta geralmente alta resistncia mecnica e
baixa tenacidade, particularmente em aos com teor de carbono mais alto. Certos aos baixa
liga, com baixo teor de carbono (em torno de 0,1%), apresentam uma alta temperatura Ms (>
300C). Neste caso, algum carboneto pode ser formado durante o resfriamento, diminuindo a
super-saturao de carbono na martensita. Esta forma de constituinte (martensita auto-
revenida) tem uma estrutura semelhante bainita inferior e considerada como tendo uma boa
resistncia fratura frgil.
Adicionalmente, a microestrutura da ZF de um ao C-Mn apresenta, em geral, uma quantidade

elevada de incluses no metlicas. Segundo Abson(18), estas so formadas basicamente por uma
mistura de xidos de Mn, Si e de outros desoxidantes mais poderosos (Al e Ti), quando os mesmos
estiverem presentes. Elas so frequentemente heterognias, com regies na sua superfcie contendo
sulfetos de Cu e Mn. O nmero de incluses formadas por unidade de volume de solda muito
elevado, aproximadamente 108mm-3, seu formato geralmente esfrico e seus dimetros variam
entre cerca 0,2 e 1m. Estas incluses podem atuar como stios para a nucleao de ferrita acicular,
sua ao sendo mais efetiva com a presena de Ti e Al nas incluses. A razo da maior eficincia de
incluses com determinada composio qumica para facilitar a nucleao da ferrita no ainda bem
conhecida. O mecanismo mais provvel estaria relacionado com o crescimento epitaxial da ferrita
em regies da incluso compostas de galaxita (MnO.Al2O3) ou de TiO2 nas quais existem planos
cristalinos que se ajustam bem com planos da ferrita e, desta forma, facilitam a sua nucleao.

3.2 - Influncia da composio e da velocidade de resfriamento
A influncia da composio qumica, presena de precipitados e da velocidade de resfriamento na

formao dos diferentes constituintes descritos acima complexa. Em geral, a presena de um
elemento de liga diminui a velocidade de decomposio da austenita, favorecendo a ocorrncia
desta transformao a uma temperatura mais baixa, ou mesmo suprimindo-a, para uma velocidade
de resfriamento suficientemente elevada. Diferentes elementos podem, entretanto, afetar de forma
diferente detalhes da reao de decomposio da austenita. Discuti-se, a seguir, de forma resumida,
o efeito de alguns elementos qumicos na microestrutura da zona fundida(19):
q Carbono possivelmente o mais importante elemento em termos de sua influncia na
microestrutura da solda dos aos. Teores elevados deste elemento no so usualmente usados
para se evitar a formao de martensita maclada. Em geral, o seu teor fica entre 0,05 e 0,15%.
Nesta faixa, o carbono controla principalmente a quantidade de carbonetos formados, mas
tambm favorece a formao de ferrita acicular em lugar da ferrita primria de contorno de
gro.
q Mangans promove um refinamento da microestrutura. Um aumento de seu teor at cerca de
1,5% leva formao de ferrita acicular em lugar de ferrita primria de contorno de gro e de
placas laterais de ferrita (figuras 12). A figura 13 mostra a alterao da microestrutura devido
variao do teor de Mn em soldas obtidas com o processo SAW.
q Silcio o principal desoxidante do metal de solda, sendo, neste aspecto, cerca de quatro vezes
mais efetivo que o mangans. No muito efetivo para promover a formao de ferrita acicular,
favorecendo mais estruturas de placas laterais.
100 100
PF
PF
80 80
FS
Constituinte (%)
Constituinte (%)
FS FC
60 60
40 40
AF AF
20 20
0,045%C 0,145%C
0 0
0.6 0.9 1.2 1.5 1.8 0.6 0.9 1.2 1.5 1.8
Mangans (%) Mangans (%)
(a) (b)
Figura 12 Microestrutura da ZF obtida na soldagem SMAW em funo do teor de Mn para
(a) 0,045%C e (b) 0,145%C(20).

(a)
(b)
(c)
Figura 13 Microestrutura da ZF obtida na soldagem SAW com diferentes teores de Mn. (a)
0,86%Mn, (b) 1,50%Mn e (c) 2,17%Mn. (1) ferrita com segunda fase alinhada.
(2) ferrita primria de contorno de gro e (3) ferrita acicular. Ataque: Nital 2%.
Aumento: 500x(16).

q Nquel (figura 14) influencia a microestrutura de forma similar, mas menos intensa do que o
Mn, favorecendo o refinamento do estrutura e a formao de ferrita acicular. Em termos de
propriedades mecnicas, o Ni tem um importante efeito benfico na tenacidade da solda.
q Molibdnio e cromo (figura 15) estabilizam da ferrita e aumentam a temperabilidade
fortemente. Tendem a reduzir a quantidade de ferrita de contorno de gro, favorecendo a
formao de ferrita acicular e principalmente de bainita superior (FS(UB)).
100
PF
FS
80
Constituinte (%)
60
40 AF
20
1,8%Mn
M
0
0 1 2 3
Nquel (%)
Figura 14 Microestrutura da ZF obtida na soldagem SMAW em funo do teor de Ni. M -

martensita(20).
100 100
PF PF
FS
80 80
FS
Constituinte (%)
Constituinte (%)
60 60
40 40 AF
AF
20 20
1,0%Mn 1,8%Mn
0 0
0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 0.0 0.5 1.0 1.5 2.0
Cromo (%) Cromo (%)
(a) (b)
Figura 15 Microestrutura da ZF obtida na soldagem SMAW em funo do teor de Cr para
(a) 1,0%Mn e (b) 1,8%Mn(20).

Trabalhos com soldagem a arco submerso indicam que a formao de diferentes morfologias da
ferrita influenciada pela presena e caractersticas das incluses e, desta forma, pelo teor de
oxignio na solda(10,11). Assim, placas laterais de ferrita (FS(SP), tabela VI) so mais comuns em
soldas com mais de cerca de 450ppm de oxignio. Por outro lado, a ferrita acicular mais
predominante para teores intermedirios, entre 250 e 450ppm e teores muito baixos de oxignio
favorecem a formao de estruturas bainticas. Os valores indicados acima so apenas ilustrativos,
pois dependem da velocidade de resfriamento da solda, da sua composio qumica e do tipo de
fluxo utilizado, sendo que este ltimo afeta a quantidade, o tamanho e a composio qumica das
incluses formadas. As incluses podem afetar a formao da microestrutura de diversas formas,
por exemplo fornecendo stios para nucleao intragranular ou limitando o crescimento dos gros
de austenita, pelo ancoramento de seus contornos.
Diagramas TRC (Transformao em Resfriamento Contnuo) para o metal de solda tm sido

obtidos e usados para caracterizar as temperaturas e tempos de transformao e avaliar a influncia
dos diferentes fatores discutidos acima na formao da estrutura da zona fundida (figura 16).
A figura 17 mostra, em um diagrama TRC esquemtico, a influncia genrica da velocidade de

resfriamento (relacionada com a energia de soldagem), do teor de elementos de liga e do teor de
oxignio da solda na formao de sua microestrutura.
Figura 16 Exemplo de diagrama TRC - ZF(10).

Tempe- Maior Energia
ratura de Soldagem
Maior teor de liga

Menor teor de oxignio
F+C F+C
M M
Tempo
Figura 17 Influncia da energia de soldagem na curva de resfriamento e da composio

qumica em um diagrama TRC - ZF(10).
As figuras 13 a 15 mostram a influncia de diversos elementos de liga na microestrutura do metal de

solda obtido pelo processo SMAW com uma energia de soldagem de cerca de 1kJ/mm. Pode-se
observar que, com o aumento do teor de liga, a temperabilidade do metal de solda aumentada
(como indicado na figura 17) e ocorre uma tendncia de reduzir a quantidade de PF e aumentar a
quantidade de AF. Em alguns casos, a quantidade de FS, aps ser reduzida com o aumento do teor
de elemento de liga, passa a aumentar. Este comportamento pode ser interpretado com uma
reduo da frao volumtrica de ferrita de Widmansttten (FS(SP)), que substituda
principalmente por ferrita acicular, e, quando a temperabilidade da solda se torna suficientemente
elevada, bainita (FS(B)) passa a ser formada no lugar de AF. Finalmente, para teores
suficientemente elevados de elementos de liga, regies de martensita podem ser formadas na zona
fundida.
3.3 Microestrutura da Zona Fundida em Soldas de Vrios Passes
A discusso das sees anteriores vlida estritamente para a soldagem de um passe. Na soldagem
com vrios passes, cada passe, durante a sua deposio, pode afetar termicamente os que foram
depositados anteriormente. A microestrutura das regies adjacentes ao passe que est sendo
depositado alterada de forma similar que ocorre na ZTA do metal base (ver seo 4). Em
particular, as regies mais prximas sero aquecidas a temperaturas prximas da de fuso, sendo
reaustenitizadas, sofrendo um forte crescimento de gro e tendendo a perder o aspecto colunar
tpico que est associado com o processo de solidificao. No resfriamento, com a decomposio
da austenita, microconstiuintes similares aos existentes nas regies no alteradas da zona fundida
so novamente formados. Regies reaquecidas, mas mais afastadas do cordo sendo depositado,
no atingem temperaturas suficientemente elevadas para serem austenitizadas. Nestas regies, ilhas
de martensita podero ser revenidas, carbonetos e outros constituintes podero ser parcialmente
esferoidizados e, dependendo da composio qumica da solda, fenmenos de precipitao e de
coalescimento de precipitados podero ocorrer. Todas estas alteraes podero afetar o
comportamento mecnico e o desempenho geral da zona fundida. A figura 18 mostra a macrografia
de uma solda de vrios passes de ao carbono, indicando exemplos das regies da ZF no afetada
(1) e afetada (2).

Figura 18 Macroestrutura de uma solda de ao carbono. MB Metal base, ZTA Zona
termicamente afetada, (1) Regio no afetada da zona fundida e (2) Regio
afetada(21).
4 - Microestrutura da Zona Termicamente Afetada
A microestrutura da zona termicamente afetada resulta das transformaes estruturais do metal base
associadas com os ciclos trmicos e deformaes durante a soldagem. Para fins de estudo, pode-se
considerar a ZTA dos aos transformveis como sendo formada por diferentes regies a medida
que se afasta do cordo de solda:
q Regio de granulao grosseira
q Regio de granulao fina
q Regio intercrtica
q Regio subcrtica
A regio de granulao grosseira (GGZTA), ou regio de crescimento de gro, corresponde a

pores do metal base aquecidas acima de sua temperatura de crescimento de gro (em geral, em
torno de 1200C), tendo uma microestrutura caracterizada pelo seu elevado tamanho de gro
austentico e sua microestrutura final resultante da decomposio da austenita.
O tamanho de gro austentico governado basicamente por dois fatores:

q ciclo trmico de soldagem, particularmente a sua temperatura de pico e o seu tempo de
permanncia acima da temperatura de crescimento de gro, e
q temperatura de crescimento de gro do material.
Os ciclos trmicos em uma junta soldada dependem fortemente, para um dado material e geometria
de junta, da energia de soldagem. Quanto maior for o valor desta, mais grosseira ser a granulao
desta regio e maior ser a sua extenso. Assim, os processos de soldagem por eletroescria e a
arco submerso geram uma regio de crescimento de gro mais extensa e de granulao mais
grosseira que a soldagem com eletrodos revestidos.

Para uma dada condio de soldagem, o crescimento de gro nesta regio pode ser diminudo pela
utilizao de aos com maior temperatura de crescimento de gro. o caso, por exemplo, de
aos tratados ao alumnio, que apresentam precipitados de nitreto de alumnio, que permitem a
obteno de um material com granulao mais fina e que impedem o crescimento de gro at
temperaturas da ordem de 1250C. Entretanto, acima desta temperatura, os maioria dos
precipitados j entraram em soluo e o crescimento de gro torna-se rpido, de modo que, na linha
de fuso, o tamanho de gro no muito diferente daquele de aos no tratados.
Adies de nibio, vandio ou titnio tambm podem ajudar a minimizar o crescimento de gro na
ZTA, particularmente na soldagem com baixa energia (figura 19).
A microestrutura final, resultante da transformao da austenita, depende dos teores de carbono e

de elementos de liga no ao, do tamanho de gro austentico e da velocidade de resfriamento da
regio de crescimento de gro(1). Em aos baixo carbono, primeiro forma-se a ferrita proeutetide
nos contornos de gro da austenita. No interior destes gros forma-se uma estrutura ferrita-perlita
ou ferrita-bainita. Como no caso da zona fundida, a perlita pode se apresentar em uma forma
atpica. Com maiores velocidades de resfriamento e maiores teores de carbono e de elementos de
liga, a quantidade de ferrita proeutetide diminui ou desaparece e a austenita se transforma
predominantemente em uma mistura de bainita superior e inferior e martensita. Em casos extremos,
a estrutura pode tornar-se completamente martenstica. Um maior tamanho de gro austentico,
aumenta a temperabilidade do material e o tamanho mdio dos produtos de sua decomposio.
Desta forma, para uma dada velocidade de resfriamento, fatores que causam um maior crescimento
de gro da austenita, levam formao de uma estrutura final mais dura e grosseira na ZTA.
200
Tamanho de Gro Austentico ( m)
180
T8/5 = 300s
160
140
120 T8/5 = 33s
100
80
0.00 0.02 0.04 0.06 0.08 0.10
Nobio (%)
Figura 19 Influncia do teor de nibio no tamanho de gro austentico da ZTA(22).
A estrutura da regio de granulao grosseira de um ao pode ser prevista com a utilizao de

diagramas TRC desenvolvidos especialmente para este fim. Estes so semelhantes aos diagramas

TRC usuais, exceto pela sua temperatura de aquecimento mais elevada, da ordem de 1300C. Um
diagrama TRC para a ZTA apresenta caractersticas (gradientes trmicos pequenos em relao aos
observados em soldagem, tempo de encharque fixo, etc.) que afetam o tamanho de gro austentico
e sua homogeneidade e dificultam a sua aplicao direta para prever a microestrutura da ZTA de
uma solda real. Estas dificuldades podem ser reduzidas pela utilizao de simuladores de ciclos
trmicos, como a mquina "Gleeble", e pela obteno de curvas de resfriamento e anlise da
microestrutura diretamente de soldas reais(23). A figura 20 mostra um diagrama TRC para a ZTA de
um ao API X60, obtido por tcnicas de simulao.
A regio de granulao fina (GFZTA) ou de normalizao situa-se mais afastada da linha de

fuso que a anterior, sendo submetida durante a soldagem, a temperaturas de pico entre cerca de
1200oC (temperatura de crescimento de gro) e A3 (temperatura de incio de formao da ferrita).
Esta regio caracterizada por uma estrutura de granulao fina, similar dos aos normalizados.
Esta regio no considerada problemtica para a maioria dos aos, exceto para aqueles
temperados e revenidos, onde ela pode apresentar menor resistncia mecnica que o metal base.
A regio subcrtica (SCZTA) apresenta pequenas alteraes microestruturais visveis ao

microscpio tico em aos na condio laminado a quente ou normalizado. Estas se resumem
basicamente a uma pequena esferoidizao da perlita. Em aos temperados e revenidos, as
alteraes microestruturais so mais intensas, ocorrendo um super-revenido das regies da ZTA
aquecidas acima da temperatura original de tratamento. Nestas condies, a regio intercrtica
mais extensa e apresenta uma queda de dureza em relao ao metal base.
Figura 20 Diagrama TRC para a ZTA de um ao API X60(24).
Na regio intercrtica (ICZTA), o material aquecido, na soldagem, entre A3 e A1 (temperatura

eutetide) e sofre uma transformao parcial, isto , apenas parte de sua estrutura transformada
em austenita, que se decompe em seguida durante o resfriamento. Em um ao com uma estrutura
de ferrita e perlita antes da soldagem, as regies perlticas (com cerca de 0,8% de carbono) e uma

quantidade varivel da ferrita junto perlita se transformam em austenita durante a soldagem. No
resfriamento, estas regies que apresentam com um teor de carbono maior do que teor mdio do
ao, podem se transformar em martensita se a velocidade de resfriamento for suficientemente
elevada. Nesta caso, na condio soldada, esta regio se constitui de regies de alta dureza inclusas
em outras macias.
Na soldagem multipasses, a estrutura da ZTA torna-se mais complexa devido influncia, sobre um
dado passe, dos ciclos trmicos devidos aos passes posteriores. As partes das diferentes regies da
ZTA de um passe que so alteradas por passes seguintes, podem ser consideradas como novas
subregies da ZTA. Assim, por exemplo, a parte da GGZTA de um passe que reaquecida, em um
passe seguinte, a temperaturas entre A3 e A1 (aquecimento intercrtico) forma uma uma regio
denominada de ICGGZTA (IC intercrtica e GG granulao grosseira), figura 21. Entre as
vrias regies reaquecidas que podem ser formadas, aquelas resultantes da alterao da GGZTA em
uma regio de granulao grosseira (GGGGZTA ou, simplesmente, GGZTA) ou intercrtica
(ICGGZTA) so as mais importantes pela sua influncia nas propriedades mecnicas da ZTA.
Estas podem, em alguns aos, criar regies discretas de muito baixa tenacidade que so conhecidas
como Zonas Frgeis Localizadas (LBZ Localized Brittle Zone). Na maioria das situaes
prticas, a temperatura de pico associada com um terceiro ciclo trmico no ultrapassa cerca de
500C, no alterando, portanto, a microestrutura da ZTA de uma forma importante.
ZTA ZF
Passe 2
A - GFGGZTA
B - ICGGZTA
A
METAL B Passe 1
BASE
GGZTA
GFZTA
ICZTA
Figura 21 Exemplos de subregies (A e B) da ZTA na soldagem multipasses. Ver texto.
A figura 22 mostra a regio de crescimento de gro da ZTA de um ao microligado ao Nb soldado

com eletrodos revestidos e usando diferentes temperaturas de pr-aquecimento. A figura 23 mostra
as diferentes regies da ZTA de uma solda em um ao carbono.

(a) (b)
Figura 22 Microestrutura da regio de crescimento de gro em chapa grossa (50 mm) de um
ao microligado, soldado com eletrodo revestido (a) sem pr-aquecimento e (b)
com pr-aquecimento de 250C. Ataque: Nital. Aumento: 200 X.
5 - Propriedades Mecnicas da Junta Soldada
As propriedades mecnicas de uma junta soldada dependem, em um sentido amplo, do perfil da

junta soldada, da presena de descontinuidades e de sua estrutura. Descontinuidades e o perfil da
junta podem causar concentradores de tenso ou simplesmente reduzir a seo til da junta. No
primeiro caso, a descontinuidade ou um detalhe do perfil do cordo atuam como um entalhe, sendo
a sua severidade como concentrador de tenso dependente de seu tamanho, orientao em relao
tenses principais e ngulo da ponta. Neste sentido, entalhes mais agudos (menor ngulo da ponta)
e orientados perpendicularmente a tenses principais de trao so os mais prejudiciais. Detalhes do
perfil da solda e descontinuidades que atuam comumente como concentradores de tenso incluem a
regio de concordncia do reforo com a superfcie do metal base, as escamas da solda (quando
irregulares e salientes), mordeduras, trincas e falta de penetrao. Estes concentradores de tenses
tornam mais fcil a iniciao de trincas por fadiga (figura 24), por clivagem ou por outros
mecanismos.
Poros no so concentradores de tenso muito efetivos mas, quando possuem dimenses elevadas
ou esto presentes em grande quantidade, causam uma reduo na seo til da solda e portanto da
carga mxima que esta pode suportar (figura 25).
A estrutura metalrgica da solda um fator primordial para a determinao de suas propriedades

mecnicas. Esta estrutura deve ser entendida, entretanto, como englobando aspectos
macroscpicos; como macro-segregao, por exemplo, que foi discutida no captulo 4; e
principalmente, aspectos microscpicos (microestrutura) e sub-microscpicos. A obteno de
relaes entre a estrutura e propriedades em soldas um problema complexo, devido interrelao
de um grande nmero de variveis operatrias, presena de uma microestrutura heterognea e
presena de tenses residuais e deformao.

Metal Base Zona Termicamente Afetada Zona Fundida
D C B A
Figura 23 - Estrutura da ZTA de um ao de baixo carbono. As divises aproximadas correspondem a:

A - Regio de Granulao Grosseira, B - Regio de Normalizao, C - Regio Intercrtica e
D - Regio Subcrtica. Ataque: nital + picral. Aumento original: 100X.

300
Resistncia Fadiga 240
2x106 ciclos (MPa)
180
120

60
100 120 140 160 180
ngulo de Reforo ()
Figura 24 Efeito do perfil da junta na resistncia fadiga de soldas de topo transversais em

ao carbono(1).
100
(% da Seo Transversal)
80
Tamanho do Defeito
60
40
20
0
0 50 100 150 200
Figura 25 Variao do limite de resistncia de um ao em funo da quantidade de
porosidade, para cargas estticas (esquemtico)(8).
5.1 - Propriedades mecnicas da zona fundida
Para uma dada composio (em particular, para aos carbono e carbono-mangans), um dos fatores
mais importantes que governam as propriedades mecnicas da ZF o seu tamanho de gro ferrtico
mdio. Contudo, uma correlao precisa entre o tamanho de gro e as propriedades mecnicas no
possvel, pois estas so influenciadas tambm por outros fatores como: morfologia e distribuio
de carbonetos, de constituintes ricos em carbono e de incluses, quantidade relativa dos diferentes
constituintes da ZF, dureza destes, presena de precipitados nos contornos de gro, etc.
Apesar destas ressalvas, pode-se afirmar que, para uma dada composio qumica, o limite de
escoamento do metal de solda aumenta e a sua temperatura de transio ao impacto tende a

diminuir medida que o tamanho de gro ferrtico reduzido. Este tamanho depende do tamanho
de gro austentico prvio e de sua temperatura de transformao, os quais, como j discutido,
dependem dos ciclos trmicos de soldagem. Assim, processos que utilizam uma elevada energia de
soldagem (por exemplo, arco submerso e eletroescria) tendem a gerar uma solda com estrutura
relativamente grosseira, enquanto que soldas produzidas por processos como eletrodos revestidos,
MIG/MAG e TIG apresentam granulao mais fina. Devido s deformaes associadas com a
soldagem e s suas temperaturas de transformao relativamente baixas, o metal de solda apresenta
uma densidade de deslocaes elevada, o que tambm contribui para o aumento do limite de
escoamento. Como resultado, a zona fundida tende a possuir valores dos limites de escoamento e
de resistncia maiores do que um metal base similar, mesmo quando seu teor de carbono e/ou
elementos de liga menor (figura 26). Alm dos mecanismos mencionados, endurecimento por
soluo de elementos de liga e por precipitao de diversos compostos, particularmente nitretos e
carbonetos tambm contribuem para a resistncia mecnica final da solda.
A resistncia mecnica superior ao metal base de composio similar pode ser mantida mesmo aps
tratamentos trmicos sub-crticos (figura 27). A resistncia a estes tratamentos est associada,
possivelmente, presena de redes de finos carbonetos e nitretos que retardam a recristalizao da
estrutura.
A tabela VII(25) mostra uma coletnea de equaes de regresso para o efeito de diferentes
elementos de liga nos limites de escoamento (Y) e de resistncia (M) da ZF depositada com
eletrodo revestido. Estas equaes foram obtidas por G. M. Evans e colaboradores em uma srie de
trabalhos(20). Obviamente estes resultados so vlidos estritamente para os testes realizados para a
sua obteno e no podem ser transportados diretamente para outras situaes.
450
GMAW
SMAW
400
Limite de Escoamento (MPa)
GTAW
350
8
SAW
Tamanho de Gro ASTM
7
300
OAW
6
Metal de Base
5
250
4
3
200
2
150 0
Velocidade de Solidificao
e Resfriamento Crescentes
Figura 26 Resistncia mecnica da zona fundida de um ao carbono com menos de 0,1% de

carbono em funo do processo de soldagem. OAW- solda oxiacetilnica, SAW-
solda por arco submerso, GTAW- solda TIG, SMAW- solda por eletrodo
revestido e GMAW- solda por MIG/MAG(26).

500
Limite de Escoamento (MPa)

400
300
200
100
0
0 200 400 600 800 1000
Temperatura (C)
Figura 27 Variao do limite de escoamento a temperatura ambiente na zona fundida de um

ao baixo carbono em funo da temperatura de tratamento trmico aps
soldagem(26).
Tabela VII Equaes de regresso dos limites de escoamento e de resistncia (MPa) da ZF em

funo da sua composio qumica (%peso) para a soldagem com eletrodos
revestidos(25).
Aps soldagem Aps alvio de tenses
Y = 335 + 439C + 60Mn + 361CMn
R = 379 + 754C + 63Mn + 337CMn
(0,04<C<0,15 0,6<Mn<1,8)
Y = 293 + 91Mn +228Si 122Si2 Y = 228 + 91Mn + 95Si 10Si2
R = 365 + 89Mn + 169Si 44Si2 R = 344 + 89Mn + 212Si 79Si2
(0,06<C<0,07 0,6<Mn<1,8 0,2<Si<0,9) (0,06<C<0,07 0,6<Mn<1,8 0,2<Si<0,9)
Y = 305 + 121Mn + 137Mo + 8MnMo Y = 287 + 113Mn + 193Mo + 29MnMo
R = 383 + 116Mn + 150Mo + 8MnMo R = 373 + 113Mn + 167Mo + 37MnMo
(0,04C 0,6<Mn<1,8 0<Mo<1,1) (0,04C 0,6<Mn<1,8 0<Mo<1,1)
Y = 320 + 113Mn + 64Cr + 42MnCr Y = 312 + 100Mn + 58Cr + 22MnCr
R = 395 + 107Mn + 63Cr + 36MnCr R = 393 + 106Mn + 66Cr + 10MnCr
(0,04C 0,6<Mn<1,8 0<Cr<2,4) (0,04C 0,6<Mn<1,8 0<Cr<2,4)
Y = 332 + 99Mn + 9Ni + 21MnNi Y = 319 + 85Mn + 17Ni + 21MnNi
R = 401 + 102Mn + 16Ni + 15MnNi R = 393 + 95Mn + 17Ni + 19MnNi
(0,04C 0,6<Mn<1,8 0<Ni<3,5) (0,04C 0,6<Mn<1,8 0<Ni<3,5)
Y = 484 + 57Cu
R = 561 + 59Cu
(0,07C 1,5Mn 0<Cu<1,4)

Sugden e Bhadeshia(27) propem um modelo para a estimativa do limite de escoamento do metal de
solda na condio inalterada supondo que este limite seja formado por contribuies da resistncia
do ferro puro, do endurecimento por soluo slida e da resistncia dos constituintes
microestruturais:
n
Y = Fe+ (a SS i %i) + PF VPF + AF V AF + FS VFS (6)
i =1
onde Fe limite de escoamento do ferro puro, aSSi e %i so o coeficiente de endurecimento por

soluo slida e o teor (porcentagem em peso) dos elementos de liga e PF, AF, FS, VPF, VAF e VFS
so as contribuies para o endurecimento e as fraes volumtricas dos constituintes PF, AF e FS
da solda. Os autores obtiveram experimentalmente os valores de 27, 402 e 486MPa,
respectivamente, para PF, AF e FS.
Um limite de escoamento da ZF muito elevado pode ser problemtico por gerar tenses residuais
elevadas e aumentar a chance de problemas de fissurao por corroso sob tenso em servio.
Como a dureza do metal de solda se relaciona com o seu limite de resistncia de modo similar ao
que ocorre com os aos trabalhados, medidas desta propriedade so usadas em alguns casos para
avaliar a resistncia da ZF.
A tenacidade de um material definida como a sua resistncia fratura e expressa, na sua forma
mais tradicional, em termos da quantidade de energia absorvida no processo de fratura. Esta
propriedade depende de vrios fatores incluindo a microestrutura do material, temperatura,
velocidade de deformao, estado de tenses e meio ambiente. Uma baixa tenacidade indica a
possibilidade de fratura frgil (com pouca deformao plstica visvel) e instvel, a qual, pela
possibilidade de ocorrer de forma inesperada e praticamente instantnea com baixos nveis de
tenso (inferiores ao limite de escoamento do material) uma importante considerao na
fabricao de certas estruturas soldadas (plataformas para extrao de petrleo em alto mar, por
exemplo).
Embora apresente algumas limitaes importantes, o mtodo mais utilizado industrialmente para se
estimar a tenacidade o ensaio Charpy. Os resultados deste ensaio so usualmente expressos em
termos da energia absorvida a uma dada temperatura ou da temperatura que caracteriza a mudana
de comportamento dos corpos de prova ensaiados de dtil para frgil (temperatura de transio).
Em termos deste ltimo parmetro, um menor valor de temperatura indica uma melhor tenacidade.
Neste trabalho, a tenacidade ser discutida, em geral, em termos da temperatura de transio.
A tenacidade da ZF depende de vrios fatores do material incluindo a sua composio qumica,

tamanho de gro, tipos de constituintes e suas quantidades relativas, quantidade, tamanho e
composio das incluses no metlicas e a ocorrncia de fenmenos de precipitao.
Para um dado nvel de resistncia mecnica, a tenacidade da ZF aumentada quando o tamanho de

gro ferrtico mdio e a quantidade de constituintes mais grosseiros e que apresentam contornos de
gro de baixo ngulo, como veios de ferrita de contorno de gro e blocos de bainita superior, so
reduzidos. Neste contexto, idealmente, a zona fundida deveria ser constituda predominantemente
de ferrita acicular fina. A presena de filmes de carbonetos entre os gros de ferrita e de blocos
grosseiros de constituintes MA um fator adicional que pode prejudicar a tenacidade.
De uma forma geral, o tamanho de gro na ZF depositada pelo processo arco submerso tal que a
sua tenacidade adequada para a maioria das aplicaes comuns. Quando requisitos mais rigorosos

so exigidos (por exemplo, a realizao de ensaio Charpy a baixa temperatura), torna-se necessrio
limitar a energia de soldagem, adotar um procedimento de soldagem com maior nmero de passes
para causar refino da estrutura pelo reaquecimento de cada passe pelos passes posteriores e utilizar
fluxos bsicos, que reduzem o teor de oxignio e enxofre. Soldas realizadas com soldagem por
eletroescria tm estrutura excessivamente grosseira, exigindo para diversas aplicaes, como a
fabricao de vasos de presso, a realizao de tratamento trmico de normalizao para melhorar a
tenacidade. Soldas executadas com baixa energia de soldagem, tendem a apresentar melhor
tenacidade e, quando se utiliza eletrodos bsicos, podem ter temperatura de transio bem
semelhante do metal base.
A composio qumica tem uma importante na tenacidade devido ao seu efeito sobre a
microestrutura, a formao de precipitados e incluses e as caractersticas dos prprios constituintes
da zona fundida. A influncia da composio qumica bastante complexa devido sua ao em
vrios nveis e interao entre os vrios elementos de sua composio.
A figura 28 mostra, para a soldagem com eletrodos revestidos bsicos, a variao da microestrutura
e tenacidade (energia absorvida no ensaio Charpy) da ZF em funo de seu teor de mangans.
Observa-se que, embora a quantidade de ferrita acicular (AF) aumente com o teor deste elemento, a
tenacidade atinge um mximo para cerca de 1,5%Mn. Este efeito pode ser entendido levando-se em
considerao que, alm de aumentar a quantidade de ferrita acicular, teores muito elevados de Mn
levam a um aumento excessivo da resistncia mecnica e formao de ilhas de martensita e de
constituintes MA, fatores prejudiciais tenacidade.
100
200
+20C
80 PF
160
-20
Constituinte (%)
60
120
-40
40 FS AF 80
-50
20
-60
Como soldado
40 -70
Aps alvio de tenso
0 0
0.6 0.9 1.2 1.5 1.8 0.6 0.9 1.2 1.5 1.8 2.1
Mangans (%) Mangans (%)

(a) (b)
Figura 28 Influncia do teor de mangans na (a) microestrutura e (b) na tenacidade (ensaio

Charpy) da ZF de aos com baixo teor de carbono(28).
Classicamente, considera-se que o oxignio nocivo para a tenacidade da solda (figura 1).
Entretanto, alguns resultados experimentais indicam a existncia de um teor timo de oxignio para
o qual a tenacidade da solda maximizada, tendendo a se reduzir tanto para teores superiores como
inferiores (figura 29). Alhblom(29) indica que teores intermedirios de oxignio (250 a 450ppm)

permitem um balano melhor entre a temperabilidade do metal de solda e a presena de incluses
que favorece a formao de uma maior quantidade de ferrita acicular com boa tenacidade. Teores
elevados de oxignio favorecem a formao de estruturas ferriticas grosseiras poligonais de
tenacidade inferior. Alm disso, o aumento da quantidade e tamanho das incluses no metlicas
contribuiria para a perda de tenacidade. Teores muito baixos de oxignio (>100ppm) promovem a
formao de grandes blocos de agregados de ferrita e carbonetos com segunda fase alinhada, que
apresentam baixa tenacidade. Neste caso, a ZF apresentaria uma maior temperabilidade, mas com
pouca tendncia de formar ferrita acicular, devido pequena quantidade de incluses (stios para
nucleao intragranular).
Alm de influenciar a temperatura de transio da solda devido ao seu efeito na temperabilidade, as

incluses tambm diminuem o valor do plat de energia absorvida na fratura dtil por favorecerem
a formao de vazios no processo de fratura. Incluses de dimenses maiores (vrios micrometros
de dimetro) tambm prejudicam a tenacidade por agirem como locais para a nucleao de trincas
de clivagem.
Um aumento dos teores de carbono e de elementos de liga causa, em geral, um aumento da

resistncia mecnica e da dureza da solda. O carbono particularmente tem um forte efeito sobre
estas propriedades. Entretanto, para uma melhor combinao de tenacidade e resistncia
fissurao, o teor de carbono deve ser mantido entre 0,05 e 0,15% para a maioria dos processos e
aplicaes de soldagem. Para aos liga em particular, teores de carbono da ordem de 0,06% na
zona fundida ajudam a evitar valores excessivos de dureza.
14 Si Mn
0,15-0,30 0,8-1,2
Energia Absorvida a -20 oC (Kgm)
0,2-0,3 1,0-1,2
0,25-0,35 1,2-1,4
12
10
200 300 400 500

Teor de Oxignio
Figura 29 Relao entre a energia absorvida no ensaio de impacto Charpy e o teor de
oxignio no metal de solda depositado com 50kJ/cm(29).
Tratamentos trmicos sub-crticos realizados aps a soldagem so usados para reduzir o nvel de
tenses residuais, a dureza e a resistncia do depsito em aos liga. Para juntas de maior espessura,
este tratamento pode ainda melhorar a dutilidade e tenacidade de toda a junta.

5.2 - Propriedades mecnicas da zona termicamente afetada
Como j discutido, a ZTA em aos transformveis, particularmente os aos carbono, carbono-

mangans e microligados, formada por vrias regies, resultantes dos ciclos trmicos sofridos por
diferentes pores do material durante a soldagem. Todas estas regies tm suas propriedades
alteradas em relao ao metal base. Contudo, de uma maneira geral, a regio na qual as
propriedades mecnicas podem ser mais degradadas a regio de granulao grosseira (GGZTA).
Excees ocorrem em aos sensveis fragilizao por envelhecimento por deformao, onde a
regio subcrtica pode ser fragilizada, e aos temperados e revenidos, onde algumas regies podem
ser amaciadas.
A ZTA apresenta uma grande diferena de microestrutura entre pontos separados de uma pequena
distncia devido grande variao nos ciclos trmicos destes pontos. Como consequncia, suas
propriedades variam de regio para regio, dificultando a determinao destas para uma certa
regio particular e favorecendo uma elevada disperso de resultados em certos ensaios,
particularmente no ensaio de impacto Charpy. Para estudar as propriedades mecnicas da ZTA
podem ser usados diferentes mtodos (Tabela VIII). As propriedades de maior interesse da ZTA
so, em geral, a dureza e, em certas aplicaes, a tenacidade.
Tabela VIII Exemplos de mtodos que podem ser usados para soldagem e teste o estudo das
propriedades mecnicas da ZTA.
Mtodo de Soldagem
1. Tcnicas de Simulao Trmica
Ex.: Gleeble ou equipamento similar
2. Soldagem real
a) Cordo sobre chapa
b) Soldas de topo com preparao em K
c) Soldas com outros tipos de preparao
Mtodo de Ensaio
1. Ensaio Charpy
2. Ensaio COD
3. Ensaio de dureza
A dureza fornece uma estimativa da resistncia mecnica de regies da ZTA e, para um dado tipo
de ao, d uma indicao de seu grau de fragilizao. Por exemplo, para aos carbono-mangans e
alguns aos baixa liga e de alta resistncia, uma dureza na ZTA superior a 350 HV (dureza Vickers)
pode ser considerada excessiva e indicar fragilizao e sensibilidade fissurao. Outros tipos de
aos podem apresentar uma tenacidade adequada para durezas mais elevadas.

A dureza depende da temperabilidade e do ciclo trmico, particularmente da velocidade de
resfriamento. A temperabilidade depende da composio qumica do ao, do seu tamanho de gro
austentico e da homogeneidade de sua estrutura. O efeito da composio qumica pode ser
expresso em termos de frmulas de carbono-equivalente (figura 30). Estas frmulas sero discutidas
mais profundamente no item relativo fissurao pelo hidrognio.
1000
Temperado e
Revenido
800
Laminado ou
600 Normalizado
e Revenido
400
0.2 0.3 0.4 0.5 0.6

CE=C+Mn/6+Si/24+Ni/40+Cr /5+Mo/4+V/14
Figura 30 Resistncia mecnica do ao em funo de seu carbono equivalente(1).
Diferentes cdigos de fabricao apresentam valores de dureza mxima para a ZTA(30). A realizao
de medidas de dureza na ZF e na ZTA pode ser requerida para demonstrar a ausncia de
endurecimento ou amaciamento da estrutura, de sensibilidade fissurao pelo hidrognio e de risco
de fissurao por corroso sob tenso em servio.
Na maioria dos casos, a regio de granulao grosseira a que pode sofrer uma fragilizaao mais
intensa durante a soldagem. Os fatores que afetam a tenacidade nesta regio so as caractersticas
do ciclo trmico, a temperatura de crescimento de gro do material, microestrutura final da regio,
sua composio qumica, quantidade, forma, tamanho e composio das incluses, variaes de
composio qumica (bandeamento), etc. Como na zona fundida, processos de baixa energia de
soldagem, que possibilitam velocidades de resfriamento relativamente altas, geram uma estrutura
mais fina e, portanto, menor fragilidade em aos de baixa temperabilidade. Em aos mais
temperveis, a formao de martensita pode mascarar esta tendncia, causando uma grande perda
de tenacidade. Nestas condies, a estrutura tanto mais frgil quanto maior for o teor de carbono,
sendo a martensita maclada, com alto teor de carbono, a mais frgil estrutura que pode ser formada
na ZTA. Por outro lado, martensita auto-revenida (martensita de baixo carbono que se forma a
temperaturas suficientemente altas para que o seu revenimento ocorra ainda durante o resfriamento)
um produto mais tenaz do que, por exemplo, a bainita superior. Assim, para alguns aos baixa liga
e baixo carbono, altas velocidades de resfriamento podem gerar uma ZTA mais tenaz pela formao
deste constituinte. Processos de elevada energia de soldagem tendem a gerar uma ZTA
excessivamente grosseira e, portanto, de baixa tenacidade. De uma forma geral, pode-se considerar

que a tenacidade da GGZTA tende a ser menor tanto para baixas energias de soldagem (devido
tendncia de formao de martensita) quanto para energias elevadas (devido tendncia de
formao de microestruturas grosseiras. A figura 31 ilustra esta tendncia para dois aos estruturais
japoneses.
100
SN400B
80 SN490B
Energia absorvida (J)
60
40
20
0
0 40 80 120 160
t 8/5 (s)
Figura 31 Variao da energia absorvida no ensaio Charpy a 0C de corpos de prova

submetidos a ciclos trmicos com temperatura de pico de 1350C e a diferentes
condies de resfriamento. Foram testados dois aos estruturais com limite de
resistncia mnimo de 400 e 490MPa e tenacidade (energia absorvida a 0C) de
240 e 200J, respectivamente(31).
A adio de alumnio, nibio, titnio ou vandio para refinar a granulao em aos carbono-
mangans pode tanto melhorar como comprometer a tenacidade da ZTA. O efeito da adio destes
elementos na tenacidade da ZTA complexo, existindo resultados que sugerem efeitos benficos
enquanto outros indicam efeitos prejudiciais. Possivelmente, existe um teor timo que depende das
caractersticas do metal base e das condies de soldagem. No caso de nibio, por exemplo, sugere-
se, para aos de baixa liga para aplicaes que necessitam uma elevada tenacidade, teores inferiores
a cerca de 0,04%.
Os possveis efeitos do nibio na ZTA podem ser resumidos da seguinte forma:

q pode reduzir o tamanho de gro austentico na soldagem com baixa energia (figura 19),
q quando em soluo slida, geralmente aumenta a temperabilidade,
q pode causar endurecimento por precipitao se a ZTA resfriada lentamente.
A interao destes fatores torna difcil prever precisamente o papel deste elemento na tenacidade da
ZTA. Alguns resultados indicam que, para baixo teor de carbono (0,05%) e resfriamento rpido, a
tenacidade melhorada, devido possivelmente a um aumento da temperabilidade da liga e formao
de martensita auto-revenida na ZTA(32). Para teores mais elevados de carbono, a tenacidade da ZTA
parece no ser muito afetada pela adio de nibio. Sob condies de resfriamento lento, em ambos

os casos, a tenacidade pode ser diminuda, quando comparada com a ZTA sem adio de nibio,
devido ao efeito fragilizante da precipitao.
Adies de nquel melhoram a tenacidade da ZTA e do ao em geral. A diminuio da temperatura

de transio maior com o aumento do teor de nquel. Assim, em um ao com 9% de nquel, a
ZTA tem propriedades ao impacto aceitveis at a temperatura de liquefao do nitrognio, na
condio soldada. Um maior teor de carbono aumenta a endurecibilidade e diminue a tenacidade de
qualquer produto de transformao, particularmente a martensita.
6 - Problemas de fissurao
A microestrutura da zona fundida e da ZTA e os fatores que afetam as suas propriedades

mecnicas, particularmente a sua tenacidade, foram discutidos nos tens anteriores. Em alguns
casos, a fragilizao e as tenses residuais decorrentes da soldagem so suficientes para causar a
formao de trincas durante a soldagem ou em servio. Em outros casos, outros fatores adicionais,
como a presena de concentradores de tenso ou de elementos capazes de causar uma maior
fragilizao, podem ser necessrios para a formao de trincas. Os principais mecanismos de
fissurao atuantes em soldas de aos carbono e baixa liga sero discutidos a seguir.
6.1 Fissurao na Solidificao
As caractersticas gerais da formao de trinca ao final da solidificao j foram discutidas no

captulo 5 do volume anterior desta srie. Em soldas de aos transformveis, particularmente os
aos carbono e carbono-mangans, este tipo de fissurao no muito comum, podendo ocorrer de
forma mais frequente nos seguintes casos:
q Na soldagem com processos de alta energia, como arco submerso e eletro-escria. Nestes
processos, a elevada participao do metal base na formao da poa de fuso (alta diluio) e
o grande volume desta favorecem uma segregao mais intensa. A formao de trincas
favorecida por fatores geomtricos como uma elevada razo entre a penetrao e largura da
solda.
q Na soldagem de aos de maior resistncia mecnica. Garland(33) observou uma duplicao no

comprimento das trincas em juntas de topo, soldadas a arco submerso, quando o limite de
escoamento das chapas de ao carbono usadas passou de 230 para 410MPa.
q Na soldagem de juntas com abertura de raiz muito grande ou com um alinhamento inadequado.
Em alguns casos, a abertura real da raiz pode ser maior do que a inicial, pela distoro dos
membros fixados inadequadamente durante a soldagem ou pela fuso do metal base frente da
poa de fuso, como ilustrado na figura 32.
q Na soldagem de juntas que apresentam elevado grau de restrio. Por exemplo, na soldagem
em torno de um retalho ou tubo.
q Na soldagem de peas sujas ou contaminadas com graxas ou leos.

Figura 32 Aumento na abertura de raiz durante a execuo de uma soldagem.
A composio qumica afeta a ocorrncia de fissurao, devido principalmente ao seu efeito sobre o
modo de solidificao da poa de fuso e pela formao de uma pequena quantidade de lquido que
se solidifica a temperaturas inferiores que o restante da poa e que tende a se espalhar (molhar)
pelos contornos de gro e espaos interdendrticos. Neste aspecto, destaca-se o sulfeto de ferro que
forma um euttico com o ferro que se solidifica abaixo de 1000C. Compostos de fsforo e boro
comportam-se de maneira similar. O mangans, por sua vez, exerce um efeito benfico na
resistncia fissurao, devido sua tendncia reagir preferencialmente com o enxofre e formar um
sulfeto de maior temperatura de fuso e que no tende a se espalhar pelos contornos de gro.
Por sua vez, o carbono afeta a resistncia a esta forma de fissurao principalmente pela sua
influncia no modo de solidificao da poa de fuso. No sistema ferro-carbono, para um teor de
carbono inferior a 0,1%, o metal solidifica-se como ferrita. Acima deste teor, a solidificao se inicia
como ferrita, mas a cerca de 1500C ocorre a reao perittica e o restante do material se solidifica
como austenita. Quando o solidificao ocorre nesta forma, a sensibilidade fissurao tende a ser
maior, possivelmente devido menor solubilidade do enxofre na austenita. Neste caso, necessrio
um maior teor de mangans para inibir a ao do enxofre. O nquel causa um efeito semelhante ao
carbono e cordes de solda com cerca de 4% de nquel so fortemente sensveis fissurao.
Outros elementos de liga, como o cromo e o molibdnio, tm uma menor influncia sobre a
tendncia fissurao na solidificao.
Numa tentativa de quantificar a influncia relativa dos diversos componentes do metal de solda na
sensibilidade fissurao, vrios autores(34-35) desenvolveram frmulas empricas baseadas em
resultados de testes de fissurao, por exemplo:
q Jordan e Morgan-Warren(34) propuseram o Fator de Susceptibilidade Fissurao (FSF),

cujo valor numrico representava a porcentagem do comprimento da solda testada que trincou
durante um ensaio Huxley para chapas finas usando o processo TIG. Este parmetro dado
por:
FSF = 42% C + 847% S + 265% P 10% Mo 3042% O + 19 (6)
onde %C, %S, etc. representam as porcentagens em peso dos elementos considerados.
A Tabela IX mostra os intervalos de composio qumica dos aos usados para a obteno do FSF.
Segundo os autores, a composio qumica da solda teria um efeito mais marcante para baixas

velocidades de soldagem, diminuindo medida que esta aumenta. Em particular, a equao (6) foi
obtida para testes realizados a uma velocidade de 2 mm/s.
Tabela IX Intervalos de composio testados para obteno do FSF(34).
Elemento Intervalo (%) Elemento Intervalo (%)

Carbono 0,08 - 0,4 Vandio 0,0 - 0,5
Mangans 0,4 - 1,5 Cobalto 0,0 - 6,0
Silcio 0,1 - 1,5 Enxofre 0,001 0,03
Nquel 0,0 - 2,0 Fsforo 0,002 0,03
Cromo 0,0 - 5,0 Cobre 0,0 - 2,1
Molibdnio 0,2 - 2,0 Tungstnio 0,0 - 6,7
Oxignio < 0,0015
q Bailey(35), para a soldagem a arco submerso e usando o ensaio transvarestraint, props o ndice
de Susceptibilidade Fissurao (ISF):
ISF = 230% C + 190% S + 75% P + 45% Nb 12,3Si 5,4% Mn 1 (7)
A Tabela X mostra os intervalos de composio qumica para validade desta equao. Para as
condies de ensaio, valores de ISF inferiores a 10 indicam uma alta resistncia fissurao,
enquanto valores superiores a 30 indicam baixa resistncia. As equaes acima mostram, atravs de
resultados de testes para diferentes processos de soldagem, o efeito deletrico do carbono, enxofre
e fsforo (coeficientes positivos) em favorecer a ocorrncia de trincas de solidificao em soldas de
ao. Por outro lado, molibdnio, oxignio, silcio e mangans teriam um efeito favorvel, reduzindo
a chance de fissurao.
Tabela X Intervalos de composio para validade do ISF(35).
Elemento Intervalo (%) Elemento Intervalo (%)

Carbono 0,03 - 0,23 Vandio < 0,07
Mangans 0,45 - 1,6 Cobalto < 0,03
Silcio 0,15 - 0,65 Enxofre 0,010 - 0,050
Nquel < 1,0 Fsforo 0,010 - 0,045
Cromo < 0,45 Cobre < 0,30
Molibdnio < 0,40 Boro < 0,002
Nibio 0,0 - 0,07 Alumnio < 0,030
Titnio < 0,02 Chumbo < 0,010
Observaes: 1) Para teores de carbono inferiores a 0,08%, tomar este valor na
equao (7)
2) Esta equao , possivelmente, vlida somente para teores de
oxignio superiores a 0,02%
Em termos prticos, a formao de trincas de solidificao pode ser minimizada por medidas como:

q Minimizar o grau de restrio da junta. Por exemplo, na soldagem de retalhos, executar a
soldagem iniciando simultaneamente em dois pontos opostos.
q Preparar cuidadosamente a junta, evitando aberturas de raiz excessivas e desalinhamento.

Executar um ponteamento correto, que no se rompa durante a soldagem.
q Limpar adequadamente a junta, evitando-se a presena de materiais ricos em enxofre e carbono.
q Utilizar consumveis de soldagem mais resistentes a este tipo de fissurao. Por exemplo,
eletrodos bsicos so, em geral, mais resistentes ao enxofre do que eletrodos rutlicos. Na
soldagem a arco submerso com alta diluio (e portanto com possibilidade de ingresso de
enxofre na solda a partir do metal base), utilizar uma combinao arame-fluxo que permita um
teor de mangans suficiente para reduzir o efeito do enxofre.
q Analisar o metal base em termos de sua composio e da presena de segregao localizada.
q Caso necessrio, minimizar a diluio.
A figura 33 mostra uma trinca de solidificao formada em uma solda de filete em ao carbono
executada com o processo de soldagem com arame tubular. Neste caso, a fissurao parece ter sido
auxiliada pela formao de gs na raiz da solda, o que gerou uma solicitao adicional sobre o
material.
Figura 33 Trinca no centro do cordo em uma solda de filete.
6.2 - Fissurao pelo hidrognio
a. O fenmeno
Esta forma de fissurao pode originar trincas tanto na ZTA como na ZF, com diferentes
orientaes. O problema ocorre quando o material est a temperaturas entre cerca de 200 e -100C,
sendo comumente denominado de Fissurao a Frio. A trinca comea a se formar aps um
perodo de incubao, que pode variar de alguns minutos a vrias horas. Aps este perodo, ela

cresce de uma forma lenta e descontnua at as suas dimenses finais. Em geral, pode-se considerar
que a trinca est completamente formada somente cerca de 48 horas aps a soldagem(36). Esta
forma de fissurao um dos problemas mais graves de soldabilidade dos aos, particularmente
com processos de baixa energia, como na soldagem a arco com eletrodos revestidos, sendo um dos
assuntos mais estudados nesta rea. Segundo dados de Coe(37), o custo dos reparos de soldas com
este problema representa cerca de 15% do total gasto anualmente na Inglaterra devido a problemas
de fabricao ligados diretamente com soldagem. A fissurao pelo hidrognio tem sido associada
muitas vezes com a falha prematura de componentes soldados, ajudando a iniciao de processos
de fratura frgil ou fadiga. Este problema ainda mais grave devido dificuldade de se detectar as
trincas por ensaios no destrutivos em certas condies, como pequenas trincas na raiz de soldas em
juntas em T.
A fissurao pelo hidrognio muitas vezes citada na literatura tcnica com diferentes nomes,
como: "cold cracking" (fissurao a frio), "delayed cracking" (fissurao retardada), "underbead
cracking" (fissurao sob o cordo) e "toe cracking" (fissurao na margem do cordo).
b. Caractersticas da trinca
As trincas podem ser longitudinais, transversais, superficiais ou sub-superficiais e se propagam tanto

inter como intragranularmente em relao aos gros austenticos. Trincas sub-superficiais no
podem ser detectadas por inspeo visual, necessitando-se, em geral, recorrer-se inspeo
ultrasnica. A trinca, frequentemente, se origina a partir de concentradores de tenso, como a
margem ou a raiz da solda. Podem ser micro ou macroscpicas, com vrios centmetros de
comprimento. A fissurao pelo hidrognio ocorre principalmente na ZTA, na regio de
crescimento de gro, mas pode tambm ocorrer na zona fundida. Fissurao nesta ltima regio tem
sido observada mais recentemente, com a utilizao de aos com menor carbono-equivalente, mas
com alta resistncia mecnica, superior a 590 MPa (60 kgf/mm2). A figura 34 mostra o aspecto
tpico de uma trinca pelo hidrognio.
(a) (b)
Figura 34 (a) Aspecto macrogrfico de uma trinca pelo hidrognio e (b) aspecto
microgrfico de uma trinca pelo hidrognio, obtido por microscopia tica. Ataque:
Nital. Aumento 100 X.

c. Material sensvel
Embora a fragilizao pelo hidrognio tenha sido observada em vrios materiais, inclusive em aos
inoxidveis austenticos, esta forma de fissurao comum na soldagem de aos transformveis,
particularmente aqueles cujo teor de carbono e de outros elementos de liga suficientemente
elevado para causar o aparecimento de estruturas de elevada dureza como resultado da operao de
soldagem.
d. Fatores(1, 37)
A fissurao pelo hidrognio resulta da ao simultnea de quatro fatores:

q presena de hidrognio,
q tenses e deformaes de trao,
q microestrutura sensvel fissurao, e
q uma temperatura adequada.
O hidrognio origina-se da decomposio de compostos qumicos que contm este elemento

(principalmente compostos orgnicos e gua) na coluna do arco. Em algumas situaes, leo,
graxa, poeira, ferrugem e resduos de solventes orgnicos podem estar presentes na superfcie do
metal de base ou eletrodo e introduzir hidrognio no arco. Entretanto, em processos de soldagem
que utilizam fluxo (soldagem com eletrodo revestido, com arame tubular ou a arco submerso), este
material a mais importante fonte de hidrognio para o arco. A umidade da atmosfera pode,
tambm, fornecer hidrognio para a solda, particularmente em ambientes midos e quando o meio
de proteo apresentar alguma deficincia (figura 35).
2.5
Hidrognio na solda (ml/100g)
2.0
1.5
1.0
0.5
0.0
0 5 10 15 20 25
Presso de Vapor (mmHg)
Figura 35 Efeito da presso de vapor do ar no teor de hidrognio difusvel da solda (em ml

de H2 por 100g de metal depositado, ver texto abaixo). Soldagem SMAW com
eletrodo AWS E11016(38).

Na soldagem com eletrodos revestidos, uma mistura de minerais, matria orgnica, ferro-ligas e p
metlico ligados, em geral, com silicato de sdio ou potssio extrudada junto com vareta de metal
de adio formando o revestimento. Aps esta etapa, os eletrodos so enfornados para secar e
endurecer o revestimento. Quanto maior a temperatura do forno, menor dever ser a quantidade
final de umidade do revestimento. Entretanto a escolha desta temperatura depende tambm da
composio do revestimento. Eletrodos rutlicos e celulsicos contm material orgnico no
revestimento e so enfornados a temperaturas, em geral, inferiores a 200C, pois temperaturas
superiores podem danificar o material orgnico. Eletrodos bsicos so enfornados a temperaturas
mais elevadas, entre 400 e 450C, permitindo a retirada mais completa da umidade do revestimento.
No caso dos eletrodos rutlicos e celulsicos, tanto a celulose quanto a umidade residual geram
hidrognio no arco e o teor de hidrognio no metal depositado, medido por testes padronizados,
pode ficar entre 20 e 30ppm. Eletrodos bsicos, se armazenados e usados corretamente, apresentam
um teor muito mais baixo no metal depositado.
Na soldagem a arco submerso, os fluxos podem ser fundidos ou aglomerados. Os primeiros no

tendem a conter umidade, nem apresentam tendncia de absorv-la da atmosfera. Por outro lado,
fluxos aglomerados, particularmente os bsicos, assim como os revestimento de eletrodos deste
tipo, tendem a ser higroscpicos, podendo absorver umidade da atmosfera. A taxa de absoro de
umidade depende das caractersticas de fabricao do eletrodo ou fluxo, como o tipo de ligante
usado e a temperatura de secagem e, tambm, das condies do ambiente, principalmente a
umidade relativa do ar e a temperatura (figuras 36 e 37).
2.5
Temperatura: 20C
98%
2.0
Umidade
Umidade (%peso)
relativa
1.5
73%
1.0
47%
0.5
15%
0.0
0 100 200 300 400
Tempo (min)
Figura 36 Quantidade de gua absorvida, aps secagem a 250C por 1 hora, pelo
revestimento de um eletrodo bsico (AWS E7018) em funo do tempo e da
umidade relativa do ar(38).
Em um revestimento ou fluxo que no contm matria orgnica, a quantidade de umidade contida

neste uma medida da quantidade de hidrognio que, potencialmente, o consumvel pode passar
para a solda durante a operao de soldagem (Hidrognio Potencial). Com base nesta idia,
algumas normas de especificao de consumveis adotam o teor de umidade contido no mesmo
como uma forma de controlar o consumvel quanto sua capacidade de fornecer hidrognio para a
solda (Tabela XI). Em fluxos e revestimentos que contm matria orgnica, esta deve ser levada em
considerao para a determinao do Hidrognio Potencial.

35
90% UR, 23C
30
Fluxo seco a 500C
Hidrognio Difusvel (ppm)

25
20
15 Fluxo seco a 800C
10
0 2 4 6 8
Tempo de Exposio (Dias)
Figura 37 Efeito da temperatura de secagem durante fabricao de um fluxo para arco
submerso na sua capacidade de absorver umidade da atmosfera(1).
Tabela XI Exigncias quanto ao teor de umidade no revestimento de eletrodos de ao baixa

liga com controle de hidrognio, segundo a American Welding Society.
Limite de Resistncia Mnimo do Depsito Teor Mximo de Umidade

(% em peso)
(Ksi) (MPa)
70 483 0,6
80 552 0,4
90 621 0,4
100 690 0,2
110 758 0,2
120 827 0,2
Durante a soldagem, o hidrognio proveniente das diversas fontes transferido para a solda com
uma maior ou menor eficincia, dependendo do processo e dos detalhes do procedimento usado.
Assim, processos de soldagem diferentes, quando testados em condies padronizadas, podem
fornecer quantidades diferentes de hidrognio solda para o mesmo nvel de hidrognio potencial,
figura 38. Segundo esta figura, a soldagem com eletrodos revestidos tem uma menor eficincia de
transferncia de hidrognio que outros processos. Este comportamento pode ser explicado por estar
a umidade do revestimento em duas formas bsicas: gua de cristalizao e umidade absorvida.
Durante a soldagem, o aquecimento do eletrodo por efeito Joule faz com que a segunda forma, que
mais fracamente ligada ao revestimento, seja parcialmente perdida por evaporao antes de sua
transferncia para o arco. A influncia do processo de soldagem na transferncia de hidrognio para

solda mostra que hidrognio potencial no um parmetro ideal para avaliar a fissurao pelo
hidrognio. A medida de teor deste elemento na solda seria, para isto, mais interessante.
Figura 38 Relao entre hidrognio potencial e hidrognio na solda(37).
Devido sua elevada mobilidade atmica, a maior parte do hidrognio absorvido durante a
soldagem tende a se difundir rapidamente atravs da solda e do metal base, escapando destes em
um perodo de horas ou dias. A quantidade de hidrognio que escapa desta forma, durante um
perodo determinado de tempo, chamada de Hidrognio Difusvel. Devido a estas caractersticas,
a quantidade de hidrognio relativamente fcil de ser determinada em um corpo de prova soldado.
Os diferentes mtodos usados para este fim envolvem basicamente a tmpera (resfriamento rpido)
de um corpo de prova aps soldagem e a sua colocao em um ambiente fechado onde o
hidrognio recolhido por um perodo de tempo a uma dada temperatura. Na sua forma mais
comum, o recolhimento ocorre em um tubo coletor originalmente cheio de um lquido (geralmente
glicerina ou mercrio), medindo-se a quantidade de hidrognio atravs deslocamento pelo gs do

lquido no alto do tubo. Mais recentemente, tem-se feito o recolhimento do hidrognio em uma
cmara fechada, medindo-se posteriormente o hidrognio liberado por cromatografia gasosa. O
hidrognio difusvel expresso usualmente em ml/100g de metal depositado. Para processos de alta
penetrao, o peso de metal fundido, medido em sees transversais da solda, mais usado. O
Instituto Internacional de Soldagem recomenda a seguinte terminologia para classificar os
consumveis quanto ao teor de hidrognio difusvel: (a) Muito baixo: 0 - 5 ml/100g, (b) Baixo: 5 -
10 ml/100g, (c) Mdio: 10 - 20 ml/100g e (d) Alto: acima de 20 ml/100g de metal depositado. A
figura 39 mostra a situao de diferentes processos de soldagem em relao conceituao do IIW.
MUITO BAIXO BAIXO MDIO ALTO

5 10 20 35 ml/100g
Arame Tubular
Arco Submerso
Celulsico
Bsico
MIG/MAG
Figura 39 Teores tpicos de hidrognio gerados na solda por diferentes processos de

soldagem. As setas indicam valores em condies timas de operao.
O hidrognio difusvel no representa todo o hidrognio que absorvido pela poa de fuso
durante a soldagem, j que parte deste liberada durante a solidificao e outra permanece presa no
material (hidrognio residual) por longos perodos de tempo. A tabela XII mostra valores tpicos
de hidrognio encontrados na soldagem com diferentes eletrodos revestidos e com o processo TIG
com proteo de argnio.
Tabela XII Teores tpicos de hidrognio na atmosfera do arco e no metal de solda para
diferentes processos(26).
Hidrognio (ml/100g de metal depositado)
Hidrognio na Difusvel Difusvel
atmosfera do arco No metal lquido liberado na liberado nos 20 Residual
(%Vol) primeiras 24 dias seguintes.
Processo/Eletrodo horas.
SMAW/E6010 40 28 10 3 15
SMAW/E6012 35 15 6 2 7
SMAW/E6015 5 8 2 1 5
TIG 0 4a 1 0 3
a Hidrognio possivelmente vindo da superfcie do metal de adio ou metal de base.
Os teores de hidrognio difusvel obtidos por mtodos padronizados so comumente usados para a
avaliao de consumveis de soldagem e outras variveis do processo quanto sua capacidade de
introduzir hidrognio na regio da solda. Contudo, estes teores no representam, necessariamente, a
quantidade de hidrognio difusvel presente em uma solda real pois esta depende de fatores como o
tamanho da junta e as condies de resfriamento. Em particular, os ensaios tendem a usar condies

de resfriamento muito severas para minimizar a difuso de hidrognio antes da colocao do corpo
de prova na cmara de recolhimento deste gs.
Tenses de trao so desenvolvidas na regio da solda devido sua contrao durante o

resfriamento. Em estruturas rgidas, as tenses de contrao so intensificadas pela falta de
liberdade para acomodao (restries) da regio da solda. Concentradores de tenso, como
entalhes formados pela raiz, a margem da solda, mordeduras, incluses de escria e outras
descontinuidades, causam um aumento local das tenses, facilitando a nucleao da trinca. A regio
da solda pode ainda estar sujeita a tenses de origem externa resultantes do prprio peso da
estrutura, da contrao de outras soldas, de operaes de desempeno e da manipulao da estrutura
para transporte.
Uma microestrutura de elevada dureza na regio da solda aumenta a chance de fissurao pelo
hidrognio. Alm de sua menor dutilidade e tenacidade, esta microestrutura reduz a capacidade de
acomodao das tenses na regio da solda. Desta forma, em geral, uma microestrutura macia
capaz de tolerar, sem fissurar, uma maior quantidade de hidrognio do que as mais duras. Para a
ZTA de aos carbono e C-Mn, um valor de dureza superior a 325 ou 350HV indica uma elevada
sensibilidade fissurao. A tolerncia ao hidrognio, para um dado valor de dureza, depende
tambm da composio como mostrado esquematicamente na figura 40. O constituinte
microestrutural mais sensvel fissurao a martensita, particularmente a de maior teor de carbono
e menor dutilidade.
Ao Alto Mn
GRAU DE
FRAGILIZAO
Ao Cr-Mo
Ao Ni, Ni Cr-Mo, C-Mn
DUREZA DA ZTA
Figura 40 Grfico esquemtico mostrando a influncia da dureza e da composio na

fragilizao pelo hidrognio(37).
A microestrutura da ZTA depender da taxa de resfriamento no intervalo de temperatura em que

ocorre a transformao e da temperabilidade do ao. A dureza da ZTA pode ser medida em
macrografias de soldas na qualificao de procedimentos ou em estudos de soldabilidade(39).
Alternativamente, ela pode ser avaliada atravs de frmulas empricas como (40):
HV = ( A B) e b t8 / 5 + B
2
(8)
onde HV a dureza Vickers mxima da ZTA
A = 939 (%C) + 284

B = 167 (CEB)2,42 + 137
b = exp (- 0,13 B + 0,8)
t8/5 o tempo de resfriamento entre 800 e 500C e
CEB uma frmula de carbono-equivalente devida a Beckert:
% Si % Mn % Cu % Ni % Cr % Mo
CEB = % C + + + + + + (9)
11 2,9 3,9 17 3,2 3,4
Existem, na literatura, vrias frmulas para a estimativa de dureza e para o clculo do carbono-
equivalente para avaliar a influncia da composio qumica do ao na sua temperabilidade ou na
sensibilidade fissurao(40). Deve-se lembrar que estas frmulas so empricas, tendo uma validade
restrita para as composies e condies nas quais elas foram obtidas.
A temperatura de formao de fissuras pela ao do hidrognio prxima da ambiente, pois em

torno desta temperatura que a fragilizao causada nos aos pelo hidrognio mxima (figura 41).
Considera-se que esta forma de fissurao ocorre entre cerca de 100 e 200oC.
Corpo de Prova Entalhado (MPA)
1750
Resistncia a Trao em
1500
1250
1000
Sem Hidrognio
Com Hidrognio
-100 0 100 200

Temperatura (C)
Figura 41 Resistncia trao em corpos de prova de ao de baixa liga temperado e revenido

entalhados, contendo hidrognio, em funo da temperatura de ensaio (1).
Os trs primeiros fatores descritos (presena de hidrognio, tenses e microestrutura sensvel) so

interdependentes. Se um deles estiver presente com alta intensidade, a fissurao pode ocorrer
mesmo que o nvel dos outros fatores no seja elevado. O quarto fator, ou seja, que o material
esteja no intervalo de temperaturas de fragilizao, sempre necessrio. Uma das formas principais
de se controlar a fissurao pelo hidrognio baseia-se exatamente neste fato.

e. Mecanismo:
q Aspectos fenomenolgicos da fragilizao pelo hidrognio(41):
O hidrognio pode fragilizar severamente o ao e outros metais. A intensidade desta fragilizao

depende da velocidade de deformao e da temperatura. A fragilizao mais intensa para baixas
velocidades de deformao, sendo frequentemente estudada com corpos de prova entalhados e
submetidos a uma carga constante. Nestas condies, observa-se que:
q corpos de prova contendo hidrognio se rompem instantaneamente a uma carga inferior de
sua resistncia mecnica na ausncia de hidrognio,
q corpos de prova submetidos a cargas ainda menores podem se romper aps um intervalo de
tempo que inclui um perodo de incubao, no qual a trinca formada, e um perodo de
propagao lenta e descontnua da trinca at um tamanho crtico e, finalmente,
q corpos de prova submetidos a cargas suficientemente baixas no chegam a se romper.
Estes diferentes comportamentos so ilustrados na figura 42.
Resist. de C.P. sem Hidrognio
TENSO
APLICADA
Tempo de Tempo de
Incubao Fratura
1 10 100
TEMPO (HORAS)
Figura 42 Representao esquemtica das caractersticas da fratura de corpos de prova

entalhados de ao de alta resistncia submetidos a ensaios de carga constante(41).
Em aos, a fragilizao pelo hidrognio no permanente, isto , ela desaparece aps um perodo
de tempo, devido difuso do hidrognio para fora do material. O grau de fragilizao depende da
resistncia mecnica, sendo maior para aos de maior resistncia, e da temperatura, sendo mxima a
temperaturas prximas temperatura ambiente (figura 41).
q Mecanismos(36):
Diferentes mecanismos foram propostos para explicar a formao de trincas pelo hidrognio. As
teoria mais utilizados tem sido a da condensao, a da adsoro, a da decoeso e a do
amaciamento.
q Segundo a teoria da condensao, os tomos de hidrognio tendem a se difundir para micro-

cavidades e outras descontinuidades microscpicas e sub-microscpicas no ao, onde eles se

recombinam na forma molecular. A formao de molculas de hidrognio nestes pequenos
espaos tende a gerar presses extremamente elevadas, que podem causar a formao de
trincas. medida que mais hidrognio se difunde para as micro-trincas, a presso novamente se
eleva e a trinca cresce. Assim, o crescimento da trinca dependente do tempo, pois necessrio
que decorra um certo intervalo para que ocorra a difuso de hidrognio para as trincas. Este
mecanismo no prev uma fragilizao real do material, mas uma solicitao muito localizada e
elevada no material nos locais de condensao do hidrognio. Ele deve estar presente,
possivelmente junto com outro mecanismo capaz de causar fragilizao, em processos capazes
de fornecer hidrognio continuamente ao material como, por exemplo, durante o processo de
empolhamento (blistering) que pode ocorrer ao ao em contato com solues de H2S.
q Segundo o mecanismo da adsoro, o hidrognio se difunde para micro-cavidades no material

onde adsorvido, reduzindo o valor da energia de suas superfcies. Como a propagao de uma
trinca controlada pelo balano entre a energia disponvel no sistema e a necessria para a
criao de um novo trecho da trinca (Critrio de Griffith(42)) e, no caso de uma trinca frgil,
esta ltima proporcional energia superfcial, a propagao de uma trinca fica facilitada pela
presena de hidrognio. Como no caso anterior, mais hidrognio precisa se difundir para a
trinca para continuar a sua propagao.
q A teoria da decoeso(41) supe que o hidrognio atmico em soluo slida tender a se

difundir para regies onde ocorram tenses triaxiais de trao como na regio frente da ponta
de uma trinca ou outro concentrador de tenso e regies de empilhamento de deslocaes. A
difuso para estas regies seria causada por uma melhor acomodao do hidrognio nestas
devido interao entre o campo de tenso existente frente do concentrador de tenso e o
causado pelo tomo intersticial de hidrognio. O hidrognio interage com os tomos de ferro
reduzindo a sua energia de ligao e, quando a concentrao de hidrognio na regio supera um
valor crtico, esta regio se torna fragilizada e uma trinca poder se formar e propagar atravs
dela. Assim, a regio de concentrao de tenso deslocada para uma outra posio e os
tomos de hidrognio tm de se difundir novamente. O ciclo de difuso at a ponta da trinca,
fragilizao e propagao se repete at que a quantidade de hidrognio se torne insuficiente ou
que a ponta da trinca atinja uma regio de maior dutilidade na qual a propagao da trinca
impedida.
q A teoria do amaciamento, baseada em trabalho desenvolvido por Beachem(43), prope que o

hidrognio se difunde para regies de concentrao de tenso de forma similar a colocada
anteriormente, onde este elemento causa uma maior facilidade para a ocorrncia de deformao
plstica. Como resultado, uma intensa deformao plstica ocorre em uma regio muito
limitada do material levando a sua falha, cujo mecanismo pode ser tanto dtil ou frgil. Com a
propagao da trinca, um novo ciclo de difuso ocorre, como apresentado no caso anterior.
q Difuso do hidrognio em juntas soldadas:
Em aos carbono e baixa liga comuns, a fissurao mais comum na regio de granulao grosseira
da ZTA, embora o hidrognio seja originalmente introduzido na poa de fuso, isto , na zona
fundida. Granjon(44) explica este comportamento considerando que, na soldagem destes aos,
utiliza-se metal de adio de teor de liga menor e, portanto, menor temperabilidade que o metal
base (figura 43). Assim, no resfriamento durante a soldagem, a austenita tende a se transformar
antes que na ZTA. Como o hidrognio apresenta menor solubilidade e maior difusibilidade na ferrita

do que na austenita, esse tende a difundir para as regies ainda no transformadas da ZTA,
causando uma concentrao deste elemento nesta regio. Alm disso, tambm em funo da maior
temperabilidade do metal base, a ZTA, particularmente a sua regio de crescimento de gro, tende a
apresentar estruturas de maior dureza e, portanto, mais sensveis fissurao.
Em aos submetidos a tratamentos termo-mecnicos, particularmente a resfriamento acelerado ao

final de laminao controlada, pode-se conseguir elevados nveis de resistncia mecnica com teores
de liga relativamente baixos. Neste caso, a temperabilidade do metal base pode ser similar do
metal de solda e a fissurao pelo hidrognio na zona fundida torna-se mais comum.
Eletrodo
+ C H2
H H Arco
H
ZF H H H H H HH H
H
ZTA H H H H H H
.
Figura 43 Mecanismo da difuso do hidrognio para a ZTA(44). tomos de hidrognio so
absorvidos na poa de fuso e parcialmente incorporados na ZF. Com a
decomposio da austenita () na ZF, parte do hidrognio se difunde para a ZTA
que ainda se transformou. - Ferrita, C carboneto e H- hidrognio.
f. Medidas para se minimizar a fissurao
A presena de trincas inaceitvel ou indesejvel em grande nmero de componentes soldados. No

caso de fissurao pelo hidrognio, o problema ainda complicado pela ocorrncia de um perodo
de tempo entre a soldagem e o aparecimento da trinca e pela dificuldade, em vrias situaes, de se
detectar a presena da trinca. O risco de fissurao pelo hidrognio minimizado atuando-se em um
ou mais dos fatores que favorecem sua formao. De uma forma resumida, estas medidas podem
ser agrupadas em(1):
q Seleo de um material menos sensvel,
q Reduo no nvel de tenses,
q Seleo do processo de soldagem,
q Controle das condies de resfriamento, e
q Realizao de um ps-aquecimento ou um tratamento trmico aps a soldagem.
A seleo de um metal base, em termos da preveno da fissurao pelo hidrognio, baseia-se na

escolha de um material que apresente uma menor temperabilidade. Logicamente, esta seleo
limitada por fatores como o custo do material e a resistncia mecnica mnima exigida para a
aplicao. A soldabilidade, e em particular a resistncia fissurao pelo hidrognio, pode ser
melhorada pela reduo do teor de carbono e do carbono-equivalente do material e pela utilizao

de aos com um baixo limite de escoamento e alta dutilidade. Um baixo teor de enxofre
recomendvel para melhorar a soldabilidade geral do ao. Contudo, existem indcios de que nveis
muito baixos (< 0,015%) aumentam a sensibilidade fissurao, embora alguns trabalhos no
confirmem esta suposio(45). Frmulas de carbono equivalente so usadas comumente para estimar
a sensibilidade fissurao pelo hidrognio de um ao pode, existindo vrias destas frmulas na
literatura. Nestas, a influncia relativa dos diferentes elementos de liga do ao colocada em termos
de equivalentes de carbono, de modo que, quanto maior o valor do carbono-equivalente de um ao,
maior a sua sensibilidade fissurao. Uma frmula muito usada a recomendada pelo IIW:
% Mn % Ni + % Cu % Cr + % Mo + %V
CE ( IIW ) = % C + + + (10)
6 15 5
Segundo Yurioka(40), esta frmula, sendo mais antiga, adequada para aos carbono e carbono-
mangans cujo teor de carbono superior a 0,16%. Para aos com menores teores de carbono, uma
frmula devida a Ito seria mais adequada:
% Si % Mn + % Cu + % Cr % Ni % Mo %V
CE ( Ito) = % C + + + + + + 5% B (11)
30 20 60 15 10
O nvel de tenses residuais pode ser reduzido pela adoo de diferentes medidas, inclusive no
projeto do componente, para evitar condies com uma restrio elevada na solda. Deve-se evitar a
presena de soldas muito prximas umas das outras ou sequncias de montagem que causem
tenses elevadas de origem externa. Na execuo das soldas, a adoo de sequncias especiais de
deposio e cuidados para se evitar a presena de concentradores de tenso como mordeduras,
reforo excessivo e falta de penetrao na raiz tambm ajuda a minimizar o nvel de tenses
localizadas na solda e, portanto, a fissurao.
A capacidade de seleo de processos de soldagem muitas vezes limitada por consideraes

prticas e econmicas. Exigncias de propriedades mecnicas, particularmente tenacidade, podem
forar, por exemplo, a utilizao de soldagem manual em lugar de soldagem a arco submerso. De
uma maneira geral, processos de soldagem que trabalham com um elevado aporte trmico (como a
soldagens a arco submerso e por eletroescria) apresentam menor risco de fissurao pelo
hidrognio. Na soldagem de ao de baixo carbono, particularmente para chapas de pequena
espessura, eletrodos revestidos celulsicos e rutlicos podem ser usados. Contudo, para aos ligados
e de alta resistncia e para peas de grande espessura, eletrodos bsicos devem ser utilizados.
O controle do nvel de hidrognio potencial muito importante para evitar problemas de fissurao
na soldagem com eletrodos e fluxos bsicos. Este controle envolve cuidados na armazenagem e
utilizao destes consumveis. Material em embalagem fechada deve ser armazenado em ambiente
quente e seco para minimizar a absoro de umidade. Uma vez que a embalagem aberta, os
consumveis devem ser guardados em estufa at o seu uso. Falta destes cuidados leva absoro de
umidade e, desta forma, a uma maior nvel de hidrognio potencial. Este pode ser novamente
reduzido, submetendo-se os consumveis a um tratamento de ressecagem a temperaturas entre 250
a 450oC de acordo com instrues do seu fabricante. Alm da absoro de umidade, contaminao
do metal de adio ou da pea por leo e graxa outra causa comum de uma maior presena de
hidrognio na solda.
O controle das condies de resfriamento durante a soldagem realizado pelo uso de pr-
aquecimento ou de um maior aporte trmico durante a soldagem.

O pr-aquecimento consiste em aquecer parte ou toda a estrutura at uma temperatura adequada
antes do incio de sua soldagem. Este procedimento diminui os gradientes trmicos, causando uma
reduo da velocidade de resfriamento, possibilitando a formao de uma estrutura mais macia na
ZTA e propiciando um maior tempo para que o hidrognio escape da pea antes que se atinja as
temperaturas de fragilizao. Alm disso, este procedimento diminui a umidade superficial da pea,
que pode ser uma fonte de hidrognio. Na soldagem multipasses, a temperatura entre passes
tambm deve ser controlada, evitando-se que atinja valores tanto elevados, o que pode causar
problemas de tenacidade, como baixos, por causa da fissurao. Pode-se aquecer uniformemente
toda a pea ou, mais comumente, apenas a regio da junta. Neste caso, deve-se garantir que uma
faixa suficientemente larga do material seja aquecida at uma temperatura adequada (por exemplo,
75 mm de cada lado da junta).
A escolha da temperatura correta de pr-aquecimento no simples devido ao grande nmero de

variveis envolvidas (custo, composio do ao, espessura e tipo de junta, teor de hidrognio, nvel
de restrio, forma de pr-aquecimento, etc.). De uma maneira geral, esta temperatura escolhida
com base em normas tcnicas, testes de fissurao, experincia prvia ou, simplesmente, adotando-
se regras conservadoras. A Tabela XIII mostra temperaturas mnimas de pr-aquecimento e entre
passes recomendadas por uma especificao tcnica para fabricao de plataformas martimas.
Tabela XIII Temperaturas mnimas de pr-aquecimento e entre passes, de acordo com as

Especificaes Tcnicas para Construo de Plataformas Fixas de Ao, da
Petrobras.
Carbono equivalente Espessura mxima na rea de soldagem (mm)

CE(IIW) t < 20 20 < t < 30 t < 30
CE < 0,41 50 50 75
CE < 0,43 50 50 100
CE < 0,45 50 100 125
CE < 0,47 100 125 150
CE < 0,50 125 150 175
Existem, na literatura, tentativas de sistematizar a influncia das diversas variveis do material e do

processo de soldagem para o clculo da temperatura de pr-aquecimento. Coe(36) desenvolveu um
mtodo de previso de pr-aquecimento baseado no conceito de dureza crtica para a fissurao.
Baseado neste mtodo, a British Standard props, na norma BS 5135:1974, "Process of arc
welding of carbon and carbon manganese steels", um procedimento para previso de condies
seguras para soldagem. Embora esta norma tenha sido revista em 1984, Cottrell(46) indica que a
metodologia proposta, quando comparada com resultados experimentais para uma grande gama de
diferentes aos, pode levar a resultados poucos satisfatrios e propem um procedimento
alternativo.
O uso de um maior aporte trmico diminui as velocidades de resfriamento durante a soldagem,

podendo ser suficiente para reduzir a chance de formao de trincas, alm de, em geral, resultar em
uma reduo no tempo de soldagem. Vrios fatores, contudo, podem limitar a capacidade de se

aumentar o aporte trmico em uma dada aplicao como a posio de soldagem, o tipo de processo
e consumvel de soldagem usados, a espessura da pea e as propriedades requeridas para a junta.
O ps-aquecimento usado em casos particularmente sensveis fissurao e consiste em manter

aquecido a junta ou toda a pea por um perodo de tempo aps a soldagem, para permitir a
evoluo do hidrognio, sendo somente depois resfriada temperatura ambiente. Em casos
extremos, a pea pode ser submetida a um tratamento trmico imediatamente aps o ps-
aquecimento de modo a eliminar os fatores causadores de fissurao antes que a pea atinja a
temperatura ambiente.
6.3 - Fissurao de Chevron(1, 47, 48)
O reconhecimento deste tipo de problema relativamente recente (1969), tendo sido observado na
soldagem a arco submerso de aos estruturais com fluxos de alta basicidade. Inspeo ultrasnica
indicou (na Inglaterra) trincas deste tipo em componentes como a estrutura do mdulo de uma
plataforma para extrao de petrleo no Mar do Norte, em soldas circunferenciais de vasos de
presso e estruturas rgidas de componentes pesados. Estas trincas ocorrem sempre na zona
fundida, em aos baixo carbono e aos baixa liga, de soldas feitas pelo processo arco submerso. O
problema citado com menor frequncia na soldagem com eletrodos revestidos.
As trincas tm entre cerca de 0,25 e 3 mm de comprimento e podem ser reconhecidas por seu
aspecto em degraus e sua orientao geral de 45 em relao face da solda (figura 44).
Caminho de Propagao
da Trinca de Chevron
PF PF
PF
(a) (b)
Figura 44 (a) Localizao macroscpica das trincas de Chevron e (b) seu aspecto
microscpico. Desenho Esquemtico.
Microscopicamente, as trincas de Chevron so formadas por trechos intercolunares seguidos por

trechos transcolunares, tendo um aspecto tpico em degrau (figura 44). Nos trechos intercolunares,
a trinca corre principalmente atravs dos veios de ferrita de contorno de gro.
As causas e o mecanismo desta forma de fissurao no so claramente conhecidos. Devido sua

associao com fluxos altamente bsicos, de baixo hidrognio, mas altamente higroscpicos, e

devido a evidncias, como a diminuio de sua ocorrncia por medidas para minimizar problemas
com hidrognio, a fissurao de Chevron tem sido considerada como uma forma particular da
fissurao causada por este elemento. Entretanto, a observao da superfcie de fratura das trincas
mostra que esta no tem o aspecto caracterstico observado na fissurao pelo hidrognio. A
superfcie parece indicar que a trinca se forma em dois estgios distintos. No primeiro, a alta
temperatura (>100C), haveria a formao dos trechos intercolunares e no segundo, sob o efeito do
hidrognio, estes trechos seriam ligados atravs dos trechos transcolunares. Por outro lado, outros
resultados(47, 48) sugerem que ambos os estgios ocorrem a baixas temperaturas.
6.4 - Decoeso lamelar
Decoeso lamelar, ou arrancamento lamelar, uma forma de fissurao tpica de chapas laminadas.
O problema ocorre no metal base (e s vezes na ZTA), em planos que so essencialmente paralelos
superfcie da chapa. As trincas aparecem tipicamente em soldas de vrios passes em juntas de
ngulo em T ou L e juntas cruciforme e foram observadas na construo de prdios e pontes de
estrutura metlica e na fabricao de vasos de presso, navios, estruturas "off-shore", caldeiras e
equipamento nuclear. A trinca tende a se localizar no metal base e prxima da ZTA. Stout e
Ganesh(49) observaram que a iniciao de trincas, em vrios aos submetidos a um teste de
soldabilidade especfico para a decoeso lamelar (ensaio Lehigh), ocorre em qualquer ponto entre o
final da ZTA e regies localizadas at 13 mm abaixo da superfcie da chapa ou placa.
Frequentemente as trincas so internas e no afloram na superfcie.
A macrografia de corpos de prova com trincas por decoeso lamelar revela que estas apresentam
uma aparncia tpica em degraus, figura 45. Esta aparncia explicada pelo mecanismo mais aceito
para a sua formao, que associa a iniciao da trinca com a decoeso ou fissurao de incluses
alongadas, quando o metal base submetido a tenses de trao no sentido de sua espessura
(direo Z). Os vazios formados crescem e se unem por rasgamento plstico da matriz entre as
incluses ao longo de planos horizontais e verticais, resultando na sua morfologia caracterstica,
figura 46.
A observao da superfcie da trinca, por microscopia eletrnica de varredura, revela a morfologia

caracterstica em degrau, com terraos ligados entre si por paredes de cisalhamento (figura 47).
Vazios alongados contendo frequentemente restos de incluses so observados nestes terraos.
Vazios maiores e mais densos esto associados com trincas formadas em aos mais sensveis ao
problema(50).
Incluses
Figura 45 Desenho esquemtico de trincas lamelares em uma junta em T.

(a) (b)
Figura 46 (a) Aspecto macroscpico e (b) microscpico de uma trinca lamelar.
Figura 47 Superfcie de trinca lamelar, observada no microscpio eletrnico de varredura,

mostrando vazios alongados em patamares e paredes de cisalhamento.
A decoeso lamelar explicada pela incapacidade do material de se deformar em resposta a tenses

de trao atuantes na direo de sua espessura em uma junta soldada. Curvas de trao de corpos
de prova de ao estrutural retirados nas direes de laminao (x) e da espessura (z) so mostradas
esquematicamente na figura 48. Pode-se observar que uma chapa de ao estrutural caracterizada
por uma dutilidade muito menor na direo z. Assim, esta direo tem uma menor capacidade de
suportar campos de tenso de trao durante a soldagem, podendo chegar a fissurar.

500
Direo X
400
Tenso (MPa)
300 Direo Z
200
100
0
0 10 20 30 40
Deformao (%)
Figura 48 Curvas tenso-deformao de um ao estrutural nas direes x e z(50).
Entretanto, estes dois fatores (baixa dutilidade na direo da espessura e tenses de trao elevadas
nesta direo) dependem de um grande nmero de outros fatores (figura 49). Desta forma, a
decoeso lamelar apresenta aspectos complexos, alguns dos quais ainda no completamente
compreendidos. Existem opinies conflitantes com relao influncia de fatores como o processo
de fabricao da chapa, sua espessura, tipo, quantidade e tamanho de incluses no metlicas,
presena de bandeamento, envelhecimento por deformao, fragilizao por hidrognio, energia de
soldagem e temperatura de pr-aquecimento. Segundo alguns autores, a decoeso lamelar ocorre a
temperaturas mdias, entre 200 e 300C. Outros consideram que a trinca se forma a temperatura
ambiente, entre uma e nove horas aps a soldagem e influenciada pela presena de hidrognio.
Finalmente, outros acreditam que a trinca se forma a alta temperatura (350-450C) e se propaga
depois, de uma forma lenta.
A varivel do material, cuja influncia na decoeso lamelar melhor compreendida, o efeito de

sua populao de incluses no metlicas. Aps a laminao, a chapa ou placa de ao possui um
certo nmero de incluses alongadas. A forma, tamanho, tipo e quantidade destas incluses
depende de um grande nmero de fatores (figura 49). As incluses de sulfeto e, em menor grau, as
incluses de silicato so as mais deformveis e, portanto, mais capazes de se apresentarem numa
forma alongada. Estas incluses prejudicam a dutilidade do material, quando solicitado na direo z,
pela formao de vazios, devido decoeso da interface incluso-matriz ou sua fratura, e ainda
pelo seu efeito concentrador de tenses nas pores da matriz situadas nas extremidades de suas
pontas agudas. Em direes perpendiculares direo z, este efeito muito mais fraco, de modo
que as propriedades mecnicas do material so menos afetadas nestas direes.

Tipo
Prtica
Incluses no Tamanho
Metlicas de Fuso,
Forma
Desoxidao
Espaamento
e Laminao
Dutilidade
Baixa na Bandeamento
Espessura Propriedades Textura
da Matriz Composio e
Tam. de Gro
Trat. Trmico
Estrutura
Envelhec. por Deformao

Decoeso Fragilizao Oxignio Dissolvido
Lamelar Hidrognio
Deformao de Restrio Estrutural

Restrio Caract. da Junta
Deformao
Elevada na Deformaes Gradientes Trmicos
Espessura Trmicas Restrio Interna
Deformao de Composio
Transformao Velocidade de Resfrimento
Figura 49 Fatores que influenciam a decoeso lamelar(49).
A reduo de rea, obtida por testes de trao realizados com corpos de prova retirados na direo
z, fortemente influenciada pela quantidade de incluses no metlicas. Como este parmetro
uma medida da dutilidade do material, ele comumente aceito como uma indicao da sensibilidade
do material decoeso lamelar. A figura 50 indica que a sensibilidade decoeso lamelar aumenta
com a quantidade de incluses.
1.5
Maior Susceptibilidade
Frao Vol. (%)
1.0
0.5
0.0
80 60 40 20 0
Reduo de rea (%)
Figura 50 Relao entre a reduo de rea na direo z e o teor de incluses(49).
Como as incluses de sulfeto so as mais altamente deformveis, elas so consideradas as mais

prejudiciais para a resistncia do material decoeso lamelar. Para se melhorar esta resistncia,
o teor de enxofre do ao deve ser mantido to baixo quanto possvel (figura 51). Adies de

terras raras (principalmente o crio) e outros tratamentos durante a fabricao do ao podem
so usados para melhorar as suas caractersticas. O crio forma incluses de CeS, que no se
alongam durante a laminao, devido sua plasticidade menor que o MnS.
80
Mdia
Desv. Padro
Reduo de rea (%)
60
40
20
0 5 10 15
%Sx103
Figura 51 Variao da reduo de rea na direo z em funo do teor de enxofre(50).
Alm das incluses, as propriedades da matriz e efeitos fragilizantes exercem um papel

importante na formao de trincas lamelares. Nestes efeitos podem-se incluir fatores como
bandeamento da estrutura, textura cristalogrfica, tamanho de gro, microestrutura,
envelhecimento por deformao e fragilizao pelo hidrognio. Assim, a resistncia decoeso
lamelar pode ser melhorada pelo uso de condies de fabricao adequadas para reduzir a
textura cristalogrfica e o bandeamento e atravs da melhoria da tenacidade da matriz, pela
reduo do tamanho de gro, otimizao da composio, etc. De acordo com alguns autores, a
decoeso lamelar pode ser considerada uma forma de fissurao pelo hidrognio, sendo a
fragilizao por este elemento fundamental na formao da trinca.
Existem indicaes de que a decoeso lamelar ocorre mais frequentemente em chapas ou

placas de ao cuja espessura varia entre 12 e 60 mm. Em chapas com uma menor espessura, as
tenses residuais seriam menores, devido ao dobramento da chapa junto solda e, em placas
mais espessas, a anisotropia de propriedades mecnicas seria menor devido menor
deformao sofrida durante a laminao da placa.
O nvel das tenses de trao geradas na direo z depende de variveis como a geometria da
junta soldada, o volume de metal depositado, o grau de restrio da junta, a resistncia
mecnica da zona fundida e o efeito de outras operaes realizadas em outras regies da
estrutura. Para reduzir a chance de formao de trincas lamelares, tais variveis devem ser
controladas de forma a possibilitar um menor nvel de tenses na direo da espessura do
metal base, quando este for do tipo laminado.

Em princpio, a ocorrncia de trincas lamelares pode ser reduzida por qualquer medida que
aumente a dutilidade do material base na sua direo z ou que reduza as tenses de trao
nesta direo. Entretanto, devido complexidade do problema, a eficcia de muitas destas
medidas ainda objeto de discusso. Existe alguma controvrsia a respeito do efeito do pr-
aquecimento na ocorrncia de trincas lamelares. Stout(49) observou uma grande diminuio na
ocorrncia de trincas lamelares com o uso de pr-aquecimento de corpos de prova testados
pelo ensaio Lehigh. Contudo, o mesmo autor enfatiza que este resultado vlido para
estruturas uniformemente aquecidas (o que s facilmente conseguido em laboratrio). Se o
pr-aquecimento no for uniforme (que o mais comum na soldagem de estruturas reais), o
seu efeito pode ser at mesmo prejudicial.
De uma maneira geral, a medida mais aceita para diminuir a formao de trincas lamelares a
utilizao de um metal base com boas propriedades na direo z nas juntas onde existem
condies favorveis sua formao. Isto conseguido principalmente pela reduo do teor de
enxofre no ao, pela adio de terras raras ou de outro tratamento que reduza a capacidade de
deformao das incluses. A Tabela XIV mostra a composio de ao de elevada resistncia
decoeso lamelar.
Tabela XIV Composio qumica de um ao com elevada resistncia decoeso lamelar,

ao tipo z(49).
Elemento Composio (%) Elemento Composio (%)

Carbono 0,065 Cromo 0,10
Mangans 1,38 Alumnio 0,075
Fsforo 0,012 Nitrognio 0,011
Enxofre 0,002 Crio 0,025
Silcio 0,65 Nibio 0,10
Nquel 0,08
Existem diferentes mtodos para qualificar um material quanto sua resistncia decoeso
lamelar. Nbrega e Santos(50) dividem estes mtodos em quatro grupos principais:
q ensaios no destrutivos (particularmente ensaio ultrasnico de recebimento),
q testes metalogrficos,
q testes mecnicos na direo z e
q ensaios de soldagem.
Destes, o ensaio de trao na direo da espessura o mais comumente utilizado, sendo

que a sensibilidade decoeso geralmente associada com a reduo de rea (RA) obtida. Em
uma primeira aproximao, pode-se considerar que, se RA for superior a 30%, o material no
sensvel ao problema; se RA estiver entre 20 e 30%, o material pouco sensvel e, para RA
inferior a 20%, o material fortemente sensvel. Para a realizao deste ensaio, o corpo de
prova retirado de tal forma que o seu eixo coincida com a direo z e testado em uma
mquina de trao convencional. O fato de que, neste ensaio, a regio do corpo de prova
testada , em geral, a parte central da chapa pode ser uma desvantagem, j que as trincas
lamelares tendem a se formar nas regies mais prximas da superfcie.

Exemplos de ensaios de soldagem que so utilizados para verificar a sensibilidade do material
decoeso lamelar incluem o ensaio Cranfield(50), o ensaio de janela do Welding Institute(50) e
o ensaio Lehigh de decoeso lamelar(49). A figura 52 mostra um desenho esquemtico do
dispositivo para o ensaio Lehigh.
Sistema de
Carregamento
Espao para
Material Ultrassom
Ensaiado
Bloco de
Enrijecimento
Figura 52 Dispositivo para ensaio Lehigh de decoeso lamelar(49).
Outras medidas para diminuir a ocorrncia de trincas lamelares so baseadas principalmente em

mudanas no projeto da junta ou no procedimento de soldagem. Medidas baseadas em
mudanas no projeto da junta compreendem, por exemplo (51):
q reduo do volume de metal depositado por mudana da geometria da junta (figura 53a e
53b),
q reduo do nvel de tenses na direo z por troca da pea a ser chanfrada ou por alterao
da configurao da junta (figura 53c e 53d),
q substituio local do material laminada por um insensvel ao problema, por exemplo, uma
pea forjada (figura 53e).
Medidas baseadas em mudanas no procedimento de soldagem incluem:

q martelamento entre passes (quando permitido),
q utilizao de eletrodo de menor limite de escoamento,
q soldagem com processo de baixo hidrognio e
q "amanteigamento" com um material de alta dutilidade (figura 54).

Pea Forjada
Figura 53 Exemplos de tcnicas para minimizar a decoeso lamelar baseadas no projeto

da junta.
Figura 54 Uso de amanteigamento para minimizar decoeso lamelar.
6.5 - Fissurao ao reaquecimento(1, 52, 53)
Componentes soldados de ao com parede de grande espessura so frequentemente

submetidos a um tratamento trmico de alvio de tenso, o qual utilizado principalmente para
reduzir o nvel de tenses residuais e, com isto, evitar problemas futuros de distoro ou de
corroso sob tenso e reduzir o risco de fratura frgil. Em certos casos, este tratamento pode
resultar no aparecimento de trincas na regio da solda, particularmente na regio de
crescimento de gro da ZTA. Estas trincas podem ser detectadas por ensaios no destrutivos,
mas j foram, em alguns casos, associadas com o colapso de vasos de presso durante ensaios
hidrostticos. A fissurao ao reaquecimento ocorre principalmente na indstria pesada de
componentes de ao, como na fabricao de vasos de presso e de equipamentos para a
indstria nuclear e centrais trmicas, quando os componentes tm parede de grande espessura
(em geral superior a 50 mm) e so submetidos a um tratamento trmico de alvio de tenso. A
formao da trinca ocorre durante o tratamento trmico, possivelmente durante o aquecimento

da pea, a temperaturas entre 450 e 700C. O problema ocorre tambm em componentes que
no foram submetidos a tratamentos trmicos aps soldagem, mas que trabalham a
temperaturas elevadas (por exemplo, entre 300 e 500oC). Neste caso, a fissurao pode
ocorrer aps vrios anos em servio. Trincas de reaquecimento (ou de alvio de tenso) so
tambm observadas na ZTA de componentes de ao estrutural revestidos superficialmente por
soldagem com ao inoxidvel austentico. Neste caso, as trincas se formam principalmente nas
regies da ZTA aquecidas acima de 1200C (regio de gros grosseiros) reaquecidas pelo
passe seguinte (figura 55).
Localizao Regio de
da Trinca Crescimento
de Gro
Ac1
Ac3
Sequncia de Deposio
Figura 55 Localizao e orientao de trincas formadas sob o revestimento(52).
As trincas so intergranulares, seguindo contornos dos antigos gros austenticos, podendo se

iniciar na margem da solda ou serem sub-superficiais. Os fatores que contribuem para a
fissurao ao reaquecimento so:
q composio sensvel da liga,
q microestrutura sensvel da ZTA,
q tenses residuais elevadas e com certo grau de triaxialidade de tenses e
q temperatura.
Diversos aos podem sofrer alguma fragilizao na regio de granulao grosseira da ZTA
quando reaquecidos. Entre estes podem ser citados alguns aos estruturais de elevada
resistncia(53), aos baixa liga para servio a alta temperatura, como os aos ao cromo-
molibdnio ou cromo-molibdnio-vandio, aos inoxidveis austenticos (estabilizados com Nb
e/ou Ti) e ainda ligas com alto teor de nquel. No caso dos aos transformveis, a sensibilidade
do material aumenta com a presena de elementos como, por exemplo, C, Cr, Cu, Mo, B, V,
Nb e Ti. A influncia dos elementos acima na sensibilidade fissurao ao reaquecimento de
aos baixa liga quantificada por frmulas empricas como a de Nakamura:
G = %Cr + 3,3% Mo + 8,1%V 2 (11)
ou a de Ito:

PSR = %Cr + % Cu + 2% Mo + 10%V + 7% Nb + 5% Ti 2 (12)
Quando o valor destes parmetros for igual ou maior que zero, o ao considerado sensvel
fissurao. Para a equao (13), o ao deve ter um teor de carbono superior a 0,10% e de
cromo inferior a 1,5% para sua validade(53). Como no caso de outras equaes empricas j
citadas, as equaes (11) e (12) tm a sua validade restrita a composies similares s usadas
para sua obteno e devem ser empregadas, principalmente, para indicar tendncias e ordenar
materiais em termos de sensibilidade fissurao. Para levar em conta o efeito prejudicial do
carbono, foi sugerida uma modificao na equao de Nakamura:
G1 = % Cr + 3,3% Mo + 8,1%V + 10% C 2 (13)
com o material sendo considerado sensvel quando G1 for maior que dois.
Problemas de fissurao ao reaquecimento foram observados em aos Mo ou Cr-Mo com mais

de 0,18% V, com parmetro de sensibilidade superior a zero, e em ao 0,5Mo-B. Na
classificao ASTM, aos que podem ser sensveis incluem o A508 Classe 2, A517, Grau E e
F, A533B, A542 e A387 Grau B(1). Na indstria alem, o problema foi observado, em
equipamentos para a indstria nuclear, em soldas de topo de ao tipo Mn-Mo-Ni-Cr e Mn-Mo-
Ni(52). Uma composio tpica de um ao sensvel fissurao ao reaquecimento , por
exemplo: 0,12%C, 0,62%Mn, 0,45%Cr, 0,54%Mo, 0,06%Nb e 0,25%V(54).
Existem evidncias de que a presena de elementos residuais, tais como P, S, B, Sn, As e Sb,
aumentam a sensibilidade fissurao ao reaquecimento atravs de sua segregao para os
contornos de gro nos quais a trinca formada. Assim, aos com a mesma composio
qumica, mas com concentraes diferentes de impurezas, podem ter diferentes sensibilidades.
A formao, na ZTA, de uma microestrutura de baixa dutilidade (por exemplo, martensita ou

bainita superior) e de granulao grosseira aumenta a chance de fissurao. Assim, o problema
mais severo em juntas soldadas com arco submerso ou eletro-escria do que em juntas
soldadas com processos de baixa energia (MIG/MAG ou arco manual).
A resistncia relativa das diversas regies da solda e do metal base tambm importante,
sendo menor o risco de fissurao se a relaxao de tenses ocorrer fora da ZTA. O nvel de
restrio da junta e o limite de escoamento do metal de solda, como nas outras formas de
fissurao, so importantes fatores. Como o problema necessita, para a sua formao, de
elevados nveis de tenso e de restries ao escoamento plstico, a fissurao ao
reaquecimento tende a ocorrer apenas em peas com mais de cerca de 50mm de espessura. Da
mesma forma, a presena de concentradores de tenso, como falta de fuso, trincas de liquao
ou induzidas pelo hidrognio na margem da solda, aumentam o risco de fissurao. Nas trincas
formadas sob o revestimento com ao inoxidvel, nveis elevados de tenso so gerados
durante a soldagem pela diferena entre os coeficientes de expanso trmica do ao estrutural
e do ao inoxidvel austentico.
A fissurao ao reaquecimento parece estar associada com o endurecimento do interior dos

gros da ZTA pela precipitao de carbonetos durante o tratamento trmico. Como
consequncia, para o alvio das tenses residuais, as deformaes de relaxao se concentram
nos contornos de gro. Se o grau de deformao ultrapassa a dutilidade das regies dos
contornos de gro, a fissurao ocorre. Fatores que prejudicam esta dutilidade, como a

presena de precipitados intergranulares e segregao de impurezas nos contornos de gro,
tendem a aumentar a facilidade para a fissurao.
Como medidas para se controlar ou evitar a ocorrncia de fissurao ao reaquecimento

podem-se citar:
q minimizar o grau de restrio. Por exemplo, realizar o tratamento de alvio de tenses em
componentes do equipamento, ao invs do equipamento completo;
q esmerilhar as margens das soldas, evitar concentradores de tenso;
q usar metal de adio de menor limite de escoamento;
q selecionar cuidadosamente o metal de base. Por exemplo, usar as frmulas de sensibilidade
e limitar o vandio a um teor mximo de 0,10% e
q realizar inspeo ultrasnica ou por partculas magnticas aps o tratamento.
7 - Referncias Bibliogrficas
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UNIVERSIDADE FEDERAL DE MINAS GERAIS

Departamento de Engenharia Metalrgica e de Materiais

Soldabilidade dos Aos Transformveis

Belo Horizonte, maro de 2004

2 - Metalurgia do Metal Fundido

3 - Microestrutura da Zona Fundida (Aos Baixo Carbono e de Baixa liga)

4 - Microestrutura da Zona Termicamente Afetada

5 - Propriedades Mecnicas da Junta Soldada

q Aos carbono e aos carbono-mangans:

Os aos carbono-mangans so basicamente aos baixo carbono com um maior teor de

Modenesi: Soldagem dos Aos Transformveis:- 1

Devido s suas caractersticas, os aos microligados tm despertado grande interesse h alguns

Modenesi: Soldagem dos Aos Transformveis:- 2

2 - Metalurgia do Metal Fundido

2.1 - Interaes gs-metal

Na soldagem a arco, o teor de oxignio na ZF depende de vrios de fatores, destacando-se a

Modenesi: Soldagem dos Aos Transformveis:- 3

Tabela I Solubilidade do oxignio no ferro lquido em funo da temperatura(3).

Temperatura Concentrao (%)

Tabela II Comparao entre a composio qumica do arame e do metal depositado com

O oxignio, que permanece na ZF aps a sua solidificao, fica principalmente na forma de

A perda de propriedades mecnicas na ZF em funo de seu teor de oxignio est associada

Modenesi: Soldagem dos Aos Transformveis:- 4

Limite de Resistncia (MPa)

Energia Absorvida (J)

Processo de Soldagem Teor de Nitrognio (%)

A presena de nitrognio na ZF afeta marcadamente as propriedades mecnicas do metal de solda

Modenesi: Soldagem dos Aos Transformveis:- 5

Limite de Resistncia (MPa)

Energia Absorvida (J)

2.2 - Interaes escria-metal

Modenesi: Soldagem dos Aos Transformveis:- 6

(b) Classificao pelas caractersticas qumicas

(c) Classificao pelo modo de fabricao

(d) Classificao pelo uso

Tabela V Alguns xidos que podem participar da formao de um fluxo ou escria(5).

Oxidos bsicos Oxidos anfteros Oxidos cidos

Modenesi: Soldagem dos Aos Transformveis:- 7

Diversas relaes qualitativas entre a basicidade do fluxo e as caractersticas da solda tm sido

Figura 3 Teor de oxignio na zona fundida em funo da basicidade do fluxo(6, 7).

Modenesi: Soldagem dos Aos Transformveis:- 8

Figura 4 Influncia da basicidade de fluxos do sistema CaF2-CaO-SiO2, expressa pela

Modenesi: Soldagem dos Aos Transformveis:- 9

3.1 - Descrio Geral e Classificao

Em uma solda em um s passe, a microestrutura da ZF ser formada pelos produtos da

As fases resultantes da decomposio da austenita so basicamente: ferrita, cementita e martensita.

q ferrita de contorno de gro PF(G).

A tabela VI resume as caractersticas destes constituintes segundo o sistema de classificao do

Modenesi: Soldagem dos Aos Transformveis:- 10

Tabela VI Constituintes da zona fundida de aos ferrticos observados ao microscpio tico,

Constituinte Cdigo Descrio

- Ferrita de Contorno PF(G) Veios de gros poligonais associados com os contornos

Modenesi: Soldagem dos Aos Transformveis:- 11

Figura 5 Microestrutura do metal de solda no alterado mostrando diferentes constituintes

Modenesi: Soldagem dos Aos Transformveis:- 12

q Ferrita poligonal intragranular PF(I): Se a austenita tiver um tamanho de gro muito

Normalmente se observam os seguintes comportamentos da ferrita de contorno de gro e ferrita

Modenesi: Soldagem dos Aos Transformveis:- 13

Figura 7 Desenho esquemtico mostrando a morfologia da ferrita poligonal intragranular.

Figura 8 Desenho esquemtico mostrando a morfologia das placas laterais de ferrita.

Modenesi: Soldagem dos Aos Transformveis:- 14

q Agregados ferrita-carboneto FC: Incluem a perlita, a bainita inferior e o constituinte AM,