A l observar la curva de confiabilidad P-F, apreciamos dos categoras principales de accin de confiabilidad en

mantenimiento en las que se pueden enfocar los recursos: el rea P-F y el rea I-P.

El rea P-F (ver la figura 1) es la porcin que por lo general recibe la mayor parte de la atencin. Dado que el
defecto o falla del equipo ya ha comenzado, esta rea trata de detectar y predecir los modos de falla del equipo, de
manera que las reparaciones se puedan realizar de manera planificada.
Figura 1: La curva de confiabilidad I-P y P-F
Bsicamente, usted est gestionando las posibles fallas (P) a medida que pasan a ser fallas funcionales (F).
Ninguna de sus actividades ms all de las posibles fallas (P) evitarn que ocurran las fallas. Aunque usted puede
intervenir para prolongar una condicin, la falla es inevitable.

Desde luego, hay mucho valor en las actividades en el rea P-F. La nica manera de prevenir la falla del equipo es
hacer algo antes de las posibles fallas (P). Las actividades en el rea P-F seran como revisar su colesterol en la
sangre de manera regular y decidir el momento adecuado para tomar medidas. Revisar y dar seguimiento no es
suficiente para evitarlo. Para su equipo, las actividades en el rea P-F incluyen esfuerzos de gestin de la condicin
de activos, tales como anlisis de vibraciones, anlisis de fluidos (es decir, anlisis de partculas de desgaste y
contaminacin), termografa infrarroja, prueba de ultrasonido, rondas de cuidado bsico del operador y algunos otros
elementos de confiabilidad. En general, la tecnologa y la ejecucin de estas actividades son entendidas y realizadas
con xito por personal capacitado.

El rea I-P, tal como se muestra en la figura 1, es el intervalo de tiempo desde el momento en que el equipo fue
instalado hasta el punto en el que comienza la falla. Puede que en muchas culturas de confiabilidad en desarrollo se
invierta ms tiempo en el rea P-F que en el rea I-P. Pero a medida que las organizaciones maduran, el rea I-P
adquiere mayor importancia.

El rea I-P es la nica parte de la curva de confiabilidad en la que las fallas pueden
prevenirse.
El rea I-P es la nica parte de la curva de confiabilidad en la que las fallas pueden prevenirse. Si alguna instalacin
descubre la planta oculta y mejora la confiabilidad de los activos, entonces se debe emplear una cantidad
significativa de recursos en el rea I-P. El rendimiento financiero a corto plazo est ejecutando estrategias en el rea
P-F, sin embargo, el rea de mayor retorno est funcionando en el rea I-P. El costo de la confiabilidad aumenta
cuanto ms baja est la curva P-F en que se pone en marcha. Los esfuerzos en el rea I-P para evitar fallas son
relativamente baratos en comparacin con aquellos en el rea P-F para predecir o gestionar fallas.
La pregunta clave en el rea I-P es: qu se puede hacer para prevenir o retrasar una falla? El resto de este artculo
se centra en la seccin I-P y lo que se puede hacer para ampliar el intervalo I-P o evitar la falla totalmente.

Existen numerosos elementos de confiabilidad que funcionan para evitar fallas. Una de ellos es el anlisis de causa
raz de fallas (RCFA). El anlisis de causa raz de fallas (RCFA) es tanto una accin reactiva como una proactiva
que ocurre en el rea I-P, pero que comienza en el rea P-F. Un buen anlisis de causa raz de fallas (RCFA) se
relaciona directamente con las fallas al centrarse en los modos de fallas reales. Con un anlisis preciso y el
cumplimento de los elementos de accin, se puede evitar que las fallas ocurran en el futuro, lo que hace de este un
elemento proactivo. Las fallas no solo pueden evitarse en un equipo especfico, sino que el conocimiento adquirido
puede aplicarse a todos los equipos similares.

Un proceso similar es el anlisis modal de fallos y efectos (FMEA o AMFE). La principal diferencia entre el anlisis
modal de fallos y efectos (FMEA) y el anlisis de causa raz de fallas (RCFA) es que el primero es puramente
proactivo, mientras que el segundo es inicialmente reactivo. El anlisis modal de fallos y efectos (FMEA) da una
amplia mirada a todos los posibles modos de fallas, mientras que el anlisis de causa raz de fallas (RCFA) solo
observa los modos de fallas reales y experimentadas. Debido a que muchas organizaciones tienen recursos
limitados, el anlisis de causa raz de fallas (RCFA) es la opcin preferida por defecto. El anlisis de causa raz de
fallas (RCFA) es muy eficiente ya que solo da prioridad a los elementos que causan fallas. Un buen anlisis de
causa raz de fallas (RCFA) probablemente tendr algunos elementos de accin en muchas de las otras reas
tratadas en este artculo. La figura 2 muestra un rbol lgico tpico de una falla.
Figura 2: rbol lgico RCFA

La instalacin de precisin es otra rea clave para los esfuerzos proactivos para mejorar la confiabilidad y prevenir
las fallas. La instalacin de precisin requiere de muchos detalles para seguir las instrucciones especficas de
instalacin de los componentes o equipos. Si los componentes tienen holguras, presiones, alineaciones, ajustes
correctos, sin deformacin en tuberas y una calidad de equilibrio adecuada, el resultado es una mayor duracin.
Estos detalles solo se pueden establecer por adelantado durante la compra o instalacin. Si no lleva a cabo estos
puntos, se producirn intervalos I-P cortos, o peor an, la mortalidad infantil justo despus de la puesta en marcha.

Es importante sealar que la mortalidad infantil se define de manera diferente para diferentes equipos, componentes
y modos de falla. Un rodamiento que falla dentro de los tres primeros aos puede ser, en muchos casos, mortalidad
infantil, pero un sello de contacto con labios que dura tres aos es considerado como de larga duracin. Para tener
xito en esto, hay que implementar buenos procedimientos y hojas de trabajo, as como trabajadores de
mantenimiento debidamente capacitados. Poner en marcha uno solo de estos no dar los resultados deseados. La
figura 3 es un ejemplo de una hoja de clculo de ajustes de rodamientos para registrar los ajustes durante la
instalacin.
Figura 3: Prcticas de
precisin para ajustes de rodamientos

Una accin de falla preventiva a menudo subestimada es la gestin adecuada de las partes. Esto incluye tener las
especificaciones de materiales correctas en la lista de materiales (BOM) del Sistema Computarizado de Gestin del
Mantenimiento (CMMS) para que puedan ser fcilmente identificados y ordenados en el futuro. Aunque un
planificador experimentado puede superar algunos errores o lagunas en la lista de materiales (BOM), esto requiere
de trabajo adicional que es ineficiente. Todo esto debe configurarse antes del arranque de la mquina. El
planificador de mantenimiento puede mantener una lista de materiales (BOM) ya establecida en el Sistema
Computarizado de Gestin del Mantenimiento (CMMS), pero no tendr tiempo despus del arranque para
desarrollar un sistema completo.

El almacenamiento y manejo adecuado de materiales de repuesto tambin es importante. Se ha demostrado en

muchas reas que los modos de fallas ya han comenzado antes de la instalacin debido a las malas prcticas de
almacenamiento y manipulacin. El almacn est preparado para una buena confiabilidad? El rea de
almacenamiento de partes cuenta con las condiciones de almacenamiento adecuadas (por ejemplo, temperatura,
humedad, baja vibracin) y posiciones de almacenamiento adecuadas (por ejemplo, vertical u horizontal)?

Otra rea importante que evita las fallas del equipo es el diseo del equipo y del sistema. Esta puede ser una de las
mayores razones para la falta de confiabilidad. Entonces, cules modos de fallas especficos pueden evitarse en la
fase de diseo? Los sistemas de lubricacin adecuada garantizan que el modo de falla de desgaste sea eliminado o
al menos que se reduzca a un nivel que proporcione una mayor vida til. La lubricacin adecuada incluye la
seleccin de componentes, dimensionado, sellos, control de contaminacin (es decir, filtracin adecuada) y
proteccin contra la corrosin. El diseo para mantenimiento es clave para garantizar que el monitoreo de la
condicin de los sistemas de lubricacin se lleve a cabo. Esto incluye un visor de aceite, puertos de muestras de
aceite y filtracin.
El diseo tambin incluye el dimensionado adecuado de los componentes y equipos, de modo que funcionen en
condiciones de sobrecarga o de poca carga. Dos ejemplos son un rodamiento que no tiene sobrecarga mnima y un
rodamiento cilndrico usado en una aplicacin de empuje. El diseo del proceso debe ajustarse a los equipos y
componentes para que la carga sea ptima. Por ejemplo: una bomba de proceso de gran tamao que funciona
cerca de una condicin de operacin en vaco o un rodamiento que est funcionando bajo una carga mnima. Un
diseo de sistema con carga neta positiva de succin (NPSH o CNPS) insuficiente para la bomba tambin puede
causar fallas relacionadas con la cavitacin. El diseo tambin incluye la resistencia a la fatiga de los componentes,
como el tamao adecuado, la metalurgia, la resistencia, el acabado superficial y la eliminacin de las
concentraciones de tensiones. Estas condiciones de diseo resultan en un problema de confiabilidad crnico que
solo puede resolverse mediante el rediseo. La figura 4 es un ejemplo de un error de diseo de proceso.
Figura 4: Errores de diseo que muestran que no hay suficientes tuberas de funcionamiento recto en la succin de
la bomba
La excelencia en lubricacin significa tener el tipo y la cantidad de lubricante adecuados en el lugar correcto del
equipo para evitar el desgaste y las fallas prematuras. Esto incluye haber establecido rutas de lubricacin y una
base de datos de lubricacin con un personal de mantenimiento capacitado para ejecutarlas.

El anlisis de fluidos puede ser una actividad I-P o una actividad P-F. Cuando el anlisis de fluidos revela que el
lubricante se est degradando, es proactivo (I-P), ya que permite que se realice una accin antes de que se
produzca la falla del equipo. Ejemplos de esto inclu- yen pruebas de viscosidad, agua, recuentos de partculas,
aditivos, etc. Cuando el anlisis de fluidos revela desgaste de metales, entonces la degradacin del lubricante ya ha
ocurrido hasta cierto nivel y ya ha comenzado a presentarse el desgaste del equipo, como se muestra en el ejemplo
de la figura 5.
Figura 5: Prevencin y gestin de fallas de un anlisis de fluidos en una caja de cambios

La confiabilidad del sistema tambin es importante para la gestin e instalacin de proyectos. Tener recursos y
sistemas ya establecidos permite a los equipos operativos y de mantenimiento comenzar su correcta ejecucin
durante la puesta en marcha. Esta probablemente es una de las mayores fallas en la implementacin del proyecto y
un obstculo para la confiabilidad. Los equipos de mantenimiento de reas hacen exactamente lo que su nombre
implica: dar mantenimiento. No estn organizados para ser desarrolladores de sistemas con todas las tareas a su
cargo diariamente para mantener una instalacin que funciona las 24 horas del da. Si una organizacin espera que
un equipo poco numeroso de mantenimiento desarrolle todos los sistemas de confiabilidad, entonces debe
prepararse para tener empleados frustrados y una operacin poco confiable.

La excelencia en lubricacin significa tener el tipo y la cantidad de lubricante adecuados en el lugar

correcto del equipo para evitar el desgaste y las fallas prematuras.
Si bien las actividades que previenen las fallas y amplan el intervalo I-P a menudo no obtienen la atencin que
merecen, es probable que estos esfuerzos produzcan la mejor rentabilidad de la inversin (ROI) para las empresas.
Las fallas crnicas que resultan de los problemas de diseo a menudo son difciles de resolver a medida que se
hacen inherentes a la infraestructura fsica de las plantas operativas. Para resolverlas, estas requieren de un
esfuerzo y habilidades adicionales por parte de su personal de confiabilidad para mantenimiento.

La pregunta que tiene que responder es: dnde estn las oportunidades para que su planta mejore la confiabilidad
adelante del rea I-P de la curva de confiabilidad?
Randy Riddell
Randy Riddell, CMRP, CLS es el Gerente de Confiabilidad para SCA en Barton Mill, Alabama. Tiene ms de 27
aos de experiencia industrial, con un enfoque en la confiabilidad del equipo. Randy tiene una Licenciatura en
Ciencias en Ingeniera Mecnica (BSME) de la Mississippi State University.
www.sca.com