Ensayos No Destructivos

Universidad del Bo-Bo.
Sistema de Bibliotecas - Chile
Facultad de Ingeniera
Departamento de Ingeniera Mecnica
Aplicacin del ultrasonido al control de

calidad de procesos de soldadura.
Seminario de Ttulo presentado en

conformidad a los requisitos para obtener el
ttulo de Ingeniero de Ejecucin en
Mecnica.
Profesor Gua:
Juan Carlos Figueroa Barra.
Bernardo Jess Romero Reyes

Felipe Hernan Proboste Contreras
2013
Universidad del Bo-Bo. Sistema de Bibliotecas - Chile
I. AGRADECIMIENTOS Y DEDICATORIAS.
Primero que nada darle gracias a

Dios, ya que fue el, que me dio la
familia y amigos que me apoyaron
para terminar, gracias a mis tos, a
mis amigos, a mis primos, a mis
hermanos, a mis abuelos. Gracias
especialmente a mi madre Sonia
Reyes Mellado, ya que ella fue la
persona que me ayudo a terminar lo
que empezamos con mi viejo.
Por ultimo dedicarle este seminario
a mi padre Bernardo Antonio
Romero Astudillo, con el cual
empec esta carrera, te quiero
mucho viejo.
Bernardo.
Agradecer a mi familia por su apoyo

incondicional e infalible, a mis
amigos, compaeros/as y todas las
personas que en algn momento
actuaron como aliciente,
brindndome confianza y cario.
Felipe.
II. RESUMEN
Para cumplir con los objetivos esbozados ms adelante, se efectu un ensayo que
se concibe grficamente como un edificio, es decir, consta de una base terica,
que sustenta dando rigidez y cohesin a la estructura superior, que en este caso
sera la inspeccin y evaluacin de placas soldadas a tope. Con lo anterior
adquiere lgica el desarrollo y estructuracin del seminario, que en primer lugar
responde al origen de la inspeccin ultrasnica abordando de una forma
superficial los ensayos no destructivos; para posteriormente pasar a poner en
relieve el estudio del equipo EPOCH 1000i; que es el instrumento utilizado en la
inspeccin, agregado al estudio metdico de la norma AWS D1.1 que ser el
patrn a seguir en cuanto a procedimiento y evaluacin de las discontinuidades
encontradas mediante el anlisis, tambin se aborda insumos insoslayables para
hacer una inspeccin de soldadura por ultrasonido, que determina la interpretacin
de los resultados obtenidos, como lo es el conocimiento de caractersticas
importantes de una soldadura y causas de discontinuidades internas ms
comunes.
Finalizando con la edificacin de la estructura, se desarroll el anlisis prctico, en

el cual se inspecciono 8 probetas del Kit educacional de ultrasonidos que el
Departamento de Ingeniera Mecnica adquiri. sta inspeccin en funcin de la
norma AWS D1.1 consta de una caracterizacin de cada una de las probetas
mediante la utilizacin de criterios de aceptacin que clasifican el nivel de
criticidad de la discontinuidad en cuestin, obteniendo como resultado la
aprobacin o rechazo de sta.
III. GLOSARIO
: Angulo de incidencia.
: Angulo de refraccin.
V1 : Velocidad de onda en el medio1.
V2 : Velocidad de onda en el medio 2.
: Velocidad acstica. (m/s)

: Coeficiente de reflexin.
: Porcentaje de reflexin.
: Coeficiente de transmisin.
: Porcentaje de transmisin.
Z : Impedancia acstica.
Z1 : Impedancia en el medio 1.
Z2 : Impedancia en el medio 2.
SD : Distancia de salto.
SD : Distancia de medio salto.
2
DS : Distancia superficial.
DA : Distancia angular.
e : Espesor.
: Longitud de onda. (mm)
: Densidad (kg/m3).
IV. CONTENIDOS
Captulos Pgina
CAPITULO 1: ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS DE MATERIALES 1

1.1 Qu son los ensayos no destructivos? 1
1.2 Clasificacin de los END3 3
1.3 Ultrasonido-END 5
1.4 Inspeccin por Ultrasonido 6
1.4.1 Componentes Baciscos de una Inspeccin 6
1.4.2 Aplicaciones, ventajas y desventajas del ultrasonido 7
CAPITULO 2: EQUIPO DE ULTRASONIDO, REVISIN Y APLICACIN 9

DEL EPOCH 1000i
2.1 Caractersticas Fsicas del Epoch 1000i 9
2.2 Caractersticas del Software del Epoch 1000i 11
2.2.1 Funciones e indicadores en pantalla 12
2.2.2 Modos, Men, Submen y parmetros 13
2.2.2 Convencin de escritura para las funciones y los 16
parmetros del men
2.2.3 Mtodos de representacin de datos 16
2.3 Herramientas de software para modo UT convencional 19
2.3.1 Curvas DAC/TVG dinmicas. 20
2.3.1 Curvas DGS/AVG 21
2.3.2 Herramienta software para inspecciones conformes a
21
la norma AWS D1.1/D1.5
2.4 Conclusin. 22
CAPITULO 3: TEORA DEL ULTRASONIDO 23

3.1 Variables Ultrasnicas. 23
3.2 Formas de vibracin ultrasnica (modos de onda). 24
3.3 Incidencia angular. 27
CAPITULO 4:NORMAS Y SU APLICACIN A PROCESOS DE

33
SOLDADURA.
4.1 Discontinuidades en soldaduras. 34
4.2 Discontinuidades Internas ms triviales 35
4.2.1 Inclusin de escoria 35
4.2.2 Fusin Incompleta. 36
4.2.3 Grietas 37
4.2.4 Porosidad 40
4.3 Normas aplicadas a procesos de soldadura. 40
4.3.1 Normas. 41
4.4 Conclusin. 43
CAPITULO 5: INSPECCIN DE SOLDADURAS 44

5.1 Inspeccin de soldadura por ultrasonido 44
5.2 Aspectos a considerar por el inspector en ultrasonido 45
5.2.1 Tipos de Juntas y Preparacin 45
5.2.2 Tipos de Ranura. 45
5.3 Inspeccin de juntas soldadas a tope 46
5.3.1 Uso de palpadores de haz angular 46
5.3.2 Ubicacin de las discontinuidades usando el palpador 48
de haz angular
5.3.3 Inspeccin de un cordn de soldadura con palpador 50
de haz angular
5.3.4 Zonas de barrido 51
5.4 Evaluacin de discontinuidades. 55
5.5 Kit educacional de Ensayos no destructivos 59
CAPITULO 6: PROCEDIMIENTO EN LA INSPECCIN DE 62

SOLDADURA
6.1 Marcado de la piezas juntadas a tope 62
6.2 Calibracin AWS D1.1 64
6.3 Calibracin del transductor recto 68
6.4 Inspeccin UT 69
6.5 Inspeccin PA 73
6.5.1 Piernas modo PA 73
6.5.2 Cursores PA 74
6.5.3 Mascaras modo PA 75
CAPITULO 7: RESULTADOS 77
7.1 Inspeccin modo convencional UT y evaluacin de piezas 77
7.1.1 Informacin de la inspeccin 77
7.2 Informacin de la inspeccin 78
7.2.1 Inspeccin de Kit educacional 78
7.3 Inspeccin modo PHASED ARRAYS 110
7.3.1 Informacin de la inspeccin 110
7.3.2 Inspeccin de kit educacional. 111
CONCLUSIN
119
BIBLIOGRAFIA 121
VI. INTRODUCCIN
De la teora a la praxis y de la praxis a la teora; una retroalimentacin constante

que no solo permite fortalecer los conocimientos ya adquiridos, ms bien
desarrollar cualidades nuevas con las cuales se puede responder a los
requerimientos y necesidades de un contexto determinado. En este sentido, desde
el punto de vista de los ensayos no destructivos, el grado de eficacia de una
prueba se encuentra subordinado a dicha premisa, ya que el resultado de la
inspeccin depende en gran medida del factor humano y del nivel de calificacin
que se posea, una mescolanza de sustrato terico y prctico. Es as como en el
presente ensayo se abordara el anlisis terico y emprico de uno de los mtodos
de pruebas no destructivos ms sofisticado y utilizado en la industria actual,
debido a los niveles de confiabilidad de la inspeccin y la variedad de aplicaciones
que entrega. La inspeccin por ultrasonido se ha masificado de manera
ascensional en los planes de mantenimiento, esto producto de la fiabilidad de los
resultados que entrega al analizar la integridad interna de materiales.
Concebir la base terica en la cual se sustenta la inspeccin de discontinuidades

internas permitir efectuar el anlisis posterior de placas soldadas a tope que
tienen la peculiaridad de tener defectos inducidos, orientadas especficamente
para estudiantes; con el objeto de ser herramientas indispensables para el
desarrollo de aptitudes en ste tipo de inspeccin. sta se realizara bajo un
procedimiento normado y adems consta con la posterior evaluacin y
clasificacin en base a la norma AWS D1.1.
Teniendo presente los paradigmas actuales de produccin, el tener conocimiento

de esta tcnica de inspeccin robustece el desarrollo de cuadros profesionales
con competencias necesarias para satisfacer y resolver las diferentes
problemticas en la industria, especialmente aquellos relacionados con la eficacia
y costos; vnculo insoluble que determina el quehacer como ingeniero.
VII. OBJETIVOS
Objetivo General
Estudio del ultrasonido en el control de calidad de procesos de soldadura.
Objetivos Especficos
Estudio del estado del arte de la aplicacin de ultrasonido en el control de

calidad.
Aplicacin de normas AWS al control de calidad de soldadura mediante
ultrasonido.
Analizar e inspeccionar muestras de soldaduras mediante ultrasonido,
caracterizando sus fallas.
Generacin de guas en funcin de contribuir al desarrollo emprico de
ensayos no destructivos, especficamente ultrasonido.
CAPITULO 1: ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS DE MATERIALES
Introduccin
Optimizar, en una palabra se puede reducir la premisa a seguir por la industria en

periodos donde la reactivacin del proceso productivo es una ley inquebrantable,
tal estado ha secundado la necesidad de incubar nuevos medios para satisfacer
objetivos tendientes a mantener los activos fijos de estas y ser competitivas en un
mercado cada vez ms exigente dominado por la competencia y la centralizacin
del capital; en funcin de mantener la produccin constante e inhibir los tiempos
muertos; como herramienta ampliamente utilizada se tiene la gestacin, el
desarrollo y la prctica de dos concepciones de mantenimiento (TPM:
Mantenimiento Productivo Total y RCM: Mantenimiento Centrado en Fiabilidad) que
difieren en sus mtodos; sin embargo, su finalidad es idntica. Lo peculiar es que
ambas visiones se sustentan mayoritariamente bajo los cimientos del
mantenimiento preventivo-predictivo; concibindolo como un instrumento
ineluctable a la hora de incrementar la vida til de los medios de produccin
(personal, maquinas, equipos, herramientas e instalaciones.) y reducir los costos
de manufactura, manteniendo siempre los estndares de calidad; bajo esta
circunstancia el conjunto de ensayos no destructivos (END) adquieren gran valor
en la bsqueda de crecimiento exponencial en la productividad de una empresa,
razn por la cual en la actualidad son ampliamente utilizados en la industria.
1.1 Qu son los ensayos no destructivos?
Como sentencia a la interrogante planteada se puede decir que los ensayos no

destructivos (END) son herramientas fundamentales e insoslayables para el
control de calidad de materiales de ingeniera, procesos de manufactura, fiabilidad
de productos en servicio y mantenimiento de sistemas. Su fundamento radica en el
empleo de principios fsicos o qumicos de materiales para la evaluacin indirecta
de materiales sin daar su utilidad futura; en este sentido los END se caracterizan
por no modificar la fisonoma y propiedades fsicas o qumicas del material a
inspeccionar.
Los END permiten detectar indicaciones en el material, que una vez interpretadas,
se infiere si son producidas por discontinuidades que pueden ser aceptadas o
rechazadas segn parmetros o criterios (normalizados) de aceptacin y rechazo.
En el caso de ser rechazada implica que la discontinuidad es defecto (falla) e
inhibe un ptimo funcionamiento del equipo/mquina en el proceso productivo,
mermando la fiabilidad y vida eficaz de este; y por consiguiente la productividad de
la empresa. De acuerdo con lo anterior se puede decir que existe una relacin
sincrnica entre estos mtodos de inspeccin y el mantenimiento preventivo-
predictivo, ya que permiten detectar de manera eficaz potenciales fallas con el
objeto de asegurar un funcionamiento del equipo/mquina en forma continua,
segura y confiable; atenuando costos de produccin e inexorablemente
aumentando el plus valor de la empresa.
Adems de usar los END para detectar y evaluar discontinuidades, estos tienen
diversas aplicaciones, tales como:
La medicin de dimensiones.
Detectar fuga y su evaluacin.
Caracterizar estructura o micro-estructura.
Estimacin de propiedades mecnicas y fsicas.
Identificar o separar materiales.
Uniformidad en la produccin.
Eliminar materia prima defectuosa.
En la actualidad existe una gran variedad de END que pueden satisfacer los
requerimientos de la empresa, no obstante estos se encuentran supeditados a
factores bsicos que determinan que mtodo o tcnica utilizar en funcin de
condiciones concretas dadas, como por ejemplo entre las variables a considerar
tenemos:
Los tipos de discontinuidades que son de inters en el objeto.

El tamao y la orientacin de las discontinuidades que se necesitan detectar.
La localizacin o ubicacin de las discontinuidades que son de inters.
El tamao y la forma del objeto a inspeccionar.
Las caractersticas del material que va a ser inspeccionado.
1.2 Clasificacin de los END
La clasificacin de los END reside en la posicin donde se localiza la

discontinuidad que puede ser detectada, por lo que se clasifican en:
END Superficiales: Entregan informacin acerca de la sanidad superficial de los

materiales inspeccionados.
END de Hermeticidad: Entregan informacin relativa del grado en que pueden ser
contenidos los fluidos en recipiente sin que escapen a la atmosfera.
END Volumtricos: Entregan informacin de la integridad interna de los materiales

inspeccionados.
Tabla N1.1 Muestra la clasificacin de END y sus respectivos mtodos de

inspeccin.
Clasificacin END Superficiales END de END Volumtricas

de END Hermeticidad
Mtodos de VT-Inspeccin visual. LT-Pruebas RT-Radiografa
END PT-Lquidos de fuga. industrial.
penetrantes. Pruebas de UT-ultrasonido
PM-Partculas burbuja. industrial.
magnticas. Pruebas de AE-Emisin
ET-Electromagnetismo. presin. acstica.
Tabla N1.2 Muestra ventajas y desventajas de diferentes mtodos de inspeccin

de ensayos no destructivos de materiales.
Mtodos END Ventajas Desventajas
VT -Bajo costo. -Condiciones superficiales.

-Equipos simples. -Requiere de fuente luminosa.
-Mnimas competencias de -Accesibilidad compleja.
inspector.
PT -Sensibles a discontinuidades -Inspectores con experiencia.
abiertas. -superficie limpia.
-Fcil de operar. -No apto para superficies
-Econmico. porosas.
PM -Rpido y econmico. -Equipo caro.
-Menor grado de limpieza. -Requiere de energa elctrica.
-Revela discontinuidades en la -No tiene gran capacidad de
superficie. penetracin.
ET -Evaluacin instantnea. -Requiere superficie accesible.
-Evaluaciones detalladas. -Lmite de 6mm de profundidad
-No utiliza el contacto para de grietas.
realizar el ensayo. -Aplicable solo a materiales
conductores de electricidad.
RT -Para diversos materiales. -Personal capacitado y
-Descubre errores de fbrica. experiencia.
-Se obtiene una imagen visual -Altas medidas de seguridad.
interior del material. -No se aplica en geometras
complejas.
UT -Deteccin sub-superficial. -Costo elevado de equipo.
-Resultados inmediatos. -Personal calificado y
-Alta capacidad de penetracin. experiencia.
-No apto para superficies
delgadas.
AE -No invasiva. -Personal de alto nivel de
-Deteccin temprana de fisuras. entrenamiento.
-No se requiere limpieza. -Es afectada por el ruido de
fondo.
-El tanque debe ser aislado 24
horas antes de la inspeccin.
LT -Sencillo, rpido y econmico. -Modificaciones trmicas y
-Evaluacin independiente del elsticas afectan el resultado de
operador. la medicin.
-N reducido de herramientas. -Resolucin de la diferencia de
presin utilizable est en funcin
de volumen y presin.
1.3 Ultrasonido-END
El mtodo de inspeccin por ultrasonido tiene su gnesis a comienzos de 1930 en

Alemania, donde Mulhauser, Trost y Pohlman llegaron a la conclusin de que el
ultrasonido se puede utilizar para la realizacin de ensayos no destructivos; en un
principio se basaron en la interceptacin de la energa ultrasnica por
discontinuidades durante el paso de un haz ultrasnico. Inherente al desarrollo de
la tcnica y la ciencia, estos equipos ultrasnicos evolucionaron para responder a
los nuevos desafos de la industria, en especfico al control de calidad de
materiales, como inspeccin para detectar discontinuidades en forjas internas para
rotores de motores en la industria aeronutica y medicin de espesores.
Es as como tericos de la universidad de Mchigan junto a entes privados
investigaron los mecanismos de transductores, el uso de ondas transversales, la
aplicacin de las ondas superficiales o de Rayleigh, el dispositivo de Raybender
para la inspeccin con haz angular con variacin de ngulo y otros ms; con el
objeto de buscar nuevas funcionalidades y potenciar las existentes.
Hoy en da el mtodo de inspeccin por ultrasonido se ha masificado y es una
tcnica utilizada a gran escala en la industria debido a factores que en primer
instancia explican el grado ascensional de ste; entre los factores que inciden
tenemos:
Alta velocidad en la aplicacin de sistemas automatizados de inspeccin.

Instrumento mejorado para obtener gran resolucin en la deteccin de fallas.
Una mejor presentacin de datos.
Interpretacin simple de resultados.
Estudio avanzado de los cambios finos de las condiciones metalrgicas.
Anlisis de los fenmenos acsticos involucrados.
1.4 Inspeccin por Ultrasonido
La inspeccin mediante la tcnica de ultrasonido tiene su fundamento en la

siguiente premisa: El ultrasonido se transmite y se propaga dentro de una pieza
hasta que es reflejado; el ultrasonido reflejado regresa a un receptor
proporcionndole informacin acerca de su recorrido; la informacin proporcionada
se basa en la cantidad de energa reflejada del ultrasonido y en la distancia
recorrida por el ultrasonido.
1.4.1 Componentes Bsicos de una Inspeccin
Para una inspeccin por ultrasonido donde se requiere determinar espesores o

discontinuidades es necesario el uso de un sistema de inspeccin ultrasnica (ver
Figura N 1.1) que consiste de los componentes bsicos siguientes:
Un generador de la seal elctrica, un instrumento ultrasnico.

Un conductor de la seal elctrica, un cable coaxial.
El accesorio que convierte la seal elctrica en mecnica y/o viceversa, un
transductor ultrasnico.
Un medio para transferir la energa acstica a la pieza y viceversa, el
acoplante acstico.
La pieza inspeccionada.
Figura N 1.1 Sistema de inspeccin ultrasnica.

1.4.2 Aplicaciones, ventajas y desventajas del ultrasonido
El hecho de que la inspeccin ultrasnica se base en un fenmeno mecnico,

permite adaptarse para determinar la estructura de los materiales de ingeniera de
manera ntegra; se utiliza en el control de calidad e inspeccin de materiales en
diferentes reas de la industria como se vislumbra en las figuras N 1.2 y 1.3. Entre
sus aplicaciones ms importantes tenemos:
Deteccin y caracterizacin de discontinuidades.

Medicin de espesores, extensin y grado de corrosin.
Determinacin de caractersticas fsicas, tales como: estructura metalrgica,
tamao del grano y constantes elsticas.
Definir caractersticas de enlace (uniones).
Evaluacin de la influencia de variables de proceso en el material.
Figura N 1.2 y Figura N 1.3. Aplicaciones del ultrasonido.

a. Ventajas
Las ventajas de la inspeccin por ultrasonido son:
Un gran poder de penetracin, lo que permite la medicin de grandes

espesores.
Gran sensibilidad, lo que facilita la inspeccin de discontinuidades
extremadamente pequeas.
Se necesita una sola superficie de acceso.
La interpretacin de los resultados es inmediata.
No existe peligro en la utilizacin del equipo.
Los equipos son porttiles.
Los equipos actuales proporcionan la posibilidad de almacenar
informacin en memoria, la cual puede ser procesada digitalmente por
una computadora para caracterizar la informacin almacenada.
b. Desventajas
Las limitaciones de la inspeccin por ultrasonido residen en los siguientes puntos:
Se requiere de tcnicos experimentados para la interpretacin de los

resultados
La inspeccin se torna difcil en superficies rugosas e irregulares; en
piezas pequeas y muy delgadas.
Discontinuidades sub-superficiales no pueden ser detectadas.
Se necesita material acoplante.
Es menester patrones de referencia, para la calibracin de los equipos y
caracterizacin de discontinuidades.
CAPITULO 2: EQUIPO DE ULTRASONIDO, REVISIN Y APLICACIN DEL

EPOCH 1000i
Introduccin
Este captulo pone de relieve las caractersticas, funciones y aplicaciones del

Epoch 1000i orientadas al estudio de fallas en soldaduras, dentro de las cuales se
observara la estructura del software y el cmo llegar a los parmetros y funciones
necesitadas. Tambin se caracteriza al equipo fsicamente explicando sus
componentes y el para qu sirven.
2.1 Caractersticas Fsicas del Epoch 1000i
Figura N 2.1 Vista frontal del equipo Epoch 1000i.
Como se logra observar en la figura N 2.1 el equipo cuenta a simple vistas con
diferentes teclas llamadas teclas rpidas. La clasificacin y su funcionalidad sern
explicadas en la tabla N 2.1.
10
Tabla N 2.1 Teclas de acceso directo de equipo Epoch 1000i.
Smbolo Funcin
[TECLAS DE DIRECCION], selecciona diferentes funciones.
Tecla [ACEPTAR]
Tecla [ESCAPE]
[dB] Ajusta la sensibilidad del sistema.

[dB] (REF dB) Bloquea el nivel de ganancia de referencia y permite
utilizar la ganancia de inspeccin.
[SAVE] Guarda el archivo e identificador seleccionados.
[2ndF], [SAVE] (UT-PA) Permite pasar de modo ultrasonidos
convencional (UT) a representacin phased array (PA).
[FREEZE] Congela el A-scan en la pantalla hasta que la tecla
[FREEZE] es pulsada nuevamente
[GATE] Selecciona una puerta (1,2 o IF) en la pantalla.

[2ndF], [GATE] (AUTO XX%) Ajusta automticamente la seal en la
puerta al XX% de la altura de la pantalla completa.
[RANGE] Ajusta el valor del rango segn los ajustes del ultrasonido.
[2ndF], [RANGE] (DELAY) Muestra el valor del retardo que no afecta
el desplazamiento del cero calibrado.
[ANGLE] Ajusta la ley focal (modo phased array) o el ngulo en uso
(modo ultrasonido convencional).
[PEAK MEM] Activa la memoria de picos.
[2ndF], [PEAK MEM] (PK HOLD) Activa la funcin del mantenimiento
de picos.
[2ndF] Da acceso a la funcin secundaria identificada encima de la
tecla. Pulse y suelte la tecla y seleccione otra tecla de funcin.
[RECALL SETUP] Permite una consulta rpida del archivo de
calibracin.
[2ndF], [RECALL SETUP] (PRINT) Imprime informes si una impresora
es compatible est conectada al puerto USB.
11
Figura N 2.2 Perspectiva Bimtrica del equipo Epoch 1000i.
2.2 Caractersticas del Software del Epoch 1000i
En esta etapa se explicaran cmo funciona la pantalla del equipo, sus funciones,
como llegar a ellas, los submens, los parmetros y en general dar una vista ms
representativa de los diferentes procesos que puede llevar a cabo, las formas de
medir, adems de las calibraciones de este.
Figura N 2.3 Composicin de la pantalla del equipo.

12
2.2.1 Funciones e indicadores en pantalla
Barra de mensajes: Muestra el nombre del archivo y el identificador (ID)

seleccionado.
Indicadores de software: Describe los indicadores disponibles.
Figura N 2.4 Indicadores de software en modo phased array (PA), tipo de escaneo
S-scan (SS).
Parmetros permanentes: Son los parmetros de ngulo y ganancia los

cuales son uno de los ms utilizados, estos parmetros se pueden regular
mediante las [TECLAS DE DIRECCION], incluidas las teclas de [ACEPTAR]
y [ESCAPE], adems de las teclas de acceso directo [ANGULE] y [GAIN].
Campo de lecturas de las medidas: Muestran seis medidas de diferentes

tipos dependiendo de qu tipo de informacin se requiera.
Parmetros de acceso directo: Por defecto siempre aparecen los botones

de rango (Range) y retardo (Delay) pero al presionar [GATE] muestra el
parmetro (G1Start) en lugar de (Range). (G1Start) siginifica que los
parmetros de Gate 1 estn seleccionados para la modificacin que se
requiera.
Indicadores: Sirve para sealar en pantalla las funciones que estn

activadas, adems de indicar el sistema de medicin.
13
2.2.2 Modos, Men, Submen y parmetros
Hay dos tipos de modos; Ultrasonido Convencional (UT) y Phased Array (PA). En
cada modo existen cinco mens (estos se manejan con la perilla que aparecen en
la figura N 2.1 representado por la notacin 1/5), y estos cinco a su vez poseen
diferentes submenes en los cuales se modifican los diferentes parmetros
dependiendo de la necesidad de uso y los tipos de transductores que se necesiten.
A continuacin se explicaran mediante tabla el orden de estos y cmo interactan
entre s.
a. Tablas, modo Ultrasonido Convencional (UT).
Tabla N 2.2 Contenido del men 1/5 del modo UT.
Submen Parametros [P<n>]

[F<n>] [P1] [P2] [P3] [P4] [P5] [P6] [P7]
Base [F1] Velocidad Cero Rango Retardo
Modo
Emisor [F2] PRF Energia Amort. Modo Emisor Frec.
PRF.
Receptor [F3] Grupo filtro Filtro Rectif. Supres.
Disparo [F4] ngulo Esp. Valor X CSC Diametro
Modo CAL. CAL.
Auto Cal. [F5] Velocidad Cero
CAL Vel. Cero
Parametros [P<n>]
Submen [F<n>]
[P1] [P2] [P3] [P4] [P5] [P6] [P7]
Inicio Ancho Prof.
Puerta 1 [F1] Zoom Nivel Alarma Estado
mnima
Inicio Ancho Prof.
Puerta 2 [F2] Zoom Nivel Alarma Estado
mnima
Puerta IF [F3] Zoom Inicio Ancho Nivel Alarma Alarma Estado
Ajuste Seguim. Seguim.
[F4] Configurar IF Run
Puerta P1 P2
Cursor Cursor
Cursor de Cursor A Cursor A
[F5]
ref. B B
14

[F<n>] [P1] [P2] [P3] [P4] [P5] [P6] [P7]
Ver el Ajuste Ajuste VGA
[F1]
ajuste Color A-scan
Res.
Ajuste Sal.
[F2] Lecturas Unidad % Res Disparo
medicin Espesor analgica
Config. Comm. Editable
[F3] General Resea Estado Auto Cal
Equipo Setup Parameters
Clear Modo Linea de Promedio Sure
[F4] Persistence Contraste Waveforms
Wave A-scan base View

[F<n>] [P1] [P2] [P3] [P4] [P5] [P6] [P7]
Curva
[F1] DAG/TVG DGS AWSD1.5
medicin
B-scan [F2]
Misc Option [F3] BEA

[F<n>] [P1] [P2] [P3] [P4] [P5] [P6] [P7]
Reset & Export/ Ultimo
Archivos [F1] Abrir Crear Memo ID:
Manage Import ID
Report Pg.
Reports [F2] Image HTML Media
Setup Config.
b. Tablas, modo Phased Array (PA).
A diferencia del modo UT el PA tiene otros parmetros que son importantes

mencionar, en especial en este seminario como por ejemplo los parmetros haz,
mscaras, Cursores X, Cursores Y, CL Cursor, etc. Los cules sern cruciales ms
adelante.
15
Tabla N 2.7 Contenido del men 1/5 del modo PA.

[F<n>] [P1] [P2] [P3] [P4] [P5] [P6] [P7]
Imagen Ajuste Paleta
[F1] Imagen A-scan ngulo
PA pt. scan
Palpador
[F2] Haz Modificar Avanzado Elem. Chk
PA
Filtro
E/R PA [F3] PRF Frec. Energa Rectif. Filtro Supres.
video
Profundidad Profundidad
Cal PA [F4] Modo Cal. Velocidad Calibracin
1 2
Cursores Cursor CL
[F5] Cursors Cursor X1 Cursor X2 Cursor Y1
PA Y2 Cursor

[F<n>] [P1] [P2] [P3] [P4] [P5] [P6] [P7]
Prof.
Puerta 1 [F1] Zoom Inicio Ancho Nivel Alarma Estado
mnima
Prof.
Puerta 2 [F2] Zoom Inicio Ancho Nivel Alarma Estado
mnima
Ajuste Puerta [F3] Configurar Seguim. P1 Seguim. P2
Cursor de ref. [F4] Cursor A Cursor A Cursor B Cursor B

[F<n>] [P1] [P2] [P3] [P4] [P5] [P6] [P7]
Ajuste Ajuste VGA
Ver el ajuste [F1] Mascaras Contraste
Color A-scan
Res.
Ajustes Sal.
[F2] Lecturas Unidad % Res
medicin Espesor analgica
Estado Comm. Editable

Config. equipo [F3] General Resea Auto Cal
Setup Parameters

[F<n>] [P1] [P2] [P3] [P4] [P5] [P6] [P7]
Curva medicin [F1] Calibration
C-scan [F2]
Encoder [F3]
16

[F<n>] [P1] [P2] [P3] [P4] [P5] [P6] [P7]
Reset & Export/ Ultimo
Archivos [F1] Abrir Crear Memo ID:
Manage Import ID
Report Pg.
Reports [F2] Image HTML Media
Setup Config.
2.2.3 Convencin de escritura para las funciones y los parmetros del men
Para acotar el espacio en la entrega de informacin se hace necesario acatar la

convencin de escritura del manual del equipo, a la cual se le harn ligeros
cambios para mejora la comprensin de esta.
MEN> SUBMEN> PARMETRO = VALOR
Por ejemplo; 1/5>[F1] Base>[P5] Velocidad = 3240 m/s
Ser resaltado ennegreciendo el men y apoyndose en los botones necesarios

para llegar al parmetro o submen (tambin llamado Funcin).
2.2.4 Mtodos de representacin de datos
Existen varios mtodos de presentacin de datos utilizados en la inspeccin

ultrasnica que corresponden a: Barrido Tipo A, Tipo B, Tipo C, Tipo 3D y,
recientemente, Tipo S.
a. Barrido tipo A: La presentacin en Barrido A (A-Scan) es el tipo de

presentacin ms utilizada en el campo de los END. La presentacin de
Barrido A, proporciona informacin acerca del espesor del material sujeto a
17
inspeccin, o la profundidad a la que se encuentra una discontinuidad, y el

tamao relativo de la misma.
La Figura 2.5 muestra el Tipo de barrido A-Scan.
b. Barrido Tipo B: El mtodo de presentacin de Barrido B proporciona una

vista de la seccin transversal de la pieza sujeta a inspeccin y de las
discontinuidades detectadas, mediante el anlisis de la imagen retenida en la
pantalla o graficada en el barrido en un solo sentido, ver figura N2.6. La
presentacin de Barrido B es usada principalmente para obtener el perfil de
la seccin transversal, con el fin de efectuar el monitoreo de corrosin en
tuberas, intercambiadores de calor y calderas. Generalmente es ms
adecuado combinarlo con el mtodo de inmersin.
Figura N 2.6 Ilustra barrido tipo B.

18
c. Barrido Tipo C: El mtodo de presentacin de Barrido C proporciona una

vista de planta (como un mapa) de la pieza inspeccionada y de las
discontinuidades que sean detectadas, por medio del acoplamiento de la
salida de una presentacin de barrido A hacia un registrador XY o un
sistema computarizado de adquisicin de datos, ver figura N2.7. Las
discontinuidades son indicadas en el registrador o en la pantalla de la
computadora en la posicin X, Y del barrido, el cual debe estar sincronizado
con el registrador o el sistema de adquisicin de datos computarizado. La
inspeccin con presentacin de barrido C es efectuada principalmente en
conjunto con el mtodo de inmersin y es poco usada en campo.
Figura N 2.7 Tipo de barrido C.
d. Barrido Tipo 3D: Este tipo de presentacin de pantalla es una combinacin

de la presentacin de barrido A, B y C en tercera dimensin; es efectuada
en un sistema computarizado de manejo de informacin a travs de la
adquisicin de datos empleando la presentacin de pantalla Tipo A.
e. Barrido Tipo S: La presentacin de pantalla en Barrido S (sectorial) es una

vista de 2 dimensiones, que enlaza las caractersticas de un palpador de
arreglo de fase (recorrido del ultrasonido, ngulo refractado, ndice y la
distancia proyectada al reflector) con la profundidad de la pieza
inspeccionada. Uno de los ejes es la distancia proyectada (generalmente el
19
ndice para palpadores de incidencia normal) y el otro es el recorrido del

ultrasonido (generalmente la profundidad). El nmero total de barridos A,
generados por leyes focales, son representados en un sector angular, con un
ngulo inicial, un ngulo final, y una resolucin angular. La vista de dos
dimensiones representa el rango de barrido, un sector circular, figura N 2.8.
Figura N2.8 Barrido Sectorial S-scan.
2.3 Herramientas de software para modo UT convencional
Cabe recalcar que los equipos de la serie EPOCH 1000 en modo ultrasonidos
convencionales, tienen la particularidad de incluir herramientas software que
permiten explotar el potencial de ste; extrapolando el campo de inspeccin ms
all de la deteccin de defectos triviales.
A continuacin se esbozan las siguientes herramientas software estndares en los
detectores de defectos por ultrasonidos convencionales de la serie EPOCH 1000.
Curvas DAC/TVG dinmicas.
Curvas DGS/AVG.
Herramientas software para inspecciones conforme a la norma AWS

D1.1/D1.5.
20
2.3.1 Curvas DAC/TVG dinmicas
Las curvas de la correccin de la amplitud en funcin de la distancia (DAC) sirven

para trazar las variaciones de la amplitud de reflectores que se ubican a distintas
distancias del palpador. Lo peculiar de esto radica en que cada reflector produce un
eco caracterstico que se utiliza para trazar una curva DAC. Est curva permite una
compensacin grfica de la atenuacin del material, de los efectos del campo
cercano, de la dispersin del haz ultra sonoro y de la rugosidad de la superficie.
Cuando una curva DAC es creada por el equipo, ste tambin crea de manera
conjunta una configuracin TVG (variacin de la ganancia en funcin del tiempo).
La herramienta Software DAC/TVG flexible de los equipos de la serie EPOCH 1000

permite personalizar las configuraciones DAC y TVG en funcin de las
necesidades especficas de una aplicacin; esta herramienta cuenta con varios
modos que responden a las normas ASME, ASME III y JIS. La figura N2.9 ulterior
ilustra la curva DAC de referencia respecto a la norma ASME.
Figura N2.9 Curva DAC.

21
2.3.2 Curvas DGS/AVG
La herramienta software DGS/AVG permite medir los defectos en base a una curva
DGS/AVG calculada para un palpador, material y reflector de datos. Para
configurarla slo es necesario un reflector de referencia solamente, a diferencia de
la curva DAC/TVG que requiere la presencia de defectos representativos ubicados
a diferentes profundidades en la pieza bajo ensayo.
2.3.3 Herramienta software para inspecciones conformes a la norma AWS

D1.1/D1.5
Esta herramienta ha sido concebida para las inspecciones sustentadas en la norma

de soldadura estructural de acero D1.1 (o D1.5) de la American Welding Society.
Esta norma permite clasificar las discontinuidades encontradas en la soldadura.
Esta utiliza la siguiente ecuacin para desarrollar los criterios de aceptacin de los
reflectores detectados durante la inspeccin.
(2.1)
Dnde:
A= Nivel de indicacin de discontinuidad (dB).
B= Nivel de la indicacin de referencia (dB).
C= Factor de atenuacin: 2* (trayectoria acstica en pulgadas-pulgada) (dB).
D= Clasificacin de la discontinuidad (dB).
En inspecciones conformes a la norma AWS D1.1, se debe indicar la clasificacin
de la indicacin (D);calculada en funcin de A, B y C, en la tabla de criterios de
aceptacin y rechazo para inspecciones por ultrasonido, para averiguar la
severidad de la discontinuidad encontrada.
22
2.4 Conclusin
La versatilidad de aplicaciones que tiene el EPOCH 1000i lo clasifican dentro las

herramientas que caminan a la vanguardia en inspecciones por ultrasonido, debido
a la exactitud y confiabilidad con que entrega los datos, lo que permite responder y
adecuarse a las distintas normativas y exigencias de la industria como la norma
AWS y ASME. Para trabajar bajo estos parmetros se deben introducir cdigos que
activan herramientas adicionales que fortalecen la inspeccin y posterior anlisis.
23
CAPITULO 3: Teora del ultrasonido
Introduccin
Con el fin de concebir adecuadamente la tcnica de ultrasonido (UT), resulta

necesario contar con un bagaje de conocimientos bsicos acerca de los principios
fsicos involucrados en esta tcnica de ensayo no destructivo, la que est basada
en la emisin y recepcin de ondas de ultrasonido.
Por principio, el ultrasonido puede propagarse a travs de todos los medios donde
existe materia capaz de vibrar, por lo que se propaga a travs de slidos, lquidos y
gases. Por el contrario, no puede propagarse en el vaco, por no existir materia que
lo sustente. El movimiento que presente es extremadamente pequeo, al
desplazamiento mximo de un tomo desde su posicin original se conoce como
amplitud. La prueba por ultrasonido emplea esfuerzos de baja amplitud los cuales
no afectan permanentemente a los materiales.
En las pginas siguientes se abordar una combinacin de conceptos que en su
conjunto constituyen un basamento terico de carcter imprescindible para un
anlisis de ste tipo.
3.1 Variables Ultrasnicas
Relacin entre Velocidad, Longitud de Onda y Frecuencia.
La transmisin del ultrasonido se caracteriza por vibraciones peridicas

representadas por un movimiento ondulatorio. La figura N3.1 muestra un ciclo
de vibracin. La longitud de onda es la distancia de viaje de un ciclo, es decir, la
distancia de un punto en un ciclo al mismo punto en el siguiente ciclo. La
frecuencia es el nmero de ciclos completos que pasan en un punto en la
unidad de tiempo, normalmente un segundo. Adems, la distancia total de viaje
por la unidad de tiempo, o rapidez de desplazamiento de la vibracin de las
24
partculas, o simplemente la velocidad acstica, es igual al producto de la

longitud de onda por la frecuencia. Lo anterior se expresa matemticamente en
la ecuacin (3.1):
V f (3.1)
Dnde:
V = Velocidad acstica (pulgadas / segundo o milmetros / segundo).
= Longitud de onda (pulgadas o milmetros).
f = Frecuencia (ciclos / segundo o Hertz).
Figura N3.1 ilustra ciclo de vibracin.
3.2 Formas de vibracin ultrasnica (modos de onda)
La energa ultrasnica se propaga por medio de vibraciones de las partculas del

material. La energa es transmitida de tomo a tomo por pequeos
desplazamientos. La direccin en la que vibran las partculas (tomos), con
respecto a la direccin de la propagacin del haz ultrasnico, depende de la forma
de vibracin. Los modos de vibracin o de onda son:
a. Ondas longitudinales o de compresin.

b. Ondas de corte o transversales.
c. Ondas superficiales o de Rayleigh.
d. Ondas de Lamb o de Placa.
25
Los modos de onda ms frecuentemente utilizados en la inspeccin por ultrasonido

son las ondas longitudinales y las ondas de corte.
a. Ondas Longitudinales.
La forma de onda longitudinal o de compresin est caracterizada por el

movimiento de las partculas paralelo a la direccin de propagacin del haz
ultrasnico, como se ilustra en la figura N3.2. Esta forma de onda se propaga a
travs de slidos, lquidos y gases.
Figura N3.2 Muestra el movimiento caracterstico de una onda longitudinal.
b. Ondas de corte.
La onda de corte o transversal est caracterizada por el movimiento perpendicular

de las partculas con respecto a la direccin de propagacin del haz ultrasnico,
como se observa en la figura N3.3.
Las ondas de corte viajan, aproximadamente, a la mitad de la velocidad a la que
viajan las ondas longitudinales. Se introducen en la pieza inspeccionada mediante
el empleo de palpadores de haz angular, en el mtodo por contacto, o inclinando la
direccin del haz con respecto a la interface, cuando se emplea el mtodo de
inmersin.
Los palpadores de haz angular consisten de un elemento transductor montado
sobre una zapata de plstico, de tal manera que las ondas ultrasnicas entren a la
26
pieza inspeccionada con un ngulo diferente de 90, con respecto a la superficie

del material sujeto a inspeccin. Slo se transmiten en slidos.
Figura N3.3. Movimiento de ondas transversales.
c. Ondas Superficiales.
Las ondas superficiales o de Rayleigh son un tipo especial de ondas de corte en

las cuales el movimiento de las partculas est confinado a una profundidad
pequea dentro del material.
Las ondas superficiales son capaces de viajar a travs de extremos curvos, pero
pueden ocurrir reflexiones en extremos agudos, como por ejemplo una esquina;
adems, pueden ser reflejadas en zonas donde se encuentre grasa, aceite o
Klquidos sobre la superficie. Su energa decae rpidamente debajo de la superficie
de prueba por lo que se consideran como ms adecuadas para detectar
discontinuidades superficiales tales como grietas y pueden llegar a detectar
discontinuidades sub-superficiales localizadas hasta una profundidad de
aproximadamente una longitud de onda.
Las ondas superficiales slo se transmiten en slidos. El movimiento de las

partculas es elptico. La velocidad de propagacin es aproximadamente el 90% de
la velocidad de las ondas de corte en el mismo medio.
27
d. Ondas Lamb.
La propagacin de las ondas de Lamb o de Placa ocurre cuando el ultrasonido

viaja a lo largo de una pieza de prueba con espesor menor a una longitud de onda.
Existen dos clases generales de ondas de Lamb: simtricas y asimtricas. Existe
una posibilidad infinita de formas de cada clase de vibracin en una pieza. La teora
indica que su velocidad depende de la forma de vibracin y puede exhibir
velocidades diferentes.
3.3 Incidencia angular.
Un haz sonoro tiene la facultad de ser proyectado, tanto transversalmente como

oblicuamente, hacia la interface o lmite entre las dos materiales. Cuando el haz es
transversal a la superficie lmite se produce la transmisin y reflexin, que se
conoce como incidencia de haz normal, como se ilustra en la Figura N3.4.
Figura N3.4. Diagrama ilustrativo de la transmisin y reflexin de un haz

ultrasnico con incidencia normal.
28
Sin embargo, cuando la incidencia es oblicua (el ngulo de incidencia se encuentra

entre cero y 90), ocurren los fenmenos de reflexin y refraccin, los que se
encuentran definidos por la ley de Snell.
Reflexiones ultrasnicas.
El haz ultrasnico tiene propiedades similares a las de la luz, por ejemplo

cuando el haz ultrasnico golpea un objeto que interrumpe su paso, la superficie
del objeto interruptor produce la reflexin o reflejo de la energa del haz. El
ngulo de reflexin es igual al de incidencia. Si el ngulo de incidencia es
normal con respecto a la superficie del objeto interruptor, el ngulo de reflexin
es tambin normal. Si la incidencia es angular u oblicua, el ngulo de
incidencia, con respecto a la lnea normal imaginaria a la superficie del objeto
interruptor, es igual al ngulo de reflexin, como se observa en la figura N3.5.
Figura N3.5 Ilustra principio de reflexin en ondas ultrasnicas.
La ley de Willebrord Snell of Layden, tambin conocida como Ley de la ptica.

Se cumple en lo que respecta a la transmisin del sonido. La ley de Snell
establece que:
29
El seno del ngulo de incidencia es igual al seno del ngulo de reflexin, o sea:
= . Dnde: = ngulo de incidencia y = ngulo de reflexin.
Refraccin
Cuando un haz ultrasnico pasa de un medio a otro con diferente velocidad y

adems con un ngulo de incidencia que no sea normal con respecto a la
interface que separa los dos medios, ocurre el fenmeno conocido como
refraccin, ver la figura N3.6.
Figura N3.6. Ilustra fenmeno de refraccin.
Los ngulos de las ondas de incidencia y refractadas cumplen con la Ley de

Snell, ecuacin (3.2); como se utiliza en la inspeccin ultrasnica, se expresa
como sigue:
sin sin sin V1

sin V2
(3.2)
V1 V2
Dnde:
= ngulo entre la lnea normal a la interface acstica y la onda ultrasnica
que incide, en el medio 1.
= ngulo entre la lnea normal a la interface acstica y la onda ultrasnica
refractada, en el medio 2.
V1 = Velocidad de la onda en el medio 1.
V2 = Velocidad de la onda en el medio 2.
30
Conversin de modo.
Cuando la incidencia de haz ultrasnico es angular, adems de producirse la

reflexin y refraccin del haz, se producen inevitables variaciones en las
peculiaridades de la onda. Estas modificaciones son conocidas como Modos
de conversin, y significan que un haz longitudinal (L) o uno transversal (T),
con incidencia angular, al hacer contacto con la superficie lmite, generaran
cuatro haces; un haz longitudinal reflejado (L), un haz transversal reflejado (T),
un haz longitudinal refractado (L) y un haz transversal refractado (T), como
queda en evidencia en la figura N3.7.
a) b)
Figura N3.7 Conversin de Modo a) Has incidente longitudinal, b) has incidente

transversal.
Reflexin e impedancia acstica.
Cuando un haz ultrasnico incide en el lmite entre dos materiales diferentes,

parte de la energa es transmitida al segundo medio y parte es reflejada. El
porcentaje de energa transmitida y reflejada est relacionado con las
impedancias acsticas de los dos materiales. La impedancia acstica (Z) es el
producto de la densidad del material () y la velocidad de propagacin del
sonido (v), como se muestra en la ecuacin (3.3):
Z v (3.3)
31
Dnde:
Z = Impedancia acstica, gramos / cm2 s.
= Densidad del material, gramos / cm3.
v = Velocidad de propagacin, cm / segundo.
Las impedancias acsticas para diferentes materiales se encuentran en tablas.
Las impedancias acsticas permiten calcular el porcentaje terico de energa

transmitida y reflejada en las interfaces acsticas. A mayor diferencia entre las
impedancias acsticas de las interfaces, mayor ser el porcentaje de reflexin. Las
siguientes frmulas (3.4) y (3.5) se utilizan para realizar el clculo de la energa
reflejada y transmitida respectivamente:
2
Z Z1
R 2 %R R 100
2
Z Z1
(3.4)
4Z Z
T 2 1
1 R %T T 100 (3.5)
Z Z 2
2 1
Dnde:
R = Coeficiente de reflexin
%R = Porcentaje de reflexin
T = Coeficiente de transmisin
%T = Porcentaje de transmisin
Z1 = Impedancia acstica en el medio 1
Z2 = Impedancia acstica en el medio 2
La reflexin real frecuentemente difiere de la reflexin terica calculada. La

rugosidad superficial es una de las variables, adems de la impedancia acstica,
que afecta el porcentaje de reflexin.
32
Frecuencia.
Para la deteccin de fallas usando el mtodo de contacto, generalmente se

utilizan frecuencias entre 2.25 y 10 MHz. Dentro de este rango las frecuencias
ms altas proporcionan mayor sensibilidad para detectar discontinuidades
pequeas, pero no tienen el poder de penetracin de las frecuencias ms
bajas. Las frecuencias altas tambin son ms afectadas por discontinuidades
metalrgicas en la estructura del material. Las seales provenientes de estas
discontinuidades pueden interferir con la deteccin de las discontinuidades
relevantes, por ejemplo, grietas pequeas.
El tamao de la discontinuidad que puede ser detectada debe ser la
consideracin ms importante cuando se selecciona la frecuencia. Si la
discontinuidad de inters es de tamao grande, se debera seleccionar una
frecuencia baja, como 2.25 MHz. Bajo condiciones favorables, para que las
discontinuidades sean detectadas deben tener una dimensin igual o mayor
que la mitad de la longitud de onda. Por ejemplo, en la inspeccin con haz
recto de aluminio a 2.25 MHz con una longitud de onda de 0.111, requiere que
la discontinuidad ms pequea sea igual o mayor de 0.055 para ser detectada;
el tamao mnimo para 5 MHz es de 0.025, y para 10 MHz de 0.012.
33
Capitulo 4: NORMAS Y SU APLICACIN A PROCESOS DE SOLDADURA
Introduccin
No cabe duda alguna que el carcter miscelneo de los productos manufacturados

est subordinado al valor de uso o la necesidad que pretenden satisfacer; existen
productos o materiales simplemente decorativos carentes de resistencia a los
esfuerzos y condiciones de trabajo fluctuantes; que no requieren de inspeccin, no
obstante se hace menester inspeccionar y evaluar aquellos que se encuentran
sometidos a grandes esfuerzos u otras condiciones operativas donde una
discontinuidad puede ser el prlogo de una tragedia griega.
Recapitulando, se comprende que un END solo indica la presencia de la

discontinuidad, por lo que le corresponde al personal calificado determinar el tipo
especfico de discontinuidad detectada bajo un fundamento cientfico. Por lo tanto
la imbricacin entre el conocimiento de los materiales, sus propiedades y
discontinuidades tpicas, apndice al proceso de formacin y condiciones
operacionales; ayudan notablemente a la interpretacin de la discontinuidad y por
ende al desarrollo del END.
En este captulo se esboza la relacin insoluble entre aristas que permiten ejecutar
un END con resultados ptimos; por una parte el fundamento terico para
interpretar e identificar la peculiaridad de la discontinuidad y potencial defecto, y por
otra los estndares, normas y criterios ms comunes, con los cuales se realiza un
procedimiento de inspeccin en ultrasonido y en particular bajo que parmetros se
efectuara el estudio del set de probetas para ste ensayo, considerando los
materiales disponibles por el Departamento de Ingeniera Mecnica. Tambin se
presentara las discontinuidades triviales en procesos de soldadura que sern
expuestas en el acpite ulterior.
34
4.1 Discontinuidades en soldaduras
Las discontinuidades que se producen en soldadura, y que el tcnico en ultrasonido

debe poner de manifiesto, pueden ser de diversa ndole y responder a una
multiplicidad de factores. Algunas son intrnsecas al tipo de procedimiento
empleado para realizar la soldadura; otras son comunes a casi todos los
procedimientos; en ocasiones, las discontinuidades son provocadas por la
inexperiencia o negligencia del soldador (posicin incorrecta del electrodo,
eliminacin insuficiente de escorias, etc.); tambin, las discontinuidades se deben a
que no se han ajustado en forma conveniente los parmetros del proceso
(intensidad inadecuada, velocidad de desplazamiento del arco demasiado elevada,
etc.); por ltimo, existen discontinuidades debidas a una unin deficiente (tipo de
preparacin inadecuada para el espesor de la placa, electrodo mal indicado para el
tipo de material a soldar, etc.).
Desde el punto de vista del tcnico en ultrasonido, las discontinuidades en

soldadura pueden agruparse como sigue:
Evidentemente el tcnico en ultrasonido debe buscar las discontinuidades internas

del material; sin embargo, no se debe menospreciar las externas, ya que la
existencia de estas puede ser causa de una mal interpretacin o confusin.
35
4.2 Discontinuidades Internas ms triviales
4.2.1 Inclusin de escoria
Se consideran inclusiones, las heterogeneidades originadas por materiales slidos

extraos (metlicos y no metlicos) aprisionados en la masa del metal durante el
proceso de la soldadura, como queda de manifiesto en la figura N4.1.
La mayora de las soldaduras contienen escorias que han sido atrapadas en el
metal depositado durante la solidificacin. Estos son depsitos de carbn, xidos
metlicos y silicatos principalmente. La escoria puede provenir del revestimiento o
fundente empleado. La escoria puede ser:
a. De cualquier forma y orientacin.

b. Alineadas: Son producidas por inadecuados movimientos del electrodo por parte
del soldador, quedando alineados sobre el costado del cordn soldado.
c. Producidos por xidos atrapados.
d. Producidos por Otros Metales atrapados.
Figura N 4.1.Inclusin de escoria.

36
4.2.2 Fusin Incompleta
Es la falta de unin entre el metal de aportacin y el metal base. Es generalmente

ocasionada por falta de temperatura para fundir el metal sea este base o el cordn
anterior de soldadura ya slido.
Dependiendo de su localizacin, es posible distinguir tres tipos de falta de fusin:
a. En la raz se produce cuando la falta de abertura en la raz y la temperatura no

es lo bastante elevada; por una incorrecta alineacin de los elementos al soldar;
por fallas en la preparacin; por diferencias de espesor o dimetro, etc.
b. Lateral.
c. Entre cordones.
Figura N 4.2 Fusin incompleta.

37
4.2.3 Grietas
Es la discontinuidad ms crtica en soldadura; debido a caractersticas que tienden
a la propagacin de sta, como lo es la geometra alargada y extremos agudos.
Adems esta condicin se acenta con cambios de seccin agudos que pueden
secundar concentracin de esfuerzos. Las grietas pueden clasificarse en diferentes
formas, dependiendo de la perspectiva con que se evalu.
Tabla N 4.1 Ilustra clasificacin de grietas en soldadura.
Perspectiva a Por la forma de Por la forma de Por la localizacin

considerar. indicar cuando describir su exacta respecto de las
ocurren las grietas. direccin. partes de la soldadura.
Tipos de Grietas. -Grietas Fras. -Grietas -De Garganta.
-Grietas Calientes. Longitudinales. -De Raz.
-Grietas -De Dedo.
Transversales. -De Crter.
(Ver figura N4.4). -De cordn.
-De Metal Base.
Figura N4.3 Ilustra una grieta longitudinal.
Figura N4.4 Muestra grieta transversal y crter.

38
Tabla N 3.2 muestra tipos de grietas y peculiaridades a considerar.
Tipo de Grietas. Morfologa. Origen.

Grietas Fras. -Grietas ocurre en granos -Durante la solidificacin del metal
individuales. a altas temperaturas.
Grietas Calientes. -Grietas nter-granular -Despus que el metal se ha
otras-granular, a travs de solidificado y enfriado a T
granos individuales. ambiente.
Grietas -Grietas paralelas al eje de -Resultan de esfuerzos
Longitudinales. la soldadura. (Ver figura transversales de contraccin o
N4.3.). esfuerzos asociados a condiciones
de servicio.
Grietas de Garganta. -Tambin son grietas -Como continuacin de grietas
longitudinales. internas, se extienden a lo largo de
la garganta de la soldadura.
Grietas de Dedo. - Grietas alargadas. -Se propagan desde los dedos de
las soldaduras, la configuracin de
la soldadura y una baja ductilidad
ms el calor incrementa
susceptibilidad a este tipo de
defecto.
Grietas de Cordn. -Grietas longitudinales, -Resultan por la presencia de

paralelas al eje del cordn. hidrogeno en la zona de la
soldadura; presente en el metal
base, de aporte, en la atmosfera o
contaminacin superficial.
Grietas de Raz. -Son grietas longitudinales. -Debido a juntas inadecuadas,
como aberturas de raz; estas
provocan concentraciones de
esfuerzos.
Grietas de Crter. -Grietas con arreglo radial. -Por un llenado incompleto del
charco de soldadura fundida al
terminar el arco; combinado a
esfuerzos de contraccin durante la
solidificacin dan origen a crter o
redes de grietas.
Grietas en el Metal - Grietas longitudinales o -Asociado con elevadores de
Base. transversales. esfuerzos, los cuales resultan en el
agrietamiento una vez que la pieza
ha sido puesta en servicio.
39
Figura N 4.5 Ilustra tipos de grietas caractersticas en procesos de soldadura.

40
4.2.4 Porosidad
La porosidad es una discontinuidad de tipo cavidad, formada por gas atrapado

durante la solidificacin. Simplemente pueden ser huecos o paquetes de gas dentro
del metal soldado. Debido a su forma esfrica caracterstica, la porosidad es
normalmente considerada la discontinuidad menos peligrosa. Sin embargo, donde
la soldadura debe formar algn lmite para contener un gas o lquido, la porosidad
puede ser considerada ms peligrosa. La porosidad es generalmente caracterizada
como una discontinuidad con bordes tersos, redondeada o alargada. Un solo poro
tambin puede tener una cola aguda, lo que podra ser un punto de inicio de una
grieta. sta puede manifestarse con una distribucin agrupada o uniformemente en
la soldadura; como queda de relieve en la figura N4.6.
Figura 4.6. Porosidad con distribucin uniforme a lo largo de la soldadura.
4.3 Normas aplicadas a procesos de soldadura
Las pruebas no destructivas tienen la validez para responder a problemticas

especficas, todo esto bajo un contexto determinado por condiciones naturales de
entorno y trabajo, adems de las especificaciones inherentes a la pieza a
inspeccionar. Estos fundamentos son traspasados a la experiencia bsica y
constituyen los conocimientos que un tcnico debera poseer.
El tcnico cualificado y con aptitudes en cualquier mtodo de Ensayos no
Destructivos debe estar familiarizado con el manejo e interpretacin de documentos
aplicables al mtodo en el que est calificado y a los productos que debe
41
inspeccionar. La inspeccin de un componente que est regulado o que sea crtico

dentro de la industria puede estar cubierta por mltiples documentos como cdigos,
normas, especificaciones y procedimientos.
Existe un gran nmero de organizaciones responsables de la edicin y revisin de

estos documentos, por mencionar algunos: ASME (Sociedad Americana de
Ingenieros Mecnicos), AWS (Sociedad Americana de Soldadura), API (Instituto
Americano del Petrleo), etc.
Cada inspeccin puede estar gobernada por uno o ms procedimientos que han
sido elaborados y estructurados para cumplir con reglas o criterios de esos
documentos aplicables. Para cumplir con los objetivos y requisitos de estos
documentos, el personal debe ser capaz de entender el punto de vista que dirige lo
establecido en ellos; adems, debe ser capaz de elaborar procedimientos escritos
e interpretar los resultados de la inspeccin basndose en los requisitos tomados
de los documentos aplicables al producto o material inspeccionado, y por ltimo,
debe asegurar que quien realiza actividades de inspeccin documentada en
procedimientos, cumple con la variedad de requisitos y documentos aplicables.
4.3.1 Normas
Una norma es un marco de prueba, clasificacin o prctica que ha sido publicada y

preparada por un cuerpo editor; con la necesidad de satisfacer un contrato o
estndar, para as funcionar como una especificacin insoslayable.
Estos documentos establecen los siguientes parmetros:
Definir reglas para adquirir, comprar, dimensionar o juzgar un servicio,

material, parte, componente o producto.
Definiciones, smbolos, clasificaciones.
42
Es importante vislumbrar que para efectuar un anlisis de procesos de calidad de

soldadura mediante ultrasonido se debe ejecutar un procedimiento de inspeccin
que cumpla con todas las especificaciones, teniendo presente parmetros tcnicos,
requisitos de equipos y accesorios, as como criterios de aceptacin y rechazo que
son aplicables a materiales, partes, componentes o equipos, todo subordinado a lo
establecido en cdigos, normas y/o especificaciones.
En correlacin a lo esbozado se presentan criterios de aceptacin y rechazo para

determinar el grado o clasificacin del producto en cuestin, considerando factores
como: la aleacin, el proceso de fabricacin, el acabado, el recubrimiento, el
esfuerzo, la seguridad y funcionalidad. El criterio de aceptacin y rechazo establece
el tamao y carcter de una discontinuidad aceptable en un rea particular.
A continuacin se dar a conocer documentos que la industria pregona y propugna

en la prctica cotidiana, con respecto a procedimientos de inspeccin por
ultrasonido junto a criterios de aceptacin y rechazo aplicados a procesos de
soldadura.
Documentos para procedimientos de inspeccin:
El Artculo 4 de la Seccin V del Cdigo ASME para Recipientes a Presin y

Calderas, Mtodos de Inspeccin Ultrasnica para Soldaduras, Edicin 2007,
Julio de 2007.
El Cdigo AWS para Estructuras Soldadas de Acero, ANSI / AWS D1.1,

Clusula 6 Inspeccin, Parte F Inspeccin por Ultrasonido (UT) de
Soldaduras de Ranura.
Procedimiento para la Inspeccin Ultrasnica de Placas de Acero,

Procedimiento No. LLOG-UT-005.
43
Los criterios de aceptacin y rechazo, se encuentra incluidos en los siguientes

documentos:
El Cdigo ASME para Recipientes a Presin y Calderas, Seccin VIII, Divisin

1, Apndice 12, Inspeccin Ultrasnica de Soldaduras (UT).
El Cdigo AWS para Estructuras Soldadas de Acero, ANSI / AWS D1.1,

Clusula 6 Inspeccin, Parte C Criterios de Aceptacin, 6.13 Inspeccin por
Ultrasonido (Tabla 6.2 y Tabla 6.3).
El Estndar API 1104 para Soldadura de Tubera e Instalaciones Relacionadas,

Seccin 9 Estndares de Aceptacin para Pruebas no Destructivas, Parte 9.6,
Inspeccin Ultrasnica.
4.4 Conclusin
La retroalimentacin entre teora-prctica es fundamental para responder de

manera eficiente y eficaz problemas que se presentan en la industria; bajo estos
sucesos el inspector de ultrasonido tiene la responsabilidad de adquirir
competencias tericas y adiestrarse en la prctica con la finalidad de poder dar
respuesta satisfactoria a los requerimientos y necesidades del momento; por ende
es preciso tener conocimiento de las normas y especificaciones que permiten
elaborar una inspeccin de calidad. Bajo esta circunstancia el anlisis de probetas
de soldadura se efectuara bajo la norma AWS D1.1 (Sociedad americana de
soldadura), considerando que se poseen insumos (instrumentos, bloques de
calibracin, etc.) necesarios para trabajar en base a sta y realizar una inspeccin
en condiciones aceptables. No obstantes es importante esclarecer que la norma a
utilizar para una inspeccin se debate entre quien solicita la inspeccin y el
personal que la ejecuta.
44
CAPITULO 5: INSPECCIN DE SOLDADURAS
5.1 Inspeccin de soldadura por ultrasonido
Para abordar un determinado cordn de soldadura, un tcnico en ultrasonido tiene

que tener como sustento conocimientos que ayuden a realizar el examen. La
informacin imprescindible; y como sta puede influir en el control ultrasnico se
expone a continuacin:
Material a inspeccionar. Un conocimiento del tipo de material puede ayudar a

saber si, en las zonas adyacentes al cordn, va a encontrarse estructura de
grano grueso o fino; lo que determinara la frecuencia a utilizar.
Espesor de la placa. Es importante ya que saber el espesor permite seleccionar

el ngulo de la zapata a emplear, como adems ayuda a saber las distancias
de salto y medio salto por donde se desplazara el transductor al realizar la
inspeccin.
Preparacin de las uniones del cordn. Facilita la interpretacin de

discontinuidades e inferir la localizacin de las discontinuidades.
Procedimiento de soldadura utilizado. Es de vital importancia saber el

procedimiento ya que permite encontrar las discontinuidades, que con mayor
frecuencia se pueden apreciar. Por ejemplo en un procedimiento con CO2 no
se encontraran inclusiones de escoria, ya que el electrodo va protegido con
gas, y debe, en cambio tener en cuenta que este tipo de soldadura es propensa
a discontinuidades tales como: porosidad y falta de fusin.
Si la soldadura ha sufrido un tratamiento trmico o no. Esto provocan cambios

en la estructura de grano del cordn, lo cual puede influir en la eleccin en la
frecuencia del palpador.
45
5.2 Aspectos a considerar por el inspector en ultrasonido
5.2.1 Tipos de Juntas y Preparacin
Como se mencion anteriormente, conocer la preparacin de la junta, forma y perfil

contribuye para ejecutar una inspeccin; la figura N5.1 ilustra las 5 juntas bsicas
que son usadas en la industria.
Figura N 5.1 Tipos de juntas ms comunes para soldaduras.
5.2.2 Tipos de Ranura.
El espacio entre las caras de un ensamble de junta a tope cuadrada se conoce

como ranura, la forma de la ranura sirve para clasificar el juego. Durante la
inspeccin, al realizar la interpretacin conocer el tipo de ranura puede ayudar a
determinar el tipo y localizacin de las discontinuidades en soldadura. La figura
N5.2 muestra diferentes tipos de ensambles con diferentes tipos de ranuras, que
pueden ser usadas en la preparacin de una junta a tope.
Figura 5.2. Tipos de ensambles.

46
5.3 Inspeccin de juntas soldadas a tope
5.3.1 Uso de palpadores de haz angular
Cuando un palpador de haz angular, que est conectado a un equipo de

ultrasonido, se acopla sobre la superficie de una placa, el haz de ondas
longitudinales emitido por el cristal del palpador se refracta al atravesar la interface,
convirtindose en un haz de ondas de corte. ste haz se propaga en zig-zag a
travs de la placa como se ilustra en la figura N5.3
Figura N 5.3. Propagacin del Haz.
La reflexin en la esquina inferior del borde de la placa se efecta a una distancia

SD/2 (distancia de medio salto) y la distancia en que se genera la reflexin en la
esquina superior de denomina SD (distancia de salto), veamos la figura N 5.4.
Se vislumbra; dada la forma en V del recorrido del haz ultrasnico hasta
completar la SD, se le denomina trayectoria en V.
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Figura N 5.4 Distancia de salto y medio salto.
La distancia recorrida por el haz hasta la superficie inferior de la placa ( DAI ) se
conoce como primera pierna de la trayectoria en V, y la distancia desde la

superficie inferior hasta la superior ( DAII ) es la segunda pierna y as
sucesivamente. Conociendo el ngulo de refraccin del haz ultrasnico, marcado

en el palpador; y el espesor se pueden calcular las distancias de salto y medio
salto, como se aprecia en la figura N5.5.
Figura N5.5 Muestra las distancias: angular (DA) y superficial (SD/2).
En efecto, de la figura anterior se deduce (5.1):
SD
tg 2 (5.1)
e
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Por lo que despejando se obtiene (5.2)
SD
e tg SD 2etg (5.2)
2
Los palpadores angulares cuentan, para su ngulo de refraccin, con el factor

2 tg por lo cual, para conocer la distancia de salto y de medio salto es cuestin,
nicamente, de conocer el espesor de la placa.
5.3.2 Ubicacin de las discontinuidades usando el palpador de haz angular
Supongamos que al verificar una placa con palpador angular se detecta una
discontinuidad; sta discontinuidad producir, si es de orientacin favorable al haz,
una indicacin en la pantalla del equipo, como se ilustra en la figura N5.6.
Consideremos que la posicin de la discontinuidad dentro de la placa es indicada
en la figura de la pantalla, si el equipo ha sido calibrado en recorrido del haz
podemos conocer, sin ms que leer directamente en la pantalla, la distancia
angular (DA) a la que se encuentra la discontinuidad, como tambin las distancias
superficiales y profundidad; no obstante estas distancias se pueden obtener
mediante las siguiente expresiones matemticas:
Figura N5.6 Deteccin de una discontinuidad.

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Ahora bien, recurriendo a las expresiones trigonomtricas sencillas, se tiene las

ecuaciones (5.3) y (5.4).
DS
sin (5.3)
DA
P ROFUNDIDAD
cos (5.4)
DA
Por lo tanto, se obtiene (5.5) y (5.6):
DS DA sin (5.5)
PROFUNDIDAD DA cos (5.6)

Dnde:
DS= Distancia superficial.

DA= Distancia angular.
= Angulo de refraccin.
Consideremos ahora que la discontinuidad se localiza despus de una reflexin del

haz en la superficie inferior de la placa, figura N5.7; observando en la pantalla del
equipo se deduce que la distancia angular a la que aparece la discontinuidad es
lgicamente mayor.
Figura N5.7 Deteccin de discontinuidad con segunda pierna.

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Teniendo presente las expresiones anteriores, ahora tenemos las ecuaciones (5.5)
y (5.7):
DS DA sin (5.5)
PROFUNDIDAD 2e DAI DAII cos (5.7)
De lo anterior deriva (5.8):

PROFUNDIDAD 2e DAt cos (5.8)
Dnde:
DS= Distancia superficial.

DA= Distancia angular ( DAt ).
DA t = Distancia angular total ( DAI DAII ).
= Angulo de refraccin.
Sucesivamente, el clculo de la profundidad a la que se encuentra una

discontinuidad depende de la Pierna con la cual sea detectada, esto se debe a
que se aplican expresiones matemticas diferentes.
5.3.3 Inspeccin de un cordn de soldadura con palpador de haz angular
Al inspeccionar un cordn de soldadura mediante ultrasonido, por medio de un

palpador angular, es necesario barrer toda la seccin transversal del cordn, para
ello se debiera desplazar el palpador entre las distancias correspondientes a medio
salto y un salto. Efectivamente, desde la posicin de medio salto el haz incide en la
raz del cordn. Al desplazar hacia atrs el palpador, el haz barre paulatinamente la
seccin transversal del cordn, desde la raz hasta el refuerzo, momento en el cual
el palpador se encontrar a la distancia de un salto; como se ilustra en la figura
N5.8.
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De lo anterior se deduce que el tcnico que va a realizar la inspeccin tiene la

certeza de barrer con el haz todo el cordn desplazndolo entre las distancias SD y
SD/2.
Figura N5.8 Ilustra distancias de salto y medio salto.
5.3.4 Zonas de barrido
Al realizar la inspeccin de una soldadura por ultrasonido, y con el fin de efectuar

un barrido eficiente y confiable, es recomendable establecer un rea sobre la
superficie del metal base, a todo lo largo de la soldadura, desde la lnea central de
la soldadura y hasta la distancia de medio salto y de un salto. A esta regin se le
denomina Zona de Barrido, como ilustra la figura N5.9. Esta Zona de Barrido es
el espacio dentro del cual se recomienda realizar los desplazamientos y
movimientos del transductor.
El borde de la zona de barrido, que corresponde a la distancia de salto, y al cual se
recomienda agregar una pulgada, se le conoce como Lmite Lejano, y el borde
que corresponde a la distancia de medio salto se le denomina Lmite Cercano.
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Se recomienda que la soldadura sea barrida desde ambos lados sobre una sola
superficie o, si es posible, desde un lado sobre ambas superficies, para asegurar
que sean detectadas discontinuidades planas no orientadas verticalmente.
Figura N5.9. Zona de barrido
Patrones de barrido: Se ha concebido que el barrido debe efectuarse entre el

lmite cercano y lmite lejano, no obstante debemos responder la siguiente
interrogante Cmo se ha de realizar este desplazamiento?; en primer lugar,
para detectar la presencia de discontinuidades longitudinales en soldaduras en
las que el refuerzo ha sido o no ha sido esmerilado a ras, el palpador debe
mantenerse perpendicular al eje de la soldadura y movido sobre la zona de
barrido como se indica a continuacin:
1. Movimiento transversal: Para cubrir totalmente la seccin transversal de

la soldadura, se debe realizar el desplazamiento del palpador dentro de
la zona de barrido, hacia delante y hacia atrs, desde el lmite cercano
hasta el lmite lejano o viceversa, como muestra la figura N5.9.
53
2. Movimiento longitudinal: Es acucioso realizar un movimiento lateral,

paralelo al eje de la soldadura, a todo lo largo de la junta. El avance del
palpador no debe exceder del 75% de su ancho activo por cada barrido
o, de acuerdo con algunos requisitos especficos de Cdigos o normas,
el traslape mnimo entre cada desplazamiento del palpador debe ser del
10% al 15% de su dimensin transversal, ver la figura N5.10.
3. Movimiento radial: Se debe tener en cuenta que algunas

discontinuidades no son completamente paralelas al eje de la soldadura,
por lo que, cada desplazamiento transversal y longitudinal debe
realizarse en combinacin con un movimiento radial del palpador,
oscilando entre 10 y 15 a cada lado de la lnea central del transductor.
Siempre se debe tener presente que todos estos movimientos deben ser
adecuadamente combinados, para tener la mayor seguridad en la
deteccin de discontinuidades de cualquier orientacin. Al combinar
estos movimientos, el patrn de barrido puede ser en zig-zag con
cambios agudos de direccin o con cambios cuadrados, como muestra
la figura N5.10.
Figura N5.10 Ilustra patrones de barrido para detectar discontinuidades.

54
En segundo lugar, para detectar discontinuidades transversales, existen dos

mtodos:
Soldaduras con refuerzo: Es la unin donde el refuerzo no ha sido esmerilado a

ras. En este primer caso, el palpador es colocado sobre el material base
adyacente a la soldadura y se dirige hacia el eje de la soldadura, inclinndolo a
aproximadamente 15 con respecto al eje, ver la figura N5.11. El barrido se
realiza moviendo el palpador a lo largo de la soldadura, puede ser en ambos
lados de la soldadura en una sola direccin o en direcciones opuestas a lo
largo de un slo lado de la soldadura.
Soldaduras sin refuerzo: Junta a tope con penetracin completa en las que el
refuerzo ha sido esmerilado a ras. En el segundo caso, figura N5.12; el
palpador se coloca sobre la soldadura y se barre a todo lo largo en dos
direcciones opuestas, combinando con el movimiento radial del palpador,
oscilando de izquierda a derecha hasta aproximadamente 10 a 15 a cada
lado de la lnea central del transductor.
Figura N5.11 y N5.12; Muestran patrones para detectar discontinuidades

transversales.
55
5.4 Evaluacin de discontinuidades.
Una discontinuidad dada en un objeto inspeccionado representa un obstculo al

ultrasonido, con lo que, la informacin sobre esta discontinuidad es obtenida por el
ultrasonido reflejado por ella, (por su eco). Normalmente, la evaluacin de una
discontinuidad se basa precisamente en esa reflexin producida. La evaluacin de
una discontinuidad demanda habilidad y experiencia del tcnico, adems, que el
equipo funcione en condiciones ptimas; todo esto debido, principalmente, a los
problemas que pueden estar involucrados.
A continuacin, se menciona una serie de factores que afectan la evaluacin de

una discontinuidad:
La capacidad en la calibracin.
El poder de resolucin.
La condicin superficial.
La exactitud al determinar el ngulo de refraccin.
La prdida de sensibilidad.
La divergencia del haz ultrasnico.
Las caractersticas de la discontinuidad.
La experiencia del tcnico.
Con el fin de realizar la evaluacin de una discontinuidad, dependiendo del criterio

de aceptacin y rechazo que se aplique a la soldadura y al producto inspeccionado,
podra ser necesario determinar, con la mayor exactitud, todas o casi todas sus
caractersticas. A continuacin, se describe como pueden llevarse a cabo estas
determinaciones:
a) Localizacin: Cuando se ha completado la calibracin en distancia del

instrumento, se puede obtener la lectura real de la distancia recorrida por el
ultrasonido hasta donde se encuentra localizada la discontinuidad, ya que se
puede calcular su profundidad, o en su defecto el equipo la entrega.
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b) Tamao: La amplitud de la seal de una discontinuidad puede ser usada como

una medicin de su tamao y severidad. La evaluacin de la amplitud debera
basarse en la experiencia que se tenga con discontinuidades reales, esto
debido a que los reflectores producidos artificialmente no siempre estn
relacionados directamente con las formas y tamaos de discontinuidades
reales.
Ahora, tomando como base sus dimensiones perpendiculares al haz ultrasnico,

las discontinuidades pueden ser clasificadas como pequeas (cuando su rea es
ms pequea que la seccin transversal del haz ultrasnico) o grandes (cuando la
discontinuidad es ms grande que la seccin transversal del haz ultrasnico, en la
posicin donde est localizada la discontinuidad). Con lo anterior, el tamao de la
discontinuidad puede ser determinado por medio de dos diferentes mtodos, que a
continuacin se describen:
Mtodo por comparacin con reflectores de referencia (para discontinuidades

pequeas).
Este mtodo consiste en utilizar ranuras, barrenos laterales o barrenos de fondo

plano de diferentes dimensiones, para la calibracin en sensibilidad del
instrumento ultrasnico. El tamao de la discontinuidad se determina comparando
la mxima amplitud de su indicacin con la amplitud de la indicacin producida por
el reflector de referencia, es una determinacin esttica del tamao.
La amplitud de las indicaciones de discontinuidades tambin puede ser utilizada

como una medicin de la severidad de la discontinuidad.
Como ejemplos de la aplicacin de este mtodo, podemos mencionar al Cdigo

AWS D1.1 (para Estructuras Soldadas de Acero), en su Seccin 6, Parte F, y el
Cdigo ASME para Recipientes a Presin y Calderas, en la Seccin V, Artculos 4,
y en la Seccin VIII, Divisin 1.
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El Cdigo AWS D1.1, para Estructuras Soldadas de Acero, requiere que las
indicaciones o ecos de barrenos laterales y/o ranuras, sean usados para establecer
niveles de referencia, con los cuales se determina la severidad de las
discontinuidades.
Al aplicar este mtodo, normalmente es imperativo determinar la longitud de la

discontinuidad para completar su evaluacin. Para ello, se recurre a una tcnica
conocida como la Tcnica de cada de 6 dB. Esta tcnica consiste en lo
siguiente:
Despus de obtener la mxima amplitud de la indicacin de una discontinuidad

(maximizacin), se desplaza el palpador en una direccin, siguiendo la direccin en
la que est orientada la discontinuidad, y se detiene el desplazamiento en el
momento que la indicacin de la discontinuidad sufra una cada de amplitud al
50%, con respecto a su amplitud mxima, lo que equivale a -6 dB.
La base de esta tcnica es asumir que la indicacin de la discontinuidad tiene una

cada de amplitud a la mitad cuando la parte central del haz se encuentra en el
extremo de la discontinuidad, esto es, que se est detectando el borde de la
discontinuidad en ese punto.
Despus de marcar la posicin de los puntos ms alejados entre s, entonces se

puede determinar directamente la longitud de la discontinuidad, midiendo la
distancia entre los puntos obtenidos, que corresponden a los extremos de la
discontinuidad.
Para determinar la longitud de discontinuidades pequeas, se tiene menor

exactitud que para discontinuidades grandes.
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Mtodo por cada de amplitud (para discontinuidades grandes).
Este mtodo se basa en la Tcnica de cada de 6 dB (cada al 50% de amplitud)

que, como se mencion, consiste en determinar la ubicacin de los puntos donde la
amplitud de las indicaciones equivale a la cada de 6 dB, con respecto a la amplitud
mxima, cuando el palpador se mueve ms all de la posicin en la que se obtiene
la mxima amplitud de la indicacin de discontinuidad, como se ilustra en la figura
N5.14. Tambin conocido como Mtodo alrededor, ya que se dibuja con buena
exactitud el contorno de una discontinuidad grande, tal como una laminacin,
figura N5.13.
Figura N 5.13 Mtodo por cada de amplitud, para discontinuidades grandes.

59
Figura N5.14; Tcnica de cada de 6 decibeles.
5.5 Kit educacional de Ensayos no destructivos
Proveedor: Sonaspection.
Rol: La empresa Sonaspection tiene como objetivos estratgicos ser un aporte

real en la formacin END o certificacin, por ende es importante concebir que
para satisfacer estos fines se requiere de objetivos tcticos que permitan
cumplir de forma pertinente tal meta; en trminos concretos Sonaspection ha
fabricado miles de ejemplares defectuosos para la demostracin, formacin y
60
cualificacin de los principales centros de rendimiento de todo el mundo.

Sonaspection es el fabricante de ms arraigo de ejemplares defectuosos a
partir de 1980, y es la empresa pionera en la fabricacin de defectos.
Estos ejemplares defectuosos de Sonaspection contienen defectos reales
inducidas deliberadamente que estn dimensionadas y situado con precisin.
Cada muestra se suministra con la documentacin imprescindible que describe
los tipos de defectos, tamao y ubicacin.
Contacto:
Oficina Reino Unido. Oficina de los Estados Unidos.

23 Ladies Walk 6851 Belt Road
Caton Road Lancaster Concorde
LA1 3NX England NC 28027 USA
Fono: 44 (0) 1524-34991 Fono: 1-704-262-3384
Fax: 44 (0) 1524-381488 Fax: 1-704-262-3387
Email: info@sonaspection.com
Productos: Set de espcimen defectuoso.
- Set estndar espcimen defectuoso.

- Muestra de encargo.
- Soldaduras disimiles.
- Defectos de forja y fundicin.
- Bloque referencia para la industria de generacin de energa.
- Bloques de referencia personalizados.
- Kit educacional END.
Kit de ultrasonidos (KTCS86).
El Kit lo constituye una placa en T y 9 muestras que contienen una seleccin de los
defectos que ocurre comnmente como surfacebreaking (grieta en superficie) y
defectos weldbody (cuerpo de soldadura); como puede apreciarse en la figura
N5.14.
61
Figura N5.14 Muestra Kit educacional de ultrasonido.
Es imperativo dejar de manifiesto que el Kit educacional END esta manufacturado

con el objetivo de ser una herramienta que contribuya en el desarrollo y
profundizacin de competencias en torno a los ensayos no destructivos; desde una
perspectiva prctica y didctica, que complementndose con insumos tericos
permite facilitar la formacin de futuros cuadros cualificados en pruebas no
destructivas.
62
CAPITULO 6: PROCEDIMIENTO EN LA INSPECCIN DE SOLDADURA
Introduccin
En este captulo se mostraran los diferentes procedimientos de inspeccin de

soldaduras mediante ultrasonido, utilizando algunas de las herramientas del
software del equipo Epoch 1000i, las cuales se apoyaran con la norma AWS D1.1.
As tambin para esta parte ser necesario calcular la zona de barrido para la
inspeccin de las placas soldadas a tope, la cual depende del espesor de estas y el
ngulo de incidencia del haz.
6.1 Marcado de la piezas unidas a tope
Definicin de las Zonas de Inspeccin.
Tanto la zona de barrido, como la ZAT (Zona Afectada Trmicamente) de la

soldadura, se demarcan mediante la distancia superficial (SD), la cual depende del
espesor de la placa (e=10 mm) y el ngulo de la zapata (ABWM-4T-70).
Observacin: El ngulo nominal de la zapata angular es de 70, pero el ngulo real

de esta es 68.5. La verificacin del ngulo de la zapata se explicara ms adelante.
63
Eje X y Eje Y.
Los ejes sern marcados para diferenciar la cara de inspeccin de la placa, estos
servirn para localizar la discontinuidad y medirla en longitud, el eje X ser
marcado en sentido paralelo al cordn de la soldadura, en este caso ser la
distancia SD/2 medida desde el eje de simetra de la soldadura. el eje Y ser
marcado para diferenciar la posicin o + del eje X y medir la distancia de la falla
al punto cero del palpador (tanto el eje X y el eje Y sirven para marcar la falla en la
placa).
Eje X:
Eje Y:
ZAT:
Zona de
Barrido:
Figura N 6.1 Marcado de la placa soldada a tope.
Figura N 6.2 inspeccin Zona de Barrido.

64
6.2 Calibracin AWS D1.1
Para esta calibracin la cual consta de tres partes, se realiza bajo el alero de la
norma AWS D1.1 para soldadura estructural, en la cual se ocupara el Bloque de
calibracin ASTM E 164 IIW serie #2443 12 (Olympus-TB1045-1), el cual nos
servir para la verificacin del ngulo, la calibracin de distancia y para la
obtencin del nivel de referencia B.
Verificacin del ngulo.
Colocar el transductor de 70 como lo seala la figura N 6.3 y con la ayuda de la

tecla [PEAK MEM] se debe encontrar la amplitud mxima, a continuacin inmovilice
el palpador. La marca sealada por el palpador, en la cara lateral del bloque de
calibracin WII, es el ngulo real correspondiente a la zapata angular.
Por ltimo se debe cambiar el ngulo (tecla [ANGLE]) de incidencia en el equipo
por 68.5 en vez de 70.
Figura N 6.3. Como se observa el ngulo resultante del procedimiento es

, este ser usado para calcular SD.
65
Calibracin de distancia.
a. Revisar los siguientes parmetros:
1/5>[F1] Base >[P1] Velocidad = 3240 m/s

>[P3] Rango = 250 mm
1/5>[F2] Emisor >[P1] Modo PRF = Auto min.
>[P2] Energa = 100 V
>[P3] Amort. = 50
>[P4] Modo = Eco-Pulso
>[P5] Emisor = Cuadrado
>[P6] Frecuencia = 2.25 MHz
1/5>[F3] Receptor >[P1] Grupo filtro = Standard.
>[P2] Filtro = 1,5-8,5
>[P3] Rectif. = Completa
>[P4] Supres. = 0
1/5>[F4] Disparo >[P2] Espesor = 0 mm
b. Con la tecla [ANGLE] se modifica el ngulo a 68.5 (debido a la verificacin

del ngulo).
Figura N 6.4 Posicin de calibracin.

66
c. Colocar el palpador en la marca 0 del bloque de calibracin (al realizar la

unin del palpador con la zapata es importante aplicar una pequea porcin
de gel acoplante). Mover el palpador en el punto 0 hacia delante y atrs,
hasta que el eco alcance la amplitud mxima. Si la amplitud sobrepasa el
100% de la pantalla (ocupar la tecla rpida [2NDF]+[GATE]), se debe de
disminuir la ganancia, para que se puedan observar la mxima amplitud con
notoriedad.
d. Ubicar la Puerta 1 encima del peak de la seal mayor ocupando el botn (DA
= 100 mm) [GATE], y realizar un Auto 80% presionado las siguientes teclas
[2NDF]+[GATE].
e. Ingresar a 1/5>[F5] Auto Cal.>[P3] CAL Cero, se abrir una ventana de

dialogo en la cual se debe ingresar 100 mm, para confirmar apretar el botn
Continuar.
f. Luego posicionar la Puerta 1 con la tecla rpida [GATE] en la segunda seal

la cual es ms pequea (DA = 225 mm) y realice un Auto 80%, presionado
las siguientes teclas [2NDF]+[GATE].
g. Despus ingresar a 1/5>[F5] Auto Cal.>[P2] CAL Velocidad, se abrir una

ventana de dialogo donde debemos ingresar 225 mm. Para finalizar la
calibracin presione la tecla Continuar.
Observacin: al terminar la calibracin la marca del bloque patrn debera coincidir

con la marca de la zapata angular, en caso contrario se deber marcar la zapata
con la indicacin del bloque patrn WII como se muestra en la Figura N 6.5.
67
Figura N 6.5 Debido a que no coincide la marca de la zapata (punto Cero de la

zapata) es necesario marcarla.
Calibracin de la sensibilidad.
Figura N 6.6 Posicin para calibrar la sensibilidad.
a. Como se observa en la figura N 6.6, se debe colocar la zapata para detectar

el barreno que se encuentra aproximadamente a 15 mm de profundidad. una
vez encontrado el mximo peak (Ocupar tecla rpida [PEAK MEAN]).
b. Una vez encontrado el peak mayor, pulsar las teclas [2NDF]+[dB](REF dB)
para bloquear el nivel de ganancia 67.3 dB el cual corresponde al valor B
para la norma AWS.
68
6.3 Calibracin del transductor recto
A continuacin se calibrara el palpador recto de 5 MHz para inspeccionar la Zona

Afectada trmicamente (ZAT).
Posicin
Posicin
Figura N 6.7. Bloque patrn escalonado 2214M SAE81018)

a. Revisar los siguientes parmetros:
1/5>[F1] Base >[P1] Velocidad = 5900 m/s

>[P3] Rango = 25 mm
1/5>[F2] Emisor >[P1] Modo PRF = Auto min.
>[P2] Energa = 100 V
>[P3] Amort. = 50
>[P4] Modo = Eco-Pulso
>[P5] Emisor = Cuadrado
>[P6] Frecuencia = 5 MHz
1/5>[F3] Receptor >[P1] Grupo filtro = Standard.
>[P2] Filtro = 1,5-8,5
>[P3] Rectif. = Completa
>[P4] Supres. = 0
1/5>[F4] Disparo >[P4] CSC = Desactivar
69
b. Despus de ajustar los parmetros anteriores se debe seleccionar la siguiente

funcin 1/5>Auto Cal. [F5], en la cual se proceder a calibrar con el bloque
escalonado el cual tiene las siguientes dimensiones; 2.5 mm, 5 mm, 7.5 mm,
10 mm y 12.5 mm.
c. Primero colocar gel acoplante en la Posicin 1 donde el espesor es de 7.5
mm (mirar figura N 6.7), despus ubicar el palpador en esa posicin.
d. A continuacin se ubicara la Puerta 1 sobre la primera seal (DA = 7.5 mm)
con la tecla rpida [GATE], seguidamente se realizara un auto 80%
presionado las siguientes teclas [2NDF]+[GATE]( Auto XX%).
e. Ingresar a 1/5>[F5] Auto Cal.>[P3] CAL Cero, se abrir una ventana de
dialogo en la cual se debe ingresar 7.5 mm, para confirmar apretar el botn
Continuar.
f. Luego se procede de la misma forma pero esta vez en la Posicin 2, donde
el espesor es de 12.5 mm.
g. A continuacin se ubicara la Puerta 1 sobre la primera seal (DA = 12.5 mm)
con la tecla rpida [GATE], seguidamente se realizara un auto 80%
presionado las siguientes teclas [2NDF]+[GATE]( Auto XX%).
h. Ingresar a 1/5>[F5] Auto Cal.>[P3] CAL Cero, ingresar 12.5 mm y despus
con la tecla Continuar.
6.4 Inspeccin UT
Una vez realizadas las marcas de las placas y las calibraciones correspondientes
se procede a la inspeccin
Zona de Barrido
Para la inspeccin es necesario mover el palpador en la zona de barrido de la

forma en que se especifica en la figura N 5.10, al encontrar la seal en pantalla, se
debe colocar la Puerta 1 en el peak con la tecla rpida [GATE], despus ocupar
70
auto 80% [2NDF]+[GATE]( Auto XX%) y por ltimo se encontrara la mxima

amplitud del eco, para esto se ocupara [PEAK MEAN], al alcanzar el 80% de
altitud de la panta. Los decibeles correspondern al nivel de indicacin A.
Figura N 6.8 Inspeccin placa N 1
Zona Afectada Trmicamente
Para realizar una inspeccin completa se debe inspeccionar tanto la zona de

barrido como la ZAT, esta inspeccin como se ver ms adelante no arrojo ninguna
discontinuidad, pero se realiza ya que puede haber una mala manipulacin del
material, lo cual pueden provocar discontinuidades que no son detectables para el
haz angular.
Figura N 6.9 Inspeccin zona ZAT

71
Caracterizacin de discontinuidad
Para caracterizar se ocupara la frmula de la norma AWS D1.1, la cual consta de

tablas para ver la criticidad de las discontinuidades adems de ocupar la tcnica de
6 dB para detectar el largo de las discontinuidades. A continuacin se proceder
explicar la ecuacin para obtener el valor D.
Dnde:
( )
De la cual C depende de S y a su vez S depende del espesor (T=10mm) y el

ngulo del haz (=68.5), adems como ya tenemos la calibracin de la sensibilidad
la nica variable en estas inspecciones sern A ya que para este caso B=67.3 dB,
y C se calculara a continuacin.
( ) ( )
Por lo tanto la frmula quedara como sigue:
Al obtener D se puede ingresar a la Tabla N 6.1 con los valores del ngulo y el
espesor de la soldadura.
72
Tabla N 6.1 Criterio AWS D1.1
A continuacin se presentan la caracterizacin de las discontinuidades:
Clase A (Discontinuidades Grandes): Cualquier indicacin considerada dentro de esta

categora, debe ser rechazada (sin importar su longitud).
Clase B (Discontinuidades Medias): Cualquier indicacin considerada dentro de esta

categora, debe ser rechazada si tiene una longitud mayor de 3/4 de pulgada [20 mm].
Clase C (Discontinuidades Pequeas): Cualquier indicacin considerada dentro de esta

categora, debe ser rechazada si tiene una longitud mayor de 2 pulgadas [50 mm].
Clase D (Discontinuidades Menores): Cualquier indicacin considerada dentro de esta

categora, debe ser aceptada sin importar su longitud o localizacin en la soldadura
73
6.5 Inspeccin PA
El mtodo phased array ser usado como material de apoyo para la inspeccin
gracias a sus diferentes herramientas las cuales nos servirn para encontrar y
dimensionar el rea que afecta la grieta o porosidad. Dentro de las utilidades del
PA estn: la activacin de las piernas, los diferentes tipos de cursores y las
mscaras, las cuales se explicarn a continuacin.
6.5.1 Piernas modo PA
Las piernas son las proyecciones del haz angular, las cuales salen desde el
palpador hasta el rebote por el espesor de la placa, como se ve en la figura N
6.10.
Proyeccin de la onda
acstica en la placa
(PA)
1 Pierna
Presentacin en
pantalla de lo que
2 Pierna muestra el PHASED
ARRAYS.
3 Pierna
Figura N 6.10. Proyecciones del haz angular.
Para activarlas es necesario en el cuadro de dilogo del haz, adicionarle el espesor

de la placa en inspeccin, lo cual se debe hacer de la siguiente manera: 1/5>[F2]
Palpado PA>[P1] Haz, para este caso el esp. = 10 mm.
74
Figura N 6.11 Cuadro de dilogo para activar las piernas mediante el parmetro
Esp.
6.5.2 Cursores PA
El equipo Epoch 1000i cuenta con dos grupos de cursores adems del cursor del
central line (CL Cursor). Los cursores tanto Y1, Y2, X1 y X2, estos cursores
aparecen en el S-scan cuando se ocupa la tecla rpida [FREEZE] y sirven para
delimitar el rea de referencia, tambin permiten las mediciones de los
componentes de la imagen. El grupo de X (X1 X2) delimita en el sentido horizontal
de la pantalla del equipo y el grupo Y (Y1 Y2) delimita en el sentido vertical.
El CL Cursor es una lnea que demarca el centro de la soldadura, ms bien

demarca la distancia entre el palpador y la lnea central de la soldadura o unin de
las placas para el caso de junta a tope, tambin sirven para posicionar las
mscaras de las soldaduras.
Para activar los Cursores tanto el grupo de X y el de Y se procede en el siguiente

parmetro: 1/5>[F5] Cursores PA>[P1] Cursors = Activar (observar Figura N
6.8)
75
Figura N 6.12 Cursores
6.5.3 Mscaras modo PA
Dentro de la gama de herramientas del Epoch 1000i nos podemos encontrar con
las mscaras, las cuales nos dan una mejor perspectiva de en qu lugar est la
falla o discontinuidad, dando perfiles de los tipos de soldadura ya sean en V, doble
V. Para activarla se debe ingresar a 3/5>[F1] Ver el ajuste>[P4] Mscaras, donde
se abrir el siguiente cuadro.
Figura N 6.13 Cuadro para activar y elegir los tipos de mascarillas a usar.
76
La cual se seleccionara usando la perilla Weld Overlay, despus se presiona

Configurar [P1] lo cual lleva a otro cuadro.
Figura N 6.14 Cuadro para disear las mscaras para la inspeccin
Al abrir este cuadro podemos observar la geometra de la careta a escoger o

aadir, adems de los valores los cuales se pueden modificar segn se necesite.
Para poder crear una mscara se debe presionar el botn [P1] Aadir, y para
nombrarla [P2] Nombre, as tambin para borrar las creadas con [P3] Suprimir.
En si el Phased Array (PA) o la inspeccin S-scan se realiz con el objetivo de

complementar la inspeccin AWS D1.1 en A-scan, ya que el PA nos entrega una
informacin ms grfica, la cual nos permite visualizar y dimensionar las
discontinuidades.
77
CAPITULO 7: RESULTADOS
7.1 Inspeccin modo convencional UT y evaluacin de piezas
7.1.1 Informacin de la inspeccin
Norma aplicada: El Cdigo AWS para Estructuras Soldadas de Acero, ANSI /

AWS D1.1.
Informacin de Equipamiento: Olympus-NDT Panametrics-NDT
Modelo: EPOCH 1000i
Serie: 120186412
Rango Frecuencia: 0.1 - 30 MHz.
Tabla N Entrega informacin de las herramientas necesarias en funcin de las

Zonas de inspeccin.
Zona de Barrido Zona ZAT
Bloque de -Block de calibracin -Escalonado 2214M
referencia ASTM E 164 IIW serie (SAE-1018).
#2443 12 - Olympus-
TB1045-1.
Transductor Marca: Olympus Marca: Olympus

Modelo: A540S-SM Modelo: A109S
Frecuencia: 2.25 MHz Frecuencia: 5MHz
Angulo: 70
Zapata Marca: Olympus
Modelo: ABWM-5T-70
Inspeccin: La inspeccin se efectu de acuerdo al procedimiento descrito

anteriormente, basado en la norma AWS D1.1.
78
7.2 Informacin de la inspeccin
7.2.1 Inspeccin de Kit educacional
Pieza N1
Material: acero.
Dimensiones: 144 x 74.4 x 10 (mm)
Acabado superficial: 100%
Defecto: Grieta.
1. Anlisis Zona ZAT: ste se realiz conforme al procedimiento descrito

anteriormente, de acuerdo con los resultados que se aprecian en la figura
N7.1, solamente se obtiene un pulso-eco referente al espesor de la placa. Bajo
esta circunstancia se concluye que no existe grieta en esta zona.
Parmetros.
Tabla N 7.1. Parmetros de inspeccin zona ZAT.

Ganancia : 36.3 dB
Modo: Pulso-Eco
Velocidad: 5926 m/s
Angulo: 0
Filtro: 1.85-8.85
Espesor: 9.64 mm
Frecuencia: 5 MHz
Figura N7.1. Pulso-Eco relativo al espesor de la placa inspeccionada.

79
2. Anlisis Zona de barrido.
Registro de parmetros.
Tabla N7.2 Muestra parmetros de inspeccin.

Retardo: 0.00 Rango: 80.00
Gan.: 67.3-4.8 dB PRF: 475 Hz Modo: Pulso-Eco
Velocidad: 3245 m/s Frec.: 2.27 MHz Filtro: 1.5-8.5
Cero: 15.920 s Energa: 100 V Rectif.: Completa
Angulo: 68.5 Amort.: 50 Espesor: 0.00
Supres.: 0 Emisor: Cuadrados
80.00 19.90 50.51 54.28
Inicio: 26.16 Ancho: 39.15 Nivel: 40%
Observacin: El nivel de la indicacin de discontinuidad (A) corresponde al

peak ms elevado ilustrado en la figura N7.2.
Figura N7.2. Nivel de indicacin de discontinuidad (A).

80
Resultados.
a) Largo de la discontinuidad aplicando la tcnica de los 6 decibeles.
L 24.3mm
b) Clasificacin de la indicacin de acuerdo a criterios de aceptacin de la norma
AWS D1.1.
A 62.65 dB
C 0.11 dB D 62.65 67.3 0.11 4.54 dB
B 67.3 dB
Por lo tanto, en funcin de la tabla de criterios de aceptacin se tiene que sta

corresponde a una discontinuidad clase A, es decir, tipo grande; por ende es
rechazada de manera inmediata.
81
3. Ficha tcnica.
Ttulo: Ensayo por ultrasonido EUT-01
Cliente: Depto. Mecnica Contrato: Fecha: 4/10/2013
Proyecto: Inspeccin de placas soldadas a tope Pgina:
Descripcin de la pieza: Placa soldada a tope, cuya discontinuidad es Material: Acero
una grieta.
Espesor: 10 mm Seccin: ANSI/AWS:
Tipo de junta: A tope Proceso de soldadura: Plano de ref:
Tipo de instrumento: Equipo de Bloque de calibracin: Block de Procedimiento de ref: Procedimiento
ultrasonido calibracin ASTM E 164 IIW serie AWS D1.1
#2443 12- Escalonado 2214M
(SAE-1018).
Mtodo de prueba: X Haz Recto Haz Angular Acoplante: Acoplante ultrasonic 12 oz
X
NSN 680-01-157-4348
Mtodo de preparacin: Esmerilada Mecanizada Cepillada
X
Rango de barrido (mm): 27.4 Frecuencia de prueba: 2.25 MHz - Haz angular
5 MHz-Haz recto
Palpador: A540S-SM Haz angular; A109S Haz recto

Decibeles (dB) Discontinuidad
A B C D Distancia
Item (N de placa)
Recorrido de haz
Resultado Observacin
Lado del ensayo
Angulo del Haz
Longitud (mm)
de ensayo
Clasificacin
Profundidad
snico (DA)
atenuacin
indicacin
indicacin
Rango de
Factor de
referncia
Desde x
Desde y
Nivel de
Nivel de
Junta
01 JT 68.5 a 62.6 67.3 -0.1 -4.5 54.2 24.3 19.9 17.3 18.3 A Rechazado
Comentarios:
Resultado: Aprobado Rechazado Recomendacin examen complemetario

X
Inspector Gestin de calidad Cliente
Nombre/Firma Nombre/Firma Nombre/Firma

82
Pieza N2
Material: acero.
Defecto: Grieta en raz de soldadura.
1. Anlisis Zona ZAT: Segn la imagen N7.3 y datos obtenidos se concluye que
no existe grieta en la zona adyacente a la soldadura.
Parmetros de inspeccin zona ZAT.
Tabla N7.3. Parmetros.
Ganancia : 23.8 dB
Modo: Pulso-Eco
Velocidad: 5926 m/s
Angulo: 0
Filtro: 1.85-8.85
Espesor: 9.70 mm
Frecuencia: 5 MHz
Figura N7.3. Pulso-Eco correspondiente al espesor de la placa.

83
Tabla N7.4. Parmetros de inspeccin.

Gan.: 67.3-13 dB PRF: 475 Hz Modo: Pulso-Eco
80.00 12.02 30.52 32.80
Observacin: El nivel de indicacin de discontinuidad (A) corresponde al peak

ms elevado ilustrado en la figura N7.4.

84
Resultados.
L 24.9 mm

AWS D1.1.
A 54.3 dB
C 0.11 dB D 54.3 67.3 0.11 12.89 dB
B 67.3 dB
Por lo tanto, en funcin de la tabla de criterios de aceptacin se tiene que sta

corresponde a una discontinuidad clase A, es decir, tipo grande; por ende es
rechazada de manera inmediata.
85
3. Ficha tcnica.

Descripcin de la pieza: Placa soldada a tope, con una grieta Material: Acero
localizada en la raz de la soldadura.
(SAE-1018).
X
NSN 680-01-157-4348
X
5 MHz-Haz recto

A B C D Distancia
Item (N de placa)
Recorrido de haz
Lado del ensayo
Angulo del Haz
Longitud (mm)
de ensayo
Clasificacin
Profundidad
snico (DA)
atenuacin
indicacin
indicacin
Rango de
Factor de
referncia
Desde x
Desde y
Nivel de
Nivel de
Junta
01 JT 68.5 a 54.3 67.3 -0.1 -12.8 32.8 24.9 12.0 9.6 27.5 A Rechazado
Comentarios:

X

86
Pieza N5
Material: acero.
Dimensiones: 145.4 x 74.6 x 10 (mm)
Defecto: Grieta en lnea central del cuerpo de la soldadura.
1. Anlisis Zona ZAT: Conforme al procedimiento descrito anteriormente, de

acuerdo con los resultados que se aprecian en la figura N7.5, solamente se
obtiene un pulso-eco referente al espesor de la placa. Por ende se concluye
que no existe grieta en esta zona.
Parmetros inspeccin zona ZAT.
Ganancia : 26.5 dB
Modo: Pulso-Eco
Velocidad: 5926 m/s
Angulo: 0
Filtro: 1.85-8.85
Espesor: 9.49 mm
Frecuencia: 5 MHz

87

Gan.: 67.3-6 dB PRF: 475 Hz Modo: Pulso-Eco
80.00 18.34 46.55 50.04


88
Resultados.
L 25.3 mm

AWS D1.1.
A 61.3 dB
C 0.11 dB D 61.3 67.3 0.11 5.89 dB
B 67.3 dB
Por ende, segn la tabla de criterios de aceptacin se tiene que sta corresponde a
una discontinuidad clase A, es decir, tipo grande; lo que implica que es rechazada
de manera inmediata.
89
3. Ficha tcnica.

Descripcin de la pieza: Placa soldada a tope con grieta localizada en Material: Acero
lnea central del cuerpo de la soldadura.
(SAE-1018).
X
NSN 680-01-157-4348
X
5 MHz-Haz recto

A B C D Distancia
Item (N de placa)
Recorrido de haz
Lado del ensayo
Angulo del Haz
Longitud (mm)
de ensayo
Clasificacin
Profundidad
snico (DA)
atenuacin
indicacin
indicacin
Rango de
Factor de
referncia
Desde x
Desde y
Nivel de
Nivel de
Junta
01 JT 68.5 a 61.3 67.3 -0.1 -5.8 50.0 25.3 18.3 18.3 22.6 A Rechazado
Comentarios:

X

90
Pieza N6
Material: acero
Defecto: Porosidad en cuerpo de soldadura

acuerdo con los resultados que se esbozan en la figura N7.7 y datos, se
que no existe porosidad en esta zona.

Ganancia : 21.5 dB
Modo: Pulso-Eco
Velocidad: 5926 m/s
Angulo: 0
Filtro: 1.85-8.85
Espesor: 10.04 mm
Frecuencia: 5 MHz

91

Gan.: 67.3+8.2 dB PRF: 475 Hz Modo: Pulso-Eco
80.50 17.83 45.26 48.65

Figura N7.8. Nivel de indicacin de discontinuidad (A)

92
Resultados.
L 19.9 mm

AWS D1.1.
A 75.5 dB
C 0.11 dB D 75.5 67.3 0.11 8.31 dB
B 67.3 dB
una discontinuidad clase D, es decir, discontinuidad menor; lo que implica que es
aceptada sin importar su longitud o localizacin en la soldadura.
93
3. Ficha tcnica.
Descripcin de la pieza: Placa soldada a tope, con porosidad en el Material: Acero
cuerpo de sta.
(SAE-1018).
X
NSN 680-01-157-4348
X
5 MHz-Haz recto

A B C D Distancia
Item (N de placa)
Recorrido de haz
Lado del ensayo
Angulo del Haz
Longitud (mm)
de ensayo
Clasificacin
Profundidad
snico (DA)
atenuacin
indicacin
indicacin
Rango de
Factor de
referncia
Desde x
Desde y
Nivel de
Nivel de
Junta
01 JT 68.5 a 75.3 67.3 -0.1 8.3 48.6 19.9 17.8 19.7 22.7 D Aprobado
Comentarios:

X

94
Pieza N7
Material: acero
Defecto: Inclusin de escoria

que no existe presencia de escoria en esta zona.
Ganancia : 24.4 dB
Modo: Pulso-Eco
Velocidad: 5926 m/s
Angulo: 0
Filtro: 1.85-8.85
Espesor: 10.02 mm
Frecuencia: 5 MHz

95

Gan.: 67.3+11.2 dB PRF: 475 Hz Modo: Pulso-Eco
79.75 17.40 44.17 47.47


96
Resultados.
L 18.8 mm

AWS D1.1.
A 78.5 dB
C 0.11 dB D 78.5 67.3 0.11 11.31 dB
B 67.3
una discontinuidad clase D, es decir, discontinuidad menor; lo que implica que es
aceptada sin importar su longitud o localizacin en la soldadura.
97
3. Ficha tcnica.

Descripcin de la pieza: Placa soldada a tope, con inclusin de Material: Acero
escoria.
(SAE-1018).
X
NSN 680-01-157-4348
X
5 MHz-Haz recto

A B C D Distancia
Item (N de placa)
Recorrido de haz
Lado del ensayo
Angulo del Haz
Longitud (mm)
de ensayo
Clasificacin
Profundidad
snico (DA)
atenuacin
indicacin
indicacin
Rango de
Factor de
referncia
Desde x
Desde y
Nivel de
Nivel de
Junta
01 JT 68.5 a 78.5 67.3 -0.1 11.3 48.6 18.8 17.4 20.3 22.8 D Aprobado
Comentarios:

X

98
Pieza N8
Material: acero
Defecto: Falta de fusin en la pared lateral

que no existe falta de fusin en esta zona.
Ganancia : 19.7 dB
Modo: Pulso-Eco
Velocidad: 5926 m/s
Angulo: 0
Filtro: 1.85-8.85
Espesor: 9.79 mm
Frecuencia: 5 MHz

99


Gan.: 67.3-13dB PRF: 475 Hz Modo: Pulso-Eco
78.85 13.43 34.10 36.65


100
Resultados.
L 24.6 mm

AWS D1.1.
A 54.3 dB
C 0.11 dB D 54.3 67.3 0.11 12.89 dB
B 67.3 dB
una discontinuidad clase A, es decir, discontinuidad grande; lo que implica que es
rechazada automticamente sin mayor anlisis.
101
3. Ficha tcnica.
Descripcin de la pieza: Placa soldada a tope, con falta de fusin en la Material: Acero
pared lateral.
(SAE-1018).
X
NSN 680-01-157-4348
X
5 MHz-Haz recto

A B C D Distancia
Item (N de placa)
Recorrido de haz
Lado del ensayo
Angulo del Haz
Longitud (mm)
de ensayo
Clasificacin
Profundidad
snico (DA)
atenuacin
indicacin
indicacin
Rango de
Factor de
referncia
Desde x
Desde y
Nivel de
Nivel de
Junta
01 JT 68.5 a 54.3 67.3 -0.1 -12.8 36.6 24.6 13.43 14.4 20.8 A Rechazado
Comentarios:

X

102
Pieza N11
Material: acero
Defecto: Penetracin incompleta en raz de soldadura

que no existe falta de penetracin incompleta en esta zona.

Ganancia : 21.9 dB
Modo: Pulso-Eco
Velocidad: 5926 m/s
Angulo: 0
Filtro: 1.85-8.85
Espesor: 10.16 mm
Frecuencia: 5 MHz

103

Gan.: 67.3+0.1dB PRF: 475 Hz Modo: Pulso-Eco
80.00 10.26 26.05 28.00


104
Resultados.
L 24.7 mm

AWS D1.1.
A 67.4 dB
C 0.11 dB D 67.4 67.3 0.11 0.21 dB
B 67.3 dB
105
3. Ficha tcnica.
Descripcin de la pieza: Placa soldada a tope, con penetracin Material: Acero
incompleta en raz de la soldadura.
(SAE-1018).
X
NSN 680-01-157-4348
X
5 MHz-Haz recto

A B C D Distancia
Item (N de placa)
Recorrido de haz
Lado del ensayo
Angulo del Haz
Longitud (mm)
de ensayo
Clasificacin
Profundidad
snico (DA)
atenuacin
indicacin
indicacin
Rango de
Factor de
referncia
Desde x
Desde y
Nivel de
Nivel de
Junta
01 JT 68.5 a 67.3 67.3 -0.1 0.21 28 24.7 10.26 24.4 15 A Rechazado

Comentarios:

X

106
Pieza N13
Material: acero
Defecto: Penetracin incompleta en raz de soldadura

que no existe falta de penetracin incompleta en esta zona.
Ganancia : 18.6 dB
Modo: Pulso-Eco
Velocidad: 5926 m/s
Angulo: 0
Filtro: 1.85-8.85
Espesor: 10.05 mm
Frecuencia: 5 MHz

107

Gan.: 67.3-7.7dB PRF: 475 Hz Modo: Pulso-Eco
80.00 15.46 39.25 42.19


108
Resultados.
L 24.4 mm

AWS D1.1.
A 59.6 dB
C 0.11 dB D 59.6 67.3 0.11 7.59 dB
B 67.3 dB
109
3. Ficha tcnica.
Descripcin de la pieza: Placa soldada a tope, con penetracin Material: Acero
incompleta en raz de la soldadura.
(SAE-1018).
X
NSN 680-01-157-4348
X
5 MHz-Haz recto

A B C D Distancia
Item (N de placa)
Recorrido de haz
Lado del ensayo
Angulo del Haz
Longitud (mm)
de ensayo
Clasificacin
Profundidad
snico (DA)
atenuacin
indicacin
indicacin
Rango de
Factor de
referncia
Desde x
Desde y
Nivel de
Nivel de
Junta
01 JT 68.5 a 59.6 67.3 -0.1 -7.6 42.1 24.4 15.4 23.6 11.5 A Rechazado
Comentarios:

X

110
7.3 Inspeccin modo PHASED ARRAY
7.3.1 Informacin de la inspeccin

Norma aplicada: Ninguna norma se utiliz como procedimiento a seguir.
Informacin de Equipamiento: Olympus-NDT-Panametrics-NDT
Modelo: EPOCH 1000i.
Serie: 120186412.
Rango Frecuencia: 0.1 - 30 MHz.
Tabla N7.17. Entrega informacin de las herramientas necesarias para efectuar la

calibracin y ulterior inspeccin.
Zona de Barrido
-Block de calibracin
ASTM E 164 IIW serie
Bloque de
#2443 12 - Olympus-
referencia
TB1045-1. (Para ajuste
de velocidad y ganancia).
Marca: Olympus
Modelo: 5L16-A10.
Transductor
Frecuencia: 5 MHz
Angulo: 45
Marca: Olympus
Zapata
Modelo: SA10P-N55S.
111
7.3.2 Inspeccin de kit educacional.
Pieza N1
Tabla N7.18 Ilustra parmetros de inspeccin.

Retardo: 00 Paso ngulo: 1 Rango: 60.00 mm
Gan.: 18.9+4.4 dB Supres.: 0 Modo: Pulso eco
Velocidad: 3225 m/s PRF: 920 Hz Filtro: 1.5 - 8.5
Cero: NA Frec.: 5.00 MHZ Rectif.: Completa
ngulo inicio: 40 Energa: 100 V Esp.: 10.0 mm
ngulo final: 70 Amort.: 50
ngulo: 70 Emisor: Cuadrados
Inicio: 52.96 Ancho: 1.74 Nivel: 60 % Alarma: Off.
80.00 50.97 1.45 54.42 3.0 5.0 Unidad: mm
Figura N7.17 Ilustra discontinuidad en modo PA.
La discontinuidad encontrada es una grieta superficial, la cual tiene un rea

de 3*5 mm2 que responden a las distancias (X2 - X1) e (Y2 - Y1)
respectivamente. La profundidad es de 1.45 mm, tambin cabe destacar que
la discontinuidad es interceptada por la segunda pierna de haz ultrasnico y
corresponde a 5mm del espesor.
112
Pieza N2

Gan.: 18.9-4.2 dB Supres.: 0 Modo: Pulso eco
80.00 32.66 8.33 34.12 5.0 6.0 Unidad: mm
La discontinuidad encontrada es una grieta en raz de la soldadura, la cual

tiene un rea de 5*6 mm2 que responden a las distancias (X2 - X1) e (Y2 - Y1)
la discontinuidad es interceptada por la primera pierna de haz ultrasnico y
113
Pieza N5

80.00 44.71 3.73 47.58 4.0 5.0 Unidad: mm
La discontinuidad encontrada es una grieta en la lnea central de la

soldadura, la cual tiene un rea de 4*5 mm 2 que responden a las distancias
(X2 - X1) e (Y2 - Y1) respectivamente. La profundidad es de 3.73 mm,
tambin cabe destacar que la discontinuidad es interceptada por la segunda
pierna de haz ultrasnico y corresponde a 5mm del espesor.
114
Pieza N6

80.00 45.09 3.59 47.98 3.0 4.0 Unidad: mm
La discontinuidad encontrada es una porosidad en el cuerpo de la soldadura, la

cual tiene un rea de 3*4 mm2 que responden a las distancias (X2 - X1) e (Y2 - Y1)
respectivamente. La profundidad es de 3.59 mm, tambin cabe destacar que la
discontinuidad es interceptada por la segunda pierna de haz ultrasnico y
115
Pieza N7

81.00 45.37 3.49 48.28 4.0 4.0 Unidad: mm
La discontinuidad encontrada es una inclusin de escoria, la cual tiene un

rea de 4*4 mm2 que responden a las distancias (X2 - X1) e (Y2 - Y1)
corresponde a 4 mm del espesor.
116
Pieza N8

0.00 33.78 7.7 35.95 7.0 6.0 Unidad: mm
La discontinuidad encontrada es una falta de fusin en la pared, la cual tiene

un rea de 7*6 mm2 que responden a las distancias (X2 - X1) e (Y2 - Y1)
corresponde a 7 mm del espesor.
117
Pieza N11

80.00 29.86 9.13 31.78 3.0 4.0 Unidad: mm
La discontinuidad encontrada es una penetracin incompleta en raz de la

soldadura, la cual tiene un rea de 3*4 mm 2 que responden a las distancias
(X2 - X1) e (Y2 - Y1) respectivamente. La profundidad es de 9.13 mm,
tambin cabe destacar que la discontinuidad es interceptada por la segunda
pierna de haz ultrasnico y corresponde a 4 mm del espesor.
118
Pieza N13

80.00 39.76 5.53 42.31 5.0 5.9 Unidad: mm
La discontinuidad encontrada es una penetracin incompleta en raz de

soldadura doble V, la cual tiene un rea de 5*5.9 mm 2 que responden a las
distancias (X2 - X1) e (Y2 - Y1) respectivamente. La profundidad es de 5.53
mm, tambin cabe destacar que la discontinuidad es interceptada por la
segunda pierna de haz ultrasnico y corresponde a 5.9 mm del espesor.
119
CONCLUSIN.
De la experiencia realizada se puede extraer una gran cantidad de informacin

fundamental que permiten avanzar en la comprensin de las potencialidades del
EPOCH 1000i y por ende el campo de aplicacin de ste. En primer lugar como
consecuencia del estudio previo a la inspeccin se deduce que el equipo tiene la
capacidad de trabajar en funcin de diferentes normas tales como la ASME, AWS,
JIS, etc. No obstante, dicha capacidad se hace concreta con la activacin de
cdigos que entregan la opcin de operar en base a herramientas software que
cumplen la funcin de optimizar la inspeccin.
Por otra parte, cabe destacar que la inspeccin de las placas soldadas a tope
mediante modo convencional UT no respondi cien por ciento a los parmetros
que exige la norma AWS D1.1; ya que la inspeccin estuvo carente de
herramientas necesarias para cumplir con ella. En este sentido podemos
mencionar que el transductor utilizado no fue el indicado, como tambin la falta de
un bloque de calibracin (RC) que recomienda la norma AWS D1.1, que si bien no
fue indispensable, para futuras inspecciones es necesario al igual que bloques de
calibracin para las curvas DAC/TVG. Sin embargo es preciso mencionar que el
EPOCH 1000i posee una tecnologa superior a los parmetros de la norma, es
decir, que el equipo es capaz de responder satisfactoriamente aunque no cumpla
los ciertos estndares de la norma (transductor, zapata, bloque de calibracin); por
lo tanto el factor de incidencia en el resultado final es marginal. Dejar explicito que
al calibrar en modo phased array, palpador angular, se activa automticamente la
curva TVG, en la cual viene incluida la curva DAC; sta herramienta permite
utilizar la tcnica de 6 decibeles como parmetro para clasificar las
discontinuidades, pero, no se encuentra tipificada bajo un marco regulador como la
AWS D1.1.
120
En relacin al ensayo experimental se infiere que la tcnica de los 6 decibles no es

til para medir la longitud de una porosidad distribuida en el cordn de soldadura
ya que se pierde la seal del eco, tambin es importante enfatizar que existe un
mnimo margen de error al obtener la longitud de las probetas mediante esta
tcnica, debido al factor humano, especficamente a la nula experiencia para
realizar dicho anlisis. En trminos genricos la inspeccin, procedimiento y
posterior clasificacin de las placas soldadas a tope respondi a la norma AWS
D1.1, caracterizando los defectos en base a los criterios de aceptacin de sta.
Para finalizar cabe recalcar que el equipo de ultrasonido EPOCH 1000i debe ser
considerado como un instrumento confiable para efectuar un control de calidad de
procesos de soldadura, adems de la importancia que adquiere para desarrollar
futuros estudios, anlisis, conocimientos y forjar cuadros, que nutridos con la teora
y formados en la prctica, adquieran las competencias necesarias para realizar
optimas inspecciones conformes a los estndares, ya que la inspeccin siempre
estar supeditada mayoritariamente al inspector, y por ende su habilidad para
inspeccionar, evaluar y clasificar las discontinuidades.
121
BIBLIOGRAFIA.
- Nondestructive Evaluation and Quality Control, Metals Handbook Ninth

edition Volume 17, United States of America, 1989, 231p. (Ultrasonic
inspection).
- Eduardo Gomez. Fundacin Confemetal, 2006. Manual ultrasonido nivel II.
- Cdigo ANSI/AWS D1.1 para estructuras soldadas de acero, seccin 6,

parte F, inspeccin por ultrasonido (UT) de soldaduras de ranura.
- Lepe Carrasco, Enrique. Ensayos no destructivos a los metales.

Concepcin, Universidad del Bio-.BIo.
- Irribarra T., Hugo. Comprobacin de materiales por ultrasonido. Concepcin,

Universidad del Bio-Bio.
- Cabeza Viscarra, Walter. Evaluacin no destructiva de materiales metlicos

por ultrasonido. Concepcin, Universidad del Bio-Bio. Bachillerato en
Ciencias Naturales y Exactas. 2001. 30p. (CAPITULO III: El ultrasonido y
sus aplicaciones a los materiales metlicos)
- Serie EPOCHTM 1000 Manual del usuario. Olympus NDT, 48 Woerd Avenue,
Waltham, MA 02453, EEUU. 910-269-ES Revision A. Junio de 2009.

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Clasificacin END Superficiales END de END Volumtricas

Tabla N1.2 Muestra ventajas y desventajas de diferentes mtodos de inspeccin

Mtodos END Ventajas Desventajas

VT -Bajo costo. -Condiciones superficiales.

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1.4 Inspeccin por Ultrasonido

La inspeccin mediante la tcnica de ultrasonido tiene su fundamento en la

1.4.1 Componentes Bsicos de una Inspeccin

Para una inspeccin por ultrasonido donde se requiere determinar espesores o

Un generador de la seal elctrica, un instrumento ultrasnico.

Figura N 1.1 Sistema de inspeccin ultrasnica.

1.4.2 Aplicaciones, ventajas y desventajas del ultrasonido

El hecho de que la inspeccin ultrasnica se base en un fenmeno mecnico,

Deteccin y caracterizacin de discontinuidades.

Figura N 1.2 y Figura N 1.3. Aplicaciones del ultrasonido.

Las ventajas de la inspeccin por ultrasonido son:

Un gran poder de penetracin, lo que permite la medicin de grandes

Las limitaciones de la inspeccin por ultrasonido residen en los siguientes puntos:

Se requiere de tcnicos experimentados para la interpretacin de los

CAPITULO 2: EQUIPO DE ULTRASONIDO, REVISIN Y APLICACIN DEL

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2.1 Caractersticas Fsicas del Epoch 1000i

Figura N 2.1 Vista frontal del equipo Epoch 1000i.

Tabla N 2.1 Teclas de acceso directo de equipo Epoch 1000i.

[TECLAS DE DIRECCION], selecciona diferentes funciones.

[dB] Ajusta la sensibilidad del sistema.

[GATE] Selecciona una puerta (1,2 o IF) en la pantalla.

Figura N 2.2 Perspectiva Bimtrica del equipo Epoch 1000i.

2.2 Caractersticas del Software del Epoch 1000i

Figura N 2.3 Composicin de la pantalla del equipo.

2.2.1 Funciones e indicadores en pantalla