FUNDICION

CONCEPTO DE FUNDICION.- Fundicin es la accin y efecto de fundir o fundirse (derretir y licuar

los metales u otros cuerpos slidos, dar forma al metal fundido). El concepto tambin se utiliza para
nombrar al establecimiento en que se funden los metales.

El proceso de fundicin suele consistir en la fabricacin de piezas a partir de derretir un material e

introducirlo en un molde. All el material derretido se solidifica y adquiere la forma del molde.
El proceso ms habitual es la fundicin en arena, que consiste en la colocacin de un metal fundido
en un molde de arena para que, una vez solidificado el metal, se pueda romper el molde y extraer la
pieza fundida. Si el metal es muy pesado (como el hierro o el plomo), se cubre el molde con una chapa
gruesa.

1.1).-PROCESOS DE FUNDICION.- Los procesos de fundicin del metal se dividen en dos categoras
de acuerdo al tipo de moldes 1) moldes desechables y 2) moldes permanentes. En las operaciones de
fundicin con molde desechable, ste se destruye para remover la parte fundida, como se requiere un
nuevo molde por cada nueva fundicin, las velocidades de produccin son limitadas, ya que se
requiere ms tiempo para hacer el molde que para la fundicin en s, sin embargo, para ciertas partes
se pueden producir moldes y fundiciones a velocidades de 400 partes por hora o mayores. En los
procesos de moldeo permanente, el molde se fabrica con metal (u otro material durable) que permite
usarlos en repetidas operaciones de fundicin. En consecuencia, estos procesos tienen una ventaja
natural para mayores velocidades de
PROCESOS DE FUNDICION EN ALUMINIO.- El aluminio es un elemento qumico, de
smbolo Al y nmero atmico 13. Se trata de un metal no ferro magntico. Es el tercer elemento ms
comn encontrado en la corteza terrestre. Los compuestos de aluminio forman el 8% de la corteza de
la tierra y se encuentran presentes en la mayora de las rocas, de la vegetacin y de los animales.1En
estado natural se encuentra en muchos silicatos (feldespatos, plagioclasas y micas). Como metal se
extrae nicamente del mineral conocido con el nombre de bauxita, por transformacin primero
en almina mediante el proceso Bayer y a continuacin en aluminio metlico mediante electrlisis.
Este metal posee una combinacin de propiedades que lo hacen muy til en ingeniera de materiales,
tales como su baja densidad (2.700 kg/m3) y su alta resistencia a la corrosin. Mediante
aleaciones adecuadas se puede aumentar sensiblemente su resistencia mecnica (hasta los 690 MPa).
Es buen conductor de la electricidad y del calor, se mecaniza con facilidad y es muy barato. Por todo
ello es desde mediados del siglo XX2 el metal que ms se utiliza despus del acero.
Fue aislado por primera vez en 1825 por el fsico dans H. C. Oersted. El principal inconveniente para
su obtencin reside en la elevada cantidad de energa elctrica que requiere su produccin. Este
problema se compensa por su bajo coste de reciclado, su extendida vida til y la estabilidad de su
precio.
La utilizacin industrial del aluminio ha hecho de este metal uno de los ms importantes, tanto en
cantidad como en variedad de usos, siendo hoy un material polivalente que se aplica en mbitos
econmicos muy diversos y que resulta estratgico en situaciones de conflicto. Hoy en da, tan slo
superado por el hierro/acero. El aluminio se usa en forma pura, aleado con otros metales o en
compuestos no metlicos. En estado puro se aprovechan sus propiedades pticas para fabricar
espejos domsticos e industriales, como pueden ser los de los telescopios reflectores. Su uso ms
popular, sin embargo, es como papel aluminio, que consiste en lminas de material con un espesor
tan pequeo que resulta fcilmente maleable y apto por tanto para embalaje alimentario. Tambin se
usa en la fabricacin de latas tetrabrik.
Por sus propiedades elctricas es un buen conductor, capaz de competir en coste y prestaciones con
el cobre tradicional. Dado que, a igual longitud y masa, el conductor de aluminio tiene poco menos
conductividad, resulta un componente til para utilidades donde el exceso de peso es importante. Es
el caso de la aeronutica y de los tendidos elctricos donde el menor peso implica en un caso menos
gasto de combustible y mayor autonoma, y en el otro la posibilidad de separar las torres de alta
tensin.7
Adems de eso, aleado con otros metales, se utiliza para la creacin de estructuras portantes en la
arquitectura y para fabricar piezas industriales de todo tipo de vehculos y calderera. Tambin est
presente en enseres domsticos tales como utensilios de cocina y herramientas. Se utiliza asimismo
en la soldadura aluminotermia y como combustible qumico y explosivo por su alta reactividad. Como
presenta un buen comportamiento a bajas temperaturas, se utiliza para fabricar
contenedores criognicos. Cuanto ms puro, ser ms liviano y en algunas piezas de aviacin, tendr
una alta resistencia gracias al oxgeno que lo compone. Es conocido como "Aluminio oxigenado o
Acero Aluminio".
El uso del aluminio tambin se realiza a travs de compuestos que forma. La misma almina, el xido
de aluminio que se obtiene de la bauxita, se usa tanto en forma cristalina como amorfa. En el primer
caso forma el corindn, una gema utilizada en joyera que puede adquirir coloracin roja o azul,
llamndose entonces rub o zafiro, respectivamente. Ambas formas se pueden fabricar
artificialmente. Y se utilizan como el medio activo para producir la inversin de poblacin en el lser.
Asimismo, la dureza del corindn permite su uso como abrasivo para pulir metales. Los medios
arcillosos con los cuales se fabrican las cermicas son ricos en aluminosilicatos. Tambin los vidrios
participan de estos compuestos. Su alta reactividad hace que los haluros, sulfatos, hidruros de
aluminio y la forma hidrxido se utilicen en diversos procesos industriales tales
como mordientes, catlisis, depuracin de aguas, produccin de papel o curtido de cueros.
La fundicin de piezas consiste fundamentalmente en llenar un molde con la cantidad de metal
fundido requerido por las dimensiones de la pieza a fundir, para, despus de la solidificacin, obtener
la pieza que tiene el tamao y la forma del molde.
Existen tres tipos de procesos de fundicin diferenciados aplicados al aluminio:

Fundicin en molde de arena

 Fundicin en molde metlico
Fundicin por presin o inyeccin.

En el proceso de fundicin con molde de arena se hace el molde en arena consolidada por una
apisonadora manual o mecnico alrededor de un molde, el cual es extrado antes de recibir el metal
fundido. A continuacin se vierte la colada y cuando solidifica se destruye el molde y se granalla la
pieza. Este mtodo de fundicin es normalmente elegido para la produccin de:

Piezas estructurales fundidas de gran tamao.

Pieza de fundicin de una aleacin de aluminio (pieza del ventilador de una aspiradora).

La fundicin en molde metlico permanente llamados coquillas, sirve para obtener mayores
producciones. En este mtodo se vierte la colada del metal fundido en un molde metlico permanente
bajo gravedad y bajo presin centrfuga. Puede resultar caro, difcil o imposible fundirlas por moldeo.
En el mtodo de fundicin por inyeccin a presin se funden piezas idnticas al mximo ritmo de
produccin forzando el metal fundido bajo grandes presiones en los moldes metlicos.
Mediante el sistema de fundicin adecuado se pueden fundir piezas que puede variar desde pequeas
piezas de prtesis dental, con peso de gramos, hasta los grandes bastidores de mquinas de varias
toneladas, de forma variada, sencilla o complicada, que son imposibles de fabricar por otros
procedimiento convencionales, como forja, laminacin, etc.
El proceso de fundicin se puede esquematizar de la siguiente manera:

Diseo del modelo original de la pieza a fundir

Elaboracin del tipo de modelo diseado
Fusin del material a fundir
Insercin de la colada en el molde
Solidificacin de la pieza
Limpieza de la superficie con procesos vibratorio o de granallado.
FUNDICION EN ARENA.- La fundicin en arena es el proceso ms utilizado, la produccin por medio
de este mtodo representa la mayor parte del tonelaje total de fundicin. Casi todas las aleaciones
pueden fundirse en arena; de hecho, es uno de los pocos procesos que pueden usarse para metales
con altas temperaturas de fusin, como son el acero, el nquel y el titanio. Su versatilidad permite
fundir partes muy pequeas o muy grandes (vase la figura 2.9) y en cantidades de produccin que
van de una pieza a millones de stas.

La fundicin en arena consiste en vaciar el metal fundido a un molde de arena, dejarlo solidificar y
romper despus el molde para remover la fundicin. Posteriormente la fundicin pasa por un
proceso de limpieza e inspeccin, pero en ocasiones requiere un tratamiento trmico para mejorar
sus propiedades metalrgicas.
En esta breve descripcin se puede observar que la fundicin en arena no solamente incluye
operaciones de fundicin, sino tambin la fabricacin de modelos y manufactura de moldes.

FABRICACION DE MOLDES.- El molde es una cavidad que tiene la forma geomtrica de la pieza que se
va fundir. La arena de fundicin es slice (Si02) o slice mezclada con otros minerales. Esta arena debe
tener buenas propiedades refractarias, expresadas como la capacidad de resistir altas temperaturas
sin fundirse o degradarse. Otras caractersticas importantes son: el tamao del grano, la distribucin
de tamaos del grano en la mezcla y la forma de los granos. Los granos pequeos proporcionan mejor
acabado superficial en la fundicin, pero los granos grandes son ms permeables, para que los gases
escapen durante el vaciado. Los moldes hechos de granos irregulares tienden a ser ms fuertes que
los moldes de granos redondos debido al entrelazado de los granos, pero esto tiende a restringir la
permeabilidad.
En la fabricacin del molde, los granos de arena se aglutinan por medio de una mezcla de agua y
arcilla.
La proporcin tpica (en volumen) es 90% de arena, 3% de agua y 7% de arcilla.
Otros agentes aglutinantes en lugar de la arcilla, como resinas orgnicas (por ejemplo resinas
fenlicas) y aglutinantes inorgnicos (por ejemplo, silicato y fosfato de sodio). Algunas veces se
aaden a la mezcla de arena y aglutinante ciertos aditivos para mejorar las propiedades del molde
como la resistencia y permeabilidad.
En el mtodo tradicional para formar la cavidad del molde se compacta la arena alrededor del modelo
en la parte superior e inferior de un recipiente llamado caja de moldeo. El proceso de empaque se
realiza por varios mtodos. El ms simple es el apisonado a mano realizado manualmente por un
operario.
Adems, se han desarrollado varias mquinas para mecanizar el procedimiento de empacado, las
cuales operan por medio de los siguientes mecanismos: 1) compactacin de la arena alrededor del
patrn o modelo mediante presin neumtica; 2) accin de sacudimiento, dejando caer
repetidamente la arena contenida en la caja junto al modelo, a fin de compactarla en su lugar; y 3)
lanzamiento, haciendo que los granos de arena se impacten contra el patrn a alta velocidad.
Una alternativa a las cajas tradicionales para moldes de arena es el moldeo sin caja, que consiste en el
uso de una caja maestra en un sistema mecanizado de produccin de moldes. Cada molde de arena se
produce usando la misma caja maestra. Se estima que la produccin por este mtodo automatizado
puede ascender hasta seiscientos moldes por hora.
Se usan varios indicadores para determinar la calidad de la arena para el molde: 1) resistencia,
capacidad del molde para mantener su forma y soportar la erosin causada por el flujo del metal
lquido, depende del tamao del grano, las cualidades adhesivas del aglutinante y otros factores; 2)
permeabilidad, capacidad del molde para permitir que el aire caliente y los gases de fundicin pasen
a travs de los poros de la arena; 3) estabilidad trmica, capacidad de la arena en la superficie de la
cavidad del molde para resistir el agrietamiento y encorvamiento en contacto con el metal fundido;
4) retractilidad, capacidad del molde para dejar que la fundicin se contraiga sin agrietarse; tambin
se refiere a la capacidad de remover la arena de la fundicin durante su limpieza; y 5) reutilizacin,
puede reciclarse la arena del molde roto para hacer otros moldes?. Estas medidas son algunas veces
incompatibles, por ejemplo, un molde con una gran resistencia tiene menos capacidad de
contraccin.
Los moldes de arena se clasifican frecuentemente como arena verde, arena seca o de capa seca.

Los moldes de arena verde se hacen de una mezcla de arena, arcilla y agua, el trmino "verde" se
refiere al hecho de que el molde contiene humedad al momento del vaciado. Los moldes de arena
verde tienen suficiente resistencia en la mayora de sus aplicaciones, as como buena retractilidad,
permeabilidad y reutilizacin, tambin son los menos costosos. Por consiguiente, son los ms
ampliamente usados, aunque tambin tienen sus desventajas. La humedad en la arena puede causar
defectos en algunas fundiciones, dependiendo del metal y de la forma geomtrica de la pieza.

Un molde de arena seca se fabrica con aglomerantes orgnicos en lugar de arcilla. El molde se cuece
en una estufa grande a temperaturas que fluctan entre 204 C y 316 C. El cocido en estufa refuerza
el molde y endurece la superficie de la cavidad. El molde de arena seca proporciona un mejor control
dimensional en la fundicin que los moldes de arena verde.
Es ms costoso y la velocidad de produccin es reducida debido al tiempo de secado. Sus aplicaciones
se limitan generalmente a fundiciones de tamao medio y grande y en velocidades de produccin
bajas.
En los moldes de capa seca, la superficie de la cavidad de un molde de arena verde se seca a una
profundidad entre 10 mm y 25 mm, usando sopletes, lmparas de calentamiento u otros medios,
aprovechando parcialmente las ventajas del molde de arena seca. Se pueden aadir materiales
adhesivos especiales a la mezcla de arena para reforzar la superficie de la cavidad.
La clasificacin precedente de moldes se refiere al uso de aglutinantes convencionales, ya sea agua,
arcilla u otros que requieren del calentamiento para curar. Se han desarrollado tambin moldes
aglutinados, qumicamente diferentes de cualquiera de los aglutinantes tradicionales. Algunos de
estos materiales aglutinantes, utilizados en sistemas que no requieren cocimiento, incluyen las
resinas
 Furnicas (que consisten en alcohol furfural, urea y formaldehido), las fenlicas y los aceites
alqulicos.
La popularidad de los moldes que no requieren cocimiento est creciendo debido a su buen control
dimensional en aplicaciones de alta produccin.

ETAPAS DEL PROCESO DE FUNDICION.- Se abordan las etapas principales del proceso de fundicin.
Se dan criterios sobre la elaboracin de la tecnologa de fundicin y la plantilla. Se detalla en la
preparacin de las mezclas para moldes y machos, tantos en lo referido a sus composiciones, como en
lo relacionado a su preparacin; as como en el proceso de moldeo propiamente dicho. Se describe el
proceso de elaboracin de acero al carbono en cuanto a los componentes de carga y las etapas del
proceso, al tiempo que se dan los aspectos fundamentales del proceso de vertido. Finalmente se
describe el proceso de desmolde, limpieza y acabado de las piezas.

Introduccin

La fundicin es el procedimiento ms antiguo para dar forma a los metales. Fundamentalmente

radica en fundir y colar metal lquido en un molde de la forma y tamao deseado para que all
solidifique. Generalmente este molde se hace en arena, consolidado por un apisonado manual o
mecnico alrededor de un modelo, el cual se extrae antes de recibir el metal fundido. No hay
limitaciones en el tamao de las piezas que puedan colarse, variando desde pequeas piezas de
prtesis dental, con peso en gramos, hasta los grandes bastidores de mquinas de varias toneladas.
Este mtodo, es el ms adaptable para dar forma a los metales y muchas piezas que son imposibles de
fabricar por otros procesos convencionales como la forja, laminacin, soldadura, etc.
El primer acercamiento del hombre con metales en estado natural (oro, plata, cobre) se estima que
ocurri hace 40007000 aos a.n.e. Su verdadera accin como fundidor el hombre la inicio
posteriormente, cuando fue capaz de fundir el cobre a partir del mineral.
El desarrollo en la obtencin de productos fundidos se manifest tanto en Europa como
en Asia y frica. Los romanos explotaron yacimientos de hierro en Estiria (Australia) de donde
obtenan el metal para sus armas, instrumentos de trabajo y de uso domstico. (A.Biedermann 1957)
Hoy en da los pases desarrollados, al calor de la revolucin cientfico-tcnica contempornea,
acometen las tareas de mecanizacin y automatizacin, la implantacin de nuevas tecnologas y el
perfeccionamiento de las existentes.
Etapas del proceso de fundicin
La posibilidad de fundir un metal o una aleacin depende de su composicin (fijada por el intervalo
de solidificacin), temperatura de fusin y tensin superficial del metal fundido. Todos estos factores
determinan su fluidez. Se utilizan tres tipos de fundicin (Gutirrez 2007):

En lingoteras: Se usa la fundicin de primera fusin a la que se aaden los elementos de aleacin
necesarios que posteriormente se depositan en lingoteras de colada por gravedad o a presin.

Colada continua: En este tipo se eliminan las bolsas de aire y las secreciones, tanto longitudinales
como transversales. Mediante este sistema se obtienen barras, perfiles, etc.

Fundicin en moldes: Se extraen las piezas completas.

 En este trabajo se utiliza el mtodo de fundicin en molde pues es el mtodo ms utilizado en el taller
de fundicin de empresa Planta Mecnica. Hay que destacar que el proceso de obtencin de pieza por
fundicin por diferentes procesos los cuales son (Ing. Ramn Garca Caballero 1983):
Preparacin de mezcla

1. Moldeo

2. Fusin

3. Vertido

4. Desmolde ,limpieza, acabado

Cada uno de ellos dispondr de su respectiva tecnologa y se desarrollaran como dos flujos
de produccin paralelos los cuales en determinado momento se unirn para darle forma y
terminacin a la pieza como se demuestra en el siguiente diagrama de flujo.

Fundido en aluminio
 Figura 1. Esquema de flujo del proceso de fundicin de piezas.

Preparacin de la mezcla

Una mezcla de moldeo en su forma ms simple es la unin de diferentes materiales capaces de

producir un material de construccin con el cual se puede elaborar el molde o sea la cavidad donde se
verter el metal fundido. Cuando se preparan las mezclas para el moldeo de la plantilla elaboracin
de los machos, estas deben responder a determinadas exigencias impuestas por el proceso
tecnolgico como son: permeabilidad, resistencia en verde, resistencia en seco, plasticidad y otros,
por lo tanto la seleccin de los materiales de moldeo responder por tanto a determinadas normas,
que depende fundamentalmente de la complejidad de la pieza y el peso de esta. Cuando algunos de
los parmetros citados no corresponde a los admisibles se deben regenerar las propiedades de las
mezclas corrigiendo su composicin.
En el caso del molde, el mismo se elaborar con las siguientes mezclas:

MC -1: Mezcla de cara para piezas fundidas de acero en base a arena de slice y silicato de sodio para
moldes y machos .Composicin: Arena de Slice 94% y silicato de sodio 6%. La cual ocupara en el
molde en un 30%

 MR-1: Mezcla de relleno para moldeo de hierro y aceros su composicin es: Arena de retorno 94%,
bentonita 3%, agua hasta la humedad requerida y melaza3% la cual ocupara el 70%.de la mezcla que
se constituye el molde.
Los machos se elaborarn con:

MM-15: Para machos. Su composicin es: Arena Slice 94% y solucin silicato- azcar
6% (silicato de sodio 80% y azcar a 4%).
Elaboracin de la tecnologa de fundicin
Esta etapa resulta fundamental en la posterior obtencin de un semiproducto sano. En el diseo de la
tecnologa, se debe valorar, la posibilidad de obtener la pieza fundida de la forma ms econmica,
para ello se debe seleccionar el mtodo de moldeo ms correcto en dependencia del material y
condiciones de trabajo de la pieza. En la empresa a desarrollar dicha tecnologa se utiliza el moldeo a
mano con la ayuda del pizn neumtico. En el caso de la presente pieza, se realizar un moldeo en
seco, con el proceso Silicato-CO2 se utilizarn dos cajas de moldeo una superior y otra inferior cuyas
dimensiones sern 1250 x 1250 x 300/300 respectivamente. La caja de moldeo sirve para dar a la
arena apisonada un sostn adecuado a fin que las partes del molde no se desmoronen, as como
para poder ser transportadas sin dificultad.
Otro requisito a tener en cuenta a la hora de elaborar la tecnologa es el plano divisor del molde y de
la plantilla. Y la posicin de la pieza durante el vertido. Dicha plano divisin se determinar segn la
forma de la pieza, las exigencias tcnicas y las posibilidades tcnicas del taller, se debe tener en
cuenta tambin que la cantidad de divisiones del molde sea la mnima, siguiendo una forma
geomtrica simple. Deben ser mnima la cantidad de parte suelta de la plantilla y la cantidad de
machos. El plano divisor debe asegurar la comodidad del moldeo y fcil extraccin de la plantilla
adems que debe asegurar la salida fcil de los gases de los machos y cavidades del molde.
Se debe realizar el clculo de las mazarotas y del sistema de alimentadores. Las mazarotas, los
respiraderos y los sistemas de alimentacin se utilizan para la obtencin de las piezas de fundicin
blanca, de aleacin de alta resistencia, como tambin para piezas con paredes gruesas de fundicin,
ellos sirven para alimentar las partes gruesas de la pieza.
Las mazarotas se disponen de tal manera que la masa fundida en ellas se solidifique en ltimo
trmino con el propsito de que vaya cediendo metal lquido a la pieza. En la pieza adems hay que
dirigir la solidificacin desplazando el nudo (la parte ms masiva) hacia la parte superior de la
misma, siempre que sea posible o utilizando enfriadores, evitando aglomeraciones locales de meta. El
espesor de la mazarota tiene que ser mayor que el espesor pieza de esta forma las cavidades por
rechupe y las intensas porosidades que como resultado de la solidificacin del metal ocurren se
forman en la mazarota que es la ltima en enfriar y que posteriormente luego de solidificada la pieza
se oxicorte y se desechan, quedando una pieza sana.
Los alimentadores son canales destinados a conducir el metal lquido directamente a la cavidad del
molde. La seccin de los alimentadores debe tener una configuracin tal que la masa fundida llegue
suavemente a la cavidad del molde, y se enfre poco en el trayecto.
La pieza en anlisis por su forma y diseo presenta una mazarota, un alimentador y un tragadero.
Para determinar los mismos se realizaron los clculos y esbozos de los elementos del sistema de
alimentacin, de las mazarotas, nervios, etc. los cules sern mostrados posteriormente.

En esta rea, operarios de alta calificacin y pericia elaboran en madera las plantillas con la
configuracin de la pieza fundida que servirn de modelos para elaborar la cavidad vaca del molde,
que posteriormente se llenar con metal lquido.
Planta Arena
 En esta rea se preparan las mezclas con las composiciones adecuadas, en mezcladoras especiales
para el efecto.
Moldeo y Macho
Es una de las reas ms compleja del proceso, en ella se elaboran se elaboran los moldes y los
machos. Se pintan y se ensamblan dejndolos listos para el vertido del metal.
Fusin
Para poder vertir el metal en los moldes el metal debe pasar por un proceso de fusin en el cual se le
elevar la temperatura hasta su punto de fusin llevndolo a un estado lquido y suministrndole
determinados elementos los cuales llevaran a la obtencin del metal deseado tanto acero, hierro
fundido u otras aleaciones.
Un factor determinante en este proceso es la eleccin del horno. Existen varios tipos de hornos entre
ellos tenemos:

El cubilote: Es un horno utilizado en la mayora de las fundiciones por razn del buen
aprovechamiento de los combustibles, facilidad de maniobra y pequeos gastos en la instalacin y
conservacin.

Horno de reverbero: Indicado cuando se trata de fundir piezas de gran tamao

Horno de crisol: Tiene la ventaja de que se elimina el contacto del hierro con los combustibles ,pero
a su vez es muy costoso y se emplea en fundiciones de alta calidad

Horno elctrico: Posee ventajas indiscutibles sobre cualquier otro tipo de horno como sencillez y
rapidez de las operaciones, la ausencia de ventiladores, combustibles etc.

CONCLUCIONES.- El proceso de fundicin es un procedimiento complejo, el cual se desarrolla como

dos flujos de produccin paralelos, que en determinado momento se unen para dar forma y
terminacin a la pieza. Este consta de cinco etapas, las cuales son:

1. Preparacin de mezcla
2. Moldeo
3. Fusin
4. Vertido
5. Desmolde ,limpieza, acabado

2).- CONCEPTO DE TRATAMIENTO TERMICO.-

Es la combinacin de varios procedimientos en el tratamiento de una pieza, mediante su sujecin a

cambios de temperatura y con el propsito de obtener determinadas caractersticas mecnicas del
material.

OBJETIVO: Mejorar las propiedades de los metales y aleaciones, por lo general, de

Tipo mecnico. En ocasiones se utiliza este tipo de tratamientos para, posteriormente, conformar el
material.
PROCESOS DE TRATAMIENTOS TERMICOS.-

Se conoce como tratamiento trmico al conjunto de operaciones de calentamiento y enfriamiento,

bajo condiciones controladas de temperatura, tiempo de permanencia, velocidad, presin, etc., de
los metales o las aleaciones en estado slido, con el fin de mejorar sus propiedades mecnicas,
especialmente la dureza, la resistencia y la elasticidad. Los materiales a los que se aplica el
tratamiento trmico son, bsicamente, el acero y la fundicin, formados por hierro y carbono.
Tambin se aplican tratamientos trmicos diversos a los cermicos.

Tratamientos trmicos del acero

El tratamiento trmico en el material es uno de los pasos fundamentales para que pueda alcanzar las
propiedades mecnicas para las cuales est creado. Este tipo de procesos consisten en el
calentamiento y enfriamiento de un metal en su estado slido para cambiar sus propiedades fsicas.
Con el tratamiento trmico adecuado se pueden reducir los esfuerzos internos, el tamao del grano,
incrementar la tenacidad o producir una superficie dura con un interior dctil. La clave de los
tratamientos trmicos consiste en las reacciones que se producen en el material, tanto en los aceros
como en las aleaciones no frreas, y ocurren durante el proceso de calentamiento y enfriamiento de
las piezas, con unas pautas o tiempos establecidos.
Para conocer a que temperatura debe elevarse el metal para que se reciba un tratamiento trmico es
recomendable contar con los diagramas de cambio de fases como el del hierro-carbono. En este tipo
de diagramas se especifican las temperaturas en las que suceden los cambios de fase (cambios de
estructura cristalina), dependiendo de los materiales diluidos.
Los tratamientos trmicos han adquirido gran importancia en la industria en general, ya que con las
constantes innovaciones se van requiriendo metales con mayores resistencias tanto al desgaste como
a la tensin. Los principales tratamientos trmicos son:

Temple: Su finalidad es aumentar la dureza y la resistencia del acero. Para ello, se calienta el
acero a una temperatura ligeramente ms elevada que la crtica superior Ac (entre 900-950 C) y
se enfra luego ms o menos rpidamente (segn caractersticas de la pieza) en un medio como
agua, aceite, etctera.
 Revenido: Slo se aplica a aceros previamente templados, para disminuir ligeramente los efectos
del temple, conservando parte de la dureza y aumentar la tenacidad. El revenido consigue
disminuir la dureza y resistencia de los aceros templados, se eliminan las tensiones creadas en el
temple y se mejora la tenacidad, dejando al acero con la dureza o resistencia deseada. Se
distingue bsicamente del temple en cuanto a temperatura mxima y velocidad de enfriamiento.
Recocido: Consiste bsicamente en un calentamiento hasta la temperatura de austenizacin
(800-925 C) seguido de un enfriamiento lento. Con este tratamiento se logra aumentar la
elasticidad, mientras que disminuye la dureza. Tambin facilita el mecanizado de las piezas al
homogeneizar la estructura, afinar el grano y ablandar el material, eliminando la acritud que
produce el trabajo en fro y las tensiones internas.
Normalizado: Tiene por objetivo dejar un material en estado normal, es decir, ausencia de
tensiones internas y con una distribucin uniforme del carbono. Se suele emplear como
tratamiento previo al temple y al revenido.

TRATAMIENTO TERMICO DEL GRANETE.-

UN RAYADOR.-

PROCESOS DE TRATAMIENTOS TERMICOS PARA CUALQUIER METAL.-

Recocido:

Consiste en el calentamiento del acero, durante cierto tiempo, a temperatura ligeramente inferior o superior al
punto de transformacin seguido despus por un enfriamiento lento.

Temple:

Se trata del enfriamiento del acero desde una temperatura algo superior a su punto de transformacin, a una
velocidad que provoca un aumento considerable de dureza en la superficie o hasta el centro del material.
Cementacin:

Consiste en el calentamiento de un acero pobre en carbono, a temperaturas de 850 a 950 C. en medios que ceden
carbono, el cual se difunde desde la superficie hacia el interior del material, formando una capa de ms o menos
espesor rica en carbono.

Nitruracin:

Consiste en el calentamiento a temperaturas de 500 a 600 C. de un acero pobre en carbono, en medios que ceden
nitrgeno, el cual se difunde desde la superficie del material hacia su interior formando una capa de ms o menos
espesor, quedando esta superficie dura.

Cianuracin y Carbonitruracin:

Consiste en el calentamiento de un acero pobre en carbono a una temperatura superior al punto de transformacin
en un bao salino a base de cianuros, durante tiempos relativamente cortos, seguido despus por un enfriamiento
brusco y enrgico en agua salina, consiguindose por este procedimiento capas bastantes delgadas pero muy duras,
que forman una combinacin de cementacin y nitruracin.

Bonificar:

Es el enfriamiento de un acero -normalmente de construccin- en el medio que le corresponda, seguido por un

revenido a altas temperaturas, para conseguir con tal tratamiento trmico una determinada resistencia a la
traccin, combinada con una gran elasticidad del material.

Temple Isotrmico:

Consiste en el calentamiento del acero a la temperatura de su punto de transformacin (temperatura de temple),

seguido por un enfriamiento escalonado hasta temperatura ambiente.

Revenido:

Es el calentamiento del acero, previamente templado, a una temperatura inferior a su punto de

transformacin, durante un tiempo, seguido por un enfriamiento para eliminar tensiones de temple o
disminuir la dureza.
OBJETIVOS DEL TRATAMIENTO TERMICO.-

+ Se pretende dar al alumno una visin prctica de lo estudiado en teora, con la experimentacin en

el laboratorio, familiarizndose con los equipos y conceptos siguientes:

- Termopares
- Crisoles
- Hornos
- Termostatos
- Dilatmetros
- Durmetros
- Solidificacin
- Alotropa
- Relacin de estructuras con las propiedades mecnicas.
- Re cristalizacin
- Fusin

+ Conocer la incidencia del fenmeno de alotropa en las aleaciones que poseen dicha propiedad,
tanto en el diseo de piezas (por los cambios dimensionales) como en las propiedades mecnicas,
elctricas, magnticas etc., que dependen de la estructura.

+ Tomar contacto con los equipos, familiarizarse con los trminos ms comunes utilizados en los
tratamientos trmicos y relacionar los cambios estructurales que tericamente se producen con los
cambios en las propiedades mecnicas.

+ Interpretar los grficos de templabilidad obtenidos en los ensayos sobre las piezas, y su aplicacin
prctica

3).- CONCEPTO DE FORJA DE METALES.-

La forja, al igual que la laminacin y la extrusin, es un proceso de conformado por deformacin

plstica que puede realizarse en caliente o en fro y en el que la deformacin del material se produce
por la aplicacin de fuerzas de compresin.
Este proceso de fabricacin se utiliza para dar una forma y unas propiedades determinadas a los
metales y aleaciones a los que se aplica mediante grandes presiones. La deformacin se puede
realizar de dos formas diferentes: por presin, de forma continua utilizando prensas, o por impacto,
de modo intermitente utilizando martillos pilones.
Hay que destacar que es un proceso de conformado de metales en el que no se produce arranque
de viruta, con lo que se produce un importante ahorro de material respecto a otros procesos, como
por ejemplo el mecanizado.
Los principales tipos de forja que existen son:
 Forja libre
Forja con estampa
Recalcado
Forjado isotrmico

FORJADO DE METALES.-

En el caso ms simple, el metal es comprimido entre martillo y un yunque y la forma final se obtiene
girando y moviendo la pieza de trabajo entre golpe y golpe. Para produccin en masa y el formado de
secciones grandes, el martillo es sustituido por un martinete o dado deslizante en un bastidor e
impulsado por una potencia mecnica, hidrulica o vapor.

Un dispositivo utiliza directamente el empuje hacia abajo que resulta de la explosin en la cabeza de
un cilindro sobre un pistn mvil. Los dados que han sustituido al martillo y al yunque pueden variar
desde un par de herramientas de cara plana, hasta ejemplares que tiene cavidades apareadas capaces

de ser usadas para producir las formas ms complejas.

Forjado.

Si bien, el forjado puede realizarse ya sea con el metal caliente o fro, el elevado gasto de potencia y
desgaste en los dados, as como la relativamente pequea amplitud de deformacin posible, limita las
aplicaciones del forjado en fro. Un ejemplo es el acuado, donde los metales superficiales son
impartidos a una pieza de metal por forjado en fro. El forjado en caliente se est utilizando cada vez
ms como un medio para eliminar uniones y por las estructuras particularmente apropiadas u
propiedades que puede ser conferida al producto final. Es el mtodo de formado de metal ms
antiguo y hay muchos ejemplos que se remontan hasta 1000 aos A. C.

PROCESOS DEL FORJADO DE METALES.-

El forjado del metal es un componente clave en la construccin moderna. La tecnologa moderna del
metal se basa en cuatro procesos de forja distintos: forja con estampa, forjado isotrmico, forjado
libre y recalcado. El mtodo utilizado se determina por el producto deseado y los materiales con que
se est trabajando. Cada componente de metal en existencia fue creado usando uno de estos cuatro
procesos.

Forja con estampa

La forja con estampa, tambin conocida como forja de matriz cerrada, es el proceso utilizado para
crear objetos tridimensionales. No hay prcticamente ningn lmite para el tamao del producto, que
va desde unos pocos gramos hasta ms de veinticinco toneladas. El metal caliente se forma al ser
colocado entre dos matrices. Las estampas son bsicamente dos semi-moldes que se cierran juntos.
En pocas palabras, el proceso es similar a una plancha de gofres de cierre en masa. La impresin de la
matriz de forja se utiliza en materiales tales como acero, aluminio y titanio. Las matrices pueden
crear diseos complejos, adems de "formas esfricas, slidos rectangulares a modo de bloque y
configuraciones en forma de disco".

Forjado isotrmico.-

La mayora del forjado se realiza a temperaturas tan calientes como 2300 grados Fahrenheit (1260
grados Celsius). Forja en fro, sin embargo, se lleva a cabo entre la temperatura ambiente y unos
pocos cientos de grados. Como la forja de estampa, proceso de forja en fro tambin utiliza una
boquilla cerrada. Esta tcnica se aplica a cosas como piezas de automviles que pesan hasta diez
libras (4,53 k). La forja isotrmica se utiliza en materiales como acero al carbono, acero inoxidable,
latn, bronce y algunas aleaciones de aluminio.

Forja libre.-
A diferencia de la forja estampada y sus homlogos en fro, la forja libre se realiza entre dos troqueles
planos. Esto significa que no hay ningn molde de pre-cortado. Enormes cantidades de metal pueden
ser falsificadas con esta tcnica, llegando a tamaos de ms de 200.000 libras (90.718 k). Con el fin de
crear la forma deseada, el material se manipula poco a poco con las matrices planas. Este es el
mtodo de eleccin para grandes formas que requieren una fuerte integridad estructural. El forjado
libre es tambin muy verstil y til para casi cualquier hierro o aleaciones no ferrosas.

Recalcado.-

La forja con anillo de laminacin nica sin uniones, se diferencia de otros mtodos en los que no se
utilizan troqueles. Una pieza circular de material ha sido tomada, y luego se perfora un agujero a
travs de ella de modo que se parece a una dona. El metal en forma de rosquilla se tuerce, aprieta y
golpea a un delgado anillo que puede tener desde unos pocos centmetros a 30 pies (91 cm) de
dimetro. El producto final puede llegar a pesar entre menos de una libra a 350.000 libras (158.757
k). Los sectores crticos, como la generacin de energa, la minera y la industria aeroespacial,
dependen de los componentes de este tipo para su uso en la construccin. El recalcado se utiliza en
aleaciones de carbono, de acero, aluminio, cobre y titanio.

FORJADO DEL TUVO DE ACERO GALVANIZADO.-

4).- CONCEPTO DE CONFORMADO DE LOS METALES.-

Los Materiales Compuestos nacen de la necesidad de obtener materiales que combinen las
propiedades de los cermicos, los plsticos y los metales. Por ejemplo en la Industria del transporte
son necesarios materiales ligeros, rgidos, resistentes al impacto y que resistan bien la corrosin y el
desgaste.

A pesar de haber obtenido materiales con unas propiedades excepcionales, las aplicaciones prcticas
se ven reducidas por algunos factores que aumentan mucho su costo como la dificultad de fabricacin
o la incompatibilidad entre materiales.

La gran mayora de los materiales compuestos son creados artificialmente pero algunos como la
madera y el hueso, aparecen en la naturaleza.

Otro ejemplo de material Compuesto confeccionado por el hombre en los inicios de la civilizacin lo
constituyen las chozas de adobe moradas que sentaron las bases de las construcciones actuales.

El secreto de los materiales compuestos reside en la eleccin de un sistema de matriz adecuado y su

asociacin con fibras de refuerzo, obtenindose como resultado un nuevo material con cualidades
diferentes, que no son alcanzables por cada uno de los materiales predecesores de manera aislada.

El reto actual de los materiales compuestos, en cualquiera de sus variantes, consiste en dar con las
mejores asociaciones de Fibra Matriz, para proporcionar cada vez materiales con mejores
prestaciones para el fin que son concebidos.
Tipos de temperaturas en el proceso de conformado.

CONFORMADO DE METALES EN FRIO.- Hace referencia a todos aquellos procesos de

conformado realizado a

baja temperatura generalmente ambiente, como son embutido, doblado,

rolado, estirado, etc. Adems posee un acabado brillante y bastante

exacto. Tiene la particularidad de mejorar la resistencia, la

maquinabilidad

El endurecimiento por deformacin plstica en fro es el fenmeno por

medio del cual un metal dctil se vuelve ms duro y resistente a medida

es deformado plstica mente. Se puede apreciar mejor por medio del

siguiente cuadro que muestra el proceso que pasa el metal

CONFORMADO DE METALES EN CALIENTE.- Una de las propiedades ms importantes de los

metales es su maleabilidad, este trmino, indica la propiedad de un metal para ser deformado
mecnicamente por encima de su lmite elstico, sin deformarse y sin incremento considerable en la
resistencia a la deformacin.Dado que el metal se encuentra a alta temperatura, los cristales
reformados comienzan a crecer nuevamente, pero estos no son tan grandes e irregulares como antes.
AI avanzar el trabajo en caliente y enfriarse el metal, cada deformacin genera cristales ms
pequeos, uniformes y hasta cierto grado aplanados, lo cual da al metal una condicin a la que se
llama anisotropa u orientacin de grano o fibra, es decir, el metal es ms dctil y deformable en la
direccin de un eje que en la del otro

La ventaja principal del trabajo en caliente consiste en la obtencin de una deformacin plstica casi
ilimitada, que adems es adecuada para moldear partes grandes porque el metal tiene una baja
resistencia de cedencia y una alta ductilidad.
Aqu se pueden trabajar diferentes conformados como es; el laminado, forjado, extrusin, embutido
entre otros.
TIPOS DE CONFORMADO.-

1 Embutido profundo y prensado.-El embutido profundo es una extensin del prensado en la que a
un tejo de metal, se le da una tercera dimensin considerable despus de fluir a travs de un dado. El
prensado simple se lleva a cabo presionando un trozo de metal entre un punzn y una matriz, as
como al indentar un blanco y dar al producto una medida rgida. Latas para alimentos y botes para
bebidas, son los ejemplos ms comunes.

Embutido.

Este proceso puede llevarse a cabo nicamente en fro. Cualquier intento de estirado en caliente,
produce en el metal un cuello y la ruptura. El anillo de presin en la Fig. 12 evita que el blanco se
levante de la superficie del dado, dando arrugas radiales o pliegues que tienden a formarse en el
metal fluyendo hacia el interior desde la periferia del orificio del dado.
2 Laminado.-Este es un proceso en el cual se reduce el espesor del material pasndolo entre un par
de rodillos rotatorios. Los rodillos son generalmente cilndricos y producen productos planos tales
como lminas o cintas. Tambin pueden estar ranurados o grabados sobre una superficie a fin de
cambiar el perfil, as como estampar patrones en relieve. Este proceso de deformacin puede llevarse
a cabo, ya sea en caliente o en fro.

Laminado.

El trabajo en caliente es usado muy ampliamente porque es posible realizar un cambio en forma
rpida y barata. El laminado en fro se lleva a cabo por razones especiales, tales como la produccin
de buenas superficies de acabado o propiedades mecnicas especiales. Se lamina ms metal que el
total tratado por todos los otros procesos.

3 Estirado.-Este es esencialmente un proceso para la produccin de formas en hojas de metal. Las

hojas se estiran sobre hormas conformadas en donde se deforman plsticamente hasta asumir los
perfiles requeridos. Es un proceso de trabajo en fro y es generalmente el menos usado de todos los
procesosde trabajo.
Estirado.

4 Extrusin.-En este proceso un cilindro o trozo de metal es forzado a travs de un orificio por medio
de un mbolo, por tal efecto, el metal estirado y extruido tiene una seccin transversal, igual a la del
orificio del dado.
Hay dos tipos de extrusin, extrusin directa y extrusin indirecta o invertida. En el primer caso, el
mbolo y el dado estn en los extremos opuestos del cilindro y el material es empujado contra y a
travs del dado. En la extrusin indirecta el dado es sujetado en el extremo de un mbolo hueco y es
forzado contra el cilindro, de manera que el metal es extruido hacia atrs, a travs del dado.

Extrusin.-La extrusin puede llevarse a cabo, ya sea en caliente o en fro, pero es

predominantemente un proceso de trabajo en caliente. La nica excepcin a esto es la extrusin por
impacto, en la cual el aluminio o trozos de plomo son extruidos por un rpido golpe para obtener
productos como los tubos de pasta de dientes. En todos los procesos de extrusin hay una relacin
crtica entre las dimensiones del cilindro y las de la cavidad del contenedor, especialmente en la
seccin transversal.

El proceso se efecta a una temperatura de 450 a 500 C con el fin de garantizar la extrusin.

El diseo de la matriz se hace de acuerdo con las necesidades del mercado o del cliente particular.

La extrusin nos permite obtener secciones transversales slidas o tubulares que en otros metales
sera imposible obtener sin recurrir al ensamble de varias piezas.

5 Estirado de alambre.- Una varilla de metal se aguza en uno de sus extremos y luego es estirada a
travs del orificio cnico de un dado. La varilla que entra al dado tiene un dimetro mayor y sale con
un dimetro menor. En los primeros ejemplos de este proceso, fueron estiradas longitudes cortas
manualmente a travs de una serie de agujeros de tamao decreciente en una placa de estirado de
hierro colado o de acero forjado. En las instalaciones modernas, grandes longitudes son estiradas
continuamente a travs de una serie de dados usando un nmero de poleas mecnicamente guiadas,
que pueden producir muy grandes cantidades de alambre, de grandes longitudes a alta velocidad,
usando muy poca fuerza humana. Usando la forma de orificio apropiada, es posible estirar una
variedad de formas tales como valos, cuadrados, hexgonos, etc., mediante este proceso.

6 Cizallado.-El corte del metal implica su sostenimiento a un esfuerzo de corte, superior a su

resistencia lmite, entre filos cortantes adyacentes como se muestra en la figura 22. Conforme el
punzn desciende sobre el metal, la presin produce una deformacin plstica que tiene lugar como
en B en la figura. El metal se somete a un esfuerzo muy alto entre los filos de la matriz y el punzn, y
las fracturas se inician en ambos lados de la lmina a medida que contina la deformacin. Cuando se
alcanza el lmite de resistencia del material la fractura progresa; si el juego es correcto, y ambos filos
tienen el mismo aguzado, las fracturas se encuentran en el centro de la lmina como se muestra en C.
el valor del juego, que desempea un papel importante en el diseo de matrices depende de la dureza
del material. Para el acero deber ser del 5 al 8 % del espesor del material por lado. Si se usa un juego
inadecuado, las fracturas no coinciden, y en cambio, deben atravesar todo el espesor de la lmina,
consumiendo ms potencia.
a) Punzn en contacto con la lmina.

b) Deformacin plstica.

c) Fractura completa.

Proceso de cizallado de metal con punzn y matriz.

7 Cizallas de escuadrar.-Esta mquina se usa exclusivamente para cizallar lminas de acero y se

fabrica tanto `para operacin manual como la operada con motor. Se puede colocar lmina con un
ancho mayor de 3m. Estn provistas de pisadores hidrulicos cada 300mm para prevenir cualquier
movimiento de la lmina durante el corte. En la operacin, la lmina avanza sobre la bancada de
manera que la lnea de corte se encuentre bajo la cuchilla. Cuando se acciona el pedal, los pisadores
descienden y las cuchillas cortan progresivamente a lo largo de la lmina.

8 Doblado y formado.-Se puede efectuar con el mismo equipo que se usa para corte, esto es, prensas
operadas con manivela, excntrico y leva. En donde est considerado el doblado, el metal se somete a
esfuerzos tanto en tensin como de compresin con valores inferiores a la resistencia lmite del
material, sin un cambio apreciable del espesor. Tal como en una prensa dobladora, el doblado simple
implica un doblez recto a lo largo de la lmina de metal.
Para disear una seccin rectangular a doblar, uno debe determinar cunto metal se debe dejar para
el doblez, pues las fibras exteriores se alargan y las interiores se cortan. Durante la operacin, el eje
neutro de la seccin se mueve hacia el lado de la compresin, lo cual arroja ms fibras en tensin.
Todo el espesor disminuye ligeramente, el ancho aumenta en el lado de la compresin y se acorta en
el otro. Aunque las longitudes correctas para los dobleces se pueden determinar por frmulas
empricas, estn considerablemente influidas por las propiedades fsicas del metal. El metal que se ha
doblado, retiene algo de su elasticidad original y hay alguna recuperacin de elasticidad despus de
retirar el punzn, a esto se le llama recuperacin elstica.
Recuperacin elstica en operaciones de doblado.

9 Prensa dobladora.-Se usan para doblar, formar, rebordear, repujar, desbarbar y punzonar lmina
metlica de bajo calibre. Tales prensas pueden tener espacio para lmina de 6 m de ancho y 16 mm
de espesor.
La capacidad de presin requerida de una prensa dobladora para un material dado, se determina por
la longitud de la pieza, el espesor del metal y el radio del doblez. El radio mnimo interior de doblez se
limita usualmente a un valor igual al espesor del material. Para las operaciones de doblado, la presin
requerida vara en proporcin a la resistencia a la tensin del material. Las prensas dobladoras
tienen carreras cortas, y estn equipadas generalmente con un mecanismo impulsor excntrico.

Dobladora.
CONFORMADO DEL TUVO CUADRADO.-

CONFORMADO DE LA PLANCHA DE METAL.-

CONTENIDO ANALITICO

1).- FUNDICION.-
- CONCEPTO DE FUNDICION
- PROCESOS DE FUNDICION
- PROCESOS DE FUNDICION EN ALUMINIO
- FUNDICION EN ARENA
- FABRICACION DE MOLDES
- ETAPAS DEL PROCESO DE FUNDICION
- CONCLUCIONES
2).-TRATAMIENTO TERMICO.-
- CONCEPTO DE TRATAMIENTO TERMICO
- PROCESOS DE TRATAMIENTOS TERMICOS
- PROCESOS DE TRATAMIENTOS TERMICOS EN ACERO
- PROCESOS DEL TRATAMIENTO TERMICO DE UN GRANETE
- PROCESOS DE TRATAMIENTOS TERMICOS DE UN RAYADOR
- PROCESOS DE TRATAMIENTOS PARA DIFERENTES MATERIALES
- OBJETIVOS DEL TRATAMIENTO TERMICO
3).- FORJA DE METALES.-
- CONCEPTO DE FORJA DE METALES
- FORJADO DE METAL
- PROCESOS DEL FORJADO DE METALES
- FORJADO DEL TUVO DE ACERO GALVANIZADO
4).- CONFORMADO DE METALES
- CONCEPTO DEL CONFORMADO DE METALES
- CONFORMADO DE METALES EN FRIO
- CONFORMADO DE METALES EN CALIENTE
- TIPOS DE CONFORMADOS.-
*EMBUTIDO PROFUNDO Y PRENSADO
*LAMINADO
* ESTIRADO
*EXTRUCION
* ESTIRADO DE ALAMBRE
* CIZALLADO
* CIZALLAS DE ESCUADRAR
* DOBLADO Y FORMADO
* PRENSA DOBLADORA
- CONFORMADO DEL TUVO CUADRADO
- CONFORMADO DE LA PLANCHA DE METAL